CAPITULO I.

MARCO TEORICO

1. GESTION INTEGRAL DE MANTENIMIENTO

En la actualidad las operaciones de mantenimiento radican en ejecutar estudios sobre los

equipos y procesos susceptibles a fallo, aplicando técnicas estadísticas, metodologías de
medición, gestión económica de procedimientos, entre otras actividades que permitan la
planificación de tareas y regulación adecuada de los recursos para evitar que se produzcan
fallas o paradas en la producción.

Para implementar este proceso sistémico se requiere establecer una organización que
permite gerenciar los procesos que obstaculizan el desarrollo continuo del servicio, de tal
forma que se pueda tener una planeación detallada global y especifica de las rutas y
actividades de los equipos a los que se le realizará el mantenimiento. Es indispensable
consolidar el sistema de información para definir en forma anticipada los servicios y
recursos necesarios para aplicar un determinado trabajo y llevar el histórico de los
subsistemas y piezas que fallan con más frecuencia. Instaurar metodologías que permitan el
mejoramiento permanente tanto de las actividades como de la gestión. Desarrollar sistemas
de monitoreo de las operaciones y control, de la gestión global incluido sus costos con
reporte de indicadores de toda índole. Indudablemente todo esto contribuye a elevar la
eficiencia (Lorick y Stive, 1998).
1.2 NIVELES DE MANTENIMIENTO

Se plantean cuatro niveles al jerarquizar los distintos tópicos que maneja el mantenimiento

1.2.1 Nivel Instrumental

Este nivel abarca los elementos reales requeridos para que exista mantenimiento en las
empresas; procura en el manejo sistémico de la información construida, solicitada en un
sistema de mantenimiento en lo referente a las relaciones entre personas, máquinas y
recursos productivos. A este grupo pertenecen todos los registros, documentos, historia,
información, codificación, entre otros; en general todo lo que identifica a los equipos; la
administración de la información y su tratamiento estadístico. En este nivel también
clasifican instrumentos más avanzados como las 5S, el mejoramiento continuo, etc. y
herramientas específicas avanzadas de orden técnico, como análisis de fallas, manejo de
inventarios y pronósticos (Rojas, 1975).

En general, se abarcan todos los elementos físicos e intangibles que requieren las personas
para realizar las acciones concretas de mantenimiento sobre los componentes o maquinas.

1.2.2 Nivel Operacional

El nivel operacional esta relacionado a las posibles acciones por realizar en el

mantenimiento de equipos por parte del oferente, a partir de las necesidades y deseos de los
demandantes. Las acciones preventivas, predictivas o modificativas. Las reparaciones se
definen como tareas no planeadas que se realizan después de la falla y las hay de dos tipos:
acciones correctivas y modificativas mientras que como tareas planeadas que se dan antes
de que suceda la avería están las preventivas y predictivas.
Acciones correctivas

El mantenimiento correctivo consiste en la pronta reparación del equipo y se le considera a

corto plazo. El personal encargado de reportar las incidencias son los propios operadores de
las máquinas y las reparaciones corresponden al personal de mantenimiento. La reacciones
ha de ser inmediata y con eficacia así como su control y puesta en marcha (Navarro, 1997).
Su intención es recuperar la funcionalidad del elemento o sistema tras perder su capacidad
para realizar su función primaria. Los pasos para estas acciones generalmente son:

 Detección de la falla
 Localización de la falla
 Desmontaje
 Recuperación o sustitución
 Montaje
 Pruebas
 Verificación

Acciones preventivas

Se refiere a la ejecución de un sistema de inspecciones periódicas programas racionalmente

sobre el activo fijo de la empresa, con el fin de detectar condiciones o estados inadecuados
de los elementos, que pueden ocasionar circunstancialmente paros en el servicio o deterioro
grave del equipo y realizar en forma permanente el cuidado de mantenimiento de los
subsistemas para evitar condiciones irreversibles de determinadas piezas, mediante la
ejecución de ajustes o reparaciones mientras las fallas potenciales están aún en estado
inicial de desarrollo (Patton,1995). La función del mantenimiento preventivo es conocer el
estado actual de los equipos mediante registros de control llevados en cada uno de ellos y
coordinación con el departamento de programación, para realizar la tarea preventiva en el
momento más oportuno.
Acciones predictivas

La permanente revisión y estudio de las variables internas o externas asociadas (directa o

indirectamente) al proceso de operación de determinado equipo, permite diagnosticar el
comportamiento futuro en tiempo real de la posible aparición de fallas o situaciones fuera
de las condiciones estándares, con el fin de evitarlas a toda costa y alargar los periodos de
funcionalidad del equipo y por ende de la vida útil total.

