Capstone Project

SEMESTRE 2020 - 4

DISTRIBUCION DE PLANTA.

Ing. Jorge Luis Alfaro Rosas

 LÍNEAS PRODUCTIVAS
CASO MADERBA – TABLEROS PERUANOS S.A.
 LÍNEAS PRODUCTIVAS
CASO MADERBA – TABLEROS PERUANOS S.A.
¿Qué entendemos por DISTRIBUCIÓN
DE PLANTA.

Ordenamiento físico de los

elementos industriales y
comerciales; esta ordenación ya
practicada o aun proyecto,
incluye tanto los espacios
necesarios para el movimiento
de materiales, almacenamiento,
trabajadores indirectos y todas
las otras actividades o servicios,
así como el trabajo en equipo y
el personal.
NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE
DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Estos problemas pueden ser de 4 clases:

• Proyecto de una planta completamente nueva
• Expansión o traslado de una planta ya
existente
• Reordenación de una distribución ya existente.
• Ajustes menores en distribuciones ya
existentes.
 OBJETIVOS
• Mejorar el funcionamiento.
• Minimizar la inversión en
equipos.
• Aumentar la producción
• Reducir los costos
• Mejorar el servicio a los
clientes.
• Aumentar la satisfacción del
personal de la empresa
“En general consiste en
hallar la ordenación más
económica para el
trabajo, al mismo tiempo
que la más segura y
satisfactoria para los
empleados".
 Ventajas de una buena Distribución de
Planta
 La reducción de los riesgos para la salud y aumento de
la seguridad
 La simplificación del proceso productivo
 El incremento de la producción y de la productividad
 La disminución de los retrasos de la producción
 La utilización eficiente del espacio
 La mejor utilización de la maquinaria, mano de obra
 La reducción de la manipulación de los materiales
 La reducción del material en proceso
 Supervisión más fácil y mejor
Desventajas de una buena Distribución
de Planta

• Aumenta el riesgo de deterioro de los productos

• Aumentan los plazos de entrega de pedidos
• Aumentan los costos de producción
• Aumentan los riesgos de accidentes
• Disminuye la capacidad de producción
• Se genera un mal clima laboral.
ALGUNAS CAUSAS DE CAMBIOS EN LA
DISPOSICION DE PLANTAS
PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
Según Muther 1970
• Integración de Conjunto
• Minima distancia recorrida
(distancia sea la más corta)
• Circulación y flujo óptimo (orden o
secuencia)
• Espacio cúbico (uso vertical y
horizontal)
• Satisfacción y seguridad
• Flexibilidad (ajustada o
reordenada al menor costo)
3.DISPOSICIÓN EN PRODUCCIÓN EN CADENA, EN
LÍNEA O POR PRODUCTO

• En ella un producto o tipo

de producto se elabora Recepción

en un área; pero, al
contrario de la
disposición fija, el Línea de fabricación A

fabricación C
material esta en

Línea de
movimiento. Se dispone
de cada operación una al Línea de fabricación

ensamblado
B
lado de la siguiente. El

Línea de
final
producto recorre la línea
de producción de una
Embarque
estación a otra.
3.DISPOSICIÓN EN PRODUCCIÓN EN CADENA,
EN LÍNEA O POR PRODUCTO
3.DISPOSICIÓN EN PRODUCCIÓN EN CADENA,
EN LÍNEA O POR PRODUCTO
3.DISPOSICIÓN EN PRODUCCIÓN EN CADENA, EN LÍNEA O POR
PRODUCTO

Ventajas Desventajas

Reducido tiempo de producción total Requiere mayor inversión

Bajos niveles de materiales Son diseñados para un producto
específico, lo que las hace poco flexible
Baja inversión en materiales
Diseño y puesta a punto mas complejo
Evita costos de almacenamiento,
movimiento, obsolescencia y daño El ritmo de producción lo marca la
máquina mas lenta
Mínima manipulación de los materiales
Una avería puede interrumpir todo el
Utilización mas efectiva de la mano de
proceso
obra
Tiempos muertos en algunos puestos
Control mas fácil
de trabajo
Reduce la congestión y la superficie
El aumentos del rendimiento individual
ocupada por pasillos y
no repercute en el rendimiento global
almacenamiento.
Distribución Orientada al Producto
Casos Prácticos

Ing. Jorge Luis Alfaro Rosas

 Distribución Orientada al Producto

 Distribución lineal o cadena

 Las operaciones se realizan en trayectoria lineal.
 Los recursos están dispuestos en torno a la ruta que sigue el producto.

