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Ecole Nationale Des Sciences Appliquées d’Agadir

Rapport de stage

Etude de la productivité et proposition des


configurations de production de CAP

Réaliser par : ELAISSAOUI Youness. Niveau : 4ème année génie industriel.

Parrain de stage : M.Abderrahim ER-RAIS chef de service production.

Période de stage : 02/08/2011 au 30/09/2011.

Année universitaire 2010/2011

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Remerciement

La rédaction de ce rapport doit beaucoup à la bonne volonté de monsieur Abderrahim


ER-RAIS chef de service de production de l’atelier phosphorique au sein de la division Maroc
phosphore II qui a bien voulu investir dans ce travail. Ce travail est le fruit de nos
collaborations et le suivi continu et constructif tout au long de chaque mission durant ma
période de stage. Qu’il trouve ici ma gratitude et ma sincère reconnaissance.

Je vaudrais aussi exprimer mes vifs remerciements à Mr. Ech-chami et Mr. Ibrahimi
pour leurs hautes bienveillances et leurs encouragements en termes d’évaluation et de
documentation de mon travail.

Finalement, Je ne saurais assez exprimer mes remerciements les plus sincères aux
opérateurs de la salle de contrôle au niveau du CAP qui n’ont jamais hésité de m’informer sur
les données nécessaires ainsi que m’accompagner sur le chantier.

Que toute personne qui a participé de près ou de loin à la réalisation de ce projet


trouve ici l’expression de mes sincères remerciements.

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Table des matières


Remerciement 2
Introduction générale 5
Chapitre 1 : Présentation et procédé du groupe OCP 7
I. Présentation du groupe OCP................................................................................................8
1. Le groupe OCP........................................................................................................... 8
2. Le complexe industriel de Safi................................................................................... 9
3. La division Maroc Phosphore II............................................................................... 10
II. Procédé de fabrication de l’acide Phosphorique.............................................................. 10
1. Procédés chimiques...................................................................................................10
2. Les démarches de la fabrication de l’acide phosphorique........................................ 13
a. Broyage 13
b. Réaction, filtration et désulfatation 14
c. Concentration de l’acide phosphorique 30%(CAP) 16
d. Clarification et stockage 16
Conclusion........................................................................................................................ 17
Chapitre2 : Etude de la productivité des lignes CAP 18
Introduction 19
I. Présentation de l’unité de concentration de l’acide 30%...................................................20
1. Echangeur thermique (23XE01) 21
2. Bouilleur (23XB01) 21
3. Unité à vide 21
4. Les pompes 21
II. Analyse de la productivité des lignes CAP....................................................................... 22
III. Analyse de l’écart de cadence............................................................................................23
IV. Répartition des causes d’arrêt de production.....................................................................24
1. Répartition par ligne (l’indisponibilité) 24
2. Répartition par cause d’arrêt 24
a. Pannes maintenance mécanique 25
b. Lavage 26
c. Les arrêts programmés 26
d. Les causes externes 27
3. Arbre de défaillance 27
Conclusion........................................................................................................................ 29
Chapitre3 : Etude des configurations de production optimales......30
Introduction.......................................................................................................................31
I. Présentation des unités en relation avec la CAP..................................................................32
1. Unité sulfurique......................................................................................................... 32
a. Première étape (Combustion du soufre) 32
b. Deuxième étape (La conversion SO2/SO3) 33
c. Troisième étape (L’absorption) 33
2. Unité phosphorique...................................................................................................34
3. Unité centrale thermique...........................................................................................34
a. La centrale thermoélectrique 35
b. Atelier de traitement d’eau douce(TED) 35
c. Pompage de l’eau de mer 35

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II. Etude des configurations de production possibles ......................................................... 36


1. Marche normale........................................................................................................ 36
2. Marche dégradée.......................................................................................................37
Conclusion générale..................................................................................................................38
Table de figure.......................................................................................................................... 39
Annexe...................................................................................................................................... 40

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Introduction générale :

Le sous-sol marocain recèle trois-quarts des réserves du phosphate mondial, cette


situation de dominance de cette matière attribue au Maroc le rôle primordial dans le marché
international du phosphate et ses dérivés. Le Groupe Omnium Chérifien des Phosphates
(OCP) est spécialisé dans l’extraction, la valorisation et la commercialisation de phosphate et
de produits dérivés. Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerais sont extraites et
réalise un chiffre d’affaires annuel de 1,3 milliard de dollars. Le pôle chimie de Safi qui
spécialisé de la production de l’acide phosphorique et les engrais comporte quatre divisions :
Maroc chimie, Maroc phosphore I, Maroc phosphore II et le port.

Maroc phosphore II adopte le procédé Nissan qui a un rendement de 98%.la


transformation du phosphate brut calciné provient des minerais de BENGRIR en acide
phosphorique comprend trois étapes : Le broyage, la réaction d’attaque filtration et la
concentration dont on produit quatre qualité de l’acide phosphorique selon le teneur de P 2O5.
Appart l’exportation, l’acide est utilisé dans la production des engrais et dans le cas de
purification.

Le souci de la division Maroc phosphore II est de présenter sur le marché des produits
qui respectent les exigences du client avec des prix compétitif. Pour cela l’acide est
commercialisé de teneur environ 54% en P2O5.D’où le rôle trop important de la concentration
de l’acide phosphorique de la sortie de la réaction et filtration qui de teneur environ 30% par
évaporation de l’eau excédentaire de l’acide en s’appuyant sur la vapeur en provenance de la
centrale.

La concentration de l’acide nécessite la vapeur basse pression venant de la centrale par


l’intermédiaire de transformateur. Cette vapeur chauffe l’acide par convection au niveau de

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l’échangeur qui connait des encrassements au cours de l’écoulement de l’acide, ce qui


nécessite un lavage périodique après chaque cycle de production.

Le présent travail traite en premier lieu la productivité de l’unité concentration pour les
six lignes de production en faisant une synthèse sur la répartition des causes de
déclenchement des lignes pour évaluer l’écart de cadence entre ce qui est demandée et
réalisée. En deuxième partie, par souci que la concentration représente l’étape finale de la
production et qui a une capacité supérieure à celle de l’unité réaction filtration ainsi que le
besoin de la vapeur basse pression en provenance de l’unité centrale thermique, ce travail
proposera les configurations de production possible entre les trois unités.

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Chapitre1 :

Présentation et procédé du groupe OCP

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I- présentation du groupe OCP : 

1- Le groupe OCP :

L’omnium Chérifien du Phosphate est créé en 1920, a pour but la production du


phosphate et ces dérivés (acide phosphorique, engrais).

L’extraction du phosphate brute se localise dans plusieurs villes marocaines :


Khouribga, Benguérir, Youssoufia, Boucraâ-Laâyoune. L’OCP à construire également deux
pôles industriels pour la production d’acide phosphorique et les engrais : Le pôle industriel de
Safi et le pôle industriel de Jorf Lasfar.

En 1975 l’OCP devient le groupe OCP qui réalise aujourd’hui des exportations très
importantes grâce à ces Ports d'embarquement situent au longue de la cote Atlantide
(Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laâyoune).

La Production de phosphate attend 27,25 millions de tonnes ce qui réalise un Chiffre


d'affaires à l'export de 2,055 milliards de dollars et par conséquent l’OCP a la parie du lion de
marché :

• Phosphate : 43.5%
   • Acide Phosphorique : 47.2%
   • Engrais : 9.5%.

Le groupe OCP est la plus grande société productrice au Maroc, il a un effectif


d’emplois très important : 19 874  dont 856 ingénieurs et équivalents.

