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Module CASME

« Conception Avancée
des Structures Métalliques »

TOME 1
------------------

Département Génie Civil Construction

Année scolaire 2019-2020

Premier Semestre

Laurence DAVAINE
Valérie BONIFACE
Table des matières

1 LE MATÉRIAU ACIER
et les produits sidérurgiques 3
1.1 INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 LES PROCÉDÉS D'ÉLABORATION DE L'ACIER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.1 Des matières premières à l'acier liquide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.2 De l'acier liquide aux demi-produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.3 Des demi-produits aux produits sidérurgiques nis . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 PREMIÈRE ET DEUXIÈME TRANSFORMATIONS DES PRODUITS EN ACIER . . 7
1.4 LES ASPECTS NORMATIFS DES ACIERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4.1 Les normes des aciers de construction d'usage courant . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4.2 Les normes de produits sidérurgiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 LES CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES DES ACIERS . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.5.1 La résistance à la traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.5.2 Le comportement à la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.5.3 L'énergie à rupture des aciers de construction métallique . . . . . . . . . . . . . . . 17
1.6 LA SOUDABILITÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.7 RAPPELS SUR LA COMPOSITION ET LA STRUCTURE MÉTALLURGIQUE DES
ACIERS DE CONSTRUCTION MÉTALLIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.7.1 Diagramme fer-carbone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.7.2 Traitements thermiques intéressant les aciers de construction métallique . . . . . . 23
1.8 LES DIFFÉRENTS PROCESSUS D'ÉLABORATION DES PRODUITS ACIERS DE
CONSTRUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.8.1 Rappel des évolutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.8.2 Tendances actuelles sur l'élaboration des nouveaux aciers . . . . . . . . . . . . . . 24
1.8.3 Les nouveaux produits pour la construction des ouvrages d'art . . . . . . . . . . . 26
1.9 CONCLUSION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2 RÉSISTANCE DES SECTIONS 29
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.2 Résistance à la traction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3 Classication et section ecace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3.1 Dénition et distribution des contraintes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.3.2 Détermination de la classe d'une section . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.3.3 Caractéristiques de la section ecace de classe 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.4 Résistance à la compression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5 Résistance à la exion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5.1 Résistance plastique - Sections de classe 1 ou 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5.2 Résistance élastique - Sections de classe 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.5.3 Résistance élastique ecace - Sections de classe 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.5.4 Trous de xations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.6 Résistance au cisaillement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.6.1 Résistance plastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.6.2 Résistance élastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.7 Interaction dans les sections de classe 1,2 ou 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.7.1 Interaction exion - cisaillement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
2.7.2 Interaction exion MEd,y , MEd,z - eort axial NEd . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
2.7.3 Interaction exion - eort axial - eort tranchant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.8 Interaction dans les sections de classe 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.8.1 Interaction exion - eort axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

1
2.8.2 Interaction exion - eort tranchant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.8.3 Interaction exion - eort tranchant - eort axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3 STABILITÉ des CONSTRUCTIONS MÉTALLIQUES
Flambement, Déversement, Voilement 57
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.1.1 Théorie de la stabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.1.2 Classication des instabilités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.1.3 Terminologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.2 Flambement des colonnes sous compression pure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.2.1 Remarques introductives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.2.2 Colonne idéale d'Euler (1759) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.2.3 Colonne avec imperfection géométrique initiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.2.4 Les courbes Européennes de ambement (Eurocode 3) . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.3 Déversement des poutres en exion pure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.3.1 Le phénomène physique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.3.2 Déversement élastique par bifurcation d'équilibre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.3.3 Principaux paramètres inuençant le moment critique de déversement . . . . . . . 73
3.3.4 Résistance ultime au déversement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.4 Résistance au voilement de cisaillement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
3.5 Bibliographie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4 ANALYSE GLOBALE 81
4.1 Analyse des structures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2 Eets du second ordre, classication des structures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2.1 Notions d'eets du second ordre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.2.2 Classication des structures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.2.3 La modélisation des assemblages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5 LES ASSEMBLAGES EN CONSTRUCTION MÉTALLIQUE 91
5.1 INTRODUCTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.2 ATTACHES PAR BOULONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.2.1 LES PRODUITS DE BOULONNERIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.2.2 BOULONS NON PRÉCONTRAINTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.2.3 BOULONS À SERRAGE CONTRÔLÉ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.2.4 CATÉGORIES D'ATTACHES BOULONNÉES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.3 ASSEMBLAGES SOUDES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.3.1 Les procédés de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.3.2 Les types de cordons de soudure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.3.3 Réalisation et contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.3.4 Le calcul des cordons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.4 ATTACHES PAR RIVETS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.5 ATTACHES PAR BOULONS SERTIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.6 ASSEMBLAGES STRUCTURAUX . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.6.1 Principes de dimensionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.6.2 Composants de base des assemblages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5.6.3 Transmission d'un eort tranchant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5.6.4 Transmission d'un moment de exion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
5.6.5 Cas du tronçon en T équivalent tendu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.6.6 Interaction d'eorts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120

2
Chapitre 1

LE MATÉRIAU ACIER

et les produits sidérurgiques

Résumé
Ce chapitre reprend les grandes étapes de l'élaboration de l'acier et les procédés d'obtention des principaux
produits sidérurgiques. On situe les caractéristiques mécaniques du matériau acier et les améliorations appor-
tées à ce dernier, grâce aux techniques nouvelles d'élaboration des produits sidérurgiques de base. Si, dans
ces opérations, le sidérurgiste joue un rôle essentiel, ceci ne saurait masquer celui que joue le constructeur
métallique. La mise en oeuvre requiert des opérations mécaniques (cisaillage, perçage, poinçonnage, etc.) et
des opérations métallurgiques (oxycoupage, soudage, etc.) qui, tout comme les opérations décidées par le
sidérurgiste, contribuent aux caractéristiques du matériau nalement en place. C'est pourquoi, dans ce cha-
pitre, sont rassemblées les notions métallurgiques essentielles relatives aux aciers de construction pour en faire
application à leurs caractéristiques mécaniques et à leur soudabilité.

3
1.1 INTRODUCTION
Lors de la réalisation d'un projet, le maître d'oeuvre a pour mission, entre autres, d'établir un cahier
des charges dénissant les conditions d'emploi de la construction. Il lui revient d'associer les exigences
techniques du maître de l'ouvrage (fonctions, situation géographique...) avec un parti architectural qui
intègre les paramètres fonctionnels liés aux contraintes réglementaires, administratives, techniques... Le
matériau de base choisi pour la structure principale doit posséder les caractéristiques nécessaires et
susantes pour répondre à sa mission, conformément aux critères de sécurité et de pérennité.

En particulier, le cahier des charges dénit les diverses sollicitations auxquelles les matériaux de
structure seront soumis : charges permanentes, surcharges d'exploitation, charges climatiques. Ce cahier
des charges est ensuite remis au bureau d'études qui, à l'issue des études de conception, dénit les nuances
et qualités d'acier appropriées, les sections constituant l'ossature de l'ouvrage et les modalités de mise
en oeuvre. Dans ce qui suit, sont abordées les notions générales du comportement de l'acier, l'évolution
récente des nouvelles nuances d'acier ainsi que celle des nouveaux produits laminés.

Les préoccupations des producteurs d'acier et des constructeurs métalliques ont évolué au cours du
temps en fonction, d'une part, des progrès accomplis dans les processus de production et, d'autre part,
des techniques utilisées pour la mise en oeuvre des produits. Ainsi, à l'époque de la construction rivée,
l'attention était-elle portée essentiellement sur la régularité et la garantie des caractéristiques mécaniques
à la traction. Avec l'apparition de la soudure, le risque de rupture fragile a entraîné des exigences écono-
miques des utilisateurs vis-à-vis d'une mise en oeuvre moins coûteuse, ainsi que le souhait de minimiser
les risques en recherchant des conditions de soudage plus favorables. Cela a conduit les producteurs à
mettre au point de nouveaux processus de production, aboutissant aujourd'hui à de nouveaux produits :
les aciers dits " thermomécaniques ".

1.2 LES PROCÉDÉS D'ÉLABORATION DE L'ACIER


1.2.1 Des matières premières à l'acier liquide
Cette première étape sert à combiner, selon des dosages précis, les composants chimiques de l'acier :
fer et carbone (composants de base) et éventuels additifs, qui vont nuancer les qualités de l'acier en
fonction de son utilisation future. Deux procédés sont ici possibles.

Filière fonte et aciérie à l'oxygène


Les opérations eectuées permettent de :
 rendre le minerai assimilable par le haut-fourneau. Le minerai brut est broyé, criblé, homogénéisé
avant d'être chargé, avec de la chaux et du coke, sur la " chaîne d'agglomération " où il est
partiellement fondu et prend la consistance d'un mâchefer poreux : c'est le minerai aggloméré ;
 enlever les impuretés du minerai pour libérer le fer pur ; celui-ci entre alors dans une nouvelle
combinaison chimique, celle de la fonte. L'aggloméré, comme le minerai d'origine, est un mélange
d'oxydes de fer (fer + oxygène) et de gangue. Le minerai de fer est la matière première minérale
constituée de combinaisons métalliques (essentiellement des oxydes de fer : fer + oxygène) et de
roches stériles appelées gangue. Il y a les minerais riches (60 à 65 % de teneur en fer) et les minerais
à faible teneur (30 %). On distingue le minerai hématite qui a une faible teneur en phosphore et le
minerai phosphoreux. Le minerai de fer est chargé dans le haut-fourneau avec du coke combustible
obtenu par distillation de la houille dans le four de cokerie. Le coke est du carbone presque dur, de
structure poreuse résistant à l'écrasement. Sa combustion apporte la chaleur nécessaire à la fusion
du minerai et l'oxyde de carbone qui réduit (enlève l'oxygène) les oxydes de fer. Mais le fer pur
ainsi libéré se combine immédiatement à des atomes de carbone : cette nouvelle combinaison (qui
sera " cassée " en aciérie) donne la fonte, soit précisément : 94 à 96 % de fer, 3 à 4 % de carbone, 1 à
2 % d'éléments non ferreux (soufre, silicium, phosphore, etc.) contenus dans les matières premières
enfournées. En raison de sa moindre densité, la gangue liquide se sépare de la fonte et constitue
un sous-produit exploitable : le laitier de haut-fourneau. La fonte liquide, récupérée en bas du
haut-fourneau, est acheminée vers l'aciérie au moyen de wagons-poches ;
 éliminer les éléments indésirables de la fonte an d'obtenir l'acier (fer presque pur à l'état liquide).
La conversion de la fonte en acier s'eectue dans une cornue géante, le convertisseur, coeur de
l'aciérie. La fonte liquide est versée dans ce dernier, sur une charge de chaux et de ferraille. On
insue alors de l'oxygène, qui brûle presque totalement les éléments indésirables (carbone, silicium,

4
phosphore, soufre...). Les oxydes ainsi formés sont xés par la chaux et produisent un laitier qui
est évacué. Reste le fer presque pur. Cette combustion provoque une élévation de la température
du bain qui passe de 1250 °C (fonte liquide) à 1600 °C (acier liquide) ;
 ajuster la composition chimique de l'acier, lui donner sa pureté optimale. L'outil de ces ultimes
opérations est le four de métallurgie secondaire. Les réactions chimiques ont lieu sous vide ou
sous atmosphère contrôlée, pour tout ou partie des opérations : addition, au millième près, des
éléments d'alliage ; divers traitements visant à améliorer la pureté et la qualité du métal (dégazage,
homogénéisation, etc.).

Filière "ferraille" et four électrique


Indéniment recyclé, grâce au four électrique, l'acier participe à la protection de l'environnement et
à la sauvegarde des ressources naturelles. La matière première est l'acier, le produit ni : l'acier...

Le processus court consiste à :


 préparer les ferrailles : tri, calibrage, broyage... Les ferrailles proviennent des véhicules, navires,
bâtiments, machines, emballages, etc. démolis ou démontés par les ferrailleurs, des chutes d'acier
ou de fonte récupérées chez les sidérurgistes ou les transformateurs ;
 fondre la matière première. Des ferrailles de choix et des additions de métaux divers sont fondues
dans un four par des arcs électriques puissants qui jaillissent entre des électrodes (trois en général)
et la charge à fondre ;
 ajuster la composition chimique de l'acier, lui donner sa pureté optimale. La "matière première" a
déjà une composition très élaborée, mais il faut le plus souvent la modier pour adapter l'acier à
sa nouvelle destination. Les opérations se déroulent selon les mêmes modalités que pour les aciers
élaborés à l'oxygène.

Les diérences entre la lière "ferraille" et la lière "fonte" sont les suivantes :
 la lière "ferraille" fait l'économie des équipements lourds que sont les chaînes d'agglomération,
les cokeries, les hauts-fourneaux ;
 elle est plus économique en énergie que la lière "fonte" ;
 la capacité des productions d'une aciérie électrique est généralement inférieure à celle d'une aciérie
à l'oxygène (aciérie à l'oxygène : 1 000 000 t/an et plus ; aciérie électrique : 5 000 à 800 000 t/an
).

En 1995, en France, 70 % des aciers étaient fabriqués par la lière fonte et les 30 % restants par la
lière "ferraille". Aujourd'hui, la part de cette lière continue de croître.

1.2.2 De l'acier liquide aux demi-produits


À la n de l'opération d'élaboration ("à l'oxygène" ou "électrique"), l'acier est recueilli à l'état li-
quide dans une poche métallique garnie de briques réfractaires et transporté jusqu'au lieu de coulée. Les
installations de coulée font partie de l'aciérie. Cette étape assure la solidication de l'acier et l'ébauche
des formes.

Pour cette phase également, deux procédés existent : l'un en voie de régression, la coulée en lingots,
l'autre prédominant, la coulée continue. En eet, dans la plupart des pays la coulée continue, procédé ré-
cent, supplante maintenant la coulée classique en lingots, en raison des gains de matière et de productivité
générés.

En 1995, près de 60 % de l'acier brut produit dans le monde a été coulé en continu. Ce pourcentage
dépasse 80 % en Europe occidentale et 94 % en France.

La coulée continue

Ce procédé permet d'obtenir directement les demi-produits sans l'étape blooming-slabbing de la coulée
en lingots. En voici le principe : l'acier liquide est coulé dans une lingotière en cuivre de section carrée,
rectangulaire ou en forme de H (selon le demi-produit fabriqué). Le métal commence à former une peau
solide dans la lingotière violemment refroidie à l'eau. Tiré vers le bas par un jeu de rouleaux, il achève de
se solidier. À la base de l'installation, est extraite une ébauche solide, carrée, rectangulaire ou ébauche

5
préformée qui est découpée en tronçons de la longueur désirée. Les demi-produits sont réchaués dans
des fours avant de passer à l'étape suivante (laminage).

La coulée en lingots

L'acier est coulé et solidié dans des moules en fonte : les lingotières. Une fois la solidication terminée,
les lingots sont démoulés. Après un réchauage à 1 200°C, ils sont écrasés dans un gros laminoir pour
être transformés en :
 brames, ébauches de produits plats (slabbing) ;
 blooms, futures produits longs (blooming).

1.2.3 Des demi-produits aux produits sidérurgiques nis


Cette transformation consiste principalement à laminer les demi-produits, c'est-à-dire à étirer et écra-
ser le métal an de lui donner les dimensions et formes souhaitées. Les plaques (épaisses) et tôles (minces)
en feuilles ou bobines forment la famille des "produits plats". Les rails, poutrelles, palplanches, ls et
barres de diverses sections composent la famille des "produits longs". Le laminage s'eectue à chaud (de
800 à 1200 °C). Les installations de laminage modernes sont des outils très complexes entièrement auto-
matisés et pilotés par ordinateur. Les produits nis sortent d'un laminoir à chaud continu à des vitesses
pouvant atteindre 360 km/h pour le l et 90 km/h pour la tôle. Certains produits plats subissent ensuite
un amincissement complémentaire eectué par laminage à froid.

Le laminage à chaud

Le principe en est simple : il s'agit d'entraîner et d'écraser le métal chaud (lingot ou ébauche de coulée
continue) entre deux cylindres tournant en sens inverse. Les cylindres sont lisses pour les produits plats,
à cannelures pour les "prolés" (produits longs). En répétant plusieurs fois l'opération, on obtient un
produit de plus en plus mince (ou de section de plus en plus faible) et de plus en plus long, de la forme
souhaitée. Par exemple, à partir d'une brame de 10 m de long, 25 cm d'épaisseur et 2 m de large, on
obtient une bobine de tôle de plus de 1 km de long et de 2 mm d'épaisseur.

Après le laminage à chaud, les produits peuvent faire l'objet d'un parachèvement : traitement ther-
mique (an d'ajuster leurs caractéristiques mécaniques), planage, dressage, découpage, conditionnement,
etc.

Le laminage à froid

Une part importante des produits plats laminés à chaud est ensuite laminée à froid pour en réduire
encore l'épaisseur. Enn, ultimes transformations, une opération de recuit donne au métal les propriétés
d'emploi désirées (notamment l'emboutissabilité), tandis qu'un éventuel revêtement est appliqué pour
protéger le métal contre l'oxydation : zinc (tôle galvanisée) ou étain (fer blanc). Ces tôles revêtues peuvent
en outre être laquées ou plastiées.

Les deux grandes familles de produits nis

On trouve dans la famille des produits plats :


 les plaques, d'une épaisseur supérieure à 10 mm pouvant aller jusqu'à 150 mm, utilisées pour la
fabrication de biens d'équipements, par exemple les navires, les plates-formes de forage oshore, les
tubes des oléoducs... ou des ouvrages d'art, par exemple des ponts, des passerelles... Leur largeur
peut atteindre 5 m ; leur épaisseur courante se situe entre 15 et 25 mm. Dans cette famille de
produits plats sont également classés les tôles d'épaisseur variable (cf. Ÿ 8.3) ;
 les tôles à chaud, en feuilles ou en bobines, d'une épaisseur comprise entre 2 et 10 mm. Elles
servent surtout à la fabrication de biens d'équipement (chaudronnerie), mais aussi de biens de
consommation comme les jantes de roues d'automobile ;

6
Poutrelles classiques

Poutrelles U Poutrelles U
Poutrelles IPE Poutrelles IPN Poutrelles H
(ailes droites) (ailes inclinées)

IPE 80 à 600 ; 750


IPE A 80 à 600 UPN 80 à 400
IPN 80 à 500 ; 550 UAP 80 à 300
IPE O 180 à 600 UPN-A 240 à 400
UAP-A 250 & 300
IPE R 140 à 600

Table 1.1  Produits sidérurgiques (Prolés classiques)

 les produits plats laminés à froid d'une épaisseur inférieure à 3 mm, éventuellement revêtus, dispo-
nibles sous la forme de feuilles ou de bobines. Leurs utilisations sont très nombreuses, particulière-
ment pour la fabrication de biens de consommation tels l'automobile, le bâtiment, l'électroménager,
les emballages métalliques.

La famille des produits longs regroupe pour sa part une grande diversité de produits : rails, poutrelles,
palplanches, ls machine, ronds à béton, laminés marchands. Ces derniers comprennent une large variété
de produits de petite section : barres de section ronde, carrée, hexagonale, plats, prolés en " T ", en " U ",
cornières, etc. Les produits longs sont utilisés dans tous les secteurs industriels, mais particulièrement
dans la construction métallique et dans l'industrie mécanique.

1.3 PREMIÈRE ET DEUXIÈME TRANSFORMATIONS DES


PRODUITS EN ACIER
Pour répondre à tous les besoins et élargir l'éventail des possibilités de construction, de très nombreux
produits en acier sont proposés par les sidérurgistes et par les transformateurs. Longue, la liste est
fastidieuse à établir et peut dicilement être exhaustive, compte tenu, notamment, de la diculté à y
inclure toutes les particularités. Nous dresserons donc ici un tableau général des principaux produits (voir
les ches ci-après) en ménageant des ouvertures vers des réalisations plus spéciques.
Dans ces conditions, il faut mentionner :
ˆ les prolés :
 poutrelles classiques I, U, H (tableaux 1.1 et 1.2) ;
 prolés minces formés à froid (tableau 1.4) ;
 prolés creux (tableau 1.3) ;
 prolés reconstitués soudés
ˆ mais aussi :
 les pieux en forme de H ;
 les prols angulaires (cornières et tés à angles vifs) ;
 les tubes (tableau 1.3).

Il faut noter que les poutrelles et les prolés minces formés à froid peuvent être utilisés à l'état de
demi-prols ou de combinaisons (poutrelles jointives, U + I ou associations de prolés divers).

Beaucoup de ces prolés peuvent être livrés avec des états de surface particuliers, grenaillés et pré-
peints ou galvanisés, notamment :

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Laminés marchands

Cornières à ailes égales 20 × 20 × 3 à 200 × 200 × 24

Cornières à ailes inégales 30 × 20 × 3 à 200 × 100 × 14

Petits fers U 30 × 15 × 3 à 70 × 40 × 6

T égaux à congés 25 × 25 × 3 à 80 × 80 × 9

Plats d'usage général 16 × 5 à 150 × 10

Ronds d'usage général ∅ 12 à 250

Carrés d'usage général 8 à 90

Hexagones sur plat 8 à 24

Table 1.2  Produits sidérurgiques (Prolés classiques, suite. . . )

8
Caractéristique de la
Désignation des séries Dimensions (mm)
section

Profilés spéciaux

équerres à ailes égales à angles


vifs 14 × 14 × 2 à 50 × 50 × 5

équerres à ailes inégales à angles


20 × 10 × 2 à 110 × 30 × 3, 5
vifs

T à ailes égales à angles vifs 20 × 20 × 3 à 40 × 40 × 5


T courants 25 × 25 × 2, 5 à 50 × 50 × 5
T allégés

T à ailes inégales à angles vifs 23 × 20 × 3 à 40 × 45 × 5


T courants 30 × 35 × 3 à 60 × 30 × 5
T allégés

Armatures pour béton armé

Ronds lisses 6 à 40
Barres et ls machines (HA) 6 à 40
Fils à haute adhérence 4 à 16
Treillis soudés

Profils creux

Prols creux ronds 8 × 1 à 508 × 17

Prols creux carrés 8 × 1 à 400 × 17

Prols creux rectangulaires 12 × 8 × 1 à 500 × 300 × 17

Table 1.3  Produits sidérurgiques (Prolés spéciaux)

9
Caractéristique de la
Désignation des séries Dimensions (mm)
section

Profilés formés à froid (courants)

Cornières à ailes égales 15 × 1, 5 à 100 × 5

Cornières à ailes inégales 20 × 15 × 2 à 100 × 50 × 5

11 × 30× à 200 × 80
Coulisses
épaisseurs 2 à 6

Prolés C 30 × 11, 5 × 2 à 140 × 50 × 3

17 × 25 × 12 × 1, 5 à
Prolés en Oméga
70 × 38 × 30 × 4

200 à 360
Prolés Sigma
épaisseurs 1 à 3,5

120 à 250
Prolés Zed
épaisseurs de 1 à 5

Produits dérivés et palplanches

Palplanches

Poutrelles ajourées

Table 1.4  Produits sidérurgiques (Prolés spéciaux, suite ...)

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Tôles Nervurées Produits

Couverture sèche

Support d'étanchéité
(étanchéité rapportée)

Panneau isolant sandwich


(couverture)

Bardage

Plateau
(parement pour bardage double peau)

Panneau isolant sandwich


(pour bardage)

Plancher à corage perdu

Plancher à corage collaborant

Table 1.5  Produits plats

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ˆ les barres et ls : ronds, carrés, hexagonaux, plats
ˆ les produits plats :
 non revêtus (plaques, tôles, bandes...) ;
 revêtus d'un métal pour les protéger contre la corrosion atmosphérique (galvanisés, aluminiés,
plastiés, plaqués) ;
 revêtus d'une laque (prélaqués souvent galvanisés avant peinturage) ;
 à surface parachevée (surtout pour les aciers inoxydables) ;
 à surface travaillée (reliefs, perforations) ;
 ouvrés.
La grande diversité des produits ouvrés ne permet que d'en citer quelques exemples : couvertures,
bardages, supports d'étanchéité, plateaux, métal déployé, caillebotis.
ˆ les produits spéciques :
 tôles prolées en long ou à épaisseur variable ;
 palplanches et palfeuilles ;
 poutrelles de soutènement ;
 rails.

Forcément, cette liste non exhaustive, doit être complétée par les documents des producteurs, docu-
mentation qui donne en général tous les détails nécessaires à l'utilisation des diérents produits. Ainsi,
pour les produits fabriqués par la sidérurgie, l'Construir'Acier (ex-Otua) édite un catalogue des ca-
ractéristiques dimensionnelles, " Produits sidérurgiques  Caractéristiques dimensionnelles ", dans lequel
sont rassemblées les données nécessaires à l'utilisateur. Ce dernier trouvera la liste des produits réperto-
riés et, pour chacun d'eux, une série d'informations sous forme de texte et de tableaux. Il disposera, de
cette façon, non seulement des dimensions de diérents produits de la gamme considérée, mais aussi des
caractéristiques nécessaires au calcul de la résistance des matériaux. De même, existent des catalogues
pour les prolés en acier formés à froid, les prols creux, les produits en acier inoxydable utilisés dans le
bâtiment...

La longue et pourtant incomplète énumération qui suit montre qu'il existe une immense variété de
produits en acier qui permet d'envisager la réalisation de toute structure, de tout volume et de toute
surface que puisse imaginer un architecte.

Ces possibilités sont encore multipliées par l'apport des moyens de mise en oeuvre : en découpant,
conformant, assemblant et peignant, le réalisateur peut pratiquement tout créer.

ˆ Produits plats (non revêtus)

Ce sont des produits ayant une section droite presque rectangulaire et dont la largeur est très
supérieure à l'épaisseur. Ils sont dits :
 minces, si leur épaisseur est inférieure à 3 mm ;
 forts, si leur épaisseur est égale ou supérieure à 3 mm.

Leur désignation varie suivant :


 les procédés de fabrication (laminage continu ou réversible, laminage à chaud ou à froid), qui
conditionnent leurs dimensions limites et leur état de surface. Après laminage à froid, la surface
de l'acier est moins oxydée et plus lisse qu'après laminage à chaud ;
 la forme à la livraison (feuille ou bobine).

