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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

SOMMAIRE pages
I - PRINCIPES ET PROCEDURES
1- INTRODUCTION 7
1-1 Incidents de contrôle de venue 7
a- Impacte sur le personnel et environnement 7
b- Autres principaux effets 8
1-2 Formation sur le contrôle de venue et suivi 8
2- INTRODUCTION AU CONTROLE DE VENUE
2-1 Pression hydrostatique 9
a- Définition 9
b- Principaux paramètres 9
2-2 Pression de formation 10
a- Définition 10
b- Définition de la pression normale et anormale 12
2-3 Pression de fracturation 13
2-4 Contrôle primaire 14
a- Définition 14
b- Définition de l’effluent 14
c- Incertitude sur la pression de pore et la pression de frac 14
2-5 Contrôle secondaire 14
2-6 Equipement des obturateurs 14
3- Conception des barrières 15
a- Définition de la barrière 15
b- Barrière enveloppe 16
4- Management du risque 16
4.1.1- Le concept principal 16
4.1.2- management du changement du processus (MOC). 16
4.2.- Les exercices de sécurité (drills) 17
4.3.- Problèmes de surface et utilisation de la check liste 19
5- CAUSES DES VENUES
5-1 Généralités sur les causes 20
5-2 Pression de formation normale et anormale 20
5-3 Perte de la pression hydrostatique 28
a- Calcul de la réduction de la pression sur le fond (le puits n’est pas rempli) 28
b- Identification des causes de la réduction de la densité 29
c- calcul de la pression hydrostatique lors de la circulation de différentes densités 30
d- Effet de la prise du ciment, température et décantation des solides sur la Ph 31
e- Contamination avec du gaz lors du forage 31
5-4 Perte de circulation 32
a- Effet sur la pression de fond 32
b- Action à prendre dans le cas d’une perte totale 32
c- causes des pertes de circulation (géologie et pratiques de forage) 32
5-5 Pistonnage vers le haut et vers le bas 33

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a- Définition, causes et effet sur la pression de fond 33


b- Paramètres affectant l’ampleur du pistonnage et remède 34
5-6 Manœuvre de la garniture 34
a- La nécessité de la marge de sécurité de manœuvre 34
b- Options de calcul de la marge de sécurité pour manœuvrer la garniture 34
c- Raisons de pompage du bouchon lourd 35
d- Utilisation de la feuille de manœuvre 35
e- action à prendre en cas d’anomalie de remplissage ou retour 36
f- Les facteurs qui causent la venue à l’intérieure garniture 38
g- La différence entre une venue pistonnée dans un puits horizontal et vertical 38
h- Action à prendre pour réduire le risque du pistonnage 38
i- Précautions à prendre en cas de manœuvre d’une tubulaire non cisaillable 39
6- SIGNES PRECURSEURS ET POSITIFS D’UNE VENUE
6.1.1- Définition des signes précurseurs 39
6.1.2- Définition des signes positifs 39
6.2- Signes précurseurs en cours de forage et premières actions 39
6.3- Signes positifs en cours de forage et premières actions 46
6.4- Signes précurseurs en cours de manœuvre et premières actions 46
6.5- Signes positifs en cours de manœuvre et premières actions 47
6.6- Shallow gas
a- Définition 47
b- Contrôle des paramètres durant le forage 48
c- Avantage et inconvénients du type d’appareil 48
d- Déviation de la venue 48
7- SYSTEME DE CIRCULATION SUR UN APPAREIL DE FORAGE
7-1Définition et principes 49
a- Différentes sections du système 49
b- Pertes de charge dans le système 49
c- Effet des pertes de charge sur PR et Pfond 51
d- Pression de fond et densité équivalente 53
e- Relation entre la vitesse de la pompe sur la pression de refoulement 53
f- Relation entre la densité et la pression de refoulement 53
7-2 Débit réduit
a- Paramètres affectant le choix du débit réduit 54
b- Le pourquoi de la mesure du débit réduit 54
c- Les fréquences de mesure 54
d- Calcul des pertes de charge en fonction du changement de la vitesse et ou densité 54
8- PRESSION DE FRAC
a- Définition 54
b- Le pourquoi du LOT et la différence avec FIT 55
c- Réalisation du LOT avec pompage continu ou intermittent 56
d- Interprétation du graphe et identification du point d’injectivité 58
e- Détermination de la Pression admissible à partir des résultats du LOT 58

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f- Paramètres affectant la pression admissible 59


g- Détermination du domaine de validité de la Padm durant le contrôle de la venue 59
h- calcul du gain admissible 59
9- COMPORTEMENT ET CARACTERISTIQUE DE L’EFFLUENT
9-1- Principes
a- Différents types d’effluent et les dangers correspondants 61
b- Comportement de l’effluent durant sa circulation 61
c- Loi des gaz PV = Constante 62
d- Migration du gaz (puits ouvert et fermé) 64
9-2 Comportement de l’effluent
a- hydrocarbure gazeux dans une boue à base d’eau et relation volume et pression 65
b- solubilité du méthane, CO2 et H2S quand ils sont mixés dans une boue à base d’eau
Ou pseudo boue à base d’huile 65
c- Comportement du gaz dissout dans un fluide quand il est circulé vers
La surface et effet de la pression et température 67
d- L’impacte de la compressibilité de l’hydrocarbure gazeux dans les conditions de fond
sur son état et vitesse de migration 67
e- Précautions à prendre pour atténuer l’effet du changement rapide de l’état du gaz 68
f- Comportement du gaz en relation avec verticale ou horizontale sections 68
10- PROCEDURES DE FERMETURE
10-1 Principes généraux
a- Raison des procédures de fermeture 69
10-2 Procédures
a- Fermeture hard du puits durant le forage, manœuvre, descente casing, cimentation,
travail au câble et pendant la descente de la complétion selon l’API 59 70
b- Contrôle du puits après fermeture 72
10-3 Opérations des travaux au câble (wireline)
a- Effet du mouvement de l’outil sur la pression de fond en contact avec le réservoir 73
b- Fermeture du puits durant l’opération de travail au câble 74
c- Limitation de l’utilisation du BOP annulaire ou shear rams durant l’opération 74
10-4 Interprétation
a- Suivi des pressions après la fermeture du puits 74
b- Paramètres affectant la différence entre les pressions en tête après la fermeture 74
c- Possibles confusions et fermeture du puits sans avoir de venue 76
10-5 Observations
a- Détermination de Pt1 avec float valve dans la garniture 76
b- Limitation de l’indication du manomètre et comment doit être lu 76
c- Différentes indications des manomètres et comment doivent être lus 76
10-6 Migration de l’effluent
a- Définition de la migration 77
b- Cause de l’augmentation de la pression dans un puits fermé après la stabilisation 77
c- Action à entreprendre lors d’une migration dans un puits fermé 78
d- Calcul du volume à purger pour ramener la pression au fond égale à Ppores 78

