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Université Abdelmalek Essäadi

Ecole Nationale des Sciences Appliquées de Tétouan


Génie Mécatronique
Année : 2017/2018

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES


Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état
Génie Mécatronique
Année 2017-2018

Fiabilisation du système délestage/Relestage


du groupe Electrogène du Complexe JFC2.

Soutenu le :
Réalisé à : OCP Jorf Lasfar

Par : IDRISSI KAITOUNI ABDELALI


Membres du Jury :
Président…………………………………………………………………ENSATé
Examinateur……………………………………………………………ENSATé
Membre………….………………………………………………………ENSATé
Encadrant Pédagogique………………………………………….ENSATé
Dédicaces

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Remerciements

En préambule de ce mémoire, je tiens à remercier toute personne ayant contribué de près ou de


loin à la réussite de ce travail, et ayant assuré la bonne conduite du projet de mon stage de fin
d’études.

Mes sincères remerciements s’adressent à mon parrain de stage M. FESSAS, pour m’avoir donné
l’opportunité d’effectuer.

J’exprime ma reconnaissance envers M. Kossai FAKIR responsable du service de maintenance


électrique et régulation pour les efforts déployés pour mener à bien ce stage.

Je voudrais aussi remercier M. BANAN Mohammed et Monsieur TALBI, agents OCP au sein du
complexe JFC2 pour toute l’aide qu’ils m’ont fournie durant toute la période de mon stage.

J’adresse toute ma reconnaissance envers Monsieur Ali HADDI, pour avoir accepté d’encadrer
mon projet, pour tous les conseils et remarques concises qu’il m’a donné, et surtout pour sa
disponibilité à chaque instant, Merci Monsieur.

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Contents
3.1. PROBLEMATIQUE ...................................................................................................... 11
3.2. SOLUTION .................................................................................................................... 11
3.3. METHODOLOGIE DE TRAVAIL ............................................................................... 12
3.4. CONCLUSION .............................................................................................................. 13
3.1. BLACKOUT .................................................................................................................... 4
3.2. DELESTAGE / RELESTAGE DES RESEAUX ELECTRIQUES ................................. 6
1.1. DIAGRAMME D’EXIGENCES ..................................................................................... 9
1.2. DIAGRAMME DE CAS D’UTILISATION ................................................................. 10
1.3. DIAGRAMME DE DEFINITION DE BLOC ............................................................... 11
1.4. DIAGRAMME DE BLOC INTERNES ........................................................................ 12
1.5. MACHINE A ETATS FINIS ......................................................................................... 13
Unité OSBL / TG / SAP ............................................................................................................ 14
3.1. TEXTE DE LA NORME NFC15-105 ........................................................................... 43
3.2. Bilan des puissances Conformément au texte de la norme NFC 15-105 ....................... 44

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Introduction Générale

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Chapitre I : Présentation de l’organisme
d’accueil et du cadre du projet
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

1 INTRODUCTION
OCP (Office Chérifien des Phosphates) est un des leaders mondiaux sur le marché du
phosphate et des produits dérivés, est un acteur de référence incontournable sur le marché
international depuis sa création en 1920.

Grâce à sa maitrise de toute la chaine de valeur de l’industrie des phosphates, OCP offre à ses
clients une large gamme de produits phosphatés, Il est le premier exportateur mondial de roches et
d’acide phosphorique, et l’un des plus importants producteurs d’engrais.

2 OCP GROUP
Le Maroc possède les réserves les plus importantes de phosphate dans le monde, elles sont de
l’ordre de 51.8 Milliards de Tonnes de Minerai, ce qui représente 75% des réserves mondiales, et
pour profiter de ces ressources le groupe OCP (Office Chérifien des Phosphates) a été créé.
Ce groupe est spécialisé dans l’extraction, la valorisation, et la commercialisation du Phosphate et
de ses dérivées. Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraits du sous-sol
marocain qui recèle les trois-quarts des réserves mondiales.
Principalement utilisé dans la fabrication de l’acide phosphorique et des engrais, le phosphate
provient des sites de Khouribga, Benguérir, Youssoufia et Boucraâ-Laâyoune. Selon les cas, le
minerai subit une ou plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, flottation,
enrichissement à sec…). Une fois traité il est exporté tel quel ou livré aux industries chimiques du
Groupe, à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformé en produits commercialisables :

• Acide phosphorique de base


• Acide phosphorique purifié
• Engrais solides

Premier exportateur mondial de phosphate sous toutes ses formes, le groupe OCP écoule 95% de
sa production en dehors des frontières nationales. Opérateur international, il rayonne sur les cinq
continents de la planète et réalise un chiffre d’affaires annuel de 1.3 milliards de dollars.

Le secteur d’activité du Groupe Office Chérifien des Phosphates comporte, en plus de l’extraction
des phosphates, la valorisation et la commercialisation de ce minerai et de ses produits dérivés.

Chaque année, plus de 30 millions de tonnes de minerais sont extraites du sous-sol marocain qui
recèle les trois-quarts des réserves mondiales. La renommée nationale et internationale acquise par
le Groupe est le fruit d’une stratégie de développement réussie, une organisation structurée, une
politique efficace de commercialisation et de la dynamique des partenariats adoptées par l’Office.
Actuellement, l’OCP est leader du marché des phosphates.

Il a su mobiliser ses ressources humaines et organisationnelles dans un contexte de concurrence


accrue pour consolider sa position de premier exportateur mondial des phosphates brut et d’acide

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

phosphorique, avec une exigence sans cesse réaffirmée : améliore la qualité de ses produits tout
en maintenant un niveau élevé en matière de sécurité et de protection de l’environnement. Le
chiffre d’affaire est de l’ordre de 5 milliards d’euro. Son effectif actuel est de l’ordre de 18000
employés dont 857 ingénieurs.

Moteur de l’économie nationale, le Groupe OCP joue pleinement son rôle d’entreprise citoyenne.
Cette volonté se traduit par la promotion de nombreuses initiatives, notamment en faveur du
développement régional et de la création d’entreprise.

Le tableau 01 présente un aperçu historique du groupe OCP :

Date Evénement
1921 Extraction souterraine au pôle mine Khouribga
1931 Ouverture du centre minier de Youssoufia
1952 Mise en œuvre de l’extraction à Khouribga
1965 Démarrage de Maroc chimie I qui fut la première unité de valorisation pour la
fabrication d’acide phosphorique et d’engrais à Safi
1975 Création du groupe OCP intégrant les filiales
1981 Démarrage de Maroc Phosphore II à Safi
1986 Démarrage du site de valorisation des phosphates à Jorf Lasfar
(El Jadida)
1998 Construction de l’usine EMAPHOS pour l’acide phosphorique purifié entre le
Maroc, la Belgique, et l’Allemagne
1999 Construction de l’usine IMACID (Indo Maroc Phosphore) de fabrication d’acide
phosphorique en partenariat avec l’Inde
2005 Création de la Société "Bunge Maroc Phosphore" S.A en Joint-venture entre l’OCP
et le Brésil
2006 Construction de l’usine PMP (Pakistan Maroc Phosphore) d’une ligne pour la
fabrication d’acide phosphorique en partenariat avec le Pakistan
2007 Construction de l’usine BMP (Brésil Maroc Phosphore) d’une ligne pour la
fabrication d’acide phosphorique en partenariat avec le Brésil
2009 Démarrage de Bunge Maroc Phosphore
2011 Démarrage de plusieurs unités industrielles (Laverie Merah Lahrach, STEP)
2015 Démarrage de la 1ère unité ODI pour la production d’engrais (JFC1)
2016 Démarrage de la 2ème unité ODI pour la production d’engrais (JFC2)
Tableau 01 : aperçu historique de l’OCP Group

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

Le tableau 02 présente la fiche technique du groupe OCP :


Nomination sociale Office chérifien des phosphates
Date de création Dahir 07/08/1920
Statut juridique Etablissement publique (à gestion autonome)
Centre de production 4 centre d’exploitation minière : Khouribga, Ben guérir, Youssoufia,
boucraa et deux centres de transformation chimique : Safi et JorfLasfar
Secteur d’activité Extraction, valorisation et commercialisation des phosphates, engrais
Directeur général M. Mustapha TERRAB
Siège social Angle route d’El-Jadida et BD de la grande Ceinture, B.P 5196 Casa
Maarif, Casablanca
Effectif 22.677, dont 725 ingénieurs ou équivalents
Filiales Maroc Phosphore Phosboucraâ SMESI Marphocéan Sotreg

Tableau 02 : Fiche Technique de l’OCP Group

2.1. OCP JORF LASFAR


Situé sur le littoral atlantique, à 80 km de Casablanca et à 17 km au sud-ouest d’El Jadida,
le complexe industriel de Jorf Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette unité a permis de
doubler la capacité de valorisation des phosphates. Cet ensemble, qui s’étend sur 1. 700 hectares,
produit chaque année 2 millions de tonnes P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la
transformation de 7. 7 millions de tonnes de phosphate extrait des gisements de Khouribga, 2
millions de tonnes de soufre et 0.5 million de tonnes d’ammoniac.
Une partie de la production est transformée localement en engrais DAP et MAP, éventuellement
NPK et TSP, ainsi qu’en acide phosphorique purifié. L’autre partie est exportée sous forme d’acide
phosphorique marchand via les installations portuaires locales.
Le complexe de Jorf Lasfar compte trois entités, dont l’unité Maroc Phosphore III-IV créée en
1986.
Avec la construction de l’usine Emaphos en 1997, en partenariat avec Prayon (Belgique) et CFB
(Allemagne), OCP a inauguré une nouvelle ère dans la diversification de ses produits finis par la
production d’un acide à haute valeur ajoutée : l’acide phosphorique purifié.
En 1999, la mise en service d’Imacid, en partenariat avec le Groupe indien Birla, lui a permis
d’accroître la capacité de production d’acide phosphorique de 25 % sur le site de Jorf Lasfar.

2.2. ORGANISME D’ACCUEIL : Jorf Fertilizers Company 2


(JFC2)

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

2.2.1. Le Projet ODI


Le projet ODI (Owner Direct investment) figure parmi les réalisations les plus importants
dans le secteur industriel, il regroupe l’ensemble des unités JFC (Jorf Fertilizers Company), dont
la JFC2 où se déroule notre Stage.
L’ensemble des usines JFC s’inscrit dans le cadre d’une ambitieuse stratégie industrielle mise en
œuvre par le Groupe OCP, et figure parmi les plus grands complexes chimiques du monde. Ce
projet permettra de franchir de nouveaux paliers de la production de l’acide phosphorique et des
engrais, ainsi que de conquérir de nouveaux marchés internationaux puissants.
Les projets ODI sont en cours de réalisation sur le complexe de Jorf Lasfar. Ils s’étaleront sur une
superficie totale qui dépasse 250 hectares. Les dix plateformes ODI sont dénommées par
convention P1, P2…, P10. La construction de quatre plateformes d’entre elles est déjà lancée
depuis 2011, à savoir les plateformes P1, P2, P3 et P5. Les six plateformes restantes seront
construites dans les années à venir.
En effet, les dix plateformes ODI seront projetées dans le complexe de Jorf Lasfar selon le plan
d’ensemble suivant :

Figure 01 : Vue D’ensembles des projets ODI au sein de l’OCP Jorf

Ce projet est réalisé pour le compte roupe Office Chérifien des Phosphates (OCP SA), qui en est
le maitre d’ouvrage. Vu son importance, le projet des JFC implique plusieurs intervenants, experts
en tous les domaines, que ça soit Electriques, Mécaniques ou travaux de construction.
Ce tableau représente l’ensemble des intervenants dans ce projet :

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

Maitre d’œuvre OCP SA


Maitre d’ouvrage JACOBS ENGINEERING SA (JESA)
Contractants Civils SOGEA Maroc et SGTM
Contractants Mécaniques DAEWOO et SAMSUNG
Tableau 03 : Intervenants au projets ODI

2.2.2. Présentation de l’usine JFC2


Jorf Fertilizers Company 2 (JFC2) est l’une des 10 plateformes ODI, où se déroule notre stage.
Son activité principale. Son activité principale est la fabrication et la commercialisation d’acide
phosphorique et les engrais (DAP).
C’est au sein de I ’entité JFC2 que se déroulera notre stage.
La figure illustre la structure de l’usine JFC 2 en 3D.

Figure 02 : Maquette de l’entité Jorf Fertilizers Company (JFC)

L’usine JFC2 est composée de trois ateliers :

✓ OSBL : Production des Utilités (CTE et TED).


✓ SAP : Atelier Acide sulfurique (SAP)
✓ PAP : Atelier de fabrication de l’Acide phosphorique.
✓ DAP : Atelier de fabrication des Engrais (DAP).

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

Ces ateliers qu’on vient de citer fonctionnent selon un processus bien défini qu’on va décrire dans
les paragraphes qui suivent, la figure 03 représente illustre leur répartition sur l’ensemble de l’usine
JFC2.

Figure 03 : Ensemble des zones de Jorf Fertilizers Company 2 (JFC 2)

Jorf Fertilizers Company (JFC) en chiffre :

Montant estimé de chaque plateforme JFC : 6 Milliards de Dirham.

✓ Superficie requise pour une plateforme : Plus de 17 Hectares.