ˆ Produits livrés en feuille (longueur limitée)


 plaque : largeur jusqu'à 5 m environ, épaisseur jusqu'à 800 mm environ ;
 tôle à chaud : largeur jusqu'à 2,1 m environ, épaisseur jusqu'à 3 mm environ.
ˆ Produits livrés en bobine (grande longueur)
 large bande : largeur comprise entre 0,6 et 2 m environ :
-> à chaud : épaisseur jusqu'à 16 mm environ,
-> à froid : épaisseur jusqu'à 3 mm environ .
 feuillard : largeur inférieure à 600 mm :
-> à chaud : épaisseur jusqu'à 16 mm environ,
-> à froid : épaisseur jusqu'à 3 mm environ .
ˆ Produits plats revêtus d'un métal protecteur
Ces revêtements métalliques protègent les aciers non alliés contre la corrosion atmosphérique.

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♦ Produits revêtus de zinc
Ce revêtement est consommé dans le temps ; la durée de son ecacité est donc limitée en
fonction de l'agressivité de l'atmosphère et de la quantité déposée.
 galvanisés : dénis par les normes NF EN 10143 et NF EN 10142 ;
 électrozingués (épaisseurs de Zn plus faibles) : dénis par la norme NF A 36-160.
♦ Produits revêtus d'aluminium
Ce revêtement est constitué par de l'aluminium pur ou par un alliage d'aluminium et de
silicium ; il confère à l'acier une résistance à la corrosion élevée, surtout en atmosphères indus-
trielles. Les produits sont dénis par la NF EN 10154

♦ Produits revêtus de zinc et d'aluminium


Ce revêtement est constitué par un alliage zinc-aluminium (à 5 % environ d'Al). La présence
d'aluminium diminue l'attaque du revêtement par l'atmosphère, tout en conservant les possi-
bilités de mise en oeuvre. Ces produits sont plus performants que les aciers galvanisés.

♦ Tôles plaquées
Ce sont des produits plats sur lesquels une ou plusieurs couches métalliques ont été appli-
quées, les liaisons assurant la continuité métallique. Ces tôles sont fabriquées sur mesure, à la
demande. Certaines sont dénies par la norme NF A 36-250 (qui dénit aussi les tolérances
dimensionnelles).
De nombreux métaux peuvent être utilisés pour la réalisation du placage ; cependant, un produit
classique est constitué à coeur par un acier de construction non allié revêtu par placage d'acier
inoxydable, ce qui lui confère les propriétés mécaniques du métal de base et la tenue à la
corrosion de l'acier inoxydable.

♦ Produits plats revêtus partiellement de plomb


Bien qu'appartenant à la catégorie des produits revêtus d'un métal, ces produits revêtus de
plomb constituent une classe particulière. En eet, ils peuvent diérer par l'acier support.

♦ Les aciers non alliés revêtus de plomb


Ils ont les mêmes qualités de résistance à la corrosion que le plomb lui-même et peuvent ainsi
très bien résister aux fumées chargées de composés soufrés et aux gaz chauds sulfurés.

♦ L'acier inoxydable revêtu d'un alliage de plomb et d'étain


Il est utilisé pour la réalisation de couverture (en lieu et place de zinc ou de plomb). Résistant
remarquablement bien à la pollution urbaine et industrielle, il présente de nombreux avantages :
aspect, masse, dilatation, compatibilité. Sa facilité de conformation et son soudage au fer
ordinaire permettent une mise en oeuvre tout à fait traditionnelle. De nombreux éléments
façonnés et accessoires sont proposés.

♦ Produits plats revêtus d'une laque, " prélaqués "


Ce type de revêtement protège l'acier contre la corrosion atmosphérique et assure, en outre,
un aspect nal de qualité qui équivaut à une nition. Il est appliqué :
 sur des tôles à froid ; les produits de base sont dénis par la norme NF EN 10130 ;
 sur des tôles préalablement galvanisées. Leur tenue à la corrosion est supérieure à celle des
précédents. Le revêtement comporte de façon courante, sur une face, un primaire et une
couche de nition et sur l'autre face, un envers de bande. L'aspect le plus fréquent est un
aspect satiné mais des brillances diérentes peuvent être réalisées.

À partir de ces produits, de nombreux prols de bardage, couverture, support d'étanchéité,


plateaux de bardage sont réalisés et commercialisés.

♦ Produits plats à surface parachevée

En dehors des produits revêtus, ces produits plats ont subi des opérations de parachèvement.
Aciers non alliés : à côté des produits dits " noirs ", c'est-à-dire légèrement oxydés à chaud, on
trouve des produits :
 décapés (huilés ou non) : l'oxyde du produit noir a été éliminé par décapage ; le métal est
à nu ;
 grenaillés et prépeints : produits décalaminés et recouverts d'une couche de peinture pri-
maire.

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Aciers inoxydables : une grande variété d'états de surface peut être proposée :
 laminé à froid mat ;
 laminé à froid glacé ;
 laminé à froid recuit brillant ;
 brossé ;
 poli : orienté, miroir ;
 coloré ;
 gravé : par exemple façon cuir.

1.4 LES ASPECTS NORMATIFS DES ACIERS


Compte tenu du remplacement des normes nationales par les normes européennes, le système de
numérotation des normes évolue. Ce nouveau système se met en place, étape par étape. Cette transition
progressive et l'évolution permanente des normes européennes rendent indispensable de s'assurer que l'on
travaille avec la dernière version de la norme utilisée.

Chaque norme explicite, à travers certains critères reconnus, les exigences auxquelles doit satisfaire la
nuance ou le produit. Ce sont des documents complets, rédigés par des spécialistes (et sous le contrôle
d'autres spécialistes) pour constituer les références auxquelles doivent se conformer les fournisseurs et se
reporter les utilisateurs pour vérier ce qu'est l'acier ou le produit considéré. Le numéro d'une norme
européenne comporte toujours les deux lettres EN suivies de un à cinq chires ; les normes européennes
relatives aux produits en acier seront ainsi, pour la plupart, numérotées EN 10XXX.

Chaque pays, après traduction approuvée, ajoute au début des numéros le sigle national : la France,
NF (norme française).

Ainsi, la norme concernant les " Produits laminés à chaud en aciers de construction " porte, dans sa
version française, le numéro NF EN 10025.
Le classement de ces normes se fait depuis 1994 suivant les cinq chires. Dans la période transitoire
actuelle, le classement des normes européennes en France se réalise encore sous la désignation de la
norme française correspondante. Comme indiqué en tête de la norme NF EN 10025 cela donne : indice de
classement A35-501. Nous nous limiterons ici aux seuls aciers de base utilisés d'une façon courante dans
la construction (large plat, tôle et produit long).

Deux catégories de normes retiendront notre attention : les normes dénissant les nuances d'acier et
les normes spéciques aux produits accompagnées de leur norme de tolérances.

1.4.1 Les normes des aciers de construction d'usage courant


Les aciers de construction d'usage courant

Selon le procédé de fabrication mis en oeuvre, on distingue :


 les aciers livrés à l'état " normalisé " et repérés par la lettre " N " ; ce sont les aciers qui, après
laminage et retour à la température ambiante, ont subi un traitement thermique complet de
normalisation ;
 les aciers livrés après traitement " thermomécanique " et repérés par la lettre " M " ; ce sont
les aciers qui ont été laminés de telle sorte que les transformations structurales conduisent à une
ferrite/perlite ne après durcissement de la ferrite par précipitation de carbures de niobium et de
vanadium. Le laminage thermomécanique peut inclure des procédés à vitesse de refroidissement
accélérée avec ou sans revenu, y compris l'auto-revenu ;
 les aciers livrés à l'état " trempé et revenu " et repérés par la lettre " Q " ; ce sont les aciers
qui, après laminage et retour à la température ambiante, ont subi un cycle complet de trempe et
revenu.

Le mode de désignation des aciers de construction, déni dans la norme NF EN 10027-1, est rappelé
dans le tableau ci-après :

14
Lettre Chire Symbole 1 Symbole 2
exemple S 355 J2

Lettre S pour acier de construction.


Chire Valeur minimale de la limite d'élasticité en N/mm2 pour la gamme d'épaisseur la plus faible.
Symbole 1 énergie de rupture en Joules pour une température d'essai dénie par un système de
lettres et de chires déterminé comme suit :

°C 20 0 -20 -30 -40 -50 -60


27J JR J0 J2 J3 J4 J5 J6
40 J KR K0 K2 K3 K4 K5 K6
60 J LR L0 L2 L3 L4 L5 L6

Symbole 2 Modalité d'obtention de l'acier :


M : thermomécanique
N : normalisé ou par laminage normalisant
Q : trempé et revenu
G : autres caractéristiques suivies, lorsque nécessaire, par 1 ou 2 chires.

Les caractéristiques, compositions chimiques et conditions générales de livraison, incluant l'état nal
de livraison des aciers de construction, sont dénies par la norme européenne NF EN 10025 " Produits
laminés à chaud en aciers de construction ", comportant six parties :
 Partie 1 : Conditions techniques générales de livraison
 Partie 2 : Aciers de construction non alliés
 Partie 3 : Aciers de construction soudables à grains ns à l'état normalisé/laminage normalisé
 Partie 4 : Aciers de construction soudables à grains ns obtenus par laminage thermomécanique
 Partie 5 : Aciers de construction à résistance améliorée à la corrosion atmosphérique
 Partie 6 : Produits plats des aciers à haute limite d'élasticité à l'état trempé et revenu
La conformité d'un produit laminé à chaud à la norme NF EN 10025 lui confère le marquage CE et
permet sa commercialisation sur le marché Européen.

Aciers inoxydables d'usage général

Ces aciers inoxydables sont des aciers rendus passifs, c'est-à-dire insensibles dans la masse à la corrosion
grâce à l'addition d'éléments d'alliage : chrome, nickel, molybdène. Ces aciers gardent l'intégralité de leurs
fonctions mécaniques.

En fonction de l'agressivité de l'environnement du bâtiment à réaliser, le choix dans la gamme des


aciers inoxydables se fera avec l'aide des spécialistes.

Les généralités des aciers inoxydables sont données par la norme européenne EN 10088.

1.4.2 Les normes de produits sidérurgiques

Les normes européennes des produits sidérurgiques sont en cours d'établissement. Les normes appli-
cables à ce jour sont les normes françaises et ceci jusqu'à la parution de la norme européenne. De très
nombreux produits existent. Ils sont classés par familles suivant leur forme.
Pour les normes des produits, nous prendrons pour exemple, dans la famille des poutrelles, le prol
désigné par la norme NF A 45-205 " Poutrelles IPE - Poutrelles à ailes parallèles ". Cette norme dénit
les dimensions caractéristiques des poutrelles IPE.

La norme NF A 45-205 est complétée par la norme NF EN 10034, qui xe les tolérances dimension-
nelles, c'est-à-dire les limites admissibles des écarts entre les dimensions nominales de la norme NF A
45-205 et les dimensions réelles du produit.

15
Figure 1.1  Essai de traction

1.5 LES CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES DES ACIERS


1.5.1 La résistance à la traction

Lorsqu'on exerce une traction sur un morceau d'acier, quelles que soient ses dimensions, il s'allonge
dans le sens de la traction pour reprendre sa longueur initiale lorsque l'eort est supprimé, si cet eort
de traction ne dépasse pas une certaine limite. Appliqué au-delà d'un certain niveau de charge, l'eort
fait que la pièce d'acier ne retrouve plus sa longueur initiale après suppression de l'eort. Enn, si l'on
continue d'accroître l'eort appliqué, on constate une déformation locale précédant la rupture totale de
la pièce.

An d'étudier les comportements du matériau, les essais sont réalisés sur des éprouvettes (gure 1)
dont les caractéristiques dimensionnelles font l'objet de normes. Lorsque l'éprouvette d'acier est soumise
à un essai de traction, la relation obtenue entre l'allongement et la contrainte de traction donne lieu à
l'établissement d'une courbe dite " de traction ". Sur cette courbe, on distingue plusieurs domaines.

Le domaine des déformations élastiques

L'acier s'allonge, d'une quantité proportionnelle à la sollicitation, puis reprend sa longueur initiale
lorsque l'eet est supprimé. C'est le domaine élastique compris entre le point O et E de la courbe. Le
point E représente la limite d'élasticité à la traction, notée dans les normes ReH (ou Rp,0,2 ), qui est une
caractéristique fondamentale d'un acier : c'est celle spéciée dans les normes de produits. La dénition de
la limite d'élasticité retenue pour dénir les produits, en général ReH , n'est pas toujours identique à celle
utilisée par l'Eurocode 3. Cette diérence est prise en compte dans la xation des coecients partiels
de sécurité. Ainsi, pour des aciers courants de construction, les valeurs de ReH varient de 235 MPa à
355 MPa. Les déformations sont linéaires et réversibles ; c'est le domaine de l'élasticité déni par la loi
de Hooke. Elle s'énonce :

σ = E

relation dans laquelle E est le module d'élasticité, encore appelé module de Young,  = ∆L/L est la
déformation unitaire et σ = N/A est la contrainte de traction.

16
Le domaine de l'allongement permanent réparti

L'eort appliqué augmentant au-delà du point E, le retour se fait suivant la ligne BA. Il subsiste une
déformation irréversible et permanente OA qualiée de déformation " plastique ". C'est le domaine de
l'allongement permanent réparti compris entre les points E et M de la courbe contrainte-déformation.
Toute nouvelle augmentation de l'eort se traduit par une déformation plastique supplémentaire. À noter
que lorsque la charge au point B est supprimée, le retour se fait élastiquement selon le trajet BA. La pente
de la droite BA est la même que celle de la droite OE ; elle correspond à la valeur du module d'élasticité
E . Si, à l'inverse, on applique une nouvelle charge de même valeur, la déformation est élastique et suit
le trajet AB : la limite d'élasticité de l'acier préalablement déformé plastiquement a donc augmenté.
Cette augmentation est très importante ; on l'appelle la " consolidation " ou encore " l'écrouissage " ; elle
traduit l'adaptation de l'acier qui, chargé au-delà de sa limite d'élasticité, se raermit.

Le domaine de la striction puis de la rupture

Au-delà du point où la courbe de traction atteint son maximum, point noté M sur la courbe, qui
représente la " limite de résistance à la traction " Rm, le métal va continuer à s'allonger et sa résistance
va diminuer. Le métal va se rompre après s'être déformé localement dans une zone appelée de " striction "
qui se traduit par la diminution de la section de l'éprouvette. Il est donc capital, pour un élément de
structure en service, de ne jamais atteindre le point haut de la courbe de résistance à la traction. Par
ailleurs, l'essai de traction permet de dénir une autre caractéristique fondamentale du matériau : c'est
la capacité de déformation plastique qui mesure l'aptitude du métal à subir des déformations.

Les règlements modernes fondent la sécurité des constructions sur la caractéristique principale qui est
la limite d'élasticité et autorisent, sous réserve de conditions géométriques particulières des parois des
prolés, d'entrer dans le domaine des déformations plastiques.

1.5.2 Le comportement à la compression

Lorsqu'un eort de compression vient d'être exercé sur un élément court (c'est-à-dire non susceptible
de " amber " soit, en d'autres termes, d'être instable telle la lame d'un euret sous l'action d'un eort
de compression en pointe), le comportement est quasiment symétrique de celui que nous venons de
décrire pour la traction. Mais force est de reconnaître que la ruine par compression pure d'un élément
de construction est peu susceptible de se rencontrer compte tenu de l'élancement des pièces. La ruine en
compression des pièces élancées survient pour des valeurs de contrainte de compression inférieures à la
limite d'élasticité.

1.5.3 L'énergie à rupture des aciers de construction métallique

Le domaine d'application des résultats de l'essai de traction ne couvre pas la totalité des modalités
d'utilisation des aciers de construction métallique.

En particulier, ces résultats ne permettent pas d'expliquer pourquoi l'acier est quelquefois susceptible
de se rompre brutalement, c'est-à-dire sans déformation permanente résiduelle. Ce comportement connu
de longue date est resté longtemps, pour le constructeur, une curiosité de laboratoire. C'est seulement dans
les quatre dernières décennies, en fait depuis le développement du soudage et après de multiples incidents
de ruptures brutales en service, que ces questions ont pris de l'importance pour le constructeur, au
point de constituer probablement l'un des sujets les plus étudiés par les recherches récentes. Beaucoup de
progrès ont été accomplis dans la connaissance des phénomènes de rupture brutale grâce à l'émergence des
théories de la mécanique des ruptures. Il n'est pas dans notre propos d'examiner ici ces développements ;
nous nous limiterons à l'examen de quelques points essentiels que nous analyserons à partir des résultats
d'essais de exion sur barreau entaillé. En eet, ces essais ont beaucoup servi, d'une part, à l'étude du
caractère fragile de certaines ruptures et, d'autre part, ils restent  pour l'instant  encore irremplaçables
pour dénir simplement les caractéristiques des aciers de construction métallique eu égard à ce risque.

17
Figure 1.2  Mouton-pendule : essai de exion par choc sur éprouvette entaillée

Figure 1.3  Courbe de transition de l'énergie de rupture par choc

Principe des essais de exion par choc

Ces essais consistent à rompre, d'un seul coup de mouton-pendule, une éprouvette ISO entaillée en
son milieu et reposant sur deux appuis. On détermine l'énergie absorbée par la rupture en mesurant,
notamment, les variations de hauteur (ou les variations d'angle) du pendule avant et après la rupture.
La caractéristique mesurée avec l'éprouvette à entaille en V est la résilience qui se dénit par :

énergie absorbée par la rupture (en joules)


résilience =
aire de la section entaillée de l'éprouvette (en cm2 )

Cette résilience est désignée par le symbole KCV. Les résultats des essais sur barreau entaillé s'ex-
priment sur un diagramme où l'on porte :
 en abscisse, la température de l'éprouvette au moment de l'essai ;
 en ordonnée, l'énergie absorbée par la rupture (ou la résilience rapportée à la section rompue).

On utilise, quelquefois, une autre caractéristique pour décrire le type de rupture : la cristallinité, qui
n'est autre que le rapport entre la surface de cassure présentant un aspect " à grains " et la surface
initiale.

18
Quel que soit le mode de représentation retenu, l'essai met en évidence " le changement " en fonction
de la température du caractère de la rupture : totalement ductile au-dessus d'une certaine température
T1 , celle-ci devient fragile au-dessous d'une autre température T2 . Entre T1 et T2 , l'éprouvette se rompt
selon l'un ou l'autre mode, comme le montre l'examen de la cassure dont la périphérie garde l'aspect
des cassures ductiles (déformations permanentes et texture du faciès de rupture dite à nerf), alors que
la partie centrale a une texture à facettes cristallines nettes et brillantes, caractéristique des ruptures
par clivage. Quand on passe d'un mode de rupture à l'autre, la diminution d'énergie absorbée s'explique
évidemment par la diminution puis la disparition des déformations permanentes.

Le comportement de l'acier est alors décrit à l'aide d'une température de transition de référence de
l'énergie de rupture (ou de la résilience) dénie comme une température à laquelle l'énergie de rupture
atteint un certain niveau qui est souvent de 27 joules sur éprouvette ISO à entaille en V.

La relation entre la température de transition et la température minimale de service est très complexe.
Elle fait intervenir diérents facteurs tels l'épaisseur du produit, le niveau de sollicitation mécanique, la
vitesse d'application des charges, la plasticité, la taille des défauts initiaux dans le matériau, etc. Il existe
une méthode de calcul qui permet de déterminer le choix d'une nuance d'acier en fonction des modalités
d'usage attendues de la construction.

1.6 LA SOUDABILITÉ
En 1967, l'organisation internationale de la normalisation (ISO) a adopté une dénition de la sou-
dabilité qui énonce à peu près, mais en termes pesés et avec toutes les nuances indispensables, que : un
matériau métallique est soudable quand on peut le souder en conférant au joint des qualités satisfaisantes
du point de vue de l'usage, et notamment une résistance susante. En conséquence, on attend du joint
soudé qu'il ait les mêmes caractéristiques d'élasticité, de résistance maximale, de ductilité, de ténacité et
d'endurance que le métal de base.

En d'autres termes, la caractéristique de soudabilité métallurgique d'un acier est essentiellement do-
minée par la possibilité de le souder sans incidents ni dicultés techniques consécutifs à la formation :
 soit de zones de trempe dures et fragiles (dans les zones de transformation), cas le plus général
(aciers au carbone, aciers au chrome molybdène, etc.) ;
 soit de grossissement des grains, précipitations de carbures complexes, etc. (cas toutefois peu
fréquents) ;
 et donc de criques, dans les zones de liaison, de ssures comme conséquences des phénomènes
ci-dessus.

Il s'agit ici d'une propriété intrinsèque de l'acier. En eet, les incidents survenus après le choix irra-
tionnel d'un procédé de soudage, ou le choix d'un métal d'apport inadéquat, ou encore un ordre illogique
d'exécution des soudures créant de fortes contraintes de retrait ne peuvent être imputés à la soudabilité
de l'acier puisqu'ils auront également une inuence sur la mauvaise réalisation des soudures.

Les aciers sont des alliages de fer auxquels on ajoute certains éléments d'addition an de leur conférer
des propriétés mécaniques (à froid ou à chaud) ou chimiques (résistance à la corrosion) particulières. Il
n'est pas superu de dénir, très rapidement, le rôle des principaux éléments d'addition et impuretés des
aciers.

Carbone (C) : c'est l'élément le plus inuent en soudage. En fait nécessaire pour accroître la limite
d'élasticité, la résistance à la rupture et la dureté des aciers, il joue un rôle actif sur l'amélioration des
propriétés mécaniques mais très pénalisant en ce sens qu'il favorise, en eet, la trempe de l'acier de base.

Manganèse (Mn) : c'est un élément très intéressant en soudage pour de multiples raisons. Non
seulement il augmente les propriétés mécaniques des aciers mais il confère (à fort pourcentage : 13 %
Mn) à l'acier une forte résistance à l'usure et aux chocs. Dans les aciers de construction d'usage courant,
sa teneur varie de 0,3 à 0,8 %. Dans les aciers au C-Mn, aciers à haute limite élastique, sa teneur peut
atteindre 1,7 %.

Chrome (Cr) : élément trempant très actif, il augmente la résistance à la traction des aciers faible-
ment alliés. Sa teneur reste inférieure à 1 %, tout au moins dans les aciers dits soudables.

19
Nickel (Ni) : élément améliorant les propriétés générales des aciers, sans leur conférer exagérément
un pouvoir trempant.

Molybdène (Mo) : élément noble, dont le rôle trempant est très actif. Toutefois, dans les aciers
de construction, sa teneur, généralement comprise entre 0,5 et 1,25 %, est surtout génératrice soit de la
résistance à chaud, soit d'une diminution de la fragilité des aciers.

Cuivre (Cu) : élément de teneur généralement inférieure à 0,5 %, il s'oppose à la corrosion en eau de
mer. Allié au Cr, au Mo, il constitue les aciers dits " inoxydables " classiques ou à haute limite d'élasticité.
Cet élément se retrouve dans la composition chimique des aciers dits " autopatinables ".
Silicium (Si) et Aluminium (Al) : suivant sa teneur, le silicium (Si) peut être considéré :
 soit comme un agent de désoxydation ; dans les aciers calmés ou semi-calmés, sa teneur varie de
0,04 à 0,25 % ;
 soit comme un élément d'alliage dans les aciers à haute limite élastique, le maximum admissible,
pour des raisons de soudabilité, étant de 0,5 à 0,55 %.
L'aluminium permet un anage du grain.

Soufre (S) : c'est un élément très défavorable, tant par son inuence sur les caractéristiques méca-
niques notamment l'abaissement de la résilience, que sur la soudabilité métallurgique (souures, criques).
Un acier soudable doit, classiquement, avoir une teneur en soufre inférieure à 0,04 % (et même 0,015 %
pour les ouvrages d'art en France).

Phosphore (P) : quoique de nature très diérente de celle du soufre, son rôle en soudage peut être
considéré comme identique en tant qu'impureté.

L'inuence des principaux éléments C, Mn, Cr, Mo, Ni, etc. sur les caractéristiques générales des aciers
vient d'être dénie. Ces éléments sont considérés isolément, plus spécialement pour connaître la sensibilité
à la " trempabilité " de ces aciers sous l'action de l'opération de soudage. Il est possible  pour un acier de
composition bien dénie  de préjuger de sa trempabilité globale. En eet, son chirage est possible grâce
à des formules dites de " teneur de carbone équivalent " : le carbone étant choisi arbitrairement comme
élément de base et aecté à chaque élément d'addition Cr, Mn, Mo, etc. un coecient de pondération
(ou coecient d'équivalence). La formule ci-après peut être utilisée dans la pratique courante :

Mn Cr+Mo + V Ni + Cu
CE = C + + +
6 5 15

Il faut noter l'inuence primordiale du carbone, du chrome et du molybdène. Cette formule n'est
valable que pour des pourcentages d'éléments d'addition inférieurs aux valeurs suivantes : C < 0,50 % ;
Mn < 1,6 % ; Ni < 3,5 % ; Mo < 0,6 % ; Cr < 1 % ; Cu < 1 %. Connaissant la composition chimique d'un
acier, il est facile, pour un utilisateur, d'en calculer le carbone équivalent puis, éventuellement, d'exécuter
un essai de dureté sous cordon dans des conditions normales d'exécution de soudage.

Ces notions simples étant admises, il sut de dénir un essai pratique permettant de déterminer la
dureté dans la zone de trempe consécutive à l'opération de soudage : c'est la " dureté sous cordon ".
Ensuite, il faut xer une dureté maximale limite ; une valeur de 250 à 350 Vickers, au maximum, est
généralement admise pour les constructions.

1.7 RAPPELS SUR LA COMPOSITION ET LA STRUCTURE


MÉTALLURGIQUE DES ACIERS DE CONSTRUCTION
MÉTALLIQUE
1.7.1 Diagramme fer-carbone
La gure 1.6 reprend le diagramme fer-carbone connu qui couvre le domaine des aciers et des fontes
dans une gamme étendue de température. Pour les aciers de construction et du point de vue de leur
mise en oeuvre, il sut de considérer un diagramme limité, d'une part, aux températures de l'intervalle
500 °C  1 000 °C, d'autre part, aux teneurs en carbone variant de 0 à 0,3 %.

