Mémoire Water Management PDF

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختارعنابة‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
EFFETS DE LA QUALITE DE L’EAU SUR LES PERFORMANCES DE
LA CENTRALE THERMIQUE DE KOUDIET ED DRAOUCH
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : ENERGETIQUE ET ENVIRONNEMENT

PRESENTE PAR : MLLE. ZEMMOURI AMNA
DIRECTEUR DU MEMOIRE : DR. A. HAOUAM
DEVANT LE JURY
PRESIDENT : PR H. MZAD
EXAMINATEURS :
 S. AZZOUZ M .C.A
 F. MECHIGEL M.C.B
Année: 2013/2014
SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE 1
Chapitre I : Présentation et description de la centrale thermique
I. INTRODUCTION 2
Présentation de la centrale thermique
II. ACTEUR DU PROJET 3

a. Présentation du maître d’ouvrage 3
b. Présentation du constructeur 3
III. LOCALISATION DE LA CENTRALE 4
IV. DESCRIPTION TECHNIQUE DU PROJET 5
V. DESCRIPTION DU SITE 8
a. Contexte administratif 8
b. Climatologie 8
Description de la centrale thermique
VI. LES INSTALLATIONS PRINCIPALES 9

I.1 La turbine à gaz 9
VI.2 La turbine à vapeur 10
VII.1 L’alternateur 11
VII.2 La chaudière de récupération 11
VII.3 La cheminée 13
VII.4 Le condenseur de vapeur 13
VII. LES INSTALLATIONS AUXILIAIRES 14
VII.1 Les ateliers 14
VII.2 Les équipements de stockage du combustible 14
VII.2.1 Système de gaz naturel 14
VII.2.2 Système de gas-oil 15
VII.3 Les équipements de stockage des eaux 16
VII.3.1 Station de traitement et de pompage d’eau de mer 16
VII.4 Le système de canalisations 17
VII.4.1 Eaux de mer 17
VII.4.2 Eaux d’alimentation 17
VII.4.3 Eaux sanitaires 17
VII.4.5 Eaux pluviales 17
VII.5 Les installations à usage commun pour toutes les étapes de la centrale 17
Chapitre II : Cycles thermodynamiques des centrales thermiques
I. INTRODUCTION 18
II. LES INSTALLATIONS INDUSTRIELLES A VAPEUR 18
II.1 Calculs d’énergie 21
II.2 Cycle de Hirn (surchauffe de la vapeur) 22
II.3 Détente étagée (cycle avec resurchauffeur) 24
II. PRICINPES ET ASPECTS THERMODYNAMIQUES DU CYCLE COMBINE 26
Chapitre III : Les circuits d’eau de la centrale thermique
I. INTRODUCTION 28
Description de la station de dessalement
II. FONCTIONS 28
III. DESCRIPTION 28
III.1 Circuit d'eau d'alimentation/d'eau de mer 28
III.1.1 Circuit de vapeur motrice 30
III.1.2 Circuit de condensat 30
III.1.3 Circuit d'eau distillée 30
III.1.4 Circuit de saumure 31
III.1.5 Circuit d'extraction d'air 31
IV. DESCRIPTION DES ÉQUIPEMENTS PRINCIPAUX 32
IV.1 Liste des équipements 32
IV.2 Description des équipements principaux 32
IV.2.1 Refroidisseurs de l'eau distillée 32
IV.2.2 Refroidisseur de condensat 32
IV.2.3 Refroidisseur de la saumure 32
IV.2.4 Condenseur final et cuve de l'évaporateur 32
IV.2.5 Thermo-compresseur et pompe d'eau d'extraction 32
IV.2.6 Pompe d'eau distillée 33
IV.2.7 Pompe de saumure 33
V. DONNÉES TECHNIQUES DU SYSTÈME ET DES ÉQUIPEMENTS PRINCIPAUX 33
Système d’eau de circulation et réfrigération
VI. FONCTIONS 34
VII. DESCRIPTION 34
VII.1 Généralités 34
VII.1.1 Prise d'eau de mer 35
VII.1.2 Grilles fixes 35
VII.1.3 Filtres rotatifs 35
VII.1.4 Pompes de circulation 36
VII.1.5 Pompe de remplissage 36
VII.1.6 Pompes de refroidissement de secours 37
VII.1.7 Condenseur 37
VII.1.8 Système de nettoyage des tubes du condenseur 38
VII.1.9 Système d'amorçage des boîtes à eau du condenseur 39
VIII. DONNEES TECHNIQUES DU SYSTEME ET DES PRINCIPAUX EQUIPEMENTS 42
VIII.1 Pressions et températures de calcul 42
VIII.2 Conditions de fonctionnement du système 43
Système d’eau d’extraction
IX. FONCTIONS 45
X. DESCRIPTION 46
X.1 Généralités 46
X.1.1 Condenseur 47
X.1.2 Pompes d'extraction 47
X.1.3 Collecteur de refoulement des pompes d'extraction 48
X.1.4 Condenseur de vapeur d'étanchéité 48
X.1.5 Tuyauteries d'alimentation en aval du condenseur de vapeur d'étanchéité 49
X.1.6 Sous-système d'appoint en eau déminéralisée du puits du condenseur 49
XI. DONNEES TECHNIQUES DU SYSTEME ET DES EQUIPEMENTS PRINCIPAUX 50
XI.1 PRESSIONS ET TEMPÉRATURES DE CALCUL 50
XI.2 CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME 51
Chapitre IV Les traitements chimiques de l’eau
I. INTRODUCTION 52
Système de conditionnement chimique

II. FONCTIONS 52
III. DESCRIPTION 53
III.1 Injection de réducteur d'oxygène 53
III.2 Injection d'ammoniaque 53
III.3 Injection de phosphate 54
III.4 Injection de l'inhibiteur de corrosion 54
III.5 Injection à la chaudière auxiliaire 54
IV. DONNÉES TECHNIQUES DU SYSTÈME ET DES ÉQUIPEMENTS PRINCIPAUX 55
IV.1 PRESSIONS ET TEMPÉRATURES DE CALCUL 55
Système d’éléctrochloration
V. PRINCIPALES FONCTIONS DU SYSTEME D'ELECTRO CHLORATION 56

V.1 Traitement biologique 56
V.2 Description des équipements principaux 56
V.2.1 Sous-système de production d'hypochlorite de sodium 56
V.2.2 Sous-système de dosage d'hypochlorite 56
V.2.3 Sous-système de nettoyage 57
V.3 Production, stockage et dosage d’hypochlorite de sodium 57
V.3.1 Filtration et pompage de l'eau de circulation 57
V.3.2 Installation d'électrochloration 58
V.3.3 Cellules d'électrolyse 58
V.3.4 Transformateur-redresseur 58
V.3.5 Détecteur d'hydrogène 59
V.3.6 Réservoirs d'hypochlorite de sodium en solution 59
V.3.7 Ventilateurs 60
V.3.8 Dosage d'hypochlorite de sodium 60
V.3.9 Nettoyage à l’acide 61
Station de traitement de déminéralisation
VI. DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT 63

VI.1 Station de traitement de déminéralisation 63
VII. ÉQUIPEMENTS EN MARCHE DU SYSTÈME DE DÉMINÉRALISATION 64
VII.1 Pompage d’apport aux lits mixtes 64
VII.1.1 Fonction et commande 64
Chapitre V : Calcul thermique des performances de la centrale
I. TURBINE A GAZ 67
I.1 Calcul du rendement thermique de la turbine à gaz (TG) 67
I.1.1 Détermination des points figuratifs du cycle 67
II. CHAUDIERE DE RECUPERATION (HRSG) 71
III. TURBINE A VAPEUR 72
IV. RENDEMENT DU CYCLE COMBINE 73
V. DIMENSIONNEMENT DU CONDENSEUR 74
CONCLUSION 79
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES 80
RESUME 82
Résumé
Résumé
Le présent travail porte sur le suivi du circuit d’eau de mer de la centrale thermique de
Koudiet Ed Draouch et les différents traitements chimiques subis par celle-ci depuis son
extraction jusqu’à son retour à la mer.
Un calcul du rendement des principaux équipements a été effectué, notamment au niveau de la

turbine à gaz (TG), de la turbine à vapeur (TV), de la chaudière de récupération, de même qu’un
dimensionnement du condenseur.
Les résultats obtenus de cette étude révèlent que les types des traitements chimiques effectués sur
l’eau, sont le paramètre majeur influençant la qualité de la vapeur d’eau générée, par conséquent
le rendement de la centrale thermique à cycle combiné.
Mots clés : Cycle combiné, échangeur de chaleur; eau de mer, encrassement.
Abstract
This work focuses on the monitoring of the water circuit of the power plant Koudiet Ed Draouch
and various chemical treatments suffered by it from its extraction to returning to the sea.
A calculation of the efficiency of major equipment has been made, particularly on the gas turbine
(TG), the steam turbine (TV), the Heat Recovery Steam Generator and a design of the condenser.
The results of this study indicate that the types of chemical processing operations performed on
the water, are the main parameter influencing the quality of the generated steam, therefore the
efficiency of the combined cycle power plant.
Keywords: Combined cycle power plant, heat exchanger, sea water, fouling, bio fouling.
‫الملخص‬
‫يركز هذا العمل على رصد نوعية المياه المستعملة في محطة توليد الكهرباء في كودية الدراوش ومختلف العالجات الكيميائية‬
‫التي لحقت بها مند استخراجها من البحر حتى عودتها اليه‬
‫غالية االسترجاع‬، )TV( ‫ التوربينات البخارية‬، )TG( ‫حيث تم حساب أداء المعدات الرئيسية و خاصة توربينات الغاز‬
.‫) والمكثف‬HRSG(
‫هي من بين العوامل الرئيسية التي تؤثر‬، ‫نتائج هذه الدراسة تشير إلى أن أنواع المعالجات الكيميائية التي تجرى على ماء البحر‬
.‫وبالتالي فإن كفاءة محطة توليد الكهرباء قد تتأثر جراء ذلك‬، ‫على نوعية البخار الناتج‬
.‫قاذورات‬، ‫مياه البحر‬، ‫المبادالت الحرارية‬، ‫ خطة الطاقة الدورة المركبة‬:‫الكلمات المفتاحية‬
82
NOMENCLATURE
Symbole Description
CP Capacité calorifique à pression constante, [J/kg K]
h Enthalpie spécifique, [J/kg]
T Température, [K]
P Pression, [bar]
ṁ Débit, [kg/s]
PCI Pouvoir calorifique inférieur (gaz naturel), [J/kg]
W Travail spécifique, [J/kg]
S Entropie, [J/kg K]
Nt Nombre de tube par rangée, [-]
dext Diamètre externe de tube, [mm]
dint Diamètre intérieur de tube, [mm]
l longueur de tube, [m]
S Surface d’échange thermique, [m2]
DTLM différence de températures moyennes logarithmiques, [K]
UOS coefficient global d’échange, [W/m2.K]
Abréviations
TC Turbine de compression
TP Turbine de puissance
TG Turbine à gaz
TV Turbine à vapeur
Ch Chaudière de récupération
cc Chambre de combustion
HP Haute pression
MP Moyenne pression
BP Basse pression
Grecques
Rendement isentropique du compresseur
Rendement de la chambre de combustion
Rendement mécanique de la turbine à vapeur
Rendement de la chaudière
Rendement du récupérateur vaporisateur
Taux de compression
ε Efficacité thermique de l’échangeur de chaleur
Indices
a Air
g Gaz
c Compresseur
comb Chambre de combustion
e Entrée
s Sortie
LISTE DES TABLEAUX
TABLEAU TITRE PAGE

1 Pressions et températures de calcul et de fonctionnement du système de 33
dessalement.
2 Conditions de calcul du système d’eau de circulation 43
3 Conditions de fonctionnement du système d’eau de circulation. 44
4 Les pressions et les températures de calcul du système d’eau d’extraction. 50
5 Conditions de fonctionnement du système d’eau d’extraction. 51
6 Caractéristiques principales de la vapeur d’eau au niveau des différents 72

corps de la turbine à vapeur.
7 Caractéristiques de l'eau en phase liquide et vapeur. 74
LISTE DES FIGURES
FIGURE TITRE PAGE

1 Carte générale de situation du projet de la centrale de Koudiet Ed Draouch 4
2 Centrale électrique avec turbine à gaz à cycle combiné 6
3 Plan de masse de la centrale de Koudiet Ed Draouch et de la station 7

d’arrivée de gaz
4 Carte administrative de la Wilaya d’El Tarf 8
5 Turbine à gaz 9FB. 10
6 Turbine à vapeur A15. 10
7 Exemple type d’un alternateur industriel. 11
8 Chaudière de récupération de chaleur (HRSG). 11
9 Cheminée de la chaudière de la centrale thermique. 13
10 Schéma de principe d’une machine à vapeur. 18
11 Cycle de Rankine (diagramme entropique). 19
12 Cycle de Rankine (diagramme de Mollier). 20
13 Circuit vapeur d’eau avec surchauffeur. 22
14 Cycle de Hirn (diagramme entropique). 23
15 Cycle de Hirn (diagramme de Mollier). 23
16 Circuit avec resurchauffeur. 24
17 Cycle de Hirn avec resurchauffe (diagramme entropique). 25
18 Diagramme T-S du cycle combiné avec cycle à vapeur à simple pression. 26
19 Diagramme T – Q pour la chaudière de récupération. 27

20 Pompes principales de circulation. 36
21 Nettoyeur à boules. 38
22 Nettoyeur à boules inefficace. 39
23 Cycle thermodynamique de la turbine à gaz « cycle de Brayton ». 67
24 Paramètres thermodynamiques du process. 71
25 Process et cycle de Rankine à trois niveaux de pression. 72
26 Schéma illustratif du rendement du cycle combiné de Koudiet Ed Draouch. 74

Introduction générale
INTRODUCTION GENERALE
La production d’électricité, qu’elle soit assurée par une ou plusieurs centrales utilisant
de l’énergie renouvelable ou conventionnelle, reste l’un des plus importants segments dans
l’architecture globale du secteur électrique. En Algérie, l’énergie électrique est produite,
principalement, à partir du gaz naturel. La part de la puissance installée de l’ensemble des
centrales utilisant cette énergie primaire dépasse les 96%, le reste des énergies employées se
répartit entre le gasoil dans les centrales Diesel et l’eau dans les centrales hydroélectriques. Le
gaz est utilisé dans des centrales thermiques à vapeur, à gaz, ainsi que dans les centrales à
cycle combiné.
Le refroidissement des centrales est assuré par un circuit (ouvert, fermé) qui participe à la
production de l’électricité. Les centrales sont souvent implantées au bord de l’eau (rivière, canal
ou mer) pour des raisons diverses, notamment : cette eau est source inépuisable et possède des
caractéristiques physico-chimiques intéressantes.
Toutefois, l’utilisation de cette eau pose un certain nombre de problèmes à savoir ; corrosion de
certains matériaux, encrassement par les algues ou mollusques …etc.
Puisque les circuits de refroidissement ont pour mission de refroidir des unités de la centrale par
l’intermédiaire d’échangeurs de chaleur, par conséquent le rendement d’échange est un point
important au niveau du rendement thermique des unités, donc de la production électrique.
De ce fait, ce projet de fin d’études a pour but d’investiguer sur la qualité de l’eau circulant dans
la centrale thermique de Koudiet Ed Draouch.
Le projet suivra le plan suivant :
 Une introduction générale sur la production de l’énergie électrique en Algérie.

 Un aperçu sur les notions fondamentales nécessaires au calcul thermique des turbines.
 Une étude relative aux différents circuits véhiculant l’eau et les traitements chimiques
opérés sur celle-ci.
 La mise en exergue des effets de la qualité de l’eau au niveau de ces circuits.
 Le calcul thermique des performances de la centrale de Koudiet Ed Draouch
 Une conclusion générale.
1
Chapitre I Présentation et description de la centrale thermique
I. INTRODUCTION
La consommation électrique de l’Algérie est en constante augmentation. Ce phénomène est
lié à la croissance démographique, à une industrialisation et une urbanisation soutenues, ainsi
qu’à une hausse significative du niveau de vie. Le taux d’augmentation de la demande en 2006
est de 10% par rapport à 2005.
L’Etat a élaboré un programme de réalisation de multiples centrales électriques pour satisfaire les
besoins domestiques et industriels. La centrale électrique est destinée à faire face à la demande
d’énergie résultant d’une part de l’implantation dans la région de divers aménagements
industriels et domestiques, d’autre part de la demande du réseau général interconnecté.
Les principaux avantages d’une installation génératrice de vapeur à récupération de chaleur sont
sa faible valeur calorifique et son faible coût d’investissement, qui font de l’installation CCTP
une installation performante. Le gaz naturel et le gasoil léger sont des combustibles propres et
permettent une combustion quasi complète dans les chambres de combustion de la turbine à gaz.
Les émissions d’oxyde d’azote restent cependant à contrôler, mais l’utilisation des brûleurs
spéciaux (‘Low Noxburners’) ajoutée au générateur de vapeur à récupération de chaleur permet
une importante diminution de ces émissions.
Le site de Koudiet dispose d’une surface suffisante à l’implantation de la centrale thermique et
présente l’avantage d’être localisé à proximité de la mer pour le refroidissement de l’installation.
Ce site s’inscrit dans une zone de terrain compatible avec ce type d’équipement, puisqu’il n’y a
pas dans un périmètre immédiat de zones résidentielles ; la zone la plus proche étant le village
d’El Harraba à environ 7 km au sud. De plus, le projet est suffisamment éloigné des zones
naturellement sensibles.
Dans les centrales électriques à cycle combiné, les turbines à gaz génèrent de l’électricité à un
rendement variant entre 33 et 38%.
Iberinco a été mandaté pour la construction de cette centrale électrique.