L’organisation suivie par le groupe OCP est considérée si importante dans


l’amélioration de productivité de ce dernier. Cet organigramme le montre :

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Directeur Général

et Commercial (DG)

Comité Comité des Caisse Interne


Exécutif Directeurs de Retraite
Institut OCP

Direction des Direction Direction Direction Qualité, Direction Direction


Ressources Audit Commerciale Environnement et stratégie et Recherche et
Sécurité développement innovation
Humaines Organisation

Pôle Finance et
Support Logistique Pôle Mines Pôle Chimie

Direction des
Approvisionnement Direction des DirectionMaroc
Exploitations minières
et Marchés Phosphore Safi
de Khouribga

Direction Financière Direction des DirectionMaroc


Exploitations minières Phosphore Jorf Lasfar
de Gantour

Direction des
Systèmes IMACID
Direction des
d'Information
Exploitations minières

de Phosboucraâ
Direction EMAPHOS
Partenariats

Internationaux

STAR MARPHOCIAN SOTREG IPSE SMESI CERPHOS

Figure1 : l’organigramme du groupe

2- Le complexe industriel de Safi :


Le complexe industriel de Safi est le premier site chimique du Groupe OCP, il a
démarré en 1965 pour valoriser les phosphates de Gantour (Youssoufia).

Le complexe de Safi se compose de trois unités industrielles chaque une d’elles à sa


capacité et sa spécialité :

 Maroc Chimie
Sur le plan juridique, Maroc Chimie fait partie intégrante de Maroc Phosphore depuis
1996. L’unité peut produire chaque année 400.000 tonnes P2O5 d’acide phosphorique et trois

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types d’engrais : 500.000 tonnes de TSP (triple super phosphate), 30.000 tonnes d’ASP (acide
super phosphate) et 250.000 tonnes de NPK. Ces deux derniers sont destinés au marché local.

 Maroc Phosphore I et II
Maroc Phosphore I et Maroc Phosphore II ont quant à eux une capacité annuelle de
production de 1,1 million de tonnes d’acide phosphorique (630.000 tonnes pour la première
unité et 470.000 pour la seconde) et 400.000 tonnes d’engrais MAP.

3- La division Maroc Phosphore II :

Créée en 1981, Maroc Phosphore II est la division la plus récente du pôle chimie Safi.
Elle produit de l’acide phosphorique à partir du phosphate de Benguérir.

Cette division comporte différents ateliers industriels et services annexes  est structurée
comme suit :

MAROC PHOSPHORE II

(PCS/PM)

Service Production Service Etude & Service Matériel


(IDS/PMP/P) Amélioration Technique
(PCS/PM/M) (PCS/PM/M)
(PCS/PM/P) Entretien Mécanique de Entretien Electrique
Atelier Atelier l’atelier Sulfurique & (IDS/PM/ME)
Phosphorique Laverie Energie & Fluide
(IDS/PM/PP) (IDS/PM/T) Responsable QSE (IDS/PM/MM1)

PCS/PM/PP) (IDS/PM/T-QSE) Entretien


( PCS/PT) Instrumentation
Atelier Energie Atelier ( PCS/PT) Entretien Mécanique de (IDS/PM/MI)
& Fluides Sulfurique l’atelier Phosphorique
(IDS/PM/PS) (IDS/PM/MM2)
(IDS/PM/PC)
Entretien Génie civil
( PCS/PM/PS) (IDS/PM/MG)
( PCS/PM/PC) Entretien Mécanique de
l’atelier Laverie
(IDS/PM/MM3)
Bureau de Méthodes
(IDS/PM/M-BM)
Cellule Suivie de Budgets
(IDS/PM/M-CB)
Bureau d’Etudes
(IDS/PM/M-BM)

Figure2 : l’organigramme de la division Maroc phosphore


II

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II- Procédé de fabrication de l’acide Phosphorique :

1- Procédés chimiques :

En général il y a deux grandes méthodes pour fabriquer l’acide phosphorique : procédé


de voie sèche et les procédés de voie humide.

a- Procédé de voie sèche :


Le chauffage joue un rôle très important dans la fabrication de l’acide
phosphorique. Due à la haute température, la présence du coke (source du carbone) et l’oxyde
de silice, le phosphate se transforme en silicate de calcium et dioxyde de carbone ainsi que le
phosphore selon la réaction d’oxydo-réduction suivante :

Ca3 (PO4)2+3SiO2+5C+chaleur 3(CaO.SiO2) +5CO+P2

Cette transformation est réalisée dans un four électrique porté à 1500°C. A cette
température, la silicate de calcium, les sels et les oxydes du minerai sont à l’état fondu et
forment un « laitier » tandis que l’oxyde de carbone et le phosphore sont volatilisés. Il est
ainsi facile de séparer ces deux substances.

Pour la production d’acide phosphorique, les gazes sont d’abord dépoussiérées puis
soumis à un refroidissement dans une haute colonne arrosé à la partie supérieure par de l’eau
froide. La température qui avoisine 45°C permet la condensation du phosphore gazeux
seulement qui se condense sous forme de gouttelettes pendant que la CO reste à l’état gazeux.
Le phosphore liquide ainsi obtenu aliment le brûleur d’un four de combustion ou en présence
d’oxygène atmosphérique provenant d’air injecté dans le four, il se transforme en P2O5 selon
la réaction :

P2 + 5/2 O2 P2O5

Les gaz de cette combustion sont alors introduits dans une autre colonne,
également arrosée avec de l’eau et fonctionnant en contre-courant. Durant le contact entre les
gaz et les gouttelettes d’eau dans la colonne, le P2O5 se dissout dans l’eau pour former l’acide
phosphorique :

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P2 O5 + 3H2O 2H3PO4

Ce procédé, également appelé procédé par voie thermique, permet de fabriquer de


l’acide phosphorique de grande pureté mais consomme une quantité considérable d’énergie
électrique et produit donc l’acide à un prix élevé.

b- Procédé de voie humide :


Il y a trois grands procédés dépendants de la nature de l’acide de l’attaque tel que
l’attaque par l’acide chlorhydrique, l’attaque par l’acide nitrique et l’attaque par l’acide
sulfurique.

 L’attaque par l’acide Chlorhydrique 


Ca3 (PO4)2 + 6 HCl H2O 3CaCl2 + 2H3PO4

Il y a donc une production simultanée de chlorure de calcium, produite presque


sans valeur, qui soluble dans la solution d’acide phosphorique produite. Comme il est difficile
de l’en extraire, ce procédé est très peu utilisé.

 L’attaque par l’acide Nitrique


Ca3 (PO4)2 + 6 HNO3 H2O 3Ca (NO3)2 + 2H3PO4

Il y a production du nitrate de calcium qui est très soluble dans la solution d’acide
phosphorique. Pour l’en extraire sous forme de cristaux, il faut refroidir vigoureusement la
solution, ce qui rend le procédé onéreux et explique que son usage soit également très limitée.

 L’attaque par l’acide Sulfurique


Les résultats de cette réaction dépendent la température de la réaction.

Ca3 (PO4)2 + 3H2SO4 H2O 3CaSO 4.2H2O +2H3PO4 (T<90°C)

Ca 3 (PO4)2 + 3H2SO4 H2O 3CaSO4.0.5H 2O +2H3PO4

Ca 3 (PO4)2 + 3H2SO4 H2O 3CaSO4 + 2H3PO4 (T>150°C)

L’attaque sulfurique présente un grand avantage que le sulfate de calcium produit,


quelle que soit la forme hydratée ou non que l’on considère, est quasiment insoluble dans la
solution d’acide phosphorique fabriqué et par conséquent s’en sépare très aisément, par
exemple par filtration. De plus, le sulfate de calcium trouve des utilisations intéressantes dans

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la fabrication des matériaux de construction (ciment blanc, plâtre …). Ainsi, la très grande
majorité des installations de fabrication d’acide phosphorique utilisent l’acide sulfurique
comme milieu d’attaque.