20
Figure 1.4  Dureté sous cordon

Figure 1.5  Diagramme fer-carbone

21
Figure 1.6  Diagramme fer-carbone (domaine des aciers)

(a) (b)
Maille CFC - Site intersticiel Maille CC - Site intersticiel
octaédrique (austénite) octaédrique (ferrite)

Figure 1.7  Solution solide du carbone dans le fer γ (CFC) et α (CC)

Trois constituants jouent un rôle fondamental dans les domaines de la température et de la concen-
tration en carbone qui nous intéressent : l'austénite, la ferrite et la cémentite.

 Austénite

C'est la solution solide d'insertion du carbone dans le fer γ (CFC). Sa concentration pourrait atteindre
théoriquement 5 % si tous les sites intersticiels étaient occupés. En fait, la concentration maximale réelle
est de l'ordre de 2 % vers 1 100 °C. C'est-à-dire que pour les aciers de construction métallique, il n'y a
aucune diculté à mettre le carbone en solution dès lors qu'on les chaue à une température susante
pour que la transformation α ⇒ γ se produise. Un tel traitement est appelé austénisation. Il débute à
la température appelée Ac1 pour être complet à la température Ac3 . Pour les aciers de construction
métallique, la température Ac1 est constante et de l'ordre de 750 °C tandis que Ac3 varie de 850 à 900 °C.

 Ferrite

C'est la solution solide de carbone dans le fer α (CC). Bien qu'il s'agisse d'un réseau cristallin moins
dense que le réseau CFC de l'austénite, la disposition des atomes de la maille limite la solubilité du carbone
dans la ferrite à 0,025 % environ à 723 °C. En conséquence, pour les aciers titrant de 0,10 à 0,25 % de
carbone, cet élément se trouve nécessairement sous une autre forme. à condition que le refroidissement
ait été susamment lent pour qu'elle puisse précipiter, cette autre forme est le troisième constituant de
base : la cémentite. La résistance à la rupture de la ferrite est d'environ 300 N/mm2 .

 Cémentite
C'est un carbure de fer de formule voisine de Fe3 C, le plus dur mais aussi le plus fragile de tous les
constituants de l'acier (HB ∼ 700).

22
Les trois constituants qui viennent d'être cités ne sont pas répartis dans l'acier de manière quelconque :
au contraire, ils donnent des structures remarquables dont trois d'entre elles concernent, en particulier,
les aciers de construction : la perlite, la bainite et la martensite.
 Perlite
La perlite est un eutectoïde correspondant à une teneur en carbone de 0,8 %. Sur les coupes métal-
lographiques, il se présente comme formé de lamelles alternées de ferrite et de cémentite. Cet eutectoïde
apparaît de moins en moins net entre les grains de ferrite au fur et à mesure que cette teneur diminue. La
perlite est d'autant plus ne qu'elle se forme plus rapidement et sa résistance mécanique varie, comme
son degré de nesse, de 850 N/mm2 à 2 500 N/mm2 .
 Bainite
Cette structure apparaît lorsque le refroidissement de l'austénite est susamment rapide pour que la
plus grande partie de la transformation γ ⇒ α se produise à une température où la vitesse de diusion
du carbone est faible, de telle façon que la cémentite reste dispersée dans le réseau de ferrite.
 Martensite
Cette deuxième structure apparaît lorsque le refroidissement, toujours à partir de l'austénite, est
susamment brutal pour que la transformation γ ⇒ α ne se produise qu'à une température où la vitesse
de diusion du carbone est pratiquement nulle. Dans ces conditions, la ferrite est très vite saturée en
carbone dont la fraction en excès reste prisonnière du réseau de ferrite en provoquant sa distorsion : c'est
le phénomène de trempe. Sous l'eet de la distorsion, le réseau atomique devient moins déformable mais
plus fragile : la résistance de l'acier augmente.

1.7.2 Traitements thermiques intéressant les aciers de construction métal-


lique
Toujours sur le diagramme de la gure 1.6, ont été reportées les zones de température correspondant
aux traitements thermiques qui intéressent les aciers de construction métallique. Est rappelée ci-dessous
la dénition des plus importants.

Trempe

Le traitement de trempe implique une vitesse de refroidissement assez élevée pour ôter aux atomes
de carbone la faculté de précipiter entre les mailles du réseau. Les mécanismes métallurgiques mis en jeu
par le refroidissement accéléré sont un mécanisme d'anement de la structure ferritique et un mécanisme
d'intensication du durcissement par précipitation des éléments de microalliage.

Recuit

Chauage et maintien à une température déterminée suivis d'un refroidissement lent (NF EN 10052).
On distingue le recuit de recristallisation du recuit de normalisation.
 Recuit de recristallisation
C'est un recuit eectué au-dessus d'une température dépendant de la nuance d'acier et de son degré
d'écrouissage, en vue de remplacer par une nouvelle structure à grains reformés la structure distordue ou
écrouie par un travail mécanique. Ce recuit s'accompagne d'un retour aux caractéristiques mécaniques
(limite d'élasticité, allongement) de l'état antérieur à l'écrouissage.
 Recuit de normalisation
C'est un traitement comportant un chauage d'austénisation suivi d'un refroidissement à l'air calme.
Dans le cas des aciers au carbone, ou faiblement alliés, il est destiné à produire une structure aussi voisine
que possible de la perlite ne. C'est à ce traitement thermique qu'il est fait allusion dans les documents
techniques dénissant la nuance et la qualité des aciers quand on utilise à leur endroit le vocable " acier
normalisé ".
 Revenu
On réserve le nom de revenu au traitement thermique eectué sur un produit à l'état trempé en vue
de modications lui conférant les caractéristiques d'emploi désirées.

23
1.8 LES DIFFÉRENTS PROCESSUS D'ÉLABORATION DES
PRODUITS ACIERS DE CONSTRUCTION
1.8.1 Rappel des évolutions

On a vu qu'un acier était fondamentalement un alliage de fer et de carbone (moins de 2 % pour le


carbone et, le plus souvent, inférieur à 0,25 % de carbone pour les aciers dits " soudables ") auquel on
peut ajouter d'autres éléments.

La présence du carbone s'explique par le besoin de durcir le fer qui, à l'état pur, est, comme les autres
métaux purs, très ductile mais peu résistant. Le carbone forme des précipités de carbures qui, gênant la
déformation plastique du métal, augmentent très sensiblement ses caractéristiques de résistance (limite
d'élasticité, résistance à la traction dureté).

Selon le procédé de fabrication mis en oeuvre, compte tenu de ce qui vient d'être dit, on distingue :

ˆ Les aciers livrés à l'état " normalisé " (ou équivalent) et repérés par la lettre " N ",
à savoir :
 les aciers qui, après laminage et retour à la température ambiante, ont subi un traitement
thermique complet de normalisation ;
 les aciers qui ont été laminés dans des conditions leur conférant des propriétés d'emploi com-
parables à celles engendrées par le traitement thermique de normalisation (et accessibles par
un traitement thermique ultérieur de normalisation) ; il s'agit du " laminage normalisant " ;
 les aciers à l'état normalisé : état obtenu par un traitement thermique de normalisation ou
directement par laminage normalisant, cette dernière technique limitée étant aux épaisseurs les
plus faibles, inférieures à 50, 60 ou 70 mm selon les nuances et les usines productrices.
ˆ Les aciers livrés après " traitement thermomécanique " et repérés par la lettre " M ",
à savoir :
des aciers qui ont été laminés de telle sorte que les transformations structurales conduisent à
une ferrite/perlite ne avec durcissement de la ferrite par précipitation interphase de carbures (et
carbonitrures) de niobium et vanadium.
ˆ Les aciers livrés à l'état " trempé et revenu " et repérés par la lettre " Q ", à savoir :
 les aciers qui, après laminage et retour à la température ambiante, ont subi un traitement
complet de trempe et revenu ;
 les aciers qui, après un laminage convenable, ont subi une trempe directe suivie d'un revenu.

1.8.2 Tendances actuelles sur l'élaboration des nouveaux aciers

Autrefois, pour améliorer les propriétés de l'acier, on disposait de deux moyens :


 élever la teneur en carbone (au détriment de la soudabilité) pour augmenter la quantité de carbure
de fer précipité et donc accroître le durcissement ;
 augmenter la trempabilité de l'acier au moyen d'addition de manganèse.

Ces procédures, qui impliquaient un ajout de carbone ou d'élément d'addition permettant d'augmenter
la trempabilité, n'étaient pas totalement satisfaisantes car elles se faisaient au détriment de la soudabilité.
Les sidérurgistes ont donc mis en oeuvre d'autres procédures.
Dans un premier temps, ils ont modié les conditions de précipitation du carbone en ajoutant des
éléments d'alliage induisant une précipitation des carbures. Ainsi ont été mis au point les aciers HLE de
la première génération, les aciers micro-alliés (au niobium et/ou vanadium) dits " à dispersoïdes ".

Dans un deuxième temps, les sidérurgistes ont mis au point un autre moyen permettant de conférer
aux aciers de hautes performances de résistance : il s'agit du traitement de durcissement par trempe et
revenu. Après durcissement par trempe, il est nécessaire de soumettre l'acier à un revenu ; celui-ci doit être
réalisé à une température assez élevée (supérieure à 625 °C) an que la structure nale du métal acquière
une stabilité susante pour que les cycles thermiques du soudage n'engendrent pas d'eet conduisant à
diminuer localement (dans la zone aectée thermiquement) la résistance de l'acier. Ainsi sont fabriqués
les " aciers trempés et revenus ".

24
Figure 1.8  Principe de la machine ADCO de la tôlerie forte de GTS à Dunkerque permettant un
refroidissement accéléré

Enn, les sidérurgistes ont utilisé les possibilités oertes par le contrôle des conditions de laminage
et de refroidissement pour aner la taille des grains austénitiques. Ce type de laminage, dit thermomé-
canique, a donné naissance à la génération des aciers HLE (haute limite élastique). Ils se caractérisent
par des propriétés mécaniques plus élevées pour des compositions chimiques moins chargées en éléments
d'addition.

Le principe de base du laminage thermomécanique consiste à imposer les températures auxquelles


sont eectuées les diérentes passes de laminage, de manière à contrôler le phénomène d'écrouissage et
de recristallisation.

Apparu en tôlerie pour la première fois au Japon en 1981, ce procédé fait suivre le laminage contrôlé par
un refroidissement forcé par arrosage à l'eau. Le principe de ce refroidissement accéléré consiste à arroser
la tôle au délé par pulvérisation d'un brouillard air-eau immédiatement après laminage, en contrôlant la
vitesse de refroidissement de manière à conserver une structure ferrito-perlitique tout en anant le grain.
Ces eets se traduisent par une augmentation des caractéristiques de traction conjointement avec une
augmentation de la ténacité du métal (résilience). Les avantages du laminage thermomécanique quant
aux propriétés de la tôle, en comparaison avec les propriétés d'une tôle de nuance/qualité équivalente
ayant subi un traitement thermique de normalisation, peuvent se traduire ainsi :
 abaissement du carbone équivalent se traduisant par une amélioration de la soudabilité ;
 suppression de la normalisation, d'où un meilleur état de surface (la calamine de laminage est ne
et régulière, contrairement à la calamine de normalisation qui est épaisse et ssurée).

Depuis ces dernières années, le procédé QST (Quenching and Self-Tempering), soit le traitement de
trempe et d'autorevenu, permet d'intégrer dans le cycle du laminage thermomécanique ces traitements
thermiques. Ce procédé, dont la gure 1.9 illustre le principe, s'inscrit dans la lignée des traitements
thermiques de l'acier à l'eau dans la chaude de laminage. Il consiste à appliquer à la poutrelle un refroi-
dissement violent après la dernière passe de laminage. Ce refroidissement est arrêté avant que le coeur
de la section n'en soit aecté. Les couches supercielles sont alors soumises à un revenu par le ux de
chaleur se propageant du coeur vers la surface lors de la phase d'homogénéisation de température.

Sur le train de laminage, la rampe de refroidissement QST est généralement installée à la sortie de la
cage nisseuse à une passe.
Comparé au laminage classique, le procédé QST ore d'importants avantages :
 il abaisse fortement la teneur en éléments d'alliages qui diminuent la valeur du carbone équivalent,
améliorant ainsi la soudabilité des aciers obtenus par ce procédé ;

25
Figure 1.9  Principe du traitement QST de poutrelles dans la chaude de laminage

 il permet de réaliser, pour la première fois de façon économique, des prols laminés lourds dans la
nuance S460 sans pertes en ténacité et soudabilité.

Il existe des aciers QT dits " trempés et revenus " dont les traitements de trempe et de revenu ne
font pas partie intégrante du processus de laminage thermomécanique contrôlé.

Les aciers obtenus par laminage thermomécanique sont dénis par la norme NF EN 10025 qui remplace
la norme NF A 36-201 de janvier 1984 qui traitait des aciers livrés à l'état normalisé. Elle intègre les
aciers dont les propriétés mécaniques sont obtenues par laminage thermomécanique (aciers dénommés
usuellement TM) avec, éventuellement, un refroidissement nal accéléré et un revenu (ou un auto-revenu,
acier dénommé alors QST).

1.8.3 Les nouveaux produits pour la construction des ouvrages d'art

Outre les tôles à haute limite d'élasticité laminées thermomécaniquement, les tôleries de GTS (Dillin-
ger Hütte) ont développé et industrialisé des produits à forte valeur d'usage telles les tôles à épaisseur
variable.

L'utilisation de ce nouveau produit permet :


 des économies de matière ;
 une diminution des coûts de mise en oeuvre ;
 l'ouverture à de nouvelles conceptions.

Les tôles à épaisseur variable, dites aussi tôles prolées en long, sont des tôles dont l'épaisseur varie
dans le sens de la longueur. Les tôles à épaisseur variable sont, en général, fabriquées en aciers répondant
à la norme NF EN 10025.

Dans une construction métallique, les moments échissants, donc les sollicitations dans les semelles des
poutres, varient souvent de façon parabolique (g. 10). Le moment résistant de la poutre doit envelopper
le moment échissant par un choix judicieux d'épaisseurs de semelles. La solution traditionnelle consiste
à rabouter des semelles d'épaisseurs diérentes pour former une courbe de moments résistants en escalier.

Les formes élémentaires suivantes peuvent être réalisées et également composées entre elles ; les prols
peuvent être dissymétriques :

26
Figure 1.10  Courbes enveloppes de moment échissant

Type I : tôle en coin

Type II : tôle en coin brisé

Type III : tôle en chapeau chinois.

Type IV : tôle en chapeau de gendarme

Type V : tôle diabolo (avec ou sans méplat)

Les tôles à épaisseur variable sont des produits normalisés faisant l'objet de la norme NF A 36-270.
Les épaisseurs disponibles varient de 20 à 150 mm ; la pente maximale est de 5 mm/m et cette valeur peut
être portée, dans certains cas à 7 mm/m. La variation maximale de l'épaisseur est de 40 mm. Le nombre
maximum de segments est de 5, tout segment ayant une longueur minimale d'un mètre. La longueur
maximale de laminage des tôles est de 12 m.

De nombreux essais mécaniques ont permis de dénir la loi de variation de la limite d'élasticité en
fonction de l'épaisseur de la tôle. Cette variation logarithmique est reprise dans la norme NF A 36-270.

1.9 CONCLUSION
Les notions et informations présentées ci-avant ne donnent qu'une faible idée de la masse considérable
des travaux consacrés, lors des trois dernières décennies, à l'évolution et à l'interprétation du comporte-
ment des aciers à partir de l'analyse de leur structure et des modalités de leur élaboration. En conséquence,
elles ne dispensent pas de recourir à la documentation spécialisée qui, seule, peut apporter la maîtrise et
toutes les nuances nécessaires pour prendre l'exacte mesure de la réalité.

27
Toutefois, la conclusion que nous souhaiterions voir se dégager de ces pages est double : d'une part, la
grande diversité des produits aciers ouvre de larges perspectives dans le choix de leur utilisation, d'autre
part, les immenses progrès accomplis dans l'obtention de leurs performances, notamment :
 les caractéristiques mécaniques et la soudabilité.
 la réalisation de nuances à hautes caractéristiques.

28
Chapitre 2

RÉSISTANCE DES SECTIONS

2.1 Introduction
Ce chapitre décrit les principaux critères de vérication des structures en acier et il montre les moda-
lités de vérication de la résistance en section et de la résistance des éléments.
L'EC3 traite la résistance des sections soumises à traction, compression, exion, cisaillement, et même
eorts transversaux, puis aux combinaisons de ces sollicitations simples. Il aborde le calcul des sections
nettes dans le cas de trous de xation en partie tendue. Il traite la résistance plastique, élastique ainsi
que celle des sections élancées soumises au voilement local.
Dans ce qui suit nous ferons référence à l'Eurocode 3, norme européenne : la partie générale (NF EN
1993-1-1), la partie 1-5 (NF EN 1993-1-5) concernant les plaques planes, raidies ou non, chargées dans
leur plan et la partie 1-8 (NF EN 1993-1-8) pour les assemblages.
L'analyse globale, c'est-à-dire le calcul des sollicitations dans la structure, est traitée dans un autre
chapitre.
Une fois l'analyse globale réalisée et, en possession d'eorts correctement évalués, la logique du calcul
veut que l'on procède ensuite aux vérications locales des résistances, à commencer par la résistance des
sections, suivie par la résistance des éléments, puis celle des assemblages.
Dans ce paragraphe nous montrons les diérentes vérications à eectuer, en commençant par la
vérication à la traction puis avant d'aborder les vérications à la compression et à la exion. Il est
important d'évoquer le voilement local, la classication des sections ainsi que les notions de largeur et de
section ecace.
La vérication au cisaillement sera aussi abordée ainsi que les combinaisons possibles de ces sollicita-
tions.

2.2 Résistance à la traction


C'est en traction pure que les éléments en acier sont utilisés le plus ecacement. En fonction de l'eort
appliqué et des caractéristiques mécaniques de l'acier, la vérication des éléments à la traction est, en
général, à conduire dans les sections d'attache et d'assemblage où celles-ci sont aaiblies par la présence
de trous de xations. La gure 2.1 montre des situations où la vérication à la traction doit se faire en
tenant compte de la présence de trous.
Chaque section transversale doit satisfaire à la condition :
NEd
6 1, 0
Nt,Rd

NEd est l'eort axial obtenu à partir de l'analyse globale sous la combinaison fondamentale de l'ELU
(Etat Limite Ultime).
Nt,Rd est la résistance de calcul de la section à la traction.

En général, il faut distinguer deux situations dans le calcul de Nt,Rd (trois pour le cas particulier
d'assemblage de catégorie C, résistant au glissement, cas qui n'est pas traité ici et sera abordé dans le
chapitre " Assemblages ").

La résistance est limitée à la plus faible de ces deux valeurs :

29
 la résistance plastique de calcul de la section brute :
A fy
Nt,Rd = Npl,Rd =
γM0
 la résistance ultime de calcul de la section nette au droit des trous de xations :
0, 9 Anet fu
Nt,Rd = Nu,Rd = avec γM2 = 1, 25
γM2

Une condition supplémentaire est à vérier concernant la ductilité dans le cas de structures soumises
au séisme :
Npl,Rd < Nu,Rd
En s'assurant de cette dernière condition la résistance ultime de la section nette sera toujours supé-
rieure à la résistance plastique de la section brute.

Une situation peut se présenter et mérite un calcul exact, il s'agit de trous de xations en quinconce
comme à la gure 2.2. Pour ces sections, le calcul de la section nette ne pose pas de dicultés particulières
mais il ne faut pas sous-estimer ou surestimer la résistance en calculant la section nette par la seule
considération de sections droites perpendiculaires à l'eort (type Anet,1 ou Anet,2 à la gure 2.2 a), ou
idem pour la cornière à la gure 2.2 b. Le calcul doit être eectué en se basant sur les sections de rupture
probable dans l'élément.

Considérons le cas simple de la gure 2.3. Un plat de largeur b et d'épaisseur t avec des trous en
quinconce de diamètre d. Dans cette disposition de trous sur 2 lignes, il existe deux modes de rupture
possibles (gure 2.3) :

 Figure 2.3 a, la ligne de rupture passe par un seul trou. L'aire de la section nette est égale à :
Anet,1 = Abrute − d.t

 Figure 2.3 b, la longueur de la ligne de rupture correspondant à ce mode de rupture est égale à :
S2
Lr = b − 2d +
4p
où S est la distance entre deux rangées consécutives de boulons mesurée parallèlement à la direction
de la charge et p est la distance entre deux lignes de boulons mesurée perpendiculairement à la
direction de la charge. Il est important de noter que cette relation est empirique.

La généralisation de cette relation en présence de plus de 2 lignes de trous disposés en quinconce


donne lieu à l'expression suivante pour l'aire de la section nette :

Anet = Abrute − Ared


!
X S2
i
Ared = t n.d −
i
4p i

L'application de la généralisation à l'exemple de la gure 2.4 donne :


Anet,1 = bt − dt
Anet,2 = bt − 2dt
S2
Anet,3 = bt − 3dt + 2 t
4p
S2
Anet,4 = bt − 2dt + t
4p

La valeur minimale de ces 4 sections nettes Anet,i est à utiliser pour calculer Nu,Rd .

30
Figure 2.1  Exemples de vérication à la traction en présence de trous

31
Figure 2.2  Exemples de vérication à la traction en présence de trous en quinconce

Figure 2.3  Exemple de plat avec trous en quinconce sur 2 lignes

32
Figure 2.4  Exemple de plat avec trous en quinconce sur 3 lignes

2.3 Classication et section ecace


Les éléments comprimés ont un comportement bien diérent des éléments tendus pour la raison
principale suivante : les eorts de traction ont pour eet de redresser les éléments tandis que les eorts de
compression ont plutôt tendance à les échir (ambement local et global). Avant d'aborder les vérications
à la exion et à la compression, nous développerons la notion de classication de sections et comment
calculer la section ecace d'une paroi élancée soumise à la compression.

2.3.1 Dénition et distribution des contraintes


La plupart des sections acier, laminées ou reconstituées soudées, sont constituées de plaques minces.
Sous l'eet de la compression, le voilement local d'une paroi comprimée se caractérise par l'apparition
d'une ondulation (cloque) qui inuence d'une manière signicative le comportement et la résistance de
l'élément. A la gure 2.5, sous l'eet d'un eort de compression, les trois parois sont concernées par ce
phénomène de voilement local. En revanche, à la gure 2.6 les parois tendues ne sont pas concernées par
le voilement local, et même elles contribuent à maintenir les parois comprimées.

Une option technique importante de l'Eurocode 3 pour pouvoir préjuger du niveau de résistance
pouvant être atteint par des sections soumises à des contraintes normales dues à une compression combinée
ou non avec une exion, est d'introduire une classication des sections vis-à-vis des risques de
voilement local.

L'Eurocode 3 distingue 4 classes de sections (gure 2.7) :


• Classe 1 : sections massives pour lesquelles la résistance plastique est atteinte et qui présentent
une capacité de déformation susamment importante avant voilement local pour permettre une
redistribution plastique des eorts dans le reste de la structure. La plupart des prols laminés de
type IPE et HE échis appartiennent à cette classe. Cette classe autorise donc la formation et la
rotation d'une rotule plastique dans la section.
• Classe 2 : sections pour lesquelles la résistance plastique est atteinte sans problème, mais présentant
une capacité de déformation avant voilement local beaucoup plus limitée. La formation d'une
rotule plastique est possible, mais en principe, sans rotation. L'Eurocode 3 permet cependant,
sous certaines conditions, une redistribution de 15% du moment plastique.
• Classe 3 : sections pour lesquelles la résistance élastique est atteinte sans problème, mais le risque
de voilement local peut survenir avant la résistance plastique.
• Classe 4 : sections élancées pour lesquelles le risque de voilement local peut survenir avant même
d'avoir atteint la résistance élastique de la section.

33
Figure 2.5  Section à parois élancées sous compression due à l'eort normal

Figure 2.6  Section à parois élancées sous compression due à la exion

34
Figure 2.7  Courbes Moment-Rotation en fonction de la classe de section.

Figure 2.8  Distribution des contraintes pour le calcul de la résistance à l'ELU d'une paroi isolée sous
compression

A partir de cette dénition, il en résulte la possibilité d'utiliser, selon la classe de la section, une
distribution plastique ou élastique des contraintes, sur la section brute, ou une distribution élastique sur
la section ecace. Voir Figures 2.8, 2.9, 2.10 et 2.11.

35
Figure 2.9  Distribution des contraintes pour le calcul de la résistance à l'ELU d'une section de classe
1 ou 2 sous moment de exion

Figure 2.10  Distribution des contraintes pour le calcul de la résistance à l'ELU d'une section de classe
3 sous moment de exion

Figure 2.11  Distribution des contraintes pour le calcul de la résistance à l'ELU d'une section de classe
4 sous moment de exion

36
Figure 2.12

37
2.3.2 Détermination de la classe d'une section
La classe d'une section est à déterminer sur la base de rapports largeur/épaisseur des parois compri-
mées qui la composent, ces parois étant elles-mêmes classées d'une classe 1 à une classe 4. Le diagramme
des contraintes dans une paroi, ainsi que les conditions d'appui de celle-ci, interviennent également dans
son classement. Par conditions d'appui, il faut distinguer les parois à 2 bords appuyés ou un bord comme
à la gure 2.12.

Pour déterminer la classe d'une section, on commencera par le classement des semelles en adoptant
un diagramme plastique de distribution de contraintes sur leur section.

A partir de ces diagrammes et des tableaux 1, 2 et 3, tirés de la norme NF EN 1993-1-1, on obtient


la limite d'élancement pour déterminer si la semelle en question est de classe 1 ou 2 en comparant le
rapport largeur/épaisseur (ou élancement de la paroi) aux valeurs données dans ces tableaux. En cas de
dépassement, on adopte un diagramme élastique de distribution de contrainte, ce qui va permettre de
déterminer si la semelle est de classe 3 ou 4.