El mantenimiento predictivo estudia la evolución temporal de ciertos parámetros, para

asociarlos a la ocurrencia de fallas, con el fin de determinar en que periodo de tiempo esa
situación va generar escenarios fuera de los estándares, para así poder planificar todas las
tareas proactivas con tiempo suficiente para que esa avería nunca tenga consecuencias
graves ni genere paradas imprevistas en el servicio o producción.

La predicción del comportamiento de los parámetros se hace a través de las ciencias:

matemáticas, estadísticas, proyectivas, prospectivas, correlaciónales, aleatorias,
multivariables, etc. Una de las características mas relevantes de este tipo de acción es que n
debe alterar el funcionamiento normal de la planta mientras se esta aplicando. La principal
ventaja radica en la velocidad de detección de la averia (en forma anticipada y temprana al
hecho), mientras que en otros casos o solo es posible determinar una frecuencia. Además de
que se incorporan algunas variables que aumentan la información del estado de la máquina.
(Navarro,1997)

La función primaria es la razón de ser de los equipos y maquinas, explica el porque es

adquirido dicho equipo y la misión que debe cumplir dentro del proceso productivo, si el
equipo falla en esta función saldría inmediatamente del sistema y causaría consecuencias
significativas en las operaciones y los costos. Esta vinculada a características técnicas tales
como velocidad, producción, calidad, servicio al cliente.

Las funciones auxiliares de apoyos logísticos o secundarios son actividades que le

ayudan al sistema a cumplir su función primaria. Eventualmente el sistema o equipo puede
funcionar sin ellas (aunque no es lo ideal). En otras palabras, son aquellas otras funciones
que el activo está en capacidad de cumplir de forma adicional a la función primaria. (Luis
Alberto mora pg 348).

Nivel Táctico
El nivel táctico contempla el conjunto de acciones que se aplican en un caso particular a un
equipo o conjunto de ellos; es el grupo de tareas de mantenimiento que se realiza para
alcanzar un fin al seguir normas y reglas establecidas para ello. La táctica es la manera
como las diferentes compañías organizan la ejecución y la administración del
mantenimiento de una forma coherente, lógica y sistemática.

La selección de una táctica se hace con base en las necesidades especificas de cada
empresa. Existen suficientes diferencias y alternativas entre las distintas opciones. Lo
importante es que la táctica sea consecuente con lo aplicado en los dos niveles anteriores
ajustándose al presupuesto y necesidades de la organización. Antes de aplicar las
estrategias se procede con un diagnostico inicial utilizando Flash Audit o JA.

TPM, mantenimiento productivo total

La implementación de esta filosofía debe contar con el apoyo de la alta dirección para
incorporarlo en los pilares de las políticas de la compañía, basado en la mejora continua y
en un enfoque sistémico que involucra todos los funcionarios de la organización, desde los
operadores de los equipos y vehículos hasta los empleados de la alta dirección (Nakajima
1991 y Rey, 2003). Al concretar las metas reflejan resultados sustanciosos, tales como
incrementar el periodo de uso de un vehiculo o equipos superior al 80% , reducir las fallas
en al menos un 50%, entre otros.

La implementación de este tipo de programas se puede lograr en intervalos de tiempo que

van de uno a tres años y los pasos para su ejecución dependen de la naturaleza y
expectativas de la empresa, es decir se ajustan a sus propios requerimientos y la meta
concretada.
RCM, Mantenimiento centrado en confiabilidad

El RCM asegura un programa efectivo de mantenimiento que se centra en que la

confiabilidad original inherente al maquina se mantenga (Marks, 1997). Esto no es una
formula matemática. Su éxito se apoya principalmente en el análisis funcional de las fallas
de un determinado equipo y su contexto operacional asignando puntos de ponderación para
evaluar el impacto a distintos aspectos que componen la compañía. Los aspectos por lo
general son:

 Seguridad personal
 Medio ambiente
 Ejecución de las operaciones
 Relación costo-beneficio

Las limitaciones para aplicar esta táctica radican mas que todo en el factor humano con el
que cuenta la empresa, ya que de este depende el éxito de la metodología. El equipo natural
de trabajo serán los responsables de definir a que equipo y componentes se le aplicará la
esta filosofía, ya que no se puede esperar a que se aplique a todo el sistema porque seria
demasiado lento e inoficioso. Por esa razón e importante saber selección a las personas que
operan los vehículos y/o equipos.