2- Les démarches de la fabrication de l’acide phosphorique : 

La fabrication de l’acide phosphorique passe par plusieurs étapes regroupées dans


quatre unités principales :

 Unité de broyage ;
 Unité de réaction, filtration et désulfatation ;
 Unité de concentration ;
 Unité de clarification et stockage.

a- Broyage
Le broyage consiste à broyer le phosphate avec l’eau par un broyeur sous forme de tube
cylindrique recouvert de plaques de blindage. Dans ce tube sont chargées des barres dont le
diamètre est de 50 et 60mm. Une boue liquide de phosphate naturel qui peut s’écouler d’une
manière continue par un trop plein se produite. Cette boue construire un stock de phosphate
pour l’unité de réaction.

La quantité d’eau est d’une grande importance lors de la fabrication de l’acide


phosphorique suivant le procédé humide. On ne doit ajouter que les quantités d’eau nécessaire
aux conditions stœchiométriques pour la formation de H 3PO4 et pour obtenir un sulfate de
calcium facilement filtrable.

Donc il faut bien contrôler l’eau du processus de broyage en tenant compte des autres
quantités utilisées pour la fabrication de l’acide.

Les paramètres de la marche :

Pour que l’unité de broyage fonctionne en bonne état il y a des paramètres à fixer :

 Débit de phosphate : 65-115 t/h


 Débit d’eau : 23-35m3/h
 Densité de pulpe de phosphate : 1.68-1.74
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 Granulométrie phosphate sortie broyage : somme des refus des tamis compris entre 56
et 63%.
b- Réaction, filtration et désulfatation : 
Dans cette unité la boue de phosphate se transforme en acide phosphorique de titre 30%
P2O5 par l’attaque sulfurique.

Les démarches de cette opération sont :

 Digestion :
Le phosphate naturel est tout d’abord mélange avec l’acide phosphorique venant du
processus de filtration (moins qualité). En ajoute l’acide sulfurique dilué en précision avec
l’eau. Dans la seconde étape, on ajoutera environ 1/3 de l’acide sulfurique et dans la troisième
étape, les 2/3 de l’acide sulfurique nécessaire. Cette addition échelonnée est effectuée
exclusivement dans le but de former d’abord beaucoup de phosphate monocalcique qui se
transforme, dans une réaction secondaire avec l’acide sulfurique, en H3PO4 et en
hemihydrate. Sans aucun doute, la plus grande partie du phosphate est directement
transformée par l’acide sulfurique. Les températures de réaction augmentent parallèlement
avec l’addition échelonnée de l’acide d’attaque, qui augmente la solubilité du di-hydrate
formé. Dans la troisième étape s’installe finalement un maximum de température qui a pour
conséquence que le sulfate de calcium formé se déposé presque entièrement sous forme de
hemi-hydrate et du di-hydrate, la formation de petites quantités de di-hydrate ne peut pas être
complètement évitée pendant l’étape d’attaque.

 La Cristallisation : 
Il s’agit de la transformation de l’hem-ihydrate au di-hydrate, cette transformation est
effectuée par le refroidissement de la boue liquide dans quatre cristalliseurs.

Il faut encore indiquer ici les avantages essentiels de la cristallisation :

- Les cristaux d’hemi-hydrate très fins sont difficiles à filtrer. Par un refroidissement
involontaire, ils peuvent déjà se transformer en di-hydrate dans la partie réservée à l’attaque.

- Les cristaux d’hemi-hydrates enferment éventuellement du P2O5 non attaqué sous


forme de phosphate naturel ou du P2O5 attaqué sous forme d’acide

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Phosphorique. Le P2O5 encore inclus est libéré par recristallisation. Le rendement en


P2O5 du processus se trouve donc sensiblement amélioré.

La cristallisation dépend de la température, on constate que la solubilité de l’hemi-


hydrate augmente lorsque la température baisse, tandis que la solubilité du di-hydrate
diminue, par exemple à 50° C, elle est plus faible que celle de l’hemi-hydrate.

Dans la partie réservée à la cristallisation la bouillie liquide à température relativement


élevée provenant de la partie réservée à l’attaque est refroidie jusqu’à ce que le point de
cristallisation de l’hemi-hydrate présent à peu près exclusivement en di-hydrate soit dépassé,
l’hemi-hydrate passe donc en solution pendant une courte période intermédiaire et il se forme
de nouveaux cristaux de grandes dimensions sous la forme de di-hydrate, lors de cette
recristallisation, les inclusions éventuelles de P2O5 sont libérés.

 La germination : 
Pour favoriser le processus de germination, un débit de bouillie est recyclé du troisième
cristalliseur vers le premier, cette bouillie est appelée bouillie de germination ou
d’inoculation. Cette dernière accélère la cristallisation et favorise le mûrissement des cristaux
et facilite l’hydratation du semi hydrate de sulfate de calcium. Si on a choisi un bon rapport de
recyclage, l’hydratation se passe deux fois plus vite ou même plus qu’avec un recyclage
insuffisant.

Le degré de sursaturation du sulfate de calcium est aussi un facteur de débit de


germination. Néanmoins ce débit diminue le temps de séjour dans les cristalliseurs, c’est
pourquoi il faut trouver un équilibre entre le temps de séjour et le débit de germination
recyclé.

 La désulfatation : 
La cristallisation se passe dans un milieu en excès de sulfates, pour réduire ce taux de
sulfates, on ajoute du phosphate dans le quatrième cristalliseur.

 Remarque :

Toutes ces opérations durent 15 heures pour préparer une bonne bouillie pour la
filtration.

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 Filtration : 
Avant que la bouillie passe par le filtre et pour améliorer le filtrage on ajoute une
quantité de floculant (produit chimique).

La bouillie subir plusieurs filtrations car le filtre est divisé en cinq divisions la premier
réservée pour la filtration de l’acide fort et les autre pour l’acide moins qualité que sera
recyclé pour favoriser la premier opération (mélange).

Après la séparation de 1er filtrat (acide fort) le gâteau du filtre subit quatre lavages à contre-
courant pour récupérer l’acide faible (moins qualité). Le gypse produit est évacué avec une vis
d’Archimède.

c- Concentration de l’acide phosphorique 30% (CAP) :


Pour augmenter le pourcentage de P2O5 a 54% il faut chauffer l’acide pour évaporer les
éléments qui défavorise le titre de P2O5 c’est le rôle de l’unité CAP.