Pour la classication de l'âme, la démarche est facilitée par l'adoption d'une hypothèse de distribution
de contrainte compatible avec la distribution qui a servi à classer la semelle. En d'autres termes, on
commencera par une distribution plastique si les semelles sont de classe 1 ou 2, et une distribution
élastique si celles-ci sont de classe 3 ou 4.

Au nal, la classe d'une section est la classe la plus haute de ses parois comprimées ou partiellement
comprimées.

Par référence aux diagrammes donnés aux tableaux 1 à 3, une paroi est ici traitée isolément de la
section à laquelle elle appartient. Le diagramme de contraintes est propre à l'âme. Ainsi, dans le cas d'une
section dissymétrique simplement échie, l'âme est soumise à une exion composée. Dans le cas de la
exion composée, la position de l'axe neutre élastique ou plastique n'est connue qu'après détermination
des sollicitations dans la section, donc après l'analyse globale de la structure. Ceci implique ainsi une
vérication a posteriori de la classe de l'âme, donc de la section. Cependant, lorsque l'eort axial peut
être évalué ou connu avant de procéder à l'analyse globale, il est possible, en exprimant le moment
résistant (élastique ou plastique) de la section en présence de cet eort axial, de déterminer la classe de
l'âme en fonction de son élancement. L'eort axial admissible peut, à l'inverse, être déterminé pour une
classe d'âme donnée et un élancement donné.

Dans le cas d'une âme échie-tendue, l'élancement limite de la classe 3 est calculé avec un rapport de
contraintes ψ déterminé sur la base d'une distribution élastique de contraintes, en faisant abstraction du
fait qu'à l'état limite ultime, la limite d'élasticité serait d'abord atteinte sur la bre tendue.

Dans le cas de sections uniformément comprimées, les élancements limites de parois pour les Classes 1
et 2 sont identiques à ceux de la Classe 3 car aucune capacité de rotation plastique n'est alors nécessaire
(pas de rotule plastique) pour assurer une redistribution des sollicitations dans l'élément considéré.

38
TABLEAU 1 :
Parois à 1 bord  Rapports largeur-épaisseur maximaux

39
TABLEAU 2 :
Parois à 2 bords parallèles ou perpendiculaires à l'axe de exion
Rapports largeur-épaisseur maximaux

40
TABLEAU 3 :
Rapports largeur-épaisseur maximaux pour les parois comprimées

2.3.3 Caractéristiques de la section ecace de classe 4


Les informations données au paragraphe précédent vont nous permettre de bien identier la classe
d'une paroi en fonction de la sollicitation, et de déterminer la classe de la section, de massive (classe 1 )
à élancée (classe 4).
De la classication précédente, il résulte que les vérications des résistances des sections sous les
diérents types de sollicitations et leurs combinaisons sont à eectuer en prenant pour base la résistance
plastique pour les classes 1 et 2, la résistance élastique pour la classe 3.
La résistance des sections de classe 4 est basée, en général, sur la résistance élastique d'une section
ecace obtenue en supprimant de la section brute, les parties comprimées susceptibles de voiler : l'aire, le
module de résistance et la position du centre d'inertie sont ainsi modiés et également qualiés d'ecaces
(gure 2.13).
Nous développons maintenant le calcul des parties ecaces d'une paroi de classe 4 appartenant à une
section soumise à diérents types de sollicitations. La largeur ecace des parois de classe 4 est déterminée
en fonction du diagramme des contraintes dans la paroi, de son élancement et des conditions d'appui, sur
la base des travaux de Winter.
Considérons une plaque d'épaisseur t et de largeur b soumise à la compression. La contrainte critique
de voilement est donnée par :

41
Figure 2.13  Section ecace

Figure 2.14

 2
π2 E t
σcr = kσ
12(1 − ν 2 ) b
Bien sûr, selon la distribution des contraintes et les conditions de bords, cette plaque va être sujette
ou non au voilement local. A la gure 2.14, on montre les valeur de kσ pour le cas de compression pure.

Après l'atteinte de cette contrainte critique correspondant au voilement local d'une partie de cette
plaque (partie qui va devenir inecace), il va y avoir une redistribution des contraintes vers les parties
non aectées par le ambement (parties ecaces) jusqu'à l'atteinte de la limite d'élasticité en un point,
ou la plastication sur ces parties.

Comment calculer la section ecace ?


La détermination de la section ecace d'une section de Classe 4 peut être faite suivant l'une des deux
méthodes suivantes :
a) on considère que la contrainte maximale dans la paroi, celle-ci gardant la même distribution de
contraintes (paramètre ψ ), est égale à la limite d'élasticité fy . Dans ce cas, la largeur ecace de
la paroi est indépendante du niveau des contraintes et ne dépend que de leur distribution et des
conditions d'appui de la paroi.

42
b) on eectue les calculs avec les contraintes eectivement présentes dans la paroi sous les charges de
calcul. Dans ce cas, la réduction de la paroi et les contraintes qui en résultent pour équilibrer les
sollicitations, s'inuencent tour à tour dans un processus itératif qui s'arrête quand une convergence
est obtenue sur l'état nal de contraintes.

On développera la méthode approchée a) qui est d'application facile.

Soit λp l'élancement de la paroi, donné par :

r  2
fy π2 E t
λp = avec σcr = kσ
σcr 12(1 − ν 2 ) b

Dans le cas où λp 6 0, 673 (c'est-à-dire σcr > 2, 2fy ), la section est totalement ecace. La largeur
ecace est égale à la largeur initiale et la section ecace est égale à la section brute.
Pour des élancements λp ≥ 0, 673, on calcule un coecient de réduction ρ par l'expression :

λp − 0, 188
ρ= 2 pour des parois comprimées en console (2.1)
λp
λp − 0, 055(3 + ψ)
ρ= 2 pour des parois comprimées internes (2.2)
λp
(2.3)

La valeur de la largeur ecace se calcule à partir de l'expression générale :

be = ρ.bc ou ρ.b

bc est la largeur comprimée et b est la largeur totale de la paroi (voir tableaux 4 et 5).
Les tableaux 4 et 5 donnent les valeurs de kσ , et indiquent comment distribuer be pour obtenir la
section ecace.

Remarques :

1 Pour des parois de Classe 4 ayant un élancement b/t voisin de l'élancement limite supérieur de
la Classe 3 (voir tableaux 1,2 et 3), l'application de cette méthode peut conduire à des largeurs
ecaces inférieures aux largeurs de parois limites de la classe 3. Dans ce cas, il est loisible d'adopter
ces dernières dans les calculs de la résistance.
2 Dans les tableaux 4 et 5, les coecients de voilement kσ sont donnés dans l'hypothèse défavorable
où la paroi est supposée assez longue pour que les conditions d'appui des bords transversaux n'aient
pas d'inuence notable.
Par ailleurs, pour le calcul de kσ , il est loisible d'adopter, au lieu des approximations polynomiales
proposées, des valeurs plus précises fournies par la littérature spécialisée, à condition que celles-ci
soient établies pour des parois articulées sur leurs lignes d'appuis.
3 Pour déterminer la largeur ecace des parois de semelles, le rapport de contraintes ψ intervenant
dans le tableau 4 ou le tableau 5 peut être basé sur les caractéristiques de la section transversale
brute.
4 Pour déterminer la largeur ecace d'une âme, le rapport de contraintes ψ intervenant dans le
tableau 5 peut être obtenu en utilisant l'aire ecace de la (ou des) semelle(s) comprimée(s) mais
en considérant la section brute de l'âme.

43
TABLEAU 4 :
Parois à 1 bord libre  Parois comprimées en console

44
TABLEAU 5 :
Parois à 2 bords  Parois internes comprimées

45
2.4 Résistance à la compression
Il est rare de calculer, en charpente métallique, un poteau, une membrure d'une poutre en treillis ou
une barre de contreventement à la compression sans évoquer les risques d'instabilité. Mais il est certain,
que nous pouvons, à partir du présent paragraphe, dénir une résistance ou une charge limite que l'élément
est susceptible de supporter en dehors de toute autre considération.

Soit NEd l'eort axial de calcul c'est-à-dire l'eort à l'état limite ultime obtenu à partir de l'analyse
globale sous charges pondérées.
Nc,Rd est la résistance de calcul de section à la compression.

En l'absence d'instabilité de l'élément où se trouve la section vériée, la résistance de calcul à la


compression est à déterminer :

 Pour les sections de classe 1, 2 ou 3

Afy
Nc,Rd = Npl,Rd =
γM0

 Pour les sections de classe 4

Ae fy
Nc,Rd =
γM0

Deux remarques importantes sont à noter : la première concerne les trous de xation et la deuxième
le décalage du centre de gravité pour les sections en compression de classe 4.
La résistance à la compression est à calculer sans la prise en compte de la présence de trous de xation.
En eet, il y a transfert de la compression par contact entre les boulons et les parois, ceci en cas de trous
normalisés à l'exception de trous surdimensionnés et des trous oblongs.
Pour les sections de classe 4, même en s'assurant que la charge est appliquée au centre de gravité
de la section brute, il faut prendre en compte le décalage entre l'axe neutre élastique (A.N.E.) entre la
section brute et la section ecace. En conséquence, il faut vérier la section sous NEd et ∆MEd avec
∆MEd = NEd eN .
eN est le décalage de l'axe neutre lorsque la section transversale est soumise à une compression
uniforme (voir gure2.15) et NEd est positif pour la compression.
Dans l'application de la méthode approchée, l'eet de ∆M est à calculer sur la section ecace déter-
minée en exion seule.

2.5 Résistance à la exion


En absence d'eort tranchant, la valeur de calcul MEd du moment échissant dans chaque section
transversale doit satisfaire à la condition :
MEd
61
Mc,Rd

La résistance à la exion Mc,Rd est à calculer en fonction de la classe de section.

2.5.1 Résistance plastique - Sections de classe 1 ou 2


Pour des sections de classe 1 ou 2, nous avons bien expliqué au paragraphe 3.1 que ces sections
admettent une plastication avec capacité de rotation :

Wpl fy
Mc,Rd = Mpl,Rd =
γM0

Le module d'inertie plastique Wpl est à calculer selon l'axe du moment appliqué.

46
Figure 2.15

Par exemple, pour la exion d'une barre rectan-


gulaire de section h.b, on calcule les moments
plastiques selon zz et yy en utilisant le module
d'inertie adéquat.

Pour un prol en I, le calcul de Wpl,y fait interve-


nir l'équilibre des aires lorsque la limite d'élasti-
cité est identique pour les trois plats. Si ce n'est
pas le cas, c'est-à-dire pour des limites d'élasti-
cité diérentes, on calcule la position de l'A.N.P.
à partir de l'équilibre des eorts et le calcul du
moment de résistance sera direct.

Section monosymétrique  Cas où fy est identique


 Position de l'axe neutre plastique à partir de l'équilibre Acomp = Atrac
 Module d'inertie plastique à partir de l'expression
n
X
Wpl,y = Ai |zi |
i=1
2
X tfi b2f hw t2w
Wpl,z = i
+
i=1
4 4

47
Section monosymétrique  Cas où fy est diérent pour les 3 plats

On se base sur l'équilibre des eorts pour déterminer la position de l'axe neutre plastique selon yy .
Il est normal, pour ce type de sections, de calculer directement la résistance plastique à la exion sans
passer par le module d'inertie plastique à partir des expressions suivantes ( fyfi et fyw sont les limites
d'élasticité des semelles et de l'âme) :

n
X
Mpl,Rd,yy = fyi Ai |zi |
i=1
2
X tfi b2fi hw t2w
Mpl,Rd,zz = f y fi + fyw
i=1
4 4

Enn, pour les prols laminés, les calculs des modules d'inertie
plastiques doivent inclure les congés de raccordement avec des ex-
pressions plus complexes. Les catalogues fournisseurs ou le cata-
logue de Construir'Acier (ex-OTUA, Oce Technique pour l'Uti-
lisation de l'Acier) donnent toutes les caractéristiques nécessaires
des prols laminés conformément aux normes européennes.

2.5.2 Résistance élastique - Sections de classe 3


Section rectangulaire

Pour des sections de classe 3, le calcul de la


résistance à la exion à l'ELU se fait à la base
d'une résistance élastique : b h2
Wel,y =
6
Wel fy
Mc,Rd = Mel,Rd =
γM0 h b2
Wel,z =
6
Le module d'inertie élastique Wel est à calculer
selon l'axe du moment de exion.

Section mono symétrique

Calcul de Wel,y

 Position de l'axe neutre plastique (A.N.E. yy) à partir de l'expression :


P
Ai z1,i
zel = P
Ai

48
 Inertie de la section brute Iyy :

ou
X X X X
2 2 2
Iyy = Ai z2i + I pi Ai z1i + Ipi − Atot zel

 Calcul de Wel,y :

Iyy
Wel,bre supérieure =
H − zel
Iyy
Wel,bre inférieure =
zel

Dans l'application des diérentes formules pour calculer Mel , il faut faire attention aux signes des
contraintes an d'obtenir le signe du moment de exion. Selon les Eurocodes, la compression est considérée
en signe positif. On ajoute aussi qu'il faut conserver cette convention an de pouvoir calculer et appliquer
correctement les tableaux de classication et de largeurs ecaces (voir tableaux 1 à 5).

Calcul de Wel,z
Le calcul est identique à des sections rectangulaires.
Il faut noter une possibilité intéressante qui va nous permettre de conserver un calcul plastique lorsque
l'âme se situe en classe 3 en présence d'une semelle comprimée de classe 1 ou 2. Dans ce cas, il est encore
possible de déterminer le moment résistant en section par un calcul plastique, sous réserve de négliger
une partie d'âme comprimée rendue inecace par suite du voilement.

2.5.3 Résistance élastique ecace - Sections de classe 4


Pour les sections de classe 4, le moment résistant est à calculer avec l'expression :
We fy
Mc,Rd = avec γM0 = 1, 0
γM0
Sous l'eet de la compression, pure ou avec exion, on calcule les largeurs ecaces des parois élancées.
Une fois déterminée la section ecace, un calcul des caractéristiques élastiques de cette section per-
mettra d'obtenir We et le moment de résistance Mc,Rd .

2.5.4 Trous de xations


Nous avons étudié précédemment deux situations :
 La traction : où il faut prendre en compte les trous de xation en calculant la résistance avec Anet
 La compression : où on néglige les trous de xation normalisés.

En exion, on se retrouve avec une semelle tendue et une autre comprimée, et avec l'âme en partie
comprimée.
Pour la semelle comprimée, on applique les mêmes règles que celles données au paragraphe 2.
Concernant la semelle tendue, il n'est pas nécessaire de tenir compte des trous de xations si la
condition suivante est respectée :
0, 9fu fy
Af,net > Af
γM2 γM0
où Af,net est l'aire nette de la semelle et Af est l'aire brute de la semelle.
Si cette condition n'est pas remplie, il faut prendre en compte une aire réduite égale à :
fu γM0
Af,réduite = 0, 9Af,net · ·
fy γM2
Enn, les trous de xations dans la zone tendue de l'âme n'ont pas besoin d'être pris en compte à
condition que la condition ci-dessus soit satisfaite. Dans ce dernier cas, on remplacera Af,net et Af par
l'aire nette et l'aire totale de la zone tendue de la section.
Il est clair qu'en compression ou en traction, les indications précédentes sont valables pour des trous
normalisés et ne s'appliquent pas aux cas de trous surdimensionnés ou oblongs.

49
Figure 2.16  Distribution des contraintes de cisaillement sur une section en I

2.6 Résistance au cisaillement


La résistance des matériaux montre que dans une section soumise à un eort tranchant agissant dans
un des plans principaux d'inertie, la contrainte maximale de cisaillement est calculée par la relation :
VEd S
τEd =
Iyy t
τEd est la contrainte de cisaillement.
S est le moment statique de la partie grisée à la gure 2.16 par rapport à l'axe yy .
Iyy est le moment d'inertie de la section par rapport à yy .
t est l'épaisseur de l'âme.

2.6.1 Résistance plastique


Dans le cas des aciers ductiles utilisés en construction métallique, la rupture par cisaillement (en
l'absence de phénomène de voilement, comme nous allons le voir plus loin) se produira après déformation
plastique et même écrouissage ; d'où la possibilité de calculer une résistance plastique de la section au
cisaillement.
La vérication consiste à s'assurer que :
VEd
61
Vc,Rd

fy
où Vc,Rd = Vpl,Rd = AV √
γM0 3
Dans l'expression de calcul de Vc,Rd , Av est l'aire de cisaillement prise égale à l'aire de l'âme ( hw tw )
pour un prol reconstitué soudé.
Pour les prols laminés, il est admis d'inclure l'aire du congé de raccordement dans le calcul de l'aire
de cisaillement (la largeur totale du congé de raccordement peut atteindre 5 à 6 fois l'épaisseur de l'âme
pour les prols courants de bâtiment).

Prol laminé :

AV = A − 2btf + (tw + 2r) tf


Prol soudé :

AV = hw tw

Cette vérication est valable en l'absence du voilement de cisaillement (Voir n du paragraphe pour
s'assurer de ce critère).

50
Pour l'âme en cisaillement, il n'est pas nécessaire de tenir compte des trous de xations si la condition
suivante est respectée :
AV,net fy γM2
> ·
AV fu γM0
Sinon la résistance au cisaillement est à calculer en remplaçant AV par AV,e calculé à partir de
l'expression :
fu γM0
AV,e = AV,net · ·
fy γM2
Remarque importante : La résistance Vpl,Rd est à retenir dans l'absence de voilement de
cisaillement.
h ε
La vérication au voilement de cisaillement n'est pas requise lorsque w < 72 pour les âmes non
√ tw η
hw 31ε kτ
raidies, et 6 pour les âmes raidies.
tw η

η = 1, 2 pour les aciers S235 à S460.


η = 1, 0 pour les aciers de limite d'élasticité supérieure à 460.

kτ est le coecient de voilement par cisaillement.

5, 34 a
kτ = 4 +  2 pour 61
a hw
hw
4 a
kτ = 5, 34 +  2 pour >1
a hw
hw

2.6.2 Résistance élastique


Pour une vérication élastique à l'ELU des contraintes de cisaillement et en faisant référence à la
norme NF EN 1993-1-5, il faut dénir un coecient η3 par l'expression ci-dessous et on limitera η3 à 1,0
dans la vérication.
τEd VEd
η3 = = 6 1, 0
fy fy hw tw
χV √ χV √
γM1 3 γM1 3
χV une fonction de résistance pour calculer la résistance au cisaillement :

χV = χw + χf 6 η

χw représente la contribution de l'âme et χf celle des semelles.


Normalement, la contribution des semelles peut être négligée.
En l'absence du voilement de cisaillement on prendra χV = 1, 0.

51
2.7 Interaction dans les sections de classe 1,2 ou 3
Nous étudierons maintenant les diérentes situations où l'interaction peut se rencontrer.

2.7.1 Interaction exion - cisaillement


On rencontre cette interaction au droit d'appuis intermédiaires.

La présence d'eort tranchant peut réduire la résistance à la exion d'une section. Pour de petites
valeurs d'eort tranchant, cette réduction est si faible qu'elle est compensée par l'écrouissage du matériau.

Lorsque l'eort tranchant VEd dépasse 50% de Vpl,Rd , la résistance à la exion sera réduite comme
suit :
 Si VEd 6 0, 5 Vpl,Rd :
Pas d'interaction sauf lorsque le voilement par cisaillement réduit la résistance de la section
 Sinon : il convient de considérer un moment résistant réduit égal à la résistance de calcul de la
section transversale 
déterminée en utilisant pour l'aire de cisaillement une limite d'élasticité réduite
 2
2VEd
(1 − ρ)fy avec ρ = −1 et Vpl,Rd est calculé au paragraphe 6 sans que cette résistance
Vpl,Rd
réduite soit supérieure à Mc,Rd .

Pour les sections transversales en I à semelles égales et échies selon l'axe fort, le moment résistant
plastique réduit de calcul prenant en compte l'eort tranchant peut alternativement être calculé de la
façon suivante :
ρA2w
 
Wpl,y − fy
4tw
ρ= < Mc,y,Rd
γM0
où Mc,y,Rd est à calculer selon le paragraphe 5 et Aw = hw tw

Le moment de résistance à la exion pour le cas de deux semelles égales se calcule aussi de la manière
suivante :

MV,Rd = Mf,Rd + (Mpl,Rd − Mf,Rd )(1 − ρ)


où Mf,Rd est la résistance plastique de la section constituée des semelles uniquement.

Pour les sections de Classe 3, on adopte la même expression mais en limitant la valeur obtenue pour
MV,Rd à la valeur Mc,Rd pour la classe 3.

52
2.7.2 Interaction exion M Ed,y ,M
Ed,z - eort axial N Ed

Le cas d'interaction exion - eort normal se rencontre souvent dans les poteaux et dans les poutres
de portique.
Dans les poteaux ce sont les phénomènes d'instabilité qui sont plus marquants que les interactions en
section.
En revanche, pour les poutres de plancher avec encastrement les phénomènes d'instabilité ne se posent
pratiquement pas compte tenu de la présence de maintien (dalle) et les interactions concernent dans ce
cas les sections.

Section de classe 1 ou 2
On se limite ici à des prols laminés en I ou H normalisés ou à des sections soudées à semelles égales.

• Si NEd 6 min (0, 25Npl,Rd ; 0, 5hw .tw .fy ) , alors pas d'interaction selon yy et la résistance à la
exion suivant yy en présence de l'eort normal est égale à Mpl,y,Rd c'est-à-dire MNy,Rd = Mpl,y,Rd
NEd
1−  
Npl,Rd Aw
Sinon MNy,Rd = Mpl,y,Rd avec a = min ; 0, 5
1 − 0, 5 a A

• Si NEd 6 hw .tw .fy , alors pas d'interaction selon zz et la résistance à la exion suivant zz en pré-
sence de l'eort normal est égale à Mpl,z,Rd c'est-à-dire
MNz,Rd = Mpl,z,Rd   2 
NEd
− a  
 Npl,Rd  Aw
Sinon MNz,Rd = Mpl,z,Rd 1 −

 avec a = min

; 0, 5
 (1 − a)2  A

• Le critère d'interaction devient :


 α  β
MEd,y MEd,z
+ 61
MNy,Rd MNz,Rd
 
5NEd
avec α = 2 et β = max ;1
Npl,Rd

Remarque :
Pour un calcul rapide, le critère suivant constitue une approximation qui place encore plus du côté de
la sécurité :

53
MEd,y MEd,z NEd
+ + 61
Mpl,y,Rd Mpl,z,Rd Npl,Rd

Section de classe 3
Pour les sections de classe 3, le calcul est élastique et il faut vérier en tous points :
fy
σx,Ed 6
γM0
La contrainte σx,Ed est calculer dans la bre où les contraintes dues à NEd , MEd,y et MEd,z se cumulent
avec le même signe dans la bre extrême la plus sollicitée.
NEd MEd,y MEd,z
σx,Ed = + +
A Wel,y Wel,z

2.7.3 Interaction exion - eort axial - eort tranchant


Par référence aux paragraphes 7.1 et 7.2, en présence d'eort tranchantVEd :
 Si VEd 6 0, 5Vpl,Rd pas d'interaction,
 Sinon le paragraphe 7.2 est à appliquer en considérant une limite d'élasticité réduite (l − ρ)fy pour
l'aire de cisaillement.

2.8 Interaction dans les sections de classe 4


2.8.1 Interaction exion - eort axial
Sous l'eet de MEd le calcul de l'aire ecace donne normalement un décalage de l'axe neutre où
l'eort normal NEd est appliqué, c'est-à-dire un moment additionnel égal à NEd · eN .

fy
II faut vérier que : σx,Ed 6
γM0
La contrainte σx,Ed est à calculer dans la bre où les contraintes dues à NEd , MEd,y se cumulent avec
le même signe dans la bre extrême la plus sollicitée et on vérie que :
σx,Ed NEd MEd + NEd eN
η1 = = + 6 1, 0
fy fy Ae fy We
γM0 γM0 γM0
On peut simplier les calculs en eectuant sous NEd seul le calcul de Ae et sous MEd seul le calcul de
We . Une attention particulière aux signes des eorts est à apporter ainsi qu'au choix des bres pour les
calculs des diérents We .

54
2.8.2 Interaction exion - eort tranchant
Sous l'eet du cisaillement, il faut calculer (voir paragraphe cisaillement) le coecient η3 .
 Si η3 6 0, 5 : pas d'interaction.
 Si η3 > 0, 5 : alors l'eet combiné de la exion et du cisaillement est à prendre en compte selon la
relation :
 
Mf,Rd 2
η1 + 1 − (2η3 − 1) 6 1, 0
Mpl,Rd
Mf,Rd est le moment résistant plastique de la section composée uniquement des semelles (en cas de
semelles inégales on eectuera le calcul en considérant l'aire ecace de la plus petite semelle et le moment
égal au produit de cette aire par la limite d'élasticité de calcul par la distance entre les centres de gravité
des semelles).
Mpl,Rd est la résistance plastique de la section indépendamment de la classe de section transversale.

2.8.3 Interaction exion - eort tranchant - eort axial


 Si η3 6 0, 5 : pas d'interaction. L'interaction se résume à MEd et NEd (Voir 8.1)
 Siη3 > 0, 5 le critère à appliquer est le suivant :
 
MNf,Rd 2
η1 + 1 − (2η3 − 1) 6 1, 0
MNpl,Rd
 
NEd
où MNf,Rd = Mf,Rd 
 
1 −

(Af1 + Af2 )fy 
γM1
Af1 et Af2 représentent les aires des semelles.
MNpl,Rd est le moment résistant plastique réduit par la présence de l'eort axial selon le paragraphe
7.2.