“Es la mejor alternativa para la producción repetitiva o continua”

 BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN

Una línea de fabricación equilibrada depende de la optimización de ciertas variables

que afectan la productividad de un proceso.

 Inventarios de producto en proceso

 Tiempo de fabricación
 Entregas parciales de producción

Equidad en cada estación de trabajo.

Asignación del trabajo a estaciones integradas  tasa de producción deseada con el

menor número posible de estaciones de trabajo
BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN

ELEMENTO DE TRABAJO
Las unidades de trabajo más pequeñas que
01 puedan realizarse en forma independiente.

PREDECESORES INMEDIATOS
02 Elementos de trabajo que deben llevarse a
cabo antes de comenzar el siguiente.

DIAGRAMA DE PROCEDENCIA
Diagrama que permite visualizar mejor los
03 predecesores inmediatos; los elementos de
trabajo se denotan por medio de círculos,
con el tiempo requerido para realizar el
trabajo indicado debajo de cada círculo.

04 TIEMPO DE CICLO
El tiempo máximo permitido para trabajar en
la elaboración de una unidad en cada
estación.
 BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN
Construcción de un diagrama de precedencia
Green Grass,Inc.,fabricante de equipo para prados y jardines, está diseñando una línea de
ensamblaje para producir un nuevo aspersor de fertilizante, el Big Broadcaster. A partir de la
siguiente información sobre el proceso de producción, construya un diagrama de precedencia para
el Big Broadcaster.
 BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN
Construcción de un diagrama de precedencia
Se empieza con el elemento de trabajo A, que no
tiene predecesores inmediatos, luego, se agregan
los elementos B y C, de los cuales el elemento A es
el único predecesor inmediato. Después de
introducir los estándares de tiempo y las flechas que
muestran la precedencia, se agregan los elementos
D y E, y así sucesivamente. El diagrama simplifica
la interpretación. Por ejemplo, el elemento de
trabajo F se puede realizar en cualquier lugar de la
línea después de que el elemento C quede
concluido. Sin embargo, el elemento I tendrá que
esperar hasta que los elementos F y G estén
terminados.

Punto de decisión. La gerencia cuenta ahora con información suficiente para diseñar una
distribución de flujo en línea que agrupe los elementos de trabajo para formar estaciones de trabajo.
La meta es balancear las cargas de trabajo y, al mismo tiempo, minimizar el número de estaciones
de trabajo requeridas.
 BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN
Fórmulas

Tiempo de ciclo ©.
Es el tiempo máximo permitido para trabajar en la elaboración de
una unidad en cada estación, es el recíproco de la tasa de 1
producción por hora.
c= 𝑟
“Si el tiempo requerido para los elementos de trabajo en una estación es
mayor que el tiempo de ciclo de la línea, la estación será un cuello de botella
que impedirá que la línea alcance la tasa de producción deseada”

Mínimo teórico ™.
Parámetro de referencia, o meta, que indica cuál es el menor ∑𝑡
número posible de estaciones, donde el tiempo total requerido para TM= 𝑐
ensamblar cada unidad (la suma de todos los tiempos estándar de
los elementos de trabajo) se divide entre el tiempo de ciclo.
 BALANCEO DE LINEAS DE PRODUCCIÓN
Fórmulas
Tiempo ocioso, eficiencia y retraso del balanceo
“El tiempo ocioso es el total de tiempo improductivo en todas las estaciones que participan en el
ensamblaje de cada unidad”
n = número de estaciones
Tiempo ocioso = nc − ∑t C = tiempo de ciclo
∑t = total de tiempo estándar requerido
para ensamblar cada unidad

La eficiencia, es la razón del tiempo productivo al tiempo total, expresado como un

porcentaje: ∑t
Eficiencia (%)= 𝑛𝑐
𝑥 100

Retraso de balanceo
Es la cantidad que le falta a la eficiencia para alcanzar el 100%.