L’acide filtré 30% se stocker pour alimenter les lignes de CAP par l’acide, ces derniers
utilisent le vapeur base pression pour créer un échange thermique entre l’acide et la vapeur BP
dans un échangeur. Une pompe de recyclage recycle l’acide dans l’échangeur, bouilleur et un
filtre jusqu'à l’acide atteindre une température convenable avec la concentration 54% (90°c).
Dans ce cas l’acide dépasse un tremplin situer au-dessous du bouilleur pour qu’il s’aspirer par
une pompe. Grâce au vide créer dans le bouilleur les gazes s’accumulent et les traites dans
une unité de vide.

d- Clarification et stockage :
L’unité de clarification et stockage a pour rôle de réduire le taux de solide de la solution
d’acide phosphorique 54% ; elle est composée de :

 2 bacs de stockage chaud à trois étages et à capacité de 2000 m3 chacun


 1 batterie de refroidisseurs à trois étages et à capacité de 2000 m3 chacun
 2 bacs de stockage froid
 station de clarification
 4 bacs de stockage final de 10000 m3
 2 bacs à boues

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A la sortie de l’unité CAP, l’acide phosphorique, avec une concentration de 52.5 à


53.5% et une température de 78°C est refoulé vers deux bacs chauds. Là, il séjourne 48 heures
qui, en plus de la température élevée, ce qui permet le dépôt d’une grande partie des matières
solides qui sont contenues. Ces dernières sont évacuées par un système de raclage à une
teneur de 14% environ en solide et acheminées par des pompes à membranes vers les bacs
des boues.

Suivant la situation d’exploitation, l’acide peut être prélevé à 3 niveaux différents des
bacs chauds. Il est ensuite véhiculé vers les refroidisseurs alimentés par l’eau de mer à contre-
courant qui ramènent sa température à 40°C.

A cette température, l’acide est ensuite stocké dans des bacs froids. La décantation y est
plus difficile vu la basse température qui augmente la viscosité ; aussi, l’éventuel dépôt qui
s’y forme est recyclé en boucle fermée vers le même, puis, évacué par un système de raclage
quand le taux de solide devient très important.

L’acide est ensuite soutiré à l’un des trois différents niveaux du bac pour être refoulé
vers la station de clarification. Cette dernière se compose de cinq séparateurs centrifuges
fonctionnant en parallèle. Des filtres sont montés permettant de minimiser les risques de
bouchage des buses de sortie par les particules grossières.

Arrivé aux séparateurs, l’acide a une teneur en matières solides de 2%, une température
entre 40 et 35 °C et un débit de 25m3/h par séparateur. La séparation des matières solides par
centrifugation permet d’obtenir une teneur maximale en solide de 0.5%.l’acide clarifié est
enfin stocké dans les bacs de stockage final, et les matières solides sont extraites par des buses
d’évacuation.

Les boues s’écoulent vers le bac à boues où elles sont mélangées avec celles provenant
des bacs chauds avant d’être pompées vers l’unité RFD pour faire partie de l’acide de retour.

Conclusion :
La division Maroc Phosphore II, produit en moyenne plus que 1500 tonnes d’acide
phosphorique grâce à la capacité de procédé utilisée et la volonté du personnel.

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Le groupe OCP est la colonne vertébrale de l’économie nationale et le moteur de


l’industrie marocaine. C’est l’organisme citoyen qui participe dans les activités favorisantes
le développement national et régional.

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Chapitre2 :

Etude de la productivité des lignes CAP

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Introduction :

La productivité a un rôle clef dans la compréhension de la façon dont les actions


humaines (à l'échelon micro ou macro) sont contributives à ce que nous appelons le progrès,
le développement ou la croissance économique.

La croissance de la productivité est influencée par un ensemble de facteurs divers et la


plupart des études indiquent qu’il n‘existe pas de méthode simple pour en accélérer le rythme
(Englander et Gurney, 1994a) en dehors de mesures spécifiques telles que les investissements
dans l’éducation, la R-D ou les infrastructures, les efforts des pouvoirs publics se concentrent
souvent sur les conditions qui encadrent la croissance de la productivité.

L’intensité de la concurrence dans un pays ou un secteur donné est souvent considérée


comme figurant parmi les plus importants de ces facteurs, ainsi que l’absence de la
concurrence réduit en effet la pression exercée sur les firmes pour qu’elles adoptent de
meilleures technologies, qu’elles éliminent la sous-utilisation organisationnelle des ressources
et améliorent leurs performances en matière de productivité.

La productivité du travail est définie comme la production (en termes de quantité de


biens ou de services produits) obtenue pour chaque unité du facteur de production « travail »
utilisé. Par exemple, si le travail est mesuré en nombre d’heures travaillées, la productivité
sera égale au ratio entre la quantité produite sur une période temporelle (un jour, une semaine,
une année) et le nombre total d’heures travaillées par les employés pendant cette période.

Dans cette partie, on sera amené à calculer le ratio de productivité sur une période
donnée, tout en concluant suivant l’écart de production les paramètres qui influencent la
productivité.

Les causes de perte de production qui se répartissent en des problèmes de variations


des paramètres de marches et les arrêts de production dus aux pannes nous donneront une idée
sur les différentes configurations de production.

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I) Présentation de l’unité de concentration de l’acide 30% :

L’unité de réaction alimente les bacs de stockage par l’acide phosphorique de titre
30%. Puisque le client exige un titre de 54% de trois qualités différentes, il est primordial de
concentrer l’acide phosphorique 30%, d’où l’utilité de CAP (concentration de l’acide
phosphorique).

La CAP est une unité composée de six lignes (A, B, C, D, F et H) basées sur la
consommation de la vapeur à basse pression pour chauffer l’acide qui va circuler dans
l’installation.

Bouilleur Grand Eau de mer


Unité CAP laveur Vapeur MP
Eau de mer
 Echangeur gaz

Acide 30%
 Filtre

Vapeur BP
Ejecteurs

Acide 54%  Intercondenseurs

Condensat Vers la mer

Vers
Vers RFD
Egout Pompe de Pompe Pompe de SiO2
condensats transporteuse circulation
 Garde hydraulique

Figure3 : ligne de concentration d’acide phosphorique

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La CAP utilise le procédé NISSAN qui est doté de plusieurs équipements qui sert à
avoir un rendement trop élevé de 98%, parmi ces équipements, on peut citer :

- Echangeur thermique.
- Bouilleur.
- Unité à vide. 
- Les pompes.

1- Echangeur thermique (23XE01) :

Situé sur la boucle de circulation, l’échangeur a pour rôle de chauffer l’acide de 10°C,
afin d’atteindre le degré d’ébullition qui est entre 80 et 90, il est constitué de 15 blocs qui
permettent l’échange de chaleur par convection entre l’acide et la vapeur basse pression de
150°C venante du transformateur qui devient une condensat refoulée par une pompe afin de la
chauffer de nouveau dans le transformateur.

2- bouilleur (23XB01) :

L’acide dans son chemin de circulation passe par la partie inférieur du bouilleur
jusqu’il atteint le degré d’ébullition. En effet le bouilleur est divisé en deux parties, partie
inférieur (trop plein) et partie de vide. L’acide 54% dépasse le trop plein et envoyé par la
pompe de l’acide 54% vers l’unité de clarification, par contre l’acide de concentration
inférieur reste dans le circuit afin de subir un autre passage dans l’échangeur. Les gaz dégagés
s’évacuent par une dépression de l’unit à vides vers le lavage.

3- Unité à vide :

Le degré d’ébullition est de 100°C, par raison d’économie d’énergie, l’unité à vide a
été construite pour diminuer l’ébullition à 80°C en créant une dépression de 60 torr. Elle est
constituée d’un grand laveur, trois intercondenseurs et deux éjecteurs qui servent à absorber
les gaz du bouilleur et les laver par l’eau de mer. Les gaz condensés sont refoulé par une
pompe vers la gare hydraulique.