55
56
Chapitre 3

STABILITÉ des CONSTRUCTIONS

MÉTALLIQUES

Flambement, Déversement, Voilement

Résumé
Après une introduction générale, ce chapitre aborde en détail l'exemple le plus simple des instabilités, la
colonne d'Euler. Le principe général de traitement des instabilités suivant l'Eurocode 3 est alors exposé, puis
développé pour les deux autres cas classiques d'instabilités en charpente métallique, à savoir le déversement et
le voilement des plaques. Une fois expliqués séparément, les interactions entre ces diérents types d'instabilités
sont traitées. La n du chapitre expose des principes pour la conception et le dimensionnement du raidissage
des charpentes, sujet lié aux phénomènes d'instabilité.

57
3.1 Introduction
3.1.1 Théorie de la stabilité
L'analyse globale des structures, c'est-à-dire la détermination des sollicitations (distribution des eorts
et des contraintes) dans ses diérents éléments constitutifs, est habituellement menée avec la théorie
linéaire.
Le principe de cette théorie linéaire est de calculer l'état déformé de la structure sous l'application
d'un cas de chargement choisi, en inversant la matrice de raideur de la structure (résolution d'un système
linéaire). Cette matrice de raideur est construite à partir de la discrétisation de la structure en éléments
nis. Les diérents états déformés de la structure, pondérés ou non, obtenus pour diérents cas de
chargement appliqués, sont ensuite combinés linéairement par addition directe.
Les sollicitations dans les éléments de structure s'obtiennent à partir de leur état déformé en faisant
les hypothèses simplicatrices suivantes :
 linéarité mécanique : élasticité linéaire de tous les matériaux sous tous les cas de charge
 linéarité géométrique : les déformations de la structure sont supposées "petites" sous l'eet des
charges appliquées (hypothèse des "petits déplacements")
Le non-respect du comportement linéaire des matériaux conduit à la plastication ou à l'endomma-
gement des structures (ssuration).
Le non-respect de l'hypothèse des "petits déplacements" conduit à l'instabilité de la structure (ou
d'un de ses éléments).
La théorie de la stabilité étudie les conditions dans lesquelles l'hypothèse des "petits déplacements"
n'est plus valable. Dans le respect de l'hypothèse de linéarité mécanique, elle est appelée "théorie de la
stabilité élastique" et conduit à des solutions académiques (valeur critique élastique du chargement appli-
qué au-delà de laquelle la structure devient instable), assez éloignées de la réalité physique. L'expérience
pratique montre que le comportement non linéaire des matériaux inuence fortement cette valeur de
transition du chargement appliqué entre état stable et instable de la structure.
Les instabilités se manifestent principalement pour les éléments très élancés (poteaux, poutres, plaques,
coques,...) où une dimension est très grande ou très petite par rapport aux deux autres, par exemple :
 la longueur d'un poteau ou d'une poutre par rapport aux dimensions de sa section transversale
 l'épaisseur d'une plaque par rapport à ses dimensions en plan
La démarche générale de recherche des instabilités dans une structure consiste à ne plus écrire son
équilibre sur sa conguration géométrique initiale, mais sur une conguration déformée.

3.1.2 Classication des instabilités


Dans une structure donnée, les grands types d'instabilité à envisager sont les suivants :
 Instabilité globale de la structure (dans son ensemble)
 Instabilité d'un élément de la structure, par exemple dans le cas d'un hall de bâtiment :
 Poteau
 Traverse de portique
 Panne
 ...
 Instabilité d'une "paroi" (semelle ou âme) constituant la section transversale d'un élément de
structure
 Interactions entre ces diérents modes d'instabilités

Une instabilité peut aussi être classée selon la nature de la sollicitation qui la provoque :
 Eort axial (compression)
 Moment échissant
 Eort tranchant
 Interaction de ces eorts
L'instabilité se produit dans une zone comprimée de la structure qui se développe sous la sollicitation
appliquée à la structure par le cas de chargement (ou la combinaison de charges) considéré(e).

58
3.1.3 Terminologie
 Flambement (par exemple sous eort axial de compression)

Figure 3.2  Flambement d'un barre en compression


Figure 3.1  Flambement global d'un por-
tique

 Déversement (sous moment échissant)

Figure 3.3  Déversement de poutre en I

Par exemple, sous l'action d'une charge uniformément répartie, une poutre isostatique de section
bisymétrique en I voit sa moitié supérieure comprimée. La semelle s'échappe latéralement sous
cette compression et entraîne une rotation et un déplacement latéral de la section de la poutre (en
plus de son déplacement vertical).
 Voilement

Figure 3.4  Diverses cas de voilement

Le voilement sous contraintes normales est une instabilité de plaque axb hors plan. Dans les
Eurocodes, il est traité comme une vérication de résistance en section avec un comportement du
matériau dans son domaine élastique, la dimension b de la section étant réduite par rapport à sa
valeur réelle pour en tenir compte. Il s'agit des section de classe 4.
Les autres cas de voilement (sous cisaillement, sous eort concentré notamment) ne sont pas
intégrés dans la vérication de résistance de la section de l'élément. Ils doivent être vériés à part.
 Interactions

59
3.2 Flambement des colonnes sous compression pure
3.2.1 Remarques introductives
Le polycopié se limite à l'étude du ambement par compression, des colonnes (ou poteaux) de sections
laminées ou soudées.
D'autres modes de ambement peuvent se produire : il s'agit du ambement par exion, du ambement
par torsion, du ambement par l'interaction exion-torsion. Le traitement de ces modes nécessite le calcul
des eorts critiques spéciques qui ne font pas l'objet de notre polycopié.
Dans les structures anciennes, les colonnes (ou poteaux) ont souvent des sections composées de plats
et cornières rivetés entre eux, formant des treillis dans les faces de la colonne. Les eets de la déformée
d'eort tranchant ne sont alors plus négligeables. Ce type de calcul ne fait pas l'objet de notre polycopié.

3.2.2 Colonne idéale d'Euler (1759)


La colonne idéale d'Euler est une barre de section uniforme (aire A) sur toute sa longueur L, par-
faitement rectiligne, sans contraintes résiduelles de fabrication. Elle est supposée bi-articulée à ses deux
extrémités et soumise à une force axiale N de compression parfaitement positionnée sur le centre de
gravité de sa section transversale.

charge critique d'Euler NE


En élasticité linéaire, au premier ordre, la solution est évidente : la colonne est uniformément compri-
mée (N (x) = N ) et elle se raccourcit en restant alignée sur son axe x.

y(x) = 0
N
σ=
A
N
ε=
EA

Pour rechercher les valeurs de N pour lesquelles la colonne est instable, il faut lui imposer un déplace-
ment géométrique y(x) et écrire l'équilibre de cette conguration déformée. Du fait du chargement axial
N , ce déplacement imposé fait échir la colonne avec un moment M (x) = −N y(x).

Figure 3.5  Colonne d'Euler idéale sous chargement centré

En supposant un comportement élastique linéaire (première hypothèse de la Résistance des Matériaux


), l'inverse du rayon de courbure de la déformée s'écrit :
1 M −N y(x)
= =
ρ EI EI

60
1 y 00 (x)
Il s'écrit aussi : = p
ρ (1 + y 0 (x)2 ) 1 + y 0 (x)2
L'hypothèse des "petits déplacements" (deuxième hypothèse de la Résistance des Matériaux ) est
partiellement abandonnée. En eet, y(x) peut être important, mais nous considérons que y 0 (x) reste
faible ce qui permet de linéariser l'expression précédente du rayon de courbure de la déformée :
1 d2 y
≈ 2
ρ dx

L'équation diérentielle suivante s'en déduit :


d2 y N y(x)
2
+ =0
dx EI
r
N
dont la solution générale s'écrit sous la forme y(x) = A cos ωx + B sin ωx avec ω = .
EI
Les paramètres A et B sont déterminés par les conditions aux limites y(0) = y(L) = 0. On en déduit
A = 0 et B sin ωL = 0, c'est-à-dire B = 0 ou ωL = kπ (avec k entier >0).

En plus de la solution du premier ordre (y(x) = 0), l'équilibre de la colonne est atteint avec une
déformée sinusoïdale d'amplitude quelconque et comportant k ventres dans sa longueur L :
kπx
y(x) = B sin
L
2
π EI
N = k2 2
L
Pour k = 1, B = y(L/2) et la valeur de N est la plus faible. Elle s'appelle charge critique d'Euler,
est notée NE et correspond au premier mode propre d'instabilité, appelé aussi mode fondamental, pour
lequel la déformée de la colonne est une demi-sinusoïde.
L
Pour k > 1, B = y( ), la valeur de N est multipliée par k2 . Il s'agit du mode propre d'ordre k de la
2k
colonne pour lequel la déformée y(x) présente k ventres d'amplitudes égales et opposées deux à deux. La
distance entre 2 points d'inexion de cette déformée est appelée longueur de ambement et est notée
Lf .

Figure 3.6  Déformées des 4 premiers modes propres

Inuence des conditions d'appui


Lorsque la colonne n'est plus articulée à ses deux extrémités, la charge critique d'Euler s'écrit d'une
manière générale sous la forme :
π 2 EI
Ncr =
L2f
où Lf est la longueur de ambement de la colonne et EI est la rigidité exionnelle de la colonne selon
l'axe du ambement.

61
Lf est dénie comme la distance entre deux points d'inexion de la déformée y(x) de la colonne. La
gure 3.7 illustre les cas les plus classiques rencontrés dans les constructions de génie civil.

Figure 3.7  Longueurs de ambement pour une colonne isolée

La rigidité exionnelle EI de la colonne selon l'axe du ambement apparaît dans l'expression de


la charge critique, ce qui indique que l'étude de la stabilité n'est pas indépendante des propriétés du
matériau. Trois conséquences importantes sont à noter :
 L'abandon de l'hypothèse du comportement élastique linéaire du matériau (cas d'une colonne
réelle) aura une inuence sur l'étude de la stabilité de la colonne.
 La charge critique d'Euler n'est pas utilisable pour un poteau en béton à cause de la ssuration
qui se développe sur la face extérieure de la courbure de la déformée.
 Le ambement de la colonne doit être étudié pour des exions se produisant autour des 2 axes
principaux y et z de sa section transversale. La résistance au ambement sera la plus faible des
deux valeurs obtenues.

Bifurcation d'équilibre
Pour N < Ncr , une petite perturbation de l'équilibre correspondant à la solution y(x) = 0 ne le rompt
pas. Par contre, pour N > Ncr , une petite perturbation de cet équilibre le rompt. Pour N = Ncr , la
colonne prend une autre position d'équilibre, déformée avec une amplitude quelconque, correspondant à
L πx
la solution y(x) = y( ) sin .
2 L

Figure 3.8  Bifurcation d'équilibre

62
Courbe de réduction d'Euler

L'élancement de la colonne est déni par le paramètre adimensionnel λ où i est le rayon de giration
de sa section :
L L
λ= =r
i I
A

La contrainte critique d'Euler s'écrit alors :

Ncr π 2 EI π2 E
σcr = = 2 = 2
A L A λ

En introduisant la résistance à la compression du matériau, c'est-à-dire la limite


s d'élasticité fy dans
E
le cas de l'acier, nous pouvons introduire l'élancement critique d'Euler λE = π . Puis nous pouvons
fy
dénir un élancement réduit λ̄ :

λ
λ̄ =
λE

λE 2
σcr = ( ) fy
λ

L'élancement réduit s'écrit donc aussi :


r
fy
λ̄ =
σcr

 Pour λ < λE ou λ̄ < 1, σcr > fy et la ruine de la colonne se produit par atteinte de la compression
maximale sur toute la section de la colonne :

Nult
σult = = fy
A

σult
χ= =1
fy

 Pour λ > λE ou λ̄ > 1, σcr < fy et la ruine de la colonne idéale se produit par bifurcation
d'équilibre :

1
σult = σcr = fy
λ̄2

σult 1
χ= = 2
fy λ̄

χ est appelé facteur de réduction et la courbe χ = f (λ̄) est appelée courbe de résistance.

63
Figure 3.9  Courbe de réduction d'Euler

Plus l'élancement de la colonne est important, plus la charge critique d'Euler est faible et plus la
colonne est sujette au risque de ambement.

3.2.3 Colonne avec imperfection géométrique initiale


Divergence d'équilibre
Une colonne n'est jamais parfaitement rectiligne. Sa géométrie initiale y0 (x) avant tout chargement
présente un défaut de rectitude. Ce défaut peut être une courbe de forme quelconque dans l'espace. Nous
supposons dans la suite qu'il est de forme sinusoïdale, similaire au mode propre fondamental, forme la
plus naturelle de l'imperfection géométrique initiale.
πx
y0 (x) = e0 sin
L
avec e0 l'amplitude de l'imperfection géométrique initiale au milieu de la colonne.

Figure 3.10  Colonne avec imperfection géométrique initiale de forme sinusoïdale

Sous l'action de la compression N , la colonne géométriquement imparfaite se retrouve soumise aussi


à un moment échissant M0 (x) = N y0 (x). Ce moment M0 crée un déplacement additionnel y1 (x) de
la colonne, lequel crée à son tour un moment additionnel M1 (x) = N y1 (x). Ce moment M1 crée un
déplacement additionnel y2 (x) de la colonne, lequel crée à son tour un moment additionnel M2 (x) =
N y2 (x). Etc... On parle de calcul au second ordre.
Lorsque ce calcul converge, la colonne nit par trouver une position d'équilibre déformée stable sous
la somme des déplacements yi (x) qui est notée y(x). Le moment dû à y(x) est noté M (x) = N y(x) et
s'appelle moment du second ordre.

64
Dans le cas contraire, la colonne est instable et on dit qu'elle ambe sous la compression N par
divergence d'équilibre. La recherche de la position d'équilibre déformée stable se fait sur le même
principe que celui utilisé dans le paragraphe précédent pour la colonne idéale. L'équation diérentielle
portant sur y(x) devient :
d2 y N
2
+ (y0 (x) + y(x)) = 0
dx EI
La solution de cette équation diérentielle s'écrit :
e0 πx
y(x) = 2 sin
π EI L
−1
N L2
π 2 EI
ou encore, en introduisant la charge critique d'Euler Ncr = :
L2
e0 πx
y(x) = sin
Ncr L
−1
N
L'amplitude totale de la déformée au milieu de la colonne vaut :
L e0 1
ytotal = e0 + y( ) = e0 + = e0
2 Ncr N
−1 1−
N Ncr
1
Le terme est appelé coecient d'amplication pour les eets du second ordre. Le moment
N
1−
Ncr
échissant repris par la section transversale au milieu de la colonne vaut :
N e0
M = N ytotal =
N
1−
Ncr

La gure 3.11 illustre le ambement par divergence d'équilibre dans le cas d'une colonne de 10 m de
long ayant une section IPE 300. Lorsque la compression N augmente, le calcul au second ordre diverge
sans jamais atteindre son asymptote horizontale N = Ncr . Plus l'amplitude de l'imperfection géométrique
initiale e0 est grande et plus la courbe représentant l'augmentation de la charge de compression N dans
la colonne en fonction de l'amplitude ytotal de sa déformée à mi-hauteur s'éloigne du comportement idéal
de bifurcation d'équilibre de la colonne parfaite d'Euler, voir gure 3.8.
La droite tangente à l'origine de la courbe représente le comportement de la colonne qui serait obtenu
sans tenir compte des eets du second ordre (c'est-à-dire si on réalisait un calcul au premier ordre).

Equation d'Ayrton-Perry (1886)


Nous étudions la résistance ultime de la section comprimée et échie la plus sollicitée, située au
milieu de la colonne. En considérant une distribution élastique linéaire des contraintes dans cette section,
l'hypothèse d'Ayrton-Perry est que la résistance ultime (ruine) de la colonne dans sa position d'équilibre
déformée est atteinte lorsque la contrainte élastique σ sur la bre la plus comprimée de cette section à
mi-hauteur, atteint la limite d'élasticité fy de l'acier. Cela s'écrit :
Nult Mult
σult = + = fy
A Wel
Nult e0
En substituant Mult par suivant les résultats du paragraphe précédent, ce critère de ruine
Nult
1−
Ncr
devient :
Nult 1 e0 A Nult
+ =1
Afy Nult Wel Afy
1−
Ncr
En introduisant les notations χ et λ̄ dénies pour la colonne idéale d'Euler :

65
Figure 3.11  Divergence d'équilibre - Cas d'une colonne IPE 300 de 10 m de long

Nult Af
χ= et λ̄2 = y
Afy Ncr
l'équation d'Ayrton-Perry devient :
e0 A
(1 − χ)(1 − χλ̄2 ) = χ
Wel
e A
Le terme η = 0 ne dépend que de l'amplitude de l'imperfection géométrique initiale et des propriétés
Wel
mécaniques de la section de la colonne. En pratique, A et Wel ont des valeurs du même ordre de grandeur
L L
comparées à celles de e0 souvent très faibles, de l'ordre de à .
100 300
L'équation d'Ayrton-Perry est une équation du second degré en χ dont on retire la solution :
1
χ= p
Φ + Φ2 − λ̄2
1
avec Φ = (1 + η + λ̄2 )
2

Cette courbe χ a pour asymptote la courbe d'Euler pour les grands élancements λ̄. Lorsque λ̄ tend
1
vers 0, la courbe χ a une asymptote horizontale χ = . Cette asymptote horizontale tend elle-même
1+η
vers χ = 1 lorsque l'amplitude de l'imperfection géométrique initiale diminue en rapprochant le cas étudié
de la colonne idéale d'Euler.

Figure 3.12  Courbes de réduction d'Ayrton-Perry

66
3.2.4 Les courbes Européennes de ambement (Eurocode 3)
Les courbes de ambement de l'Eurocode 3 reprennent le modèle théorique d'Ayrton-Perry en calibrant
e A
le terme η = 0 par la voie expérimentale.
Wel

Hypothèse de Maquoi et Rondal (1976)

En 1976, Maquoi et Rondal proposent d'écrire η sous la forme :

η = α(λ̄ − λ̄0 )

α est le facteur d'imperfection de la colonne.


λ̄0 est l'élancement réduit au-dessus duquel la ruine par ambement est à considérer.
Pour λ̄ 6 λ̄0 , les eets du ambement peuvent être négligés et seules les vérications de sections
transversales s'appliquent. L'utilisation de cette valeur plancher λ̄0 introduit un palier plastique dans
la courbe de résistance χ. Voir gure 3.15.

Par dénition du coecient de réduction χ, la résistance au ambement de la colonne s'écrit :


Afy
Nb,Rd = χ pour les sections transversales de classe 1, 2 et 3
γM 1
Aef f fy
Nb,Rd = χ pour les sections transversales de classe 4
γM 1
L'élancement
r réduit λ̄ s'écrit :
Afy
λ̄ = pour les sections transversales de classe 1, 2 et 3
N
r cr
Aef f fy
λ̄ = pour les sections transversales de classe 4
Ncr
Pour les structures de bâtiments, le coecient de sécurité est pris égal à γM 1 = 1.0. Pour les ouvrages
d'art, γM 1 = 1.1.

Comparaison avec l'expérience

Sous l'égide de la Convention Européenne de la Construction Métallique (CECM) et du Centre Eu-


ropéen de Normalisation (CEN), dans les années 60 et 70, plus d'un millier d'essais expérimentaux de
ambement de colonne de sections diverses a été réalisé dans diérents laboratoires de recherche répartis
sur 7 pays en Europe.

Allemagne 57
Prolés laminés en I ou en H 548
Belgique 111
Prolés reconstitués soudés en I 22
France 414
Tubes ronds 139
Grande-Bretagne 46
Tubes carrés 188
Italie 29
Prolés en T 94
Pays-Bas 41
Caissons 76
Yougoslavie 369

Figure 3.13  Répartition des 1067 essais de ambement par pays et par type de section

La comparaison de ces résultats expérimentaux avec l'équation d'Ayrton-Perry complétée par l'hypo-
thèse de Maquoi et Rondal, a permis de calibrer 5 valeurs du coecient d'imperfection α en groupant les
sections transversales par famille.

67
Figure 3.14  Comparaison avec l'expérience

Les courbes a, b et c correspondent aux sections les plus classiques. Elles sont complétées par :
 La courbe d, la plus défavorable, qui est utilisée pour les prols H laminés à très forte épaisseur
de semelles notamment,
 La courbe a0 , située au-dessus de la courbe a, qui est utilisée pour les aciers à haute limite
d'élasticité.

Courbe de ambement a0 a b c d
Facteur d'imperfection αLT 0,13 0,21 0,34 0,49 0,76

Par ailleurs, la comparaison expérimentale des travaux de la CECM et du CEN a aussi permis de
dénir une valeur du palier plastique, identique pour tous les essais :

λ̄0 = 0.2

Le choix de la courbe de ambement pour une section transversale est déterminé selon la gure 3.16.

68
Figure 3.15  Courbes de ambement

69
Figure 3.16  Choix de la courbe de ambement pour une section transversale

70
Nature des imperfections
Lors des essais expérimentaux des travaux de la CECM et du CEN, il a été constaté que les imper-
fections qui inuencent le plus la résistance ultime de ambement sont les suivantes :
 la déformée géométrique
 les contraintes résiduelles
 les variations de la limite d'élasticité fy

71
3.3 Déversement des poutres en exion pure
3.3.1 Le phénomène physique
Le déversement est une instabilité de poutres en exion. Considérons une poutre en I de section
uniforme (aire A constante sur toute la longueur L de la poutre), posée sur appuis simples à ses 2
extrémités. Le déplacement latéral et la rotation de la section en I sont également empêchés au niveau
de ces appuis, on parle alors d'appuis à fourche. Cette poutre est soumise à une charge uniformément
répartie q sur toute sa longueur, appliquée au niveau de son centre de gravité (par exemple son poids
propre).
Ayant atteint une certaine èche verticale w(x) due à la exion simple, la poutre part brutalement
sur le côté avec un déplacement latéral v(x) de type ambement, combiné à une rotation de torsion ϕ(x)
de sa section (rotation des axes principaux d'inertie autour du centre de cisaillement). Une fois déversée,
en position d'équilibre instable, les eets de second ordre ne sont plus négligeables et le calcul diverge
rapidement (comportement similaire à celui du ambement par divergence d'équilibre).
De manière simpliée et conservatrice, le déversement en exion simple est souvent considéré comme
un ambement latéral de la semelle comprimée de la poutre.

3.3.2 Déversement élastique par bifurcation d'équilibre


De la même manière que pour la colonne d'Euler, il est possible d'écrire les équations de la Résistance
des Matériaux pour le cas fondamental d'une poutre rectiligne idéale (sans imperfections géométriques,
ni contraintes résiduelles), de section uniforme bisymétrique et indéformable dans son plan. Le matériau
a un comportement linéaire élastique.
La poutre est maintenue par des appuis à fourche et libre de se gauchir à ses deux extrémités x = 0
et x = L c'est-à-dire que les conditions aux limites sur les déplacements sont :
 aucun déplacement vertical : w(0) = w(L) = 0
 aucun déplacement latéral : v(0) = v(L) = 0
 aucune rotation : ϕ(0) = ϕ(L) = 0
d2 ϕ(0) d2 ϕ(L)
 gauchissement libre (pas de bimoment) : 2
= =0
dx dx2
La poutre est soumise à un couple de exion pure M0 et la distribution de moment échissant My (x) =
M0 est donc constante sur toute la longueur L de la poutre.
Pour la torsion, l'hypothèse des "petits déplacements" se traduit par sin ϕ ' ϕ et cos ϕ ' 1.
Dans sa position déformée, l'équilibre de la poutre s'écrit par un système de 3 équations diérentielles
à 3 inconnues (v , w et ϕ). Ces développements théoriques ont été établis par Timoshenko en 1910 et la
démonstration n'est pas reprise dans notre polycopié.
 Flexion autour de l'axe y en notant que My (x) = M0 cos ϕ(x) ' M0 :

d2 w(x)
My (x) ' M0 = −EIy
dx2
 Flexion autour de l'axe z en notant que Mz (x) = My (x) sin ϕ(x) ' M0 ϕ(x) :

d2 v(x)
Mz (x) ' M0 ϕ(x) = −EIz
dx2
dv(x) dv(x)
 Torsion autour de l'axe x en notant que Mx (x) = My (x) sin ' M0 :
dx dx
dv(x) d3 ϕ(x) dϕ(x)
Mx (x) ' M0 = −EIω + GK
dx dx3 dx

Pour rappel, dans l'équation de la torsion, le moment de torsion Mx qui se développe dans la poutre
d3 ϕ(x) dϕ(x)
est la somme d'un moment de gauchissement −EIω et d'un moment de torsion pure GK .
dx3 dx
L'inertie de gauchissement de la section est notée Iω , K est son inertie de torsion et G est le module de
E
cisaillement de l'acier G = .
2(1 + ν)

72
La première équation du système est indépendante des deux autres et sa solution fournit la èche
verticale w(x) en exion simple pure autour de l'axe y . En dérivant une fois l'équation de torsion et
d2 v(x)
en remplaçant par son expression tirée de l'équation de exion autour de l'axe z , nous pouvons
dx2
écrire :
d4 ϕ(x) d2 ϕ(x) M2
EIω 4
− GK 2
− 0 ϕ(x) = 0
dx dx EIz
GK M02
En posant α = et β = , l'équation devient :
2EIω EIω · EIz
d4 ϕ(x) d2 ϕ(x)
− 2α − βϕ(x) = 0
dx4 dx2
dont la solution générale est de la forme :

ϕ(x) = A sin(mx) + B cos(mx) + C cosh(nx) + D sinh(nx)


q q
avec m = −α + α + β et n = α + α2 + β .
p p
2

Les 4 constantes d'intégration se déterminent à partir des conditions aux limites de la poutre, portant
sur ϕ(x). Nous en déduisons :
 une solution triviale : A = B = C = D = 0 correspondant à la géométrie initiale de la poutre
 une solution non nulle : B = C = D = 0, A quelconque et sin(mL) = 0 correspondant à la position
déversée de la poutre (en équilibre métastable)

mL = kπ
p k2 π2
−α + α2 + β =
L2
En remplaçant α et β par leurs expressions dans cette dernière relation, et en considérant le mode
propre fondamental (k = 1), nous pouvons écrire la valeur critique du moment M0 , appelée moment
critique de déversement, comme suit :
s
π 2 EIz Iω L2 GK
Mcr = (1 + 2 )
L2 Iz π EIω

3.3.3 Principaux paramètres inuençant le moment critique de déversement


Il s'agit de :
 Géométrie de la section
 Forme du diagramme de moment échissant My (x)
 Conditions d'appui : Maintien vis-à-vis du déplacement latéral Maintien en rotation Maintien
vis-à-vis du gauchissement des sections
 Position des charges appliquées par rapport au centre de cisaillement de la section
Pour tenir compte de ces inuences, l'expression précédente du moment critique est généralisée sous
la forme :
v ! 
kϕ2 L2 GK
u
2
π EIz u t(C2 za + C3 β)2 + Iω
Mcr = C1 1+ + C2 za + +C3 β 
kv kϕ L2 Iz π 2 EIω

Les facteurs C1 , C2 et C3 traduisent l'inuence des conditions d'appui et la forme du diagramme de


moment échissant. za est la distance entre le point d'application de la charge et le centre de cisaillement
de la section. β est la caractéristique sectorielle de la section (β = 0 pour une section bisymétrique). kv
et kϕ
Bien que très générale, cette expression analytique reste très limitée en pratique. Par exemple :
 les deux appuis de la poutre doivent être identiques à ses extrémités,
 l'eet favorable d'un maintien latéral intermédiaire (contreventement, poutre transversale,...) n'est
pas pris en compte,

73
 la section de la poutre doit être uniforme,

Il existe des logiciels en téléchargement libre sur internet pour aider au calcul du moment critique de
déversement (par exemple LTBeam ou LTBeamN sur le site www.cticm.com).