✓ Quantité d’Acier : 22 000 tonnes.
✓ Béton : 95 000 m³.
✓ Câblage : 1 000 km de longueur.
✓ Tuyauterie : 100 km de longueur.
✓ Equipements et cuves : 14 000 tonnes.

Les délais de réalisation sont fixés comme suit :


✓ Durée par plateforme : 20 mois.
✓ Décalage entre la construction de deux plateformes : 6 mois
En effet, chaque plateforme JFC contient principalement une ligne de production d’acide
sulfurique de capacité 4200 tonnes par jour, une centrale thermoélectrique de capacité maximale
de 61 Mégawatts, une ligne de production d’acide phosphorique de capacité de 1400 tonnes par
jour, et une unité de granulation de capacité annuelle de 1 Million de tonnes par an d’engrais de
type « Di-Ammonium Phosphate ». Le projet prévoit également pour chaque plateforme deux halls
de stockage d’engrais de capacité totale de 200 000 tonnes, une administration et des bâtiments
généraux.

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

2.2.3. Description des ateliers de la JFC 2


Toutes les plateformes JFC (Jorf Fertilizers Company) sont construites de façon à ce
qu’elles soient identiques, et contiennent tous les ateliers qu’on vient de citer, qui fonctionnent en
série, comme il est indiqué sur la figure 04.

Figure 04 : Ensemble des zones de Jorf Fertilizers Company 2 (JFC 2)

Zone 1 : Atelier OSBL (Outiside Battrey Limits)


Cet atelier a pour but la production des utilités dont le complexe Industriel JFC2 a besoin pour
assurer la marche normale du processus de la production.
L’OSBL permet d’alimenter les unités TG(Turbo-alternateur), SAP (Atelier Sulfurique), PAP
(Atelier Phosphorique) et DAP (Atelier des Engrais) par toutes les utilités nécessaires pour leur
fonctionnement.
Il est ainsi composé de :
✓ Stockage de soufre liquide, d’acide sulfurique et du diesel.
✓ Distribution de vapeur haute, moyenne et basse pression.
✓ Compresseurs d’air comprimé.
✓ Eau brute, traitement des eaux, eau de mer.
✓ Bâtiments électriques/contrôle (TG, SAP, PAP, DAP, eau, secours).

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

Zone 2 : Atelier Sulfurique - SAP (Sulfuric Acid Plant)


L’atelier sulfurique se compose d’une ligne conçue pour la fabrication de l’acide sulfurique
à 98,5% (4200TMH/j) (dont la formule est H2SO4) et de la vapeur à haute pression (60bars).
La fabrication du H2SO4 passe par 3 principales étapes dont on trouve les formules ci-dessous :
La combustion : S + O2 SO2 + Q1

La conversion : SO2 + 1/2O2 SO3 + Q2

L’absorption : SO3 + H2O H2SO4 + Q3


On peut relever deux circuits principaux sur cet atelier, le circuit Acide et le circuit Vapeur, ils
sont représentés sur les figure 05 & 06.

Figure 05 : Circuit Acide – Atelier Sulfurique

Figure 06 : Circuit
Vapeur – Atelier Sulfurique

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

Zone 3 : Atelier Phosphorique - PAP (Phosphoric Acid Plant)


L’atelier de l’acide phosphorique est dédié à la production 450 000 t/an en P2O5 de
concentration de 29% et de 54% en acide phosphorique.
La production journalière étant estimée à 1500 t / j (62,5 t / h) avec un rendement de 95%. La
totalité du P₂O₅ produite est destinée pour la production des engrais (DAP).
Les étapes principales de la production de cet acide sont quatre, et on cite :
✓ Epaississement
✓ Réaction (Attaque)
✓ Filtration
✓ Concentration (CAP)
La figure 07 illustre les différents circuits sur cet atelier :

Figure 07 : Atelier phosphorique

Zone 4 : Atelier des Engrais – DAP (Di-Amonium Phosphate)


L’atelier des engrais est dédié à la fabrication des engrais DAP (Di-ammonium des
phosphates) avec une capacité annuelle de 950.000 tonnes. Le DAP contient les éléments
fertilisants principaux et nécessaires pour la croissance des plantes. Ce type d’engrais est
commercialisé sur le marché international.

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CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

Figure 08 : Atelier des Engrais DAP

3 CONTEXTE DU STAGE
L’amélioration continue dans le milieu industriel constitue l’un des piliers de la concurrence à
l’échelle internationale, de ce fait la majorité des entreprises industrielles placent de grands
budgets dans le but du réinvestissement.
Dans ce contexte, le leader mondial des phosphates pense toujours à valoriser sa roche
précieuse, dont l’abondance n’aura aucune utilité sans traitement. L’OCP mène donc sans relâche
un challenge pour se maintenir en pole position et faire face à une concurrence féroce sur un
marché mondial dont les exigences prennent de plus en plus d’ampleur.
Depuis 2008, le Groupe OCP a annoncé que la maîtrise de ses moyens (transport, électricité,
eau, vapeur…) demeurait un besoin urgent et représentait une question fondamentale pour
l’activité du groupe. Le principal objectif est donc de garantir un coût compétitif à l’échelle
internationale ainsi que d’assurer la diversité des produits proposés sur le marché. Ceci ne serait
possible que par le recours à des solutions ambitieuses et innovantes.
Cette décision démontre, parfaitement, que le Groupe souhaite exploiter son expertise en
matière de management pour renforcer sa croissance économique durable et se transformer en un
véritable producteur vert. Ceci s’est traduit par l’investissement du groupe des budgets colossaux
pour atteindre ces objectifs ambitieux, plus de 100 milliards de Dirham a été investie dans des
relances industrielles stratégiques. Parmi ces projets, figure la construction d’un pipeline d’une
longueur de 235 Kilomètres assurant le transport de la pulpe (mélange phosphate + eau) de
Khouribga à destination de Jorf Lasfar, mais aussi l’inauguration de dix projets phares, les
nouvelles plateformes de production des engrais ODI "Owner Direct Investment", afin de tripler,
entre autres la production.
Dans le cadre de cette stratégie d’amélioration continue que le Groupe OCP a adoptée,
notre projet de fin d’étude portera sur la fiabilisation de l’approvisionnement en énergie électrique

10 | P a g e
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

au complexe JFC 2, en faisant face aux éventuels effondrements du réseau électrique par chute de
tension (BLACKOUT), chose qui peut provoquer l’arrêt total de la production ainsi que de grands
dégâts matériels.

3.1. PROBLEMATIQUE
La production de l’énergie électrique au complexe JFC2 est assurée par une centrale
thermoélectrique (groupe Turbo-Alternateur) d’une capacité de 71 MVA, cette installation permet
de répondre aux besoins énergétiques journaliers de l’usine ainsi qu’une indépendance
« partielle ». Cependant l’énergie produite sur place ne satisfait pas toujours la demande des
consommateurs de l’usine, d’où la nécessité d’une arrivée du réseau de l’ONEE qui apporte
l’appoint nécessaire pour couvrir le déficit énergétique par le biais de son interconnexion avec le
réseau HT de la plateforme JFC2. Cette arrivée sert aussi à évacuer l’excès de production vers le
réseau ONEE et fait preuve de flexibilité.
L’effondrement du réseau HTB peut avoir lieu à tout moment suite à un déséquilibre entre la
production et la consommation de l’énergie électrique, et ceci amène la plateforme vers un état de
Blackout électrique (coupure de courant générale). Pour y remédier, une source de secours
présentée par un groupe électrogène qui fournit une puissance estimée à (2MVA) est mise en place.
Vu que le groupe électrogène ne fournit que 2 MVA, il est clair qu’il ne pourra couvrir le besoin
en énergie électrique pour toutes les charges existantes à l’usine, pour cette raison nous serons
contraints de trouver une solution technique adéquate pour suspendre momentanément une grande
partie des équipements, et ne maintenir en service que les charges critiques et nécessaires que nous
appellerons par la suite charges névralgiques.
C’est le principe de délestage, une mesure de sécurité pour éviter les risques d’effondrement en
tension ou en fréquence qui pourraient entraîner la coupure de la totalité du réseau. Nous aurons
l’occasion de le définir dans les chapitres qui suivent.

3.2. SOLUTION
Le blackout électrique des installations industrielles représente un événement majeur et
inquiétant, non seulement parce qu’il cause un arrêt de la production, mais aussi pour l’éventualité
de la dégradation des équipements stratégiques.
Face à cet enjeu, la réalisation d’une démarche technique pour l’immunisation de la ligne de
production intégrée de JFC2 contre les conséquences des blackouts se voit une question
incontournable, et ce à travers le traitement des points suivants :
✓ Elaboration d’un bilan de puissance des charges à secourir en priorité par le Groupe
Electrogène existant en cas de coupure électrique.
✓ Etablissement d’un logigramme permettant la réalisation du Délestage / Relestage
automatique des charges non prioritaires.
✓ Proposition d’un programme de délestage / Relestage à implémenter au système numérique
de contrôle commande (SNCC) existant.
✓ Réalisation d’une simulation logicielle de la solution proposée.

11 | P a g e
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

En d’autres mots, afin d’anticiper les risques et les détecter au plus tôt, et éviter ainsi le black-out
qui pourrait durer un long moment et engendrer beaucoup de dégâts ; il nous est donc demandé de
réaliser un système de contrôle en temps réel du réseau à travers le DCS Yokogawa. Ceci est dans
le but de détecter l’état du blackout au plus vite et lancer l’ordre de délestage des charges non
prioritaires de manière automatique, en gérant les ordres de priorité de mise en service entre les
différents équipements. Une fois le réseau de la plateforme rétabli, l’installation doit retourner en
marche normale.
Finalité : Automatiser le processus de délestage des charges non prioritaires en cas de Black-out,
ainsi que d’assurer le retour en marche normale une fois le réseau rétabli. Ainsi on peut garantir le
passage de l’alimentation principale vers l’alimentation de secours (le Groupe Electrogène) en
toute sécurité.

3.3. METHODOLOGIE DE TRAVAIL


Notre projet se base sur quatre étapes majeures qu’on peut présenter comme suit :
o Etude bibliographique et documentation : Dans un premier temps, nous allons tout
d’abord effectuer une étude bibliographique globale pour relever les principales notions
sur lesquelles repose notre projet, par la suite nous allons rentrer en contact avec les
différents intervenants à la construction de l’usine et spécialement les installations
électriques pour collecter les informations et les documents nécessaires.
o Etude du cahier des charges et analyse fonctionnelle : Dans cette étape nous débuterons
par bien étudier le cahier de charge descriptif délivré par la société, dans le but de bien
saisir l'idée du projet ainsi que les besoins qu'il doit satisfaire.
o Elaboration de la solution technique : Après l’étude bibliographique et l’analyse
fonctionnelle, place à l’étude de la solution technique adéquate pour notre projet, à savoir
la préparation du bilan de puissance et la proposition d’un système de délestage/relestage
des charges non prioritaires à mettre en place.
o Evaluation de la solution proposée : Finalement, une étude technico-économique
s’impose pour pouvoir évaluer l’efficacité du système mis en place.
Pour mener à bien notre mission, une préparation d’une liste des principales tâches à accomplir
s’avère nécessaire :

✓ Familiarisation avec le milieu de travail et visite du chantier


✓ Visite de l'installation Electrique
✓ Documentation et Etude bibliographique du projet
✓ Analyse Fonctionnelle globale du projet
✓ Recensement des équipements à secourir et Elaboration du bilan de puissance
✓ Finalisation de la liste des éléments névralgiques par ordre de priorité
✓ Formation et familiarisation avec le DCS
✓ Elaboration du programme de fiabilisation du système délestage /relestage
✓ Implantation de la solution proposée au DCS Yokogawa
✓ Etude technique et financière pour la réalisation du projet
✓ Rédaction du Rapport

12 | P a g e
CHAPITRE I : PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL ET DU CADRE DU
PROJET

Et pour résumer ce plan de travail et assurer le bon déroulement de notre stage, nous avons établi
le diagramme de GANTT (figure 09) à l'aide du logiciel GANTT Project.

Figure 09 : Diagramme de Gantt du projet PFE

3.4. CONCLUSION
Dans ce chapitre nous avons mis notre projet dans son cadre représentatif en commençant par la
présentation de l'entreprise puis la présentation de la problématique menée de la solution proposée,
ensuite nous avons défini le cahier des charges. Finalement nous avons tracé le plan à suivre pour
réaliser notre projet après que nous avons précisé notre contribution dans le projet.
Le chapitre suivant sera consacré à la description des installations électriques du complexe JFC2
ainsi que l’étude bibliographique de ce projet à travers laquelle nous allons élaborer la solution
technique convenable.

13 | P a g e
Chapitre II : Etude Bibliographique et
Description des installations
CHAPITRE II : DESCRIPTION ET ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

1 INTRODUCTION
Durant ce chapitre, nous allons prendre connaissance dans une première partie de l’architecture
d’approvisionnement en énergie électrique de la plateforme JFC2, dans le but de connaître tous les
éléments concernés par notre sujet et sur lesquels nous agirons pour prévoir la solution technique
adéquate. Par la suite nous allons procéder à une étude bibliographique qui comportera la définition
des principales notions et principes sur lesquels portera notre travail et qui nous aiderons à mieux
comprendre les chapitres qui qui suivent.

