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Introduction générale ................................................................................................................. 1


Chapitre I: Etude bibliographique

A. Présentation de la Société Tunisienne des Industries de Raffinage « STIR » .................................. 2


I. Aperçu sur la STIR ....................................................................................................................... 2
1. Création ................................................................................................................................... 2
2. Historique ................................................................................................................................ 2
3. Organigramme de la STIR ........................................................................................................ 3
II. Production et commercialisation ................................................................................................ 3
1. Activité de la STIR .................................................................................................................... 3
2. Matières premières ................................................................................................................. 3
3. Produits commercialisés ......................................................................................................... 4
III. Services techniques de la STIR ................................................................................................ 4
1. Service exploitation ................................................................................................................. 4
2. Service utilités ......................................................................................................................... 6
3. Services mouvement des produits .......................................................................................... 8
4. Service planification ................................................................................................................ 9
5. Service laboratoire .................................................................................................................. 9
6. Service sécurité ....................................................................................................................... 9
B. Raffinage du pétrole brut .............................................................................................................. 10
I. Généralités sur le pétrole brut .................................................................................................. 10
1. Définition ............................................................................................................................... 10
2. Origine et formation .............................................................................................................. 10
3. Composition .......................................................................................................................... 11
4. Classification .......................................................................................................................... 12
II. Raffinage du pétrole .................................................................................................................. 12
1. Préchauffage (premier train d’échange) ................................................................................... 13
2. Dessalage du pétrole brut ..................................................................................................... 13
3. Préchauffage (deuxième train d’échange) ............................................................................ 14
4. Chauffage du pétrole brut (four atmosphérique) ................................................................. 15
5. Colonne de distillation atmosphérique ................................................................................. 15
III. Coupe gasoil .......................................................................................................................... 16
1. Composition .......................................................................................................................... 16
2. Spécifications du gasoil ......................................................................................................... 16
3. Circuit de Gasoil Léger ........................................................................................................... 17
4. Circuit de Gasoil Pesant ......................................................................................................... 17

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IV. Enjeux environnementaux du raffinage ............................................................................... 18


C. Généralités sur les échangeurs de chaleur.................................................................................... 19
I. Terminologie.............................................................................................................................. 19
II. Principe de fonctionnement d’un échangeur de chaleur.......................................................... 19
1. Principe de fonctionnement .................................................................................................. 19
2. Modes de transfert thermique .............................................................................................. 20
3. Sens de circulation................................................................................................................. 21
III. Choix de l’échangeur ............................................................................................................. 22
IV. Principaux types d’échangeurs ............................................................................................. 22
1. Echangeurs à plaques ............................................................................................................ 22
2. Echangeurs tubulaires ........................................................................................................... 24
3. Les aéroréfrigérants .............................................................................................................. 27
4. Avantages et inconvénients d’échangeurs ............................................................................ 29
Chapitre II: Dimensionnement d'un échangeur de chaleur

I. Introduction............................................................................................................................... 30
1. Principe des échangeurs tubulaires ...................................................................................... 30
2. Constitution d’un échangeur tubulaire ................................................................................. 30
3. Echangeur TEMA ................................................................................................................... 33
4. Problèmes Présents dans l’échangeur « L’encrassement » .................................................. 34
III. Méthodes de dimensionnement d’un échangeur de chaleur ...................................................... 36
1. Méthode de la moyenne logarithmique ∆TLM ..................................................................... 36
2. Méthode Nombres d’Unités de Transfert (NUT)................................................................... 38
3. Méthode de KERN ................................................................................................................. 39
Chapitre III: Résultats et discussions

I. Objectif ...................................................................................................................................... 46
II. Caractéristique de l’échangeur ................................................................................................. 46
III. Données de calcul.................................................................................................................. 47
IV. Résultats de calcul par la méthode de KERN......................................................................... 47
1. Résultats ................................................................................................................................ 47
2. Interprétation ........................................................................................................................ 51
3. Conclusion ............................................................................................................................. 52
Conclusion générale .............................................................................................................................. 53
Références bibliographiques ................................................................................................................. 54

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Liste des tableaux

Tableau 1: Caractéristiques générales des pétroles bruts traités au niveau de la STIR ........................... 4
Tableau 2: Produits commercialisés par la STIR .................................................................................... 4
Tableau 3: Spécifications de gasoil ....................................................................................................... 17
Tableau 4: Avantages et inconvénients des échangeurs ........................................................................ 29
Tableau 5: Caractéristique de l’échangeur à dimensionné .................................................................... 46
Tableau 6: Données de calcul ................................................................................................................ 47
Tableau 7: Résultats de calcul ............................................................................................................... 51

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Liste des figures

Figure 1: Organigramme de la STIR ....................................................................................................... 3


Figure 2: Procédé de distillation atmosphérique ..................................................................................... 5
Figure 3: Réservoirs de stockage ............................................................................................................. 8
Figure 4: Etapes de formation de pétrole .............................................................................................. 10
Figure 5: Premier train d’échangeur ...................................................................................................... 13
Figure 6: Dessaleur................................................................................................................................ 14
Figure 7: Deuxième train d’échange ..................................................................................................... 14
Figure 8: Four atmosphérique ............................................................................................................... 15
Figure 9: Colonne de distillation atmosphérique................................................................................... 16
Figure 10: Circuit du gasoil léger ......................................................................................................... 17
Figure 11: Circuit du gasoil pesant ........................................................................................................ 18
Figure 12: La conduction ...................................................................................................................... 20
Figure 13: La convection ....................................................................................................................... 20
Figure 14: Co-courant ........................................................................................................................... 21
Figure 15: Contre courant...................................................................................................................... 21
Figure 16: Courant croisée .................................................................................................................... 22
Figure 17: Echangeur à plaque assemblée par joint .............................................................................. 23
Figure 18: Echangeur à plaque soudée .................................................................................................. 24
Figure 19: Echangeur type KETTLE .................................................................................................... 25
Figure 20: Echangeur à tête flottante..................................................................................................... 26
Figure 21: Echangeur à tube en U ......................................................................................................... 27
Figure 22: Aéroréfrigérant à air induit .................................................................................................. 28
Figure 23: Aéroréfrigérant à air forcé ................................................................................................... 28
Figure 24: Echangeur tubulaire ............................................................................................................. 30
Figure 25: Faisceau tubulaire ................................................................................................................ 31
Figure 26: Pas triangulaire et pas carré ................................................................................................. 31
Figure 27: Boite de distribution............................................................................................................. 32
Figure 28: Chicanes ............................................................................................................................... 33
Figure 29: Différents types d’échangeur selon le standard TEMA ....................................................... 34
Figure 30: Phénomène d’encrassement dans l’échangeur ..................................................................... 35
Figure 31: Distribution de la température dans un échangeur simple à co-courant .............................. 36
Figure 32: Distribution de la température dans un échangeur simple à contre courant......................... 38

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Introduction générale

Depuis le début de l’ère industrielle, le pétrole a été massivement utilisé comme


combustible. Sa forte densité énergétique (une grande quantité d’énergie dans un faible
volume) et sa facilité de stockage et de transport en ont fait une énergie prépondérante dans le
bouquet énergétique mondial, d’où il fournit 60 % des besoins énergétiques mondiaux.
La transformation de pétrole brut s’effectue dans les raffineries, qui sont plus ou moins
complexes selon la gamme des produits fabriqués et selon la qualité des bruts comparée aux
exigences du marché, d’où le raffinage se présente comme un art complexe où chaque
spécialité ne peut s’épanouir qu’en harmonie avec sa voisine.
Cependant, la croissance de la demande pétrolière mondiale associée à la limitation
des ressources disponibles pousse l'industrie pétrolière à développer des procédés de
purification et de conversion des coupes lourdes afin de récupérer le maximum des produits
valorisables de point de vue qualité.
La plupart des opérations de l’industrie de raffinage et de pétrochimie impliquent:
- Soit le chauffage de la matière première.
- Soit le refroidissement des produits finis ou semi-finis par des appareils de chauffage, ou de
refroidissement ou par des appareils d’échange de chaleur.
Dans ce contexte, ce mémoire s’intéresse au dimensionnement d’un réfrigérant du
gasoil lourd par le biais de la méthode de KERN.
Ce rapport s’articule autour de trois chapitres:
 Le premier est consacré à une présentation de l’entreprise suivit d’une étude
bibliographique regroupant des données essentielles sur le pétrole brut et son
raffinage. Nous passons en revue les divers types des échangeurs de chaleur et leurs
caractéristiques.
 Le deuxième est réservé à la présentation de différentes méthodes de
dimensionnement des échangeurs de chaleur.
 Le troisième montre les résultats obtenus et leurs interprétations.
Ce manuscrit est clos par une conclusion générale et des perspectives.

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A. Présentation de la Société Tunisienne des Industries de


Raffinage « STIR »
La Société Tunisienne des Industries de Raffinage (STIR) a toujours représenté l'un des
piliers de l'économie nationale, étant la seule raffinerie de pétrole du pays et assurant le
traitement du pétrole brut afin de satisfaire la demande du marché national en carburants [1].
I. Aperçu sur la STIR
1. Création
La Société Tunisienne des Industries de Raffinage a été créée en 1960 à Bizerte suite à
une convention passée entre l’état tunisien et le groupe italien ENI (Ente Nationale
Idracarburi), elle est entièrement nationalisée en 1975. Son objet social est le raffinage du
pétrole brut en vue de satisfaire les besoins du marché national en carburants et produits
pétroliers.
Cette entreprise à caractère industriel et commercial est soumise aux obligations fixées par
la loi. Son organisation et ses modalités de fonctionnement ont été fixées par le décret N°77-
467 du 11 Mai 1997.
La STIR est située à Zarzouna au sud de Bizerte, à 62 km de la capitale Tunis, et couvre
une superficie totale de 120 hectares comprenant la raffinerie et les différents services
administratifs et techniques. Elle emploie un effectif dépassant les 700 personnes 100 %
tunisien.
2. Historique
1961: Démarrage de la construction par une Société Italienne SNAM PROGETTI.
1963: Entrée en production.
1975: Rachat de la participation étrangère par l'État Tunisien.
1979: La capacité nominale de la raffinerie est portée de 1.000.000 à 1.500.000 T.an-1 suite au
REVAMPING de l'unité de distillation primaire.
1984: Revamping du platforming dont la capacité est passée de 150.000 à 220.000 T.an-1.
1989: Dégoulottage de l'unité de distillation primaire dans le cadre d'un programme de
maîtrise et d'économie d'énergie portant la capacité de raffinage à 1.700.000 T.an-1.
1997: Augmentation de la capacité de l'unité de reforming catalytique à 240.000 T.an-1 suite à
l'installation d'un échangeur à plaques en plus d'une section de Recontactage.
1999: Prise en charge totale par la STIR de l'activité importation de tous les besoins du pays
en produits pétroliers raffinés.

