MODELO MATEMATICO DE UN REACTOR CSTR PARA LA ELABORACION DE

UNA CREMA

INTRODUCCION

Los reactores de tanque con agitación son recipientes con un gran volumen, lo que
proporciona un tiempo de residencia largo. Esto, unido a la naturaleza isotérmica del
reactor, da como resultado que el reactor opere a una temperatura óptima y con un
tiempo de reacción grande. Los reactores tipo CSTR se utilizan preferentemente en
sistemas de fase líquida a presiones bajas o medias. Pueden usarse cuando el calor
de reacción es alto, pero sólo si el nivel de temperatura en la operación isotérmica es
adecuado desde otros puntos de vista del proceso (como por ejemplo, que la
temperatura no sea tan alta que ponga en riesgo la seguridad del reactor). También
pueden emplearse para reacciones altamente exotérmicas y con altas velocidades de
reacción, en cuyo caso se puede ajustar la velocidad de la alimentación y el volumen
del reactor (etapa de diseño) a fin de eliminar el calor necesario para que la masa
reaccionante se mantenga dentro los valores de temperatura permitidos

El modelo matemático del presente reactor químico agitado continuo, se basa en los
balances de masa y energía del proceso, los cuales han sido llevados a ecuaciones
diferenciales.

Con la finalidad de simplificar el modelo se han hecho algunas suposiciones:

– Se asume que la agitación es perfecta, por tanto la concentración, presión, y

temperatura son iguales en cualquier punto del tanque, así como en la corriente de
salida

– Se asume que el volumen del reactor es constante

– Se asume que las propiedades de los compuestos no varían con la temperatura

– Se asume que no hay pérdidas de calor hacia el ambiente

– No se considera como objeto de control el sistema de agitación, ni el sistema de

control de nivel del tanque.

– La concentración y temperatura de los materiales al interior del reactor son las

mismas a las de los productos que están saliendo del reactor.

– El flujo de salida de productos es igual al flujo de entrada de material reactante.

– No se ha considerado las dinámicas no lineales de los sensores y actuadores.

OBJETIVOS

Objetivos generales

 Realizar un análisis matemáticos de un reactor CSTR para la elaboración de una crema

Objetivos específicos

 Determinar los parámetros matemáticos de razón de cambio y su influencia en en

proceso de elaboración de la crema
 Reconocer el método matemático y su aplicación en el reactor CSTR.
 Determinar el modelo matemático a través del diseño experimental .

RESUMEN

El propósito de este trabajo es deducir todas las variables necesarias para la

creación de una crema en un “Reactor continuo de tanque agitado (CSTR)”.
Para esto es necesario; un balance de materia, la velocidad de flujo, el tiempo
de resistencia y las concentraciones de la mezcla. A partir de un modelo
matemático para un reactor CSTR ideal. Todo aquello en cuanto a cálculos
matemáticos para identificar el modelo matemático adecuado para la
fabricación de la crema. En cuanto al proceso de producción de la misma se ha
de tomar en cuenta; la emulsión, el tipo de tecnología y el respectivo diagrama
de flujo.

Palabras clave: CSTR, modelo matemático, diagrama de flujo.

ABSTRACT

The purpose of this work is to deduce all the variablesThat are

necessary for the creation of a cream in a "Continuous Reactor of
stirred tank (CSTR)". For this it is necessary; a balance of matter, the
flow rate, the resistance time and the concentrations of the mixture.
From a mathematical model for an ideal CSTR reactor. All that in
terms of mathematical calculations to identify the mathematical model
suitable for the manufacture of the cream. Regarding the production
process of that has to be taken into account; the emulsion, the type of
technology and the respective flow chart.

Keywords: CSTR, mathematical model, flow chart.