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11- METHODES DE CONTROLE DE VENUE


11-1 Principes généraux
a- Signification du terme méthodes pour tuer ou neutraliser le puits (kill method) et
liste des méthodes 79
b- Différence entre tuer et contrôler la venue et liste des méthodes de contrôle 79
c- Calcul des différents paramètres de contrôle, PR1, PRr, dr 79
11-2 Principes des méthodes pour tuer le puits
a- Choix du débit réduit 80
b- Choix de la méthode avec outil au fond 80
c- Correcte action durant la manœuvre 81
d- Démarrage du contrôle en assurant la pression de fond constante 81
e- Possibles actions pour réduire la pression au point fragile durant le démarrage 81
f- Comment changer la vitesse et arrêter le contrôle en assurant Pfond constante 82
g- Paramètres à suivre et contrôler durant la neutralisation du puits 82
11-3 Wait and weight et driller’s method
a- Mise en œuvre des deux méthodes 82
b- Avantage et inconvénient des deux méthodes 88
11-4 Fiche de contrôle
a- Les éléments clés de la fiche de contrôle 89
b- remplissage de la fiche de contrôle avec un exemple 92
c- Calcul des différents paramètres 95
11-5 Méthode Volumétrique
a- Définition 95
b- Mise en œuvre 96
c- Domaine d’utilisation 98
d- Mise en œuvre de la lubricating 98
e- Domaine d’utilisation 100
11-6 Stripping
a- Définition 100
b- Mise en œuvre 100
c- Facteurs limitant l’opération 103
12- Contrôle de venue durant les opérations de casing et cimentation
12-1 Descente et remontée du casing
a- les facteurs qui augmentent le risque de venue durant la manœuvre du casing 103
b- Réduction de l’effet du pistonnage 103
c- Avantage et inconvénient du remplissage automatique 103
d- Détection de l’échec de conversion du clapet 104
e- Contrôle du retour durant la manœuvre du casing 104
f- Calcul du volume retour durant la descente du casing sans ou avec clapet actionné 104
g- Actions correctes durant l’observation des pertes à différentes cadences 104
12-2 Cimentation du casing ou liner
a- Changement de la pression de fond durant la cimentation 105
b- Importance d’une cimentation réussie 105

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c- Possibilité de venue par l’intérieur ou par l’annulaire à la fin de la cimentation 105


d- Actions à suivre en cas de venue durant ou après la cimentation 106
12-3 Procédures de fermeture durant la descente du casing
a- fermeture du puits durant la descente du casing ou montage des équipements 106
13- Management du contrôle de la venue
13-1 Précaution à prendre avant chaque opération (importance de check liste) 107
13-2 Durant la neutralisation
a- Comment manager une opération de contrôle (exemple de stripping) 107
b- Indication du dépassement de la Padm avec indication de perte et actions à prendre 108
c- Interprétation des pressions du début jusqu’à la fin du contrôle 108
14- Plan d’urgence
14-1 Reconnaissance du problème et première action 109
a- Analyse en surface et au fond suite à un incident durant le contrôle 109
b- Analyse d’un exemple d’incident et actions selon certaines données du puits 110
14-2 Défaillance du manomètre de pression 110
14-3 Dépassement de la capacité du séparateur 110
14-4 Fuite au niveau d’un obturateur 110
14-5 Formation des hydrates 111
14-6 Perte de circulation 111
14-7 Pression en surface proche de la pression admissible 112
14-8 Effet d’un défaut d’un équipement sur la pression de fond 112
II Equipements de contrôle de venue
1- Obturateur
1-1 Configuration de l’empilage 113
a- Configuration et opérations possibles 113
b- Pression nominale de l’empilage 119
1-2 Obturateur à mâchoires
a- Principales opérations 119
b- Changement des mâchoires pour spécifique opération 120
c- Obturateur à fermeture totale et ou cisaillante 123
1-3 Obturateur annulaire
a- Principales opérations 124
b- Défauts possibles de l’obturateur annulaire 130
c- Détermination de la pression d’huile de fermeture 131
1-4 Sorties latérales 134
1-5 Connexions ou raccordements 136
1-6 Diverter 139
a- Principale opération 139
b- Action correcte en cas de présence du gaz et relation avec le séparateur 143
2- Equipements de contrôle de venue associés
2-1 Obturateurs internes et kelly cocks 143
a- Différents types 143
b- Raccordement avec la garniture 145

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c- Principales opérations de l’obturateur interne (gray valve) 145