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2001: Certification du système Assurance Qualité de la STIR pour la production et la


commercialisation selon le référentiel ISO 9000.
2007: Mise en conformité des activités du laboratoire de la STIR par rapport à la norme
internationale ISO 17025.
2012: Signature du contrat de construction d’un nouveau parc GPL sous Talus.
2014: Accréditation du laboratoire ISO 17025.
2016: Certification ISO 9001 version 2015.
2017: Certification ISO 27001 version 2013.

3. Organigramme de la STIR

Figure 1: Organigramme de la STIR

II. Production et commercialisation


1. Activité de la STIR
 Raffiner le pétrole brut tunisien ou étranger.
 La vente aux sociétés de distribution des produits finis selon les besoins du marché
local.
 L’exportation du surplus de production comme « Virgin naphta, produit semi-fini ».
2. Matières premières
Deux types de bruts sont actuellement traités par la STIR:
 Le brut Azéri: charge naphténique d’origine azerbaïdjanais
 Le brut Zarzaitine mélange: charge paraffinique d’origine tunisienne.

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Tableau 1: Caractéristiques générales des pétroles bruts traités au niveau de la STIR

Brut Azeri Brut Zrazaitine


Masse volumique à 15°C (Kg.cm-3) 0,843 0,806

°API 36 44
Sels (ppm) 8,5 7,5
Viscosité à 20°C (mm2.s-1) 10,03 3,51
Point d’écoulement (°C) +2 -2,4
Teneur en soufre (%m) 0,13 0,11

3. Produits commercialisés
Les produits commercialisés par la STIR sont donnés dans le tableau, leur classification a été
faite selon leur provenance et leur destination (vente sur le marché local ou international):

Tableau 2: Produits commercialisés par la STIR

Production et commercialisation GPL


sur le marché national Essence sans plomb
Gazole
White spirit
Pétrole lampant

Importation et commercialisation GPL


sur le marché national Essence sans plomb
Gazole 50 ppm
Fuel Oil HTS

Virgin Naphta
Résidu Atmosphérique
Exportation

III. Services techniques de la STIR


1. Service exploitation
Le service exploitation est le service principal de la STIR puisqu’il regroupe deux unités
de traitement et d’amélioration des produits pétroliers. Il a pour objectif de produire des
produits pétroliers conformes aux spécifications Tunisiennes.

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 Unité de distillation atmosphérique


Le premier traitement subit par les pétroles bruts dans les unités de fabrication d’une
raffinerie est un fractionnement. Essentiellement par distillation primaire, permettant
d’obtenir des coupes pétrolières dont les volatilités se rapprochent de celles des produits
commerciaux.
L’unité Topping a été réalisée pour obtenir par le procédé de distillation atmosphérique du
brut:
 Le gaz de pétrole liquéfié (GPL)
 L’essence totale
 Le naphta
 Le Kérosène
 Le gazole
 Le gazole lourd
 Un résidu lourd
Après le fractionnement du brut, les produits obtenus (naphta, kérosène, gazole léger,
gazole pesant et résidu atmosphérique) seront stockés alors que les produits de tête de la
colonne atmosphérique (essence et gaz) seront stabilisés.

Figure 2: Procédé de distillation atmosphérique

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 Unité de reformage catalytique


L’unité de reformage catalytique a pour rôle de fabriquer de l’essence platformée à partir de
l’essence lourde (Fond Splitter) issue de l’unité de distillation atmosphérique.
Cette unité comprend deux sections:
 La section Unifining ou hydrotraitement qui assure l’extraction des composés
organométalliques comme le soufre, l’azote, les métaux et les composés oxygénés en
présence d’un catalyseur.
 La section Platforming qui inclut le procédé de reformage catalytique comme procédé
clé dans le schéma de fabrication des essences, le reformage a pour but d’augmenter
l’indice d’octane des fractions légères du brut à forte concentration en paraffines et
naphtènes.
2. Service utilités
Le service utilité dans la raffinerie a pour rôle d’assurer la production et la distribution aux
différentes unités de fabrication de la vapeur, de l’énergie électrique, l’eau déminéralisé, l’air
service, le fuel-oil chauffé, l’eau de mer pour la réfrigération et l’anti-incendie et la
récupération du slop.
 Centrale thermoélectrique
Le centrale thermoélectrique est un service au sein de la raffinerie sa vocation est
l’alimentation de tous les services en divers produits utiles pour leur fonctionnement. Il a
pour rôle d’assurer la production d’énergie électrique et de l’énergie thermique (la vapeur)
ensuite la distribution de ces deux énergies avec l’eau déminéralisée, l’air instrument, l’air
service, le fuel-oil et eau de mer (pour la réfrigération et pour l’anti-incendie).
Le central thermoélectrique utilise les chaudières pour la production d’énergie thermique qui
se transforme en énergie électrique.
 Production et distribution de la vapeur
L’eau déminéralisée est chauffée pour produire de la vapeur dans trois chaudières de type
pressurisé selon le procédé à tube d’eau et à circulation naturelle.
 Les réseaux de vapeur
Il y a trois réseaux de vapeur:
• Réseau haute pression (45 bars)
• Réseau moyenne pression (11 bars)
• Réseau basse pression (4 bars)
 Production et distribution de l’électricité
L’énergie électrique interne de la raffinerie est produite par deux turbo-alternateurs TG1

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et TG2 à partir de la VHP fournie par les chaudières. La STIR fait recours au réseau externe
de la STEG à travers une ligne de réserve de 30 000 volts qui alimente le poste de
transformation de la STEG installé à la STIR d’une tension de 5 500 à 30 000 volts.
 Station d’air
Trois compresseurs installés à la station d’air de la CTE sont utilisés pour aspirer l’air
atmosphérique et le comprimer. L’air comprimé est stocké dans deux ballons:
• Ballon V1 pour l’air service
• Ballon V2 pour l’air instrument
 Station de fuel
Le fuel oil provenant de l’unité Topping, en tant que résidu atmosphérique, est stocké
dans deux réservoirs. Après son stockage le fuel oil, chauffé par l’un des deux échangeurs à
contre courant et par la vapeur, est distribué pour alimenter les bruleurs des chaudières de la
CTE, le four du Topping et les 4 fours de l’unité de reformage catalytique.
 Station d’eau de mer externe
L’eau qui alimente le réseau de réfrigération des produits et le refroidissement de certains
organes de quelques pompes ainsi que le réseau anti-incendie provient de la mer (jetée).
L’eau refoulée de la mer passe dans un bassin de décantation d’une capacité de 3000 m 3 situé
à l’enceinte de la raffinerie.
Un by-pass de la station d’eau de mer interne installé en 1985 permet l’alimentation de la
raffinerie en eau directement de la mer.
 Station d’eau de mer interne
Son rôle consiste à alimenter le réseau de refroidissement, alimenter le réseau anti-incendie et
à récupérer des hydrocarbures à l’API séparateur.
 Traitement des eaux
La production de la vapeur nécessite, en plus du combustible fuel oil, de l’eau traitée par le
procédé de traitement des eaux des chaudières.
L’eau douce de la SONEDE ou du forage de la STIR, est traitée pour éliminer les substances
minérales gazeuses dissoutes selon trois phases:
1. Osmose inverse et stockage de l’eau osmosée
2. Déminéralisation et stockage de l’eau déminéralisée
3. Dégazage de l’eau d’alimentation de la chaudière
 Traitement des rejets
Les rejets de la raffinerie sont les eaux résiduelles huileuses provenant des unités de
fabrication et du parc de stockage, les eaux de déballastage des bateaux citernes, les eaux

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propres de refroidissement provenant des unités de fabrication et de la CTE et les eaux


pluviales.
Les équipements de la station de traitement des eaux résiduaires (API séparateur) sont
dimensionnés pour une capacité de traitement de 1 700 000 tonnes de pétrole brut par an et
pour recevoir les eaux de la SOTULUB en amont de deux bassins installés à la jetée.
 API séparateur
Le rôle de l’API séparateur est de récupérer les slops et empêcher le passage d’hydrocarbures
vers la mer.
Un bassin d’inspection reçoit l’eau de réfrigération pour assurer qu’aucun hydrocarbure ne
s’échappe.
Trois autres bassins récupèrent les hydrocarbures provenant des opérations de drainage et
lavage citernes des bateaux.
Deux autres bassins ont été installés à la mer afin de récupérer les éventuels hydrocarbures
entrainés accidentellement.
3. Services mouvement des produits
 Parc de stockage
Le parc de stockage occupe environ les deux tiers de l’aire de la raffinerie, avec 60
réservoirs de différents types. La capacité globale de ce parc avoisine 1.000.000 m3 pour le
pétrole brut et 570.000 m3 pour les produits finis et semi-finis.

Figure 3: Réservoirs de stockage


 Le port pétrolier
Le terminal pétrolier STIR, situé à l’avant-port de Bizerte est constitué de deux quais
(Nord et Sud). Il assure les opérations d’accostage et de sortie de navires (aussi bien de nuit
que de jour le quai Sud et de jour pour le quai nord) pour charger ou décharger des produits

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pétroliers avec des débits de pompage de l’ordre de 2000 T.h-1 pour le brut et 1000 T.h-1 pour
les autres produits.
4. Service planification
La marche en continu de la raffinerie doit être maintenue, ceci est assuré par une
programmation qui tient compte de l’offre et de la demande, en d’autres termes de l’évolution
du marché et des besoins de la STIR.
5. Service laboratoire
Le laboratoire réalise des prestations qui couvrent les analyses, les essais et les contrôles
portant sur la conformité des produits pétroliers.
Ses principaux clients sont les suivants:
 Clients internes:
- Service exploitation, chargé du pilotage des paramètres de fonctionnement des unités
de fabrication,
- Service mouvement des produits, responsable des opérations de transfert, de
préparation et d’expédition par voie terre, mer et par pipe line.
 Clients externes:
- Sociétés de distribution des produits pétroliers,
- Laboratoires d’analyses pétroliers ou autres,
- Sociétés d’inspection.
Le laboratoire joue un rôle primordial au sein de la raffinerie dans la mesure où il assure le
suivi et le contrôle de la production des unités de la raffinerie ainsi que de la centrale
thermoélectrique, il assure aussi le contrôle de la qualité des produits importés et expédiés
ainsi que des produits pétroliers vendus sur le marché local.
6. Service sécurité
Il est évident que le travail dans une raffinerie court en permanence des risques énormes
d’incendies, d’explosion et de fuites. Ceci explique la mobilisation sécuritaire continue
instaurée dans le cadre de la raffinerie. En considérant qu’une explosion dans l’une des sphères de
stockage de GPL risque s’étendre des dégâts gigantesques sur un rayon de 2,7 km, ceci donne une
idée sur les risques courus et l’obligation de prévention.
Dans ce cadre la STIR dispose d’un arsenal sécuritaire à la hauteur de dangers à maitriser, le
service sécurité s’occupe en permanence des activités de:
• Gardiennage, surveillance périphérique de la raffinerie et contrôle d’accès.
• Entretien et essai des engins d’intervention ainsi que l’assistance des travaux et
chantiers.
• Prévention des accidents et incendies.