4- Les pompes :

22
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La ligne de concentration utilise pour la circulation de différents flux comme l’acide,


l’eau, condensat…, des pompes centrifuge dont La principale caractéristique consiste à
convertir l'énergie d'une source de mouvement (le moteur) d'abord en vitesse (ou énergie
cinétique) puis en énergie de pression. Le rôle d'une pompe consiste en effet à conférer de
l'énergie au liquide pompé (énergie transformée ensuite en débit et en hauteur d'élévation)
selon les caractéristiques de fabrication de la pompe elle-même et en fonction des besoins
spécifiques à l'installation

II) Analyse de la productivité des lignes CAP :

La division Maroc phosphore II dispose six lignes de concentration de l’acide 30%,


dont quatre d’entre eux sont identiques (A, B, C et D) avec une capacité de production de 425
t/jr et une ligne F avec 270 t/jr et une nouvelle ligne H avec une capacité de 560 t/jr.

Sur la base d’un suivi fait par les agents de service production pendant une période de
six mois, on a pu calculer le ratio de productivité pour les six lignes de concentration qui
égale au rapport entre la quantité produite et le total des heures de marche sur cette période.

23
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Suite à ce suivi, on constate que la productivité des lignes A, B, C, D, H est entre 13


et 16.5t/h et celle de la ligne F est entre 8 et 9.5t/h.
En général, la productivité pendant cette période des lignes suit l’objectif de 15t/jr
désignée par l’atelier.
On voit qu’une analyse de la cadence de production sera d’un grand intérêt afin de
déterminer les causes de perte de production.

III) Analyse de l’écart de cadence :

Dans cette analyse, on vise à définir l’écart entre la cadence théorique et celle réalisée
réellement pendant une période de 6 mois.
Voici les différentes cadences théoriques pour les lignes de concentration :
Les lignes A, B, C et D : 12750 t/mois.
La ligne F : 8100 t/mois.
La ligne H : 17360 t/mois.

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On conclue clairement suite à ce suivi qu’il y a une grande différence entre la capacité
de production et celle de la cadence réelle. On évaluera donc cette différence en faisant une
étude sur la répartition des arrêts de production.
La production de la ligne H est presque identique aux autres lignes même s’elle est
nouvelle et que sa capacité est trop élevée, cette ligne a de nombreux problèmes qui causent
l’arrêt de production.
La plupart des lignes ont eu une chute de production pendant le mois de juin et cela
due aux arrêts programmés pour la révision. Durant le mois d’avril, on aperçoit qu’il y a une
grande différence entre la quantité produite par ligne B et les autres lignes causées par
l’indisponibilité de l’atelier sulfurique qui assure la vapeur.
On voit aussi que la somme de la quantité produite ne dépasse pas 45000 t/mois et ça
due à la capacité des lignes de la réaction qui est inférieure à celle des lignes de concentration.

IV) Répartition des causes d’arrêt de production :

1- Répartition par ligne (l’indisponibilité) :

Cette répartition nous montre une comparaison entre le cumul d’arrêt de chaque ligne,
ce qui est évident c’est que 40% (soit 2677.8 h) de ces arrêts représente la ligne F. Tandis que
la ligne C présente un minimum d’arrêt de 8.7% (soit 583.3 h).

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2- Répartition par cause d’arrêt :

Sur la base d’un document de ventilation, on a pu faire une répartition des différentes
causes d’arrêt de production.

a) Pannes MM II (Maintenance mécanique) :


Le service maintenance mécanique est chargé de la réparation et la maintenance des
équipements de la CAP, parmi ses principales tâches l’intervention dans les fuites des
conduites de transmission ainsi en tout ce qui concerne la pomperie et la dégradation des
équipements de la production.

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_Les fuites :

On peut distinguer deux types de conduites celle d’acide/eau et vapeur/eau, la plupart


des fuites se présentent au niveau des circuits plastiques qui se ronge par l’écoulement de
l’acide, aussi au niveau de la delatoflex qui a pour rôle d’atténuer la vibration de la pompe et
la pression de l’écoulement du fluide ainsi que la déformation des conduites.

_La pomperie :

Les lignes CAP sont dotés d’un système de pompage qui contient cinq pompes
centrifuges Pompe ACP 30%, Pompe01, pompe02, pompe03 et pompe06.

La principale pompe et celle qui cause l’arrêt de la ligne est la pompe01 qui refoule
l’acide au niveau de la boucle de la circulation. Parmi les pannes les plus fréquentes, on peut
citer :

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*Désaccouplement de la pompe suite à la détérioration du bandage ou au


mauvais alignement avec le moteur.

*Corrosion de la garniture à cause du manque du débit de l’eau de


refroidissement de la pompe.

_Equipements de production :

Les lignes CAP sont identiques coté équipements, elles contiennent un échangeur à
bloc, un bouilleur, unité à vide, un filtre et une pompe de circulation centrifuge. Sauf pour la
ligne H qui se diffère par un échangeur tibulaire et une pompe à vide axiale (pipe).Ces
équipements au cours du cycle de production se font encrasser par le dépôt de matière et les
impuretés de l’acide surtout au niveau de l’échangeur où se passe l’échauffement de l’acide,
et qui revient à la diminution du diamètre des trous qui passe de 1.5cm à 0.5cm ce qui
engendre une haute pression au niveau de l’échangeur, d’où la nécessité d’un lavage
systématique après chaque cycle de production qui est de 160h.

b) Lavage :
Le lavage est une tâche primordiale pour les lignes CAP, il se fait après chaque cycle
de production (160h et 180h) et dure entre 8h et 12h.Sa nécessité est due à l’encrassement de
la ligne par le dépôt des matières comme les fluocelecates. La procédure est de faire circuler
l’eau de procédé à travers les conduites en chauffant à 90 °C. Une autre tâche aussi importante
est de faire une inspection du filtre de la boucle de circulation qui rassemble le solide de
l’acide et les retombés du bouilleur.

Le temps de lavage peut atteindre 16h quand on dépasse le cycle de production à cause
de l’indisponibilité de la ligne remplaçante.

c) Arrêts programmés :

La révision des lignes CAP se fait périodiquement par une équipe de la maintenance
mécanique, cette dernière doit lister l’ensemble des taches à faire et les communiquer aux
agents de la CAP 48h au moins avant l’arrêt. Apres l’intervention, les mécaniciens renvoient
leurs observations et suggestions sur le résultat de l’inspection.

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Vous trouvez sur l’annexe2 la liste des travaux effectués au cours de la révision.

d) Les causes externes :


Elles sont les plus pénalisantes en termes du temps d’arrêt de production, elles
représentent 65% du cumul d’arrêt des lignes CAP. Le manque de l’acide 30% produit par
l’unité RFD et l’indisponibilité de l’unité sulfurique qui assure le débit de vapeur nécessaire
pour la concentration de l’acide 30% représentent les flux d’entrée de la CAP, par suite
l’absence d’un de ces flux cause l’arrêt de la CAP.

3- Arbre de défaillance :

Sur la base des données qu’on a pu récolter à l’aide des opérateurs de l’atelier CAP
concernant les causes d’arrêt de la ligne, on élabore un arbre de défaillance qui a comme
évènement redouté le déclenchement de la ligne CAP.

Déclenchement de
la ligne

Haute température Déclenchement Haute conductivité


pompe de
(98°C) (200µs)
condensat

Perturbation Désaccouplement Fuite au niveau


Manque
des blocs de
pompe de circulation
Vide (100 torr) l’échangeur
acide 30%

Manque Chute Eau de Coinsseme


de vapeur Chute pression refroidisse nt du
Moteur
débit eau d’aspirati ment grillé
roulement
de
on
refroidisse
ment pompe

Chute Désaccoupl
Indisponi Fermeture 29
pression ement
bilité eau de vanne
pompe
sulfurique mer régulatrice
22XP25/26
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Figure11 : Arbre de défaillance de déclenchement de CAP.