Retraso de balanceo (%) = 100 – Eficiencia

 BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN
Ejercicio Nº 01
Una empresa procesadora de fresa, requiere producir 610 unidades diarias y
desea establecer una propuesta de distribución de planta. La planta opera 10
horas por día.
Se requiere realizar el balance de líneas de producción
TAREA TIEMPO ASIGNADO PREDECESOR
(seg)
A 40 -
B 30 A
C 50 A
D 40 B
E 20 B
F 25 C
G 10 D,E
H 20 F
I 15 G, H
 BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN
Ejercicio Nº 01
Elaboramos nuestro diagrama de precedencia.
 BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN
Ejercicio Nº 01
Tasa de producción (r) Tiempo de ciclo (c)

r= 610 𝑢𝑛𝑖𝑑/𝑑𝑖𝑎
10 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠/𝑑𝑖𝑎
= 61 𝑢𝑛𝑖𝑑/ℎ c= 10 ℎ 𝑥 3600 𝑠𝑒𝑔/ℎ
610 𝑢𝑛𝑖𝑑/𝑑𝑖𝑎
= 60 seg

Número mínimo de estaciones(N)

N= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑠𝑒𝑔)
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
=
250 𝑠𝑒𝑔
60 𝑠𝑒𝑔
= 5 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠

E.T. CANDIDATAS ASIGNADA TIEMPO (seg) TIEMPO NO ASIGNADO (seg)

1 A A 40 60 – 40 = 20
2 B, C c 50 60 – 50 = 10
3 B, F B 30 60 -30 = 30
3 D, E, F F 25 30 -25 = 5
4 D, E, H D 40 60 – 40 = 20
4 E, H E 20 20 - 20 = 0
5 G, H H 20 60 - 20 = 40
5 G G 10 40 - 10 = 30
5 I I 15 30 - 15 = 15
BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCIÓN
Ejercicio Nº 01

E.T. TIEMPO NO
ASIGNADO (SEG)
1 20
2 10
3 5
4 0
5 15

Eficiencia de la línea(%E)
E= 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑁 𝑥 𝑇𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
250 𝑠𝑒𝑔
= 5 𝑥 60 𝑠𝑒𝑔 𝑥 100 = 83.3%
 Método de Guerchet
 Este método fue creado por Guerchet.

 Se utiliza para el cálculo de espacios de trabajo.

 Se basa en el cálculo tres áreas como son la superficie

estática, la superficie gravitacional y la superficie de
evolución, lo que nos lleva a calcular la superficie total.

 Por lo tanto, se hace necesario identificar el número total

de maquinaria y equipo llamados elementos estáticos o
fijos (EF) y también el número de operarios y el equipo
de acarreo, llamados elementos móviles (EM).
 Método de Guerchet
Superficies de Trabajo

Superficie estática (Ss).

 Superficie en unidades cuadráticas.
 Dimensiones de la máquina en tablas de especificaciones proporcionadas por
fabricante.
 Método de Guerchet
Superficies de Trabajo

Superficie gravitacional (Sg).

 Superficie alrededor de la máquina que es usada por el operario y el material
acoplado para diferentes operaciones.
 Se expresa matemáticamente : Sg = Ss * N, donde “N” es el número de lados
a partir de los cuales la máquina puede ser usada.

Torno/rectificadora
Torno/rectificadora

N=1
N=2

Taladro radial

N=3
 Método de Guerchet
Superficies de Trabajo

Superficie de evolución (Se).

 Superficie destinada a los desplazamientos del personal y el mantenimiento de
las máquinas.
 Se expresa matemáticamente : Se = (Ss + Sg) * k, donde “k” es un coeficiente
de holgura (valores entre 0.05 y 3).

K = APO / (2 x CME)
Donde:
APO: Altura promedio de operarios que
manipulan la máquina.
CME: Altura promedio de la máquina (Cota
media de máquina)

También puede asignarse VALORES TÍPICOS

DE “k” de industrias referenciadas.
 Método de Guerchet
Superficies de Trabajo

Superficie de evolución (Se).

 Cálculo de “k”
 Método de Guerchet
Superficies de Trabajo

Superficie Total (St).