d- Avantage et inconvénient de l’utilisation de la soupape de flottaison (float valve) 146
e- Rôle des vannes de sécurité sur TOP drive et séquence de fermeture 146
3- Manifold de duses (choke manifold)
3-1 Différentes sorties 147
3-2 Duse réglable et duse fixe 148
4- Equipement auxiliaire
4-1 Séparateur MGS 150
4-2 Dégazeur ou séparateur sous vide 152
5- Les barrières
5-1 Conception de la barrière 153
a- Définition 153
b- Barrière enveloppe durant le forage 154
c- Barrière enveloppe devient active 154
d- Pression de test pour les barrières mécaniques 154
e- Document exigé pour le test des barrières 154
f- Action à prendre en cas d’échec du test 155
6- Test
6-1 Obturateurs et équipement de test
a- Procédure du test des équipements 164
b- Vérification de la mise à l’atmosphère sur le BOP et détermination du volume de test 179
c- Application de la mâchoire de test inversé, avantages et limitations 180
d- Pression de test pour les vannes de sécurité et obturateurs internes 180
e- Pression et temps de fermeture recommandés pour les obturateurs 180
f- Pression nominale de test des équipements lors de l’utilisation du tester cup et tester plug 180
g- Test de fonctionnement et fréquences 181
6-2 Test de l’afflux
a- Définition 182
b- Importance du test 182
c- Evolution du volume et la pression durant le test 182
d- Action à prendre pour réduire le gain en cas d’échec du test 183
e- Procédure exigée pour assurer le test négative de la barrière 183
f- différentes densités dans le puits et leur impacte 184
g- La personne en charge du programme du test 184
h- Le chemin potentiel d’une fuite possible durant le test négatif 184
7- Unité hydraulique des obturateurs
a- Générales opérations principales de l’unité 191
b- Générales opérations de la commande à distance 193
c- Pression de travail et volumes dans le système 195
d- Test de l’unité 196
e- Changement durant l’action d’une fonction 197
f- Critères d’une opération réussie 197
g- Les disfonctionnements possibles durant la manipulation 198

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I PRINCIPES ET PROCEDURES
INTRODUCTION GENERALE
Ce manuel représente un support de formation en control de venue, il est établi selon les exigences
de l’organisme international (IWCF) pour le forage sur terre et prend en considération les niveaux
chef de poste et superviseur (niveau 3-4) et ne remplace en aucun cas les procédures de travail
d’une compagnie. Le manuel est basé principalement sur les standards API.
- API- RP59 : traite les principes et procédures ;
- API- RP 64 : traite le Diverter et son système;
- API- RP 53, API-16E , API-16A, API- 6A : traitent les équipements de contrôle et tête de puits.
- API- RP 90 et 96 : traitent le management du risque, les barrières et le test de l’afflux.
Les chapitres de ce manuel représentent un résumé des principes que le candidat doit assimiler,
afin d’atteindre les objectifs attendus par la formation dans le domaine de contrôle de venue.
La succession des chapitres est faite selon les références de l’organisme IWCF.
1- RISQUES PENDANT LE FORAGE
L’expérience a montré que le forage d’un puits de pétrole ou gaz est soumis à des hauts risques,
pour cela il faut connaître parfaitement les causes directes et indirectes de ces risques et mettre
tous les moyens nécessaires pour préserver la vie humaine, l’environnement et atteindre l’objectif
avec zéro incident, dans les délais et avec le minimum de coût.
1-1 Incidents de contrôle de venue
a- Impacte sur le personnel et environnement
Les risques du forage sont variables et peuvent être la cause de la perte de la vie humaine,
équipements et pollution de l’environnement.
La cause de ces incidents et à l’origine de la mauvaise prise en charge des points suivants :
• Ressources humaines non conformes :
Le profil des agents recrutés non conforme à la tâche assignée.
Le personnel n’est pas formé et non motivé.
• Règles HSE non appliquées :
Les règles de sécurité inexistantes, ne sont pas adaptées ou non appliquées.
L’agent HSE n’est pas en mesure de sa tâche ou il manque d’expérience et le superviseur de forage
n’est pas sensibilisé suffisamment sur ce volet.
• Procédures techniques de travail non adaptées :
Les procédures de travail ne sont pas mises à jour et non adaptées à la nouvelle situation de forage.
Le service ingénierie de l’entreprise n’est pas en mesure de sa tâche ou il y a un manque
de moyen pour la mise à jour et le suivi des procédures.
Les incidents rencontrés sur les anciens puits ne sont pas documentés.
• Equipement non conforme ou mal exploité :
La mauvaise utilisation de l’équipement, la négligence de la maintenance, ou aussi le manque dans
les équipements de sécurité et à l’origine de plusieurs incidents durant la réalisation du puits.

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• Manque de communication (moyens et procédures) :


La mauvaise communication entre les membres de l’équipe et avec les autres intervenants,
et le manque de moyen et procédure, compliquent davantage l’atmosphère de travail.
• Le risque mal évalué pour chaque étape de travail :
Surtout avant chaque opération spéciale ; un meeting entre tous les intervenants doit être
réalisé et les risques doivent être évalués.
La page suivante montre le cas d’un puits en éruption, tous les moyens sont mis pour mettre le puits
sous contrôle.

b- Autres principaux effets


• Vie et Santé des agents sont risquées.
• Sécurité et Environnement affectés et limitation des zones de forage.
• Objectifs du client non atteins, réception du puits en retard donc un manque à gagner sur le coût
de la production, coût de réalisation élevé et suspension possible du permis de travail.
• Mauvaise Réputation de la compagnie.
1-2 Formation sur le contrôle de venue et suivi (la barrière opérationnelle)
Les membres de l’équipe de forage doivent être formés et certifiés sur tous les points suivants :
- Le maintien du contrôle primaire et le suivi des bonnes procédures de travail ;
- Les causes et signes des venues en plus de la bonne utilisation des alarmes et l’exploitation
des paramètres enregistrés et diffusés par une cabine mud logging ;
- La mise du puits en sécurité en cas de venue ;
- l’utilisation correcte des équipements de sécurité ainsi que la réalisation des tests de pression et de
fonctionnement, l’appareil de forage doit être complètement inspecté avant le début de forage
et toutes les réserves soulevées durant la réalisation du puits précédent doivent être complètement
levées.

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- Le contrôle de la venue et exercices de sécurité.


- Assurer un travail d’équipe et une bonne communication durant les opérations entre :
( chef de chantier, superviseur de forage, chef de poste, géologue, mud logger, boueux,…)

2- Introduction au contrôle de venue


2-1 la Pression Hydrostatique
a- Définition
La pression hydrostatique est le poids d’une colonne de fluide sur une section donnée.