V. MARCO TEORICO

REACTOR CONTINUO DE TANQUE AGITADO (CSTR)

Estos reactores trabajan en estado estacionario, es decir, que sus propiedades no

varían con el tiempo. Este modelo ideal supone que la reacción alcanza la máxima
conversión en el instante en que la alimentación entra al tanque. Es decir, que en
cualquier punto de este equipo las concentraciones son iguales a las de la corriente de
salida. Además para este tipo de reactor se considera que la velocidad de reacción
para cualquier punto dentro del tanque es la misma y suele evaluarse a la
concentración de salida. Para este reactor suele asumirse que existe un mezclado
perfecto, en la práctica esto no es así, pero puede crearse un mezclado de alta
eficiencia que se aproxima a las condiciones ideales.

El balance de materia para este reactor en términos molares es el siguiente.

dNi
=Fio−Fi+Vvi .ri ❑
dt ❑

Fi representa el flujo molar de la especie indicada en el sub indice, está relacionado

con el flujo volumétrico
Fi=v*CA
suponiendo que el sistema opera en estado estacionario, el cambio de concentración
molar tiende a cero.
En términos de conversión molar y tomando como ejemplo la especie reaccionante A
de coeficiente estequiométrico igual a 1. El balance se reduce a
F AO−F AO ( 1−X A )−(−r A V )=O

una posterior simplificación matemática muestra:

F AO X A=(−r A V )
El diseño de operaciones tanto en sistemas CSTR como en reactores PFR usualmente
es deseado determinar el “tiempo de residencia” (representado por la letra  y
dimensionalmente se mide en segundos ) y el factor de escala (representado por la
letra S), este último expresado como el volumen por unidad de masa del producto, los
problemas de optimización se enfocan en reducir tanto como S, esto se logra
manipulando la relación de concentración entre los reactantes.
para CSTR
 C AO X A C AO V
= =r
−r A F AO
Este tipo de reactor resulta muy atractivo para estudios cinéticos debido a su
simplicidad del cálculo característica.
La configuración óptima para este tipo de reactor depende de parámetros. La inversión
en capital en equipo es importante, pero los costos de energía y el costo del producto
es factor determinante, el uso de reactores en batería es muy común en la industria
debido a que suele ser rentable.
Balance de energía:

o
o=ρ . C p .V . ( T entrada−T reactor ) +U . A . ( T entrada −T reactor ) + R .(∆ r H . V )

Un reactor CSTR es un tanque en el cual la masa reaccionante es continuamente agitada de tal

manera que se considera como una mezcla completa y, por lo tanto, se asume que sus
propiedades son uniformes en todo el interior del reactor. La ecuación de diseño de un reactor
de mezcla completa es:

V t XA
= =
F AO C AO −r A

Siendo V, el volumen del reactor, FAo, el flujo molar del reactivo límite, τ, el tiempo espacial,
CAo, la concentración del reaccionante A en la corriente de entrada, XA, la conversión de A y
rA, la velocidad de reacción de A La velocidad de una reacción no catalítica depende de la
concentración de reaccionante. Con respecto al reaccionante A, la ecuación de velocidad de
reacción se expresa de la siguiente manera

−r A =KC nA

Siendo k, la constante específica de velocidad de reación, n, el orden cinético de la reacción y

CA, la concentración de reaccionante El orden de una reacción se determina
experimentalmente y la constante de velocidad de reacción depende de la temperatura de la
reacción y se puede calcular con la ecuación de Arrhenius, de la forma

K= Aexp ( −E
RT )

Siendo A, el factor pre-exponencial, E, la energía de activación, T, la temperatura en escala

absoluta y R, la constante universal de los gases Para simular un reactor CSTR con reacción de
tipo cinético cuya velocidad depende solamente de la concentración de uno de sus
reaccionantes, el número de variables que se requieren para una especificación completa es
de seis. Las variables que usualmente, se especifican son el flujo calórico en la corriente de
energía, la caída de presión en el tanque y el volumen del reactor, además de la energía de
activación, el factor pre-exponencial y el orden de la reacción.