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• Inspection des installations en conformité avec les normes de sécurité en vigueur.


• Entrainement périodique sur les différents scénarios pour maitriser les techniques
d’intervention.
• Application et suivi des recommandations issues des organismes agréés.

B. Raffinage du pétrole brut


I. Généralités sur le pétrole brut
1. Définition
Le pétrole est défini comme étant une huile de pierre, c’est un liquide brun plus ou moins
visqueux. Le pétrole est aussi souvent appelé « or noir » en référence à sa couleur noire et
son prix élevé. Il désigne un liquide bitumeux constitué principalement d’un mélange
d’hydrocarbure (carbone et hydrogène) allant des hydrocarbures légers (gazeux) jusqu'aux
composés lourds [2].
2. Origine et formation
La formation des hydrocarbures, donc du pétrole prend des millions d’années. Les
hydrocarbures résultent de la chute des déchets organiques, composés essentiellement de
carbone, d’hydrogène, d’azote et d’oxygène, dans les bassins sédimentaires. Ces déchets
organiques s’enfuissent dans une roche appelée roche mère.
Suite à une augmentation de température et de pression, du pétrole et du gaz.
Conséquence de la pression élevée, les hydrocarbures quittent la roche mère et migrent vers la
surface, jusqu'à ce qu’ils soient arrêtés par une roche imperméable appelée roche couverture.
Ainsi, ces derniers sont piégés dans une roche réservoir poreuse, le plus souvent au niveau
d’une formation géologique particulière appelée anticlinal.
Les chaines carbonées les plus longues forment le pétrole alors que les plus courtes forment le
gaz [3].

Figure 4: Etapes de formation de pétrole

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3. Composition
Le pétrole brut est un mélange complexe constitué majoritairement d’hydrocarbures,
également de composés soufrés, azotés, oxygènes et de certains métaux (nickel et vanadium)
[3].
a) Les hydrocarbures
La classification des hydrocarbures en familles chimiques peut être effectuée selon le degré
d’insaturation de la molécule. Il existe donc:
 Les paraffines ou les alcanes:
Ce sont des hydrocarbures saturés ayant pour formule CnH2n+2, avec n le nombre d’atomes
de carbone dans la chaine d’hydrocarbures. Les atomes de carbone et d’hydrogène ne sont liés
que par des liaisons simples. On distingue deux types de paraffines, les alcanes linéaires et les
alcanes ramifiés.
 Les naphtènes ou les Cyclo-alcanes:
Leurs atomes de carbone sont reliés par des liaisons simples qui forment au moins un
cycle. Sur ce cycle, elles peuvent être greffées une ou plusieurs chaines linéaires ou ramifiées,
ils sont de formule CnH2n.
 Les composés aromatiques:
Leurs atomes de carbone sont reliés entre eux pour former au moins un cycle où les
liaisons simples et doubles sont alternées, sur lesquelles peuvent être greffées des chaines
linéaires ou ramifiées. Les atomes d’hydrogène occupent toutes les autres liaisons disponibles
sur les atomes de carbone. Ils ont pour formule CnH2n-6.
b) Les composés soufrés:
Un certain nombre d’autres éléments sont toujours présents en proportions variables :
c’est le cas du soufre, sa concentration peut aller de 0,1 à plus de 6 % en masse. Les composés
soufrés présents dans les produits pétroliers appartiennent à différentes familles chimiques:
 Les sulfures: de formule brute R-S-R', ils sont peu corrosifs et inodores du fait de leur
faible volatilité.
 Les disulfures: de formule générale R-S-S-R', surtout présent dans les fractions
légères.
 Les thiols ou mercaptans: ils sont des composés acides, corrosifs et ayant une odeur
désagréable, de formule brute R-S-H.
 Les composés thiophéniques: ils possèdent un caractère aromatique.
c) Les composés azotés:
Les composés azotés sont principalement présents dans les coupes lourdes. Ils sont à caractère
neutre ou basique. La teneur en Azote varie de 0,1 à 1,5 %.

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d) Les composés oxygénés:


Dans le pétrole se trouve une faible quantité d’oxygène (0,1 à 0,5 % en masse), ces composés
sont responsables de l’acidité des pétroles bruts ce qui engendre des problèmes de corrosion.
e) Les composés organométalliques:
Ils sont présents à l’état de traces dans les fractions les plus lourdes (0,005 à 0,015 % en
masse) dont 75 % du Nickel et de Vanadium. Ils existent sous forme de sels dissous dans
l’eau mélangée avec le pétrole brut. Bien qu’ils soient présents en faible teneur, ils sont
également des poisons pour les catalyseurs utilisés pour la conversion des coupes lourdes.
4. Classification
La classification du pétrole est d’une extrême importance car elle nous permet de
connaître les méthodes appropriées de son traitement.
On distingue les différents pétroles selon leur teneur en soufre, leur nature chimique
(paraffinique, naphténique, aromatique) et leur densité [5].
a) Classifications selon la densité
En fonction de sa densité, le brut peut être classé en pétrole léger, moyen ou lourd. On
distingue alors:
 Pétrole léger pour 0,800 < d < 0,830. 
 Pétrole moyen pour 0,830 < d < 0,890. 
 Pétrole lourd pour 0,890 < d < 1.
b) Classification selon la teneur en soufre
La détermination de la teneur en soufre du pétrole brut est importante, car cette teneur est
utilisée pour la détermination du prix du brut.
On distingue alors:
 Le brut à basse teneur en soufre BTS dont la teneur massique en soufre est comprise
entre 0,1 et 0,6 %.
 Le brut à haute teneur en soufre HTS dont la teneur massique en soufre est comprise
entre 0,6 a 2 %.
II. Raffinage du pétrole
L’industrie de raffinage dispose d’un ensemble de séparations et traitements
physicochimiques visant à extraire, à partir du pétrole brut, des fractions qui peuvent être
valorisées en produits pétroliers, finis et semi finis spécifiés pour chaque type d’application et
ayant une haute valeur commerciale. D’où le premier objectif d’une raffinerie est de convertir
le brut en carburants, combustibles et en intermédiaires de produits chimiques [3].
Le brut dans son chemin dans la raffinerie passe par les étapes suivantes [5]:

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1. Préchauffage (premier train d’échangeur).


2. Le dessalage du pétrole brut (dessaleur électrostatique).
3. Préchauffage (deuxième train d’échange).
4. Chauffage du pétrole brut (four atmosphérique).
5. Raffinage ou séparation du pétrole brut (colonne de distillation atmosphérique).
1. Préchauffage (premier train d’échange)
Le brut se chauffe avant d’entamer le dessaleur en recevant les calories des produits
soutirés de la colonne de distillation atmosphérique dans des échangeurs thermiques
superposés en série ou en parallèle.

Figure 5: Premier train d’échangeur

2. Dessalage du pétrole brut


Les pétroles bruts qui sont utilisés aux raffineries contiennent toujours une quantité d’eau, des
sels minéraux et des sédiments qui proviennent des puits de production ou d’une
contamination par l’eau de mer pendant le transport. Les sels sont constitués essentiellement
de chlorures de sodium et de calcium. Leur extraction est obligatoire car ils causent des
problèmes majeurs de corrosion des matériels utilisés.
L’opération de dessalage se consiste à éliminer ces impuretés et elle se fait au niveau
du dessaleur électrique. Il a une forme cylindrique horizontale, sa capacité est déterminée
suivant le débit de charge maximum traité dans l’unité Topping et le temps de séjour du
mélange Brut-Eau.
Le dessaleur contient les équipements suivants:
✓Trois transformateurs à bain d’huile.
✓Une vanne mélangeatrice sur la ligne d’entrée au dessaleur.
✓Un manifold de distribution sur l’entrée supérieure du dessaleur.

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✓ Un niveau automatique sur l’interface Brut – Eau décharge de l’eau vers le


refroidissement et l’égout.
✓Une prise d’échantillon permettant de contrôler l’interface Brut-Eau.
✓Une soupape de sécurité sur la partie supérieure du dessaleur (vers Blow-Down).

Figure 6: Dessaleur

3. Préchauffage (deuxième train d’échange)


A la sortie de dessaleur, le brut passe dans un deuxième train de préchauffage pour qu’il
atteindre une température d’environ 250 °C.

Figure 7: Deuxième train d’échange

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4. Chauffage du pétrole brut (four atmosphérique)


En sortant du deuxième train d’échange, le brut contenue son chemin vers le four. A la
sortie, sa température atteint 350 °C. A ce stade le brut est envoyé vers la zone flash de la
colonne atmosphérique dans laquelle se fait le fractionnement du brut (colonne de distillation
atmosphérique).