Principe fondamental de l’hydrostatique


La différence de pression hydrostatique entre deux points d’un fluide en équilibre est définie comme
Etant le poids d’un cylindre de ce fluide ayant pour base l’unité de surface et pour hauteur la différence
de niveau existant entre les deux points considérés.
La pression hydrostatique dépend uniquement de la hauteur de la colonne de fluide et de sa masse
volumique (figure2.1). La section et la géométrie de la colonne n’ont pas d’effet sur la pression.
Pression hydrostatique = Densité de Fluide x Profondeur Verticale x coefficient,
la même pression hydrostatique est exercée au fond des trois formes suivantes,
il s’agit de la même profondeur et du même fluide.

Fig 2.1 Différents types de colonnes


b- Paramètres affectant la colonne hydrostatique
Le principe fondamental de l’hydrostatique s’exprime par la formule suivante :
Ph B - Ph A = ρ.g.Z
Ph A : Pression hydrostatique exercée en A exprimée en Pascal (Pa)
Ph B : Pression hydrostatique exercée en B exprimée en Pascal (Pa)
ρ : Masse volumique du fluide considérée constante entre A et B en kg/m3
g : Accélération de la pesanteur (9,81 m/s2 )
Z : Hauteur en mètre de la colonne de fluide AB.
La pression hydrostatique augmente avec la profondeur.
Remarque : La masse volumique du fluide est considérée comme constante dans la formule
précédente. En réalité, ce n’est pas le cas pour un liquide et encore moins pour un gaz. La masse
volumique dépend de la pression et surtout de la température.
Note : Dans le cas d’un puits dévié, pour calculer la pression en un point, il faut utiliser la hauteur
verticale du puits et non pas la profondeur mesurée.

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Pour exprimer Ph en bar la formule précédente s’écrit :


𝒁𝒁𝒁𝒁
Ph B - Ph A =
𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐
Ph A et Ph B étant exprimées en bar et Z en mètre.
d : étant la densité équivalente du liquide compris entre A et B ;
Ce principe implique également que la pression exercée par le fluide au repos est la même sur une
même surface horizontale et que la pression en un point est égale dans toutes les directions.
Toute variation de pression produite en un point quelconque d’un fluide incompressible en équilibre
est transmise intégralement en tout point de ce fluide.
Dans le cas où le point A se trouve à la surface du fluide (A à l’interface fluide – a
prenant la pression atmosphérique comme référence, c'est-à-dire P hA = 0, La formule précédente devie
𝒁𝒁𝒁𝒁
Ph B =
𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐
Dans ce cas, Ph B est la pression relative régnant en B.
Le facteur de conversion 1/10.2 est dérivé comme suit:
1m3 contient 1000 L et la densité du fluide est de 1 kg/L.
La pression exercée par 1m de hauteur de ce fluide sur une surface de 1m² est égale à :

1000 × 0.98 (dan ) 1


= 0.098 bar =
10000 cm ( )
2
10.2
bar

Cube de côté unitaire 1 m


Dans la suite du document, toutes les pressions seront des pressions relatives.
Exemple : déterminer la pression hydrostatique exercée à la côte 2000 m ; dans un puits plein de
Boue de densité 1.20 kg/l. Appliquons le formule : Ph = Zd/10.2 = 2000 x 1.20/10.2 = 235 bar.
2-2 Pression de formation
a- Définition
La pression de formation est la pression exercée par les fluides contenus dans les roches à l’intérieur
des pores et des fissures. Les termes de pression de Pores, de pression de fluide interstitiel, et de
pression de gisement sont également utilisés.

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a-1 Pression géostatique


La pression géostatique à une profondeur donnée est la pression exercée par le poids des sédiments
sus-jacents. La densité d’un sédiment dépend de la densité de sa matrice, du fluide contenu dans ses
pores et de sa porosité. Fig 2.2
La porosité représente
Le pourcentage du volume
D’espace entre les grains
Par rapport au volume
Totale de la roche.
Exp : volume vide = 300 litres
Dans un Volume total = 1000 litres, Pores
La porosité = (300/1000) x 100 = 30%. Grains

La perméabilité exprime
l’aptitude d’une roche à
faire circuler un fluide.
elle est mesurée en
darcy ou millidarcy.

FIG 2.2 Evolution de la porosité des roches en fonction de la profondeur


Le gradient des principaux types de roches
Le plan d’origine pour le gradient géostatique est, à terre, la surface du sol et en mer la surface de
l’eau. Dans les bassins sédimentaires terrestres, le gradient varie en moyenne de 0,17 bar/m en
surface, à 0,23 bar/m vers 3000 – 4000m de profondeur. Il augmente ensuite lentement, de façon
linéaire ; pour atteindre environ 0,25 bar/m au niveau du socle.

a-2 Relation entre pression de pore et pression géostatique.


Notion sur la contrainte effective.
Dans le cas d’une roche poreuse, la pression géostatique et la pression de pore sont reliées par
la formule suivante :
S = σV + PG
S : Pression géostatique exprimée en bar.
σ V : Contrainte effective verticale responsable de la déformation de la roche exprimée en bar.
PG : Pression de pore exprimée en bar
Dans le cas des roches non poreuses, nous avons P G = 0 et S = σ V. La pression géostatique est
entièrement supportée par la matrice de la roche. Dans les formations à pressions normales, la
pression de pore est indépendante de la pression géostatique.

a-3 La subsidence
C’est l’enfoncement progressif du sous-sol. Elle permet le maintien des conditions nécessaires,

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pour le dépôt des sédiments dans une région donnée. Au cours de la subsidence, les sédiments se
déposent au fond de la mer de façon intermittente, les plus récents recouvrent les plus anciens.
La pression géostatique augmente progressivement au sein des sédiments au cours de
l’enfouissement.
Le sédiment meuble se transforme en une roche de plus en plus endurée sous l’effet de la pression,
de la température et des échanges ioniques entre la roche et les fluides en circulation : c’est la
diagénèse.

a-4 La compaction
C’est l’une des phases de la diagénèse qui consiste en un réarrangement mécanique des grains
constituant le sédiment sous l’effet de la pression. Elle se traduit par une réduction du volume de la
roche surtout au détriment du volume des pores : il y a expulsion d’une partie de l’eau contenue dans
ses pores, diminution de la porosité et augmentation de la densité de la roche. L’amplitude du
phénomène dépend de la porosité initiale du sédiment, de la cimentation des grains et la
recristallisation, ont tendance également à faire diminuer la porosité et la perméabilité. La
diminution de la porosité entraine également une diminution de la perméabilité, réduisant les
phénomènes de migration des fluides. Les autres phases de la diagénèse, en particulier la
cimentation des grains et la recristallisation, ont tendance également à faire diminuer la porosité et
la perméabilité.