Deducción de fórmula de un reactor CSTR

Se realiza un balance de materia obteniendo

F A 0−F A =−r A V

Ahora sustituimos la velocidad de flujo molar de salida A ; F A en términos de la conversión X

y la velocidad de flujo molar de entrada F A 0 utilizando la ecuación:

F A 0−F A =F A 0 X

La combinación de la ecuación

F A 0 X=−r A V

Reacomodamos la ecuación y así determinar el volumen del CSTR necesario para lograr una
conversión dada en X

F A0 X
V=
(−r A )salida

Diseño de un reactor CSTR

La ecuación de diseño de un reactor CSTR

F A0 X
V=
(−r A )salida

Que da el volumen V necesario para lograr una conversión X. Si la velocidad de flujo

volumétrico no cambia al alcanzar la reacción (es decir, v=v 0 ). Podemos escribir

C A 0−C A
V =v 0 ( −r A )
Términos del espacio tiempo.

V C A 0 −C A
τ= =
v0 −r a

En el caso de una reacción irreversible de primer orden. La ley de velocidad es:

−r A =KC A

Podemos combinar la ley de velocidad y el balance de moles

C A 0 −C A
τ=
KC A

Si despejamos la C A obtenemos.
 C A0
C A=
1+ K τ

En el caso que estamos considerando, no hay cambio de volumen durante el curso de

la reacción, así podemos utilizar la ecuación:

C A=C A 0 ( 1+ X )

Combinamos la ecuación para dar

Kτ
X=
1+ K τ

El CSTR normalmente se opera en estado estacionario y de modo que está bien

mezclado. Como resultado de esto último, el CSTR generalmente se modela sin
variaciones espaciales en la concentración, temperatura o velocidad de reacción en
todos los puntos del recipiente.

Puesto que la temperatura y la concentración son idénticas en todo el interior del

recipiente de reacción, son también las mismas en el punto de salida. Así pues, la
temperatura y la concentración en el flujo de salida se modelan como iguales a las que
operan en el interior del reactor. En los sistemas en los que el mezclado se aleja
mucho de lo ideal, el modelo bien mezclado no es apropiado y hay que recurrir a otras
técnicas de modelado, como distribuciones de tiempo de residencia, para obtener
resultados significativos.

DESCRIPCIÓN DEL CSTR

El modelo del reactor tipo tanque continuamente agitado estudiado se limita sólo a dos
etapas: la primera etapa es la de formación de producto y la segunda la de retiro de
calor, a través de una chaqueta. Por ser un proceso continuo, siempre existe entrada
de reactante y salida de producto del sistema, por lo que el volumen en el tanque varía
de acuerdo con el nivel de la mezcla. El modelo considera que el sistema ya está en
operación, es decir que las fases de arranque y parada no son tomadas en cuenta
para este estudio. Por tal razón, se parte del punto en que la mezcla ya ha alcanzado
un nivel de temperatura para el cual la reacción genera calor (reacción exotérmica).
Luego de
que la reacción comienza a liberar calor, éste será retirado mediante la apertura de la
válvula de agua fría de la chaqueta, con la finalidad de mantener la temperatura del
reactor dentro del rango de operación que fije el proceso. Los objetivos de control son:
lograr una conversión adecuada del producto formado, y mantener al sistema
operando alrededor de sus condiciones de estado estacionario. Estas condiciones de
estado estacionario involucran distintas variables: concentraciones, nivel dentro del
tanque, temperaturas, flujos. En este sentido, la conversión se ve reflejada en la
concentración del producto, mientras que por otra parte es necesario asegurar, debido
a la entrada continua de reactante al tanque, que no se produzca una acumulación tal
que el nivel de la mezcla se desborde .Las variables a controlar, por tanto, son la
temperatura y el nivel dentro del tanque. Aun cuando el primer objetivo de control
debería ser la concentración del producto, la temperatura dentro del reactor
proporciona una gran cantidad de información sobre la dinámica de la reacción y
permite realizar mayores acciones correctivas que si se controlara directamente la
concentración.
VENTAJAS:

Son más baratos (trabajan a presión atmosférica).