Figure 8: Four atmosphérique

5. Colonne de distillation atmosphérique


La distillation est un procédé qui consiste à séparer les fractions d’hydrocarbures
contenues dans le pétrole, c’est la première étape du raffinage. Le brut pénètre dans la colonne
de distillation à une température de 350°C où il y aura une séparation des hydrocarbures selon
leur température d’ébullition. Les fractions gazeuses, à cette température, s’élèvent en tête de
la colonne (reflux) ce qui va provoquer un échange permanent entre les vapeurs qui montent
et les fractions condensées qui descendent. Cet échange permet une bonne séparation des
différentes coupes qui sont soutirés de la colonne à différents niveaux. D’une façon générale,
cette unité produit les coupes suivantes:
 Le gaz de pétrole liquéfié (GPL)
 L’essence totale
 Le naphta, utilisé comme matière première pour la pétrochimie
 Le Kérosène, base pour carburant d’aviation.
 Le gazole, utilisé dans les moteurs diesel
 Le gazole lourd, utilisé pour le chauffage
 Un résidu lourd (asphalte et asphaltènes)

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Figure 9: Colonne de distillation atmosphérique

III. Coupe gasoil


Le gasoil est un produit pétrolier issu de la distillation atmosphérique. Il peut également
être le résultat de la distillation sous vide qui fractionne à nouveau les résidus de la distillation
atmosphérique. Il est utilisé comme carburant et combustible.
Le mot « gazole » est issu du mot anglais « gasoil » (fioul, mazout). Ce terme est surtout
utilisé en France. Dans d'autres pays, comme la Belgique, le Canada et la Suisse, le produit est
connu comme « diesel », mot issu du nom de Rudolf Diesel, l'inventeur du moteur Diesel, qui
fonctionne habituellement avec ce carburant [6].
1. Composition
Au sein de la STIR, le gasoil est un mélange de gasoil léger (14 à 20 atomes de carbone),
du naphta (5 à 10 atomes de carbone), du kérosène (entre 10 et 14 atomes de carbone) et du
gasoil pesant (14 à 25 atomes de carbone). Le pourcentage de ces fractions est judicieusement
choisi afin d’avoir un gasoil conforme aux spécifications Tunisiennes. Pratiquement la
proportion du naphta et du Kérosène peut aller jusqu’à 35 % et celle du gasoil pesant ne
dépasse pas 20 %. Cette variation en pourcentage dépend des caractéristiques de chaque
coupe et de la saison de consommation (hivernale et estivale). Dans ce cadre, nous allons citer
les principaux critères de qualité et de spécifications du gasoil.
2. Spécifications du gasoil
Le gasoil possède plusieurs spécifications bien déterminées selon la norme Tunisienne, les
normes sont suffisamment sévères pour qu’il n’y ait aucun risque.

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Tableau 3: Spécifications de gasoil

Spécifications Valeurs limites


Point d’éclair ≤ 55 °C
Distillation ≥ de 65 % à 250 °C
≤ 85 % à 350 °C
Masse volumique à 15 °C Comprise entre 820 et 860 kg.m-3

Viscosité à 40°C Comprise entre 2 et 4,5 mm2.s-1


Indice de cétane calculé ≤ 46
Teneur en soufre ≥ 3000 mg.kg-1
Teneur en eau ≥ 200 mg.kg-1
Température limite de filtrabilité Du 1er novembre au 31 mars ≤ à -5°C
Du 1eravril au 31octobere ≤ à +5°C

3. Circuit de Gasoil Léger


Le Gasoil Léger sort de la C1 vers C2 (à travers une 01LCV103). Cette coupe est aspirée
par l’une de pompes 01MP6/7 et est refoulée jusqu’aux les échangeurs E103, E1A et E1B ou
elle se refroidie. Son débit est contrôle par une 01FRCV4 avant de passer à la zone de
mélange avec les autres produits de soutirages latéraux et/ou au stockage [5].

Figure 10: Circuit du gasoil léger


4. Circuit de Gasoil Pesant
Le Gasoil Pesant ne passe directement de C1 à la C2. Il passe dans le circuit de PAI
moyennant l’une de deux pompes 01MP102A/B. Après ce gasoil passe à la C2 à travers une
01LCV104. Ensuite la coupe traitée à la vapeur est aspirée par l’une de deux pompes

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01MP17A/B. Elle se refroidie dans l’échangeur E105 puis dans le réfrigérant E18 après le
contrôle de son débit à travers une 01FRCV5. Le gasoil à la fin passe à la zone de mélange
avec les autres produits de soutirages latéraux et/ou au stockage.

Figure 11: Circuit du gasoil pesant

IV. Enjeux environnementaux du raffinage


Les raffineries sont des sites industriels qui gèrent des quantités énormes de matières
brutes et de produits et qui sont aussi des consommatrices intensives d’énergie et d’eau
utilisées pour faire fonctionner le procédé. Dans leurs procédés de stockage et de raffinage,
les raffineries génèrent des émissions dans l'atmosphère, dans l'eau et dans le sol, au point que
la gestion environnementale est devenue un facteur majeur pour les raffineries.
Il est important de savoir, en ce qui concerne la qualité et les quantités des émissions
de raffinerie, qu’à une échelle macro, les pétroles bruts ne varient que dans une certaine
mesure au niveau de leur composition. Cependant, de temps à autres, le traitement du pétrole
brut inconnu précédemment dans la raffinerie peut avoir des impacts imprévus sur la
performance des procédés de la raffinerie, entraînant une augmentation des émissions. Cela
peut en particulier affecter les émissions aquatiques et, dans une moindre mesure, les
émissions dans l’air [7].
Ainsi, la combustion des carburants entraine l’émission de nombreuses substances
polluantes, c’est le cas de la combustion du gasoil dans le moteur diesel: les principaux
polluants émis lors de cette combustion sont les oxydes d’azote (NOx), les oxydes de soufre

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(SOx), les particules, les hydrocarbures imbrulés (CxHy) et le monoxyde de carbone (CO) et le
dioxyde de carbone (CO2) qui sont tous responsable à « l’effet de serre ». N’oublions la fumée
visible, les odeurs désagréables et le bruit [8].

C. Généralités sur les échangeurs de chaleur


Dans les installations industrielles, il est souvent nécessaire d’apporter une quantité de
chaleur importante à une partie du système. Dans la majorité des cas, la chaleur est transmise
à travers un échangeur de chaleur.
I. Terminologie
Comme leur nom l'indique, les échangeurs thermiques sont des dispositifs destiné à
favoriser l'échange thermique entre deux fluides, sans que les fluides ne se mélangent. D’où
on parle d’une augmentation ou d’une diminution de la température d’un fluide ou de la
modification de son état physique.
En effet un échangeur peut avoir différentes fonctions dans une installation et avoir d’autres
noms [9]:
Échangeur: il permet le transfert de calorie d’un fluide vers un autre sans changement
d’état physique de ces fluides.
Condenseur: il permet le changement d’état physique d’un fluide: c’est le passage de
l’état gazeux à l’état liquide.
Rebouilleur: c’est un échangeur de chaleur utilisé pour réchauffer ou vaporiser un
fluide.
Réchauffeur: il permet d’augmenter la température d’un fluide ou d’un solide pour
l’utiliser dans un système.
Réfrigérant: il permet de refroidir un gaz ou un fluide après que celui-ci ait été utilisé.
II. Principe de fonctionnement d’un échangeur de chaleur
1. Principe de fonctionnement
Un échangeur thermique permet simplement le transfert de chaleur entre deux fluides.
Pour cela, les deux fluides sont séparés par une paroi très conductrice (cuivre, aluminium,
inox, acier). L’écart de température entre les deux fluides permettra le transfert de chaleur, la
chaleur allant toujours du plus chaud vers le plus froid.
De ce fait, au niveau de l’échangeur, le premier fluide entre chaud et ressort refroidi, tandis
que le second fluide entre froid et ressort plus chaud.
L’échange de chaleur entre les deux fluides suit trois étapes:
- Transfert de chaleur par convection du fluide chaud vers la paroi
- Transfert de chaleur par conduction à travers la paroi

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- Transfert de chaleur par convection de la paroi vers le fluide froid


Dans l'échangeur, chacun des fluides s'échauffe, se refroidit, ou change d'état selon ses
caractéristiques et les conditions opératoires. Le flux de chaleur résultant, cédé par le fluide
chaud et reçu par le fluide froid est proportionnel à [10]:
✓ Un coefficient d'échange thermique global noté U fonction des conditions
d'écoulement, des conductivités thermiques de chaque fluide, des viscosités, du
changement d'état, etc.
✓ Un écart de température (en général une moyenne logarithmique des écarts de
température entre les deux fluides à chaque extrémité de l'échangeur).
✓ La surface d'échange thermique utilisée
2. Modes de transfert thermique
 Conduction:
C’est le mode de propagation à l’intérieur des solides ou des fluides en repos.
Le flux du transfert de chaleur dépend de la conductivité thermique du produit. Plus la surface
est importante plus le flux de transfert est important [11].

Figure 12: La conduction

 Convection:
C’est le mode de propagation de la chaleur à travers des liquides et des gaz.
Le flux du transfert de chaleur dépend de la nature chimique du produit. Plus la surface
d’échange est importante, plus le transfert de chaleur est important.
Plus l’écoulement est turbulent, plus le transfert de chaleur est rapide.

Figure 13: La convection

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 Radiation:
La lumière de soleil est une forme de radiation qui est rayonné à travers l’espace jusqu’à
notre planète, elle permet de transfert la chaleur sans aucune aide d’un support quelconque.
La radiation est la faculté d’augmenter ou d’abaisser la température d’un solide sans le
toucher.
3. Sens de circulation
Il existe plusieurs types d'échangeurs de chaleur, qui se déférent par le sens de circulation de
deux fluides.
 Echangeur Co-courant.
 Echangeur Contre-courant.
 Echangeur à Courant croisé.
- Echangeur Co-courant: les deux fluides sont positionnés parallèlement et vont dans le
même sens, la température de sortie du fluide froid est moins élevée que la
température de sortie du fluide chaud.

Figure 14: Co-courant

- Echangeur Contre-courant: les deux fluides les deux fluides sont positionnés
parallèlement et vont dans le sens opposé, la température de sortie du fluide froid peut
être élevée que la température de sortie du fluide chaud.

Figure 15: Contre courant

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- Echangeur à Courant croisé: les deux fluides sont positionnés perpendiculairement.

Figure 16: Courant croisée

III. Choix de l’échangeur


Le choix de l’échangeur thermique doit répondre à certains critères:
 Bonne résistance d’encrassement à haute température et forte pression.
 Bonne résistance mécanique face à la vibration et à la corrosion.
 Haute performance thermique.
 Facilité de nettoyage et perte de charge réduite.
 Coût convenable.
La qualité du transfert de chaleur dépend donc de plusieurs caractéristiques : le type de paroi,
le type de fluide, la vitesse du fluide (plus exactement s’il est en régime laminaire ou
turbulent) et l’écart de température entre les deux fluides.
IV. Principaux types d’échangeurs
La plupart des échangeurs de chaleur offrant une surface de séparation entre fluide chaud et
fluide froid peuvent être classés selon les familles technologiques suivantes:
 Échangeurs à plaques.
 Echangeurs tubulaires
 Aérorefrigerants
1. Echangeurs à plaques
 Echangeur à plaque assemblée par joint
Les échangeurs sont constitués par un empilement de plaques métalliques embouties au
travers lesquelles s'effectue le transfert de chaleur entre deux fluides.
La distribution des fluides entre les plaques est assurée par un jeu de joints de telle sorte que
chacun des deux fluides circulent alternativement entre deux espaces inter-plaques successifs.
Grâce aux sens de circulation de fluide l'écoulement est souvent turbulent même à faible
vitesse, ce qui implique des coefficients d’échange très élèves [12].