b- Pression normale et anormale


Evolution de la pression de pore au cours de la compaction
Le dispositif de la figure 2.3, comprend un tube cylindrique rempli d’eau muni de plaques pleines ou
perforées séparées par des ressorts, un manomètre et un robinet. La pression S appliquée sur la
plaque supérieure simule la pression géostatique. La pression σ v , exercée sur les ressorts représente
la contrainte effective verticale appliquée sur les grains du sédiment, la pression P G est la pression de
pore. Une augmentation ΔS de la pression géostatique sera, suivant le cas, supportée soit
entièrement par les ressorts qui simulent la partie solide (grains plus ciment) de la roche, soit
entièrement par l’eau qui simule les fluides interstitiels, soit par les deux.

Il faut distinguer trois (03) cas :

Figure 2.3 Modèle utilisé pour simuler le phénomène de compaction

• Cas A : Le robinet est fermé, l’eau ne peut pas s’échapper du cylindre. Toute augmentation ΔS de
la pression exercée sur la plaque supérieure sera entièrement supportée par l’eau,

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(à la compressibilité de l’eau prés).Sa pression va augmenter de ΔP G .


Le volume du système ne peut pas varier et ΔS = ΔP G.
La formation sera sous-compactée et sa pression de pore sera anormale.
• Cas B : Le robinet, partiellement ouvert, permet une fuite de l’eau. Les plaques se rapprochent et
l’eau est expulsée avec diminution du volume de roche et de pores. Une partie de ΔS est supportée
par les ressorts, l’autre par l’eau. (Dans ce cas, la pression de formation diminue avec le temps)
Nous avons ΔS = Δ σ v + ΔP G.

• Cas C : Le robinet est ouvert, l’eau s’échappe librement. Le système atteint un nouvel état
d’équilibre représentant un nouvel état de compaction. L’augmentation ΔS de la pression
géostatique est entièrement supportée par les ressorts, l’eau reste à pression normale et ΔS = Δ σ v .
La roche sera normalement compactée et sa pression de pore sera normale.
Cette étude expérimentale rend compte de ce qui se passe au cours de la subsidence. Les deux cas
suivants peuvent se produire :

• Si, au cours de la subsidence, les fluides contenus dans les pores peuvent s’échapper librement soit
vers la surface, soit latéralement par l’intermédiaire de drains continus, la compaction se produit
normalement. L’augmentation de la pression géostatique sera supportée par la partie solide de la
roche. Le volume de la roche et de ses pores va diminuer. La pression des fluides interstitiels restera
normale. (figure 2.3, cas C).

• Si au contraire, les fluides ne peuvent s’échapper que très difficilement ou pas du tout, la
compaction ne pourra pas se faire normalement. L’augmentation de la pression géostatique produira
une augmentation de la pression des fluides interstitiels. Le volume de la roche et de ses pores ne
varieront pratiquement pas. La roche sera sous-compactée (figure 2.3, cas A et B).

2-3 Pression de fracturation

La pression de fracturation est définie comme étant la pression sous laquelle il y a rupture de la
matrice de la roche et cela entraine une perte de circulation et une chute de niveau dans le puits
donc la possibilité d’une venue. La fracturation peut être causée par :
- L’utilisation d’une densité élevée, soit une densité prévue dans un programme incompatible ou
- Pénétration dans une zone fracturée.
- Le forage avec un débit élevé et un avancement rapide de telle sorte que la densité équivalente
en circulation dépasse la densité de fracturation du point fragile ou
- Pistonnage important vers le bas durant la descente de sorte que dfrac est dépassée.
- Un gain important qui entraine une pression annulaire supérieure à la pression admissible, durant
la fermeture ou durant le contrôle.
-Pression admissible dépassée durant le contrôle à cause d’un incident de bouchage ou de mauvaise
manipulation de la choke ou à cause de méconnaissance de la Padm.
Un test de formation doit être effectué avant de reprendre le forage après la descente de la colonne
de casing. La connaissance des gradients de fracturation est d’une importance vitale pour

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l’élaboration du programme de forage et tubage et aussi pour déterminer la pression admissible à ne


pas dépasser en tête de l’annulaire en cas de fermeture du puits.
2-4 Contrôle primaire
a- Définition
Dans cette catégorie, on doit assurer toutes les conditions nécessaires pour éviter toute intrusion
du fluide de la formation dans le puits, durant toutes les phases de réalisation du puits. La barrière
essentielle est la pression hydrostatique de boue, cette pression doit être égale ou légèrement
supérieure à la pression de pores sans toutefois dépasser la pression de fracturation au niveau du
point le plus fragile.
Pour être sur que le contrôle primaire est maintenu à tout moment, les actions suivantes doivent être
assurées :
- Utiliser une densité correcte, et suivre sa valeur chaque 1/2h durant la circulation ;
- Suivre de prés le niveau de l’actif système tant que le puits est ouvert ;
- Utiliser le bac de manœuvre et la feuille de manœuvre pour suivre les volumes durant
la manœuvre ;
- N’importe quelle déviation de l’évolution normale d’un paramètre doit être détectée et
suivi de l’action appropriée.
b- Définition de l’effluent : c’est le fluide du réservoir intrus dans le puits lorsque la pression de fond a
chuté au dessous de la pression du réservoir.
c- Incertitude sur le gradient de fracturation et de pression de pores
La méconnaissance du gradient de fracturation et de pression entraine un programme de forage et
de casing incompatible, le forage des formations plus bas peuvent exigées l’utilisation d’une
densité plus élevée qui ne peut pas être supportée par le dernier sabot descendue, ce qui entraine
en cas de venue une éruption interne durant la fermeture du puits.
La méconnaissance du gradient de pression de la formation entraine directement une venue
dans le cas de l’insuffisance de densité.
L’établissement d’un programme de forage est basé directement sur ces deux gradients.
2-5 Le contrôle secondaire
Suite à une venue, le contrôle primaire est remplacé par le contrôle secondaire, quand la pression au
fond devient inférieure à la pression de pores, le réservoir commence à débiter. Cette intrusion ne
peut-être arrêtée qu’après la fermeture du puits en utilisant les équipements de sécurité
(seconde barrière).
La remise du puits sous contrôle est effectuée en utilisant la méthode de contrôle adéquate à
la situation.
2-6 Equipement des obturateurs
Les obturateurs représentent les barrières secondaires si la barrière primaire est insuffisante.
L’obturateur est actionné immédiatement après une venue, dans le bute de bloquer l’intrusion du
fluide du réservoir. Ils sont composés des brides de connections avec le reste de l’empilage en
utilisant un joint tore et des boulons ou gougeons. (Voir détails sur la section équipement)
L’empilage des obturateurs doit assurer :