2 PRESENTATION DE L’ARCHITECTURE
D’ALIMENTATION
Le départ JFC2 connecté au jeu de barres 60KV au niveau du poste PDE constitue une
arrivée souterraine du poste HTB.

La liaison HTB est constituée de deux liaisons triphasées par câbles unipolaires posés en trèfle et
montés en parallèle, qui partent et aboutissent sur trois boites d’extrémité dont des parafoudres y
raccordés pour permettre l’écoulement vers la terre des surtensions d’origine industrielle ou
atmosphériques. Ensuite un point nœud dont 2 sectionneurs : le premier est un sectionneur de terre,
relié à la terre par sa deuxième extrémité permet la décharge des câbles isolés afin d’éviter le risque
de l’électrocution en cas du toucher du câble, le deuxième est un sectionneur de ligne, sa fermeture
permet l’alimentation de la ligne qui est relié à un combiné de mesure (combine la mesure de la
tension et du courant) et qui est constitué des réducteurs (TC,TP) qui fournissent les mesures des
grandeurs électriques en temps réel à des relais numériques multifonctions pour la protection de la
travée, ce combiné est connecté à un disjoncteur de type SF6,ce dernier relié à un sectionneur de
barres et puis aux 03 barres fixées en toit du poste constituant les 03 phases.
Le jeu de barres alimente directement les 2 départs HTB triphasés traversant un mur de séparation
et connectés à deux transformateurs abaisseurs de tension (60kv/10kv) montés en parallèle. Ces 2
départs débitent directement sur le tableau Moyenne tension 522AEM01 (10KV) (voir figure 10),
pour la zone Moyenne tension, ils représentent des arrivées qu’on appellera parfois « Incomer 1 et
2 ».

1|Page
CHAPITRE II : DESCRIPTION ET ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Figure 10 : Salle Moyenne Tension (Tableau 522 AEM01)


La figure 11 représente le schéma unifilaire du poste HTB (haute tension) de la plateforme JFC2.

Jeu de Barres
Principal
60KV
Sectionneur
de barres
Disjonteur

Combiné de
mesure

Sectionneur
de ligne

Transformateu
r abaisseur
(60kv/10kv)

Vers Moyenne Figure 11 : Schéma unifilaire du poste HT 60kv (Haute tension)


Tension
(HTA) • GTA : représente l’arrivée de la centrale thermoélectrique qui produit l’énergie électrique au sein de
l’usine
• Arrivée PDE : Représente l’arrivée d’approvisionnement de l’ONEE
• 522AEM-01 A et B : Représentent les départs vers le poste HTA (Moyenne tension)

L’objectif de cette description est de connaitre le fonctionnement des différents éléments de


l’alimentation ce qui nous aidera à définir les équipements sur lesquels nous allons agir pour
proposer nos solutions technique, d’autres part ceci nous permettra aussi de nous situer dans
l’architecture d’alimentation et connaitre l’emplacements des éléments principaux de notre projet,
à savoir le groupe électrogène que nous verrons dans les chapitres qui suivent.

Le paragraphe qui suit comporte la définition et le rôle des différents équipements représentés sur
la figure 11.

2|Page
CHAPITRE II : DESCRIPTION ET ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Le Sectionneur MALT :

Les sectionneurs permettent d'isoler physiquement des parties du poste. Ils n'ont aucun
pouvoir de coupure et sont donc utilisés pour isoler des sections qui ont été mises hors tension
grâce à un disjoncteur.
En fonction de leur localisation et de leur rôle dans le schéma du poste, on parle de sectionneurs
d'aiguillage (permettant de sélectionner à quelle barre une travée est reliée) ou de sectionneur
général de la ligne qui permet d’isoler ou de lier la ligne aux réseaux. Les sectionneurs de mise à
la terre (MALT) sont des sectionneurs particuliers dont une des extrémités est relié au circuit de
terre du poste. En fonctionnement normal, les MALT sont ouverts.
Pour éviter la manœuvre accidentelle d'un sectionneur lorsque les travées sont sous tension, un
système de verrouillage est installé dans les postes HTB ODI2 et PDE. Les sectionneurs utilisés
sont commandés mécaniquement et ils sont muni de huit contacts qui renseigne l’état de ce dernier
quatre à ouverture et les autres sont à fermeture, deux contacts (l’un a ouverture et l’autre a fermeture)
qui sont utilisés.

Le disjoncteur E.I.B :

Le disjoncteur est un appareil électromagnétique capable d’établir, de supporter et


d’interrompre des courants dans des conditions normales, mais surtout dans celles dites
”anormales”, c’est-à-dire :
Surcharge
Court-circuit.

Il s’ouvre alors automatiquement. Après élimination du défaut, il suffit de le réarmer par une action
manuelle sur la manette.
Pour tous les postes le disjoncteur utilisé est un disjoncteur à petit volume d’huile 72,5 Kv de E.I.B
Son principe est basé sur la détente et la compression d’un ressort à l’aide d’un moteur Électrique:
lors de l’enclenchement le moteur tourne pour la détente du ressort, un fin de course donne l’ordre
d’arrêt du moteur en lui indique que le ressort est prêt au prochaine déclenchement, si un défaut
est présent le ressort tendu rejoint sa position d’équilibre en heurtant les pôles du disjoncteur ceci
provoque l’ouverture de ce dernier. Pour un bon fonctionnement du disjoncteur on doit vérifier
l’alimentation du moteur électrique, et l’état de la fin course ainsi que l’état de disjoncteur.

Le combiné de mesure :

Le combiné de mesure contient des transformateurs de courant TC et des transformateurs


de tension TT dans lequel le courant (la tension) secondaire est, dans les conditions normales
d'emploi, pratiquement proportionnel au courant (tension) primaire, afin de donner une image du
courant (tension) qui serait utilisé soit pour la protection ou pour la mesure.
L’image donnée sera fonction du rapport de transformation, les combinés de mesure TC-TT
comportent des enroulements permettant d’obtenir un double rapport de transformation.
Le combiné de mesure de départ transformateur est caractérisé par :
TC: 1200/ 1A.

3|Page
CHAPITRE II : DESCRIPTION ET ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

TT :( 60 000/√3) / (100/√3)V
Les combinés de mesure TC-TT devront être munis de protection contre les ouvertures
accidentelles des circuits secondaires. Pour le circuit courant (TC) il ne faut jamais laisser le
secondaire ouvert il faut un court-circuiteur (CCP), et pour le circuit tension (TT) la mise en série
d’un sectionneur porte fusible (SFEL) protège le TT contre le court-circuit.

Lorsque le CCP est fermé et le FSEL est ouvert la protection ou la mesure n’est pas assurée c’est
pour cette raison qu’ils sont munis de contacts qui indique leur état :
o CCP : un contact a fermeture.
o SFEL : deux contacts l’un a l’ouverture et l’autre à fermeture.

Combiné de
mesure

Figure 12 : Départ transformateur 60kv/10kv

3 ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
3.1. BLACKOUT
Le black-out est un mot anglais désignant une panne de courant au niveau du réseau électrique,
amenant une coupure générale de courant, ce phénomène affecte la stabilité des installations et
peut avoir un impact du moins que l’on puisse dire dangereux. Comme tout problème qu’on a
besoin de résoudre, nous serons amenés à en dénombrer les causes.

a. Causes
D’une manière générale, les causes directes d’un blackout sont celles engendrant une rupture
d’équilibre entre la consommation et la production d’électricité par manque de production
(perte/insuffisance) ou manque de capacité de transport (surcharge), avec des problèmes de
synchronisme (production), d’écroulements de fréquence ou de tension.

4|Page
CHAPITRE II : DESCRIPTION ET ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Leurs origines peuvent être regroupées en différentes catégories, comme :

o Des accidents/incidents (p. ex. courts-circuits provoqués par une tempête, négligences,
malveillances, attentats, etc.)
o Des aléas météorologiques (foudre, tempêtes, gel, inondations, etc.)
o Des déclenchements ou défaillances d’équipements (lignes, centrales, automatismes de
protection, etc.)
o Des erreurs humaines (concepts de sécurité inadéquats, prévisions de charge erronées,
manque de communication ou de coordination, manque d’expérience, fausses manœuvres,
etc.)

Les risques particuliers de blackouts liés à la production et aux réseaux peuvent être un manque
de production locale, un manque d’investissement dans le domaine des réseaux électriques, la
volatilité de certaines productions décentralisées d’énergie renouvelable ou des blackouts externes.

b. Impacts
L’électricité est le vecteur d’énergie le plus pratique et le plus répandu dans les sociétés modernes.
Elle est donc un bien de consommation de première nécessité. De ce fait, les conséquences
économiques, sociales et humaines d’un blackout peuvent être extrêmement nombreuses et graves,
et sont étroitement liées au degré d’évolution, de technicité et d’urbanisation du pays ou de la
région. Elles sont en grande partie immédiates, mais elles entraînent aussi diverses répercussions
qui s’aggravent avec le temps.
On peut citer notamment comme exemples de conséquences :
o Extinction des éclairages (routes, tunnels, bâtiments, caves, voies publiques, etc.) ‒ arrêt
des systèmes de télécommunication (après 2h pour les portables et 4h pour les téléphones
fixes) et des systèmes informatiques (blocage des processus y relatifs, pertes de données,
etc.)
o Arrêt des automates et des dispositifs de régulation divers, arrêt des systèmes de protection
et de sécurité pour les personnes, objets et processus (p. ex. alarmes incendie, antivols,
etc.), avec notamment des risques d’incendie accrus
o Arrêt des feux de circulation (bouchons, accidents, blocage des ambulances, etc.),
o Arrêt des ascenseurs (personnes bloquées dans les ascenseurs, problèmes pour accéder aux
étages élevés particulièrement pour les personnes âgées ou handicapées ou avec des enfants
en bas âge ou autres)
o Arrêt de toutes sortes de machines électriques et de la quasi-totalité des entreprises,
sociétés, commerces et services publics (arrêts ou détériorations de processus divers:
productions, expériences scientifiques, élevages intensifs, transactions commerciales,
bancomats, etc.) ‒

5|Page
CHAPITRE II : DESCRIPTION ET ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

o Arrêt des stations de filtration/pompage d’eau potable et d’eau usée (pollution des rivières),
et arrêt plus ou moins rapide de la distribution de l’eau (p. ex. 2 à 4 heures pour Genève),
selon l’existence ou non de réservoirs à gravitation et de leurs capacités
o Arrêt des trams et des trolleybus, des stations d’essence, des gares et des trains, des
aéroports, etc.
o Soins impossibles ou service minimum dans les homes pour personnes âgées (hygiène,
climatisations, repas chauds, dialyses, etc.)
o Arrêt des systèmes de chauffage (y compris chaudières à combustibles fossiles et autres
applications) ou de réfrigération / refroidissement (dégradation et pertes au niveau des
aliments, des médicaments et d’autres produits ou processus), etc.

3.2. DELESTAGE / RELESTAGE DES RESEAUX


ELECTRIQUES
Le délestage électrique consiste à suspendre provisoirement l’alimentation électrique pour
certains équipements en raison d’un déséquilibre occurrent entre la production de l’électricité et la
consommation. Cette manœuvre est destinée à « éviter un black-out » total, en ne coupant que
certaines parties du réseau jugées non prioritaires.

En pratique, lorsqu’on le subit, un délestage a donc tous les aspects d’une coupure de courant. La
différence étant qu’elle est volontairement déclenchée.

Autrement dit, le délestage est donc l’arme ultime dans le monde de l'électricité. Lorsque le réseau
est sur le point de s'effondrer, que la demande atteint des sommets tels que les lignes à haute tension
ne peuvent plus supporter le poids des mégawatts, alors le gestionnaire des réseau, coupe le courant
dans des régions données.
En clair, le délestage revient à sacrifier l'alimentation d'un petit nombre d'usagers afin de sauver
jusqu'à "toute l'alimentation électrique d'un pays".

Dans notre cas, nous allons attribuer une mesure différente à la notion de délestage dans son
contexte général. Durant le fonctionnement normal, la centrale thermoélectrique du complexe
JFC2 fournit l’usine en énergie électrique de manière à subvenir à tous ses besoins. Outre cela, la
liaison qu’elle possède avec le réseau de l’ONEE permet une certaine flexibilité, un double usage
qui permet à la fois de recevoir de l’électricité à partir du réseau ONEE en cas de déficit, ou encore
évacuer le surplus de production en cas d’excès d’énergie produite.

Au cas où une panne a lieu au niveau du réseau électrique de l’usine, ceci peut induire à une
coupure générale du courant, raison pour laquelle un groupe électrogène est prévu comme source
d’énergie de secours. Notre projet commence donc dans la phase de passage de la source
d’alimentation principale (la centrale thermoélectrique) vers celle du groupe Diesel.

Le groupe Diesel de l’usine JFC2 fournit une tension de 10KV, donc avant de le connecter avec le
réseau moyenne tension (MT) il nous serait nécessaire de délester toutes les charges de l’usine,
c’est-à-dire inhiber leur commande malgré la disponibilité de la puissance. Ceci assure la sécurité
de fonctionnement du groupe vu son inaptitude à couvrir le besoin de tous les équipements de
l’installation.