SOGREAH MAGELIS et SOGREAH ALGERIE (société agrée auprès du Ministère Algérien en
charge de l’Environnement) ont été chargés de la réalisation de l’Etude d’Impact sur
l’Environnement (EIE) conformément au décret exécutif 07-145 du 19 mai 2007. L’EIE a pour
objet d’identifier, à partir de l’état initial, les modifications apportées par le projet sur
l’environnement. Il s’agit ensuite de déterminer si ces modifications sont compatibles avec les
réglementations relatives à la protection de la santé publique, et avec maintien d’une qualité de
l’environnement, et si le projet n’engendre pas de nuisance à d’autres activités humaines
existantes ou prévues. L’EIE comprend les aspects suivants :
 une analyse de l’état initial du site et de son environnement
 une identification et une évaluation des impacts sur l’environnement
 la définition de mesures d’atténuation et de contrôle pour limiter ces impacts.
2
II. ACTEUR DU PROJET

a. Présentation du maître d’ouvrage
SKD, Sharikat Kahraba Koudiat Ed draouch est une société mixte Sonelgaz (51%) /
Sonatrach (49%), créée en 2007 pour la réalisation de la centrale électrique de 1 200 MW à
Koudiet Ed Draouch, près d’El Tarf. Elle sera chargée de produire et de commercialiser l’énergie
électrique. SONELGAZ, la Société Nationale de l'Electricité et du Gaz est l’opérateur historique
chargé de la distribution de l'électricité et du gaz en Algérie. Elle a été créée en 1969, en
remplacement de l'entité précédente Electricité et gaz d'Algérie (EGA). En 2002, le décret
présidentiel N° 02-195, la convertit en une compagnie privée. En 2003, SONELGAZ produisait
29 milliards de kWh par an et vendait 4,6 milliards de mètres cube de gaz par an. En 2006, elle
employait environ 28 000 personnes. SONATRACH est la compagnie algérienne de recherche,
d’exploitation, de transport par canalisation, de transformation et de commercialisation des
hydrocarbures et de leurs dérivés. Elle est classée 12ème parmi les compagnies pétrolières
mondiales, 2ème exportateur de GNL et de GPL et 3ème exportateur de gaz naturel. Sa
production globale (tous produits confondus) est de 230 millions de tep en 2006. Ses activités
constituent environ 30% du PNB de l'Algérie.
b. Présentation du constructeur
IBERDROLA INGENERIA Y CONSTRUCCION, S.A.U. (IBERINCO)

c/Ribera de Axpe, 5. 48950 Erandio, Vizcaya. Espagne
IBERINCO est une société espagnole développant des infrastructures de production d’énergie
dans près de 40 pays sur 4 continents.
IBERINCO se trouve dans une nouvelle phase stratégique orientée vers le négoce international
dédié à l’ingénierie et la construction, principalement des installations électriques de production,
distribution et control. IBERINCO possède une très large expérience internationale avec des
projets réalisé dans plus de 30 pays, ainsi que 12 centrales à cycle combiné en Espagne.
Les centrales à cycles combinés suivantes ont été, ou sont développées dans le monde :
 Riga TEC-2, 420MW (Latvia)
 Messaieed A IPP, 1200MW (Qatar)
 Fujairah, 225MW (UAE)
 Kuraimat, 150MW (Egypt)
 Sugres, 40MW (Russia)
 Termopernambuco, 526MW (Brazil)
3
 Monterrey III 1037MW, Altamira III et IV 1036MW, Altamira V 1121MW, La Laguna II

500MW,
 Tamazunchale 1135MW (Mexico)
GE ENERGY à Belfort, seul producteur de turbines à gaz de moyenne et grande puissance (40 à
280 MW) en France, produit dans ses usines les turbines 6B, 6C, 6FA, 9E, 9FB, et 9FA qui sont
exportées dans le monde entier. GE ENERGY à Belfort et en Bourogne emploie plus de 1 500
personnes et fait travailler près de 5 000 fournisseurs.
GE ENERGY (www.gepower.com) qui a affiché un chiffre d’affaire de 17,3 milliards de dollars
en 2004 est l’un des leaders mondiaux dans le domaine des équipements électriques. La société a
son siège à Atlanta (Georgie, Etats-Unis). Son métier est la production et la distribution
d’électricité et plus largement d’énergie, tout particulièrement pour le secteur pétrolier.
III. LOCALISATION DE LA CENTRALE
La centrale turbine à gaz cycle combiné se situe sur le site de SKD à Berrihane, dans la
daïra de Ben M’Hidi, Wilaya d’El Tarf, Algérie. Le site se situe à l’extrême de la côte
Algérienne. Lesite de Koudiet se situe à environ 30 km à l’est de la ville d’Annaba, aux
coordonnées géographiques 36º53’04”N, 08º04’11”E (UTM WGS 84). Le site surplombe la mer,
du haut de falaise d’environs 40 m.
L’accès au site se fait depuis le Chemin Wialaya 109, une route à deux voies, qui relie Annaba à
El Tarf et traverse les agglomérations de Fedjioua, El Harraba et Berrihane qui sont les plus
proches du projet.
Figure 1: Carte générale de situation du projet de

Koudiet Ed Draouch
4
IV. DESCRIPTION TECHNIQUE DU PROJET
SKD, Sharikat Kahraba Ed Draouch, a construit une centrale électrique à cycle combiné simple
arbre (single-shaft) dans la Wilaya d’El Tarf. D’une puissance totale nominale nette d’environ
1200 MW, la centrale comprend :
 trois turbines à gaz fonctionnant à cycle combiné ;
 trois systèmes HRSG (‘Heat Recover Stream Generator’, Générateur de vapeur à
récupération de chaleur) sans postcombustion ;
 trois turbines à vapeur en configuration simple arbre.
La centrale est alimentée principalement par du gaz naturel Algérien en provenance de
HassiR’Mel..
Les caractéristiques générales d’une tranche sont :

 Puissance totale nominale nette (conclusion ISO) : 432 MW (gaz) ; et 391 MW
(gasoil),
 Tension borne usine : 400 kV,
 Transformateur principal : un par tranche (tension 400 kV),
 Alimentation des auxiliaires par soutirage moyenne tension,
 Alternateur refroidi à l’hydrogène,
 Combustible principal : Gaz naturel
 Combustible de secours : Gas-oil.
Chaque tranche doit pouvoir assurer :
 Une production stable à toute charge,
 Une marche à pleine puissance pendant toute la durée séparant deux révisions
majeures ou mineures,
 La marche à vide en cas de déclenchement,
 Des prises de charge en déséquilibre,
 Des mises brusques en court-circuit triphasé aux bornes,
 Des marches des alternateurs en décrochée pendant au moins 20 secondes.
Dans les centrales électriques à cycle combiné, les gaz d’échappement chaud de la turbine à gaz
sont menés vers un générateur de vapeur à récupération de chaleur. Ce dernier est utilisé pour
générer de la vapeur, qui se dilate ensuite dans une centrale électrique à turbine à vapeur, en
principe similaire à une centrale électrique de condensation. Les gaz d’échappement auront une
température d’environ 90°C lors du fonctionnement avec du gaz naturel et d’environ 140°C en
cycle de combustion du gasoil.
5
Figure 0-2:
Figure 2: Centrale électrique avec turbine à gaz cycle combiné
Le cycle combiné est conçu pour pouvoir assurer environ 7 800 heures de marche par an,
maiségalement subir un nombre élevé de cycle de démarrage/arrêt dans une année, à savoir :
 260 démarrages à chaud par an,
 27 démarrages à tiède par an,
 9 démarrages à froid par an.
La centrale comprend également des installations nécessaires au fonctionnement de la centrale,
àsavoir une station d’épuration, des installations de traitement des eaux usées, des installations
dusystème de prise d’eau de réfrigération, ainsi que des infrastructures et des bâtiments.
Le système de collecte d’approvisionnement et de traitement des eaux est principalement
composé de six éléments :
 Système de dessalement,
 Système de déminéralisation,
 Système de drainage,
 Système de rétention des drains et des déversements,
 Traitements des eaux usées,
 Bassin d’homogénéisation.
6
Figure 3: Plan de masse de la centrale de Koudiet Ed Draouch et de la station d’arrivée de

gaz
La centrale est conçue de manière à passer du combustible principal au combustible de secours

(Gas-oil) et vice versa sans perturbation sur la marche du groupe ou le régime de charge. Le gaz
naturel de HassiR’Mel est le combustible principal. Le combustible de secours utilisé est le fioul
qui provient de la raffinerie de Skikda.
L’installation est refroidie avec de l’eau de mer grâce à un circuit de refroidissement ouvert dont
le débit est d’environ 100 000 m3/h. L’une des principales contraintes environnementales est
lanécessité de rejeter l’eau de refroidissement avec une température inférieure à 30°C selon le
décret exécutif n°06-141 du 19 avril 2006. Afin de satisfaire à cette condition, l’eau est refroidie
avant son rejet en mer par un système de cascade en étages. Ensuite, l’eau sera rejetée par deux
pipelines immergés
7
V. DESCRIPTION DU SITE
a. Contexte administratif
La Wilaya d’El Tarf abritant le projet est située au Nord-Est de l’Algérie. Elle s’étend sur une
superficie de 2891,65 km2 et possède une population de 366 950 habitants. Elle est
organiséeadministrativement en 24 communes réparties sur 7 daïrates (sous préfectures) : El Tarf,
El Kala, Ben M’Hidi, Besbes, Drean, Bouhadjar, Bouteldja.Le projet de la CCPP
KoudietEddracouch est situé sur la commune de Berrihane.
Figure 4: Carte administrative de la Wilaya d’El Tarf
b. Climatologie
Le site du projet, enclavé entre la ville d’Annaba (environ 30 km à l’ouest) et la ville d’El
Kala (environ 30 km à l’Est), est caractérisé par un climat du type subhumide : humide chaud au
Nord, et humide doux au Sud. La région de la Wilaya d’El Tarf est richement arrosée avec une
pluviométrie qui varie de 900 à 1 200 mm/an. La température moyenne varie de 13°C pendant la
période hivernale, jusqu’à 27°C pendant la période estivale (juillet-août), avec des maximas
pouvant atteindre 44°C.
Les directions principales des vents sont influencées par la Mer Méditerranée et les reliefs
environnent. Les mesures réalisées aux différentes stations météorologique dans les environs du
projet font apparaître des vents de toutes provenances, avec prédominance du secteur Est à Sud-
Est et Nord à Nord-Ouest, ces dernières directions étant également prépondérantes en intensité
(vitesse maximale de 20 à 25 m/s).
8
VI. LES INSTALLATIONS PRINCIPALES
Les principales composantes de cette extension sont essentiellement constituées par les
équipements suivants :
 La turbine à gaz ;
 La turbine à vapeur ;
 L’alternateur ;
 La chaudière de récupération ;
 La cheminée ;
 Le condenseur de vapeur.
La turbine à gaz, la turbine à vapeur et l’alternateur sont sur la même ligne d’arbre d’où la
nomination Cycle Combiné Mono-arbre.
VI.1 La turbine à gaz

La turbine à gaz appelée aussi turbine à combustion ou parfois turbine à gaz de combustion
(dénomination la plus précise), est une machine tournante thermodynamique appartenant à la
famille des moteurs à combustion interne dont le rôle est de produire de l'énergie mécanique suite à
la rotation d'un arbre, directement à partir de l'énergie cinétique des gaz produits par la combustion
d'un hydrocarbure (fuel, gaz combustible...) qui subissent une détente dans une turbine. Le
comburant, le plus souvent de l'air ambiant, est comprimé avant de pénétrer dans la chambre de
combustion, en utilisant un compresseur rotatif entraîné par le même arbre que la turbine.
9
Figure 5: turbine à gaz 9FB
VI.2 La turbine à vapeur

La turbine à vapeur est constituée d'un
grand nombre de roues (une centaine pour
un modèle de puissance) portant des
ailettes. La vapeur sous pression traverse
d'abord les roues de petit diamètre avant
d'atteindre les roues de plus grand diamètre.
La turbine tourne alors en entraînant
l’alternateur qui lui est accouplé.
Figure 6 : turbine à vapeur A15
10
Turbine modèle A15.

Composition:
 Section HP: 30 étapes de réaction
 Section MP: 11 étapes d’action
 Section BP: 6 étapes d’action réaction
Conditions normales à l’entrée HP:
565C à 147 BAR
Génération nominale du CC:
423MW (aux conditions ISO)
VI.3 L’alternateur
L'alternateur est une machine tournante
destinée à produire une tension alternative
sinusoïdale. Son fonctionnement est
proche de celui d'une génératrice de
bicyclette.
Les alternateurs sont couplés aux turbines
à gaz et à vapeur.
Figure 7: Exemple type d’un alternateur industriel
VI.4 La chaudière de récupération
La chaudière de récupération de chaleur (HRSG)

fait partie d’une centrale à cycle combiné de type 3 x
STAG 109FB. Cette chaudière est un système sans feu
additionnel à trois niveaux de pression, resurchauffe et
circulation naturelle. Les circuits d’eau, de vapeur et de
gaz d’échappement de la chaudière sont représentés sur
le Schéma fonctionnel (PID).
La chaudière de récupération de chaleur est conçue

pour utiliser l'énergie disponible dans les gaz
d'échappement d'une(1) turbine à gaz GE MS9001FB, Figure 8: chaudière de récupération de

qui fonctionnera au gaz naturel. chaleur (HRSG)
11
Les conditions des gaz d'échappement à l'entrée de la chaudière sont définies sur toutes les plages
de température ambiante et de charge prévues. A chaque point de fonctionnement correspond une
température et un débit des gaz d’échappement pris en compte pour les calculs et les garanties de
performance de la chaudière. La Chaudière est conçue pur une variation possible de ± 14 °C par
rapport à la valeur attendue des gaz d’échappement de la turbine à combustion.
La chaudière de récupération de chaleur (HRSG) comprend les systèmes suivants.
a. Le système de vapeur HP
b. Le système de resurchauffe
c. Le système de vapeur MP
d. Le système de vapeur BP
e. Le circuit des gaz d’échappement
Les principaux composants sont les suivants :
a. Surchauffeur HP3, Surchauffeur HP2, Surchauffeur HP1, Ballon HP, Évaporateur HP,
Economiseur HP3, Économiseur HP2, Économiseur HP1.
b. Resurchauffeur 2, Surchauffeur1, Surchauffeur MP, Ballon MP, Évaporateur MP et

Économiseur MP.
c. Surchauffeur BP, Ballon BP, Évaporateur BP et Économiseur BP avec pompes de

recirculation.
d. Registre d’obturation de la cheminée, silencieux cheminée
Outre les composants ci-dessus, la chaudière inclut des tuyauteries d'interconnexion, des vannes y
compris des vannes de régulation, des débitmètres, des vannes de vidange et de purge et
l'instrumentation nécessaire.
Le système de purge continue est conçu pour disposer d'une capacité de purge d’au moins 5% du
débit total HP et du débit MP. Les vannes de purge sont conçues pour de forte perte de charge et
une plage de fonctionnement importante.
La purge de démarrage de l'évaporateur est dimensionnée pour 15% du débit de vapeur maximum à
une pression minimale de 200 Psi.
12
Fonctions des systèmes
a. Le système HP chauffe l'eau alimentaire et génère de la vapeur surchauffée pour

admission dans le corps HP de la turbine à vapeur.
b. Le système MP chauffe l'eau alimentaire et génère de la vapeur surchauffée qui est

mélangée avec la vapeur à resurchauffer à la sortie du corps HP de la turbine à vapeur.
Ce mélange passe dans le resurchauffeur puis est admis dans la section MP de la turbine
à vapeur. Le système MP fournit également de l'eau chaude depuis l'économiseur MP
pour le réchauffeur du gaz.
c. Le système BP chauffe l'eau alimentaire et génère de la vapeur surchauffée pour une

admission dans le corps BP de la turbine à vapeur.
d. Le désurchauffeur du surchauffeur HP et le désurchauffeur de la resurchauffe

contrôlent respectivement la température de la vapeur vers les corps HP et MP de la
turbine à vapeur.
VI.5 La cheminée
La cheminée est un ouvrage métallique conçu
pour le dégagement des émissions
atmosphériques (gaz, vapeur, poussières)
issues des procédés de production
d’électricité.
Figure 9 : La cheminée de la chaudière de la

centrale thermique
VI.6 Le condenseur de vapeur

Le condenseur est un appareil dont la fonction principale est de condenser (transformation d'un gaz
en liquide) de la vapeur à l’aide d’un fluide réfrigérant. La chaleur latente du corps est transférée
dans le fluide réfrigérant, ce qui consiste en un changement de phase à température constante. Le
fluide réfrigérant varie en fonction de la température de condensation du gaz : air, eau, saumure.
Les condenseurs sont souvent des échangeurs de chaleur à calandre et faisceau tubulaire. La
condensation se fait presque systématiquement dans la calandre. On utilise généralement des tubes
d'un centimètre de diamètre et de longueur comprise entre 2 et 6 mètres, avec un pas triangulaire ou
un pas carré. Un des critères pour ces choix est souvent la perte de charge surtout pour des appareils
travaillant à pression réduite.
13
VII. LES INSTALLATIONS AUXILIAIRES