Conditions d'appui

longueur critique de déversement

Figure 3.17  Inuence des conditions d'appui

74
Position des charges
Inuence du chargement de la poutre

Figure 3.18  Inuence du chargement de la poutre

3.3.4 Résistance ultime au déversement


Une poutre non maintenue latéralement et soumise à une exion selon l'axe fort doit être vériée
vis-à-vis du déversement de la façon suivante :
MEd
61
Mb,Rd

MEd est la valeur de calcul du moment échissant
Mb,Rd est le moment résistant de calcul au déversement.
Le moment résistant de calcul au déversement d'une poutre non maintenue latéralement est égal à la
valeur suivante :
fy
Mb,Rd = χLT Wy
γM1
où Wy est le module de résistance approprié pris de la façon suivante :

75
• Wy = Wpl,y pour les sections transversales de classe 1 ou 2
• Wy = Wel,y pour les sections transversales de Classe 3
• Wy = We,y pour les sections transversales de Classe 4
χLT est le facteur de réduction pour le déversement à calculer comme χ.

Courbes de déversement - Cas général


Pour les barres échies à section transversale constante, il convient de déterminer la valeur de χLT
pour l'élancement réduit approprié λ̄LT , par l'expression :
1
χLT = q 6 1, 0
ΦLT + Φ2LT − λ̄2LT

où ΦLT = 0, 5 1 + αLT λ̄LT − 0, 2 + λ̄2LT


 

αLT est un facteur d'imperfection :

Courbe de déversement a b c d
Facteur d'imperfection αLT 0,21 0,34 0,49 0,76

Choix des courbes de déversement à l'aide du tableau :

Sections transversales Limites Courbe de déversement


h
62 a
Sections en I laminées b
h
>2 b
b
h
62 c
Sections en I soudées b
h
>2 d
b
Autres sections d

r
Wy fy
λ̄LT = où Mcr est le moment critique pour le déversement élastique.
Mcr
Mcr est basé sur les propriétés de section transversale brute et prend en compte les conditions de
chargement, la distribution réelle des moments et les maintiens latéraux.
Les eet du déversement peuvent être négligés et seules les vérications de sections transversales
s'appliquent lorsqu'on vérie pour une barre en exion une seule des conditions :
MEd
λ̄ 6 0, 2 ou 6 0, 04
Mcr

Méthode simple pour les études d'avant-projet


Cette méthode est applicable pour des poutres uniformes de bâtiment au stade du prédimensionne-
ment. Elle donne des résultats en bonne concordance avec la partie 1-1 de l'Eurocode 3.
Pour toute section courante en I ou H à semelles égales on se place en sécurité en adoptant la méthode
suivante pour calculer l'élancement réduit λ̄LT :
0,5
λLT βW
λ̄LT =
93, 9 ε
avec :
 βW = 1 pour les sections transversales de classe 1 ou 2
 βW = el,y pour les sections transversales de classe 3
W
Wpl,y
We,y
 βW = pour les sections transversales de classe 4
Wpl,y

76
Pour toute section courante en I ou H à semelles égales :

kL
iz
λ=   2 0,25
 2 kL
 k 1 
C10,5   iz  
 
+
 kW 20  h  
tf

Le facteur k concerne la rotation de l'extrémité en plan (k = l pour appuis simples).

Le facteur kW concerne le gauchissement d'extrémité (kW = 1 pour appuis simples).

C1 coecient en fonction du chargement (précisément en fonction de la variation du moment de


exion).

 Pour une poutre simplement appuyée et sous charge uniformément répartie :

C1 = 1, 132 et k = 1

 Pour une poutre encastrée sous charge uniformément répartie :

C1 = 1, 285 et k = 1

L est la longueur entre points latéralement maintenus ou la longueur de déversement.

iz est le rayon de giration selon l'axe zz .

h est la hauteur totale du prol

tf est l'épaisseur de la semelle.

Une fois l'élancement réduit est calculé, on appliquera la démarche précédente pour la suite de la
justication.

77
3.4 Résistance au voilement de cisaillement

II s'agit de vérier :
  
VEd fy,w hw tw
6 1, 0 avec Vc,Rd = χV √
Vc,Rd 3 γM1
Le coecient de sécurité est à prendre égal à 1,0 pour les bâtiments et 1,1 pour les ponts. χV est une
fonction de résistance pour calculer la résistance au cisaillement :

χV = χw + χf 6 η
χw représente la contribution de l'âme et χf celle des semelles. Normalement, la contribution des
semelles peut être négligée.
η est égale à 1,2 pour les aciers S235 à S460.
η est égale à 1,0 pour les aciers de limite d'élasticité supérieure à 460.
χw est à calculer à partir de l'élancement réduit au cisaillement : λ̄w
λ̄w est à calculer par les expressions :
hw
tw
a) λ̄w = √ pour les poutres munies de raidisseurs transversaux sur appuis et des raidisseurs
37, 4 ε kτ
intermédiaires ;
hw
b) λ̄w = tw pour les poutres munies uniquement de raidisseurs transversaux sur appuis ;
86, 4 ε

avec kτ coecient de voilement par cisaillement :

5, 34 a
kτ = 4 +  2 pour 61
a h w
hw
4 a
kτ = 5, 34 +  2 pour >1
a hw
hw

Selon la valeur de λ̄w et la rigidité des montants d'appuis on déduit la valeur de χw à partir du tableau
suivant :

Élancement λ̄w de l'âme Montants d'appuis rigides Montants d'appuis souples

0, 8 0, 83 0, 83
6 λ̄w < 0, 8 χw = χw =
η λ̄w λ̄w

1, 37 0, 83
λ̄w > 1, 08 χw = χw =
0, 7 + λ̄w λ̄w

78
3.5 Bibliographie
[1] TIMOSHENKO, S.P., Théorie de la stabilité élastique, Dunod, Paris, 1966
[2] MAQUOI, R., RONDAL, J., Mise en équation des nouvelles courbes européennes de ambement,
Cticm, Revue Construction Métallique, n°1, 1978
[3] RONDAL, J., MAQUOI, R., Formulations d'Ayrton-Perry pour le ambement des barres métal-
liques, Cticm, Revue Construction Métallique, n°4, 1979
[4] DUBAS, P., GEHRI, Cecm
[5] NARAYANAN
[6] HIRT, M., BEZ, R., NUSSBAUMER, A., Traité de Génie Civil de l'EPFL, volume 10 : Construc-
tions métalliques, Presses Polytechniques et Universitaires Romandes, Lausanne, 2003

79
80
Chapitre 4

ANALYSE GLOBALE

4.1 Analyse des structures


La vérication de la stabilité et de la résistance d'ensemble d'une structure relève de l'analyse globale,
mais le rôle de cette analyse est avant tout de déterminer l'état de la structure soumise aux actions de
calcul, en particulier les eorts maximaux qui vont survenir dans les sections, éléments et assemblages.
Il faudra ensuite procéder, connaissant ces sollicitations, aux diérentes vérications individuelles.

Par le passé, avec les règles CM66, un modèle d'analyse élastique linéaire était généralement utilisé,
sans discernement particulier, et pour la grande majorité des types de structures. Cette attention parti-
culière apportée maintenant à l'analyse globale a conduit l'Eurocode 3 à traiter un éventail de méthodes
d'analyse plus étendu, à xer plus précisément les conditions d'application en établissant un certain
nombre de classications et à imposer dans certains cas une analyse plus complexe que la simple ana-
lyse linéaire élastique. On se reportera à l'examen de l'organigramme concernant les modalités d'analyse
globale élastique de la structure selon l'Eurocode 3 donné ci-après à la gure 4.1.

L'eort ainsi consenti au niveau de l'analyse globale pour approcher la réalité de plus près, eort qui
du reste est grandement soulagé par l'évolution croissante des moyens informatiques dans les bureaux
d'études et la disponibilité de logiciels de plus en plus performants, conduit à une meilleure cohérence
et à une simplication des vérications des éléments de la structure. Ajoutons que le choix de l'analyse
globale d'une structure en vue de déterminer les eorts intérieurs ou les sollicitations, n'est pas neutre
car il inuence par la suite la vérication des éléments composant l'ossature à savoir : la résistance en
section des poteaux et poutres, la stabilité individuelle des barres et, nalement, la stabilité globale de
l'ossature.

Au niveau de l'analyse globale, les principaux changements introduits dans l'Eurocode 3 qui peuvent
être soit imposés pour la précision des calculs, soit librement choisis pour améliorer le dimensionnement
se résument en quatre points essentiels :
 Prise en compte des eets du second ordre, c'est-à-dire de l'inuence du changement de géométrie
de la structure, avec ici nécessité d'une classication des structures selon leur souplesse.
 Prise en compte des imperfections, en particulier d'imperfections de structure et de barres com-
primées.
 Modélisation cohérente du comportement des assemblages.
 Redistribution plastique des eorts dans la structure, c'est-à-dire application, sous certaines condi-
tions, d'une analyse globale plastique de la structure.

Nous allons passer en revue succinctement, ci-après, ces quatre points, en nous attachant essentielle-
ment au cas des structures planes chargées dans leur plan.

4.2 Eets du second ordre, classication des structures


4.2.1 Notions d'eets du second ordre
Une ossature soumise à des charges extérieures subit des déplacements et prend ainsi une conguration
déformée. La conjonction des déplacements horizontaux (des têtes de poteaux en particulier) et des charges
verticales engendre des moments secondaires de renversement de l'ossature qui ont pour conséquence
d'amplier ces déplacements et donc de s'accroître eux-mêmes. L'ossature se stabilise alors dans une

81
Figure 4.1  Organigramme des méthodes de calcul des sollicitations selon une analyse globale élastique.

82
Figure 4.2  Eet du premier ordre et eet du second ordre.

Figure 4.3  Forces équivalentes aux eets du second ordre.

conguration déformée d'autant plus ampliée par rapport à celle obtenue sans prendre cet eet en
considération que le produit "déplacements horizontaux - charges verticales" est important.

La prise en considération des déplacements des noeuds d'une structure en présence de charges verticales
importantes conduit en particulier, par rapport à un modèle d'analyse qui les ignore et qui est dit du
"1er ordre", à des moments et des déplacements plus importants pour un même chargement. Une telle
analyse est dite du "2ème ordre" et cette amplication est donc un "eet du 2ème ordre" que l'on nomme
aussi eet P-δ (l'explication en est donnée dans la gure 4.2 ).

La terminologie "d'eet du 2ème ordre" trouve son origine dans le fait que, les équations d'équilibre
étant alors décrites dans la conguration déformée de l'ossature, l'expression de déformation axiale d'un
élément de barre fait intervenir un terme supplémentaire qui est une fonction quadratique de la rotation
globale de l'élément. L'interprétation la plus pratique et la plus utile des eets du 2ème ordre se fait au
niveau d'une barre comprimée par un eort axial N et ayant tourné globalement d'un angle Φ ; il pourra
s'agir, par exemple, du faux-aplomb pris par un poteau.

A la gure 4.3, les eets du 2ème ordre générés dans la structure par cette barre sont équivalents à
l'eet de 2 forces égales et de sens opposés, appliquées à chacune des extrémités et perpendiculairement
à l'axe initial de la barre. Le sens de ces forces est tel qu'elles entraînent une augmentation de la rotation
globale de la barre (eet déstabilisant). Lorsque ces forces sont établies pour chacune des barres de la
structure et sommées à ses noeuds, on obtient un système de charges équivalent aux eets du 2ème ordre
dans toute la structure.

Il faut noter dès à présent que ces eets du second ordre dus à la compression peuvent être aussi
interprétés comme une rigidité exionnelle des barres comprimées, même lorsque leurs extrémités ne se
déplacent pas et qu'ils sont directement à l'origine du ambement élastique de ces barres. La gure 4.2
montre clairement que les eets du 2ème ordre sont d'autant plus marqués que la structure est à la fois
chargée et souple vis-à-vis du déplacement latéral.

83
Figure 4.4  Critère de classication des ossatures contreventées ou non contreventées.

Note : La notion d'eets du 2ème ordre existe aussi pour les barres tendues. Dans ce cas, les forces
équivalentes de la gure 4.3 ont un sens qui tend à réduire la rotation globale Φ (eet stabilisant).

4.2.2 Classication des structures


Le Règlement CM66 recommandait timidement, dans un commentaire du chapitre déformation, de
prendre en compte de tels eets lorsque le faux-aplomb de la structure dépassait L/200, critère à la fois
incomplet et surtout souvent ignoré des praticiens. L'Eurocode 3 dénit une classication des "structures
rigides" ou des "structures souples" sur la base d'un critère d'éloignement de l'instabilité critique élastique.
L'introduction de cette nouvelle classication peut dérouter le projeteur qui connaît déjà les notions
de structures "contreventées" ou "non contreventées" d'un côté, ou de structures "à noeuds déplacables"
ou "à noeuds xes " de l'autre. Il est nécessaire de clarier ces notions.

Structures contreventées ou structures non contreventées


Une ossature est dite "contreventée" si sa rigidité latérale dans son plan est assurée par un système
de contreventement susamment rigide vis-à-vis des charges horizontales pour que l'on puisse considérer,
avec une précision acceptable, que ces charges horizontales sont reprises par ce seul système de contreven-
tement. L'Eurocode 3 prescrit que le système de contreventement est considéré "susamment rigide" si le
déplacement horizontal de l'ossature munie de son système de contreventement est inférieur au cinquième
du déplacement qui aurait existé en l'absence du contreventement (gure 4.4).

L'intérêt d'une telle classication est de pouvoir analyser séparément :


• d'une part, l'ossature soutenue par le système de contreventement et soumise aux seules charges
verticales. Les noeuds de cette ossature sont alors supposés bloqués en déplacement latéral (appui
sur le système de contreventement) et l'analyse se fait au 1er ordre.
• d'autre part, le système de contreventement lui-même qui doit pouvoir résister à toutes les charges
horizontales et aux charges verticales éventuelles qui lui sont propres. Les éventuels eets du 2ème
ordre agissant dans toute la structure doivent également être inclus dans les charges horizontales.

Cette possibilité peut simplier l'analyse au point de pouvoir l'eectuer manuellement et permettre
un dimensionnement rapide de la structure et du système de contreventement.

Les portiques intermédiaires d'un bâtiment du type "hall industriel", composés de poteaux et d'arba-
létriers assemblés par des assemblages rigides ou semi-rigides, ne sont donc normalement pas assimilables
à des ossatures contreventées. Ceci n'est vrai que si l'ensemble des portiques intermédiaires et des por-
tiques de rive ne fonctionne que par eet de "cadre". Cependant si les portiques intermédiaires reportent
les eorts horizontaux par l'intermédiaire d'une poutre au vent sur les portiques de rive contreventés,
alors on peut considérer que les portiques intermédiaires sont contreventés.

Nous répétons que seul le système de contreventement résiste à l'ensemble de toutes les charges
horizontales appliquées à l'ossature. Le contreventement est une ossature à part entière et il pourrait
être analysé au second ordre, contrairement à l'ossature dite "contreventée" qui vient prendre appui
latéralement sur le système de contreventement.

84
Figure 4.5  Exemples de structures contreventées et non contreventées.

Figure 4.6  Modes de ambement élastique d'un portique encastré aux pieds.

Structures à noeuds xes ou structures à noeuds déplaçables


La classication en structures "à noeuds xes" ou structure "à noeuds déplaçables" est essentielle-
ment liée à l'allure de la déformée de ambement élastique (ou mode de ambement) de la structure -
indépendamment de l'allure de la déformée sous charge - comme l'illustre la gure 4.6.

Avec les Règles CM66, le classement de la structure intervient directement sur le choix de la déter-
mination des longueurs de ambement des poteaux en vue de la vérication de leur résistance. Dans le
cadre de l'Eurocode 3, cette notion perd un peu de son utilité dans la mesure où la notion de longueur
de ambement dans un mode à noeuds déplaçables est quasi abandonnée.

Structures rigides ou structures souples


Une ossature est qualiée de rigide si sa sensibilité aux charges horizontales (ou ses déplacements
horizontaux) est susamment faible pour que l'on puisse, avec une précision acceptable, négliger les
sollicitations additionnelles engendrées par la prise en compte des déplacements horizontaux des noeuds.
En conséquence, une ossature rigide est celle pour laquelle une analyse au second ordre n'est pas nécessaire.
Une structure sera classée "souple" dans le cas contraire et nécessitera donc de prendre en compte les
eets du second ordre.

An de ne pas alourdir la tâche du concepteur en lui imposant systématiquement une telle analyse
qui est, bien sûr, une complication dans le processus de calcul, l'Eurocode 3 dénit une classication des
structures rigides ou souples sur la base d'un critère d'éloignement à l'instabilité critique élastique (voir
organigramme de la gure 4.1).

Sachant que le coecient d'éloignement de l'instabilité élastique αcr est un paramètre à déterminer,
l'Eurocode 3 classe comme souple une structure ayant un αcr 6 10 et impose alors la prise en compte
des eets du 2ème ordre. Dans le cas contraire, la structure est réputée peu sensible à ces eets et une
analyse au 1er ordre est tout à fait licite.

85
Figure 4.7  Imperfection globale de la structure.

Le critère de classement est basé sur la valeur d'un paramètre αcr appelé "coecient d'éloignement
de l'instabilité élastique" ou "facteur de charge critique" ou encore "coecient d'amplication critique".
Une ossature est considérée comme rigide si son coecient d'amplication critique est supérieur à 10. Le
coecient d'amplication critique est le nombre par lequel il faut multiplier les charges appliquées à l'os-
sature (dans le cas d'une conguration précise de combinaison de charges) pour produire un ambement
élastique de l'ossature dans son plan.

Il existe autant de coecients d'amplication critique que de cas de combinaisons d'actions appliquées
à l'ossature qui peut alors être considérée comme souple vis-à-vis de certaines combinaisons d'actions et
comme rigide pour d'autres. L'Eurocode 3 indique également que ce coecient d'amplication critique
n'est à calculer que sous l'eet des charges verticales seules. Il faut tenir compte, dans ce calcul, de
l'éventuelle semi-rigidité des assemblages.

Il existe des méthodes de calcul simples, ne nécessitant pour tout outil qu'un logiciel classique d'analyse
linéaire.

Dans le cas de portiques ou de structures simples on peut faire usage d'une méthode de calcul simple
basée sur un calcul linéaire au premier ordre. Les déplacements horizontaux intrinsèques à chaque étage,
résultant de l'application des charges horizontales et verticales de calcul, ainsi que de l'imperfection initiale
de faux-aplomb (gure 4.7) appliquée sous forme de force horizontales équivalentes doivent satisfaire le
critère suivant :
δV
6 0, 1
hH
δ est le déplacement horizontal à la partie supérieure de l'étage par rapport à sa partie inférieure,
h est la hauteur d'étage,
H est la réaction horizontale totale à la partie inférieure de l'étage,
V est la réaction verticale totale inférieure à la partie inférieure de l'étage.

Sachant que, dans la plupart des cas, le déplacement horizontal dû à cette imperfection est faible, cette
prescription peut être adoucie en n'obligeant pas de prendre en compte cette imperfection globale pour
les combinaisons d'actions dans lesquelles les charges horizontales sont signicatives comme les charges
de vent par exemple.

Nous attirons l'attention sur le fait que cette méthode de calcul particulière ne s'applique que pour des
structures de conguration "régulière" au niveau de chaque étage et que dans le cas des portiques dont
les arbalétriers excéderaient 20 % de pente il y aurait lieu d'appliquer cette méthode de calcul simpliée
avec prudence.

L'Eurocode 3 impose également d'introduire au niveau de l'analyse globale une déformée initiale en
arc dans les poteaux qui sont à la fois très élancés et fortement comprimés. Cette déformée initiale
(gure 4.8), déduite des courbes de ambement et variant du 1/600 au 1/100, peut en eet avoir dans
ce cas une inuence non négligeable sur le comportement global de la structure. Compte tenu du critère
énoncé, l'obligation d'introduction d'une telle imperfection dans l'analyse globale devrait cependant être
exceptionnelle.

86
Figure 4.8  Imperfection locale.

Figure 4.9  Modélisations usuelles des assemblages.

Cette dernière imperfection peut cependant être utilisée pour la vérication au ambement des élé-
ments à l'aide d'une analyse locale au 2e ordre, au lieu d'appliquer un critère classique de vérication qui
constitue une enveloppe et peut être dans certains cas assez pénalisante. Une imperfection de ce type,
égale au 1/500, est aussi introduite dans le calcul des éléments comprimés à treillis ou à barrettes de
liaison, ou dans l'analyse des poutres au vent.

4.2.3 La modélisation des assemblages


La troisième particularité concernant l'analyse globale a trait à la modélisation structurale des
assemblages et notamment des assemblages poutre-poteau. Il doit y avoir, selon le principe énoncé
par l'Eurocode 3, compatibilité entre les hypothèses adoptées dans l'analyse globale et le comportement
prévisible des assemblages.
Les modélisations usuelles des assemblages poutre/poteau vis-à-vis de la transmission des moments
sont l'encastrement parfait et l'articulation parfaite (gure 4.9)

II faut s'assurer de l'adéquation de cette modélisation soit par le calcul en appliquant des critères de
rigidité, soit par l'expérimentation, à moins que l'expérience acquise ou l'évidence la justie.

Pour ne pas imposer un raidissage excessif et coûteux d'assemblages qui ne seraient pas assez rigides,
ou pour proter avantageusement d'assemblages qui ne seraient pas tout à fait des articulations, l'Euro-
code 3 innove en traitant explicitement d'une catégorie intermédiaire d'assemblages dits " semi-rigides "
(gure 4.10).

En fait, considérant l'allure générale de la loi de comportement moment transmis-rotation relative


poutre/poteau, appelée courbe M − Φ d'un assemblage quelconque, l'Eurocode 3 met en évidence trois

87
Figure 4.10  Assemblage semi-rigide.

Figure 4.11  Courbe moment-rotation d'un assemblage poutre-poteau semi-rigide.

caractéristiques fondamentales qui sont la rigidité initiale ou sécante pour un moment transmis donné, un
moment résistant de calcul MRd , et une capacité de rotation de calcul ΦCd au delà de laquelle le moment
résistant de calcul MRd n'est plus maintenu (gure 4.11).

Au cours du calcul, la loi de comportement peut être approchée par une loi bi- ou tri-linéaire, ou
décrite intégralement.
A partir de ces caractéristiques qui peuvent être déterminées soit expérimentalement, soit par le calcul,
l'Eurocode 3 opère un classement des assemblages (gure 4.12) :
 d'une part, par rigidité en dénissant trois zones dans un diagramme M − F rapporté à des
caractéristiques de la poutre comme son moment de plastication Mp ou sa longueur qui intervient
dans Fp ,
 d'autre part, par résistance en dénissant deux catégories : celle des assemblages présentant un
moment résistant de calcul supérieur ou égal à celui de la poutre attachée, qui sont dits alors "à
pleine résistance", et les autres qui sont alors dits "à résistance partielle".

La capacité de rotation (ΦCd n'est pas exigée si Mrd > 1, 2Mp ).

On entrevoit ici une évolution importante de l'Eurocode 3 en matière de calcul d'assemblages puisqu'il
autorise en eet leur calcul plastique. La catégorie d'assemblages à résistance partielle permet donc, sous
réserve de vérication d'une capacité de déformation susante, la formation de rotules plastiques dans
ces assemblages, alors que les rotules plastiques se formeront dans la poutre dans le cas d'assemblages à
pleine résistance.

La possibilité oerte de considérer des assemblages semi-rigides à résistance partielle devrait, par
exemple, trouver son avantage dans les structures contreventées où certaines attaches habituellement
considérées comme des articulations sont susceptibles d'une rigidité et d'une résistance non négligeables,
et devrait permettre un gain de poids appréciable permis par la remontée du diagramme des moments
échissants dans les poutres.

88
Figure 4.12  Classication des assemblages par rigidité et par résistance.

Figure 4.13  Analyse plastique.

La notion de "rotule plastique" évoquée auparavant permet d'enchaîner avec le dernier point concer-
nant l'analyse globale et non le moindre puisqu'il s'agit de tirer parti de la redistribution plastique
des eorts en pratiquant une analyse globale plastique .
Ce concept constitue l'une des options principales de l'Eurocode 3 susceptibles à la fois de simplier et
d'alléger le dimensionnement des structures hyperstatiques, notamment dans les portiques multi-étagés.

La légitimité d'application d'une méthode d'analyse globale plastique est cependant subordonnée à
certaines conditions dont les plus importantes concernent :
 la ductilité du matériau ; les nuances d'aciers de la norme EN 10025 à laquelle se réfère I'Eurocode
3, remplissent cette condition de ductilité,
 la susance de la capacité de rotation des sections au droit des emplacements de rotules plastiques,
ce qui impose en général l'utilisation de sections massives dites de Classe 1 dont on parlera plus
loin et un maintien latéral pour éviter le déversement de ces sections,
 et enn le caractère statique ou quasi-statique du chargement, l'action du vent sur les bâtiments
courants étant considérée comme quasi-statique.