6|Page
CHAPITRE II : DESCRIPTION ET ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

Une fois le délestage est effectué, le couplage du groupe avec le réseau de l’usine est fermé et
l’ordre de relestage n’est envoyé qu’aux charges concernées (jugées prioritaires, l’éclairage et les
chargeurs de batteries à titre d’exemple. Nous aurons l’occasion d’en savoir plus dans le chapitre3
qui fait l’objet de cette étude.

7|Page
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Chapitre III : Analyse Fonctionnelle et


étude des éléments névralgiques

8|Page
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

1 ANALYSE FONCTIONNELLE SOUS SYSML


L’analyse fonctionnelle est une démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les fonctions
offertes par un produit pour satisfaire les besoins de son utilisateur. La démarche consiste à utiliser
des méthodes d’analyse normalisées pour créer ou améliorer un produit. Dans notre cas l'objectif
visé par la démarche est la création d’un système de surveillance à distance. Cette analyse va nous
permettre d’établir un cahier de charge fonctionnel contenant les fonctions que doit remplir ce
produit et les solutions techniques proposées durant l’analyse.
L’ingénierie système est une démarche méthodologique générale qui englobe l’ensemble des
activités adéquates pour concevoir, faire évoluer et modéliser un système apportant une solution
économique et performante aux besoins d’un client tout en satisfaisant l’ensemble des parties
prenantes. Depuis longtemps, les ingénieurs système ont utilisé des techniques de modélisation.
Parmi les plus connues, on trouve SADT et le diagramme A-0, qui datent des années 80, ainsi que
de nombreuses approches basées les machines à états finis. Mais ces techniques sont limitées par
leur portée et leur expressivité ainsi que par la difficulté de leur intégration avec d’autres
formalismes, ainsi qu’avec les exigences système.

La transformation d’un besoin émergeant à une définition d’un système lui apportant une solution
met en oeuvre de multiples activités intellectuelles faisant passer progressivement de concepts
abstraits à la définition rigoureuse de produits. Il est nécessaire de s’appuyer sur des représentations
du problème que de ses solutions possibles à différents niveaux d’abstraction pour appréhender,
conceptualiser, concevoir, estimer, simuler, valider, justifier des choix, communiquer. C’est le rôle
de la modélisation.

Les métiers mis en oeuvre en IS ont, de tous temps, utilisé des modèles allant de représentations
des plus concrètes, telles que les plans ou modèles réduits, aux plus abstraites, telles que les
systèmes d’équations.

L’outil UML représente un outil performant dans le domaine de la modélisation des systèmes, mais
du fait de sa conception fortement guidée par les besoins du passage à la programmation par objets,
un autre langage plus fort a été défini dans le sens de modélisation des systèmes complexes en
ingénierie des systèmes, c’est le Sysml « System modeling language ».
Nous allons modéliser le système de délestage et relestage automatique à travers des diagrammes
afin de bien dégager la finalité souhaitée, ainsi que de répondre parfaitement au besoin subi au sein
de la plateforme JFC2.
Les digrammes à traiter sont les suivants :
➢ Diagramme d’exigences,
➢ Diagramme de cas d’utilisations,
➢ Diagramme de définition blocs,
➢ Diagramme de block interne,
➢ Machine à états finis.

1.1. DIAGRAMME D’EXIGENCES


Une exigence exprime une capacité ou une contrainte à satisfaire par un système, elle peut exprimer
aussi une fonction que devra réaliser un système ou une condition de performance technique, de
fiabilité et d’ergonomie.

9|Page
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Le diagramme d’exigences permet de représenter graphiquement les exigences du cahier des


charges fonctionnelles sous forme d’un modèle concret servant à définir un contrat entre le client
et les réalisateurs futurs du systèmes.

Figure 13: Diagramme d’exigences


A travers ce diagramme on a pu dégager les différentes fonctions requises du système à concevoir,
ainsi que les contraintes à satisfaire.

1.2. DIAGRAMME DE CAS D’UTILISATION


Il est souhaitable de représenter les services attendus du système à l’étude par un modèle de cas
d’utilisation. Ce modèle contient un ou plusieurs diagrammes de cas d’utilisation, montrant les
interactions fonctionnelles entre les acteurs et le système à l’étude.

Un cas d’utilisation représente un ensemble de séquences d’actions qui sont réalisées par le système
et qui produisent un résultat observable intéressant pour un acteur particulier. Chaque cas
d’utilisation spécifie un comportement attendu du système entier, sans imposer le mode de
réalisation de ce comportement. Il permet de décrire ce que le futur système devra faire, sans
spécifier comment il le fera.

10 | P a g e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Figure 14: Diagramme de cas d’utilisation


Pour notre cas, le diagramme explique clairement les 3 finalités voulues à travers ce système, à
savoir le delestage des charges non critiques de l’usine lors du black-out, mais aussi le retour en
marche normale de l’usine lors du rétablissement de l’usine, ces 2 fonctions sont pour but de
garder l’équilibre entre la production et la consommation du groupe, le diagramme montre aussi
les interactions avec divers acteurs qui interagissent directement avec le système.

1.3. DIAGRAMME DE DEFINITION DE BLOC


Le bloc SysML (block) constitue la brique de base pour la modélisation de la structure d’un
système. Il peut représenter un système complet, un sous-système ou un composant élémentaire.
Ce diagramme définit l’architecture matérielle et logicielle globale du système sous forme d’une
arborescence de blocs, ces blocs permettent de décrire également les flots qui circulent à travers
un système.

Figure 15: Diagramme de définition des blocs

11 | P a g e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

1.4. DIAGRAMME DE BLOC INTERNES


On peut représenter la connexion entre les éléments d’un bloc au moyen d’un diagramme de bloc
interne. Ce diagramme montre principalement les relations entre éléments de même niveau ainsi
que la structure interne de chaque bloc issu du diagramme de définition des blocs, c’est- à-dire ses
composants ainsi que les flux échangés entres les blocs.

Figure 16: Diagramme de bloc interne

12 | P a g e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

1.5. MACHINE A ETATS FINIS


SysML a repris le concept bien connu de machine à états finis, qui consiste à s’intéresser au cycle
de vie d’une instance générique d’un bloc particulier au fil de ses interactions, dans tous les cas
possibles. Cette vue locale d’un bloc, qui décrit comment il réagit à des événements en fonction
de son état courant et comment il passe à un nouvel état, est représentée graphiquement sous la
forme d’un diagramme d’états.

Figure 17: Diagramme d’états

Vu que la machine à états finis reste limitée par rapport à la définition des différents modes de
marche et d’arrêts du système, on a opté pour un outil de description des modes de marches et
d’arrêts appelé GEMMA et qui a été formalisé par l’ADEPA.

13 | P a g e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

2 RECENSEMENT ET ETUDES DES CHARGES


NEVRALGIQUES
L’analyse des charges émergentes et l’étude de leur criticité constitue une des étapes clés de
relestage en black-out. En effet, au moment où le groupe électrogène tient le rôle pour alimenter
le réseau électrique de la JCF4, un démarrage instantané de tous les équipements introduira de
nouveau la coupure d’électricité. Cela s’explique par le fort appel de courant - également de
puissance - que font les charges pendant leur démarrage. Pour remédier à cet ennui les actions
suivantes sont empruntées :
- Identification des charges névralgiques à secourir tout en respectant leur répartition selon
les unités constitutives de l’ODI. - Définition du rôle de chaque équipement et le risque / dégât
lui est associé s’il est dépourvu de l’énergie électrique.
- Détermination du temps que chaque équipement tolère d’être privé d’électricité et combien
lui faut du temps pour sa préservation et protection.

C’est la dernière action qui nous tient le plus. Elle permettra de définir les paliers de relestage et
de quelle manière alterner l’alimentation des charges pour les secourir avec un fonctionnement
soulagé du groupe électrogène diesel.

Unité OSBL / TG / SAP


La zone OSBL destinée à la production des utilités (eaux, vapeur, électricité…) y compris les
ouvrages de stockages (engrais, diesel…) révèle 29 charges à alimenter pendant le black-out.
Mais ci-dessous, uniquement 18 sont représentées dans le tableau. Cela revient à la présentation
synthétique et typique des charges. Par exemple, deux compresseurs d’air d’instrumentation sont
à tenir en compte dans la liste. C’est le cas pour le bilan de puissance, mais ici l’intérêt principal
est de mener le diagnostic des charges pour finir par leur classification selon leur priorité. Un
seul qui est donc présenté.
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Zone 1 : OSBL/SAP/TG

Type
Tag des Equipement Voltag Puissanc Rôle Dégâts en cas d’arrêt Sensibilit
charge e en e en éà
s (V) (Kw) l’arrêt
515A220BC TG 220V DC
660 7,06 Alimenter les organes de contrôle et de Perte de protection et du contrôle
BATTERY protection de la centrale électrique de la centrale électrique
45 min
Les chargeurs batteries 220 V

CHARGER
Onduleurs et leurs Bypass

523A220BC OSBL/SAP 220V DC Désactivation de la protection et


Alimenter les équipements de contrôle et
BATTERY 660 perte de contrôle des
12 protection (les relais numériques, 45 min
DC et 24 V DC /

CHARGER - INCOMER-1 équipements de la zone OSBL


disjoncteurs, ATS...) de la zone OSBL
/SAP
523A24BC OSBL/SAP 24V DC 660 Alimenter le système de
BATTERY 1,5 signalisation (voyants indiquant l'état des Perte de supervision de la zone
CHARGER - INCOMER-1 45 min
départs et des ATS ainsi que les défauts) OSBL / SAP
de la zone OSBL
523AUPS OSBL UPS - INCOMER-1 660 Perte de commande des
Alimenter le système numérique de équipements de la zone OSBL et
80 contrôle-commande DCS, les désactivation de tous les Maintenir en
panneaux et les unités de systèmes numériques service
contrôle de la zone OSBL automatisme/régulation de la
zone OSBL/SAP

523AELP01/02 SUBSTATION BUILDINGS 400


5
TGBUILDING/COMPRESSOR
/SEA WATER AREA
d’éclairag
Tableau

523AELP03 400 6
CONTROL FLOOR Eclairage d'urgence pour assurer la Maintenir en
EMERGENCY LIGHTING 400 visibilité et permettre aux occupants une service
523AELP05 PANEL ELP-05 2,5
mobilité sûre au niveau de l’OSBL et la
e

523AELP06 WATER TREATMENT/RAW centrale électrique


WATER EMERGENCY 400
LIGHTING PANEL-ELP-06 4,5 Difficultés de dégagement des
523AELP07/09 SA AREA EMERGENCY lieux
LIGHTING PANELS 400 5,5

37 | P a g
e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

MOLTEN SULFER AREA


EMERGENCY LIGHTING 400 4,5
523AELP08 PANEL
515AAP05M1 Pomper l'huile de graissage des paliers de Frottements et usure, par Maintenir en
LUBE OIL PUMP A MOTOR 75 la turbine conséquent détérioration des service
600
paliers de la turbine
515AAP07M1 STEAM TURBINE JACKING 5,5 Pomper l'huile de soulèvement de la Frottement de l'arbre de la turbine Maintenir en
OIL PUMP A MOTOR 600 turbine service
GENERATOR JACKING OIL Pomper l'huile de soulèvement du rotor Frottement et usure du rotor d’où Maintenir en
515AAP08M1 PUMP A MOTOR 600 7,5 l’échauffement et la détérioration service
de l'alternateur
515AAU02M1 TG TURNING GEAR DEVICE 18,5 Vireur pour assurer le mouvement de Flexion de l’arbre du groupe Maintenir en
MOTOR 600 rotation du groupe turbo-alternateur turbo-alternateur service
CLEAN COOLING WATER 200 Pomper l'eau pour refroidir l'air Echauffement du rotor et du Maintenir en
515AKP03M1 CIRCULATION PUMP K 600 de refroidissement du rotor stator par conséquent service
MOTOR détérioration de l'alternateur
501ABP09M1 BOILER FEED PUMP 600 184 Baisse du niveau de l'eau dans Maintenir en
Charges motrices

Alimenter en eau la chaudière de


la chaudière et du coup service
l'atelier sulfurique
déformation des tubes
RAW WATER STORAGE PIT 600 200 Pomper l'eau brute dans les bacs de 3 h( selon
525AAP01M1 PUMP A MOTOR Manque d'eau brute niveau bac)
stockage
POTABLE WATER PUMP K 600 90 Alimenter en eau potable les différents Manque d'eau potable
525BKP02M1 MOTOR 2h
consommateurs
600 132
524ABC01M1
Alimenter des instruments (exp vanne) par équipements pneumatiques Perte Maintenir en
COMPRESSOR 600 132 l'air comprimé de manipulation des service
524AKC01M1 INSTRUMENT AIR MOTOR (comme les vannes)

FIRE WATER PUMP 600 149


524ABP04
XXXXX
Alimenter les issus d’eau d’incendie Absence d’eau au cas d’incendie Selon la
demande

38 | P a g
e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Zone 2 : PAP

Type
Tag des Equipement Voltag Puissanc Rôle Dégâts en cas d’arrêt Sensibilit
charge e en e en éà
s (V) (Kw) l’arrêt