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Les échangeurs à plaque sont constitués par:


 Les plaques.
 Les bâtis.
 Le joint.
Les plaques sont serrées entre un bâti fixe et un bâti mobile. Elles sont positionnées et guidées
par deux barres support inférieures et supérieures.
Les bâtis maintiennent les plaques serrées au moyen de tirants. Les deux barres guides sont
elles même supportées par un pied support.
Un joint par plaque assure l'étanchéité de l'échangeur ainsi que la répartition des fluides dans
les canaux formés par deux plaques.
Le raccordement des fluides s'effectue généralement sur le bâti fixe de l'appareil.
L'emboutissage des plaques en chevrons ou en cannelures (industries alimentaires) favorise la
turbulence des fluides et assure une bonne tenue à la pression.

Figure 17: Echangeur à plaque assemblée par joint

 Echangeurs à plaque soudée


Des chambres faites d'une tôle emboutie soudée sur une tôle plane sont auto-résistantes à
la pression. Elles alternent avec des chambres sans point de contact permettant la circulation
de fluides chargés ou encrassant.

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Figure 18: Echangeur à plaque soudée

2. Echangeurs tubulaires
 Principe de fonctionnement
Un des fluides circule dans un faisceau de tubes monté sur deux plaques tubulaires.
Ce faisceau est logé dans une logé dans une calandre munie de tubulures d’entrées et de sortie
pour le fluide circulant à l’extérieur des tubes du faisceau [11].
Trois types d’échangeurs de chaleur sont différencies par la direction du flux de fluides:
 Contre courant
 Flux parallèle
 Ecoulement en travers ou croisé
On appelle passe le nombre de fois où le fluide effectuera le trajet à l’intérieur de
l’équipement.
 Constitution d’un échangeur tubulaire
Les échangeurs tubulaires sont constitués de:
 Un faisceau tubulaire
 Une calandre
 boites de distribution et de retour.
Le faisceau tubulaire est composé de deux à plusieurs centaines de tubes soudés ou
dudgeonnés à leur extrémité sur une plaque tubulaires.
La calandre est un tube cylindrique de gros diamètre dans laquelle est placé le faisceau
tubulaire.
Les boites de distribution et de retour sont fixées aux extrémités et servent de collecteur pour
le fluide circulant dans les tubes.

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 Les échangeurs type KETTLE


Cet appareil est utilisé quand il s'agit de vaporiser partiellement un liquide et il est conçu
pour assurer la séparation des deux phases. Le liquide à vaporiser vient baigner le faisceau
tubulaire à l'intérieur duquel circule le fluide chaud. Un déversoir maintient le niveau liquide
juste au-dessus du faisceau, sauf dans le cas des générateurs de vapeur.
La calandre est d'un diamètre nettement supérieur à celui du faisceau, ce qui aménage
une zone de désengagement de la vapeur et permet d'éviter les entraînements de liquide. La
vapeur produite sort par la tubulure située à la partie supérieure de la calandre. Le liquide non
vaporisé passe au-dessus du barrage et il est soutiré de l'appareil généralement sous contrôle
de niveau.

Figure 19: Echangeur type KETTLE

1: Fond calandre
2: Déversoir
3: Support de l’appareil
4: Tube en U de faisceau
5: Calandre
6: Plaque fixe
7: Plaque partage
 Echangeur à tête flottante
L'une des plaques tubulaires est fixe, bloquée entre les brides de la calandre et de la boîte
de distribution. La seconde plaque, d'un diamètre inférieur, porte la boîte de retour et peut
coulisser librement à l'intérieur du capot qui ferme la calandre.
Ce type d’appareil permet l'expansion thermique du faisceau ainsi que son nettoyage
mécanique, constituent la presque totalité des échangeurs utilisés avec les tubes en U.

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Figure 20: Echangeur à tête flottante

1: Cloison de couvercle de tête flottante


2: Couvercle calandre
3: Couvercle tête flottante
4: Plaque flottante
5: Bride calandre
6: Contre bride de tête flottante
7: Calandre
8: Plaque support
9: Entretoises et tirants
10: Support de l'appareil
11: Chicane
12: Tube de faisceau
13: Piquage sur calandre
14: Bride calandre
15: Plaque fixe
16: Boite distribution
17: Piquage sur boite distribution
18: Couvercle de boite
19: Plaque partage sur boite

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 Echangeur à tube en U
L'utilisation des tubes en forme d'épingles à cheveux supprime une plaque tubulaire, tout
en conservant les propriétés d'expansion de la tête flottante.
Le nombre de tubes est plus faible que dans les autres appareils par suite du diamètre minimal
de cintrage des tubes.
Ces faisceaux seront utilisés à chaque fois que le fluide côté tube est propre exemple: Eau
douce, Gaz, Gazole.

Figure 21: Echangeur à tube en U

1: Faisceau tubulaire
2: Enveloppe
3: Intérieur tube
4: Chicane
5: Raccord évent
6: Intérieur boite à eau
7: Plaque tubulaire
8: Raccord vidange
9: Intérieur enveloppe
3. Les aéroréfrigérants
Ce type d’échangeur utilise l’air ambiant comme fluide de refroidissement, cet air est
aspiré par des ventilateurs axiaux et traverse après des faisceaux de tubes comportant des
ailettes extérieures. A l’intérieure de ces tubes circule le fluide à refroidir ou à condenser. Les
faisceaux de tubes sont la plupart du temps disposés horizontalement, la circulation de l’air et
du fluide coté tube s’effectue à courant croisé [11].

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Les aéroréfrigérants sont dits à:


 Air forcé lorsque les ventilateurs sont placés au-dessous des faisceaux.
 Air induit lorsque les ventilateurs sont placés au-dessus des faisceaux.
Le débit d’air peut être réglé par des ventelles (volets orientables) placés à l’entrée ou à la
sortie de l’air.

Figure 22: Aéroréfrigérant à air induit

Figure 23: Aéroréfrigérant à air forcé

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4. Avantages et inconvénients d’échangeurs

Tableau 4: Avantages et inconvénients des échangeurs

Echangeur Avantages inconvénients


Echangeur à plaque -5 à 10 fois moins encombrement -régulation difficile.
que les tubulaires. -risque de fuite.
-Très bon transfert de chaleur. -éviter l’usage de produit
-Très bon prix. chimique.
-Peu de perte thermique.
Echangeur tubulaire -résiste aux fortes pressions. - puissance limitée
-bon coefficient de transfert - risque de claquements
-faible prix de revient - taille limitée
-fiables et simples de conception -difficulté de nettoyage
-entretien facile (multitube)
Echangeur à tubes en U -résiste aux fortes pressions -plage de puissance limitée
-libre dilation des tubes et de la -encombrement élevé
calandre -prix de revient élevé
-débouchage très difficile
Aéroréfrigérant -entretien facile -modification des paramètres
-gratuité de l’air de fonctionnement suivant les
conditions climatiques
-prix élevé
-bruyant
-impossible d’obtenir des
températures très basses
-encombrement

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I. Introduction
La chaleur représente une importante dépense d’énergie dont il est nécessaire de récupérer
la plus grande quantité possible, c’est le cas de l’opération du transfert de chaleur entre un
fluide chaud et fluide froid. En fait, les procédés des industries pétrolières demandent que les
fluides traités soient réchauffés soient refroidis avec ou sans changement de phase au cours
des diverses opérations: c’est où se manifeste la grande importance des échangeurs de
chaleur.
II. Échangeur tubulaire

Figure 24: Echangeur tubulaire

1. Principe des échangeurs tubulaires


Un des fluides circule dans un faisceau de tubes monté sur deux plaques tubulaires.
Ce faisceau est logé dans une calandre munie de tubulures d’entrée et de sortie pour le fluide
circulant à l’extérieur des tubes de faisceau: ce fluide suit un trajet imposé entre les chicanes
[11].
2. Constitution d’un échangeur tubulaire
Un échangeur est généralement constitué de [13]:
Faisceau tubulaire
Il est composé de deux à plusieurs centaines de tubes soudés ou dudgeonnés à leur extrémité
sur une plaque tubulaire.

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Deux dispositions de tubes sont possibles: le pas triangulaire et le pas carré. La disposition
en pas carré offre la facilité de nettoyage (toute la surface extérieure des tubes est accessible
par un jet d’eau sous pression ou par un instrument de nettoyage) tandis que La disposition en
pas triangulaire est plus compacte, donc plus économique.
Les conditions de fonctionnement imposent le choix suivant du matériau:
 Acier au carbone pour usage général.
 Acier allié pour les produits corrosifs et les températures élevées.
 Aluminium ou cuivre pour les très basses températures.

Figure 25: Faisceau tubulaire

Figure 26: Pas triangulaire et pas carré


Calandre
C’est un cylindre métallique qui enveloppe le faisceau tubulaire.
Pour la construction des calandres, l’acier au carbone est le matériau le plus utilisé
couramment. Aussi, on peut utiliser l’acier inoxydable ou le cuivre.

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A chaque extrémité sont soudées les brides qui porteront le couvercle et la boite de
distribution.
Les tubulures d’entrée et de sortie sont soudées avec plaque de renforcement.
Boites de distribution et de retour
Les boites de distribution et de retour sont cloisonnées. Ce cloisonnement permet au fluide
de traverser successivement plusieurs sections du faisceau, ce qui a pour objet d’accroitre la
vitesse d’écoulement du fluide et d’augmenter le coefficient de transfert à l’intérieur des
tubes.
Cette disposition correspond toujours à un nombre pair de passages (ou passes) dans le
faisceau.

Figure 27: Boite de distribution


Chicanes
Les chicanes sont généralement utilisées sur le côté calandre pour supporter les tubes,
pour maintenir l'espacement des tubes et pour diriger le fluide dans la calandre à travers le
faisceau tubulaire d'une manière spécifiée, et d’augmenter l’échange de chaleur.
Les rôles principaux d'une chicane dans un échangeur de chaleur tubulaires sont les suivants:
 Augmenter la vitesse du fluide.
 Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter les phénomènes de vibration.
L’existence des chicanes force le fluide à s’écouler perpendiculairement aux tubes d’une part
et favorise la turbulence tout en améliorant l’échange de chaleur.
Les chicanes sont soit normales, soit parallèles aux tubes. En conséquence, les
chicanes peuvent être classées comme transversales ou longitudinales. Les chicanes
transversales dirigent le fluide dans la calandre à peu près perpendiculairement aux tubes et
augmentent la turbulence du fluide. Dans certains cas, on utilise des chicanes longitudinales

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constituées par une simple tôle insérée au milieu du faisceau. La majorité des échangeurs
tubulaire à calandre ont des chicanes transversales.