Mantenimiento orientado a resultados

Esta táctica se basa en la intuición, las solucione de sentido común para problemas
recurrentes. Por lo tanto requiere de personal experimentado con habilidades dentro de la
compañía capaz de realizar diagnósticos sensoriales. Su función es que lo antes posible este
listo el equipo para la operación por lo que son dóciles de planeación integral y estudio de
los procesos, suele ser es susceptible a la redundancia de las fallas.
PMO, Optimización de mantenimiento planificado

La columna vertebral del PMO son el tratamiento y el análisis estadístico de la información

histórica y presente, lo cual exige que dicha información se a lo suficientemente verídica y
eficiente. El PMO es un proceso constante de revisión y monitoreo de las actividades
relevantes de mantenimiento, aparece como una opción interesante en empresas que no han
podido implementar el RCM el cual es un programa rígido y duro de constante trabajo, en
general el PMO es más flexible y requiere menos esfuerzo para implementarlo. Pretende en
mejorar la confiabilidad y mantenibilidad reduciendo las horas de trabajo necesarias para
hacer las operaciones de mantenimiento.

Propia

Se puede afirmar que toda empresa que haya cumplido a cabalidad los niveles anteriores
posee una táctica propia para desarrollar las actividades de operación y gestión de
mantenimiento. Así no haya recurrido a una de las tácticas puras anteriormente descritas, es
decir que el solo hecho de que una empresa implemente los instrumentos del nivel uno,
tales como registro histórico de fallas, documentación de los equipos y de las ordenes de
trabajo y entienda las diferencias de las acciones de mantenimiento (planeada o no), en el
nivel dos ya constituye una táctica, si hace las cosas de una forma organizada, reglada,
ordenada y coherente (Mora, 2007).

Escoger una táctica pura es indiferente del momento y estado que vive la empresa. Puede
llegar a ser unos de los grandes pecados estratégicos que conduzcan a resultados deficientes
en el mediano y largo plazo. Además, se resalta que ninguna táctica es buena, mala o mejor
que otras cada una tiene sus ventajas en la medida en que sea la mas adecuada para la
situación y el tiempo de la organización.
1.2.4 Nivel estratégico, Costos e índices

Este nivel es decisivo porque permite medir el grado de éxito alcanzado de todo lo que se
realiza mediante índices de aceptación mundial y con el uso de metodologías de validez
universal permiten valorar como se está llevando a cabo la gestión y operaciones de
mantenimiento en la empresa. El control mesurado de los indicadores impacta
positivamente en los costos si está acompañado de una adecuada gestión de repuestos e
insumos, que permitan administrar los tramites logísticos ya que estos representan un rubro
importante dentro de los gastos habituales en este tipo de actividades.

Confiabilidad

Albero Mora (2007) define la confiabilidad como la probabilidad de que un equipo realice
satisfactoriamente las funciones para las cuales fue diseñado durante un periodo de tiempo
específico y bajo condiciones normales de operaciones, ambientales y entorno. Es decir si
un equipo no presenta fallas en t1, este es 100% confiable, si la frecuencia de fallas es muy
baja, la confiabilidad es aceptable pero si es muy alta se considera poco confiable.
β
− (ητ )
R ( t )=ⅇ

Ecuación 1. Confiabilidad con modelo de Distribución Weibull con dos parámetros

Donde

β factor de forma que se obtiene por cálculo de la pendiente al darle forma lineal a la
distribución weibull

Mantenibilidad

Se denomina mantenibilidad a la probabilidad de que un elemento, subsistema o máquina,

puedan regresar satisfactoriamente a su estado de funcionamiento normal, después de una
avería o falla productiva, mediante una reparación que implica realizar tareas de
mantenimiento, para eliminar las causas inmediatas que generan la interrupción. Hay que
tener en cuenta que para restaurar el nivel de confianza de funcionalidad es pertinente
hacerlo con personal con las habilidades, herramientas e información necesaria para las
actividades. La curva de mantenibilidad es creciente y se vuelve máxima o del cien por
ciento a mayor tiempo. Pag 61