Facilidad de apertura y limpieza.
Es más fácil regular la temperatura (mayor área externa o interna de
refrigeración).
Proporcionan agitación donde es conveniente, y
Evitan la formación de puntos calientes (debido a la agitación).
DESVENTAJAS

La velocidad media de reacción sea inferior a la del reactor tubular (por

ello para igual producción su volumen será mayor).
Existe la probabilidad finita de que parte del reactivo no se transforme por
encontrar la salida antes de reaccionar (pérdida por recirculación); para
minimizar este efecto se disponen tanques en serie, y se hace uso de la
agitación continua con objeto de evitar una canalización casi directa entre
la entrada y salida.

PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE LA CREMA

a) Emulsión Fabricada en Caliente

Con respecto a la fase acuosa, el agua requerida es calentada en el

mezclador y se añaden las sustancias que sean solubles en agua y
que no presenten problemas de descomposición con el calor, por
ejemplo la glicerina, el propilenglicol y algunos persevantes como los
parabenos (metil parabeno); posteriormente, se procede a agitar a
velocidad moderada de 20 rpm, mientras se logra aumentar la
temperatura gradualmente hasta los 75-80°C.

Paralelamente, la fase oleosa se introduce a la marmita mientras se

controla la temperatura a 75°C hasta que se fundan las materias
primas, agitándose a 300-400 rpm hasta que se haya disuelto
parcialmente la grasa.

Luego, se agrega gradualmente la fase grasa (oleosa) al

mezclador/emulsionador, formando un compuesto viscoso. Este
proceso debe realizarse entre 75-80°C. Una vez terminado el
proceso de emulsión se procede a enfriar hasta los 40°C y se reduce
la agitación a 10rpm. Para un lote de 600 kg se necesitan
aproximadamente 7 horas con 45 minutos. (Vásquez, 2008)
b) Emulsión Fabricada en Frío

Para este proceso, la fase acuosa es agua y sólo tiene que ser
medida y añadida al mezclador. Luego, los componentes de la fase
oleosa se introducen en el mezclador. Posteriormente, se agrega
uno a uno los diferentes insumos necesarios como los aceites,
persevantes, colorantes, fragancia, etc. Finalmente, se agrega la
base de la emulsión que generalmente es un acrilato, es necesario
que esté hidratado y en constante agitación para brindarle
viscosidad y lograr su completa disolución. Para un lote de 600 kg se
necesitan aproximadamente 2 horas con 15 minutos. (Vásquez,
2008)

Selección de la tecnología

De los métodos descritos anteriormente, el que toma menor tiempo

de elaboración es el proceso en frío, lo cual permite y facilita una
mayor producción; sin embargo, el costo de los insumos necesarios,
en especial el emulsionante, son muy elevados y difíciles de
conseguir en el mercado en cantidades pequeñas.

Por otro lado, la emulsión fabricada en caliente requiere mayor uso

de energía y toma más tiempo para la elaboración. Sin embargo, no
es necesario el uso de insumos tan caros. Igualmente, al ser este un
proceso que requiere altas temperaturas, mayores a 75°C, la
probabilidad de crecimiento microbiano disminuye.

En consecuencia, el proceso que se usará será la emulsión

fabricada denominada “en caliente”, ya que asegura el resguardo de
la calidad y seguridad del producto final; asimismo, se tendrán que
hacer menos pruebas y mediciones durante el proceso porque las
altas temperaturas aseguran, en gran medida, que habrá menor
carga bacteriana. Por otro lado, también será necesario obtener
aceite de camu camu, el cual será fabricado en la misma planta en
una línea paralela

Proceso de producción

Descripción del proceso

 Como ya se explicó, el proceso que se ha elegido es el denominado
“en caliente”, ya que como se explicó, este representa un ahorro
significativo en cuanto a los insumos a utilizar y a su vez, hay menor
cantidad de controles a realizar. Para comenzar, el proceso de la
elaboración de la crema se divide en tres partes: Fase oleosa, Fase
acuosa y la homogenización de ambas.

