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ISET GAFSA ETUDE DE COUPE

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE COURS

CHAPITRE VIII: THEORIE DE COUPE


I. Formation du copeau

Le copeau se forme par déformation plastique sous des actions mécanique complexes.
L’observation microstructurale de la zone de formation du copeau permette de distinguer 4
zones de déformations plastiques dans un plan orthogonal à l’arête de coupe :

• Zone 1 : cette zone entoure l’arête de l’outil. Suite aux efforts de compression exercés
par l’arête de coupe, la matière se sépare par cisaillement ou par traction en deux
portions : surface usinée et copeau.

• Zone 2 : c’est la zone primaire de cisaillement. Dans cette zone, le copeau se forme
par déformation plastique. Cette zone est limité en amont par la ligne ou la limite
élastique est atteinte et en aval par la ligne ou se termine la déformation plastique.

• Zone 3 : c’est la zone secondaire de cisaillement. Dans cette zone le frottement est
intense entre le copeau et la face de coupe de l’outil. La température est très élevée et
peut même provoquer des transformations métallurgiques et des phénomènes d’usure.

• Zone 4 : c’est la zone de frottement entre la surface usinée et la face de dépouille de


l’outil de coupe.

Fig. 8.1. Zones de déformation dans le plan orthogonal de coupe.

II. Différents types de copeau

On distingue 3 types de copeau :


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• Copeau fragmenté (discontinu) : ce type de copeau est obtenu lorsqu’on usine des
matériaux fragiles (fontes, certains bronzes,…) et même avec les aciers lorsqu’on
utilise des faibles vitesses de coupe et des outils ayant des angles de coupe négatifs ou
nuls. La formation des copeaux fragmentés est basée sur un phénomène de rupture
fragile qui se reproduit d’une manière cyclique.

• Copeau continu avec arête rapportée : ce type de copeau est obtenu lorsqu’on usine
des matériaux ductiles en utilisant des vitesses de coupe faibles. En fait, le copeau
s’écoule d’une manière plastique (continue) sur la face de coupe de l’outil mais avec
un frottement intense. Ceci provoque le collage d’une partie de la matière formant le
copeau sur la face de coupe de l’outil. Une nouvelle surface de coupe, appelée arête
rapportée, se forme. Cette arête rapportée se forme et se détruit périodiquement
provoquant des variations de l’effort de coupe ainsi que des vibrations. L’état de
surface se trouve, alors, dégradée. Pour détruire une fois pour toute l’arête rapportée, il
faut augmenter la vitesse et par conséquent la température. Ainsi, l’arrête rapporté sera
fusionnée.

• Copeau continu sans arrête rapportée : ce type de copeau est obtenu lorsqu’on usine
des matériaux ductiles en utilisant des vitesses de coupe et des angles de coupe élevés.

La formation des copeaux continus, que ce soit avec ou sans arêtes rapportées, est basée
sur un phénomène de rupture ductile.

III. Modèle de Merchant

Le modèle de Merchant a pour buts d’exprimer les composantes de l’effort résultant de


coupe en fonction des différents paramètres de coupe et de déterminer la géométrie du copeau
(épaisseur du copeau hc , longueur de contact outil-copeau h et angle de cisaillement φ ).

Ce modèle s’inscrit dans le cadre de la coupe orthogonal (κ r = 90°) et se base sur 5


hypothèses simplificatrices :

• Forces d’inertie négligeables.

• Energie nécessaire à l’enlèvement du copeau négligeable.

• Forces de contact outil-copeau négligeable et ne provoque pas la courbure du


copeau.

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• Copeau en équilibre sous l’action des forces de contact outil-copeau et des forces
de déformation dans le plan de cisaillement primaire.

• Les résultantes des forces de contact outil-copeau et des forces de déformation sont
opposées et elles sont appliquées à la pointe de l’outil.

Fig. 8.2. Diagramme de Merchant : Composantes de l’effort résultant de coupe.

R : effort résultant de coupe.

Fc : effort tangentiel de coupe.

Ff : effort d’avance.

T ' : effort tangent à l’outil.

T '' : effort tangent au plan de cisaillement primaire.

N ' : effort normal au contact outil-copeau.

N '' : effort normal au plan de cisaillement primaire.

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Kt ⋅ f ⋅ p Kt ⋅ f ⋅ p
•T '' = = R ⋅ cos(φ + β − γ o ) ⇒ R =
sin(φ ) sin(φ ) ⋅ cos(φ + β − γ o )

K t ⋅ f ⋅ p ⋅ sin( β )
•T ' = R ⋅ sin( β ) =
sin(φ ) ⋅ cos(φ + β − γ o )

K t ⋅ f ⋅ p ⋅ cos( β )
• N ' = R ⋅ cos( β ) =
sin(φ ) ⋅ cos(φ + β − γ o )

Kt ⋅ f ⋅ p ⋅ sin(φ + β − γ o )
• N '' = R ⋅ sin(φ + β − γ o ) =
sin(φ ) ⋅ cos(φ + β − γ o )

Kt ⋅ f ⋅ p ⋅ cos( β − γ o )
•Fc = R ⋅ cos( β − γ o ) =
sin(φ ) ⋅ cos(φ + β − γ o )

Kt ⋅ f ⋅ p ⋅ sin( β − γ o )
• Ff = R ⋅ sin( β − γ o ) =
sin(φ ) ⋅ cos(φ + β − γ o )

sin(φ + β − γ o )
h= f ⋅
h lp cos( β ) ⋅ sin(φ )
• N '⋅ = N ''⋅ ⇒
2 2 cos(φ − γ o )
hc = f ⋅
sin(φ )

π β −γo
•φ = −
4 2

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