Figure 28: Chicanes


3. Echangeur TEMA
Les échangeurs tubulaires sont des appareils standardisés et codifiés, leur construction suit
les règles de codes nationaux et internationaux: on parle des normes standards de T.E.M.A
(Tubular Exchangers Manufacturer's Association).
La TEMA est une association commerciale des principaux fabricants des échangeurs à
tubes et calandre qui ont été les pionniers de la recherche et du développement depuis plus de
60 ans.
Ces normes sont connues dans le monde entier comme une autorité pour la conception
mécanique des échangeurs à tube et calandre. Ils définissent le style de l'échangeur de chaleur
et les tolérances d'usinage et d'assemblage pour qu’il soit employé dans la fabrication d'une
unité donnée, ainsi qu’ils fournissent une approche reconnue pour les utilisateurs finaux et ils
permettent la comparaison entre les modèles concurrents pour une application donnée [12].
La TEMA est composée de trois classes différentes pour classer les échangeurs: R, B et
C. Elle a développé une bonne pratique recommandée pour les situations qui ne sont pas
couvertes par ces trois classes.
 R: destinée généralement au pétrole et les applications de traitement connexes.
 B: pour le service de traitement chimique.
 C: pour les exigences des applications de processus commerciaux et généraux.

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Figure 29: Différents types d’échangeur selon le standard TEMA

4. Problèmes Présents dans l’échangeur « L’encrassement »


a) Définition
Il est définit comme étant l’accumulation des dépôts de matériaux ou de substances
indésirables sur les surfaces d’échange ce qui crée une couche d’isolant sur les parois de
l’échangeur [15].

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Figure 30: Phénomène d’encrassement dans l’échangeur

b) Diffèrent type d’encrassement


Il existe plusieurs types d’encrassement dont on trouve:
 Encrassement par corrosion
L'encrassement par corrosion est le résultat d'une réaction chimique ou électrochimique
entre la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement. Les produits de la réaction
qui se forment restent sur la surface d'échange créent l'encrassement.
 Encrassement par biologique
L’encrassement biologique est dû au développement de micro-organismes qui créent un
film encrassant au contact de la surface d’échange. Il peut être causé par trois grands types de
micro-organismes:
 Les bactéries dont le développement est dû à un apport nutritif de type hydrocarbures.
 Les algues dont le développement est dû à la présence d’énergie solaire avec
photosynthèse.
 Les champignons dont le développement est dû aux changements des conditions
ambiantes telles que l’humidité, la température ou le pH.
 Encrassement par réaction chimique
Les dépôts sont des produits solides de réactions chimiques ayant eu lieu au voisinage de
la surface d'échange de chaleur dont le matériau ne participe pas à la réaction mais peut agir
comme catalyseur. Ces réactions sont souvent des réactions de polymérisation.
 Entartrage
Généralement quand on est en présence d’une production de solution solide à partir d’une
solution liquide. Ce phénomène est rencontré surtout dans les échangeurs refroidis à l’eau,

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dans les unités de dessalement d’eau de mer, dans les chaudières et les systèmes
géothermiques.
c) Effets dus à l’encrassement
L’encrassement peut causer un certain nombre d’effets indésirables ayant un cout économique
ou environnemental non négligeable, on peut citer:
- Diminution du coefficient de transfert thermique.
- Le coût d’entretien pour éliminer les dépôts avec des produits chimiques et des
dispositifs antisalissure encore le remplacement des équipements corrodés est plus
élevé.
- Augmentation de la consommation énergétique.
III. Méthodes de dimensionnement d’un échangeur de chaleur
Le but du dimensionnement des échangeurs est d’obtenir les dimensions nécessaires pour
qu’un échangeur fonctionne dans des conditions optimales.
1. Méthode de la moyenne logarithmique ∆TLM
L’évolution de la température de chaque fluide à partir des températures d’entrée Tce et Tfe
conditionnent directement la valeur moyenne de ΔT. Elle est fonction:
 De la nature et des débits respectifs des deux fluides.
 Du sens d’écoulement relatif des deux fluides qui peuvent circuler soit à co-courant,
soit à contre-courant parallèles.
 Cas co-courant:

Figure 31: Distribution de la température dans un échangeur simple à co-courant

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L’étude de la différence moyenne de température dans un appareil s’effectuera en


supposant que le coefficient global de transfert est constant en tout point, ainsi que les
chaleurs spécifiques des fluides et qu’il n’y a ni pertes thermiques, ni changement de phases
au cours du transfert.
– –
𝜙= K* *S
– –

Avec :
𝜙: Flux de chaleur échangé entre le fluide froid et le fluide chaud
Tce : Température d’entré du fluide chaud
Tcs : Température de sortie du fluide chaud
Tfe : Température d’entré du fluide froid
Tfs : Température de sortie du fluide froid
K: Coefficient global d’échange
S: Surface d’échange
Or la puissance thermique d’un échangeur a faisceau et calandre est caractérisée par:
– –
𝜙 = K S ∆TLM ∆TLM = =
– –

Soit ∆TLM =

Avec ∆T1 = Tce − Tfe


∆T2 = Tcs – Tfs
 Cas contre courant
De la même façon que le co-courant, on trouve que :
𝜙= K S ∆TLM

Avec: ∆TLM =

Et ∆T1 = Tce - Tfs


∆T2 = Tcf - Tfe

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Figure 32: Distribution de la température dans un échangeur simple à contre courant

2. Méthode Nombres d’Unités de Transfert (NUT)


La méthode de ∆TLM est basée sur la connaissance des températures des deux fluides aux
extrémités de l’échangeur de chaleur (entrée et sortie). Comme on n’a pas souvent accès à ces
températures, il serait intéressant de pouvoir évaluer l’échange thermique entre les deux fluides en
partant des températures à l’entrée de l’échangeur uniquement. Ceci est envisageable en utilisant la
méthode NUT (Nombre d’Unité de Transfert).
La méthode du Nombre d’Unité de Transfert (NUT) repose sur le calcul des performances d’un
échangeur thermique. En effet, cette méthode permet de:
 évaluer le nombre d’unités de transfert.
 calculer l’efficacité de l’échangeur à partir des équations numériques ou des abaques.
 déterminer les températures de sortie des fluides dans le cas où l’efficacité est connue.
Le calcul des écarts de températures d’entrée-sortie dans les échangeurs a courants parallèles fait
apparaitre les rapports kS/qtc et kS/qtf qui sont des nombres sans dimension.
Ces nombres, représentatifs du pouvoir d’échange de l’appareil, sont appelés ‘’nombre d’unités
de transfert’’ et notés NUTC cotée fluide chaud ou NUTf cotée fluide froid:

NUTC = kS /qtc et NUTf = kS/qtf


Avec :
K: Coefficient global d’échange

S: Surface d’échange

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qtc : Débit thermique unitaire du fluide chaud


qtf : Débit thermique unitaire du fluide froid
Le nombre d’unités de transfert relatif au fluide qui possède le petit débit thermique unitaire
q tmin est habituellement désigné par NUT (sans indice).
NUT = kS/qtc
 Efficacité d’un échangeur de chaleur
Elle est définie comme le rapport de la puissance thermique réellement échangée à la
puissance d’échange maximum théoriquement possible avec les mêmes conditions d’entrée des
fluides dans l’échangeur (mêmes fluides, débits et températures d’entrée).

ɛ =

𝜙 réel = qtc (Tce – Tcs)


𝜙 réel = qtf (Tfe – Tfs)
𝜙 maximum = qt min (Tce – Tcs)
Donc l’efficacité:

E=

Avec:
𝜙: Flux de chaleur échangé entre le fluide froid et le fluide chaud
E: Efficacité de l’échangeur

Échangeur à courant parallèle:


( )
E=

Echangeur à contre courant:

( ( ))
E=
( )

3. Méthode de KERN
La méthode de KERN est la plus utilisée pour le dimensionnement des échangeurs thermique
grâce à sa simplicité et sa mise en œuvre.
Elle donne le plus grand nombre de paramètres physiques et géométriques.

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a) Principe de la Méthode
Le calcul est basé sur une estimation du coefficient global d’échange, puis moyennant un
calcul intermédiaire, on évalue le coefficient de transfert côté tube et côté calandre pour
calculer enfin le nouveau coefficient global d’échange.
Finalement, les facteurs de Fouling et le coefficient global d’échange permettent
d’effectuer un test de convergence, s’il est validé l’échangeur est bien dimensionné, sinon un
calcul itératif s’impose en ré estimant le coefficient d’échange.
b) Etape de dimensionnement par la méthode de KERN
Le dimensionnement d’un échangeur de chaleur par la méthode de KERN suit les étapes
suivantes:
 Fixation des débits des fluides et leurs températures.
 Choix de l’échangeur (type de l’échangeur, diamètre des tubes (di, de))
 Détermination des caractéristiques physico-chimiques des fluides et des
températures calorifiques.
 Calcul de débit de chaleur que l’appareil doit échanger et définition des
circulations des fluides.
 Précision de l’emplacement des fluides
 Détermination de l’arrangement des tubes
 Détermination de diamètre intérieur de la calandre ensuite calcul de nombre de
tubes qui doit assurer une vitesse convenable du fluide dans le tube
 Calcul des paramètres de deux fluides
 Calcul de la perte de charge de deux coté
 Calcul de coefficient d’échange.
c) Théorie de dimensionnement par la Méthode KERN
 Calcul des débits massiques
𝑄mc = 𝑄vc × ρc Équation 1
𝑄mf = 𝑄vf × ρf
Avec :
𝑄mc : Débit massique du fluide chaud en kg.s-1
𝑄vc : Débit volumique du fluide chaud en m3.s-1
ρc : Masse volumique du fluide chaud en kg.m-3
𝑄mf : Débit massique du fluide froid en kg.s-1
𝑄vf : Débit volumique du fluide froid en m3.s-1
ρf: Masse volumique du fluide froid en kg.m-3

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 Calcul de la quantité de chaleur échangée: flux de chaleur