Autre que les composantes principales, la centrale comporte des installations auxiliaires qui sont :
 Les ateliers ;
 Les équipements de stockage de combustible ;
 Les équipements de stockage des eaux ; de la station de traitement et de pompage d’eau de
mer
 Le système de canalisations.
 Les installations à usage commun pour toutes les étapes de la centrale
VII.1 Les ateliers
Les ateliers prévus pour la centrale projetée auront une superficie totale de 700 m². Ces ateliers sont
nécessaires pour l'entretien systématique des équipements électromécaniques.
VII.2 Les équipements de stockage du combustible

Deux types de combustibles sont utilisés dans la centrale à cycle combiné mono-arbre.
Ce sont le gaz naturel comme combustible principal et le gas-oil pour le secours.
VII.2.1 Système de gaz naturel

Le système de gaz naturel est conçu pour fournir du gaz, conforme aux exigences, aux turbines à
gaz et aux chaudières auxiliaires. Il remplit les fonctions suivantes :
 Fournir à la turbine à gaz du gaz réchauffé, conforme aux exigences de propreté, pression et
température.
 Éliminer les éclaboussements de liquides et polluants par filtration/séparation dans le

système du conditionnement du gaz.
 Fournir un raccord pour l’échantillonnage du gaz.
VII.2.2 Station de détente et comptage

La station de détente et comptage du gaz traite le gaz jusqu'à ce que ce dernier soit adapté aux
conditions requises par les différents consommateurs. Le gaz y est filtré et réchauffé, son taux de
débit mesuré et sa pression régulée afin d'atteindre les valeurs requises par les consommateurs de
gaz.
14
Pour une description détaillée de la station de détente et de comptage, le gaz naturel entre dans la
station de détente dans les conditions suivantes :
 Pression (bar) 34,8 - 69
 Température (ºC) 5 - 45
Après la station de détente, le gaz naturel est conduit, au moyen de deux tuyauteries différentes,
vers chaque type de consommateur : la première mène le gaz aux trois turbines à gaz, tandis que la
seconde le mène aux chaudières auxiliaires.
La fourchette admissible de pressions à la sortie de la station de détente vers les turbines est fixée
par la fourchette de calcul (pressions d'admission à la turbine à gaz). Le gaz naturel fourni aux
turbines à gaz quitte la station de détente dans les conditions suivantes:
 Pression (bar) 32,0 – 37,0
Le gaz naturel fourni aux chaudières auxiliaires quitte la station de détente dans les conditions
suivantes:
 Pression (bar) 5 - 6
VII.2.3 Système de gas-oil

La fonction principale du système de gasoil est de :
Réceptionner le gasoil des camions-citernes, stocker et traiter le gasoil jusqu’à obtention de la
qualité appropriée pour utilisation dans les turbines ; stocker, pomper et réchauffer le combustible
jusqu’à obtention du point de viscosité optimal, et alimenter la turbine à gaz de chaque tranche en
gasoil ; le gasoil étant le combustible de secours et non le gaz naturel. Le gasoil sert également de
combustible de secours pour les chaudières à vapeur auxiliaires. Le réservoir du groupe
électrogène de secours de chaque tranche et ceux des groupes électrogènes de secours du
démarrage autonome sont alimentés par le système de gasoil.
Le système de gasoil se compose des éléments suivants :
 Une station de dépotage de camions-citernes avec deux (2) pompes de dépotage,

 un (1) réservoir de stockage du gasoil non traité,
15
 le module de transfert et réchauffage du gasoil (Liquid Fuel Transfer and

Heatingskid),
 le système centrifuge de dessalage du gasoil (Distillate Fuel Oil Centrifuge
Desalting System skid),
 deux (2) réservoirs de stockage du gasoil traité, trois modules de distribution du
gasoil (Fuel OilForwarding Unit),
 trois modules de réchauffage du gasoil (Liquid Fuel Heatingskid), trois manchettes
de gestion du gasoil (Liquid Fuel Management Spool Piece),
 trois modules de recirculation du gasoil (Liquid Fuel Recirculation skid),
 trois modules d'air d'atomisation des turbines à gaz (Module LF/AA) et deux (2)
pompes auxiliaires du gasoil aux services auxiliaires : chaudières à vapeur
auxiliaires,
 trois (3) réservoirs pour les groupes électrogènes de secours,
 un réservoir de la pompe incendie à moteur diesel,
 ainsi qu’un réservoir de stockage du gasoil pour les groupes électrogènes de
démarrage autonome (black start).
VII.2.4 Circuit d’alimentation en gas-oil

Il comprend essentiellement :
 Un circuit de dépotage permettant le transfert du gas-oil des camions citernes au
réservoir de stockage ;
 Un réservoir de stockage de capacité 15090m3;
 Un circuit de transfert et d’alimentation en gas-oil pour la turbine à gaz.
VII.3 Les équipements de stockage des eaux

Ces équipements sont relatifs au :
 Stockage de l’eau dessalée ;

 Stockage de l’eau déminéralisée ;
VII.3.1 Station de traitement et de pompage d’eau de mer

Les équipements de la station de traitement et de pompage de l’eau de mer sont :
 2 grilles et dégrilleurs (2 x 60%) ;
 2 grilles filtrantes rotatives (2 x 60%) ;
 2 pompes de circulation principales (2 x 50%) de capacité unitaire de l’ordre de 2000
m3/h;
16
 2 pompes de circulation auxiliaires ;

 4 batardeaux en amont et en aval de la station de filtration ;
 Poste d’électro-chloration et d’injection d’eau de javel.
VII.4 Le système de canalisations
VII.4.1 Eaux de mer

Une partie du système d'eau de circulation est commune aux trois tranches. Elle se compose d'un
circuit qui capte l'eau de mer au moyen de quatre conduites sous-marines, la fait circuler dans les
tubes du condenseur et la renvoie à la mer par un canal de rejet.
VII.4.2 Eaux d’alimentation

L’eau d’alimentation de la chaudière circule en cycle fermé. Toute perte par évaporation ou par
fuite au niveau du condenseur est compensée par le réservoir d’eau déminéralisée.
VII.4.3 Eaux sanitaires

L’eau utilisée par les différents bâtiments de la centrale pour les besoins sanitaire (cuisine, toilettes,
douches) est collectée dans des fosses septiques étanches aménagées à cet effet. Les eaux usées de
ces fosses sont pompées et transportées périodiquement par des camions citernes (vide fosse) vers
les stations d’épuration.
VII.4.5 Eaux pluviales

Un réseau de drainage sera construit pour collecter les eaux pluviales et les acheminer vers la mer.
VII.5 Les installations à usage commun pour toutes les étapes de la

centrale
Parmi les principales installations qui seront à usage commun, on site :
 Le port d’aspiration d’eau de mer ;

 La station de dessalement de l’eau de mer ;
 La station de déminéralisation ;
17
Chapitre II Cycles thermodynamiques des centrales thermiques
I. Introduction
Les cycles utilisant la vapeur d’eau sont toujours d’actualité, car une grande partie de la
production d’électricité est basée sur ce procédé. En effet, les centrales thermiques comme les
centrales nucléaires sont également d’immenses machines à vapeur. Que la chaleur soit apportée
par la fission de l’uranium, ou par la combustion de charbon, de pétrole ou de gaz, le principe
général de ces centrales reste le même. [25]
II. Les installations industrielles à vapeur

Ces installations sont en général constituées:
 D’une chaudière permettant de produire de la vapeur à haute température et à haute

pression.
 D’une turbine où la vapeur vient se détendre en cédant une partie de son énergie sous
forme de travail. Le travail ainsi récupéré sur un arbre moteur est transmis aux
alternateurs de manière à le convertir en énergie électrique.
Figure 10 : Schéma de principe d’une machine à vapeur.
 D’un condenseur où la vapeur est ramenée à l’état liquide à basse pression et basse
température. A l’origine, les premières machines à vapeur ne possédaient pas de
condenseur et la vapeur détendue était rejetée directement dans l’atmosphère ce qui
18
donnait ces jolis panaches de fumées blanches. L’idée du condenseur est due à Rankine
qui donnera son nom au cycle thermodynamique décrit plus bas. L’intérêt du condenseur
est de permettre une détente jusqu’à une pression inférieure à la pression atmosphérique
ce qui augmente le travail récupéré
 D’une pompe refoulant le liquide condensé dans la chaudière pour que le cycle puisse se
reproduire.
L’eau circulant dans l’installation va décrire le cycle ABCDE représenté sur la figure ci-contre.
Le point D et le point E sont très proches sur le diagramme car la pompe ne fait
qu’augmenter la pression en fournissant un travail négligeable par rapport aux autres échanges
d’énergie en jeu. En pratique, on ne considère que le cycle ABCD nommé cycle de Rankine.
Figure 11 : Cycle de Rankine

(diagramme entropique).
Transformations thermodynamiques et points figuratifs du cycle :
 AB : vaporisation dans la chaudière
 point A : C’est l’état de l’eau juste au point où elle va être vaporisée (liquide saturé à
haute pression et à haute température).
 Point B: Vapeur saturée à haute pression et à haute température
 BC : Détente de la vapeur, considérée généralement comme adiabatique et réversible. Si

la vapeur entrante est saturée, le diagramme montre que celle-ci doit être partiellement
liquéfiée à la sortie.
19
Figure 12 : cycle de Rankine (diagramme de Mollier).
 Point C : vapeur détendue, ici c’est un mélange liquide-vapeur contenant une grande
proportion de vapeur, à basse pression et à basse température.
 CD : Condensation de la vapeur. La vapeur est transformée en liquide. Ce processus doit

dégager de la chaleur. Le condenseur est généralement un échangeur de chaleur dans
lequel un courant d’eau froide constituant un circuit distinct vient prendre la chaleur
dégagée par la condensation pour l’évacuer dans le milieu ambiant.
 Point D : Le liquide saturé froid à basse pression sera réinjecté dans la chaudière par
l’intermédiaire de la pompe.
 DE : Passage du liquide à travers la pompe. Ce processus nécessite peu d’énergie en

comparaison des autres quantités d’énergie échangées. En effet, l’apport de chaleur est
quasi nul dans cet appareil et l’apport de travail est trop faible (du fait de la très faible
compressibilité du liquide) pour que la température varie de manière sensible. Dans la
pratique, on néglige purement et simplement cette étape en assimilant le point E au point
D.
 point E : Le liquide, comprimé à basse température est introduit dans la chaudière.
 EA (ou DA) : Le liquide se réchauffe dans la chaudière en passant de l’entrée jusqu’à

l’endroit où il sera vaporisé soit en formant une bulle, soit en s’évaporant à la surface.
20
II.1 Calculs d’énergie

Les calculs énergétiques sont basés sur le principe de conservation de l’énergie.
- Travail récupéré au niveau de la turbine

Pour le passage dans la turbine, c’est à dire pour l’évolution BC, on a:
q: Chaleur acquise ou cédée par le cycle.
Wu : Travail acquis par le cycle.
c : Enthalpie (spécifique, dite aussi massique) au point C
B : Enthalpie massique au point B.
La détente dans la turbine sera supposée adiabatique et réversible (donc isentropique) et la

variation d’énergie cinétique est négligeable. Il reste donc:
Le travail massique utile est négatif, ce qui est bien conforme à ce qui est attendu puisqu’il
s’agit d’un travail perdu pour la vapeur et donc gagné par le milieu extérieur c’est à dire
l’alternateur.
La puissance sera alors donnée par ̇ ̇( ) où ṁ est le débit de vapeur

traversant la turbine.
- Chaleur fournie par la chaudière

De la même manière que précédemment, on écrit
Cette fois ci, c’est le travail utile est nul dans la chaudière. Comme la variation d’énergie
cinétique est négligeable, il reste:
La puissance calorifique reçue par l’eau dans la chaudière est alors:
̇ ̇ ̇( )
21
II.2 Cycle de Hirn (Surchauffe de la vapeur)
- Inconvénients du cycle de Rankine
Figure 13 : Circuit vapeur avec surchauffeur
La vapeur sortant de la chaudière étant saturée, à la sortie de la turbine se constituera un mélange

liquide-vapeur (voir diagramme). Une partie de la vapeur se condense au cours de la détente. Les
gouttelettes de liquide formées sont fortement accélérées à l’intérieur de la turbine, ce qui a
tendance à détériorer les pales de la turbine et à limiter le temps de fonctionnement de ces
appareils.
Pour remédier à ce problème, il faudrait que le fluide sortant de la turbine soit de la vapeur
surchauffée. La solution consiste à séparer la vapeur du liquide en sortie de chaudière et à la
surchauffer. Un surchauffeur est placé entre la sortie de la chaudière et l’entrée de la turbine, dans
lequel la vapeur, n’étant plus en contact avec le liquide, peut être chauffée jusqu’à une
température plus élevée alors que la pression restera sensiblement constante.
Si la surchauffe augmente, la condensation sera supprimée au sein de la turbine.
22
Figure14 : cycle de Hirn (diagramme entropique).
Un autre avantage de la surchauffe est que le travail récupéré dans la turbine sera plus
important, ce qui dans certains cas peut améliorer le rendement. En effet, le diagramme montre
que la variation d’enthalpie dans la turbine est plus importante avec une surchauffe pour une
même baisse de pression.
Figure 15 : Cycle de Hirn (diagramme de Mollier).
23
Calcul du rendement
Pour le calcul du rendement, il y a lieu de tenir compte de la chaleur reçue par la vapeur
dans le surchauffeur. La quantité de chaleur apportée par la source chaude sera alors:
Où
PB’C : la puissance de la chaudière.
PGN : la puissance apportée par le combustible.
II.3 Détente étagée (cycle avec resurchauffeur)
Figure 16 : Circuit avec resurchauffeur.
Il peut être avantageux d’utiliser une turbine à deux corps. Les deux corps de turbine sont
généralement couplés sur le même axe ce qui permet de récupérer toute la puissance mécanique
sur un seul arbre moteur. La vapeur se détend une première fois dans le premier corps jusqu’à
une pression intermédiaire. La vapeur sortant du premier corps est alors resurchauffée à cette
pression intermédiaire puis est dirigée vers le deuxième corps de turbine où elle est détendue
jusqu’à la pression finale.
24
Figure 17 : Cycle de Hirn avec resurchauffe (diagramme entropique).
Les avantages d’une telle installation sont les suivants.
 Il est plus facile de cette façon d’obtenir un point final dans la zone de vapeur surchauffée
ce qui garantit la longévité de la turbine.
 D’autre part, le travail récupéré est plus important, ce qui augmente la puissance
récupérée pour le même débit de vapeur.
 Ces avantages sont obtenus au prix d’une plus grande complexité de l’installation et d’un
prix plus élevé.
25
III. Principes et aspects thermodynamiques du cycle combiné
La quantité considérable d'énergie disponible dans les gaz d’échappement d'une turbine à
gaz peut également être employée dans un système secondaire, augmentant
considérablement le rendement global. C’est le cycle combiné dans lequel on couple un
cycle de turbine à gaz (TG) (qui valorise la température élevée de la combustion) à un
cycle de turbine à vapeur (TV) (qui utilise uniquement la chaleur rejetée par la TG). En
effet, il faut que la chaleur rejetée par la turbine à gaz corresponde exactement (en quantité et en
qualité du point de vue de la température) à la chaleur requise pour le cycle de la turbine à
vapeur. Dans ces conditions, il est désormais possible, sur les nouvelles générations de
centrales électriques classiques, d’obtenir des rendements de 60 % [1].
Cependant, pour atteindre ces rendements élevés, seulement des carburants tels que
le gaz naturel peuvent être brûlés. En conclusion la centrale de cycle combiné offrant un
rendement plus élevé est le système le plus utilisé aujourd'hui.
En employant la chaleur des gaz d'échappement dans un cycle d'eau-vapeur, le

rendement global du cycle peut être augmenté considérablement car une différence totale
élevée de température peut être utilisée dans le cycle combiné (CC) figure 1 comparé à une
turbine à gaz (TG) de cycle simple [1].
Figure 18 : diagramme T-S du cycle combiné avec cycle à vapeur à simple pression
[1].
26
L'amélioration des TG à engendrer une augmentation dans la température d'échappement.