L'Eurocode 3 aborde diérents types d'analyse plastique allant de l'analyse rigide-plastique pouvant
être appliquée manuellement, jusqu'à l'analyse élasto-plastique avec la notion de zone plastique, en passant
par l'analyse élastique-parfaitement plastique avec la notion très répandue de rotule plastique (gure 4.13).

La disponibilité actuelle, sur le marché, de logiciels pour ordinateurs réalisant ces types d'analyse
devrait les mettre à la portée d'une majorité de bureaux d'études et améliorer ainsi, par une meilleure
détermination de la capacité portante, la compétitivité de la construction métallique.

89
90
Chapitre 5

LES ASSEMBLAGES EN

CONSTRUCTION MÉTALLIQUE

5.1 INTRODUCTION
La caractéristique essentielle des ossatures métalliques est d'être composées d'éléments élaborés en des
lieux et des instants diérents. Les liaisons assurent donc un double rôle : la constitution de la structure
du bâtiment et surtout assurer la stabilité et la pérennité de cette structure vis à vis de toutes les actions
à court, moyen et long terme.

Il s'agit également d'assembler des éléments produits industriellement avec des formes particulières (en
général I ou H, mais aussi cornières, tubes ronds ou carrés etc.) optimisées vis à vis des sollicitations. Ces
spécicités géométriques, ajoutés à la complexité géométrique de l'arrangement spatial des éléments dans
l'ossature et des types de liaisons structurelles (articulation, encastrement), entrainent des complexités
topologiques des zones de liaisons car l'assemblage des pièces requiert des contacts ou des alignements
qui ne sont pas toujours possibles directement. Des pièces intermédiaires sont alors nécessaires (goussets,
platines, etc.).

Les assemblages peuvent être réalisés à l'atelier pour des sous-ensembles de taille transportables
(prolés reconstitués soudés, poutres treillis etc.) mais sont souvent réalisés au chantier avec les dicultés
que cela comporte par rapport aux conditions de travail (accessibilité, intempéries).

Les assemblages constituent donc des composants spéciques et majeurs de la construction métallique
et jouent un rôle important : un seul assemblage mal conçu, mal calculé ou mal réalisé peut conduire à
l'eondrement d'une structure.

Nous examinerons chacun de ces aspects : conception, calcul et réalisation, pour les moyens d'assem-
blages les plus couramment utilisés.

Le calcul des assemblages ne repose pas sur des études théoriques poussées, mais au contraire sur
des hypothèses relativement simples, justiées par des essais et par l'expérience pratique. Il peut arriver
cependant que ces hypothèses soient mises en défaut aussi faut-il toujours les avoir présentes à l'esprit,
aussi bien dans la phase conception que dans la phase calcul.

5.2 ATTACHES PAR BOULONS


5.2.1 LES PRODUITS DE BOULONNERIE
Un boulon est constitué d'une vis, d'un écrou et éventuellement d'une ou deux rondelles. Il est déni
par des caractéristiques géométriques et mécaniques.

Fabrication
Les vis sont fabriquées à partir de ls cylindriques, généralement en acier au carbone non allié ou
faiblement allié (chrome, nickel, bore, molybdène...). La forme des vis est obtenue, suivant leurs dimensions
et la nature de l'acier, par l'un des procédés suivants : forgeage à froid ou à chaud, extrusion ou décolletage.

91
Le forgeage consiste à déformer, entre deux outils, une masse de métal pour lui donner une forme
déterminée. Cette opération est généralement eectuée à froid, sauf pour les pièces de très gros diamètre
ou de très grande longueur, pour lesquelles le forgeage est réalisé à chaud.

L'extrusion consiste à déformer une masse de métal à l'intérieur d'une matrice : le métal, refoulé
à l'aide d'un poinçon, sort de la matrice par l'orice laissé libre dans celle-ci, en prenant la forme de
l'ouverture.

Le décolletage consiste à enlever du métal à partir d'un l dont le diamètre est donc au moins égal
au plus grand diamètre de la pièce à obtenir.

Figure 5.1  Forgeage

letage taillé letage laminé


Figure 5.2  Filetages

Le letage est lui aussi réalisé par déformation (laminage) ou usinage (enlèvement de métal) de la

92
pièce. Un letage laminé est plus résistant qu'un letage taillé, car dans ce dernier cas, les bres de métal
sont coupées par l'outil.

Enn, un traitement thermique permet d'obtenir certaines caractéristiques mécaniques. Il peut se


limiter à un recuit mais, pour les pièces de classes de qualité 8.8 et supérieures, il consiste en une trempe
à l'huile suivie généralement d'un revenu.

Caractéristiques géométriques
Nous donnons dans le tableau ci-dessous les valeurs normalisées des caractéristiques géométriques des
boulons :

d : diamètre nominal (diamètre de la partie lisse) de la vis.


πd2
A : section du fût de la vis (A = ).
4
As : section résistante de la vis (partie letée).

d (mm) 12 14 16 18 20 22 24 27 30 33
A (mm2 ) 113,1 153.9 201 254,5 314 380 452 572 707 855
As (mm2 ) 84,3 115 157 192 245 303 353 459 561 694

Caractéristiques mécaniques
Elles sont, pour les vis, dénies par une classe de qualité indiquée par deux nombres séparés par
un point : 4.6 ; 5.6 ; 4.8 ; 5.8 ; 6.8 ; 8.8 ; 10.9 ; 12.9

Le premier nombre représente 1/100ième de la résistance nominale à la traction, en N/mm2 (contrainte


minimale de rupture) notée fub .

Le produit du premier nombre par le deuxième donne 1/10ième de la limite d'élasticité nominale en
N/mm2 notée fyb .

Exemple :
classe 6.8 :
résistance nominale à la traction : fub = 6 x 100 = 600 N/mm2
limite d'élasticité nominale : fyb = 6 x 8 x 10 = 480 N/mm2 .

Classe 4.6 5.6 6.8 8.8 10.9


fyb (N/mm2 ) 240 300 480 640 900
fub (N/mm2 ) 400 500 600 800 1000

La classe de qualité pour les écrous est indiquée par un nombre (ex. : 6) qui représente 1/100ième de
la résistance nominale à la traction (N/mm2 ).

Les allongements minimaux à la rupture, en pourcentage (A %), sont donnés dans le tableau ci-
dessous :

Classe 4,6 5,6 4,8 5,8 6,8 8,8 10,9 12,9


A (%) 22 20 14 10 8 12 8 ou 9 8

La classe de qualité doit être indiquée sur les vis et les écrous, par marquage en creux ou en relief.

5.2.2 BOULONS NON PRÉCONTRAINTS


Les boulons non précontraints sont les organes d'assemblages ordinaires le plus utilisés en construction
métallique.

93
Mise en oeuvre
Pour éviter des dicultés au montage, dues aux tolérances sur le perçage des pièces à assembler, le
diamètre des trous d0 est égal au diamètre nominal des vis d, augmenté de :
 1 mm pour les vis de diamètre 12 et 14 mm
 2 mm pour les vis de diamètre 16 à 24 mm
 3 mm pour les vis de diamètre 27 mm et au delà
Les boulons sont montés sans rondelle car il n'y a aucun contrôle de l'eort de serrage, qui est réalisé
avec une clé ordinaire.

Positionnement des trous des boulons


Des dispositions constructives sont imposées pour la position des trous dans les pièces attachées,
imposant des valeurs minimales de pinces longitudinales et transversales, ainsi que des entr'axes de
boulons. Ces dispositions permettent de prévenir le risque de déchirure de la pièce depuis un perçage vers
un bord libre ou entre perçages successifs.

Figure 5.3  Eurocode 3 partie 1.8 - Figure 3.1 Symboles pour les pinces transversales et longitudinales
et pour l'espacement des xations

Des valeurs maximales sont également imposées aux mêmes côtes pour garantir un contact conve-
nable entre pièces assemblées, indispensable pour la maitrises des risques de corrosion entre les éléments

94
Figure 5.4  Eurocode 3 partie 1.8 - Tableau 3.3 Pinces longitudinales et transversales, entraxes minimum
et maximum.

assemblés. Voir Figure 5.4.

95
Calcul des assemblages : eorts perpendiculaires à l'axe des boulons
Il se produit un glissement relatif des pièces assemblées lorsqu'agissent les charges, ce qui amène les
tiges en contact avec le bord des trous. Les eorts que les pièces assemblées transmettent à la tige par ce
contact créent essentiellement des contraintes de cisaillement dans la tige.

Figure 5.5  Cisaillement. m = nombre de plan de cisaillement

La résistance au cisaillement d'un boulon par plan de cisaillement est donné par les formules
suivantes :
 Lorsque le plan de cisaillement passe par la partie letée du boulon (As aire de la section letée
du boulon) :
αv · fub · As
Fv,Rd =
γM 2
 pour les classes 4.6, 5.6 et 8.8 : αv = 0, 6
 pour les classes 4.8, 5.8, 6.8 et 10.9 : αv = 0, 5
 Lorsque le plan de cisaillement passe par la partie non letée du boulon (A aire de la section brute
du boulon) :
αv · fub · A
Fv,Rd =
γM 2
avec αv = 0, 6

γM 2 = 1, 25 : coecient partiel de sécurité


fub : contrainte minimale de rupture de l'acier du boulon.

Par ailleurs, pour que la vis ne déchire pas l'une des pièces assemblées, on limite une pression conven-
tionnelle appelée  pression diamétrale , égale à l'eort V1 transmis par contact entre la vis et la pièce,
divisé par le produit du diamètre d du boulon par épaisseur t de la pièce.
L'eort maximum Fb,Rd qui peut être transmis par contact entre vis et pièce est donné par :

k1 · αb · fu · d · t
Fb,Rd =
γM 2
fu b
où : αb est la plus petite valeur de αd ; ou 1,0 ;
fu

dans la direction des eorts :


e
 pour les boulons de rive : αd = 1 ;
3d0
p 1
 pour les boulons intérieurs : αd = 1 −
3d0 4

perpendiculairement à la direction des eorts :


e p
 pour les boulons de rive : k1 est la plus petite valeur de (2, 8 · 2 − 1, 7) ; (1, 4 · 2 − 1, 7) et 2,5
d0 d0
p2
 pour les boulons intérieurs : k1 est la plus petite valeur de (1, 4 · − 1, 7) et 2,5
d0

96
Figure 5.6  Pression diamètrale.

fu : contrainte minimale de rupture de l'acier de la pièce.

Par cette formule, on admet des plastications localisées au contact vis/pièce.

A noter que la résistance en pression diamétrale Fb,Rd est réduite dans les 2 cas suivants :
 dans des trous surdimensionnés, Fb,Rd est 0,8 fois la résistance en pression diamétrale des boulons
utilisés dans des trous normaux.
 dans des trous oblongs, lorsque l'axe longitudinal du trou oblong est perpendiculaire à la direction
des eorts, Fb,Rd est 0,6 fois la résistance en pression diamétrale des boulons utilisés dans des trous
circulaires normaux.

Lorsque l'eort F transmis par l'assemblage passe par le centre de gravité de l'ensemble des n boulons,
on considère que chaque boulon reprend la même part de l'eort, soit F/n.
Cette hypothèse n'est pas vériée en élasticité, compte tenu d'une part des jeux inégaux existant
initialement entre boulons et bords des trous et d'autre part des déformations sous eort F des pièces
assemblées, qui font que, en l'absence de tout jeu, ce sont les premiers et derniers boulons dans la direction
de l'eort qui sont les plus sollicités.

Figure 5.7  Eort centré V2 = F/6

Une répartition plus ou moins égale des eorts sur chaque boulon est obtenue grâce aux plastications
qui se produisent soit dans les pièces assemblées (ovalisation des trous), soit dans les vis. Encore faut-il,

97
dans ce dernier cas, que l'allongement à la rupture des vis soit susamment grand, ce qui n'est pas
toujours le cas, en particulier avec les classes 5.8 ; 6.8 ; 10.9 et 12.9.

Cas particulier des assemblages longs : lorsque l'assemblage présente une longueur entre les axes des
boulons extrêmes supérieure à 15 fois le diamètre d'un boulon (cf. Figure 5.8), une minoration de la
capacité de l'assemblage est à considérer. Il convient de réduire la résistance de calcul au cisaillement
Fv,Rd des xations en la multipliant par un coecient βLf , donné par :

Lj − 15d
βLf = 1 − mais βLf 6 1, 0 et βLf > 0, 75.
200d

Figure 5.8  Assemblage par Assemblages longs

Cette limitation ne s'applique pas au cas où, par conception, l'assemblage se trouve sollicité par un
eort réparti uniformément sur sa longueur : assemblage âme semelle d'un prol échi, assemblage d'une
âme cisaillée de poutre sur raidisseur d'appui.

Cas particulier du cisaillement de bloc : le cisaillement de bloc consiste en une ruine par cisaillement
au niveau de la rangée de boulons le long de la partie cisaillée du contour du groupe de trous, accompagnée
d'une rupture par traction le long de la le de trous de boulons sur la partie tendue du contour du groupe
de boulons. La Figure 5.9 donne un exemple de cisaillement de bloc.
Pour un groupe de boulons symétrique soumis à un chargement centré, la résistance de calcul au
cisaillement de bloc, Vef f,1,Rd est donnée par :
fu .Ant 1 fy .Anv
Vef f,1,Rd = +√
γM 2 3 γM 0

avec Ant aire nette soumise à traction et Anv aire nette soumise au cisaillement.

Pour un groupe de boulons soumis à un chargement excentré, la résistance de calcul au cisaillement


de bloc Vef f,2,Rd est donnée par :
0, 5.fu .Ant 1 fy .Anv
Vef f,2,Rd = +√
γM 2 3 γM 0

Cas particulier des cornières tendues attachées par une aile et autres barres tendues attachées de façon
non symétrique : dans ces 2 cas, il convient de prendre en compte l'excentricité dans les attaches, ainsi
que les eets de l'espacement et des pinces des boulons, dans la détermination de la résistance de calcul.

La résistance ultime de calcul de la section nette dépend du nombre de boulons cf. Figure 5.10 :

 avec 1 boulon :
2, 0.(e2 − 0, 5.d0 ).t.fu
Nu,Rd =
γM 2

98
Figure 5.9  Cisaillement de bloc

 avec 2 boulons :
β2 .Anet .fu
Nu,Rd =
γM 2
 avec 3 boulons ou plus :
β3 .Anet .fu
Nu,Rd =
γM 2
où : β2 et β3 coecients minorateurs dépendant de l'entraxe p1 . Pour des valeurs intermédiaires de p1
la valeur de β peut être déterminée par interpolation linéaire ; Anet aire nette de la cornière. Pour une
cornière à ailes inégales attachée par sa petite aile, il convient de prendre Anet égale à l'aire nette d'une
cornière équivalente à ailes égales de mêmes dimensions que la petite aile.

Entraxe p1 ≤ 2, 5d0 ≥ 2, 5d0


2 boulons β2 0,4 0,7
3 boulons ou plus β3 0,5 0,7

Calcul des assemblages : eorts dirigés suivant l'axe des boulons


L'eort de traction Ft,Sd repris par un boulon ne doit pas dépasser :
k2 .fub · As
 la résistance conventionnelle du boulon en traction : Ft,Rd = où k2 = 0, 63 pour un
γM 2
boulon à tête fraisée, sinon k2 = 0, 9.
 la résistance des pièces assemblées : cette résistance, dénie dans le paragraphe 6 de l'Eurocode 3
partie 1.8, tient compte des divers modes de ruines possibles des pièces assemblées, après formation
de charnières plastiques. En particulier l'eort provoquant des déformations dans les pièces assem-
blées conduisant à un eet de levier venant majorer les tractions dans les boulons doit être pris en
compte dans la vérication du boulon (cf Figures 5.11 et 5.12)et à condition que les déformations
correspondantes de l'assemblage restent acceptables pour la structure .

Par ailleurs, pour que la tête de la vis, ou bien l'écrou,ne découpe pas les plaques assemblées sous
l'eet de l'eort appliqué, la résistance au poinçonnement des plaques assemblées doit être vériée :
0, 6π · dm · tp · fu
Bp,Rd = avec dm le diamètre moyen calculé entre les cercles inscrits de la tête de vis
γM 2

ou de l'écrou et tp l'épaisseur de la plaque sous la tête de la vis ou de l'écrou.

99
Figure 5.10  Corniere attachée par une aile

Figure 5.11  Assemblage en extension

Calcul des assemblages : interaction cisaillement - traction

La capacité d'un boulon soumis à la fois à un eort de cisaillement Fv,Ed et un eort de traction Ft,Ed
est déni par :

Fv,Ed Ft,Ed
+ 6 1, 0
Fv,Rd 1, 4 · Ft,Rd

Domaine d'utilisation

Les boulons non précontraints ne doivent pas être utilisés dans les assemblages soumis à des charges
variant de façon répétée, à cause des risques de rupture par fatigue des vis.
On les emploie souvent pour réaliser des assemblages considérés dans les calculs comme des articu-
lations : assemblages poutre-poutre, poutre-poteau, éléments de poutres à treillis ... voir Figures 5.13 et
5.14.

100
Figure 5.12  Eet de levier

Figure 5.13  Assemblage articulé de poutre(2 sections en U) sur un poteau (section en H)

5.2.3 BOULONS À SERRAGE CONTRÔLÉ


Mise en oeuvre
Les boulons à serrage contrôlé sont constitués d'une vis, un écrou et une rondelle, cette dernière étant
obligatoire an de connaître, lors du montage, la relation entre couple de serrage et précontrainte dans
le boulon. An d'éviter des dicultés au montage résultant des imprécisions de fabrication, le diamètre
d0 des trous est égal au diamètre nominal d des vis augmenté de :
 1 mm pour les boulons de diamètre 12 et 14 mm
 2 mm pour les boulons de diamètre 16 à 24 mm
 3 mm pour les boulons de diamètre 27 mm et au-delà.

Il existe deux classes de qualité pour les boulons à serrage contrôlé :


 vis de classe 8.8 avec écrous de classe 8 ;
 vis de classe 10.9 avec écrous de classe 10.

Les boulons de classe 8.8 ou 10.9 destinés à subir un serrage contrôlé dièrent de leurs homologues
non destinés à être précontraints, en particulier en ce qui concerne certaines caractéristiques mécaniques.
Pour les distinguer, les vis, écrous et rondelles sont ici marquées du symbole  HR .

Le serrage est contrôlé an de produire une précontrainte donnée, relativement élevée : traction +Fp,C
dans la vis et compression −Fp,C dans les pièces assemblées (cf. Figure 5.15), avec

Fp,C = 0, 7 · fub · As

101
Liaison poutre-poteau par tasseau Liaison poutre-poteau par équerre

Liaison poutre-poutre par éclisse Liaison de barre de poutre à treillis


Figure 5.14  Assemblages articulés entre barres

Pour obtenir cette précontrainte, on applique avec une clé dynamométrique ou une clé pneumatique
à chocs, un couple de serrage calculé par : C = k · d · Fp,C où :
 d est le diamètre nominal de la vis
 k est un coecient donné par le fabricant des boulons et dépendant du coecient de frottement
entre écrou et rondelle (k est de l'ordre de 0,15).

Figure 5.15  Assemblage par frottement Pv = Fp,C

Une deuxième méthode pour obtenir la précontrainte souhaitée est d'imposer une rotation donnée à
l'écrou (par exemple un demi-tour), à partir du serrage initial réalisé avec une clé ordinaire pour amener
les pièce assemblées en contact.

Positionnement des trous des boulons


Les dispositions constructives des trous des boulons sont les mêmes que pour des boulons non pré-
contraints. cf.section 5.2.2.

Calcul des assemblages : eorts perpendiculaires à l'axe des boulons


Il ne se produit pas de glissement relatif des pièces assemblées lorsqu'agissent les charges : les eorts
sont transmis par frottement entre les surfaces des pièces assemblées. La résistance de calcul au glissement
d'un boulon précontraint est donnée par :

102
ks .n.µ.Fp,C
Fs,Rd =
γM3

avec

γM 3 = 1, 1 coecient partiel de sécurité

ks = 1 pour les perçages standards (ks < 1, 0 pour des perçages surdimensionnés ou oblongs)

n = nombre de plans de frottement

µ = coecient de frottement, égal à

0,5 pour les surfaces grenaillées ou sablées, débarrassées de toute rouille non adhérente, exemptes
de piqûres.

0,4 pour les surfaces grenaillées ou sablées :

 métallisées par projection d'un produit à base d'aluminium ou de zinc ;


 avec une peinture au zinc silicate inorganique d'une épaisseur de 50 µm à 80 µm.

0,3 pour les surfaces nettoyées à la brosse métallique ou au chalumeau, débarrassées de toute
rouille non adhérente.

0,2 pour les surfaces brutes de laminage.

103
Lorsque l'assemblage n'est soumis qu'à une force V , passant par le centre de gravité de l'ensemble des
n boulons (g. 5.7), on considère que chaque boulon transmet la même part de cette force, soit V /n.
Lorsque les eorts agissant sur l'assemblage se composent, au centre de gravité G de l'ensemble des n
boulons, d'une force V et d'un couple M à axe perpendiculaire au plan des pièces assemblées cf. Figure
5.16, on considère que :
F
 la force V se répartit uniformément entre tous les boulons i : Fi0 =
n
 le moment M est équilibré par des forces Fi00 agissant sur chaque boulon i, telles que :
• la force Fi00 est perpendiculaire à la ligne joignant l'axe du trou i au centre de gravité G de
l'ensemble des boulons ;
• l'intensité de la force Fi00 est proportionnelle à la distance de l'axe du trou i au point G ;

Figure 5.16  Eorts dans les boulons


− −
→ −→
La force totale reprise par le boulon i est : Fi = Fi0 + Fi00 (somme vectorielle).

Calcul des assemblages : eorts dirigés suivant l'axe des boulons


Les eorts de traction admissibles dans les boulons à serrage contrôlé et les pièces assemblées sont les
mêmes qu'avec des boulons non précontraints.
L'eort N , attribué à un boulon (Figures 5.17 et 5.18) ne provoque pas une augmentation importante
de la traction N , dans le boulon, qui reste peu diérente de l'eort de précontrainte Fp,C . L'eort N1
entraîne essentiellement une réduction ∆Nc de l'eort de compression Nc entre les pièces assemblées, au
voisinage du boulon, et ceci tant qu'il n'y a pas séparation des pièces.
On a bien sûr : N1 = ∆Nb − ∆Nc (g.5.18).

Calcul des assemblages : interaction cisaillement - traction


Si une attache résistant au glissement est soumise à un eort de traction Ft,Ed en sus de l'eort
tranchant Fv,Ed tendant à entraîner le glissement, il convient de prendre la résistance au glissement par
boulon égale à la valeur suivante :

ks .n.µ.(Fp,C − 0, 8Ft,Ed )
Fs,Rd =
γM3

Si, dans une attache résistant à la exion, l'eort de contact du côté comprimé contrebalance l'eort
de traction appliqué, aucune réduction de la résistance au glissement n'est exigée.

Remarque importante : selon les cas le glissement peut être, ou non, tolérés à l'état limite ultime
(exemple en cas de charges alternées, de vibrations, le glissement n'est pas toléré à l'ELU.)

104
Figure 5.17  Évolution de l'eort dans le boulon en fonction de la charge extérieure N1

Figure 5.18  Évolution de l'eort de traction dans le boulon et de compression entre les plaques

Domaine d'utilisation

Les boulons à serrage contrôlé présentent deux avantages par rapport aux boulons non précontraints :

 lorsque les charges appliquées à l'assemblage varient, l'eort dans la vis reste sensiblement constant,
ce qui permet d'éviter les risques de rupture par fatigue ;

 il n'y a pas de glissement relatif des pièces assemblées lorsque les charges agissent, et ceci malgré
le jeu existant entre vis et bord du trou. On peut donc réaliser des encastrements.

105
Figure 5.19  Encastrements par boulons à serrage contrôlé

5.2.4 CATÉGORIES D'ATTACHES BOULONNÉES


L'Eurocode 3 partie 1.8 sur les assemblages dénit 5 catégories d'attaches boulonnées synthétisant
les diérents comportements et justications associées. La conception et le calcul des attaches boulon-
nées sollicitées soit au cisaillement, soit en traction soient réalisés conformément à l'une des catégories
suivantes :

5.3 ASSEMBLAGES SOUDES


Les assemblages soudés sont, dans la mesure du possible, eectués à l'atelier. Leur qualité est en
eet très sensible aux conditions dans lesquelles ils sont réalisés. La maitrise du soudage est relativement
dicile et exige une main d'oeuvre qualiée pour garantir une bonne exécution des soudures.

5.3.1 Les procédés de soudage


Ils sont nombreux. Les plus couramment utilisés sont :
a) le soudage oxyacétylénique : l'énergie est apportée par la combustion d'un mélange d'oxygène et
d'acétylène. Le métal d'apport, sous forme d'une baguette, est déposé par fusion ;
b) le soudage à l'arc électrique : on crée un arc électrique entre les pièces à assembler et une électrode
qui, si elle est fusible, constitue également le métal d'apport. Il existe plusieurs variantes, suivant
le type de protection que l'on utilise pour éviter les inclusions nocives dans le métal fondu :
 protection par l'enrobage de l'électrode, qui fond avec celle-ci ;
 protection par un ux de gaz (argon, hélium, CO2...) pour les procédés TIG, MIG et MAG ;
 protection par un ux de poudre ;
c) le soudage par résistance : il n'y a pas de métal d'apport. Le courant électrique traverse les pièces
à souder et fond localement les surfaces en contact.

106
Figure 5.20  Catégories d'attaches boulonnées

5.3.2 Les types de cordons de soudure


On distingue essentiellement :
 les soudures bout à bout, qui n'ont pas à être calculées si elles reconstituent la continuité de la
matière (Figure 5.21 ).
 les soudures d'angles (Figure 5.22)
Sur les gures 5.21 et 5.22, o désigne la racine du cordon de soudure et  a  l'épaisseur de gorge
ou épaisseur utile.