523B220BC PAP 220V DC BATTERY 660 5 Alimenter les équipements de Désactivation de la protection
Les chargeurs batteries 220 V

CHARGER - INCOMER-1 contrôle et de protection (les et perte de contrôle des 45 min


Onduleurs et leurs Bypass

relais numériques, disjoncteurs, équipements de la zone PAP


ATS...) de la zone PAP
DC et 24 V DC /

660 1,5 Alimenter le système de Perte de supervision de l'état de


PAP 24V DC BATTERY signalisation (voyants indiquant tous les équipements de la zone 45 min
523B24BC CHARGER - INCOMER-1 l'état des départs et des ATS ainsi PAP
que les défauts) de la zone PAP

Perte de commande des


723BUPS-1 PAP UPS - INCOMER-1 660 64 Alimenter le système numérique équipements de la zone OSBL Maintenir
de contrôle-commande DCS, les et désactivation de tous les en service
panneaux et les unités de systèmes numériques
contrôle de la zone PAP automatisme/régulation de la
zone PAP
SUBSTATION BUILDING
523BELP01 LIGHTING PANEL ELP-01 400 8,55
CONTROL ROOM FLOOR &
d’éclairag
Tableau

523BELP02 AHU FLOOR EMERGENCY- 400 3,6


ELP02LIGHTING PANEL
Eclairage d'urgence pour
REACTION / FILTER /
523BELP03 ROCK SLURRY assurer la visibilité et
400 10,2 Difficultés de dégagement des
e

EMERGENCYLIGHTING permettre aux occupants une Maintenir


lieux en service
PANEL- ELP-03 mobilité sûre dans zone PAP
WEAK ACID EMERGENCY
523BELP04 LIGHTING PANEL -ELP-04 400 2,3
CONCENTRATION & FSA
523BELP05 AREA EMERGENCY 400 8,4
LIGHTING PANEL-ELP-05

39 | P a g
e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

STRONG ACID AREA


523BELP06 LIGHTING PANEL -ELP-06 400 2
COOLING TOWER AREA
523BELP07 EMERGENCY LIGHTING 400 1,7
PANEL ELP-07
ROCK SLURRY Décantation et colmatage de la
502AAA02M1 RECEIVING TANK A 600 200 Agitateur du bac de réception de pulpe autour de l'agitateur et 1h30min
AGITATOR la pulpe sur les parois internes du bac de
réception A et B
Décantation et colmatage de la
502AAA06M1 ROCK SLURRY TANK A 600 30 Agitateur du bac tampon A pulpe autour de l'agitateur et 0h45min
Charges motrices

AGITATOR sur les parois intérieurs du bac


tampon A
THICKENER Assurer la circulation en boucle Décantation et colmatage de la
502AAP05M1 RECIRCULATION PUMP 600 30 de la pulpe du cône de décharge pulpe sur les tubes et les parois
de l'épaississeur pour éviter un internes de l'épaississeur 0h30min
sur-épaississement ou une baisse
de la densité de la pulpe
THICKNER RAKE Décantation et colmatage de la Maintenir
502AAA03M1 MOTOR 600 7,5 Assurer la rotation de l'épaississeur pulpe sur les tubes et les parois en service
internes de l'épaississeur
CLARIFIER RAKE MOTOR Racleur de nettoyage des surfaces du bac Pétrification de la pulpe autour
513AAA11M1 600 2 de la pulpe des surfaces extérieur de la bac 1h30min

40 | P a g
e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Zone 3 : DAP

Type
Tag des Equipement Voltag Puissanc Rôle Dégâts en cas d’arrêt Sensibilit
charge e en e en éà
s (V) (Kw) l’arrêt

DAP 220V DC BATTERY Alimenter les équipements de


Désactivation de la protection
Les chargeurs batteries 220 V

CHARGER - INCOMER-1 660 5 contrôle et de protection (les relais 45min


et perte de contrôle de la zone
Onduleurs et leurs Bypass

507A220BC-1 numériques, disjoncteurs, ATS...) de


DAP
la zone DAP
DC et 24 V DC /

DAP 24V DC BATTERY 660 1,5 Alimenter le système de


Perte de supervision de l'état
CHARGER - INCOMER-1 signalisation (voyants indiquant 45min
des équipements de la zone
507A24BC-1 l'état des départs et des ATS ainsi
DAP
que les défauts) de la zone DAP

Alimenter le système numérique de Perte de commande des


507AUPS-1 DAP UPS - INCOMER-1 660 64 contrôle-commande DCS, les équipements de la zone OSBL Mainteni
panneaux et les unités de contrôle de et désactivation de tous les r en
la zone DAP systèmes numériques
automatisme/régulation de la service
zone DAP
SUBSTATION BUILDING
Tableau d’éclairage

523CELP01 ELP-01 400 1,6

SUBSTATION BUILDING
523CELP02 ELP-01 400 2,5

CONTROL ROOM Eclairage d'urgence pour assurer


la visibilité et permettre aux Difficultés de dégagement des
407AELP11 GRANULATION BUILDING 400 0,5 Mainteni
occupants une mobilité sûre dans lieux en cas de balck-out
EMERGENCY LIGHTING
PANEL zone DAP r en
DAP PRODUCT AREA, service
407AELP21 GARANULATION BULDING 400 6,5
EMERGENCY PANEL 1

41 | P a g
e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE
DAP PRODUCT AREA,
407AELP22 GARANULATION BULDING 400 6,5
EMERGENCY PANEL 2
CO/FO AREA &DAP
416A-ELP31 STORAGE CONVOYERS 400 0,5
EMERGENCY LIGHTING
PANEL
DAP STORAGE AREA
418A-ELP41 EMERGENCY LIGHTING 400 2
PANEL 1
DAP STORAGE AREA
418A-ELP42 EMERGENCY LIGHTING 400 3
PANEL 2
DAP PRODUCT
418B-ELP51 SCREENING/WEIGHING 400 11
AREA EMERGENCY PANEL
RECLAIMER CONOYERS
418B-ELP51 EMERGENCY LIGHTING 400 1,8
PANEL
ADMINISTRATION
430 A BUILDING EMERGENCY 400 15
LOADS
AMMONIA COMPRESSOR A Régulation de la pression du gaz Risque de surpression du gaz Mainteni
555AAC03M1 660 132 d’ammoniac à l’intérieur de la bac de d’ammoniac au niveau du bac r en
stockage
service
AMMONIA LIQUID STATE Pompage d’ammoniac liquide vers DAP Mainteni
555AAP01M1 PUMP 660 44,5 r en
service
Charges motrices

COMPRESSOR SCREW Lubrification du vis sans fin du Usure , endommagement du vis Mainteni
555AAP03M1 LUBRICATION 660 4 compresseur d’ammoniac sans fin et du compresseur par r en
conséquence
service
AMMONIA GAS Condensation du gaz d’ammoniac pour sa Surpression au niveau des Mainteni
555AAE02M1/ CONDENSATION 660 11 transformation de l’état gaz en état liquide conduites du gaz d’ammoniac r en
M2
service
COMPRESSOR Chauffage d’huile de lubrification du vis Endommagement du vis de Mainteni
555AAE03 LUBRICATING OIL 660 3 du compresser compresseur r en
HEATING RESISTOR
service

42 | P a g
e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Tableau 2 : Criticité des équipements secourus par groupe diesel de l’ODI2

43 | P a g
e
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

3 CALCUL DE LA PUISSANCE A CONSOMMER EN


BLACKOUT :
Après l’étude de la sensibilité des équipements aux arrêts intempestif, et pour dégager la puissance
totale consommée par les équipements secourus, un bilan de puissance fera l’objet de cette partie.
Pour dégager la puissance des équipements, des visites sur terrain ont été effectuées pour recenser
la puissance de chaque équipement, mais a vrai dit, les puissances dégagées sont des puissances
utiles de moteurs, s’ajoute la contrainte de quelques moteurs qui sont surdimensionnés et d’autres
qui fonctionnent à mi charge. Pour ces raisons des facteurs correctifs vont être appliqués aux
puissances dégagées conformément à la norme NFC15-105 régissant la normalisation de la
distribution électrique BT.

3.1. TEXTE DE LA NORME NFC15-105


La puissance maximale absorbée S (en KVA) par les charges névralgiques de la plateforme JFC2
est déterminée en multipliant la puissance nominale 𝑷𝒏 (en KW) de chaque appareil d’utilisation
ou groupe d’appareils par les quatre facteurs ci-après :

𝑺 = 𝑷𝒏 × 𝒂 × 𝒃 × 𝒄 × 𝒅

1. Facteur tenant compte du facteur de puissance et du rendement

Le facteur a est égal à étant le rendement électrique de l'appareil. Les valeur


indiquées dans le tableau 1 sont des valeurs moyennes pouvant être utilisée en absence de
données plus précises.

Puissance des Facteur de


Rendement η Facteur a
moteurs puissance (cos 𝝋)
Jusqu'à 1000 W 0,5 0,5 4

De 1 à 4 kW 0,7 0,7 2

De 4 à 50 kW 0,8 0,8 1,5

Plus de 50 kW 0,9 0,9 1,2


Tableau 3 : Les valeurs moyennes du paramètre a

2. Facteur d’utilisation des appareils


Pour les appareils d'éclairage et de chauffage, le facteur d'utilisation est toujours égal à 1. Dans
une installation industrielle, le facteur b peut varier entre 0,3 et 0,9.
En absence d'indications plus précises, un facteur d'utilisation de 0,75 peut généralement être
adopté pour les appareils à moteur.

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CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

3. Facteur de simultanéité
La détermination des facteurs de simultanéité c nécessite la connaissance détaillée de l'installation
considérée et l'expérience des conditions d'exploitation, notamment pour les moteurs et les prises
de courant. Il n'est pratiquement pas possible de spécifier des valeurs du facteur c pour chaque
type d'installation, mais, en l'absence d'indications plus précises, la valeur du facteur de
simultanéité peut être prise dans le tableau suivant :

Type de charge Facteur de simultanéité

Eclairage 1
Chauffage et conditionnement d’air 1
Prise de courant 0,1 à 0,2 *
Ascenseurs et monte-charge ** :
Le moteur le plus puissant 1
Le moteur suivant 0,75
Les autres 0,60
(*) Dans certains cas, notamment dans les installations industrielles, ce facteur peut être plus
élevé.
(**) Le courant à prendre en considération pour chaque moteur est égal à son courant nominal
majoré du tiers de son courant de démarrage.
Tableau 4 : Les valeurs usuelles du facteur de simultanéité

d. Facteur tenant compte des prévisions d’extension


La valeur du facteur d doit être estimée selon les conditions prévisibles d'évolution de l’installation
; il est au moins égal à 1 et, pour les installations industrielles, une valeur d'au moins 1,2 est
recommandée.

3.2. Bilan des puissances Conformément au texte de la


norme NFC 15-105
Ci-après est le bilan des puissances établi.

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CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Zone 1 : OSBL/TG/SAP
Absorbed Consumed Load
Tension Puissance Load Diversity
N° Equipement Description Duty W/S Load Eff PF
(V) (Kw) Factor Factor KW KVAR KVA
(Kw)
523A SUBSTATION OSBL & SAP AREA
ADMINISTRATION NUILDING
1 530 EMERGENCY LOAD 400 15,00 C W 1,00 0,8 12,00 1 0,95 12,0 3,94 12,63
A 0
TGBT1-525BEB52 OSBL & SULFURIC ACID
MCC
POTABLE WATER PUMP K
1 525BKP02M1
MOTOR 660 90,00 C W 0,65 1,00 58,50 0,93 0,83 62,90 42,27 75,79

COMPRESSOR INSTRUMENT AIR


2 524ABC01M1 660 132 C W 0,85 1,00 112,20 0,96 0,87 116,88 66,24 134,34
MOTOR

COMPRESSOR INSTRUMENT AIR


3 524AKC01M1 660 132 C S 0,85 1,00 112,20 0,96 0,87 116,88 66,24 134,34
MOTOR
OSBL/SAP 220V DC BATTERY
4 523A220BC-1 660 12 C W 0,70 1,00 8,40 0,85 0,85 9,88 6,12 11,63
CHARGER-1
OSBL/SAP 24V DC BATTERY
5 523A24BC-1 660 1,5 C W 0,70 1,00 1,05 0,85 0,85 1,24 0,77 1,45
CHARGER-1

6 515A220BC-1 TG 220V DC BATTERY CHARGER-1 660 7,06 C W 0,80 1,00 5,65 0,85 0,85 6,64 4,12 7,82

7 523AUPS-1 OSBL PLANT UPS INCOMER - 1 660 80 C W 0,60 1,00 48,00 0,90 0,80 53,33 40,00 66,67

8 523AUPS-SCVS OSBL UPS - BYPASS INCOMER 660 80 C W 0,60 1,00 48,00 0,90 0,80 53,33 40,00 66,67

9 525-ABPO4 FIRE WATER PUMP 660 149 C S 0,85 0,00 0,00 0,96 0,87 0,00 0,00 0,00

RAW WATER STORAGE PIT PUMP A


1 525AAP01M1 660 200 C W 0,85 1,00 170,00 0,93 0,87 182,80 103,60 210,11
MOTOR

TGBT2-525BEB53 : OSBL & SULFURIC ACID


MCC
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

OSBL/SAP 220V DC BATTERY


1 523A220BC-2 660 12 C S 0,70 0,00 0,00 0,93 0,85 0,00 0,00 0,00
CHARGER- 2(STANDBY)
OSBL/SAP 24V DC BATTERY
2 523A24BC-2 660 1,5 C S 0,70 0,00 0,00 0,85 0,85 0,00 0,00 0,00
CHARGER- 2(STANDBY)
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