La pression de la vapeur et les températures principales du cycle de vapeur ont été aussi
augmentées plus haut que 165 bar et 565°C [1]. En outre, des chaudières de récupération
de multi-pression (HRSG) avec utilisation de resurchauffe, représentent une autre
amélioration de l'utilisation de la chaleur d'échappement. De cette façon, les pertes peuvent
être réduites comme représenté sur la figure 19 comparant un système à simple-pression à un
système de triple-pression.
Figure 19 : le diagramme T – Q pour la chaudière de récupération [1].
27
Chapitre III Les circuits d’eau de la centrale thermique
I. Introduction
Le présent chapitre décrit les principaux circuits d’eau de la centrale thermique de Koudiet Ed
Draouch :
- La station de dessalement.
- Le système d’eau de circulation et réfrigération.
- Le système d’eau d’extraction.
Chacun de ces circuits est généralement constitué d’une prise d’eau, d’un système de distribution,
d’équipements utilisateurs et d’un rejet.
L’eau prélevée en mer est dessablée et après filtration, envoyée par pompage dans les différents
circuits.
II. FONCTIONS
Le processus de fonctionnement du poste de dessalement peut se diviser en plusieurs sous-
processus :
 Circuit d'eau d'alimentation/d'eau de mer.
 Circuit de vapeur motrice.
 Circuit de condensat.
 Circuit d'eau distillée.
 Circuit de saumure.
 Système du vide.
III. DESCRIPTION
Les sous-processus mentionnés ci-dessus sont décrits ci-après.
III.1 Circuit d'eau d'alimentation/d'eau de mer
L'eau de mer (d'alimentation) fournie à la station de dessalement, après la déchloration, est filtrée
et dépourvue de toutes ses substances nuisibles telles que particules d'huile en suspension,
composants toxiques, sable, etc., normalement non présents dans l'eau de mer normale. La
déchloration est obtenue en injectant du bisulfite de sodium dans le flux d'alimentation pour
éliminer l'excès de chlore dû au dosage choc de chlore dans l'eau de mer. L'eau de mer entre dans
28
la limite du système en un seul courant qui se divise ensuite en cinq courants :
1) Un pour le refroidisseur d'eau distillée
2) Un pour le refroidisseur de condensat
3) Un pour le refroidisseur de saumure
4) Un vers la pompe de l’éjecteur du vide
5) Le dernier flux parcourt le condenseur final, partie intégrante de la cuve de l'évaporateur.
Une portion constante de l'eau de mer est utilisée comme eau d'alimentation pour être évaporée et
est prise de la sortie du condenseur en utilisant la chaleur de la condensation dans le condenseur.
La partie d'eau d'alimentation est maintenue constante afin de conserver le facteur de
concentration de la saumure dans l'évaporateur à la valeur de consigne. La majeure partie de l'eau
de mer - après n'avoir été utilisée que pour le refroidissement - est déversée en aval de la sortie du
condenseur et renvoyée à la sortie de l'eau de mer à la limite du système. La vanne de régulation
à température maintient une température constante dans le condenseur et détermine par
conséquent le débit d'eau d'alimentation.
Après une unedéchloration au bisulfite de sodium, une préfiltration et un dosage de l’anti-tarte,

l'eau d'alimentation est déviée successivement vers les trois modes d'évaporation.
Dans chacun de ces effets, l’eau d'alimentation est distribuée uniformément sur les surfaces des
condenseurs/évaporateurs des plaques. L'eau d'alimentation s'écoule ensuite longitudinalement,
conformément au principe du flot tombant, en maintenant toujours un film homogène sur les
surfaces des plaques.
Les plaques sont chauffées d’un côté, par les vapeurs de condensation. La chaleur de
condensation libérée est transportée - conduite par une certaine différence de température
effective et provoque l'évaporation partielle du film liquide du côté de l'eau de mer des plaques.
Étant donné le débit de chaleur très bas, l'évaporation se produit sur la surface du film liquide
seulement, sans formation de bulles de vapeur à l'intérieur du film liquide. Ceci réduit le risque
de formation de tartre dû aux dépôts secs locaux et, par conséquent, la précipitation thermique
locale pour la formation de tartre est réduite à un minimum et la quantité d'agents antitartre à
injecter peut être réduite.
La vapeur s'étant formée dans les cavitations d'évaporation quitte les plaques grâce à l'ouverture
des colonnes des plaques. Elle passe ensuite par une déshumidification au moyen de
29
déshumidificateurs intégrés dans la cuve de l'évaporateur afin de séparer les éclaboussures d'eau
de mer provoquées. La vapeur propre est transportée par des conduites internes d'un mode à un
autre.
Le poste utilise un processus à 3 effets avec une recompression de la vapeur thermique. La

vapeur produite dans l‘effet 1 réchauffe l’effet 2 et la vapeur produite dans l’effet 2 réchauffe
l'effet 3 et la vapeur produite dans le mode 3 est envoyée au condenseur final.
III.1.1 Circuit de vapeur motrice
Le poste est équipé d'un thermo-compresseur à vapeur motrice pour l'aspiration de la cuve
de l’évaporateur. Juste après que la vapeur d'aspiration de l'évaporateur ait été recompressée et
mélangée avec la vapeur motrice, le mélange est surchauffé. La température est plus élevée que la
température d'évaporation correspondant à la pression agissante. Pour saturer ce mélange de
vapeur, la vapeur condensée et la vapeur de la chambre de condensat de l'évaporateur est pompée
par la pompe de condensat vers le thermo-compresseur et envoyée au débit de vapeur, réduisant
ainsi la température grâce à l'évaporation de l'eau pulvérisée dans le flux de vapeur.
III.1.2 Circuit de condensat
La pompe de condensat refoule le condensat produit non utilisé pour la saturation de la vapeur
motrice. Le refoulement de cette eau est dirigé vers dans le refroidisseur de condensat à la limite
du système. Une régulation de niveau assure un niveau de condensat constant dans la chambre de
condensat de l'évaporateur grâce à la régulation du débit en ajustant la vanne de contrôle et, si
nécessaire, en démarrant et arrêtant la pompe d'extraction .
III.1.3 Circuit d'eau distillée
La pompe d'eau distillée refoule l'eau distillée produite. Cette eau est dirigée vers le refroidisseur
d'eau distillée avant de quitter le système. Une régulation de niveau assure un niveau d'eau
distillée constant dans l'évaporateur, en ajustant la vanne de contrôle et, si nécessaire, en
démarrant et arrêtant la pompe d'eau distillée.
La production d'eau distillée du poste de dessalement est réglée en manipulant la pression de

vapeur via vanne de contrôle de pression vers le thermo-compresseur.
30
III.1.4 Circuit de saumure
L'évaporation du film d'eau de mer sur la surface des plaques de l'échangeur thermique fait
augmenter la salinité et entraîne la formation de saumure, qui est ensuite collectée dans la partie
inférieure des sections de la cuve. La saumure concentrée parcourt les conduites en siphon d'un
effet à l'autre et est finalement collectée dans l’effet 3
Pour faire diminuer la température de la saumure, un refroidisseur de saumure est installé. L'eau
de mer d'arrivée est utilisée en guise de réfrigérant afin que la saumure de l’effet n'atteigne pas
une température trop élevée.
La pompe de saumure refoule la saumure de l’effet 3 vers le refroidisseur de saumure et la dirige

à la sortie d'eau de mer à la limite du système. La vanne de régulation de niveau garantit un
niveau de saumure constant dans la chambre à saumure finale de l'évaporateur.
III.1.5 Circuit d'extraction d'air
Les gaz non condensables, entraînés par l'eau d'alimentation, sont libérés par l'eau d'alimentation
des évaporateurs. Pour l'évacuation de ces gaz non condensables, le poste de dessalement est
pourvu d'un éjecteur à vide.
Ces gaz sont aspirés des effets vers une tuyauterie principale et conduits vers le condenseur final
pour être sous-refroidis. Ces gaz sous-refroidis ainsi que les gaz non condensables du condenseur
final sont évacués par le système de vide jusqu'à la sortie de l'eau de mer.
31
IV. DESCRIPTION DES ÉQUIPEMENTS PRINCIPAUX

IV.1 Liste des équipements
Les équipements du système sont répertoriés ci-dessous :

 Refroidisseurs de l'eau distillée
 Refroidisseur de condensat
 Refroidisseur de la saumure
 Condenseur final
 Cuve de l'évaporateur
 Thermo-compresseur
 Pompe d'eau d'extraction
 Pompe d'eau distillée
 Pompe de saumure
IV.2 Description des équipements principaux
IV.2.1 Refroidisseurs de l'eau distillée

Le refroidisseur de l'eau distillée est conçu pour garantir une température de 35ºC à la sortie dans
les pires conditions et pendant la période estivale.
IV.2.2 Refroidisseur de condensat

Idem refroidisseur de l’eau distillée.
IV.2.3 Refroidisseur de la saumure

Le refroidisseur de la saumure est utilisé pour diminuer la température de la saumure ; l'eau de
mer est le fluide de refroidissement utilisé.
IV.2.4 Condenseur final et cuve de l'évaporateur

Le dernier flux d'eau de mer admis parcourt le condenseur final, partie intégrante de
l'évaporateur.
IV.2.5 Thermo-compresseur et pompe d'eau d'extraction

Le poste est équipé d'un thermo-compresseur à vapeur motrice pour l'aspiration de la cuve de
l’évaporateur.
32
IV.2.6 Pompe d'eau distillée

La fonction de la pompe d'eau distillée est de refouler l'eau distillée produite. L'eau distillée
circule dans le refroidisseur d'eau distillée afin que celle-ci atteigne la température adéquate avant
de quitter le système.
IV.2.7 Pompe de saumure

La pompe de saumure refoule la saumure de l’effet 3 vers le refroidisseur desaumure et la rejette
à la sortie d'eau de mer à la limite du système.
V. DONNÉES TECHNIQUES DU SYSTÈME ET DES ÉQUIPEMENTS

PRINCIPAUX
Les principaux paramètres de conception du système sont indiqués sur le tableau ci-dessous :
Equipement Paramètres Conditions de fonctionnement

de calcul
P (barg) T (°C) P (bar) T (°C)
Circuit d'eau 6 100 0,8 14
d'alimentation/d'eau de
mer
Circuit de vapeur 10 200 7 180

motrice
Avant Après Avant Après

l’échangeur l’échangeur l’échangeur l’échangeur
de chaleur de chaleur de chaleur de chaleur
Circuit de condensat 6 100 3 2,5 76,4 35
Circuit d'eau distillée 6 100 3 2,5 53,9 35
Circuit de saumure 6 100 1,1 0,6 55 32,5
Tableau 1 : Pression et température de calcul et de fonctionnement du systéme de

dessalement.[19]
33
VI. FONCTIONS
Le système d'eau de circulation a été conçu pour réaliser les fonctions suivantes :
 Refroidir le condenseur principal de la centrale.
 Fournir l'eau de circulation au système de refroidissement des composants, au moyen

du le circuit de refroidissement ouvert.
 Permettre le refroidissement de secours des refroidisseurs d'huile de graissage.
 Servir de moyen de transport aux balles circulantes faisant partie du système de

nettoyage des tubes du condenseur.
 Fournir l'eau de mer au poste d'électrochloration et au poste de dessalement.
VII. DESCRIPTION
VII.1 Généralités
Une partie du système d'eau de circulation est commune aux trois tranches. Elle se compose
d'un circuit qui capte l'eau de mer au moyen de quatre conduites sous-marines, la fait circuler
dans les tubes du condenseur et la renvoie à la mer par un canal de rejet.
Un filtre situé à l'admission des conduites d'eau de circulation permet de limiter l'entrée de
solides dans le système. L'hypochlorite est injecté en dosage choc au moyen d'une tuyauterie
qui se divise en deux et d'un diffuseur.
Les conduites refoulent dans un bassin commun aux trois tranches, où de l'hypochlorite est
également injecté en dosage continu et dosage choc. L'eau passe ensuite par six grilles fixes et
six filtres rotatifs à chaînes fonctionnant en parallèle. Une pompe de circulation aspire de
chacune de ces six conduites de filtration (6 pompes de 50% de capacité chacune). En plus
des 6 pompes d'eau de circulation, la fosse d'aspiration contient une pompe pour le
remplissage du circuit, et trois autres pompes de secours pour refroidir les refroidisseurs
d'huile de graissage (une par tranche), en cas de besoin.
Les pompes refoulent deux par deux dans un collecteur, de sorte qu'il y a un collecteur de
refoulement par tranche. Ce collecteur dirige l'eau refoulée par les pompes de circulation au
condenseur par une tuyauterie qui monte jusqu'au niveau de la centrale ; cette eau pénètre
dans le condenseur par les boîtes à eau d'admission, le refroidit et sort chaude par les boîtes à
eau de sortie, pour enfin parvenir au puits d'écoulement. Une conduite amène l'eau du puits
d'écoulement au canal de rejet. Ce dernier comporte 7 gradins permettant de dissiper l'énergie
d'écoulement ; l'eau est rendue à la mer par un émissaire sous-marin.
34
En amont du condenseur, une partie de l'eau de circulation est dérivée au système de

refroidissement en circuit ouvert, pour revenir plus tard à la conduite située en aval du puits
d'écoulement.
Le système de nettoyage des tubes du condenseur permet de résoudre les problèmes associés à
l'encrassement et à la formation de dépôts dans les tubes. Les injecteurs de balles nettoyantes
se trouvent dans les tuyauteries d'admission au condenseur. L'eau de circulation entraîne ces
balles dans les tubes du condenseur, permettant leur nettoyage sous l'action du frottement. Ces
balles sont ensuite captées par les filtres installés dans les tuyauteries d'eau chaude partant des
boîtes à eau de sortie. Les balles sont enfin ramenées au point d'injection par deux pompes de
recirculation prévues à cette fin.
VII.1.1 Prise d'eau de mer

Quatre tuyauteries sous-marines permettent de capter l'eau de mer, qui traverse les grilles
situées à leur extrémité. La disposition de la grille et des barres préviennent l'entrée de sable
et d'autres matières solides. Un dosage choc d'hypochlorite est effectué à la prise d'eau au
moyen d'une conduite de 10" provenant du poste d'électrochloration ; cette conduite se divise
en quatre tuyauteries de 6" pour assurer l'injection à chacune des tuyauteries de prise d'eau de
mer. Chaque tuyauterie de 6" se divise à son tour en deux, offrant ainsi deux conduites de
dosage de 6" pour chaque conduite de prise d'eau. Un diffuseur est prévu pour assurer la
bonne dissolution du composé dans l'eau. Les quatre tuyauteries sous-marines débouchent
dans un bassin commun aux trois tranches.
VII.1.2 Grilles fixes

Chacun des groupes de filtration (six en tout) comporte en première ligne une grille fixe
équipée d'un dégrilleur qui recueille les matières solides qui s'y accrochent.
VII.1.3 Filtres rotatifs

En deuxième ligne des groupes de filtration, un ensemble de six filtres rotatifs (grilles
mobiles) filtrent l'eau aspirée par les pompes d'eau de circulation et retiennent les solides qui
auraient traversé la première ligne.
Des transmetteurs de niveau situés de chaque côté de ces filtres permettent d'établir la
différence de niveau entre amont et aval du filtre, résultant de son taux d'encrassement. Sur
atteinte d'une valeur de consigne préétablie, le filtre se met à tourner et les pompes de
dégrillage se mettent en marche ; il s'agit de deux pompes de 100%, communes aux trois
tranches.
Ces pompes sont alimentées en eau de dégrillage par trois tuyauteries (une par tranche)
provenant de la conduite de refoulement d'une des pompes d'eau de circulation appartenant à
chaque tranche. Chaque tuyauterie est pourvue d'une vanne d'isolement, d'un clapet de retenue
et d’un évent manuel ; les trois convergent dans un collecteur commun (équipé d'un pressostat
et d'un indicateur de pression) qui achemine l'eau à l'aspiration des pompes de dégrillage. Les
pompes propulsent l'eau contre les filtres rotatifs et contre le dégrilleur des grilles fixes,
permettant ainsi de dégager les détritus qui y adhèrent.
35
L'effluent de dégrillage est dirigé vers un panier de collecte des déchets, qui retient les
matières solides, tandis que l'eau dégrillée est retournée au bassin de pompage.
VII.1.4 Pompes de circulation