Conclusion :

Les lignes CAP sont l’étape finale de la production de l’acide phosphorique, le


temps d’arrêt de ces lignes représente un tiers du temps d’ouverture. Malgré cela l’atelier
phosphorique garde le seuil de productivité de 15t/h.

Face aux contraintes de flux de production venant de la cadence des lignes de la


réaction qui ne dépasse pas 1500 t/jr et l’indisponibilité de l’unité sulfurique qui assure la
vapeur nécessaire à la concentration , on doit mettre en place des configurations de production
optimales afin de garder la marche de la production de la division Maroc phosphore II qu’on
traitera dans le chapitre suivant.

30
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Chapitre3 :

Etude des configurations de production


optimales

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Introduction : 
La production de l’acide 54% sur les six lignes CAP nécessite deux paramètres qui
constituent les flux entrants, la vapeur basse pression et l’acide 30%.Le débit des trois unités
est variant en raison de la différence entre la capacité de chaque unité et les arrêts imprévus
qui constituent un élément pénalisant pour la production.

L’ONE

Electricité

Unité Unité
sulfurique Vapeur HP Centrale Vapeur MP
thermique
Unité A
Concentration B
C
(CAP)
D
F
H
Vapeur MP

A B C

Bac2 Bac3
Unité Bac1 2000m3 2000m3
C

phosphorique 2000m3
B

(RFD)
A

Acide 30%
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Figure12 : Schéma des différentes interrelations entre les unités du MP II.

I- Présentation des unités en relation avec la CAP :

1) Unité sulfurique :

Cet atelier est constitué de trois unités de production d’acide sulfurique de capacité
unitaire 1.750 TMH/j. L’acide sulfurique est produit à base de soufre liquide selon le procédé
Monsonto.

L’atelier sulfurique de Maroc phosphore II, produit de l’acide sulfurique en utilisant


comme matière première :

 Le soufre.
 L’air de combustion.
 L’eau du procédé.
L’acide sulfurique produit est utilisé pour l’attaque du phosphate afin d’obtenir l’acide
phosphorique.

L’acide est produit à une concentration de 98.5%.

La chaleur dégagée par ce processus de fabrication sert à produire la vapeur Haute


Pression HP (T= 490°C ; P= 59 bar) et la vapeur Moyen Pression MP (T= 250°C ; P= 9 bar).

L’atelier sulfurique dispose de 03 lignes de production d’acide sulfurique selon le


procédé simple absorption MONSANTO et ayant une capacité totale de 5250 TMH/jour.

Il est constitué de trois unités de production nominale de 1700 TMH/j selon le procédé
simple absorption MONSANTO.

Vous trouvez les différents traitements de l’acide sulfurique sur l’annexe3.

2) Unité phosphorique :

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Trois lignes de production d’acide phosphorique de capacité unitaire 500 t P2O5/J


utilisant le procédé Nissan.

Cette unité produit de l’acide phosphorique concentré à 30% en P2O5 à partir du


phosphate lavé et de l’acide sulfurique selon le procédé Nissan.

Ca3(PO4)2 + 3H2SO4  2H3PO4 + 3CaSO4

L'acide 30% est concentré à 54% en P2O5 au niveau d l’unité CAP.

3) Unité centrale thermique :


Cet atelier a pour but l’alimentation du complexe avec toutes les utilités dont il a besoin, à
savoir :

 Les différents qualités d’eau : l’eau filtrée, l’eau déminéralisée, l’eau désilicée, l’eau
alimentaire et l’eau de mer.
 La vapeur MP.
 L’air comprimé.
 L’énergie électrique fournie par deux groupes turboalternateurs.
L’atelier Energie et Fluides est constitué :

*Une station de traitement d’eau douce.


*Une station de pompage d’eau de mer.
*Une centrale thermo électrique.
*La centrale thermoélectrique dispose aussi d’une chaudière auxiliaire de capacité
50T/h, assurant, l’appoint de vapeur en cas d’arrêt d’une ligne sulfurique ou par le
redémarrage du complexe à froid.
Vous trouvez la description des différents ateliers sur l’annexe4.

II-Etude des configurations de production possible :

1) Marche normale :
L’unité de la réaction a une capacité maximale de 1500 t/jr et l’unité centrale
thermique fournit la CAP par un débit nominale de vapeur de 160 t/ h. Par raison que les
quatre lignes A, B, C, D sont identiques avec une capacité de production de 375 t/jr et

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nécessitent un débit de vapeur entre 40 et 45 t/ h, l’unité CAP ne peut marcher que par quatre
lignes.

Au cours de production les lignes s’encrassent ce qui cause une diminution de la


capacité des lignes, par suite on peut marcher par cinq lignes en démarrant de plus la ligne H
qui a une capacité de 450 t/jr et qui nécessite un débit de vapeur entre 45 e 50 t/jr.
Chaque ligne CAP doit passer ses heures de lavage entre 8h et 12h après chaque cycle
de production qui est de 160h, par conséquences on ne peut marcher que par cinq lignes au
maximum.

La ligne F a une capacité minimale de 250 t/jr et nécessite 20 t/h de vapeur. Elle est
considérée comme ligne réserve qui est utilisée dans 2 conditions :

_Soit que la centrale a un débit de vapeur de plus qui ne dépasse pas 25t/jr, donc on
préfère démarrer cette ligne que de faire marcher une ligne qui nécessite un débit de vapeur
élevé.

_Soit qu’au cours de la production, une ligne nécessite un lavage et on n’a pas une
ligne remplaçante de même capacité à cause d’une révision ou pannes imprévus.

Dans tous les cas, le démarrage d’une ligne nécessite une vérification de la
disponibilité de la vapeur et de l’acide 30%.

2) Marche dégradée :
Les lignes CAP ont besoin de deux paramètres importants :

*La vapeur :

L’unité sulfurique est constituée de trois lignes, qui approvisionnent l’unité centrale
thermique par la vapeur haute pression, cette vapeur sert à faire tourner les turboalternateurs
pour générer de l’électricité de la division MPII. Ce qui reste de la vapeur est transférer à
l’unité de concentration à moyenne pression.

La centrale a une ligne d’échange de l’électricité avec l’ONE au cas de l’excès ou le


manque de l’énergie causée par une marche dégradée de l’unité sulfurique. Premièrement, si
la division a eu un excès de l’électricité, cette quantité est vendue à l’ONE avec un prix trop
bas puisque c’est une nécessité de décharge de l’énergie pour la division. Au cas du manque,

35
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la division soit qu’elle achète de l’électricité avec un prix normal, soit qu’elle démarre une
chaudière auxiliaire qui marche avec le fuel qui est trop chère. Ce manque réduit le débit de
vapeur nécessaire pour la marche des lignes CAP ce qui engendre l’arrêt d’une ligne ou deux
de la concentration.

*L’acide 30% :

L’unité RFD produit de l’acide phosphorique 30% qui a un cycle de séjour de 16h sur
trois lignes qui ont comme capacité maximale 1500 t/jr. Ces lignes alimentent trois bacs de
stockage avec une capacité unitaire de 2000 t, qui ont 14 m d’hauteur. La CAP fait le suivi du
niveau des bacs par un capteur radar, en dépassant 10m la CAP est obligée de travailler avec
les six lignes en prolongeant le cycle de production ou que la réaction diminue sa capacité. Au
contraire si le niveau passe au-dessous de 1m, la CAP doit diminuer les lignes en marche.