TG 220V DC BATTERY CHARGER-2


3 515A220BC-2 660 12 C S 0,70 0,00 0,00 0,90 0,85 0,00 0,00 0,00
(STANDBY)
OSBL PLANT UPS INCOMER -
4 523AUPS-2 660 80 C S 0,60 0,00 0,00 0,80 0,80 0,00 0,00 0,00
2(STANDBY)
DIESEL FUEL OIL FEED PUMP K
5 516BAP02 MOTOR 660 7,5 C S 0,00 0,00 6,38 0,87 0,87 0,00 0,00 0,00

TGBT3-501AEB43 : SULFURIC ACID MCC

1 501ABP09M1 BOILER FEED PUMP 660 184,00 C W 0,85 1 156,4 0,90 0,85 173,78 107,70 204,45

TGBT4- 515AEB45 : OSBL & SULFURIC ACID MCC

1 515AAP05M1 LUBE OIL PUMP MOTOR 660 75 C W 0,85 1,00 63,75 0,90 0,85 70,83 43,90 83,33
STEAM TURBINE JACKING OIL PUMP
2 515AAP07M1 660 5,5 C W 0,85 1,00 4,68 0,90 0,85 5,19 3,22 6,11
A MOTOR
GENERATOR JACKING OIL PUMP A
3 515AAP08M1 MOTOR 660 7,5 C W 0,85 1,00 6,38 0,90 0,85 7,08 4,39 8,33

4 515AAU02M1 TG TURNING GEAR DEVICE MOTOR 660 18,5 C W 0,85 1,00 15,73 0,90 0,85 17,47 10,83 20,56
CLEAN COOLING WATER
5 515AKP03M1 660 200 C W 0,85 1,00 170,00 0,93 0,85 182,80 113,29 215,05
CIRCULATION PUMP K MOTOR
TGBT5 : 523AEC10: SA & UTILITES SWITCHBOARD (MLDB)
SUBSTATION BLDG EMERGECY
1 523AELP01 400 2,5 C W 1,00 0,80 2,00 1,00 0,95 2,00 0,66 2,11
LIGHTING PANNEL
SUBSTATION BLDG EMERGECY
2 523AELP02 400 2,5 C W 1,00 0,80 2,00 1,00 0,95 2,00 0,66 2,11
LIGHTING PANNEL
TG BUILDING /COMPRESSOR/SEA
3 523AELP03 400 6 C W 1,00 0,90 5,40 1,00 0,95 5,40 1,77 5,68
WATER EMERGECY LIGHTING
CONTROL FLOOR EMERGECY
4 523AELP05 400 2,5 C W 1,00 0,80 2,00 1,00 0,95 2,00 0,66 2,11
LIGHTING PANNEL
5 523AELP06 WATER TREATMENT/RAW WATER 400 4,5 C W 1,00 0,90 4,05 1,00 0,95 4,05 1,33 4,26
SA AREA EMERGECY LIGHTING
6 523AELP07 400 2,5 C W 1,00 0,90 2,25 1,00 0,95 2,25 0,74 2,37
PANNEL
MOLTEN SULFER AREA EMERGECY
7 523AELP08 400 4,5 C W 1,00 0,90 4,05 1,00 0,95 4,05 1,33 4,26
LIGHTING PANNEL
SA AREA EMERGECY LIGHTING
8 523AELP09 400 3 C W 1,00 0,90 2,70 1,00 0,95 2,70 0,89 2,84
PANNEL
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

Zone 2 : PAP

Absorbed Consumed Load


Tension Puissance Load Diversity
N° Equipement Description Duty W/S Load Eff PF
(V) (Kw) Factor Factor KW KVAR KVA
(Kw)
523B SUBSTATION : PAP AREA
TGBT 1 : 502AEB45 : PHOSPHORIC ACID MCC
1 502AAA03M1 THICKNER RAKE MOTOR* 660 7,5 C W 0,75 1,00 5,63 0,89 0,85 6,33 3,92 7,44

2 502AAA03M2 THICKNER RAKE MOTOR* 660 7,5 C W 0,75 1,00 5,63 0,89 0,85 6,33 3,92 7,44

3 502AAA03M3 THICKNER RAKE MOTOR* 660 7,5 C W 0,75 1,00 5,63 0,89 0,85 6,33 3,92 7,44

4 502AAA03M4 THICKNER RAKE MOTOR* 660 7,5 C W 0,75 1,00 5,63 0,89 0,85 6,33 3,92 7,44
ROCK SLURRY RECEIVING TANK A
5 502AAA02M1 AGITATOR 660 200 C W 0,74 1,00 148,00 0,90 0,85 164,44 101,91 193,46
MOTOR*
ROCK SLURRY TANK A AGITATOR
6 502AAA06M1 660 30 C W 0,50 1,00 15,00 0,93 0,85 16,13 10,00 18,98
MOTOR*
ROCK SLURRY RECEIVING TANK B
7 502ABA02M1 AGITATOR 660 200 C W 0,74 0,00 0,00 0,90 0,85 0,00 0,00 0,00
MOTOR*
ROCK SLURRY TANK B AGITATOR
8 502ABA06M1 660 30 C W 0,50 0,00 0,00 0,95 0,85 0,00 0,00 0,00
MOTOR*

9 502AAP05M1 THICKNER RECIRCULATION PUMP* 660 30 C W 0,70 1,00 21,00 0,95 0,90 22,22 10,76 24,69

TGBT2-513AEB47 : PHOSPHORIC ACID MCC

1 513AAA11M1 28% CLARIFIER RAKE MOTOR 660 2 C W 0,7 1 1,05 0,95 0,9 1,11 0,54 1,23

TGBT3-503AEB49 : PHOSPHORIC ACID MCC


NO. 1 COMPARTMENT AGITATOR
1 503AAA01M1 660 250 C W 0,85 1,00 212,50 0,96 0,86 221,58 131,48 257,66
MOTOR

TGBT4-523BEG62 : PAP LIGHTING SWITCHBOARD (MLDB)


SUBSTATION BLDG EMERGECY
1 523BELP01 400 8,55 C W 1,00 0,80 6,84 1,00 0,95 6,84 2,25 7,20
LIGHTING PANNEL
CHAPITRE III : ANALYSE FONCTIONNELLE ET ETUDE TECHNIQUE

CONTROL ROOM FLOOR & AHU


2 523BELP02 400 3,6 C W 1,00 0,80 2,88 1,00 0,95 2,88 0,95 3,03
FLOOR EMERGECY LIGHTING
REACTION / FILTER / ROCK SLURRY
3 523BELP03 400 10,2 C W 1,00 0,90 9,18 1,00 0,95 9,18 3,02 9,66
EMERGECY LIGHTING PANNEL
WEAK ACID EMERGECY LIGHTING
4 523BELP04 PANNEL 400 2,3 C W 1,00 0,90 2,07 1,00 0,95 2,07 0,68 2,18
CONCENTRATION & FSA AREA
5 523BELP05 400 8,4 C W 1,00 0,90 7,56 1,00 0,95 7,56 2,48 7,96
EMERGECY LIGHTING PANNEL
STRONG ACID EMERGECY LIGHTING
6 523BELP06 400 2 C W 1,00 0,90 1,80 1,00 0,95 1,80 0,59 1,89
PANNEL
COOLING TOWER AREA EMERGECY
7 523BELP07 400 1,7 C W 1,00 0,90 1,53 1,00 0,95 1,53 0,50 1,61
LIGHTING PANNEL
8 523AUPS-1 PAP UPS-1 660 64 C W 0,60 1,00 38,40 0,90 0,80 42,67 32,00 53,33

9 523B24BC PAP 24V DC BATTERY CHARGER-1 660 1,5 C W 0,70 1,00 1,05 0,85 0,85 1,24 0,77 1,45

10 523B220BC PAP 220V DC BATTERY CHARGER-1 660 5 C W 0,70 1,00 3,50 0,85 0,85 4,12 2,55 4,84
Zone 3 : DAP
Absorbed Consumed Load
Tension Puissance Load Diversity
N° Equipement Description Duty W/S Load Eff PF
(V) (Kw) Factor Factor KW KVAR KVA
(Kw)
523C SUBSTATION : DAP AREA
TGBT1-507AEB51 : DAP MCC
1 555AEB01 AMMONIA COMPRESSOR + AUX 660 154 C W 0,85 1,00 130,9 0,96 0,86 136,35 80,90 158,55

2 507AUPS-2 DAP UPS INCOMER - 2 (STANDBY) 660 64 C W 0,70 1,00 44,80 0,90 0,80 49,78 37,34 62,23
DAP 24V DC BATTERY CHARGER-
3 507A24BC-2 2(STANDBY) 660 1,5 C W 0,70 1,00 1,05 0,85 0,85 1,24 0,77 1,45
DAP 220V DC BATTERY CHARGER-
4 507A220BC-2 660 5 C W 0,70 1,00 3,50 0,85 0,85 4,12 2,55 4,84
2(STANDBY)
TGBT2-523CEG63 : DAP LIGHTING SWITCHBOARD
SUBSTATION BLDG EMERGECY
1 523CELP01 400 1,6 C W 1,00 0,80 1,28 1,00 0,95 1,28 0,42 1,35
LIGHTING PANNEL 01
SUBSTATION BLDG EMERGECY
2 723CELP02 400 2,5 C W 1,00 0,80 2,00 1,00 0,95 2,00 0,66 2,11
LIGHTING PANNEL 02
CONTROL ROOM GRANULATION
3 507AELP11 400 0,5 C W 1,00 0,80 0,40 1,00 0,95 0,40 0,13 0,42
BUILDING
DAP PRODUCT AREA ,
4 507AELP21 400 6,5 C W 1,00 0,90 5,85 1,00 0,95 5,85 1,92 6,16
GRANULATION BUILDING
DAP PRODUCT AREA ,
5 507AELP22 400 6,5 C W 1,00 0,90 5,85 1,00 0,95 5,85 1,92 6,16
GRANULATION BUILDING
DAP PRODUCT AREA ,
6 507AELP23 400 5,5 C W 1,00 0,90 4,95 1,00 0,95 4,95 1,63 5,21
GRANULATION BUILDING
CO/FO AREA & DAP STORAGE
7 516A-ELP-31 400 0,5 C W 1,00 0,90 0,45 1,00 0,95 0,45 0,15 0,47
CONVEYERS
DAP STORAGE AREA EMERGECY
8 518A-ELP-41 400 2 C W 1,00 0,90 1,80 1,00 0,95 1,80 0,59 1,89
LIGHTING PANNEL 01
DAP STORAGE AREA EMERGECY
9 518A-ELP-42 400 3 C W 1,00 0,90 2,70 1,00 0,95 2,70 0,89 2,84
LIGHTING PANNEL 01
DAP PRODUCT SCREENIG/WEIGHING
10 518B-ELP-51 AREA EMERGECY LIGHTING 400 11 C W 1,00 0,90 9,90 1,00 0,95 9,90 3,25 10,42
PANNEL 01
DAP PRODUCT SCREENIG/WEIGHING
11 518B-ELP-52 400 1,8 C W 1,00 0,90 1,62 1,00 0,95 1,62 0,53 1,71
AREA & RECLAIMER CONVEYORS
Tableau 5 : Bilan des puissances détaillé des équipements secourus par EDG
Ci-dessous, est le tableau de synthèse rassemblant les résultats du besoin de la plateforme dans
les deux cas de marche.
P (KW) Q (KVAR) S
Unité Mar normale Black-out Mar normale Black-out (KVA)
OSBL 4011,3 799,53 2532,1 488,51 Mar normale Black-out
SAP 10624,6 180,53 5572,4 109,92 4743,7 936,95
PAP 15525,0 530,69 9449,1 316,16 11997,2 211,36
DAP 10107,9 229,9 6139,7 133,65 18174,5 617,72
Consommation 40268,8 1740,65 23693,4 1048,24 11826,5 265,92
totale 46722,08 2031,9

Cependant, la puissance fournie par le groupe existant ne suffira pas pour couvrir les besoins de la
plateforme, c’est pour cela qu’on optera pour un démarrage par paliers, en démarrant en premier les charges
les plus critiques (à maintenir en service).
C’est la raison pour laquelle nous avons établi l’étude de criticité antérieurement.
Chapitre IV : SOLUTION TECHNIQUE
MISE EN PLACE
I- Analyse du schéma unifilaire de l’ODI [annexe 4]
Le schéma unifilaire de la plateforme JFC2 peut être interprété en passant par trois niveaux de
tension.
- Niveau 1 : Haute Tension 60 KV
Comme nous l’avons vu, l’office chérifien des phosphates est à la possession d’un réseau privé
60 KV d’interconnexion entre ses usines et l’ONEE 9. Au niveau de chaque JFC, cela se traduit
par deux éléments. Premièrement, la liaison que possède chacune des JFC avec l’ONEE,
permettant le démarrage de la centrale et l’alimentation des consommateurs en cas de besoin
d’énergie. Deuxièmement, il y a la production propre de la plateforme. Celle-ci est illustrée par
l’appui d’un groupe turbo-alternateur de 71 MVA. Comme ce dernier ne délivre qu’une tension
de 10 KV, un transformateur régleur en charge 10/63 KV (522AEC03) est instauré juste après
afin de convertir la tension en 60 KV, tout en respectant les conditions de synchronisation avec
le réseau national.