L'eau de circulation des trois tranches est refoulée par six pompes d'une capacité de 50%
chacune (deux par tranche). Chaque paire de pompes refoule à un collecteur commun qui
achemine l'eau au condenseur.
Le bassin de pompage comporte une conduite d'aspiration pour chaque pompe.
Chaque conduite d'aspiration dispose de deux transmetteurs de niveau. Par ailleurs, la

conduite de refoulement de chaque pompe est équipée d'un manomètre, d'un transmetteur de
pression et d'une vanne papillon motorisée. Grâce à ces instruments et à cette vanne, on veille
à ce que la pompe ne dépasse pas les valeurs de débit minimal et maximal de sa plage de
fonctionnement.
Enfin, la conduite de refoulement de chaque pompe d'eau de circulation est pourvue d'un joint
élastique et d'un raccord de réduction.
Figure 20 : Pompes principale de circulation.
VII.1.5 Pompe de remplissage

Le remplissage (mise en eau) du circuit après chaque arrêt du groupe est assuré par une
pompe de remplissage au débit inférieur à celui des pompes de circulation. Cette pompe est
commune aux trois tranches et s'alimente au bassin de pompage. Elle est dimensionnée pour
permettre le remplissage du circuit d'une seule tranche à la fois.
Un transmetteur de niveau est installé à l'aspiration, tandis que la conduite de refoulement

comprend un joint élastique, un manomètre, un raccord de réduction, un clapet de retenue,
36
une vanne motorisée d'isolement, deux purgeurs d'air et une purge. Cette conduite de
refoulement se divise en trois branches, une pour le remplissage de chaque tranche. Chacune
de ces trois branches pourvues d'une vanne d'isolement, est reliée à la conduite de refoulement
d'une des pompes d'eau de circulation de la tranche qui lui est associée. Un évent manuel est
disposé au point haut de chaque branche, en aval de la vanne d'isolement.
VII.1.6 Pompes de refroidissement de secours

Situées dans le même bassin où aspirent les pompes de circulation et la pompe de
remplissage, trois pompes de secours (une par tranche) assurent le refroidissement de secours
des refroidisseurs d'huile de graissage. Bien que ces pompes soient indiquées sur le P&ID du
circuit d'eau de circulation, elles font partie du système de refroidissement auxiliaire.
Un transmetteur de niveau est installé à l'aspiration de chaque pompe ; la conduite de

refoulement comprend un joint de dilatation réducteur, un manomètre, un purgeur d'air, un
clapet de retenue, une vanne motorisée d'isolement et un autre purgeur d'air en son point haut.
Cette conduite de refoulement se divise en deux tuyauteries : l'une va au système de
refroidissement auxiliaire et est équipée d'une vanne motorisée et d'un purgeur d'air ; l'autre,
équipée d'un papillon manuel et d'un purgeur d'air, est reliée à la conduite de remplissage de
la tranche correspondante pour en permettre l'utilisation lors du remplissage, le cas échéant.
VII.1.7 Condenseur
Bien que le condenseur fasse partie du système d'eau d'extraction, on trouvera ci-après une
description de son « côté eau ». Le condenseur principal est un échangeur de chaleur par
surface, avec boîtes à eau cloisonnées. Il se compose de deux corps (supérieur et inférieur) à
deux faisceaux tubulaires en titane, chacun à deux passes. Chaque corps comprend une boîte à
eau d'entrée, une de sortie et une de retour.
Chaque boîte à eau du condenseur est pourvue d'une purge et d'un évent manuels
normalement fermés, ainsi que d'un manomètre et d'un point de prise de pression.
Chacune des boîtes à eau d'admission dispose par ailleurs d'une tuyauterie de raccordement
aux dispositifs d'amorçage, laquelle est équipée d'un papillon d'isolement normalement
ouvert.
Chacune des boîtes à eau de retour est également reliée aux dispositifs d'amorçage par une
tuyauterie équipée d'un papillon d'isolement normalement ouvert. Ces deux tuyauteries et
celles des boîtes à eau d'admission s'élèvent jusqu'au niveau +15,3 m, où elles s'unissent pour
ensuite converger vers le réservoir d'amorçage. Ces quatre conduites disposent de vannes,
situées aussi près que possible du point de raccordement, et qui permettent le passage de l'air
mais non de l'eau.
En plus des éléments susmentionnés, chaque boîte à eau de sortie du condenseur est équipée
d'un indicateur et d'un transmetteur de niveau, et de deux tuyauteries de raccordement aux
dispositifs d'amorçage, chacune pourvue d'un papillon d'isolement normalement ouvert. Ces
deux tuyauteries s'unissent en une seule, reliée au réservoir d'amorçage.
37
VII.1.8 Système de nettoyage des tubes du condenseur

Le système de nettoyage des tubes du condenseur a pour but d'éviter les problèmes causés par
l'encrassement et les dépôts qui se forment à l'intérieur des tubes. Cet encrassement a pour
principale conséquence une diminution du refroidissement du condenseur, pour deux raisons :
 L'accumulation de dépôts dans les tubes a un impact négatif sur les coefficients de
transmission de chaleur.
 En outre, elle suppose une augmentation de la perte de charge dans l'équipement, ce

qui réduit le débit d'eau.
Par ailleurs, les dépôts de certains éléments, et particulièrement de matières organiques,

peuvent accélérer le processus de corrosion des tubes.
Le nettoyage de la surface interne des tubes est obtenu par circulation de sphères en
caoutchouc, d'un diamètre légèrement supérieur à celui du tube, et revêtues de corindon, ce
qui leur confère des propriétés abrasives.
Figure 21 : Nettoyeur à boules

Ces balles sont injectées dans le courant d'entrée au condenseur par les deux injecteurs
installés à cette fin dans chacune des deux tuyauteries d'entrée au condenseur. Entraînées par
l'eau de circulation dans les tubes du condenseur, les balles nettoient ceux-ci par frottement.
Les balles nettoyantes sont retirées du courant d'eau à la sortie du condenseur au moyen de
filtres capteurs (un filtre par tuyauterie de sortie du condenseur). Un transmetteur de pression
différentielle permet de contrôler le niveau d'encrassement du filtre. Les deux tuyauteries
sortant de chaque filtre capteur convergent en une seule, qui achemine les balles à l'aspiration
des pompes de recirculation des balles. Les tuyauteries d'aspiration de ces deux pompes sont
reliées entre elles pour permettre le nettoyage simultané ou en alternance des deux corps du
condenseur. Les tuyauteries de refoulement des deux pompes convergent dans un distributeur
pour ne former qu'une seule conduite, où se trouvent le compteur de balles, le récupérateur de
balles (équipé d'une purge et d'un évent) et enfin un autre distributeur où la conduite se divise
en deux tuyauteries qui ramènent les balles aux injecteurs.
38
Figure 22 : Nettoyeur à boules inefficace

VII.1.9 Système d'amorçage des boîtes à eau du condenseur
Le système d'amorçage extrait l'air des boîtes à eau du condenseur, qu'il s'agisse de l'air qui
emplit le volume de l'équipement avant la mise en eau, ou de l'air dégagé par l'eau de
circulation lorsque l'équipement est en marche.
En vue de réduire au minimum la puissance de pompage requise, on a réduit la hauteur de

charge (TDH) des pompes de recirculation en créant un effet siphon entre le condenseur et la
sortie au puits d'écoulement. Grâce à cet effet siphon, l'eau dans le condenseur se trouve à une
pression inférieure à la pression atmosphérique. Le siphon est généralement limité à une
longueur d'environ 7 mètres, c'est-à-dire que la différence de niveau entre la tuyauterie la plus
élevée du condenseur et le bord du puits d'écoulement se limite à cette valeur.
Lors de son passage dans le condenseur, la température de l'eau de circulation augmente,

réduisant la solubilité de l'air dissous, processus qui résulte en un dégagement d'air.
Une fraction de l'air dégagé est entraînée par le courant d'eau de circulation, tandis que le
reste va s'accumuler dans la zone supérieure des boîtes à eau. Hors, la présence d'air à
l'intérieur des tubes du condenseur a pour effet de diminuer le transfert de chaleur,
d'endommager les tubes qui ne sont pas remplis d'eau, et peut même rompre l'effet siphon sur
lequel repose le fonctionnement de ce système : il faut donc veiller à ce que l'air soit éliminé.
Le système d'amorçage des boîtes à eau du condenseur comprend un réservoir d'amorçage à

niveau contrôlé d'où aspirent les pompes d'amorçage et où aboutissent les tuyauteries d'évent
des boîtes à eau du condenseur.
Que ce soit en régime normal ou en fonctionnement préalable au démarrage, l'air est évacué
des boîtes à eau par six tuyauteries de 4" : deux d'entre elles sont reliées aux boîtes à eau de
sortie, deux sont reliées aux boîtes à eau de retour et les deux autres sont reliées aux boîtes à
eau d'admission.
Chacune de ces tuyauteries est pourvue d'une vanne papillon normalement ouverte, dont la
fonction est d'isoler du circuit la boîte à eau correspondante.
39
La tuyauterie raccordée à la boîte à eau de sortie du corps inférieur est reliée à la tuyauterie
provenant de la boîte à eau de sortie du corps supérieur (toutes deux verticales ou
ascendantes) ; ces tuyauteries s'unissent en une seule, reliée au réservoir d'amorçage.
Les tuyauteries provenant des boîtes à eau de retour et d'admission (verticales ou ascendantes)
s'élèvent jusqu'au niveau +15,3 m et sont raccordées au point haut.
Toutes ces tuyauteries disposent de vannes, situées aussi près que possible du point de
raccordement, et qui permettent le passage de l'air mais non de l'eau. Ces tuyauteries
convergent en une seule, reliée au réservoir d'amorçage. Le tracé de cette tuyauterie
commune, du point de convergence au raccordement au réservoir, a la forme de deux « U »
renversés : en effet, la tuyauterie descend à partir du point de convergence (niveau +15.3 m)
jusqu'au niveau approprié pour l'aspiration des pompes d'amorçage ; elle remonte à nouveau
au niveau +15.3 m, pour enfin descendre et se raccorder au réservoir d'amorçage. Une vanne
située sur cette tuyauterie, en amont du raccord au réservoir, empêche le passage de l'eau. La
présence sur cette tuyauterie des « U » renversés et des vannes permettant uniquement le
passage de l'air est nécessaire pour éviter l'arrivée d'eau aux pompes à vide.
Les pompes à vide aspirent les incondensables par une tubulure reliée au point bas de la
tuyauterie commune provenant des boîtes à eau de retour et d'admission, en amont de son
point d'union au réservoir. Cette tuyauterie se divise en deux branches, qui constituent les
tuyauteries d'aspiration de chacune des pompes d'amorçage.
L'une des branches est équipée d'une purge avec deux vannes permettant d'évacuer les
condensats produits par l'humidité de l'air dans la tuyauterie. Chacune de ces tuyauteries est
pourvue d'une vanne pneumatique tout-ou-rien.
VII.1.9.1 Réservoir d'amorçage du condenseur

Le réservoir d'amorçage se trouve à un niveau supérieur à celui du condenseur.
Ce réservoir agit comme un vase de contrôle du niveau de remplissage des tubes du

condenseur. Il évite que de petits dégagements d'air ne provoquent de fortes variations de la
colonne d'eau qui remplit la ligne d'amorçage, ou que la variation de niveau entraîne un
variation de la pression de l'eau dans le condenseur. L'air s'accumule dans le réservoir
d'amorçage, pour ensuite être aspiré par la pompe d'amorçage qui est en marche. Le réservoir
fonctionne à une pression inférieure à celle des boîtes à eau du condenseur : il est
partiellement rempli par un mélange eau de circulation/air. L'eau de circulation amenée au
réservoir par les tuyauteries qui raccordent ce dernier aux boîtes à eau de sortie est stockée
dans la partie inférieure du réservoir, tandis que les gaz incondensables qui s'en dégagent
montent vers la partie supérieure, d'où ils seront extraits par l'une des deux pompes
d'amorçage.
Sur signal de niveau bas dans le réservoir (autrement dit, lorsqu'une quantité d'air suffisante
est accumulée dans la partie supérieure), l'un des deux dispositifs d'amorçage démarre
automatiquement et reste en marche jusqu'à ce que le niveau soit haut dans le réservoir
40
d'amorçage. En cas de niveau très bas dans le réservoir, les deux dispositifs d'amorçage
démarrent simultanément.
Le réservoir est équipé d'une purge, d'un évent fermé en régime normal, d'un transmetteur de
niveau, d'un manomètre et d'un indicateur de niveau. La tuyauterie provenant des boîtes à eau
de retour et d'admission du condenseur est reliée à la partie supérieure du réservoir. Comme
on l'a vu plus haut, cette tuyauterie comporte deux « U » renversés, d'une hauteur telle que
l'eau ne peut atteindre l'aspiration des pompes d'amorçage, quel que soit le mode de
fonctionnement de la tranche.
VII.1.9.2 Groupes de vide pour amorçage du condenseur

Le système d'amorçage des boîtes à eau du condenseur se compose de deux modules de 100%
de capacité chacun.
En conditions de fonctionnement normal du système (mode holding) et si le niveau du

réservoir d'amorçage est supérieur à « très bas », une seule pompe est en marche, tandis que la
seconde demeure en secours (réserve) en cas de défaillance ou de maintenance de la première.
Au cours du démarrage, on utilise les deux pompes pour réduire la durée d'amorçage des
boîtes à eau et des tubes du condenseur.
Les conditions de fonctionnement normal des pompes à vide produisent un échauffement de

l'anneau liquide, ainsi qu'une perte d'eau due au phénomène d'entraînement. Pour assurer le
bon fonctionnement des pompes à vide, un système auxiliaire est nécessaire : le circuit d'eau
d'appoint à l'anneau liquide, qui assure à celui-ci une alimentation continue en eau à une
température adéquate. Chaque module comprend les éléments suivants :
1) Une pompe d'amorçage

2) Un séparateur eau-gaz
Comme son nom l'indique, le séparateur eau-gaz effectue la séparation entre l'eau du circuit
d'étanchéité et l'air aspiré.
3) Circuit d'étanchéité
Le circuit d'eau d'étanchéité débute au refoulement de la pompe, traverse le séparateur et

retourne à la pompe en passant par un refroidisseur.
41
VIII. DONNEES TECHNIQUES DU SYSTEME ET DES PRINCIPAUX

EQUIPEMENTS
VIII.1 Pressions et températures de calcul
Les pressions et les températures de calcul du système sont reportées sur le tableau suivant :
Equipement Conditions de calcul
Pression (barg) Température (°C)

Tuyauteries de prise d'eau de mer 0 30
Tuyauteries de dosage biocide 5 46
Tuyauteries du système de dégrillage 6,6/-1 30
des filtres rotatifs
Tuyauteries allant du refoulement des 6,6/-1 30
pompes d'eau de circulation jusqu'au
niveau de la centrale
Tuyauteries de refoulement allant du 4,7/-1 30
niveau de la centrale jusqu'au
condenseur et tuyauteries d'admission
au condenseur
Tuyauteries de sortie du condenseur et 4,4/-1 38
tuyauterie jusqu'au puits d'écoulement
Tuyauteries de refoulement du système 6/-1 38
de nettoyage des tubes du condenseur
Conduite du puits d'écoulement au 0,9 38
canal de rejet
Tuyauteries jusqu'au système 6,6/-1 30
d'électrochloration
Tuyauteries allant au poste de 4,7/-1 30
dessalement
Tuyauteries de rejet de saumure du 6 60
poste de dessalement
Condenseur 4/-1 38
Tuyauteries d'amorçage en amont des 4/-1 51
vannes de passage d'air et des « U »
renversés
Tuyauteries d'amorçage en aval des 3,5/-1 51
vannes de passage d'air et des « U »
renversés
Purge et évent du séparateur du skid 3,5/-1 60
d’amorçage
42
Purges des boîtes à eau du condenseur 4,4/-1 38

Tuyauteries de refroidissement 8 30
auxiliaire, refoulement de la pompe de
secours et de refroidissement de
l'échangeur du groupe d'amorçage
Tuyauterie de refoulement de la pompe 6,6/-1 30
de remplissage
Tableau 2 : Conditions de calcul du système d’eau de circulation. [19]
VIII.2 Conditions de fonctionnement du système

En conditions normales de fonctionnement du système, les deux pompes d'eau de circulation
sont en service et les deux corps du condenseur sont opérationnels.
En cas de déclenchement d'une des pompes de circulation, la tranche peut fonctionner avec
une seule pompe alimentant le condenseur à une pression inférieure à la pression de
déclenchement de la turbine ; cette pompe apporte environ 60% du débit de calcul du
condenseur.
Lorsqu'il est nécessaire d'isoler un faisceau de tubes du condenseur, on met d'abord une
pompe de circulation à l'arrêt. Ensuite, la moitié correspondante du condenseur est isolée.
En conditions normales de fonctionnement (charge de base, deux pompes d'eau de circulation

en marche et conditions ambiantes moyennes), les valeurs approximatives suivantes sont
obtenues :
Equipements Conditions de fonctionnement