 Se expresa matemáticamente : St = n * (Ss + Sg + Se)
donde “n” es el número de elementos móviles o estáticos de un tipo
Método de Guerchet
Consideraciones

 En el caso de los operarios, se considera

una superficie estática de 0,5 m2 y una
altura promedio de 1,65 m.
 Los almacenes debidamente separados de
las áreas de proceso, mediante paredes,
mallas, entre otros, no forman parte del
análisis Guerchet.
 Los equipos cuya vista en planta sea un
círculo (tanques, entre otros), normalmente
se considera n = 2 y la fórmula πr2 para el
cálculo de la superficie estática.
 El método desarrollado da los
requerimientos aproximados de área,
quedando por hacer los ajustes necesarios
según las circunstancias.
ETAPAS DEL DESARROLLO DEL PS

• Investigar, hacer proyecciones específicas, pronosticos de las

necesidades del producto, capacidad, tecnología, etc.
• Relacionar los elementos principales y establecer el plan
conceptual o ideal para el componente principal, se analizan
los cinco componentes (PQRST) de planeación.
• Integrar el plan conceptual del componente principal a los
planes de cada componente.
• Modificar los planos preliminares de las instalaciones y
ajustarlos hasta llegar a los planos específicos.
• Evaluar las posibilidades y aprobar el plano de instalaciones
seleccionado.
 ELEMENTOS O COMPONENTES DE
PLANEACIÓN

• P: Producto: MP, PT
• Q: cantidad o volumen: cantidad de productos fabricados
o materiales empleados. (#piezas, m3, TM, miles de soles,
etc.)
• R: recorrido: proceso y orden de operaciones, toma
como referencia el diagrama de operaciones del proceso.
• S: Servicios anexos: mantenimiento, vestuarios,
sanitarios, comedor, servicio médico, oficinas de prod,
muelles de carga y descarga, áreas de recepción y
expediciones, almacenes, etc.
• T: Tiempo: programación de la producción, tiempo de
producción.
FASES O ETAPAS DEL PS

• Fase uno: Determinación del Problema

Definición del proyecto, alcance, requerimientos,
ubicación, tamaño, etc.
• Fase dos: Distribución General
Disposición de áreas funcionales, métodos generales
de manejo y comunicación, servicios primarios y
planos preliminares de los edificios.
• Fase tres: Distribución al detalle
Disposiciones detalladas de las maquinarias y
equipos, manejo de un lugar de trabajo a otro, etc.
• Fase cuatro: Plan de implementación
Planeación de los pasos específicos para construir,
modificar, instalar y poner en marcha la planta.
FASES O ETAPAS DEL PS

• Fase uno: Determinación del Problema

Definición del proyecto, alcance, requerimientos,
ubicación, tamaño, etc.
• Fase dos: Distribución General
Disposición de áreas funcionales, métodos generales
de manejo y comunicación, servicios primarios y
planos preliminares de los edificios.
• Fase tres: Distribución al detalle
Disposiciones detalladas de las maquinarias y
equipos, manejo de un lugar de trabajo a otro, etc.
• Fase cuatro: Plan de implementación
Planeación de los pasos específicos para construir,
modificar, instalar y poner en marcha la planta.
FASES O ETAPAS DEL PS

Fuente: Centro Europeo de Ideas Innovadoras

FASE 1: DETERMINACIÓN DE PQRST

Análisis Elementos Consideraciones

P-Q P-Q Volumen de Producción
Recorridos P,Q Secombinan para establecer el recorrido de los
productos
Relaciones P,Q,S yR Secombinan para establecer las relaciones entre
actividades
Recursos Q,R y T Determinan esencialmente las máquinas y los
equipos que son necesarios
FASE 2: DISTRIBUCIÓN GENERAL

Análisis P-Q

1 Recorrido 2 Relaciones
de los entre las
productos actividades

3 Diagrama
relacional de
recorridos y/o
actividades

4 5 Espacio
Necesidades disponible
de espacio

6 Diagrama
relacional de
espacios
 6 Diagrama
relacional de
espacios

Hombre
Material
7 Factores Maquinaria 8 Limitaciones
Influyentes Movimiento Prácticas
Servicios
Espera
Edificio
Cambio

Proyecto X Proyecto Z
Proyecto Y

Costos
Comparación
9 Proyecto Rentabilidad
Seleccionado
ALGUNAS HERRAMIENTAS PARA EL PS
• Grafico P-Q
• Cuadro de especificaciones del producto
• Hoja de servicios industriales
• Elección de tecnología
• Diagrama de operaciones de Proceso (DOP)
• Diagrama de análisis de procesos (DAP)
• Diagrama de recorrido
• Diagrama multiproducto
• Balance de línea
• Matriz de trayectoria
• Tabla relacional de actividades
• Diagrama relacional de espacios
• Diagrama de disposición ideal
• Diagrama de disposición práctica
• Hoja de verificación de factores
• Alternativas de distribución
• Distribución elegida
FACTOR MATERIAL
 ELEMENTOS DEL FACTOR MATERIAL

Material Materiales
de de
desecho embalaje
Materiales
para
Materiales envase

Materia PROCESO Prod.