Disponibilidad

La disponibilidad se define como la probabilidad de que el equipo o sistema funcione

satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del comienzo de su
operación , en condiciones estables, donde el tiempo total considerado debe incluir el
tiempo productivo e improductivo, tales como tiempo activo de reparación, tiempo
inactivo, tiempo administrativo, tiempo de mantenimiento preventivo y tiempo logístico.
Es una característica que resume cuantitativamente el perfil de funcionalidad del objeto de
estudio. Existen tipos de disponibilidades que se adecuan a los datos que posean las
empresas y las expectativas de esta respecto al estudio; todas las disponibilidades difieren y
prestan diferentes servicios, sus ventajas son:

Disponibilidad genérica: Útil en organizaciones que no predicen ni manejan este tipo de

indicadores debido a que no cuentan con un departamento especializado que lleve control
de los equipos; la información que se dispone solo contempla los tiempos útiles y los de no
funcionalidad (sin especificar causa, razón, ni tipo), en este caso no se poseen los tiempos
exactos de demoras logísticas, suministros, retrasos, acciones correctivas ni mordicativas,
tiempos planeados, etc. Es decir su sistema de información es genérico y es apropiado para
inicializar pruebas piloto en las empresas. Utiliza parámetros UT (Tiempo útil de
funcionamiento) y DT (Tiempo no operativo).

∑U Ti
i=1
m
(AG) = m n

∑ U T i +∑ DT j
i̇=1 J=1
m n

Ecuacion 2. Disponibilidad Genérica sin tener en cuenta mantenimientos planeados.

Donde:

m = número de eventos UT

n= número de eventos DT

Disponibilidad Intrínseca: Es muy útil cuando se quiere tener mayor control sobre las
actividades de mantenimiento modificativas y correctivas, (no planeadas). Solo contempla
su posible uso cuando los promedios de tiempo útiles son muy grande frente a los DT y el
tiempo de retraso o demora administrativa. Sus parámetros son MTBF (Tiempo promedio
entre fallas) y MTTR (Tiempo promedio de reparaciones). El tiempo medio de retrasos
logísticos (MLDT) se encuentran intrínsecos en MTTR.

MTBF
AI = MTBF+ MTTR

Ecuación 2. Disponibilidad Intrínseca

Disponibilidad Alcanzada: Es excelente cuando se tienen datos suficientes para controlar

las tareas de mantenimientos planeados y no planeados por separado. Es muy manejo
bastante riguroso con un sistema de información solido en el que se puede realizar un
manejo detallado y preciso de los datos por la cantidad de parámetros con los se cuentan.
Estos son:

MTBM, Tiempo medio entre mantenimientos. Está en función de la frecuencia de los

mantenimientos planeados y no planeados.

MTBMc, Tiempo medio entre mantenimientos no planeados

MTBMp Tiempo medio entre mantenimientos planeados

MTTR, Tiempo neto medio para realizar reparación o correctivos,

Mp Tiempo neto para ejecutar actividades proactivas o planeadas

M Tiempo neto de mantenimiento activo para realizar las actividades. No se desagregan los
retrasos logísticos y administrativos.

1
MTBM =
1 1
+
MTB M C MTBMp

Ecuación 3. Tiempo medio entre mantenimientos.

MTTR Mp
+
MTB M C MTB M P
Ḿ =
1 1
+
MTB M C MTB M P

Ecuación 4. Tiempo neto de mantenimiento activo

MTBM
A0 =
MTBM + Ḿ

Ecuación 5. Disponibilidad Alcanzada

Disponibilidad operacional

Es posible vigilar de cerca los tiempos de demora administrativos sea retrasos en las
llamadas para contactar con el proveedor o en la toma de decisiones para escoger al mas
optimo entre estos además se cuenta con la información de actividades planeadas y no
planeas de forma conjunta. Es bastante precisa y exigente por lo que se requiere de un
departamento especializado que lleve este control. Para su cálculo se realiza de la misma
forma que la disponibilidad alcanza, solo que en los Mp Y Mc se agregan los siguientes
tiempos

ADT, retrasos administrativos

LDT, retrasos logísticos, transporte de los insumos al lugar de la avería

Disponibilidad operacional generalizada

Es de utilidad cuando se tienen en cuenta equipos disponibles, pero no producen, están

listos para funcionar pero no agregan valor a las labores efectivamente productivas, es decir
son equipos que generan capacidad ociosa. Esta disponibilidad tiene en cuenta los
parámetros anteriores mas RT (tiempo que esta listo para funcionar, pero no produce).