Pression (barg) Température (°C)
Tuyauteries de prise d'eau de mer 1 23
Tuyauteries de dosage biocide 4 31
Tuyauteries du système de dégrillage des filtres 5 23
rotatifs
Tuyauteries allant du refoulement des pompes 4,9 23
d'eau de circulation jusqu'au niveau de la
centrale
Tuyauteries de refoulement allant du niveau de la 2,9 23
centrale jusqu'au début de la tuyauterie
métallique
Tuyauterie métallique d'admission au 1,235/1,601 23
condenseur (boîte supérieure / boîte inférieure)
Tuyauterie métallique de sortie du condenseur 0,535/ 0,901 29,96
jusqu'à la vanne papillon (boîte supérieure / boîte
inférieure)
Tuyauterie allant de la vanne papillon en sortie 1,4 29,96
du condenseur au puits d'écoulement
Conduite du puits d'écoulement au canal de rejet 1 29,96
Tuyauteries de rejet de saumure du poste de 1,31 41
43
dessalement
Tuyauteries du système d'amorçage des boîtes à 0,532 26,46
eau
Refoulement de la pompe de secours 6,81 23
Tuyauterie de refroidissement de l'échangeur de 1,88 23
chaleur du groupe d'amorçage
Tuyauterie de refoulement de la pompe de 2,8 23

remplissage
Tableau 3 : Condition de fonctionnement du système d’eau de circulation. [19]
44
IX. FONCTIONS
Le système d'eau d'extraction est conçu pour remplir les fonctions suivantes :
 Extraire du puits du condenseur la vapeur provenant du corps basse pression de la turbine

à vapeur, qui est condensée dans le faisceau tubulaire où l'eau circulant à l'intérieur des
tubes agit comme source froide.
 Extraire du puits du condenseur les appoints provenant des différents systèmes du cycle
qui sont amenés au condenseur.
 Acheminer l'eau d'extraction, au moyen des pompes d'extraction, du puits du condenseur

à l'économiseur basse pression de la chaudière de récupération.
 Maintenir le niveau normal dans le ballon BP de la chaudière de récupération.
 Compenser les pertes d'eau du cycle par l'appoint d'eau au condenseur provenant du
système d'eau déminéralisée et, le cas échéant, du réservoir de stockage d'eau d'extraction.
 Assurer le vide nécessaire au maintien de l'étanchéité de la turbine à vapeur, par la

condensation de vapeur dans le condenseur de vapeur d'étanchéité.
 Fournir de l'eau d'extraction aux équipements et systèmes suivants :
 ballon des purges des condensats, pour désurchauffe ;
 ballon de détente du condenseur, pour désurchauffe ;
 condenseur de vapeur d'étanchéité, dans le système de vapeur d'étanchéité,

pour désurchauffe de secours.
 système de vapeur auxiliaire, pour désurchauffe de la vapeur provenant du

système de vapeur à resurchauffer.
 alimentation de la chaudière auxiliaire, en régime normal ;
 rideau d'eau du condenseur ;
 système de refroidissement de l'échappement basse pression de la turbine à

vapeur (arrosage des fonds) ;
 vannes du cycle ayant besoin de vapeur d'étanchéité ;
45
 vannes de contournement de la vapeur resurchauffée et basse pression,

pour désurchauffe ;
 garnitures d'étanchéité des pompes de purge du ballon de détente du

condenseur
 réservoir tampon du système d'eau de refroidissement auxiliaire, pour

appoint
 pompes à vide du condenseur, pour appoint ;
 refoulement des pompes d'eau d’alimentation moyenne et haute pression,

pour la mise en eau (remplissage initial) des circuits correspondants.
X. DESCRIPTION
X.1 Généralités
Le système d'eau d'extraction est conçu pour transférer l'eau stockée dans le puits du condenseur
à l'économiseur basse pression. Le système dispose à cet effet de deux (2) pompes d'extraction de
100% de capacité chacune ; une seule pompe fonctionne en régime normal, tandis que l’autre
demeure en secours. Il est possible que les deux pompes fonctionnent simultanément à certains
moments ponctuels de fonctionnement de la centrale en mode by-pass. Les conduites de
refoulement de ces pompes se rejoignent dans un collecteur de refoulement commun qui se dirige
vers la chaudière de récupération.
L'eau d'extraction est fournie à d'autres systèmes à partir du collecteur commun ; sur son parcours
vers la chaudière de récupération, elle sert également de fluide refroidisseur au condenseur de
vapeur d'étanchéité.
Le système se charge par ailleurs de contrôler et d’entretenir le niveau d'eau dans le puits du
condenseur. Il dispose à cet effet d'une conduite de trop-plein qui, à partir du collecteur de
refoulement, transfère l'excédent d'eau d'extraction stockée dans le puits vers le réservoir de
stockage d'eau d'extraction.
La compensation des éventuelles pertes se produisant dans le cycle est obtenue au moyen de la
conduite d'appoint en eau déminéralisée, qui injecte l'eau dans le condenseur ; lorsque cet apport
s'avère insuffisant, une pompe d'appoint de secours peut également être utilisée. Cette pompe
transfère l'eau du réservoir de stockage d'eau d'extraction au condenseur.
Le pH et la concentration en oxygène de l'eau d'extraction fournie à la chaudière doivent être

adéquats. La fonction de dégazage est effectuée dans le condenseur, ce qui permet de réduire la
46
concentration en oxygène dissous de l'eau d'extraction. Pour vérifier la qualité de l'eau

d'extraction, un point d'échantillonnage est prévu dans le collecteur de refoulement des pompes
d'eau d'extraction. Si la qualité de l'eau d'extraction n'est pas appropriée, des conduites d'injection
d'ammoniaque et de réducteur d'oxygène sont prévues pour corriger le pH et la concentration en
oxygène dans l'eau. Une autre conduite d'échantillonnage est installée en aval de ces points
d'injection.
X.1.1 Condenseur
Le condenseur a pour fonction de condenser la vapeur d'échappement provenant du corps basse
pression de la turbine à vapeur, afin de produire et de maintenir, autant que possible, le vide
nécessaire dans la source froide du cycle, en transférant la charge thermique à l'eau de circulation.
Le condenseur est en position axiale par rapport au refoulement de la turbine à vapeur.
Le joint de dilatation constitue le point d'interface avec la turbine à vapeur basse pression; il s'agit
d'un élément flexible qui relie le condenseur au refoulement du corps BP de la turbine,
compatibilisant ainsi efforts et déplacements.
Le puits du condenseur sert à stocker l'eau d'extraction, qui est par la suite aspirée par les pompes
d'extraction.
Le condenseur est également un dégazeur, c'est-à-dire qu'il dispose d'une chambre dans laquelle
se mélangent vapeur de dégazage (sparging steam) et eau d'extraction stockée dans le puits du
condenseur, permettant ainsi de réduire la concentration d'oxygène dans l'eau d'extraction.
 Conductivité de l'eau d'extraction. Le condenseur comporte huit (8) raccords aux

boîtes à eau et deux (2) raccords au puits permettant d’utiliser un conductimètre
pouvant détecter d’éventuelles fissures dans le condenseur. Ces raccords disposent
de robinets d'isolement manuels à soupape avec raccord à bouchon fileté.
 Vide du condenseur. Le condenseur dispose de six (6) raccords pour capteurs de

pression, permettant de vérifier la présence du vide dans le condenseur à l'aide
d'un vacuomètre. Les raccords sont pourvus d'un robinet d’isolement à soupape.
X.1.2 Pompes d'extraction

Le système dispose de deux (2) pompes d'extraction d'une capacité de 100% chacune. En régime
normal, une des deux pompes d'extraction installées est en fonctionnement et la deuxième est en
secours. Il est possible que les deux pompes fonctionnent simultanément à certains moments
ponctuels de fonctionnement de la centrale en mode by-pass.
Les deux pompes d'extraction aspirent de deux tuyauteries indépendantes qui partent du point le
plus bas du puits du condenseur.
47
X.1.3 Collecteur de refoulement des pompes d'extraction

Les tuyauteries de refoulement des pompes d'extraction se rejoignent dans un collecteur commun.
Les conduites suivantes partent du collecteur de refoulement, juste en aval du raccordement des
deux conduites de refoulement :
 Conduite, qui fournit de l'eau d'extraction au système d’arrosage des fonds de la turbine à
vapeur. En phase de démarrage ou de rejet, la température de la vapeur peut augmenter
de manière excessive et endommager le caisson d'échappement de la turbine à vapeur.
Pour éviter cela, l'échappement de la turbine est pourvu de buses de pulvérisation
(arrosage de la hotte d’échappement du corps basse pression de la turbine à vapeur).
 Tuyauterie d'échantillonnage de ½” de diamètre, jusqu'à un robinet d'isolement manuel à

soupape sur lequel se trouve le point de raccordement indiquant la limite avec le système
d'échantillonnage.
 Appoint d'eau déminéralisée pour remplissage du système. La tuyauterie de refoulement

des pompes d'extraction est remplie d’eau par la conduite, au moyen des pompes d'eau
déminéralisée. La tuyauterie dispose d'une vanne manuelle d'isolement et d'un clapet de
retenue dont la mission est d'éviter le retour de l'eau d'extraction vers les pompes d'eau
déminéralisée ; en amont de ce clapet se trouvent la vanne pneumatique tout-ou-rien et le
robinet-vanne.
 En aval de la sortie de la tuyauterie de remplissage, le collecteur dispose d'un transmetteur

de pression et d’un transmetteur de température. Deux tuyauteries sont reliées en aval
pour l’injection de réactifs ; elles injectent l'ammoniaque et le réducteur d'oxygène
destinés à ajuster le pH et la teneur en oxygène de l'eau d'extraction.
 Un point d'échantillonnage se trouve en aval de ce point d’injection, en amont de la sortie

de la tuyauterie de recirculation et autres piquages, et à une distance suffisante pour
permettre la réaction des additifs susmentionnés. Le prélèvement est effectué via la
conduite, sur laquelle se trouve un robinet d’isolement manuel à soupape. En aval de ce
robinet se trouve le point de raccordement au module d'échantillonnage correspondant.
X.1.4 Condenseur de vapeur d'étanchéité

L'élément suivant se trouvant dans le collecteur de refoulement d'eau d'extraction est le
condenseur de vapeur d'étanchéité, dont la fonction est d’assurer le vide nécessaire pour
maintenir l’étanchéité de la turbine à vapeur ; pour ce faire, il a besoin d’un apport ininterrompu
d’eau d’extraction.
48
La tuyauterie du collecteur de refoulement des pompes d'extraction est pourvue d'un diaphragme,
avec les deux transmetteurs de pression différentielle redondants qui lui sont associés, dont la
fonction est de mesurer le débit circulant dans le condenseur de vapeur d'étanchéité
X.1.5 Tuyauteries d'alimentation en aval du condenseur de vapeur

d'étanchéité
Diverses tuyauteries et collecteurs partent du collecteur de refoulement d’extraction, en aval du
diaphragme de mesure, pour acheminer le fluide au système d’eau d’extraction lui-même ou à
d’autres systèmes, auxquels ils apportent de l'eau d'extraction pour la mise en eau, l’appoint ou la
désurchauffe.
Ces tuyauteries sont les suivantes :
 La conduite d’échantillonnage,
 La conduite de débit minimal de recirculation de l'eau d'extraction, part du collecteur

d'extraction et arrive au point de raccordement nº 8 du condenseur. La fonction de cette
tuyauterie est d’assurer un débit minimal au condenseur de vapeur d'étanchéité et aux
pompes d'extraction.
D'autres tuyauteries, alimentant divers services, partent de la tuyauterie de débit minimal de

recirculation :
 La tuyauterie de désurchauffe du contournement basse pression, sert à refroidir la vapeur

basse pression provenant de la chaudière au moyen d'eau d'extraction, avant qu’elle ne
soit envoyée au condenseur lors du fonctionnement en contournement.
X.1.6 Sous-système d'appoint en eau déminéralisée du puits du condenseur
X.1.6.1 Appoint normal du condenseur

En régime normal, les ballons à moyenne et haute pression font l’objet de purges continues, dans
le but de maintenir la qualité de l'eau du cycle. Combinée aux éventuelles pertes en eau de
différents systèmes, cette purge continue requiert un appoint en continu au condenseur, qui est
effectué au moyen de la tuyauterie d'appoint d'eau déminéralisée.
X.1.6.2 Appoint de secours au condenseur

Lors des démarrages, la quantité d'eau purgée dans la chaudière augmente sensiblement,
entraînant la réduction rapide du niveau du puits du condenseur. La pompe d'appoint de secours
permet de faire face à cette situation en compensant pour revenir au niveau normal dans le
condenseur.
49
X.1.6.3 Commande du trop-plein dans le réservoir d'eau d'extraction

Le réservoir de stockage d'eau d’extraction, dont le volume utile est de 90 m3, est pourvu des
éléments suivants : une conduite de trop-plein, un évent et une conduite de vidange. La conduite
de vidange est pourvue d'une vanne d'isolement en position verrouillée fermée.
Un indicateur de niveau local et deux transmetteurs de niveau redondants, permettent de

déterminer le niveau d'eau dans le réservoir.
XI. DONNEES TECHNIQUES DU SYSTEME ET DES EQUIPEMENTS

PRINCIPAUX
Les paramètres les plus significatifs de la conception du système figurent ci-dessous :
XI.1 PRESSIONS ET TEMPÉRATURES DE CALCUL

Les pressions et températures de calcul du système sont reportées sur le tableau suivant:
Paramètres de calculs
Equipements Pression Température
(barg/vide) (°C)
Conduites d'aspiration des pompes d'extraction 3,5 65
Conduites de refoulement des pompes d'extraction 40 65
Conduite d'appoint normal et conduite d'aspiration 3,5 50
de la pompe d'appoint de secours
Conduite de refoulement de la pompe d'appoint de 6 50
secours
Tableau 4 : Les pressions et températures de calcul du système d’eau d’extraction. [19]
50
XI.2 CONDITIONS DE FONCTIONNEMENT DU SYSTÈME
Conditions de fonctionnement
Equipement Pression de Température de Débit(t/h) Débit max(t/h)
service (bar) service (°C)
Conduites d'aspiration des 0,05 33,11 407,63 503
pompes d'extraction
Conduites de refoulement des 24,5 33,4 407,63 605
pompes d'extraction au
collecteur eau d'étanchéité
Conduites de refoulement des 23,5 34 407,63 605
pompes d'extraction, en aval du
collecteur eau d'étanchéité
Conduite d'appoint à 23,3 34 407,63 458
l'économiseur basse pression de
la chaudière de récupération de
chaleur
Tableau 5 : Conditions de fonctionnement du système d’eau d’extraction. [19]
51
I. INTRODUCTION
Ce chapitre est consacré au suivi des principaux traitements chimiques de l’eau utilisé dans
la centrale thermique de Koudiet Ed Draouch :
 Système de conditionnement chimique
 Post d’éléctro-chloration.
 Traitement de déminéralisation.
II. FONCTIONS
Les fonctions principales du système de conditionnement chimique sont les suivantes :
 Injection de réactifs au cycle eau/vapeur :
 Injection d'ammoniaque et de réducteur d'oxygène (hydrazine) au refoulement des

pompes d’eau d'extraction afin de maintenir le pH et la teneur en oxygène de l'eau
d'alimentation et la vapeur dans les limites établies par les fabricants de la chaudière et
de la turbine.
 Injection d'ammoniaque dans l'eau déminéralisée d'appoint au condenseur pour

maintenir le pH dans les limites établies.
 Injection de phosphate trisodique dans l'eau de la chaudière pour l’éventuelle

précipitation et élimination des sels qui auraient été introduits dans le cycle suite à une
défaillance du condenseur, et maintien de la qualité de l'eau de la chaudière
conformément aux critères établis par le fabricant.
 Injection de réactifs dans le circuit de refroidissement auxiliaire :
 Injection d'inhibiteur de corrosion pour réduire le potentiel corrosif de l'eau

déminéralisée du circuit de refroidissement fermé et passiver les surfaces
métalliques du circuit.
 Injection de réactifs dans la chaudière auxiliaire :
 Injection de réducteur d’oxygène (hydrazine) et d’ammoniaque pour maintenir le

52
niveau de pH et la teneur en oxygène dans les limites établies pour la production

de vapeur de qualité requise par le fabricant de la turbine.
III. DESCRIPTION
Le système de conditionnement chimique est situé dans un conteneur, où chaque sous-système

comporte une cuvette de rétention qui lui est associée. Le système d’injection de réactifs à la
chaudière auxiliaire, installé près de cette dernière, est livré sur un rack.
III.1 Injection de réducteur d'oxygène

Le réducteur d’oxygène choisi est de l'hydrazine 25%.
Le réducteur d'oxygène est injecté automatiquement et en continu au refoulement des

pompes d’eau d'extraction, en fonction du taux d'oxygène résiduel et du débit d'eau d'extraction.
Deux pompes d'injection de 100% de capacité chacune sont prévues (dont une en réservoir). Le
SCD émet les signaux de commande du système d’injection du réducteur d'oxygène pour le
conditionnement.
Un dispositif de verrouillage des pompes est prévu en cas de niveau très bas dans le réservoir.
Une entrée d'eau déminéralisée permet le rinçage des lignes avant la maintenance des pompes.
III.2 Injection d'ammoniaque