𝛷 = 𝑄mc × 𝐶𝑝c × (𝑇𝑒 − 𝑇𝑠) Équation 2
𝛷 = 𝑄mf × 𝐶𝑝f × (𝑡s − 𝑡e)
Avec
𝛷: Quantité de chaleur échangée en Watt (W)
Te, Ts: Températures d’entée et de sortie de fluide chaud en °C
te, ts: Températures d’entée et de sortie de fluide froid en °C
Cpc: capacité calorifique du fluide chaud (J.kg-1. °C-1).
Cpf: Capacité calorifique du fluide froid (J. kg-1. °C-1).
 Calcul de la différence logarithmique moyenne de la température

Δ Δ
𝐷𝑇𝐿𝑀 = Équation 3
Δ Δ

Avec

 Détermination du facteur de corrélation


Fc est le facteur de correction, il est sélectionné d’après deux grandes caractéristiques de
l’échangeur R et E.
On peut déterminer le facteur de correction Fc par deux méthodes:

❖ Première méthode:

Équation 4
R = (ts – te) / (Te – Ts)
E = (Te – Ts) / (Te – te)
 Deuxième méthode:
D’après l’abaque Fc = f(R, E) (voir annexe 2)
 Calcul de la différence logarithmique moyenne corrigée de la température
TLM corrigé = TLM × Fc Équation 5
 Calcul de la surface spécifique

S= Équation 6

Avec
S: Surface spécifique (m2)
Uest: Coefficient d’échange global estimé (W. m-2. °C-1)
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 Calcul du nombre des tubes

𝑁𝑡 = Équation 7
Avec
de: Diamètre extérieur d’un tube (m)
L: Longueur d’un tube (m)
𝑁𝑡: Nombre des tubes
 Calcul des paramètres côtés tubes
 Calcul de la vitesse d’écoulement

Vf = Équation 8

Avec
Sp: Section passante: Sp= di2*π/4
Nt: Nombre de tube.
Vf: Vitesse d’écoulement du fluide froid en m.s-1
 Calcul de la viscosité dynamique 𝜇𝑓 (Pa. s)
𝜇𝑓 = 𝜌𝑓 × 𝜗𝑓 × 10⁻⁶ Équation 9
𝜗𝑓: Viscosité cinématique du fluide froid (m2. s-1)

 Calcul du nombre de Reynolds

𝑅𝑒 = Équation 10

 Calcul du nombre de Prandtl

𝑃𝑟 = Équation 11

λf: Conductivité thermique du fluide froid (W. m-1. °C-1)


 Calcul du nombre de Nusselt
Re> 1000 (Régime turbulent)
𝑁𝑢 = 𝑪 × 𝑅𝑒 0.8 × 𝑃𝑟 1/3 Équation 12
Avec
C est une constante qui dépend de la nature des fluides:
C = 0,021 pour les gaz.
C = 0,023 pour les liquides non visqueux.
C = 0,027pour les liquides visqueux.

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 Calcul du coefficient d’échange (hi) en (W. m-2. °C-1)

ℎ𝑖 = Équation 13

 Calcul de la perte de charge (ΔPt) en Pa

𝛥𝑝𝑡 = 𝑛𝑝 × [(8 × 𝑗𝑓t × ( ) + 2,5] × (Vf2 ×ρ /2) Équation 14

Avec
np: Nombre de passe côté tubes.
jft: Facteur de frottement coté tube.
 Calcul des paramètres côté calandre
 Calcul du diamètre équivalent hydraulique

( )
𝐷𝑒𝑞𝐻 = = Équation15
( )
Avec
𝐷𝑒𝑞𝐻: Diamètre équivalent hydraulique (m)
𝑃𝑡 =1.25 ×de
 Calcul de la section passante maximale en (m2)

𝐷𝑝 = 𝑑𝑒 × (𝑁𝑡 / k1) 1/n1


𝐷𝑖𝑐 = 𝐷𝑒 + 𝐷𝑝
Lc = % de coupure * Dic

𝐴= Équation 16
𝑃𝑡
Avec
𝐴: Section passante maximale (m2)
De: Espace diamétrale (m)
Dp: Diamètre de faisceau tubulaire (m)
Dic: Diamètre intérieur de la calandre(m)
Lc: Largeur de la calandre (m)
 Calcul du débit massique par unité de surface en (kg. s-1.m-2)

𝐺= Équation 17

𝐺: Débit massique par unité de surface (kg. s-1.m-2)


 Calcul de la vitesse d’écoulement du fluide chaud en (m. s-1)

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𝑉c = Équation 18

𝑉c: Vitesse d’écoulement du fluide chaud en (m. s-1)


 Calcul de la viscosité dynamique μc ( Pa .s)
𝜇𝑐 = 𝜌c × 𝜗𝑐 × 10-6 Équation 19
Avec
𝜇𝑐: Viscosité dynamique du fluide chaud(Pa.s)
𝜗𝑐: Viscosité cinématique du fluide chaud (m2. s-1)
 Calcul du nombre de nombre de Reynolds

𝐺 𝑑𝑒𝑞𝐻
𝑅𝑒 = Équation 20
𝑐

 Calcul du nombre de Prandtl

𝑃𝑟 = Équation 21

λc: Conductivité thermique du fluide chaud (W.m-1. °C-1).


 Calcul du nombre de Nusselt

ℎ𝑒 𝑑𝑒𝑞𝐻
𝑁𝑢 = = jhc × 𝑅𝑒 0.8 × 𝑃𝑟 1/3 Équation 22
𝑐

jhc: Facteur de transfert de chaleur coté calandre


 Calcul du coefficient d’échange (he) en (W. m-2.°C-1)

𝑁𝑢 𝑐
ℎ𝑒 = Équation 23
𝑑𝑒𝑞𝐻
ℎ𝑒: Coefficient d’échange (W. m-2. °C-1)
 Calcul de perte de charge (ΔPc)

∆Pc = nc × [8 × 𝑗fc × ( ) × ( ) + 2.5] × (Vc2 × ρc /2) Équation 24

Avec
Jfc: Facteur de frottement coté calandre.
nc: Nombre de passe coté calandre.

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 Calcul de température de la paroi

𝑇𝑝 = 𝑇𝑐𝑚 - (𝑇𝑐𝑚 − 𝑡𝑓𝑚) Équation 25

Avec
𝑇𝑝: Température de la paroi (°C)
𝑇𝑐𝑚: Température moyenne du fluide chaud (°C)
𝑡𝑓𝑚: Température moyenne du fluide froid (°C)
 Calcul de la conductivité thermique de la paroi
𝑝 = 47,13984 − 0,0267843 × 𝑇𝑝 Équation 26
 Calcul du coefficient d’échange global externe des tubes
Par rapport à la surface externe des tubes (Use)

= × + + +Fi × ( ) + Fe Équation 27

Avec
Use: Coefficient d’échange global externe des tubes
Fe = 6.89.10-4 °C. 𝑚2. 𝑊-1
Fi = 5.16.10-4 °C. 𝑚2. 𝑊-1

 Test de vérification

𝐴 = - Équation 28

𝐵 = 𝐹𝑜𝑒 + 𝐹𝑜𝑖 × ( ) Équation 29

Uest: Coefficient d’échange global estimé


Use: Coefficient d’échange global externe des tubes
Alors on fait le test suivant:
- Si A << B: échangeur sous dimensionné.
- Si A >> B: échangeur sur dimensionné.
- Si A= B: échangeur convenable.

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I. Objectif
Lors de cette étude notre objectif est de faire un dimensionnement d’un réfrigérant afin de
refroidir du gasoil lourd qui provient de la colonne de distillation atmosphérique en se basant
sur la méthode de KERN.
II. Caractéristique de l’échangeur
L’échangeur à dimensionnée est de type E18.
Tableau 5: Caractéristique de l’échangeur à dimensionné

Paramètre Unité Valeur

Epaisseur de tube mm 75

Pourcentage de coupure % 25

Nombre de chicane - 30

Espacement entre chicane mm 127

Diamètre intérieur m 0,01483

Diamètre extérieur m 0,01905

Longueur de tube m 4,877

Nombre de tube - 240

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III. Données de calcul

Tableau 6: Données de calcul

Paramètre Eau de mer: coté tube Gasoil pesant: coté


(fluide froid) calandre
(fluide chaud)
Température d’entrée (°C) 40 266

Température de sortie (°C) 21 43

Masse volumique (kg.m-3) 1025 860

Débit volumique (m3.s-1) 1,2181.10-2 1,717.10-3

IV. Résultats de calcul par la méthode de KERN


1. Résultats
 Estimation du coefficient global d’échange (annexe1)
U estimé (Uest) = 260 kcal. h-1. m-2. °C-1 = 302,38 W. m-2. °C-1
 Calcul des débits massiques (équation1)
𝑄mc = 1.717.10-3 * 860
= 1.477 kg. s-1
𝑄mf = 1,2181.10-2 * 1025
= 12,486 kg. s-1
 Calcul de la quantité de chaleur échangée: flux de chaleur (équation 2)
𝛷 = 1,477 * 2323,674 *(266 – 43)
= 7,653508291.105 watt
 Calcul de la différence logarithmique moyenne de la température (équation 3)
Calcul de ∆T1 et ∆T2: la configuration de l’échangeur est à contre courant
∆T1 = 266 – 40 = 226 °C
∆T2 = 43 – 21 = 22 °C

𝐷𝑇𝐿𝑀 = = 87,57272066 °C

 Détermination du facteur de corrélation (équation 4)


Première méthode:

R= = 0,085201793

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E= = 0,91024081
Fc = 0,854116945
Deuxième méthode:
Fc= 0.85 à partir de l’abaque Fc = f(R, E) (voir annexe 2)
 Calcul de la différence logarithmique moyenne corrigée de la température (équation 5)
TLM corrigé = (87,57272066) * (0.854116945)
= 74,79734466 °C
 Calcul de la surface spécifique (équation 6)

S=

= 33, 83929836 m2
 Calcul du nombre des tubes (équation 7)
𝑁𝑡 = 33, 83929836 / (0,01905*4,877* π)
= 115,93 ≈ 116 tubes
 Calcul des paramètres cotés tubes
 Calcul de la vitesse d’écoulement (équation 8)
Sp = (0,01483)2 * π / 4 = 1,727317541.10-4 m2

Vf = = 1,215904003 m.s-1
( )

 Viscosité dynamique 𝜇𝑓 (Pa. s) (équation 9)


𝜇𝑓= 0,001 Pa. S
 Calcul du nombre de Reynolds (équation 10)

Re = = 18482,65278
 Calcul du nombre de Prandtl (équation 11)

Pr = = 1,853333333

 Calcul du nombre de Nusselt (équation 12)