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- La fermeture du puits dans toutes les conditions,


- le verrouillage manuel ou hydraulique de l’obturateur fermé,
- le cisaillement de la garniture en cas d’urgence.
- le pompage et le retour du puits par les sorties situées au dessous des mâchoires fermées,
- la suspension de la garniture avec la fermeture sur tiges,
- le passage des outils et tubulaire selon le programme,
- le bon fonctionnement et l’étanchéité durant le test en pression selon le programme.
Les obturateurs internes sont aussi utilisés pour éviter la venue par l’intérieure garniture.
3- Conception des barrières
a- Définition
Tout élément empêchant l’écoulement du fluide du réservoir vers l’autre coté de cet élément,
constitue une barrière. On doit avoir au moins deux barrières disponibles durant les opérations
de forage.
Une barrière activée, constitue la barrière primaire et l’autre en secours, constitue la barrière
secondaire. Ces barrières en général sont:
1- La barrière hydraulique
- La colonne hydrostatique de boue assurant une pression supérieure ou égale à la pression
des pores.
2- Barrière Mécanique
- Les BOP assurant la fermeture du puits ou intérieure garniture, nécessite la barrière
opérationnelle.
- Les bouchons mécaniques (bridg plug, packers, …)
- casing cimenté autour des parois des formations traversées.
- Garniture de forage, tête de puits avec les suspensions de casing.
3- Barrière de ciment
- Les bouchons de ciment
4- Barrière opérationnelle (action humaine)
- Le personnel doit être formé et certifié pour assurer les procédures suivantes :
- maintenir le contrôle primaire,
- détection de la venue le plus vite possible,
- effectuer les exercices de sécurité selon les standards actuels pour assurer la fermeture de puits
dans les délais.

Les conditions suivantes doivent être assurées :


- La barrière doit être testée et maintenue en bon état,
La boue qui constitue la barrière primaire est suivie durant le forage, la densité est contrôlée
et mesurée régulièrement chaque heure ou chaque demie heure, les traitements nécessaires sont
effectués en cas de besoin.
Les niveaux des bacs sont surveillés de prés, le puits doit être toujours plein, aussi les procédures
de manœuvre doivent être respectées.
Il est de même pour les obturateurs et vannes, ces éléments sont testés selon un programme

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pour assurer leur bon état de fonctionnement en cas de besoin.


- Les bouchons mécaniques et physiques doivent être positionnés le plus bas possible pour pouvoir
neutraliser toute haute pression possible en cas de reprise du puits.
- Les BOP internes avec les réductions appropriées doivent être toujours disponibles sur le plancher.
- Ne pas réaliser de back-off sur la partie sup d’une garniture avant d’installer un plug au fond de la
garniture coincée.
Le casing cimenté représente une barrière qui empêche toute communication entre les couches
Forées se trouvant derrière le casing et entre ces couches avec le réservoir.
b- Barrière enveloppe
La barrière enveloppe est l’ensemble des barrières qui assurent le blocage du fluide de formation et
empêchent toute intrusion dans le puits, nous avons :
- la colonne hydrostatique supérieure à la pression de pore,
- le casing cimenté empêche toute communication entre les formations traversées, la gaine
du ciment doit être parfaitement étanche pour jouer le rôle d’une barrière, en cas d’échec de
la cimentation, aucune barrière n’est disponible pour empêcher la communication entre
les formations traversées et qui sont soumises à des pressions variables, le contrôle de la qualité de
la cimentation est primordial pour s’assurer de la bonne étanchéité et programmer
une restauration en cas d’échec.
Le forage de l’anneau, sabot et ciment existant dans le passage, élimine une barrière, pour cette
raison, les précautions doivent être prises s’il s’agit de la colonne de production,
la colonne hydrostatique de boue doit être suffisante pour remplacer la barrière du ciment forée.
- La suspension du casing sur la tête du puits, doit être étanche pour éviter toute communication
de la pression annulaire (cas de mauvaise cimentation) avec l’intérieur du puits.
4- Management du risque
4.1.1- Identification de l’essentiel principal des risques
Avant d’entamer n’importe qu’elle étape durant la réalisation du puits, les risques doivent être
évalués et toutes les précautions doivent être prises pour éviter de les rencontrer. Chaque membre
de l’équipe doit être bien formé et sensibilisé de ces risques, une check liste qui prend en
considération tous les points essentiels de l’opération à effectuer doit être préparée pour chaque
type d’opération spéciale pour vérifier si toutes les précautions ont été prises sur les aspects
préventifs et curatifs.
4.1.2- Les exigences du management en cas de changement du processus (MOC)
a- Evénement imprévu
N’importe quelle déviation du programme initialement tracé, peut affecter les barrières mises en
place. C’est pour cette raison les points suivants doivent être pris en considération :
- Les techniques de base de ce changement,
- l’impacte du changement sur la sécurité et la santé du personnel,
- le temps de mise en œuvre du changement,
- le management des procédures approuvées pour le changement,
- le personnel intervenant durant les opérations doit être informé du changement, une formation
peut être nécessaire avant la reprise des opérations.
- Tout changement sur les équipements, personnel et données du puits doit être pris en charge.
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b- Plans d’urgence du puits