Le produit à injecter est de l'ammoniaque 25%.
L'ammoniaque est injectée automatiquement et en continu par les pompes en deux points
du cycle : au refoulement des pompes d'extraction et sur la ligne d'appoint d'eau déminéralisée au
condenseur.
L'injection au refoulement des pompes d'extraction dépend du débit d'eau d'extraction et du pH

de l'eau d'admission au ballon basse pression (entrée de l'économiseur BP). Le SCD se charge
d'émettre le signal de demande d'ammoniaque.
L'injection dans la ligne d'appoint en eau déminéralisée est réalisée en fonction du débit d'appoint
et du pH de l'eau déminéralisée.
53
Un dispositif de verrouillage des pompes est prévu en cas de niveau très bas dans le réservoir.
Un raccord d’admission d'eau déminéralisée permet le rinçage des lignes avant la maintenance
des pompes.
III.3 Injection de phosphate

Le phosphate trisodique (solution de Na3PO4 à 20%) est injecté dans le ballon moyenne
pression (MP) et dans le ballon haute pression (HP). Le phosphate est injecté de façon
intermittente et avec commande manuelle de la dose, en fonction du pH corrigé de l'eau aux
points d'injection.
Trois pompes de 100% chacune sont prévues pour les ballons moyenne et haute pression. Les
pompes démarrent et s’arrêtent automatiquement pour maintenir le pH et la conductivité
spécifique des ballons dans les limites désirées.
Un dispositif de verrouillage des pompes est prévu en cas de niveau bas dans le réservoir.
Un raccord d’admission d'eau déminéralisée permet le rinçage des lignes avant la maintenance
des pompes.
III.4 Injection de l'inhibiteur de corrosion

L’inhibiteur de corrosion choisi est un produit à base de molybdates. En régime normal,
l'inhibiteur de corrosion est injecté de façon automatique à l'aspiration des pompes du circuit de
refroidissement fermé. La pompe est commandée par le signal de lánalyseur de la conductivité
spécifique du circuit de refroidissement fermé ; le point de consigne est de 1000 µS/cm.
III.5 Injection à la chaudière auxiliaire

Un système d’injection de réducteur d’oxygène (hydrazine) et un système d’injection
d’ammoniaque sont prévus pour le conditionnement de l’eau de la chaudière auxiliaire. Le
Système d’injection de réducteur d’oxygène est composé de deux pompes doseuses, dont une de
réserve, d’une capacité de 100% qui aspirent dans le réservoir.
Le système d’injection d’ammoniaque est composé de 2 pompes doseuses, d’une capacité de

100%, qui aspirent dans le réservoir.
Une entrée d'eau déminéralisée permet le rinçage des lignes avant la maintenance des pompes.
54
IV. DONNÉES TECHNIQUES DU SYSTÈME ET DES ÉQUIPEMENTS

PRINCIPAUX
IV.1 PRESSIONS ET TEMPÉRATURES DE CALCUL

Les tuyauteries et vannes du système doivent être conçues pour une température de 50ºC et pour
les pressions de calcul suivantes :
 Injection d’hydrazine et d'ammoniaque au refoulement des pompes d'extraction : 40 barg.

 Injection d'ammoniaque à l'appoint au condenseur : 11 barg.
 Injection de phosphate dans le ballon moyenne pression : 33 barg.
 Injection de phosphate dans le ballon haute pression : 197 barg.
 Injection d'inhibiteur de corrosion : 8 barg.
 Injection d’ammoniaque et d’hydrazine dans la chaudière auxiliaire : 3 barg
55
V. PRINCIPALES FONCTIONS DU SYSTEME D'ELECTRO

CHLORATION
La principale fonction du système d'électro chloration est de produire de l'hypochlorite de

sodium et de l'injecter à l'eau d'alimentation brute provenant de la mer et pompée au
condenseur ; ceci a pour but d'éviter le développement bactérien au long de la tuyauterie qui
alimente la centrale, ainsi que dans le circuit d'eau de circulation.
V.1 Traitement biologique

Ce traitement consiste à injecter de l'hypochlorite de sodium, de la façon suivante :
 Dosage continu de 2 ppm de chlore dans la fosse des pompes d'eau d'alimentation ;
 Quatre (4) injections choc de 5 ppm par jour, chacun d'une durée de 15 minutes, au
niveau des points de captage afin d'éviter le développement des microorganismes et
bactérien dans la tuyauterie d'eau brute et dans le condenseur.
V.2 DESCRIPTION DES ÉQUIPEMENTS PRINCIPAUX

Les paragraphes suivants décrivent le système de l'installation d'électro chloration, qui se
divise en trois sous-systèmes :
V.2.1 Sous-système de production d'hypochlorite de sodium

Ce sous-système entre en fonctionnement uniquement lorsque le système d'eau de circulation
est en service. Pour autant qu'un débit minimal d'eau d'alimentation soit assuré, le sous-
système démarre sur atteinte de niveau bas dans le réservoir de dégazage.
La teneur en chlore libre de l'hypochlorite de sodium produit par les cellules d'électrolyse doit
avoir une concentration minimale de 0,1%.
Le sous-système dispose d'une batterie de cellules d'électrolyse (1 x 100%).
Cette batterie est dimensionnée pour produire de l'hypochlorite de sodium en quantité

suffisante pour traiter un débit maximal de 97950 m3/h en dosage continu (2 ppm) et en
dosage choc (5 ppm, 1 heure par jour).
La capacité de production de l'électrochlorateur est de 210 kg Cl2/h.
V.2.2 Sous-système de dosage d'hypochlorite

Le sous-système de dosage d'hypochlorite se compose de deux (2) réservoirs de dégazage,
deux (2) ventilateurs (d'une capacité de 100% chacun) pour chaque réservoir de stockage,
trois (3) pompes centrifuges (d'une capacité de 50% chacune) pour le dosage en continu, et
trois (3) pompes centrifuges (d'une capacité de 50% chacune) pour le dosage choc.
56
Le dosage en continu à la fosse d'aspiration des pompes et le dosage choc dans la prise d'eau
de mer ou dans la fosse d'aspiration des pompes sont réalisés automatiquement en fonction du
débit total d'eau d'alimentation il y aura également possibilité de fonctionnement en mode
manuel.
Les pompes de dosage en continu (2 ppm) et de dosage choc (5 ppm) sont dimensionnées
pour pouvoir administrer le chlore nécessaire pour un débit d'alimentation maximal de
97950m3/h.
V.2.3 Sous-système de nettoyage

La production d'hypochlorite de sodium par électrochloration de l'eau de mer a également
pour conséquence la génération de produits dérivés. En plus de l’hydrogène qui se dégage de
la réaction, les autres produits dérivés qui doivent être contrôlés sont l'hydroxyde de sodium
et l'hydroxyde de magnésium. Ces composés ont tendance à se déposer sur les cathodes des
électrochlorateurs. Par conséquent, pour assurer le bon rendement des cellules
d'électrochloration, il faut les nettoyer régulièrement avec une solution d'acide chlorhydrique
à 6% afin d'éliminer les dépôts d'hydroxydes.
V.3 PRODUCTION, STOCKAGE ET DOSAGE D'HYPOCHLORITE DE SODIUM

V.3.1 Filtration et pompage de l'eau de circulation
L'installation dispose de deux (2) pompes centrifuges d'une capacité de 100% chacune (230
m3/h), pour refouler l'eau de mer au poste d'électrochloration ; en régime normal, une pompe
est en fonctionnement et l'autre en secours. En cas de défaillance de la première, la pompe en
secours entre automatiquement en fonctionnement.
Afin de protéger les cellules d'électrochloration, l'eau de mer passe par un (1) filtre rotatif
autonettoyant (1x100%) avec une rétention des particules supérieure à de 500 microns.
Le nettoyage est automatique. En effet, deux (2) transmetteurs mesurent la pression à l'entrée
et à la sortie du filtre. Ces valeurs traduisent une pression différentielle : lorsque la valeur de
consigne établie pour le nettoyage du filtre est atteinte, ce nettoyage est lancé.
Un filtre à panier est disposé en parallèle du filtre autonettoyant, à titre de réserve.
Un transmetteur de pression différentielle détermine le moment du nettoyage.
En aval du filtre, une partie de l'eau de mer filtrée est acheminée aux électrochlorateurs ; le
reste est destiné à l'auto-nettoyage des filtres, au nettoyage des réservoirs de stockage
d'hypochlorite de sodium,
57
V.3.2 Installation d'électrochloration

La formation d'hypochlorite de sodium dans les cellules d'électrolyse est un mélange de
réactions chimiques et électrochimiques.
V.3.2.1 Réactions électrochimiques

L'électrolyse de l'eau de mer répond aux réactions d'oxydation-réduction suivantes à l'anode et
à la cathode des cellules de l'électrolyseur :
Anode (oxydation) : 2Cl- → Cl2 + 2e-
Cathode (réduction) : H2O + 2e- → ½ H2 + OH-
V.3.2.2 Réactions chimiques

L'électrolyse dans les cellules se produit dans un milieu à pH légèrement alcalin. Dès que le
chlore se libère à l'anode, il réagit de façon immédiate avec l'eau pour produire de
l'hypochlorite, dans la réaction suivante :
Cl2 + H2O → HOCl + H++ Cl-
On peut résumer le processus global comme étant la réaction du sel avec l'eau pour former de
l'hypochlorite de sodium :
NaCl + H2O → NaOCl + H2
D'autres réactions peuvent avoir lieu, mais dans la pratique, les conditions dans
l'électrochlorateur sont soigneusement établies pour assurer le moins d'effet possible.
V.3.3 Cellules d'électrolyse

Les électrochlorateurs sont construits de façon à obtenir un haut rendement et un entretien
facile. Les cellules d'électrolyse requièrent un minimum d'entretien, raison pour laquelle un
système de nettoyage à l'acide est prévu.
Le système d'électrochloration est en mesure de produire de l'hypochlorite de sodium en

continu. La tuyauterie d'admission de l'électrochlorateur est équipée d'un transmetteur de
débit d'eau. La détection d'un débit faible par rapport à un seuil prédéterminé provoque le
déclenchement de l'installation.
L'électrochlorateur est équipé en sortie d'un transmetteur de température. En cas de haute

température par rapport à une valeur prédéterminée (~45ºC), une alarme sonore et visuelle se
déclenche, et entraîne le déclenchement de l'installation.
Le matériel dispose également de raccords pour prélèvement manuel d'échantillons.
V.3.4 Transformateur-redresseur
L'intensité du courant de sortie du transformateur-redresseur peut être réglée dans une plage
de 10 à 100% afin de modifier la concentration de chlore en sortie de l'électrochlorateur.
58
Le déclenchement du transformateur-redresseur sur défaillance interne amène celui-ci à

couper l'alimentation en courant continu à l'électrochlorateur. Ceci provoque le
déclenchement d'une alarme sonore et visuelle. Le procédé est le même en cas d'activation
déclenchement local du redresseur.
V.3.5 Détecteur d'hydrogène

L'hydrogène qui se dégage de la réaction électrolytique est une substance explosive quand sa
concentration dans l'air est élevée LIE ( limite dèxplosivité) > 4% .Un détecteur d'hydrogène
est prévu pour faire face à une éventuelle fuite d'hydrogène dans les électrochlorateurs.
Lorsque le niveau d'hydrogène est haut, une alarme se produit et entraîne le déclenchement
de l'installation.
V.3.6 Réservoirs d'hypochlorite de sodium en solution

L'hypochlorite produit par les cellules de l'électrochlorateur s'écoule par gravité vers eux
réservoirs horizontaux inter-reliés. Ces réservoirs ont une capacité unitaire de 165 m3. La
durée de séjour de l'hypochlorite dans le réservoir est suffisante pour éliminer l'hydrogène
produit par la réaction électrolytique.
Chaque réservoir de stockage dispose d'une colonne de dégazage dans la partie supérieure,
permettant d'évacuer l'hydrogène à l'atmosphère.
Le processus de production d'hypochlorite de sodium génère également des substances

susceptibles de précipiter (carbonates, hydroxydes métalliques, etc.) ; une part d'eau filtrée en
provenance du filtre autonettoyant est donc introduite dans la partie inférieure des réservoirs
pour garder les solides en suspension et éviter leur accumulation au fond des réservoirs.
Les réservoirs sont conçus pour une pression atmosphérique et une température de 50ºC.
Chaque réservoir est équipé d'oreilles de levage, de trous d'homme, et de tous les raccords
nécessaires à leur bon fonctionnement, comprenant au minimum : admission et sortie de
produit, raccord de nettoyage du réservoir, évent, raccord de drainage, trop-plein, raccord de
vidange, un (1) indicateur de niveau et capteurs de niveau.
En fonction de la valeur de niveau dans le réservoir, les actions suivantes se produisent :
 Niveau très bas : arrêt des pompes d'injection d'hypochlorite en service.
 Niveau bas : après un laps de temps pour vérifier que le niveau se maintient,
démarrage du dosage d'hypochlorite de sodium.
 Niveau haut : génération d'une alarme.
 Niveau très haut : déclenchement des pompes d’eau de mer et du transformateur-

redresseur, ce qui entraîne l’arrêt de la production d'hypochlorite de sodium.
59
V.3.7 Ventilateurs
Conçus pour éliminer l'hydrogène excédentaire du réservoir de stockage de la solution
d'hypochlorite produite, ils contribuent à ce que la concentration d'hydrogène dans le réservoir
demeure inférieure à 1%.
Chaque réservoir comporte deux (2) ventilateurs d'une capacité de 100% chacun ; en régime
normal, l'un est en service, tandis que l'autre est en secours. Le mélange air-hydrogène est
évacué à l'atmosphère de façon sûre, au moyen de deux colonnes de dégazage situées dans la
partie supérieure des réservoirs de stockage.
V.3.8 Dosage d'hypochlorite de sodium

Le dosage de l'hypochlorite de sodium produit par l'installation d'électrochloration est effectué
par deux groupes de pompage qui aspirent dans les deux réservoirs de stockage et assurent le
dosage en continu et le dosage de choc.
Le dosage en continu (2 ppm) est réalisé dans la fosse d'aspiration des pompes d'eau de
circulation.
Les dosages de choc (5 ppm) peuvent être effectués en deux points différents, au choix de
l'opérateur : dans l'ouvrage de prise d'eau de mer, ou dans la fosse d'aspiration des pompes
d'eau de circulation. En conditions normales, le dosage choc se situe dans la prise d'eau de
mer.
Le dosage en continu est assuré par trois (3) pompes d'une capacité de 50% du débit maximal
requis pour les trois tranches de la centrale, qui est de 100 m3/h à 5 bars ; en régime normal,
deux pompes sont en service et une en secours.
Le même principe est suivi pour le dosage choc, qui est assuré par trois (3) pompes d'une
capacité de 50% du débit maximal requis (240 m3/h à 5 bar ) ; en régime normal, deux
pompes sont en service et une en secours.
Les pompes de dosage continu (2 ppm) et celles de dosage choc (5 ppm) sont conçues pour
fournir le chlore requis pour la gamme complète de paramètres de débit de l'eau brute.
Des raccords d'eau filtrée équipés de vannes pneumatiques automatiques (tout ou rien) sont
prévus pour le nettoyage des collecteurs de refoulement communs aux pompes pendant une
période (réglable) de 0-5 minutes.
 Dosage continu
Le débit d'eau de refroidissement peut varier de 33650 à 97950 m3/h maximum, selon le
nombre de tranches en fonctionnement dans la centrale et, dans les limites de ces valeurs, en
fonction de la charge de chaque tranche.
En conditions de débit maximal d'eau de circulation à chlorer, l'intensité du courant du

transformateur-redresseur se situe dans la partie supérieure de son domaine de production.
60
La quantité d’hypochlorite à injecter pour chaque tranche est contrôlée par une vanne de
régulation (située sur la ligne de dosage) qui module le débit d’hypochlorite, mesuré par le
transmetteur de débit, en fonction de la valeur en chlore résiduel (mesuré par d’autres) qui
doit être entretenue dans le circuit et du nombre de pompes d’eau de circulation en service.
L'addition de solution d'hypochlorite en fonction des pompes d'eau de circulation en service

est à commande anticipatrice, afin que la valeur de concentration du chlore dans l'eau de
circulation demeure aussi stable que possible ; la valeur de concentration désirée dans le
système agit comme commande de réglage.
La commande des vannes d'injection d'hypochlorite est incluse dans la commande de

l'installation et dépend du nombre de pompes d'eau de circulation qui sont en service.
L'opérateur peut également commander l'ouverture de ces vannes en mode manuel à partir de
l'automate programmable, même si la tranche est à l'arrêt, afin de chlorer l'eau des fosses
d'aspiration des pompes d'eau de circulation lors d'une période d'arrêt prolongée, évitant ainsi
tout développement bactérien.
 Dosage choc
Le dosage choc est effectué quatre (4) fois par jour (chaque 6 heures; chaque dosage dure 15
minutes.
Dans la conduite de refoulement des pompes se trouve une tuyauterie avec vanne manuelle de
recirculation au réservoir qui assure le débit minimal requis par les pompes, ainsi qu'une
vanne de régulation automatique qui fonctionne suivant le même principe que pour le dosage
continu. Au moment où commence le dosage choc, la vanne de régulation automatique située
dans le refoulement de la pompe centrifuge s'ouvre en fonction des tranches qui se trouvent en
service et du nombre de pompes d'eau de circulation en fonctionnement.
V.3.9 Nettoyage à l’acide