3) Proposition d’une configuration optimale des lignes CAP :


La CAP est constituée de six lignes de production de l’acide phosphorique de teneur
54% en P2O5, dont les lignes A, B, C et D sont identiques de capacité 375t/jr et la ligne H de
capacité 450t/jr. D’après l’étude déjà faite dans la partie indisponibilité des lignes CAP, on a
trouvé que la ligne F de capacité 270t/jr représente un taux d’indisponibilité de 40% des
lignes CAP.

L’indisponibilité de la ligne F est due qu’elle est considérée comme ligne de réserve,
d’où l’utilisation permanente des autres lignes. Par raison que les équipements de cette ligne
s’amortissent au cours de la période d’arrêt de la ligne sans qu’on l’exploite, on propose des
configurations de production des six lignes pour que chaque ligne passe son cycle de
production.

Dans ces configurations, on suppose que lignes sont en bon état et que trois contraintes
doivent être respectés.

_La différence entre la capacité des lignes.

_La quantité produite par les lignes en marche ne doit pas dépasser 1500t/jr.

_Chaque ligne passe un lavage de 8h après son cycle de production qui est 160h.

Sur ce tableau, on présente la configuration optimale des lignes CAP :

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N° Lignes en marche Quantité produite/jr Ligne en attente Ligne en lavage


1 A, B, F, H 1470 t C, D
2 C, A, B, F 1395 t D H
3 D, C, A, B 1500 t H F
4 H, D, C, A 1575 t F B
5 F, H, D, C 1470 t B A
6 B, F, H, D 1470 t A C
7 A, B, F, H 1470 t C D
Tableau1 : Les configurations de production optimales.

On présente ces résultats sur un graphe :

Remarque :

Cette configuration suit la consigne de 1500 t/jr après l’intégration de la ligne F dans
le tour de rôle de la production.

La chute de la quantité produite en marchant par 3 lignes identique et la ligne F de la


configuration2 a été compensée par la 5eme configuration où on marche par 3 lignes
identiques et la ligne H.

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Conclusion :

L’objectif de ce travail a été d’étudier, d’une part, la productivité des lignes CAP, et
d’autre part, de définir les différentes configurations de production.

Dans ce travail, on a essayé de faire une analyse de la quantité d’acide 54% et les
heures de marche sur une période de six mois et d’en déterminer la productivité de chaque
lignes et l’écart de cadence entre ce qui demandée et réalisée sur le champ qu’on a trouvé trop
important, par suite ce qui nous a été demandé c’est de faire une répartition des différentes
causes d’arrêt de production qu’on a classé en panne MM II 5%, lavage 17%, causes externes
65% , arrêts programmés 13%, panne LM I et panne LM E qui sont négligeable. Sur la base
de ce classement on a pu élaborer un arbre de défaillance qui détaille les différentes causes de
déclenchement des lignes CAP.

Suite à 65% des arrêts dus aux causes externes représentant les flux d’entrée de la
CAP qui sont l’acide phosphorique 30% venant de l’unité RFD et la vapeur qui provient de la
centrale, on a présenté dans le 2ème chapitre de ce travail les différentes configurations
possible entre la CAP, la RFD et la centrale qui sont gérées et décidées par le chef de
production.

Finalement, on a proposé une configuration optimale pour les six lignes de la CAP afin
d’améliorer la disponibilité de la ligne F qui représente 40% de l’indisponibilité de la CAP.

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Table de de figure :

Figure 1  : l’organigramme du groupe………………………………………….Page 9

Figure 2  : l’organigramme de la division Maroc phosphore II………………..Page 10

Figure 3 : ligne de concentration d’acide phosphorique………………………Page 20

Figure 4 : Productivité des lignes CAP………………………………………Page 22

Figure 5  : Suivi de la cadence réelle des lignes CAP…………………………Page 23

Figure 6  : Réparation des arrêts CAP par ligne……………………….............Page 24

Figure 7  : Répartition par cause d’arrêt des lignes CAP……………………...Page 25

Figure 8 : Les arrêts MM II…………………………………………………...Page 25

Figure9 : Répartition des fuites.................................................................…...Page 26

Figure10 : Répartition des arrêts pomperie……………………………………Page 26

Figure 11  : Arbre de défaillance de déclenchement de CAP..………………….Page 28

Figure 12 : Schéma des différentes interrelations entre les unités du MP II.…..Page 31

Figure 13 : Suivi de la production après l'intégration de la ligne F…………….Page 36

Tableau1  : Les configurations de production optimales……………………….Page 35

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Annexe1 :
Les pompes de la CAP :

Diamètre
Vitesse de H Orifices
Repère Puissance de la roue Débit
Désignation de l’équipement Marque Type Produit véhiculé rotation Garniture
géographique installée (m3/h)
(tr/mn) ( mm) (Cml) Aspirat Refoul
    DN DN
FNC 355 L4 B3 Garniture
Pompes centrifuges horizontales de Jeumont
23A/B/C/D/FP01 LC 450-500 P=300KW 1065 466 2300 17 mécanique 450 450
circulation d’acide phosphorique Schneider
N=1483 tr/mn UU120
Acide phosphorique
54% P2O5
Pompes centrifuges horizontales de FNC 225 S4 B3
23A/B/C/DP02 ENSIVAL CWDNF 65/32 SBF 1455 215 22 18 100 65
transfert d’acide phosphorique P=37KW

Tresses
Pompes centrifuges horizontales d’eau de VIRAX- JSNF 200 L4
23A/B/CP03 CWG 200-250 Eau de mer 1450 254 300 18 250 200
mer LEDOUX P=30KW

Pompes centrifuges verticales de BUNGAR Burgman


23A/B/C/DP06 AN 2220 100-80 2930 225 37 53
condensât TZ MFF 2/60
JSNF 180 M2
Condensât de vapeur 100 80
Ingersoll- P=22KW
Pompe centrifuge horizontale de Garniture
23FP06 Dresser 80-50 CPX 2000 2900 210 35 51
condensât mécanique
pompes

Pompe centrifuge horizontale d’eau de BREGUE FNC 280 M4S3


23FP03 ETA 250-40 Eau de mer 1500   650 35 Tresses 300 250
mer T KSB P=90KW

Pompe centrifuge horizontale de vapeur ENSSIVA Condensât de vapeur 1450 150 125
23PP05 condensât L JSNF 200 L4 RRWNCB5
CN 150-32N 265 154 20
P=30KW 0F 269R
23RP05
23PP10 CN 125-26 JSNF 160 L4 255 150 20 RRWNCB5
P=15KW 0F 269R

1
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23RP10

65 tr/mn E 12 mm

Preci- JSNF 80L1


23PP07 Pompe d’hydrazine PP3/N12/ 6.5 SAI Hydrazine 0,06 m/ s C= 30 mm 10 l/h 9 bars   15 15
pompe P=0,55Kw

   

Pompe centrifuge horizontale de vapeur ENSSIVA JSNF 160 L2


23PP 04 CWNF 50-20 SB Bouillie de SiO2 2940 150 18 28 Tresses 80 50
condensât L P=18,5Kw

Les équipements de la CAP :


Longueur Volume
Diamètre extérieur
Repère géographique Désignation de l’équipement Fluide procédé cylindrique nominal

(mm) (mm) (m3)

23A/B/C/DF 01 Filtre à panier Acide phosphorique 54% P2O5 1416 3400 5,3

23A/B/C/DD 01 Garde hydraulique Eau de mer + trace d’acide 2500 7504 37

23PD 03 Réservoir de bouillie de SiO2 SiO2 3500 4000 40

23A/B/C/DE 01 Condenseur – mélangeur Eau de mer 2700 4700 31,4

23PD 02 Réservoir d’hydrazine Hydrazine 550 650 150 litres

23PT 01 Réservoir de condensât de vapeur Condensât de vapeur d’eau 2500 2000 15

2
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23PT 02 Ballon de reprise 1500 2600 5,3