La révision du plan d’urgence est nécessaire en cas de changement sur le programme, tout
Le Personnel intervenant doit être au courant du changement.
c- Intervenant en dehors du rig
Les sociétés de service doivent être informées à temps de tout changement.
d- Arrêt du travail autoritaire
Dans le cas d’un changement imprévu, le personnel peut refuser un travail qui risque sa sécurité,
Il doit s’exprimer librement.
Cette situation peut être évitée si la sécurité et la santé sont prises
Sur le nouveau plan.
4.2- Les exercices de sécurité (drills)
Les exercices de sécurité ont pour objectif, l’entraînement des équipes de forage à réagir d’une
manière rapide , efficace et sans risque pour sécuriser le puits en cas de signe de venue durant
une opération donnée (forage, tripping DP, tripping DC, garniture au jour).
- L’exercice ne doit pas causer un incident durant son déroulement (exp: coincement de la garniture).
- L’exercice doit être suivi attentivement de près par le superviseur et les insuffisances doivent être
relatées.
- La réaction doit être améliorée chaque fois jusqu’à obtention du bon résultat.
Pit drill
Le superviseur doit simuler un gain, le mud logger doit réagir et informe le chef de poste,
- Le chef de poste déclenche l’alerte,
- Chaque membre de l’équipe regagne son poste,
- Selon l’opération en cours, le chef de poste doit suivre les étapes correspondantes avant de fermer
le puits, mais sans fermeture du puits.
La réaction ne doit pas dépasser 1 minute.
NB) La fréquence de cet exercice sera selon les résultats obtenus.
BOP drill
L’exercice se déroule de la même manière que le trip drill, mais avec la fermeture des BOP.
La réaction ne doit pas dépasser 2 minutes.
NB) La fréquence de cet exercice sera selon les résultats obtenus
On bottom drill
Avec la garniture au fond.
- Le signal donné, le chef de poste:
- Arrête l’opération en cours ;
- Déclenche l’alerte et remonte la garniture tool joint 1 m au dessus de la table, chaque membre de
l’équipe regagne son poste ;
-Arrête les pompes et contrôle le retour (flow check).
(considérer le risque de coincement de la garniture).
Tripping drill
Durant la manœuvre de la garniture dans le casing.

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- Le signal donné, le chef de poste avec son équipe:


- Positionne le premier TJ au dessus de la table et pose les slips ;
- Monte la FOSV sur les DP ;
- Ferme la FOSV ;
- Ferme les BOP selon la procédure de la compagnie.
Tripping drill collar drill (premier cas)
Avant la manœuvre des DC (durant le flow check), l’équipe visse sur un joint des DP, la réduction
nécessaire et sur l’autre bout la FOSV, pour la rapidité de la mise en place.
- Le signal donné, le chef de poste avec son équipe:
- Positionne le top des DC au dessus de la table et pose les slips ;
- Monte le joint des DP préparé sur les DC ou
(voir la deuxième version réduction préparée sur FOSV) ;
- Descend le joint dans le puits et pose les cales ;
- Ferme la FOSV
- Ferme les BOP selon la procédure de la compagnie.
NB) dans le cas ou c’est la dernière longueur, cette dernière doit être remontée et la totale fermée.
Tripping drill collar drill (deuxième cas)
Avant la manœuvre des DC (durant le flow check), l’équipe visse la réduction nécessaire sur la FOSV,
l’ensemble attaché au cabestan, pour la rapidité de la mise en place.
- Le signal donné, le chef de poste avec son équipe:
- Positionne le top des DC au dessus de la table et pose les slips ;
- Visse la FOSV avec la réduction appropriée;
- Ferme la FOSV ;
- Ferme les BOP selon la procédure de la compagnie.
Out off the hole drill
Une fois la garniture au jour.
- Le signal donné, le chef de poste
- Ferme les blind rams.
Stripping drill
L’objectif de cet exercice et de familiariser l’équipe de forage à réaliser ce type d’opération et de
vérifier
la fiabilité de l’équipement à mettre en jeux (au moins une équipe par puits).
Après la cimentation du casing et avant de continuer le forage,
avec le BOP fermé, le puits est soumis à certaine pression,
Chaque membre de l’équipe doit connaître sa position et son rôle durant l’opération.
- L’opération consiste à stripper quelques longueurs de DP à travers l’obturateur annulaire.
(voir déroulement de l’opération sur la suite du manuel).
Choke drill
L’objectif de cet exercice est de familiariser l’équipe de forage à réaliser la circulation sous duse
durant le contrôle de la venue.
Après la cimentation du casing et avant de continuer le forage,

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avec le BOP fermé, le puits est soumis à certaine pression.


Chaque membre de l’équipe doit connaître sa position et son rôle durant l’opération.
- L’opération consiste à assurer le bon démarrage du contrôle et de contrôler le retour et d’analyser
la correspondance entre les débits de circulation et le pourcentage d’ouverture de la duse et
les pertes de charge durant la circulation
(voir déroulement de l’opération sur la suite du manuel).
Diverter drill
L’objectif de cet exercice et de familiariser l’équipe de forage à réaliser la déviation rapide d’une
venue de shallow gaz. Pas loin de la cote du tube guide.
Le signale donné, le chef de poste :
- Arrête le forage et accélère les pompes ;
- Positionne le premier TJ au dessus de la table ;
- Ouvre la ligne d’évacuation ;
- Ferme le diverter.