5.3.3 Réalisation et contrôle


Les problèmes posés par les soudures sont essentiellement des problèmes de bonne réalisation et non
de calcul.
Il faut éviter de fragiliser le métal qui subit une modication métallurgique dans la zone fondue et son
voisinage. Il supporte des contraintes transitoires dues aux chocs thermiques et des contraintes résiduelles
permanentes, par suite de la non uniformité du refroidissement. Le choix du métal de base et du procédé
de soudage doit être approprié.
Il faut éviter de réaliser un simple  collage  des pièces, ce qui se produit si l'apport d'énergie, et
donc la fusion, est insusant. En particulier, pour les soudures d'angle, la pénétration de la soudure doit
permettre d'obtenir dans la réalité l'épaisseur utile de cordon adoptée dans les calculs.

107
Figure 5.21  Soudures bout-à-bout

Figure 5.22  Soudures d'angle

Il faut que la résistance du métal fondu ne soit pas altérée par des inclusions solides ou gazeuses
(souures, inclusions de laitier...).
Enn, il faut éviter tout défaut local de forme du cordon (cavité, sur-épaisseur...) qui aura toujours
pour eet de créer une concentration de contraintes et donc des risques de ssure.
Les moyens de contrôle non destructifs (CND) sont les suivants :
 l'examen visuel, limité aux défauts de géométrie et aux ssures débouchantes ouvertes ;
 le ressuage : on projette sur les cordons un liquide coloré. Ce liquide très "mouillant" pénètre dans
les ssures débouchantes éventuelles. Après quelques minutes on essuie les soudures pour éliminer
ce liquide en surface. On dépose ensuite une poudre blanche sur les cordons. Elle absorbe le liquide
coloré qui a pénétré dans les ssures et joue donc le rôle de révélateur ;
 la radiographie aux rayons X ou gamma. Les défauts apparaissent sur les clichés ;
 les ultrasons : on fait circuler à l'intérieur d'une pièce soudée un faisceau d'ondes ultrasonores
émises depuis la surface de la pièce par une palpeur en contact avec celle-ci. Quand le faisceau
rencontre une discontinuité, il se produit un écho. Les échos renvoyés par tous les obstacles sont
reçus par ce même palpeur, qui a aussi le rôle de récepteur, et apparaissent sur un écran de
visualisation. Le palpeur est déplacé pour ausculter toute la pièce ;
 la magnétoscopie : on crée un champ magnétique par un électroaimant et on répand sur la zone à
examiner des particules en suspension dans un liquide. Ces particules s'orientent selon le champ
magnétique, champ qui est dévié par les discontinuités de la matière situées près de la surface, qui
sont ainsi révélées.

5.3.4 Le calcul des cordons


Le critère de résistance adopté est le critère de Von Mises, corrigé par un coecient d'origine expéri-
mentale βW qui dépend de la nuance d'acier :
 βW = 0, 8 pour l'acier S 235
 βW = 0, 85 pour l'acier S 275
 βW = 0, 9 pour l'acier S 355
 βW = 1, 0 pour l'acier S 420 et S 460
Dans cette méthode, les forces transmises par une longueur unitaire de soudure sont décomposées en
composants parallèles et transversaux à l'axe longitudinal de la soudure et perpendiculaires et transver-
saux au plan de sa gorge.
Il est supposé une distribution uniforme des contraintes dans la section de gorge de la soudure, ce qui
conduit aux contraintes normales et aux contraintes de cisaillement illustrées par la gure 5.23, comme
suit :

108
Figure 5.23  Contraintes dans la section de gorge a × l

 σ⊥ contrainte normale perpendiculaire à la gorge ;


 τ⊥ contrainte tangente (dans le plan de la gorge) perpendiculaire à l'axe de la soudure ;
 τk contrainte tangente (dans le plan de la gorge) parallèle à l'axe de la soudure.
On vérie que :
q
2 + 3(τ 2 + τ 2 ) 6 fu
σ⊥ ⊥ k βW .γM 2
et
0, 9.fu
σ⊥ 6
γM 2
La contrainte normale parallèle à l'axe de la soudure σk , dirigée dans le sens longitudinal du cordon,
n'intervient pas.

5.4 ATTACHES PAR RIVETS


Avant pose, le rivet se présente sous la forme d'une tige cylindrique terminée par une tête en forme
de demi-sphère.
On réalise un assemblage provisoire des pièces, à l'aide, par exemple, de serre-joints ou boulons, ce
qui permet d'assurer un bon contact dans les zones recevant les rivets. Ceux-ci sont chaués au rouge
cerise, à une température de l'ordre de 1 100 °C à 1 200 °C. Ils sont placés dans les trous, la tête étant
maintenue par la contre-bouterolle d'un marteau pneumatique. L'extrémité de la tige est alors écrasée par
la bouterolle du marteau et prend la forme d'une demi-sphère, le reste de la tige remplissant complètement
le trou.
C'est en n de refroidissement que le rivet assure lui-même la liaison. Ce refroidissement s'accompagne
d'une diminution de longueur du rivet et donc d'un serrage des pièces.
Ce moyen d'assemblage, qui était très utilisé à l'origine, l'est beaucoup moins de nos jours, à cause
de la diculté de mise en oeuvre due au chauage à température élevée.
Les rivets permettent de réaliser de très bons assemblages, l'eort perpendiculaire à l'axe du rivet
étant transmis à la fois par cisaillement de la tige, qui remplit complètement le trou après action du
marteau pneumatique et donc n'autorise pas de glissement des pièces, et par frottement entre les pièces
assemblées grâce à la compression qu'exercent les deux têtes après refroidissement.
Les rivets sont également capables de reprendre des eorts parallèles à leur axe.
Le contrôle de la qualité du rivet après pose se fait, d'une part par examen visuel et d'autre part, par
examen sonore en frappant la tête avec un marteau.

109
Figure 5.24  Rivet

5.5 ATTACHES PAR BOULONS SERTIS


Un boulon serti est constitué d'une tige avec tête, en acier à haute limite d'élasticité, comportant une
partie lisse, puis une zone avec gorges de sertissage, une gorge de rupture et enn une zone avec gorges
d'accrochage. Une bague en acier doux, de diamètre intérieur supérieur à celui de la tige, peut glisser le
long de cette tige (g.5.25).

Figure 5.25  Boulon serti avant pose

La pose, réalisée à l'aide d'un outil spécial, hydraulique ou pneumatique, est pratiquement instantanée.
On peut la décomposer en cinq phases :
1. Tiges et bagues sont mises en place sur les pièces à assembler (g. 5.26a).
2. Le mors M de l'outil de pose vient s'accrocher sur les gorges de la tige et la bouterolle B se déplace
pour s'appuyer sur la bague. Le mors exerce alors une traction progressive sur la tige qui s'allonge
(g. 5.26b).
3. Lorsque l'eort qu'exerce le mors, et donc la bouterolle, est susamment important, la bague
se déforme et vient se sertir dans les gorges de la tige prévues à cet eet. Le mouvement de la
bouterolle se poursuit jusqu'à ce qu'elle vienne en appui sur les pièces assemblées (g. 5.26c)
4. L'eort qu'exerce le mors augmente toujours, jusqu'à provoquer la rupture de la tige, au niveau
de la gorge la plus profonde. La course de l'outil est alors inversée et l'extracteur E dégage la
bouterolle (g. 5.26d).
5. Le boulon serti est posé.

Lorsque l'eort existant dans une tige après pose est garanti par le fabricant, on peut assimiler les
boulons sertis à des boulons à serrage contrôlé ; les pièces assemblées exercent une compression l'une
sur l'autre et les eorts perpendiculaires à l'axe de la tige sont transmis par frottement sans aucun
glissement relatif. Lorsque l'eort de traction dans la tige n'est pas garanti, on considère que les eorts
perpendiculaires à l'axe de la tige sont transmis, après un petit glissement relatif des pièces assemblées,
par contact contre la tige et cisaillement de celle-ci.

110
Figure 5.26  Les cinq phases de la pose d'un boulon serti (document GFD-TAC RIVETING FRANCE)

111
Figure 5.27  Relation Moment de exion -Rotation (extrait Traité de Génie Civil EPFL Volume 10
Construction Métallique)

5.6 ASSEMBLAGES STRUCTURAUX


Ce chapitre présente les principes de vérication des assemblages structuraux d'ossatures les plus
courants utilisant des soudures et/ou des boulons. L'objectif est d'expliquer les raisonnements de trans-
mission des eorts par l'assemblage, de la répartition des charges entre les diérents organes et pièces
composant l'assemblage et leur vérication.
Il ne se veut en aucun cas être exhaustif des diérents cas, méthodes et formules de vérication
détaillées tels que présentés dans l'Eurocode 3. Le lecteur se référera directement à l'Eurocode 3 partie
1.8 pour le détail.

5.6.1 Principes de dimensionnement


Les principes de dimensionnement des assemblages sont basés sur certaines de leurs caractéristiques,
à savoir :
 leur rigidité
 leur résistance
 leur capacité de rotation

Ces diérentes caractéristiques, déterminées à partir des diérents composants de l'assemblage, in-
uencent directement leur comportement.

Classication en rigidité
Un assemblage peut être classé comme rigide, nominalement articulé ou semi-rigide en fonction de
sa rigidité en rotation. Un assemblage peut être classé sur la base de résultats expérimentaux, d'une
expérience signicative de comportement satisfaisant dans des cas similaires précédemment rencontrés,
ou par des calculs fondés sur des résultats d'essais.

 Assemblage articulé : un assemblage articulé n'a aucune rigidité en exion et est capable de
transmettre les eorts internes sans développer de moments signicatifs susceptibles d'aecter
défavorablement les barres ou la structure dans son ensemble. Il est capable d'accepter les rotations
se produisant sous les charges de calcul.

 Assemblage rigide : un assemblage rigide est capable de transmettre un moment de exion pour
une faible rotation. Il peut être considéré comme possédant une rigidité en rotation susante pour
justier une analyse basée sur une continuité totale.

112
 Assemblage semi-rigide : cet assemblage ne répond pas aux critères requis pour les assemblages
articulés et les assemblages rigides, il doit être capable de transmettre les eorts internes obte-
nus sous charges de calcul. Les assemblages semi-rigides entraînent l'existence d'une interaction
quantiable entre les barres, selon les caractéristiques moment-rotation de calcul des assemblages.

La rigidité des assemblages a un impact sur la déformabilité d'une structure, et donc par conséquent
sur la vérication de son aptitude au service. Il est important que la modélisation des assemblages dans
le calcul correspondent au comportement réel.

Classication en résistance

Un assemblage peut être classé comme à résistance complète, nominalement articulé ou à résistance
partielle en comparant son moment résistant Mj,Rd avec les moments résistants des barres attachées.
Pour le classement des assemblages, il convient de prendre comme résistance d'une barre, celle de sa
partie adjacente à l'assemblage.

 Assemblage articulé : un assemblage peut être considéré comme articulé si son moment résistant
est inférieur à 0,25 fois le moment résistant requis pour un assemblage à résistance complète et s'il
possède une capacité de rotation susante.

 Assemblage à résistance complète : un assemblage est à résistance complète si sa résistance est


supérieure à celle de l'élément assemblé. Cette condition permet d'assurer la redistribution des
eorts intérieurs dans la structure. (Cette condition est obligatoire dans le cas d'une structure
dimensionnée par le séisme : les rotules plastiques doivent se former dans les barres - comportement
ductile - et non dans les assemblages - comportement fragile).

 Assemblage à résistance partielle : un assemblage est à résistance partielle si il ne répond pas aux
critères requis pour les assemblages articulés et les assemblages à résistance complète.

113
Figure 5.28  Eurocode 3 Partie 1-8 Tableau 6.1 Composants de base des assemblages

5.6.2 Composants de base des assemblages


Au delà des organes d'assemblages (boulons et soudures), dont les calculs isolés ont été détaillés en
début chapitre, et en fonction des congurations d'assemblage, tous les éléments "composant" l'assemblage
sont aussi à justier localement. Cf extrait Eurocode 3 partie 1.8 Tableau 6.1 - Composants de base des
assemblages. cf. Figure 5.28.

5.6.3 Transmission d'un eort tranchant


Il existe plusieurs façons de transmettre uniquement un eort tranchant, créant ainsi une articulation.
Le choix de l'une ou de l'autre solution est fonction de l'amplitude de l'eort à transmettre, de la facilité
d'assemblage au chantier (plus l'accès est dicile, plus le nombre d'opérations à réaliser doit être réduit),
de la présence éventuelle d'un eort axial à transmettre. cf exemples Figure 5.29.

Assemblage poutre-poutre par couvre-joints d'âme boulonnés

Dans cet assemblage (cf. Figure 5.30), l'eort tranchant est transmis par cisaillement du ou des
couvre-joint(s). On eectue un calcul élastique des forces en admettant que le centre de rotation du demi
couvre-joint correspond au centre de gravité du groupe de boulons. Chaque boulon est ainsi sollicité par

114
Figure 5.29  Exemples d'assemblages articulés (extrait Traité de Génie Civil EPFL Volume 10 Construc-
tion Métallique)

une force de cisaillement Fi du à l'eort de cisaillement V mais également une autre force de cisaillement
0

Fi due à l'excentricité e de V par rapport au centre de gravité du groupe de boulons.


00

Dans la pratique on décompose ces eorts en une composante horizontale Fxi et une composante
verticale Fzi .

00 Me .zi
Fxi = Fxi = Pn 2 2
i=1 (xi + zi )

0 00 V Me .xi
Fzi = Fi + Fzi = + Pn 2 2
n i=1 (xi + zi )

avec n le nombre de boulons, Me = V.e moment d'excentricité, xi et zi composantes horizontale et


verticale de la distance ri entre le centre de gravité du groupe de boulons et le iieme boulon.

L'eort transmis par chaque boulon est donc :


q
Fi = 2 + F2
Fxi zi

La vérication s'eectue suivant les principes énoncés au chapitre 5.2.

Autre conguration possible avec couvre-joint d'âme soudé et boulonné (cf. Figure 5.31) : dans ce cas
l'eort tranchant V est repris directement par les boulons, la rotule se situant au droit des boulons. La
soudure du couvre-joint doit elle être vériée en prenant en compte, en plus de l'eort de cisaillement, le
moment amené par l'excentricité de l'eort tranchant.

Assemblage poutre-poteau par cornières d'âme boulonnées


Dans l'assemblage représenté à la Figure 5.32, la liaison poutre-poteau est réalisée à l'aide de cornières
(une de chaque côté de l'âme de la poutre). Dans ce cas, on admet que l'articulation (et donc le point
d'application de l'eort tranchant V pour l'assemblage) se trouve au droit de la face extérieure du poteau.
Il existe donc une excentricité e de la force V par rapport au centre de gravité du groupe de boulons
de l'âme de la poutre créant un moment Me = V.e. On se retrouve donc avec le même cas que dans
l'assemblage par couvre-joints détaillés ci avant.

115
Figure 5.30  Assemblage poutre-poutre par couvre-joints d'âme boulonnés (extrait Traité de Génie
Civil EPFL Volume 10 Construction Métallique)

Figure 5.31  Assemblage poutre-poutre par couvre-joints d'âme boulonné et soudé (extrait Traité de
Génie Civil EPFL Volume 10 Construction Métallique)

V
Il convient de vérier également l'eet de l'excentricité a de l'eort de la position des boulons
2
V
assemblant les cornières sur le poteau. Le moment .a est repris par contact entre la cornière et l'âme
2
de la poutre côté comprimé (dont il n'est pas nécessaire de tenir compte) et par traction des boulons côté
tendu.

Côté poteau, les boulons ne reprennent que l'eort de cisaillement V dans la mesure ou ils sont alignés
avec l'articulation de l'assemblage.

La résistance des cornières est également à vérier.

5.6.4 Transmission d'un moment de exion


Le chapitre ci après décrit des méthodes de justication des assemblages assurant uniquement le trans-
fert d'un moment de exion M pour des raisons didactiques. Un moment de exion étant presque toujours
accompagné d'un eort tranchant, la justication sous eorts combinés correspond à la combinaison des
justications sous eort tranchant seul V et sous moment de exion seul M . cf exemples Figure 5.33.

116
Figure 5.32  Assemblage poutre-poutre par couvre-joints d'âme boulonné et soudé (extrait Traité de
Génie Civil EPFL Volume 10 Construction Métallique)

Assemblage poutre-poutre par couvre-joints d'âme et de semelle boulonnés


Ce type d'assemblage de continuité de poutre est très courant et typiquement un assemblage réalisé
au chantier.
La répartition du moment de exion M dans les couvre-joints (M = Mf + Mw avec Mf moment
transmis par les couvre-joints des semelles et Mw par les couvre-joints de l'âme) peut être calculée suivant
deux méthodes : élastique ou plastique. Dans ce deuxième cas, on pourra choisir de faire participer ou
pas les couvre-joints d'âme. cf Figure 5.34

Calcul élastique

On admet que le moment de exion M se répartit entre l'âme Mw et les semelles Mf de façon élastique.
Les eorts dans les couvre-joints sont proportionnels à la distance de l'axe neutre de la poutre.

Les couvre-joints d'âme sont sollicités par un moment Mw avec


ICJw
Mw = M
ICJ
et ICJw l'inertie des couvre-joints d'âme, ICJ inertie de l'ensemble des couvre-joints.

Les couvre-joints de semelles sont donc sollicités par un moment Mf = M − Mw qui produit un eort
M
normal Nf = f . Ces couvre-joints sont dimensionnés de manière analogue aux assemblages soumis à
a
des eorts perpendiculaires à l'axe des boulons cf. chapitre 5.2.
Les boulons des couvre-joints d'âmes sont sollicités par des forces analogues aux forces Fi dénies
00

pour les couvre-joints d'âme boulonnés cf. section 5.6.3.

Calcul plastique : 2 possibilités de justication :

Avec participation de l'âme :


On admet que le moment de exion M se répartit entre l'âme Mw et les semelles Mf de façon plastique.
La méthode de justication est la même que pour le calcul élastique mais avec une valeur du moment
Mw repris par les couvre-joints d'âme égal à
Wpl,CJw
Mw = M
Wpl,CJ
avec Wpl,CJw module plastique des couvre-joints d'âme et Wpl,CJ module plastique de l'ensemble des
couvre-joints.

Sans participation de l'âme :

117
Figure 5.33  Exemples d'assemblages transmettant un moment et un eort de cisaillement (extrait
Traité de Génie Civil EPFL Volume 10 Construction Métallique)

Figure 5.34  Assemblage poutre-poutre par couvre-joints boulonnés (extrait Traité de Génie Civil EPFL
Volume 10 Construction Métallique)

On admet que le moment est entièrement repris par les couvre-joints de semelles. Dans ce cas l'eort
M
à reprendre par chaque couvre-joint de semelle est égal à Nf = .
a
C'est ce dernier cas qui est utilisé le plus couramment dans le cas d'un assemblage soumis à une
combinaison d'eort tranchant V et de moment M : les couvre-joints d'âmes assurent le transfert de
l'eort tranchant V pendant que les couvre-joints de semelles assurent le transferts du moment de exion
M.

Assemblage poutre-poteau par platine d'about boulonnée


Cet assemblage consiste à souder une platine d'about à l'extrémité de la poutre, de la largeur de la
semelle du poteau, et dont la hauteur est soit de la hauteur de la poutre, soit débordante permettant
l'ajout d'une ligne de boulons au dessus de la semelle supérieure. Cette platine est directement boulonnée
dans la semelle du poteau. An de transférer correctement les eorts et d'assurer une rigidité susante
de l'assemblage, l'âme du poteau est raidie par des plats positionnés en face des semelles de la poutre.
Le fonctionnement de cet assemblage conduit à identier trois zones diérentes soumises à un même
eort :
 La zone tendue de l'assemblage (englobant semelle supérieure et âme de la poutre, semelle et âme
du poteau, raidisseur du poteau), directement aectée par les tractions dans les boulons ;

118
Figure 5.35  Assemblage poutre-poteau par platine d'about (extrait Formulaire de la Construction
Métallique Editions Le Moniteur)

 La zone comprimée de l'assemblage (semelle inférieure de la poutre et une partie de l'âme adjacente,
un certaine hauteur d'âme du poteau, le raidisseur éventuel disposé en vis à vis de la semelle
comprimée de la poutre) ;
 La zone cisaillée qui fait la liaison entre la partie tendue et la partie comprimée.
La répartition du moment de exion M dans les boulons peut être calculée suivant deux méthodes :
élastique ou plastique. Dans tous les cas, le total des eorts de traction dans les boulons est strictement
égal et opposé à l'eort de compression dans la zone comprimée car cela correspond à la décomposition
du moment de exion appliqué en un couple de force.
Le calcul de l'assemblage doit donc comprendre les étapes suivantes :
 Choisir un diagramme de répartition des eorts (élastique ou plastique).
 Déterminer les tractions admissibles FT,i,Rd par chaque rangée de boulons ou groupe de boulons
i en tenant compte non seulement de la capacité en traction des boulons, mais également des
résistances de la platine d'about et de la semelle du poteau aectées par des exions sous l'eet de
la traction dans les boulons. C'est la vérication du "modèle tronçon en T" décris ci après (section
5.6.5).
 S'assurer que la zone comprimée de la poutre présente une capacité susante pour équilibrer la
somme des tractions dans les boulons.
 S'assurer que la zone cisaillée de l'âme du poteau présente également une capacité susante dans
la zone de l'assemblage.
 Établir le moment résistant de l'assemblage Mj,Rd comme la somme des produits des tractions
admises de chaque rangée de boulons FT,Rd,i par la distance de cette rangée à la zone comprimée.
Il ne faudra pas oublier de vérier également les soudures de la platine d'about sur la poutre et des
raidisseurs sur l'âme et la ou les semelle(s) du poteau.

5.6.5 Cas du tronçon en T équivalent tendu


Calcul du tronçon T équivalent tendu
Dans les attaches boulonnées, un modèle de tronçon en T équivalent tendu peut être utilisé pour
déterminer la résistance des composants de base suivants.
 semelle de poteau échie
 platine d'about échie ;
 cornière de semelle échie ;
La ruine d'un tel tronçon fait intervenir d'une part la plastication en traction des boulons, d'autre
part la formation de charnières plastiques dans le plat échi. On considère également qu'un eet de levier
entrainant un eort linaire de contact peut se développer le long de chaque rive du plat échi.

119
La capacité en traction d'un tronçon dépend entre autre de sa longueur eective lef f calculée en
fonction de la conguration de l'assemblage et de la disposition des boulons (distance à la semelle ou à
un raidisseur, distance au bord, distance entre les diérents boulons, ...). Elle dépend aussi de l'épaisseur
et de la limite en plasticité du plat en exion, des distances m et n d'une le de boulons respectivement à
la section d'encastrement la plus proche et à la rive la plus proche, de la somme des capacités en traction
des boulons.

NB : La longueur ecace lef f d'un tronçon en T équivalent est une longueur théorique et ne correspond
pas nécessairement à la longueur physique de la composant de base qu'il représente.

Il convient que la résistance de calcul à la traction FT,Rd d'une semelle de tronçon en T de longueur
lef f soit prise égale à la plus petite des valeurs pour les trois modes de ruine possibles cf. Figures 5.36,
5.37, 5.38 et 5.39 :
 Mode 1 : mécanisme de ruine complet dans la semelle : formation de 4 charnières plastiques ;
 Mode 2 : mécanisme partiel dans la semelle et atteinte de la capacité en traction des boulons ;
 Mode 3 : Atteinte de la capacité en traction des boulons.

Rangées de boulons isolées, groupes de boulons et groupes de rangées de boulons


Bien que dans une semelle de tronçon en T réelle les eorts exercés au niveau de chaque rangée de
boulons soient en général égaux, lorsque l'on utilise une semelle de tronçon en T équivalent pour modéliser
un composant de base, il convient de tenir compte du fait que les eorts sont en général diérents au
niveau de chaque rangée de boulon (modèle théorique).

Pour la détermination de la résistance de calcul à la traction d'un composant de base représenté par
une semelle de tronçon en T équivalent, il convient de calculer les paramètres suivants :
 La résistance d'une rangée de boulonsP isolée, déterminée en considérant uniquement cette rangée ;
dans ce cas, il convient de prendre lef f égale à la longueur ecace lef f .
 La contribution de chaque rangée de boulons à la résistance de deux ou plusieurs rangées adjacentes
dans un groupe de boulons, déterminée en considérant uniquement ces rangées de boulons. Dans
ce cas, il convient de prendre lef f égale à la somme des longueurs ecaces lef f données pour
P
chaque rangée de boulons appropriée considérée comme partie d'un groupe de boulons voir Figure
5.40. (cf. chapitre 6.2.6 de l'EN1993-1-8 pour la détermination de lef f détaillées en fonction des
congurations et éléments composant l'assemblage.)

5.6.6 Interaction d'eorts


Dans la plus part des cas, un assemblage est sollicité par un eort tranchant et un moment de exion.
Un eort normal peut également transiter par l'assemblage : les sollicitations sont à ajouter aux autres
eorts.
Il n'y a en général pas qu'une seule façon de "répartir" les eorts internes entre les diérents pièces
et organes de l'assemblage ; le chemin choisit doit être parfaitement équilibré et cohérent avec la rigidité
des organes assemblés.

120
Figure 5.36  EN 1993-1-8 Tableau 6.2 - Résistance de calcul d'une semelle de tronçon en T. Nota :
dans le tableau la longueur eective lef f est notée Bef f

121
Figure 5.37  Modèle théorique tronçon en T (extrait Formulaire de la Construction Métallique Editions
Le Moniteur)

Figure 5.38  Mode de ruine tronçon en T (extrait Formulaire de la Construction Métallique Editions
Le Moniteur)

122
Figure 5.39  Longueurs ecaces pour une rangée de boulons en fonction des caractéristiques géomé-
triques (extrait Formulaire de la Construction Métallique Editions Le Moniteur)

Figure 5.40  EN 1993-1-8 Figure 6.2 - Dimensions d'une semelle de tronçon en T équivalent.

123