Commandé manuellement, le nettoyage à l'acide de l'électrochlorateur a lieu pendant que
celui-ci est éteint à l'arrêt.
La solution acide à 6% est préparée par ajout de la quantité appropriée d'acide chlorhydrique
commercial dans le réservoir de nettoyage acide, au moyen d'une pompe portative qui
transvase le réactif de son contenant d'origine au réservoir. Le produit commercial est dilué
avec de léau de service pour obtenir la concentration d'acide recherchée (6%).
Le réservoir d'acide chlorhydrique en solution est équipé d'un niveau stat qui donne l'alarme
sur niveau haut, d'un indicateur de niveau externe à flotteur, ainsi que d'un capteur de niveau
à pression différentielle qui protège la pompe de nettoyage de l'électrochlorateur en cas de bas
niveau.
61
 Neutralisation des effluents produits
Lorsqu'il est établi, après divers nettoyages, celle-ci est pompée par la pompe de nettoyage au
réservoir d'acide usé et de neutralisation, après avoir pris soin d'activer les vannes manuelles
de décharge.
Le réservoir d'acide usé est équipé d'un niveau stat qui donne l'alarme sur niveau haut, d'un
indicateur de niveau externe à flotteur, et comme le réservoir de nettoyage, il comporte un
capteur de niveau à pression différentielle qui protège la pompe de recirculation/évacuation
en cas de bas niveau.
Cette pompe recircule l'acide usé jusqu'à neutralisation complète de la solution au contact du
système de soude (NaOH) à 50%. Le processus de neutralisation se termine sur émission du
signal correspondant par le pH mètre situé dans la conduite de recirculation entre la pompe et
le réservoir.
62
VI. DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT
VI.1 Station de traitement de déminéralisation

L’eau d’apport à la déminéralisation vient du réservoir de stockage d’eau dessalée, de 2.700
3
m , de la station de désalinisation. Les caractéristiques de l’eau sont celles indiquées comme
valeurs de conception. À ce réservoir arrivent ainsi les purges de chaudières, par
conséquent, la température augmentera de même que la valeur de la silice.
Dans l’hypothèse où cette augmentation du contenu de silice ne permet pas d’obtenir les
paramètres de qualité d’eau déminéralisée, on réduira ou éliminera ces courants partiellement ou
totalement.
Le système de déminéralisation à lits mixtes est conçu pour les paramètres d’eau d’entrée
suivants :
Paramètres pour la conception de la station :
 Valeurs de l’eau d’apport (eau dessalée + purge de chaudières) :
 Débit (unitaire) : 35 m3/h

 Conductivité : 18 µS/cm
 Température maximale : 42 ºC
 Pression: 4 barg
 PH : 6,8 – 7,2
 Silice : 20 ppb
 Qualité de l'eau déminéralisée:

Le détail des valeurs d'analyse de la qualité l'eau est donnée ci-dessous
 conductivité <0.010µs/cm
 PH 6.8 - 7.2
 Soduim < 3 ppb
 Chlorures < 3 ppb
 Silice < 10 ppb
 TOC < 200 ppb
 TDS < 50 ppb
63
VII. ÉQUIPEMENTS EN MARCHE DU SYSTÈME DE

DÉMINÉRALISATION
VII.1 Pompage d’apport aux lits mixtes

L’eau dessalée sera pompée aux lits mixtes avec deux pompes centrifuges horizontales
(service + réserve). Le fonctionnement normal qui est prévu est tel que fonctionne une ligne,
c’est-à-dire, une pompe avec un lit mixte. L’autre ligne une fois régénérée reste en attente.
Cependant, l’installation est conçue pour que puissent fonctionner les deux lignes en même temps
(chaque pompe avec un lit mixte), si cela s’avérait nécessaire.
Les pompes aspirent du réservoir de stockage d’eau dessalée. Un signal de niveau bas du
réservoir pourra être reçu, il forcera l’arrêt de la pompe et protégera celle-ci contre le
fonctionnement à sec.
VII.1.1 Fonction et commande
VII.1.1.1 Lits mixtes

Pour obtenir la qualité de l’eau exigée, l’eau passe un affinage de déminéralisation par
échange ionique au moyen deux lits mixtes (service + réserve), de résines anioniques et
cationiques mélangées. Les lits mixtes sont conçus pour un débit de 35 m3/h chacun. Le
fonctionnement normal est tel que fonctionne un lit mixte, en alternant le service avec l’autre.
Cependant, l’installation est conçue pour que les deux lits puissent travailler à la
fois si cela s’avérait nécessaire. Les lits alimentent un système de stockage de l’eau
déminéralisée composé de deux réservoirs de 13.022 m3 de capacité chacun.
 Les caractéristiques de conception des lits mixtes sont les suivantes :
 Volume de résines : 825 L (Amberjet 1200H) 1500 L (Amberjet 4200Cl)

 Régénérants : HCl à 5% NaOH à 4%
 Temps de production : Le temps entre deux régénérations (cycle de production),
sera de 120 heures.
 Cycle de production : Le volume de l’eau produite entre régénérations sera
4.200 m3
 Conductivité max. de l’eau déminéralisée :< 0,10 µS/cm
 Fuite maximale de silice : < 0,01 mg/L SiO2
64
VII.1.1.2 RÉGÉNÉRATION DES RÉSINES

Les résines cationiques se régénèrent avec de l’acide chlorhydrique (HCl) et les résines
anioniques avec de l’hydroxyde de sodium (NaOH), les deux à une concentration commerciale
(32% et 50% respectivement). Les niveaux de régénérant nécessaires pour une
régénération correcte des résines sont déterminés en accord avec les calculs de conception du
fabricant des résines. Les régénérants se diluent avec de l’eau déminéralisée pour obtenir les
concentrations de 5% d’acide chlorhydrique et de 4% d’hydroxyde de sodium.
VII.1.1.3 NEUTRALISATION DES REJETS DE LA RÉGÉNÉRATION

Les rejets des régénérants des résines, après être passés par les lits mixtes, sont conduits à
un réservoir de stockage à agitation mécanique pour leur homogénéisation. La correction du pH
et la neutralisation sont réalisées par les voies de dosages d’acide et de soude dans le réservoir.
Les rejets de la régénération une fois neutralisés sont versés au drainage par le biais
de la vanne de vidange .
65
Chapitre V Calcul thermique des performances de la centrale
I. TURBINE A GAZ
I.1 Calcul du rendement thermique de la turbine à gaz (TG)
Données :
 La température atmosphérique
 Pression atmosphérique
 Température entrée turbine
 Débit gaz
 Débit du mélange gaz + air :
 Pouvoir calorifique du GN
 Chaleur spécifique et exposant adiabatique
{́
́
 Rendement isentropique du compresseur
 Rendement mécanique du compresseur
 Rendement mécanique dans la chambre de combustion
T
2
4s 5s
s 2
2 5s
2s
s
s 2
2
S
Figure 23 : Process et diagramme T.S de la turbine à gaz « cycle de Brayton2».
67
I.1.1 Détermination des points figuratifs du cycle
Compression (1-2)
( | ) ( )
( )
( )
Travail de compression
( )
( )
Chaleur résultant de la combustion (2-3)
̇ ( )
̇ ( )
Détente au niveau de la turbine (3-4) entrainant le compresseur TC
( )
68
( )
⁄
( )
⁄
( )
Détente au niveau de la turbine de puissance TP (4-5)
( )
⁄
( )
⁄
( )
( )
( )
69
Travail de la turbine de puissance
( )
( )
Puissance utile
( )
Rendement de la turbine à gaz
Puissance apportée par le combustible
Puissance électrique produite par la turbine
70
II. Chaudière de récupération (HRSG)
Figure 24: Paramètres thermodynamiques du process.
Température à la sortie de la cheminée
Puissance de la chaudière
( )
( ( )
Quantité de chaleur reçue par l’HRSG
̇ ( )
̇ ( )
71
Rendement de la chaudière de récupération (HRSG)
III. Turbine à vapeur

Les caractéristiques principales de la vapeur d’eau au niveau des différents corps (CHP : Corps
Haute Pression, CMP : Corps Moyenne Pression et CBP : Corps Basse Pression) à l’entrée et à la
sortie de la turbine à vapeur sont reportées sur le tableau ci-dessous. Les enthalpies sont
déterminées à l’aide du diagramme (H, S) de Mollier
CHP CMP CBP

entrée sortie entrée sortie entrée sortie
T (°C) 565,7 317,6 565,6 307,25 312,4 35,1
P (bar) 137,4 22,93 20,64 3,51 3,407 0,05656
Δ(kg/s) 74,166 81,514 93,630

H(Kj/kg) 3502,5 3058,2 3611 3083,25 3094,0 2420,7
∆H(kJ/kg) 444,3 527,75 673,3
Table 6: caractéristiques principales de la vapeur d’eau au niveau des différents corps de la

turbine à vapeur.
PHP= 137,4
PMP= 20,64
PBP= 3,407
Figure 25 : process et cycle de Rankine à trois niveaux de pression.
72
Puissance de la turbine à vapeur
( ) ( ) ( )
( ) ( ) ( )
Rendement de la turbine à vapeur
IV. Rendement du cycle combiné
Puissance totale du cycle combiné
Rendement du cycle combiné
( )
( )
73
Figure 26 : Schéma illustratif du rendement du cycle combiné de Koudiet Ed Draouch
V. Dimensionnement du condenseur
Coté tube Eau Vapeur

Din= 18,63mm Te= 23,06°C Tv= 33,12°C
Dex=25,40 mm Ts= 29,97°C ṁv=103,05 kg /s
ṁe= 8547,74 kg /s
V=2,38m/s
Table 7 : Caractéristiques d'eau en phase liquide et vapeur.
Quantité de chaleur mise en jeu (la puissance)
̇ ( )
74
Calcul de DTLM
La méthode de la différence de température logarithmique est utilisée pour l’analyse thermique.
( )
Ou : ( )
( )
( )
Dimensionnement
Partant de l’expression du débit massique, on déterminera le nombre de tubes formant le

condenseur :
( )
Nature d’écoulement
Calcul du nombre Reynolds
75
Calcul du nombre de Nusselt
D’après la corrélation de Dittus-Boelter :
( )
( ) ( )
Calcul du coefficient global d’échange de chaleur
Coefficient de convection coté tube
Pour les tube en Titane le coefficient de conduction est K=16W/m°C.
Du faite de la petite épaisseur des tubes, leur résistance thermique à la conduction peut être
négligée :
[ ⁄ ( )⁄ ]
Coefficient de convection coté calandre
Dans la calandre il y-a condensation de la vapeur d’eau sur les tubes horizontaux ; Nusselt
propose :
⁄
[ ]
( )
Ou :
76
( )⁄
⁄
( ) ( ) ( )
[ ]
( ) ( ) ( )
Coefficient d’échange global
( )
( )
Ou :
( ) ( )
Avec : {
( )( ( ))
( )
Surface d’échange de chaleur
Ou F : facteur de correction de DTLM
Pour 2 passes coté tubes et 1 passe coté calandre F=0,9
77
Longueur des tubes
Sachant que :
Calcul de l’efficacité du condenseur
78
Conclusion et perspectives
Conclusion
Suite à l’investigation faite sur la qualité d’eau utilisée au niveau de la centrale thermique
de Koudiet Ed Draouch et à son influence sur la production de l’énergie électrique, les
principaux résultats obtenus se résument comme suit:
- La compréhension du fonctionnement des différents composants d’une centrale

thermique à cycle combiné et l’acquisition d’un ensemble d’informations relatives aux
différents traitements de l’eau mer : refroidissement, injection, dessalement,
déminéralisation…
- L’encrassement des tubes et la corrosion des matériaux sont des phénomènes liés
essentiellement à la qualité de l’eau.
- La validation des paramètres d’exploitation de la centrale grâce à l’utilisation d’un
ensemble des corrélations régissant le transfert de chaleur, permettant l’obtention des
principaux rendements et le dimensionnement du condenseur, échangeur de chaleur
vital au sein de la centrale thermique.
- Le calcul des performances thermiques de la centrale a permis l’obtention de divers
rendements confirmant les caractéristiques techniques des principaux composants
(TG, TV, HSRG) ainsi que le rendement global de la Centrale à Cycle combiné,
envisagés par le constructeur.
Perspectives
- Calcul thermique des performances des réchauffeurs.

- Modélisation du dépôt d'encrassement en raison de l'effet négatif de la couche
d'encrassement sur les performances de la centrale.
79
Références bibliographiques
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[16] S.M. Zubair, A.K. Sheikh, M. Younas, M.O. Budair, A risk based heat exchanger analysis to
fouling, Part I. Performance evaluation, Energy 25 (2000) 427–443.
[17] D.Q. Kern, R.E. Seaton, A theoretical analysis of thermal surface fouling, Br. Chem. Eng. 2
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[18] L. Lemoine, J. Guezennec, D. Festy, Ph.Fera.1985, Corrosion an biofouling of OTEC

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[19] Les documents de la centrale thermique de Koudiet Ed Draouch.
81

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FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : ENERGETIQUE ET ENVIRONNEMENT

DIRECTEUR DU MEMOIRE : DR. A. HAOUAM

Chapitre I : Présentation et description de la centrale thermique

Présentation de la centrale thermique

II. ACTEUR DU PROJET 3

Description de la centrale thermique

VI. LES INSTALLATIONS PRINCIPALES 9

Chapitre II : Cycles thermodynamiques des centrales thermiques

Chapitre III : Les circuits d’eau de la centrale thermique

Description de la station de dessalement

Système d’eau d’extraction

Chapitre IV Les traitements chimiques de l’eau

Système de conditionnement chimique

V. PRINCIPALES FONCTIONS DU SYSTEME D'ELECTRO CHLORATION 56

Station de traitement de déminéralisation

VI. DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT 63

Un calcul du rendement des principaux équipements a été effectué, notamment au niveau de la

Mots clés : Cycle combiné, échangeur de chaleur; eau de mer, encrassement.

h Enthalpie spécifique, [J/kg]

PCI Pouvoir calorifique inférieur (gaz naturel), [J/kg]

W Travail spécifique, [J/kg]

Nt Nombre de tube par rangée, [-]

dext Diamètre externe de tube, [mm]

dint Diamètre intérieur de tube, [mm]

l longueur de tube, [m]

S Surface d’échange thermique, [m2]

DTLM différence de températures moyennes logarithmiques, [K]

UOS coefficient global d’échange, [W/m2.K]

Rendement de la chambre de combustion

Rendement mécanique de la turbine à vapeur

Rendement du récupérateur vaporisateur

ε Efficacité thermique de l’échangeur de chaleur

comb Chambre de combustion

TABLEAU TITRE PAGE

3 Conditions de fonctionnement du système d’eau de circulation. 44

4 Les pressions et les températures de calcul du système d’eau d’extraction. 50

5 Conditions de fonctionnement du système d’eau d’extraction. 51

6 Caractéristiques principales de la vapeur d’eau au niveau des différents 72

FIGURE TITRE PAGE

2 Centrale électrique avec turbine à gaz à cycle combiné 6

3 Plan de masse de la centrale de Koudiet Ed Draouch et de la station 7

4 Carte administrative de la Wilaya d’El Tarf 8

5 Turbine à gaz 9FB. 10

6 Turbine à vapeur A15. 10

7 Exemple type d’un alternateur industriel. 11

8 Chaudière de récupération de chaleur (HRSG). 11

9 Cheminée de la chaudière de la centrale thermique. 13

10 Schéma de principe d’une machine à vapeur. 18

11 Cycle de Rankine (diagramme entropique). 19

12 Cycle de Rankine (diagramme de Mollier). 20

13 Circuit vapeur d’eau avec surchauffeur. 22

14 Cycle de Hirn (diagramme entropique). 23

15 Cycle de Hirn (diagramme de Mollier). 23

16 Circuit avec resurchauffeur. 24

17 Cycle de Hirn avec resurchauffe (diagramme entropique). 25

18 Diagramme T-S du cycle combiné avec cycle à vapeur à simple pression. 26

19 Diagramme T – Q pour la chaudière de récupération. 27