ENVASADO EMBALAJE embalado
prima PRODUCTIVO

Productos Productos
terminado envasado
Prod. A
reproceso Productos
defectuosos
 CONSIDERACIONES SOBRE EL FACTOR
MATERIAL
• Diseño: Función, costo, tamaño, forma, apariencia, calidad,
confiabilidad, efecto en el medio ambiente, productividad,
oportunidad, accesibilidad, insumos.

• Características fisicoquímicas del producto.

• Las materias primas o piezas y la forma de combinarse

entre ellas (DOP)

• La cantidad y variedad de productos o materiales. (tipo de

disposición)
ANÁLISIS P-Q

• Sirve para tomar decisiones sobre:

• Tipo de producción
• Disposición de Planta.

• Para ello se toman en cuenta los P y Q en un periodo

determinado de tiempo.

• Constituye una parte importante en el planeamiento de

la disposición para la producción, el almacenamiento y
el transporte
GRAFICO P-Q

• Este gráfico detecta las variedades de productos “de desplazamientos

rápidos” y “desplazamientos lentos”.

• Según el gráfico: los productos de la zona “M” se prestan a una

producción en cadena, los de la zona “J” requieren de trabajo manual,
mientras que los de la zona “I” se fabrican combinando tipos o técnicas
de producción.
GRAFICO P-Q

• A menudo se hace distinción de la distribución de los procesos

productivos: cadena de producción, montaje en equipos, puesto de
trabajos individuales.
• Lo anterior genera 02 sectores lógicos:
• Gran volumen, poca variedad  desplazamiento rápido
• Poco volumen, gran variedad  desplazamiento lento
Nota. Estos puntos últimos determinan el grado de automatización de
los sistemas de acarreo.
EJEMPLO N°01
Analice los siguientes datos:

Hacer la gráfica o curva correspondiente que les permita indicar el tipo de

distribución por adoptar y dibujar el plano de distribución de áreas de todas las
operaciones.
Cada una de las operaciones necesita 15 m2 de área y el terreno disponible es
de 15 m x 13 m. Las dimensiones deben estar anotadas en el terreno.
EJEMPLO N°01. Solución
Uniformizando la demanda en Ordenando en forma decreciente
una unidad de venta. la demanda hallada.
EJEMPLO N°01. Solución
De lo anterior, ordenando las áreas de las operaciones, siguiendo la
secuencia de los productos más importantes como resultado del análisis
P-Q, el plano adecuado es:
 EJEMPLO N°02. Análisis Curva P-Q
Producción semanal

Productos como: botas, huellas para bebitos y pelotas para mascota debe
tener una distribución por producto.
Productos como: chimpunes, zapato para niños, sandalia para damas,
fulbiteros, zapato para niñas, zapato para damas y yogis deben tener una
distribución por proceso.
CURVA ABC

• En el análisis de disposición de
planta usualmente unos cuantos
productos constituyen la mayor
parte del valor de la produccion
al medirla por el consumo en
dinero.
• El diagrama ABC propuesto
por PARETO, permite
clasificar los productos en
función de los ingresos
económicos que otorga a
la empresa.
CURVA ABC – CRITERIO ABC

%V (DISTRIBUCIÓN ÚNICA O
% valor acumulado MIXTA; Moderada
diversificación de
productos y moderadas
cantidades)
(DISTRIBUCION POR (DISTRIBUCION
PRODUCTO DISTRIBUCIÓN POR
;PRODUCTOS PROCESO; Gran
REPRESENTATIVOS) C diversificación de
productos y pequeños
B valores)

%P
%producto acumulado
 PROCEDIMIENTO PARA SU
CONSTRUCCIÓN

• Hacer una lista con la totalidad de productos

• Establecer la demanda o las ventas de cada producto
• Establecer los precios de cada producto
• Construir una tabla de ordenamiento
• Construir una tabla de importancia
• Graficar los puntos (x: %acumulado de productos, y:
%acumulado de ventas)
• Trazar la curva y dividirla en zonas
• Analizar el comportamiento de las zonas.