- Niveau 2 : Moyenne tension 10 KV


L’alimentation en énergie électrique est préservée aux consommateurs par
l’intermédiaire de deux transformateurs abaisseurs 60/10 KV (522AEC01 et 522AEC02). En
fonctionnement normal deux cas de figure existent. En premier lieu, en maintenant le couplage
ouvert, chacun des transformateurs se charge de l’alimentation d’un demi jeu de barres du
tableau principale 10 KV (722AEM01). Mais en cas de présence de défaut sur l’une des deux
arrivées, le couplage se ferme et le transformateur sain prend la relève pour garantir la continuité
de service. Le passage à cette deuxième configuration se fait à l’aide de l’ATS10.
Lors d’effondrement du réseau 60 KV, aucune des deux arrivées n’est alors opérationnelle. A
ce stade, un groupe électrogène de 2 MVA est prévu pour secourir les charges stratégiques. Ce
groupe diesel est alors mis en service, produit en une tension de 10 KV et alimente ces charges
via sa connexion avec le demi jeu de barre B. D’une façon ou d’une autre, l’énergie électrique
est disponible au tableau principal 10 KV. Ensuite, chaque atelier (OSBL/SAP/PAP/DAP) de
la plateforme est alimenté en faveur d’un tableau secondaire 10 KV. En prêtant l’égard à son
architecture, l’atelier est alimenté en double dérivation : une liaison avec le demi jeu de barre
A et une autre avec le demi jeu de barres B. Entre ces deux racines provenant du tableau
principal, un disjoncteur de couplage est logé. Il permet, de la même manière que celui du
tableau principal, de garantir la continuité de service si l’une des arrivées est en défaut. A ce
niveau de tension nous trouvons deux types de charges : des moteurs qui fonctionnent en
moyenne tension ou bien des transformateurs abaisseurs.

2 L’alimentation ONEE n’est utilisée que pour le démarrage des centrales thermoélectriques
ou en déficit énergétique. Une fois l’unité sulfurique produit suffisamment de vapeur à
l’entrainement de la turbine, le groupe turbo alternateur se synchronise avec le réseau ONEE
et alimente la plateforme. L’excès de production est échangé avec l’ONEE.
3 Automatic Transfert switch (ATS) : dispositif qui permet, selon le présent réglage 2/3, le
transfert automatique entre les deux sources afin de permettre la continuité de service. Le
réglage 2/3 signifie que deux disjoncteurs sont fermés et un obligatoirement doit être ouvert.
-Niveau 3 : Basse tension : 660 V et 380 V

Le dernier niveau de l’installation électrique contient des charges électriques qui fonctionnent
en basse tension. Il y on a celles alimentées en 380V et celles nécessitant 660 V. En effet, en
passant par le schéma unifilaire, deux types de transformateurs peuvent être rencontrés. Soit un
transformateur abaisseur 10KV / 690V, à une capacité de 3150 KVA, réservé aux charges
motrices. Sinon un transformateur abaisseur 10KV / 380 V, à une puissance de 630 KVA, dédié
à l’éclairage.

II- Architecture des moyens de protection et de supervision [annexes 5 et 6]


Le réseau électrique est constitué essentiellement de lignes de transport d’énergie qui sont
susceptibles d’être soumis à des défauts perturbant son transit et la sécurité d’alimentation des
consommateurs. Pour cela, l’installation d’un système de protection s’avère d’une extrême
utilité afin d’assurer un fonctionnement dans les meilleures conditions de sûreté et de sécurité.
C’est le cas du réseau électrique de l’ODI. Mais en harmonie avec l’objectif du présent chapitre,
cela ne s’achève pas à cette échelle. Le discernement de la morphologie des moyens de
protection, contrôle, commande et supervision permettra notre compréhension de leur
mécanisme de fonctionnement ; Et également la connaissance de l’architecture de
communication des dispositifs électroniques intelligents (relais de protection numérique,
automates, …). C’est une nécessité pour savoir où agir et quelles améliorations nous devons
apporter pour la mise en place du système de délestage et de relestage des charges.

1. Architecture de supervision et de commande des équipement moyenne tension


[annexe 5]
Le réseau électriques moyen tension 10 KV est doté d’une gamme de produit ABB conçue pour
la protection, le contrôle, la commande, la mesure et la surveillance de postes de systèmes
électriques industriels. Sur terrain, cela s’illustre par la mise en place de dispositifs
électroniques intelligents à savoir : relais de protection numérique (REF 615, REM 61511…),
système d’automatisation de poste (COM60012, microSCADA, …). En effet, comme il apparaît
sur la figure de l’annexe 5, la structure du réseau de supervision est conforme à la norme CEI
6185013 pour des fins de communication et d’interopérabilité entre les dispositifs
d’automatisation de postes et elle contient :
− Des relais ABB placés dans les départs et arrivées des tableaux MT pour contrôler les
moteurs MT et transformateurs abaisseurs MT/BT.
− Système d’automatisation COM600 et des switches Ethernet.
− Passerelle Ethernet/Profibus assurant la communication des données vers le DCS14.
− Système SCADA pour la supervision.

4 REF 615 utilisé pour la protection des transformateurs ; REM 615 est pout les moteurs MT.
5 Système d’automatisation ABB qui permet le contrôle et la gestion de communication entre les relais de
protection numérique et le système de supervision (SCADA) contrôle et commande (DCS).
6 La norme CEI 61850 est la norme internationale pour les communications des postes.
7 Distributed control system, c’est l’équivalent du système numérique de contrôle et de commande (SNCC) en
normalisation française.
2. Architecture de supervision et de commande des équipement basse tension
[annexe 6]
Chaque tableau électrique BT regroupe une série de départs moteurs, départs éclairage…qui
sont sous le contrôle d’une station automate Schneider « Esclave » chargé d’assurer la
communication de données entres les charges et le système numérique de contrôle et commande
SNCC « Maitre ». Selon la figure de l’architecture du réseau BT [annexe 6], on a trois types de
charges :
− Charges motrices à alimentation directe (contrôler par les relais Tesys T), à démarreur
(SSD15) sinon à variateur de vitesse (VFD16).
− Tableau de distribution d’éclairage et puissance (MLDB/MPDB17).
− Chargeur des batteries (BC 24 V et 220V DC) et les onduleurs (UPS18). L’ensemble de
ces équipements est pourvu de la liaison de communication RG45 (Ethernet) permettant
leur échange d’information avec la station automate (DATA CONCENTRATOR). Et
donc avec le DCS.

III- Système de délestage et relestage proposé


III.1- Description du système
L’ouverture des deux arrivées 1 et 2 (722AEC01 et 722AEC02), alimentant le réseau
électrique de l’ODI, se traduit par un manque de tension au niveau du tableau principale 10
KV (722AEM01). A cet instant tous les départs et arrivées moyenne et basse tension se
déclenchent par le biais de la fonction minimum de tension des relais de protection
numérique. Par la suite le groupe électrogène de secours doit démarrer automatiquement pour
assurer la sécurité du personnel et celle des équipements critiques.

Effondrement du ▪ Manque tension au niveau 60KV


réseau ▪
d’alimentation 60

Délestage des ▪ usine par Min de


charges & tension de secours

Démarrage du
groupe de secours

Relestage des ▪ Permission de


charges
démarrage des
Délestage des charges électriques prioritaires
charges
prioritaires

Tout en démarrant, lorsque l’alternateur est en plein régime, un ordre de délestage est à envoyer au
tableau BT où sont les DATA CONCENTRATOR. C’est cette station automate qui va inhiber la
commande de tous les équipements BT. C’est la mise en attente de la permission de démarrage des
équipements.
8 Soft Starter Drive, ce sont des démarreurs progressifs utilisés afin de réduire les pics des courants lors de
démarrage de certaines charges.
9 Variable frequency Drive, ce sont les variateurs de vitesses, utilisés pour le pilotage en vitesse variable de
moteurs.
10 Main Lighting / Power Distribution Board.
11 Uninterruptible power supply.
A travers un compte rendu de délestage, communiqué au panneau de contrôle du groupe diesel, on
parvient à lui garantir qu’aucune charge ne sera mise sous tension avant le couplage du groupe et
la restauration du réseau électrique MT.
Relestage des charges électriques
Une fois la tension est disponible un ordre de relestage sera donc envoyé aux charges prioritaires
qui doivent obligatoirement être sous tension. Cela est dans le but d’assurer la sécurité pour les
agents présents sur les lieux (éclairage de l’entourage), ou bien pour la préservation des
équipements.

II.2- Méthodologie de la mise en place du système de délestage et relestage


Avant d’entamer les détails de la méthodologie de la mise en place du système de délestage et
de relestage, le logigramme ci-dessous permet d’avoir une vision globale sur le système.

Mesure

Manque tension

Oui
Ouverture des arrivées 522EC02 et 522EC01

Arrivés Alarme,
ouvertes Délestage ?
Non
Oui
Délestage de toutes les charges

Position auto x
Non
Pas défaut DG

Oui
Démarrage du GD et Fermeture du
couplage

UJB>=90%Un

Relestage sur paliersOui


des charges critiques

Présence tension
60KV

Oui

Désactivation des ordres d’inhibition


1. Démarrage du groupe électrogène
Le panneau de contrôle du groupe diesel reçoit l’image de tension du demi jeu de barres A
pour conditionner le démarrage automatique du groupe électrogène.

Figure 25: Schéma de branchement des TC avec l’EDG AMF Panel

S’ajoute un ensemble de condition pour permettre son démarrage, à savoir :


− Sélecteur en position auto. Ce choix permet un démarrage automatique du groupe diesel
en black-out.
− Etat du groupe électrogène : aucun défaut ne lui empêche de fonctionner correctement.
− Détection du manque de tension dans les deux demi jeu de barres A et B. c’est le rôle
des transformateurs de potentiel des feeders A03 et A09.
− Ouvertures des deux arrivées 1 et 2 (522AEC01 et 522AEC02) (Feeder A05 et A10).
Une fois la te ension à la sortie du groupe électrogène est quasi-nominale (UEDG > 90 % Un)
on peut enclencher son disjoncteur pour le coupler avec le jeu de barres principal alimentant
l’usine.
2. Ordres de délestage des charges BT
Une fois démarré, le groupe électrogène est prêt à se coupler avec le demi-jeu de barres B et
donc à alimenter les charges d’émergence. Mais tout d’abord un ordre de délestage doit être
envoyé depuis le DCS aux équipements de la MCC. Les conditions à satisfaire pour l’envoi de
cet ordre sont :
- Manque de tension dans les deux demi jeu de barres A et B.
- Ouvertures des deux arrivées 1 et 2 (522AEC01 et 522AEC02) (Feeder A05 et A10).
- Disjoncteur de couplage du groupe (Feeder A18) est disponible.
La mise en place de l’ordre de délestage consiste à le programmer au niveau du DCS. Cela se
traduit par lui transmettre les données des quatre conditions qui précèdent. Une fois ils sont
confirmés, le DCS envoie, à travers le réseau Profibus, l’ordre de délestage au DATA
CONENTRATOR. Ce dernier doté d’une passerelle Profibus / TCP IP, traduit cet ordre aux
charges motrices (Tesys T, VSD,…), onduleurs et chargeurs des batteries.

3. Ordre de relestage des charges BT


Il faut avoir :
- L’ouverture des deux arrivées 1 et 2 (722AEC01 et 722AEC02).
- La fermeture du disjoncteur de l’EDG (Feeder A18).
- Présence de tension au jeu de barre du tableau principale 10 KV. - Réseau moyen tension
restauré. De la même manière que l’on a établi l’ordre de délestage l’ordre de relestage sera
envoyé depuis le DCS vers les stations automates. Mais cette fois-ci seules les charges
prioritaires sont concernées et leur démarrage sera par paliers définis selon l’analyse critique
des charges.

IV- Implémentation de la solution au DCS YOKOGAWA


L'objectif de ce chapitre est la programmation de la logique de délestage et relestage élaborée.
Premièrement, nous avons commencé par citer les étapes de la configuration matérielle avec le logiciel de
programmation de CENTUM VP System View. Ensuite nous avons expliqué les blocs utilisés dans la
programmation tout en donnant des exemples de logigrammes de commande de quelques équipements de
l'unité que nous avons programmés par blocs. Pour finir, nous avons montré la vue finale de la validation
de délestage des équipements ainsi que quelques exemples de simulation.
IV.I- La configuration matérielle
Dans cette section on va montrer les étapes de la configuration matérielle de la nouvelle unité
d’adaptation au Pipeline.