  Disponibilidad que desagrega cada factor

Termino Genérica Intrínseca Alcanzada Operacional Operacional Gen
  (AG) (AI) (AA) (AO) (AGO)

x        
DT

  x x x x
TTR

    x x x
Mp
Factores que
disminuyen la     x x x
funcionalidad Mc

      x x
ADT

      x x
LDT

        x
RT
Tabla 1. Factores que se desagregan en cada tipo de disponibilidad
Costo de no disponibilidad por falla

El valor que implica no poder utilizar un determinado equipo o máquina, consecuencia de

reparaciones o modificaciones causadas por fallas imprevistas, este es el rubro más
importante en los costos de mantenimiento y requiere de una logística integral en cuanto a
herramientas, repuestos e insumos; normalmente es superior a los otros costos y es al que
probablemente menos atención se le presta en las empresas.

La estimación del costo de no disponibilidad se halla de la siguiente forma:

Costo de no disponibilidad = Costo de la producción en tiempo *(1-Disponibilidad en

tiempo)

CND = Ci (1-Do)

Ecuación 1. Formula de costo de no disponibilidad. (Fuente: Alberto Mora, 2007).

 Donde, Ci =Costo de MOD + Costo de mantenimiento +Costo peajes
CND = Costo de no disponibilidad
Do = Disponibilidad
 Costo MOD = Costo salario mes+ Costo provisiones+ Costo de dotaciones +Costo
servicios digitales
 Costo Mantto = Costo por hora en cada orden de trabajo en mantenimiento +Costo
de repuestos e insumos

Costos fijos

Estos costos están asociados a las acciones planeadas de mantenimiento, son

independientes de la cantidad de servicios y distancias recorridas, implican valores que se
pagan por utilizar instrumentos para llevar a cabo tareas proactivas previamente definidas
en el manual del equipo (suministrado por el proveedor de fábrica).
Costos variables

Estos costos suelen causar impactos significativos en cuanto a la continuidad de las

operaciones porque son fallas no planeadas y complejas para gestionar una inmediata
reparación, sus valores dependen de la mano de obra, instrumentos de mantenimiento,
materiales y repuestos poco convencionales.

Niveles y categorías de mantenimiento bajo el enfoque sistémico

Fuente: Luis Alberto Mora, 2009

1.2 Sistema de información

Para Santiago Garrido (2003), El sistema de información es el elemento que relación datos
e información, de manera que convierte los primeros en los segundos. De esta forma, los
datos se registraran como las paradas y tiempos operativos en los equipos del sistema. Estos
datos formaran un listado en que recogerá cuándo y por qué ha parado. Pero esto no es
información suficiente para tomar decisiones estratégicas. Información es un listado de los
subsistemas y/o componentes de los equipos que mas han parado durante un periodo
determinado, o aquellos cuya parada está costando más dinero y generan pérdida de
confianza con los clientes. Entonces se convierte en información cuando nos permite tomar
decisiones; si necesitamos programar reparaciones de gran alcance para aumentar la
disponibilidad o definir que materiales son los mas críticos para reemplazar a tiempo y
reducir transportes innecesarios.

Podemos apoyarnos en sistemas informáticos, que automatizan determinados cálculos y

organizan los datos de una maneras mas entendible para los interesados de la empresa, sin
embargo utilizar programas especializados o sistemas informáticos complejos no son la
solución definitiva a los problemas de mantenimiento, sino que en ocasiones se convierte
en rémora burocrática que no ayuda a mejorar los resultados.

Ordenes de trabajo

Este documento es característico de la naturaleza y expectativas de la empresa, permite

informar sobre las operaciones de mantenimiento, en ellas se recogen los datos de cada
intervención. Por lo general se detallan:

N° de orden, que permite identificar de forma única.

El equipo o instalación que necesita la intervención.

El trabajo que debe realizar, o comportamiento del equipo que funciona incorrectamente
(esta información puede ir en observaciones)

Las herramientas y materiales que se necesitan, no dejar de lado los elementos de

protección personal es importante tener en cuenta los riesgos laborales antes de realizar las
actividades.

Fecha y hora de la intervención, el operario debe avisar inmediatamente cualquier anomalía

que impida el desarrollo productivo.

Fecha y hora de finalización de la intervención. Antes de la puesta en marcha.

Tipo de orden, están pueden ser planeadas o no planeadas (correctivas).

Es importante definir como será el flujo de las ordenes, desde que se origina hasta su cierre,
determinando claramente la responsabilidad del personal que interviene.