23A/B/C/DS 01 6000 5740 190,2


Acide phosphorique 30% et 54%
Séparateur de buées
P2O5
23FS 01 5300 5910 170

23FE 02 Condenseur – mélangeur Eau de mer 2674 7000 42

23FF 01 Filtre à panier Acide phosphorique 54% P2O5 1400 3000 8

Type de Vitesse
Repère géographique Désignation de l’équipement Marque Type Fluide véhiculé Puissance installée
réducteur d’agitation

JSNF 180 L4.V1


Agitateur pour réservoir de bouillie JCF7C
23PA03 EKATO 4120 HWL Bouillie de SiO2 57 tr/ mn
de SiO2 250
P= 22 KW
N= 1455 tr/ mn

3
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Fluide procédé Nombre de


Repère géographique Désignation de l’équipement Marque Type Surface d’échange passes côté
procédé
Côté tube Côté calendre

23 A/B/C/DE 01 317 m2

Réchauffeur d’acide Acide phosphorique 54% P2O5 Vapeur d’eau Vicarb HP 20 / E16

23 FE 01 272 m2 1

-Condensât de vapeur
23 PH 01 Transformateur d’acide Vapeur MP DLM   2435 m2
- Vapeur BP

Eau de
Repère géographique Désignation de l’équipement Fluide aspiré Fluide moteur Éléments de l’unité à vide
refroidissement

Ejecteur 1er Éjecteur


Vapeur 533 Condenseur MB Condenseur MB
23A/B/C/DP 08 Unité à vide Air 160 Kg/ h Vapeur à 6,5 Bar Eau de mer étage type 2eme étage N
Kg/ h 400 500
N10L 8L

4
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Annexe2 :

TRAVAUX
CORPS DE RETENUS
N° Rep geog TRAVAUX DEMANDES OBSERVATIONS
METIER
Oui Non
Inspection et réparation des
1 23XS01 M+C      
zones dégradées
Inspection et réparation des
2 23XE02 M+C      
zones dégradées
Inspection et réparation des
3 23XD01 M+C      
zones dégradées
Inspection et réparation des
4 23XF01 C      
zones dégradées
Contrôle des éléments en Plastic
5 CAP P+M      
de la boucle

6 23XP01 Révision de la pompe M      

7 23XP02 Révision de la pompe M      

8 23XP03 Révision de la pompe M      

9 23XP06 Révision de la pompe M      


Inspection des éléments de
10 23XP08 M      
l'unité à vide

Annexe3 :
Le principe de fabrication de H2SO4 se résume aux étapes suivantes :

a) Première étape (La combustion du soufre) :


Le soufre liquide filtré est acheminé vers des fours, tandis que l’air atmosphérique
passe dans le sécheur, là où il y a passage de l’acide sulfurique venant du bac de circulation
d’acide.

Le soufre est brûlé suivant la réaction :

S + O2 SO2

Cette réaction est exothermique et libère 297 KJ/mol, celle-ci est récupérée dans une
chaudière à tube de fumée permettant la production de la vapeur HP envoyée à la centrale. A
la sortie de la chambre de combustion les gaz (9.5 à 10% en volume de SO2, et le reste est

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constitué de l’oxygène et l’azote) traversant un filtre où ils sont débarrassés des particules
solides résultant de la combustion du soufre.

b) Deuxième étape (La conversion SO2/SO3):


Le SO2 contenu dans le gaz se combine en présence du catalyseur V2O5 (penta oxyde
de vanadium) avec une partie de l’oxygène restant pour former SO3 selon la réaction
suivante : SO2 + ½ O2 SO3

Le catalyseur est réparti en quatre couches superposées. La réaction est exothermique


(H = - 98.4 KJ/mol) et se traduit par une élévation de température à la sortie de chacune des
masses catalytiques. Pour maintenir les conditions optimales de la température de la phase
catalytique, il y a lieu de procéder à un refroidissement du gaz à l’issue de chaque ligne de
conversion et avant son passage au lit suivant. A la sortie du convertisseur, après la quatrième
passe le refroidissement final des gaz est assuré par l’économiseur à la température prescrite
pour la phase absorption.

c) Troisième étape (Absorption) :
Le SO3 est absorbé au niveau d’une colonne à garnissage dans l’acide sulfurique fort
(98/99%) suivant une réaction exothermique :

SO 2 + H2SO4 H2S2O7

Ce produit étant instable dans l’eau, il se transforme suivant la réaction suivante :

H2S2O7 + H2O 2H2SO4

L’acide ainsi enrichi, requiert sa concentration initiale par rapport d’eau dans le
circuit.

Cette eau provient :

De la tour de séchage par extraction de vapeur d’eau contenue dans l’air, du réseau par
injection dans le bac de circulation d’acide.

L’acide récupéré de la tour finale est envoyé vers deux bacs de stockage de capacités
15000 tonnes d’acide, chaque bac est équipé d’un sécheur d’air qui a pour rôle d’éviter la
circulation d’air humide.

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L’acide pompé à partir des bacs passe dans les refroidisseurs avant d’être recyclé en
tête des tours de séchage et d’absorption. Une partie de cet acide est envoyée vers les
utilisateurs (Phosphorique et TED).

Annexe4 :
a) La centrale thermoélectrique :

Elle est composée essentiellement de :

 Deux groupes turboalternateurs de capacité unitaire 16.4 MW, assurant l’alimentation


du complexe en énergie électrique,
 D’une chaudière auxiliaire à fuel de 50T/h, assurant l’appoint en vapeur lors d’arrêt
d’une ou de deux unités sulfuriques ou bien pour le démarrage du complexe à froid.
 D’une station d’air comprimé,
 D’une unité d’eau alimentaire.
b) Atelier de traitement d’eau douce (TED) :

L’installation TED produit de l’eau industrielle pour répondre aux besoins de chaque
Atelier de fabrication en eau : filtrée, déminéralisée, désilicée et potable. Pour cela, l’eau subit
les traitements suivants : Décantation et Filtration, Déminéralisation primaire et finale,
Javellisation.

L’installation TED est composée de :

 2 décanteurs et leurs auxiliaires,


 8 filtres à sable gravitaire,
 3 chaînes de déminéralisation primaire,
 3 chaînes de désilication,
 Une station de production d’eau potable, des bacs de stockage et de distribution.

c) Pompage de l’eau de mer :

Cette unité permet la distribution d’eau de mer vers les différentes installations du
complexe.

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L’eau de mer passe dans un bassin de tranquillisation de houles dont le rôle est
d’éviter que les pompes fonctionnent à des pressions d’aspiration variables et de permettre la
décantation de l’eau de mer et l’élimination du sable.

L’eau de mer et ensuite acheminée vers une chambre d’aspiration à travers une grille
dont le rôle consiste à stopper les déchets apportées par la mer. Un racleur dérailleurs permet
de racler les déchets scellés le long de la grille.

L’eau de mer est ensuite aspirée moyennant cinq pompes basse pression, de débit
unitaire de 5425 m³/h. Trois ou quatre pompes sont en service et une ou deux pompes en
secours. L’eau refoulée alimente deux décanteurs de sable en parallèle. Ensuite l’eau traverse
deux filtres rotatifs à toile en parallèle de maille 400 x400 µm.

Cinq pompes haute pression (centrifuges verticales) sont en fin utilisées pour alimenter en eau
les unités de production de MPII.