 Fase Oleosa: Como primer paso se procederá a pesar cada insumo

y luego empezar a realizar el mezclado de los ingredientes que
conforman la fase oleosa en el tanque de mezclado mientras de
controla la temperatura, la cual no debe superar los 75°C, hasta
esperar la completa fusión de la fase. Es importante mencionar que
el calentamiento se realiza por medio de un baño de agua que
circula por las tuberías de la camisa del tanque de mezclado, lo que
evita oxidación y enranciamiento.

El orden del mezclado deberá ser el siguiente: Primero los de

consistencia cérea, los componentes grasos y los líquidos óleos; es
decir, irá en primer lugar la jalea real, vaselina filante, la vaselina
líquida y el aceite de camu camu, el cual su proceso comienza con la
selección del fruto, desechando los frutos que se observen
golpeados podridos (eficiencia = 97 % aprox.), luego se procede a
lavar el fruto y se prosigue con el despulpado, donde la merma
consistirá en la pulpa y la cáscara del fruto (merma = 80.77%
aprox.), se procede a secar con ayuda de una estufa hasta llega a
un 10% de humedad, la cual será supervisada con una balanza de
humedad, se realiza el prensado al frío, donde el resultado es un
aceite con impurezas y la merma es llamada “torta” (eficiencia =
22.23% aprox.), como el aceite presenta pequeñas proporciones de
pulpa de camu camu y agua se procede a centrifugar el aceite; por
último para poder eliminar los residuos sólidos presentes se realiza
el filtrado. (Simmons, 2000)

 Fase Acuosa: Se mide el agua y el conservador, que en este caso

será el metil parabeno en una proporción del 0.1 al 0.2% del total de
la crema. Y se procede a calentarlos mientras se controla la
temperatura, que no debe superar los 70°C. (Simmons, 2000)

 Homogenización: Adicionar la fase acuosa lentamente sobre la fase

oleosa, controlado que la temperatura no sea mayor de los 70°C. Se
deja de calentar y se agita con las paletas del tanque de mezclado.
Se vierte la emulsión oleo – acuosa y se realiza el homogenizado, es
decir se agita con mayor rapidez. Por último, se procede a analizar el
pH de la crema, el cual debe estar entre 6,7 y 6,8. Si este es mayor,
 se procede a agregar la trietanolamina hasta lograr el pH adecuado.
Como paso final se realiza el envasado, el tapado del producto, el
rotulado, el etiquetado y el encajado. (Simmons, 2000)

Diagrama del proceso

METODOLOGIA

En la construcción del modelo se ha adoptado la hipótesis de que el reactor es un CSTR, esto

es, que en su interior no existen gradientes ni térmicos ni químicos, por lo que las ecuaciones
desarrolladas para un CSTR serán aplicables. Otra simplificación adoptada es la de suponer que
la temperatura en la pared del reactor y de la camisa es constante en cualquier coordenada (x,
y), es decir, tanto en anchura como en altura. Realmente habrá un cierto gradiente de
temperaturas en estas paredes, pero es posible trabajar con una temperatura media de toda la
masa sin cometer errores significativos. Por otro lado, puesto que se trabajara con pequeñas
concentraciones de reactivos y de productos, se supondrá que la presencia de estas especies
en el medio de reacción no afecta significativamente a las propiedades físicas del medio de
reacción —calor especıfico, densidad, etcétera

Por lo que se supondrá para el cálculo de propiedades que el medio de reacción tiene las
propiedades físicas del agua a la temperatura del medio de reacción. Para simplificar el
desarrollo del modelo matemático, se realizar a la siguiente suposición
Realmente la masa en el reactor, puesto que evoluciona la densidad a volumen constante, sı
que varıa con el tiempo, al igual que el calor especıfico, que depende de la temperatura en el
reactor. No obstante, estas variaciones son muy pequeñas en comparación con las variaciones
de temperatura por efecto del calentamiento del reactor, por lo que se adopta la hipótesis
anterior. Por tanto, las simplificaciones e hipótesis fundamentales que se han realizado ´ para
la construcción del modelo podrían resumirse en:

1. Reactor CSTR ideal (no hay gradientes ni de temperatura ni de concentración).

2. Propiedades físicas del medio de reacción asimilables a las del agua en función de la
temperatura.

3. Temperatura constante espacialmente en la pared del reactor y en la pared de la camisa.

4. Relación dada por la ecuación

Simulación
Calentamiento y alimentación simultánea

En primer lugar se simulara el comportamiento del funcionamiento en régimen transitorio del

reactor suponiendo que el reactor está lleno inicialmente de agua y que se encuentra en
equilibrio térmico con las paredes del reactor y de la camisa. La circulación de reactivos y de
vapor por sus diferentes líneas comienza de forma simultánea, de modo que el proceso de
calentamiento y el de reacción tienen lugar de forma simultánea.

Parámetros y ejecución de la simulación

En esta simulación se realizara de forma simultánea la alimentación de reactivos al reactor y el

calentamiento con vapor. Inicialmente se supondrá que el reactor está lleno de agua y que,
por tanto, la concentración inicial de las cuatro especies involucradas en la reacción en el
instante inicial será nula, esto es:
Además, inicialmente se supondrá que la temperatura del lıquido en el medio de reacción, la
de la pared del reactor y la de la pared exterior de la camisa son iguales —hay equilibrio
térmico— y valen 25°C, por tanto

De este modo constituyen las condiciones iniciales para la integración del modelo del PCT. Sera
necesario establecer los valores de los parámetros que determinan el funcionamiento del
sistema. Como alimentación al reactor se utilizara dos disoluciones, una 1M de NaOH y otra
también 1M de acetato de etilo, ambas a 20°C. Estas disoluciones se alimentan al reactor con
un caudal volumétrico de 3 litros por minuto.

Evolución temporal de las concentraciones (simultaneo).

Para calentar el reactor se utilizara vapor de agua saturado a una presión de 1bar, lo que,
aproximadamente, son unos 105°C. Además, para el medio exterior al reactor se ha adoptado
una temperatura de 298,15K.

Si se ejecuta el modelo estableciendo los parámetros anteriores, el comportamiento del

mismo en lo relativo a concentraciones, temperaturas y lecturas del pH-metro se recogen en la
figura anterior
Análisis de la simulación

En la fase inicial de la reacción, la temperatura es demasiado baja por lo que la velocidad de

reacción es muy pequeña, por tanto, tal y como puede apreciarse en la Figura, los reactivos
comienzan a acumularse en el medio de reacción pero no reaccionan. Una vez se alcanza un
valor crıtico de concentración de reactivos, así como de temperatura, la velocidad de reacción
supera a la velocidad de acumulación de los reactivos por lo que la concentración de estos
disminuye hasta alcanzar un valor estable. Una vez se establece el régimen permanente en la
concentración de reactivos, la velocidad de reacción continua aumentando puesto que sigue
aumentando la tempera del medio de ración y, por tanto, aumenta la concentración de los
productos de reacción hasta estabilizarse su valor.

Evolución temporal de las temperaturas (simultaneo).

 Evolución temporal del pH (simultaneo).

Debe notarse que, puesto que se alimentan en proporción estequiometria los reactivos, sus
concentraciones se superponen en la gráfica, al igual que los productos de reacción, ya que su
relación también es 1–1. En cuanto a la evolución de las temperaturas, recogida en la Figura,
se puede apreciar que la velocidad de calentamiento de las paredes tanto del reactor como de
la camisa es mucho más rápida que el del medio de reacción. Este hecho era esperable ya que
el volumen y el calor especıfico del acero de ambas paredes es mucho menor que el del medio
de reacción. No obstante, en la pared del medio de reacción se aprecia un cambio de
tendencia en la fase inicial que se debe a que una vez ha alcanzado una temperatura, el calor
emitido al medio de reacción iguala al calor absorbido del vapor de la camisa, por lo que su
evolución se ralentiza. La pared exterior del reactor, en cambio, alcanza el régimen
permanente muy rápido ya que no es necesario mucho calor para aumentar su temperatura.
No obstante, una vez alcanza un valor de temperatura elevado, las emisiones al exterior
igualan al aporte procedente del vapor de la camisa y la temperatura se estabiliza en torno al
régimen permanente. La evolución del pH dada por la Figura tiene la misma sobre oscilación
que la concentración de sosa en el medio de reacción. Este comportamiento también será de
esperar ya que por encima de concentraciones de 10−4M la sosa es dominante en el pH, por
este motivo, en cuanto empieza a aparecer sosa en el medio de reacción se tiene que la
evolución del pH sigue a la evolución de la sosa, como era de esperar.