Le System View représente un outil de configuration et de programmation des stations de


contrôle du système Centum CS3000, tout en permettant de réaliser des chargements en ligne
et des fonctions de test. Le Système View permet de créer, de supprimer et d’éditer un projet
ou une partie du projet. Après création d’un nouveau projet, nous pouvons réaliser les
différentes fonctions illustrées dans la figure suivante.

Figure 26: Les différentes fonctions réalisées à l’aide de System View


1. Création du projet
Le développement d’un nouveau projet se réalise à travers une seule fenêtre du logiciel System
View. Avant tous nous avons choisi le type de la FCS : AFV10D (Duplexed Field Control Unit
Vnet/IP for FIO 19-inch, rack montrable). Par la suite, La création d’un nouveau projet consiste
à attribuer un nom au projet dans notre cas nous avons nommé notre projet PMPADAPT,
comme illustré dans la figure 29.

Figure 27: Création d’un nouveau projet

Dans notre cas cet étape n’est pas nécessaire par ce que notre projet va être piloté par une FCS
déjà existante, le projet qui pilote la plateforme ODI2 nous a été communiqué comme
ingrédients de travail afin de mener notre étude. De ce fait les programme conçus doivent être
intégré au projet ODI2 existant sur System View.

2. La création des cartes d’entrées/sorties


Avant la création des cartes d’E/S dans lesquelles nous allons déclarer les variables d’E/S, il
faut d’abord créer les nœuds pour insérer les cartes d’E/S dans ces derniers.

2.1 La création des nœuds


En déroulant l’onglet de la FCS créée, puis on clique droit sur l’onglet IOM pour créer un nœud
(Rack). La figure 30 illustre la procédure pour créer un nœud.
Figure 28: La création des nœuds

Après la création des nœuds nous allons par la suite déclarer les cartes d’E/S qui seront
installées dans les nœuds déjà créés.

2..2 La création des cartes d’E/S


La nature des informations au niveau des cartes d’E/S est de quatre types selon la base de
données. Donc nous avons les informations de catégorie analogiques (entrées/sorties) et les
informations de catégorie logique (entrées/sorties).Pour chaque catégorie nous pouvons avoir
plusieurs types de cartes.
La figure 31 montre les étapes de la déclaration de ces cartes dans lesquelles il faut spécifier le
type exact de chaque carte.
Figure 29: La déclaration des cartes d’E/S

3. La déclaration des entrées/sorties


Après la configuration des cartes d’entrées/sorties, nous affectons les tags des différents
instruments de la base de données. L’existence des deux types des E/S nécessite pour chaque
type une déclaration qui diffère par rapport à l’autre.
Pour la déclaration des entrées ou sorties logiques il faut les saisir dans la colonne TAG NAME
sans leurs donner un nom qui commence par les deux pourcentages (%%). La figure 33 montre
des exemples de déclaration des entrées logiques.

Figure 30: La déclaration des sorties logique


4. La déclaration des bits internes (SWITCH)
Les switches offrent à l’opérateur la possibilité de contrôler et de superviser les traitements qui
se font par le système de contrôle intégré DCS, la communication entre ce dernier et le système
FCS est indispensable. Pour ce faire nous allons mettre les variables et les mots communiqués
soit du DCS vers FCS ou l’inverse dans des tables appelées Switch. Ces derniers sont exploités
par la suite lors de la programmation des blocs de fonctions ou il suffit d’appeler le tag du
switch correspondant pour enfin aboutir à l’ensemble des fonctionnalités pour lesquelles sa
conception a eu lieu.

Figure 31: La déclaration des bits internes de types switch

5. Configuration des cartes de communications


Comme nous l'avons déjà mentionné dans le chapitre III, certaines variables vont communiquer
avec notre FCS via deux types de communication ETHERNET et PROFIBUS

Pour établir la communication avec la station de floculation, il faut déclarer l’adresse IP de cette
dernière ainsi que l’adresse du registre qui contient les variables. Il y a deux types de variables
: Variables sur 16 bit (E/S analogique) et variables sur un bit.

Après la déclaration de l'adresse IP et de l'adresse du registre de la variable, on lui attribue un


nom dans la colonne label. Cette variable sera considérée comme une entrée ou une sortie
suivant le type de donnée déclaré (data type).

Figure 32: La déclaration des variables analogiques de la communication


IV.2- Programmation de la logique de délestage & relestage
Le System View dispose d’une multitude des blocs de fonctions qui nous permettent de réaliser
des fonctions d’automatismes préprogrammées. Un bloc fonction est un programme qui
s’exécute lors de son appel il permet le traitement des données suivant des algorithmes de la
logique combinatoire et séquentielle. Les blocs fonction sont programmés dans des pages de
programmation appelées « Control Drawing » ou dessin de contrôle. Les blocs fonctions du
System View sont classés en rubrique selon la fonction qu’ils exécutent : contrôle continu ou
séquentiel, calcul…etc. Un bloc fonction contient les composants suivants : Input/output
terminal ces derniers servent pour l’échange de données entre les instruments et les blocs de
fonction internes.
La programmation se fait au niveau de la fenêtre Function_Block comme il est illustré dans la
figure 38, chaque FCS propose un nombre énorme des fenêtres de programmation qui peut aller
jusqu’à 200 fenêtres.

Figure 33: L’interface de programmation control drawing

1. Les blocs utilisés lors de la programmation


Bloc LC64 (logic chart)
Ce bloc décrit les relations entre les signaux d’entrée, les signaux de sortie et le calcul logique
des opérateurs sous forme de diagramme de verrouillage, de sorte qu'il peut remplir sa fonction
principale, le contrôle de la séquence de verrouillage. Le rôle de ce bloc est la gestion des
entrées et des sorties, par exemple si le capteur de niveau atteint le niveau très haut on aura un
ordre d’arrêt qui va être envoyé par ce bloc. La figure suivante montre le bloc :

Figure 34: La programmation du bloc LC64


Bloc ST16 (Sequence table)
Le ST16 est un bloc fonction de type tableau de décision qui permet de changer l’état ou le
mode des blocs et variables suite à un changement de la variable d’entrée. Il est souvent utilisé
pour l’activation des annonciateurs pour lancer des alarmes suite à un changement au niveau
des variables de procédé PV (PV=OFF) des variable d’entrée (ex : 202AXA917). Le bloc ST16
est utilisé aussi dans notre programme pour rendre le transfert des états vers les différentes FCS
de même domaine.

Bloc MC-2E (motor control)


Le bloc de contrôle du moteur MC-2E est utilisé pour faire fonctionner les moteurs, pompes
et les vannes motorisées. Ces blocs peuvent être utilisés pour démarrer ou arrêter les moteurs
à partir des interfaces d’exploitation ou à travers les commandes surveillance ou de contrôle
automatique. Les E/S du bloc MC-2E illustré dans la figure suivante que nous allons utiliser
sont :
▪ IN1 (Answerback input1) : réponse marche
▪ TT (Thermal trip signal input) : défaut électrique
▪ IL (Operation interlock input) : verrouillage de bloc
▪ TSI (Tracking SW input) : pour le mode distant/local
▪ OUT1 (Manipulated output1) : ordre de marche
▪ OUT2 (Manipulated output2) : ordre d’arrêt

Figure 35: La programmation du bloc Moteur MC-2E

3. Programmation des logigrammes


L'étude de la partie commande de la nouvelle unité d'adaptation a été réalisée par le bureau
d’étude JESA sous-traité à CIM D’EQUIPEMENT, le représentant de YOKOGAWA au
Maroc, qui a fourni le logigramme de commande.
Ce paragraphe est réservé pour détailler l'adaptation du logigramme de commande que nous
avons mis en place à l’aide du logiciel System View qui pilote la plateforme ODI2. Pour
présenter cette adaptation à la logique de commande nous allons expliquer la programmation
de quelques logigrammes.
➢ Logigramme de détection de blackout
➢ Logigramme de commande de délestage d’une charge.
➢ Logigramme d’INTERLCOK
▪ Logigramme de détection de blackout

Figure 36: La logique de détection de blackout

La détection du blackout se fait par la validation de 4 conditions principales : l’ouverture des 2


arrivées HTB du réseau de l’ODI2, la fermeture de disjoncteur du groupe de secours et la
fermeture du couplage du jeu de barres principales.

▪ Logigrammes de commande d’une charge

Figure 37: La logique de pilotage de la pompe 501AAP01

Le bloc MC-3E (501AAP01-MC) permet la commande de la pompe 501AAP01 (marche &


arrêt), la pompe démarre s’il reçoit la réponse marche (501AXI416=1) dans l’entrée IN1 sinon
elle reste en arrêt.
Le bloc LC64 (501AAP01-LC) (figure) sert pour faire la gestion des conditions de marche et
d’arrêt (les INTERLOCKS) de la pompe 501AAP01,
Si une de ces conditions n’est pas vérifiée la sortie 501AAP01-IL qui est câblée sur l’entrée IL
du bloc moteur MC-2E va délivrer un signal logique 1 pour arrêter la pompe suite à un défaut
process. Le bloc SO-1 (501AAP01-SO) sert pour la commande local/distant de la pompe. Enfin
le bloc LC64 (202AMC567-LC) permet de faire la gestion de la commande de marche d’arrêt
et de LOCAL/DISTANT (figure 4.16)

Figure 38: La gestion des modes Local/Distant de la pompe 501AAP01

▪ Logigramme d’INTERLOCK

Figure 39: Les sécurités process (INTERLOCK) de la pompe 501AAP01

Le mode d’arrêt de la pompe 202AP11 est déclenché normalement par la commande de


l’opérateur ou suivant un défaut électrique ou de processus (INTERLOCK).
➢ Arrêt normal par operateur
Pour que la pompe s’arrête par un ordre à distant de l’opérateur il faut que les conditions
suivant soient vérifiées :
- La pompe est en mode marche (501AXI416=1 présence de réponse marche) ;
- Commande opérateur ;
- Mode distant.
➢ Arrêt défaut de processus (INTERLOCK)
La pompe s’arrête si l’une de ces conditions est vrai :
- Alarme niveau très bas (LL) du capteur de niveau ;
- Délestage par blackout.
Conclusion et perspectives

L a fiabilisation de l’approvisionnement en énergie électrique du site industriel de Jorf


Lasfar occupe une part importante dans la nouvelle stratégie JPH (Jorf Phosphate
Hub) adoptée par le groupe OCP, A notre égard, cette politique de maitrise des
ressources vise à rendre le réseau alimentant le groupe, plus dynamique, et de posséder un plan
de défense consistant face aux coupures non planifiées de l’électricité.
Dans cet éventail de transformation et d’amélioration continue, détenir un groupe
électrogène de secours est une nécessité, voir une obligation. C’est le cas de notre unité Jorf
Fertilizers Company 2 (JFC2). En effet, les perturbations qui s’étalent au réseau ONEE
notamment au réseau de la JFC 2 mènent au blackout. Ce déclenchement pèse de lourdes
conséquences sur l’unité. Que cela touche à la sécurité personnelle ou à la préservation des
équipements nous aboutissons à l’arrêt de la production.
Parallèlement aux pertes d’activité industrielle qui s’évaluent à 1 910 667.369 DH/an,
la dégradation des équipements et des outils mis en service s’avère à coup dur sur la trésorerie.
Par conséquent, l’objectif de ce travail était d’étudier les charges alimentées par la centrale
thermoélectrique de la JFC 2 afin de distinguer celles névralgiques et prioritaires à secourir en
cas de blackout par le groupe diesel. Cela n’était pas le seul objectif de notre stage. Nous avons
aussi proposé un système de délestage et de relestage pour assurer la fonction de secours
demandée tout en préservant les équipements d’émergence. Pour la mise en place dudit système,
nous avons dévoilé l’architecture du réseau de protection, contrôle, commande et supervision.
Ensuite nous nous sommes basés sur le système numérique de contrôle et commande (SNCC,
YOKOGAWA DCS Distributed Control System) qui est fonctionnel dans la JFC2.

En fait la source de secours actuelle est placée dans la zone OSBL de la JFC2 et vu
l’élimination de la grande partie des charges de DAP, à l’exception de celles d’ammoniac, nous
avons opté pour l’installation d’un nouveau groupe de secours pour couvrir cette insuffisance.

Et enfin, ce travail a été complété par deux aspects légitimes dans tout projet, à savoir,
l’évaluation financière et l’établissement d’un planning prévisionnel des travaux. L’étude
financière de la solution, a permis d’estimer une enveloppe budgétaire à environ 8.546.704 de
Dirhams, ce qui approprié vu l’ampleur de ce projet et jugé négligeable devant les pertes et les
dégâts qui pourrait être engendrés par l’arrêt de certains équipements névralgiques. Le planning
prévisionnel, quant à lui, a permis d’estimer la durée de réalisation du projet.

En guise de perspective, OCP Group, leader incontestable, il a entrepris, durant ces


dernières années, une stratégie ficelée qui lui permet aujourd’hui d’exposer un certain nombre
de réalisations, pour servir d’exemple aux différents producteurs sur le marché mondial. Sa
stratégie de développement industrielle ne s’arrête pas là, le groupe vise instaurer un modèle de
gestion de son réseau électrique par la migration vers les SmartGrid.

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CHAPITRE IV : SOLUTION TECHNIQUE