Procedimiento de ordenes de trabajo

El procedimiento de ordenes de trabajo se enfoca en la ejecución de las ordenes según los

acuerdos y objetivos que deben alcanzarse, tomando en consideración el programa de
producción o prestación del servicio a corto plazo. Consta de las siguientes tres funciones
de control:

 Liberación de ordenes de trabajo.

 Programación de las ordenes de trabajo
 Despacho de ordenes de trabajo

Liberación de la orden, esta función controla la cantidad de ordenes de trabajo en

progreso liberando las que son adaptables tomadas del grupo de aceptación. Su principal
función es decidir cuanto trabajo deberá liberarse por periodo, tomando en consideración la
mano de obra y materiales requeridos priorizando la urgencia de cada orden.

La programacion de la orden de trabajo se ocupa de ajustar el tiempo necesario para su

ejecucion. Así, el programa muestra los posibles recursos que debe emplearse para la
realizacion del trabajo en un tiempo dado. La programacion final no es exacta, esta
proporciona una idea aproximada acerca de cuando se completara el trabajo. Esto se debe al
alto grado d eincertidumbre en las predicciones del trabajo de mantenimiento, será
imposible adherirse al programa preparado y, en ocasiones el trabajo en progreso podria
requerir reprogramacion de ordenes de trabajo e incluso replaneacion de los trabajos fijos.

Despacho del trabajo, es una funcion de control que se ocupa de determinar la secuencia
de las actividades que se van realizacion y la asignacion de los recursos que se estan
requiriendo para llevar a cabo las tareas, es importante registrar los costos y como se
efectuó el flujo de informacion al termino del trabajo.
Figura 2. Estructura del procesamiento de ordenes de trabajo. Fuente: Sistemas de
mantenimiento, planeación y control, Duffaf Raouf.

Registro de la historia del equipo y sistema

El documento de historia del equipo se registran los datos de las intervenciones con fecha y
hora en las que se realizó el trabajo en particular. Contiene información sobre el tiempo
muerto, numero de orden, en ocasiones los costos de reparación y la denominación de la
actividad que se ejecutaron. Mediante este archivo podemos extraer extraer datos para
cálculos que nos ayudaran en la evaluación de los indicadores, el tiempos de reparación,
tiempo entre fallas y de operaciones.

Existen muchos sistemas para registrar y almacenar información. El punto mas importante
es que la información sea verídica, completa y estar registrada en una forma organizada,
poco a poco se irá construyendo la base de datos para su uso y acceso futuro.
Las compañías que cuenta con gran cantidad de equipos, plantas industriales o flota de
vehículos requieren de un sistema GMAO, para el cálculo de los indicadores teniendo en
cuenta los tiempos registrados, suelen ser bastante rápidos. Los informes generales
contienen información que se puede ir desagregando de todos los equipos con sus
respectivos gastos en un tiempo específico, unas ves automatizadas se pueden generar
informes en la periocidad que quieran con un esfuerzo mínimo.

Para presupuestos limitados o PYMES que no cuenten con departamentos de

mantenimiento, el sistema de información se puede soportar en papel, para el calculo de los
indicadores es conveniente desarrollar pequeñas aplicaciones (hojas de calculo) para
obtener estos índices. Requiere de mas esfuerzo por parte del personal para el registro de
los datos en las hojas de calculo y crear el programa que se adecue a las necesidades de la
organización.

La no disponibilidad de un software de gestión de mantenimiento, CMMS por sus siglas en

ingles, no implica que su sistema de información sea malo, lo importante es realizar
seguimiento a los datos con fuentes confiables por parte del personal y adaptarlos a la
cultura del monitoreo continuo para mejorar los procesos. Entre la información que se debe
tener en cuenta son los registros de los equipos identificándolos sea por área o función
primaria, los subsistemas de cada equipo, las partes o piezas, entre otros organizados y
archivados tanto en físico como en una base de datos para que se pueda acceder con
facilidad mediante un serial establecido.

Con la administración de los sistema de gestión de mantenimiento, no solo se quiere

documentar las operaciones a los equipos y su planificación, su fin también radica en
llevarle seguimiento a los materiales y herramientas necesaria para realizar las labores, de
esta forma se pueden realizar análisis de criticidad en los subsistemas y proponer mejoras
que ayuden a aumentar la productividad sin afectar la funcionalidad.
Gestión de repuestos e insumos
METODO TOMA DE DECISIONES MULTICRITERIO NORMALIZADO