Calentamiento y alimentación secuencial

Parámetros y ejecución de la simulación
En esta simulación se utilizan las mismas condiciones iniciales para la integración del modelo,
Sera necesario establecer los valores de los parámetros que determinan el funcionamiento del
sistema, diferente al caso anterior. La alimentación al reactor es la misma, por tanto, dos
disoluciones una 1M de NaOH y otra también 1M de acetato de etilo, ambas a 20°C. Estas
disoluciones se alimentan al reactor con un caudal volumétrico de 3 litros ´ por minuto pero
solo una vez se ha alcanzado el régimen permanente de temperatura. El resto de parámetros
relativos al vapor y al medio exterior son los mismos que en el caso anterior. Si se ejecuta el
modelo estableciendo los parámetros anteriores, el comportamiento del mismo en lo relativo
a concentraciones, temperaturas y lecturas del pH-metro se recogen en las figuras anteriores

Evolución temporal de las concentraciones (secuencial)

Evolución temporal de las temperaturas (secuencial).

Evolución temporal del pH (secuencial).

Análisis de la simulación

En la evolución de las concentraciones reflejada en la Figura puede apreciarse como las

concentraciones permanecen en cero hasta que no se comienza a alimentar el reactor con
ambas corrientes. En ese momento (t = 300s), comienza a aumentar la concentración tanto de
productos como de reactivos. Los reactivos —acetato de etilo e hidróxido sódico— alcanzan
el régimen permanente en menos tiempo y, además, no se produce sobre oscilación en su
concentración. Este comportamiento se debe a que la temperatura del reactor en el momento
en que se añaden los reactivos ya es elevada, por lo que la velocidad de reacción también lo es
y la velocidad de reacción es mayor que la velocidad de acumulación de reactivos en todo
momento. De hecho, la pendiente de la curva de concentración de productos es mayor que en
el caso de calentamiento y alimentación simultáneos. En la evolución de las temperaturas de
la Figura pueden apreciarse dos zonas bien diferenciadas. La primera zona se corresponde con
el calentamiento del medio de reacción sin alimentación de reactivos. En esta zona el
comportamiento de las temperaturas es similar al caso anterior con una salvedad, las tres
temperaturas se estabilizan en torno al mismo valor de temperatura. Esto se debe a que por
tratase de un sistema en el que no hay salida de material del mismo, no hay salida de energía
salvo por la pared exterior del reactor, por este motivo se alcanza el equilibrio térmico.

En cambio, en el momento en que comienzan a alimentarse reactivos, la temperatura tanto de

la pared del reactor como del medio de reacción reduce su valor hasta situarse en los valores
de régimen permanente previamente calculados. La evolución del pH sigue a la concentración
de hidróxido sódico, tal y como puede apreciarse en la Figura. No obstante, el escalón que se ´
produce es mucho más pronunciado que en el caso de la concentración. Este escalón abrupto
se debe a la dependencia logarítmica entre la concentración de iones hidroxilo y el pH, esto es,
se trata de una relación no lineal y los incrementos no son proporcionales. No obstante, el
comportamiento del pH sigue perfectamente el comportamiento de la sosa, como era de
esperar, no produciéndose la sobre oscilación que en la simulación anterior sı aparecía.

BIBLIOGRAFIA

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