Nu = 0,023 * (18482,65278)0.8 * (1,853333333)1/3
= 73,19090638
 Calcul du coefficient d’échange (hi) (équation 13)
hi= (0,60 * 73,19090638) / 0.01483
= 2961,196482 W. m-2. °C-1

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 Calcul de la perte de charge (ΔPt) en Pa (équation 14)


np = 2
jft = 4.10-3 (à partir de l’abaque jft = f( Re): annexe 6)
ΔPt = 2 * [(8 * 4.10-3 * (4,877/0,01483)) + 2,5] * (1,215904003)2 *1025/2
= 19735,64249 Pa
 Calcul des paramètres côté calandre
Calcul du diamètre équivalent hydraulique (équation 15)
Pt= 1,25 * 0,01905 = 0,0238125 m
(
π )
DeqH =
π ( )

= 1,392195542.10-2 m
 Calcul de la section passante maximale (équation 16)
On a un arrangement triangulaire des tubes
Le nombre de passes coté tube est égale à 2 et 1 pour la coté calandre.
1 / 0,207
Dp = 0,01905 * (116 / 0,249)
= 0,308242845 m
De = 0,09 m (d’après l’abaque De = f (Dp): annexe 7)
Dic = 0,308242845 + 0,09
= 0,398242845 m
Lc = 0,25 * 0,398242845
= 0,099560711 m

A=

= 7,929868160.10-3 m2
 Calcul du débit massique par unité de surface (équation 17)
-3
G = 1,477 / (7,929868160.10 )
= 186,2578255 kg. s-1.m-2
 Calcul de la vitesse d’écoulement du fluide chaud (équation 18)
Vc = 186,2578255 / 860
= 0,216578866 m. s-1
 Calcul de la viscosité dynamique (équation 19)
Viscosité cinématique du gasoil pesant = 3,5.10-3 m2. s-1
µc = 3,5.10-3 * 860 * 10-6
= 3,01.10-6 Pa .s

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 Calcul du nombre de nombre de Reynolds (équation 20)


Re = (186,2578255 * 1,392195542.10-2)/ 3,01.10-6
= 861486,0941
 Calcul du nombre de Prandtl (équation 21)
Pr = (0,74 * 3,01.10-6 * 1000) / 0,112811
= 1,974452846.10-2
 Calcul du nombre de Nusselt (équation 22)
Jhc = 0,075 (à partir de l’abaque jhc = f ( Re, % de coupure): annexe 9 )
0,8 1/3
Nu = 0,075 * (861486,0941) * (1,974452846.10-2)
= 1135,208069
 Calcul du coefficient d’échange (he) (équation 23)
he = (1135,208069 * 0,112811) / 1,392195542.10-2
= 9198,704752 W. m-2. °C-1
 Calcul de la perte de charge (ΔPc) (équation 24)
jfc = 2,5.10-2 (à partir de l’abaque jfc = f (Re, % de coupure): annexe 10)
nc = 1
ΔPc = [8*2,5.10-2 *(0,398242845/1,392195542.10-2)*(4,877/0,099560711)+ 2,5]
*[(0,21657886)2 *860/2]
= 8122.580548 Pa
 Calcul de la température de la paroi (équation 25)
Tcm = (266 + 43) / 2 = 154,5 °C
Tfm = (40 + 21) / 2 = 30,5 °C

Tp = 154,5 – * (154,5 – 30,5)

= 124,3033404 °C
 Calcul de la conductivité thermique de la paroi (équation 26)
λp = 47,13984 – (0,0267843 * 124,3033404)
= 43,81046204 °C
 Calcul du coefficient d’échange global externe des tubes (équation 27)

= × + + +5.16.10-4 ×

( ) + 6.89.10-4
= 0,001936723 °C. 𝑚2 .𝑊-1

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 Test de vérification
1 / Uest = 1 / 302,38
= 0,003307097 °C. 𝑚2. 𝑊-1
A = 0,003307097 - 0,001936723 (équation 28)
= 0,001370374 °C. 𝑚2. 𝑊-1
B = 6.89.10-4 + 5,16.10-4 * (0,01905/ 0,01483) = 0,001351832 °C. 𝑚2. 𝑊-1
On a A = B donc l’échangeur est convenable.
Les résultats de calcul des paramètres de dimensionnement de l’échangeur de chaleur
selon les différentes estimations du coefficient d’échange global sont regroupés dans le
tableau ci-dessous:
Tableau 7: Résultats de calcul

Paramètres Unité 1 2 3
Uest W. m-2. °C-1 438,451 279,12 302,38

S m2 23,33744522 36,65923687 33,83929836

Nt _ 78 125 116

Vf m. s-1 1,808267492 1,128358915 1,215904003

Hi W. m-2. °C-1 4067,784471 2789,366661 2961,196482

Vc m. s-1 0,28607499 0,20547894 0,216578866

He W. m-2. °C-1 10726,17083 8819,575299 9198,704752

A °C. 𝑚2. 𝑊-1 0,000835682 0,00161456 0,001370374

B °C. 𝑚2. 𝑊-1 0,001351832 0,001351832 0,001351832

Observation _ Echangeur sous Echangeur sur Echangeur


dimensionné dimensionné convenable

2. Interprétation
Des calculs itératifs ont été effectués en varient le coefficient d’échange afin de trouver un
échangeur convenable.
Après calcul, on remarque que si le coefficient d’échange global augmente la surface
d’échange et le nombre de tubes diminuent inversement au coefficient d’échange interne et
externe.
On appliquant le test de vérification, on tend à trouver l’échangeur convenable.

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3. Conclusion
En conclusion, on déduit que la méthode de KERN est une méthode simple et rapide pour
le dimensionnent d’un échangeur de chaleur. Ainsi, elle donne le plus grand nombre de
paramètres physiques et géométriques.
En fait, cette méthode nous aide à obtenir une puissance d’échange donnée avec la plus faible
surface d’échange et le moins pertes de charges.

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Conclusion générale

La demande mondiale en produits pétroliers issus du raffinage de pétrole brut a connue


une évolution très importante, que ce soit sur le plan quantitative ou qualitative c’est la raison
pour laquelle l’industrie pétrolière occupe une position primordiale par rapport aux autres
industries. De ce fait, les industriels ne cessent de chercher des solutions qui participent d’une
façon directe à l’amélioration de la production ainsi qu’une meilleure maitrise de la qualité
des produits finis.
Durant le stage, notre étude a été basée sur les échangeurs de chaleurs tubulaires à
calandre, leurs fonctionnements et leurs importances dans les installations de raffinage de
pétrole brut au sein de la Société Tunisienne des Industries de Raffinage. Dans ce contexte, le
présent travail a eu pour objectif le dimensionnement d’un réfrigérant du gasoil pesant issue
de la distillation atmosphérique pour qu’on puisse le stocker en utilisant la méthode de KERN
la plus moderne et la plus efficace en vue qu’elle est caractérisé par l’utilisation de deux
fluides en parallèle.
Trois cas ont été étudiés en variant le coefficient global d’échange, suivie d’un test de
vérification afin de trouver l’échangeur convenable.
Les résultats obtenus par le biais de la méthode de KERN sont trop satisfaisants qu’ils nous
puissent trouver les dimensions nécessaires pour qu’un échangeur fonctionne dans les
conditions optimales avec des pertes de charges admissibles.
Les préoccupations énergétiques de la Tunisie sont celles des pays en voie de
développement dont il faut satisfaire non seulement les besoins croissants du marché local
mais aussi le financement de son économie par la recette d’exportation des produits
pétroliers.
Malgré l’importance des énergies fossiles, ça n’empêche plus l’apparition de plusieurs
problèmes environnementaux ce qui contraint à la mise en place des programmes de réduction
de la pollution dans la plupart des raffineries depuis longtemps.
L’accroissement de la population mondiale et la croissance de la demande d’énergie
primaires avec l’explosion du trafic motorisé (les combustibles fossiles) mettent la lumière
sur l’importance de l’utilisation des énergies renouvelables.

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Références bibliographiques

[1]: Société Tunisienne des Industries de Raffinage. Disponible sur http://www.stir.com.tn

[2]: Mémoire amélioration de la teneur en précurseurs d'aromatiques de la NAPHTA B au niveau


du splitter de l'unité Topping de la raffinerie de SKIKDA RA1: Ahmed BOUHDIDA 2013.

[3]: Cour Mme Ichrak Ben Hriz

[4]: P. WUITHIER, Le petrole, Raffinage et Genie chimique, Tome I, Deuxieme edition


Technip, Paris, 1972.

[5]: Rapport de stage d’initiation à la vie professionnelle: Mr Hassen BOUALIA.


[6]: http://www.gasoil.fr/gazole.html
[7]: Document de références sur les meilleures techniques disponibles, Raffineries de pétrole
et gaz, Février 2003.
[8]: Moteurs diesel et pollution atmosphérique en espace confiné, ND 1704, INRS, Paris,
1988.
[9]: PADET, J. (1994). Échangeurs thermiques. Editions MASSON.
[10]: Scribd: introduction sur les échangeurs.
[11]: Cour équipements industrielles: Mr. Bechir Ben Slema
[12]: Echangeur de chaleur: Pascal LOBAY 14/mars/2002
[13]: Mémoire échangeur de chaleur: Amin OUCH 2012
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[15]: Etude de l'influence de la température du fluide sur la performance d'un échangeur de
chaleur de la raffinerie d'Alger par Nadjet Fadel Ingénieur d'état option: génie chimique 2010

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Fluide chaud Fluide froid Kcal. h-1.m-2. °C-1

Eau, méthanol Eau 1250 – 2500


Ammoniaque et solutions
aqueuses
Hydrocarbures légers Eau 370 - 730
Hydrocarbures moyens Eau 250 – 610
Hydrocarbures lourds Eau 25 – 730
Gaz Gaz 10 – 250
Eau Saumure 500 – 1000
Hydrocarbures légers Saumure 200 – 500

Annexe 1: Estimation du coefficient global d’échange

Annexe 2: Détermination du facteur de corrélation F

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Annexe 3: Conductivité thermique des hydrocarbures liquides

Annexe 4: Chaleur spécifique des hydrocarbures et fractions pétrolières liquides

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Annexe 5: Facteur de transfert de chaleur jf coté tube

Annexe 6: Facteur de frottement jf coté tube

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Annexe 7: De = f (Dp)

Annexe 8: Détermination de la valeur de K1 et n1

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Annexe 9: Facteur de transfert de chaleur jh coté calandre

Annexe 10: Facteur de frottement jf coté calandre

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