4.3- Prévention des Problèmes possibles en surface


Toutes les opérations qui ont une relation directe avec le contrôle de venue doivent faire l’objet
d’une check liste, pour minimiser toute interférence et défaillance durant le suivi des paramètres
de forage et ne pas causer de venue, ne pas masquer de venue, ne pas interrompre une opération
de fermeture de puits ni de contrôle de venue.
Toutes les opérations suivantes doivent être contrôlées et suivies avec une check liste,
dans ce qui suit, un exemple de quelques points à prendre en considération pour chaque cas :
-Réception de l’appareil :
Suivre la procédure de réception; s’assurer de la levée des réserves, certificat de conformité des
équipements qui ont subi un contrôle, contrôle du registre de maintenance,….
-Test des équipements : suivre le programme de test ; fiabilité des manomètres et charte, ….
-Forage, carottage :
contrôler les équipements descendus, schéma et mesure sur le registre, suivi des paramètres,
alarmes actionnées, capteurs calibrés et positionnés correctement, communication assurée,…..
-Manœuvre de la garniture et logging :
feuille et bac de manœuvre préparés, disponibilités des BOP internes et réductions appropriées,
prendre en considération tous les paramètres du pistonnage, …
-Manœuvre du casing et cimentation :
Recenser et vérifier tous les équipements nécessaires pour l’opération, préparer les courbes
de suivi de poids et volume, tenir compte des paramètres de pistonnage, envisager la possibilité
d’une venue et vérifier les équipements de sécurité et pressions d’huile, ….
-Opération de DST :
Vérification des équipements descendus, contrôle d’une fuite au packer durant l’opération,
Prendre la pression de pores au niveau du packer et vérifier la densité de boue à mettre en place,
prévoir un risque de pistonnage durant la remontée, …..
-Opération de contrôle de venue :
Assurer les calculs nécessaires, la distribution des rôles pour chaque intervenant, s’assurer du
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circuit boue et des managements des volumes en jeu durant l’opération, s’assurer de l’étanchéité
des équipements de sécurité durant toute l’opération, aligner la goulotte sur le trip tank, prévoir
tous les incidents possibles durant l’opération et la réaction à prévoir, assurer tous les moyens
de communication et une bonne communication, ….
5- Causes des venues
5.1 Définition et généralités
Il ya une venue lorsqu’un certain volume de la formation pénètre dans le puits, lorsque la pression P F
exercée face à une formation poreuse et perméable est inférieure à la pression de pore P G de cette
formation, la pression différentielle (P F - P G ) est négative.
Une venue peut être due à:
• L’augmentation de la pression de pore. La densité du fluide de forage devient insuffisante à
l’approche ou à l’entrée d’une formation poreuse et perméable à pression anormalement élevée ;
• La diminution de la pression exercée dans le puits par le fluide de forage causée soit par
la diminution de la densité du fluide de forage, soit par la diminution de la hauteur de la colonne
de fluide dans le puits ;
• Pistonnage vers le haut et vers le bas ;
• Diminution de la pression de fond juste à l’arrêt des pompes ;
• Défaut de remplissage durant la manœuvre de remontée ;
• Perte de circulation ;
• Forage à coté des puits producteurs ;
• Mauvaise mise en œuvre d’une opération de DST ;
Le contrôle primaire consiste à maintenir en face des formations poreuses et perméables une
pression différentielle positive uniquement par l’intermédiaire d’une colonne de fluide de densité
appropriée.
Une venue est la manifestation de la perte du contrôle primaire.
Il est fondamental de maintenir en permanence le contrôle primaire au cours des opérations de
forage, de complétion et de reconditionnement de puits. Tous les efforts doivent être entrepris pour
conserver ce contrôle.
5.2 Pression de formation.
a- Pressions de formation normales (fig 5.1):

La pression de pore est dite normale lorsqu’elle a pour seule est unique cause la pression
hydrostatique des eaux qui imprègnent le sous-sol et qui de pore à pore communiquent avec
l’atmosphère indépendamment de la morphologie des pores et du cheminement du fluide. Un
régime de pression normale implique l’existence d’un système ouvert hydrauliquement à
l’atmosphère.

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Fig 5.1 Pression de formation normale

Cette pression normale de pore prend en compte la densité moyenne des eaux du sous-sol. Cette
densité, fonction de la salinité de ces eaux, est généralement comprise entre 1,00 et 1,08. Pour les
eaux de surface, elle est de l’ordre de 1,00 à 1,04. Elle peut atteindre 1,15 dans les formations les
plus profondes surtout au contact des dômes de sel (voir le tableau ci-dessous).
Dans le cas d’absence de données précises sur la densité d’eau d’une formation à pression normale,
on prend la référence 1.07 kg/l se qui correspond à un gradient de 0.105 bar/m.
D’après la définition d’une formation normale, on pourrait conclure que le forage d’une couche à
pression normale peut être réalisé sans problème avec une boue de densité comprise entre 1,00 et
1,20 suivant la densité de la formation, mais le niveau de l’appareil doit être au même niveau avec le
top des eaux de la formation en contact avec l’atmosphère.

Eau de formation Densité kg/l Gradient bar/m Régions


Eau douce 1.00 0.098 Montagnes rocheuses et mid continent USA
Eau salée 1.02 0.100 Majorité des bassins sédimentaires à travers le
monde
Eau salée 1.04 0.102 Mer du Nord et sud de la Chine
Eau salée 1.07 0.105 Golf du Mexique, USA
Eau salée 1.10 0.108 Quelques régions dans le Golf du Mexique

b- Pression anormalement élevée


Toute pression de pore qui ne répond pas à la définition de la pression normale est dite anormale.
L’existence des pressions anormales nécessite la présence simultanée :
• D’une barrière de perméabilité pour constituer les ‘’parois du récipient contenant la pression’’ et
empêcher la communication des fluides avec l’atmosphère.
• Et d’un phénomène créateur de pression.
L’existence de barrières de perméabilité est liée à des processus géologiques
(Sédimentation, diagénèse et tectonique).
Les phénomènes créateurs de pression sont nombreux et variés, ils interviennent souvent
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simultanément. Ils se rattachent à des processus physico-chimiques. Les principaux sont :


• La présence d’hydrocarbures (effet de densité) ;
• L’effet de la pression géostatique au cours de subsidence (formations sous-compactés) ;
• La transformation minéralogique des argiles ;
• L’expansion thermique de l’eau ;
• L’osmose ;
• Le dépôt d’évaporites ;
• La transformation de la matière organique ;
• La tectonique ;
• Les circulations de fluides (hydrodynamisme).
Le temps joue un rôle important dans l’existence de surpression. Les barrières de perméabilité ne
sont jamais parfaitement étanches et permanentes à l’échelle des temps géologiques. Les pressions
auront tendance à s’équilibrer de part et d’autre de la barrière au cours du temps. Ceci explique
pourquoi les surpressions sont plus fréquentes dans les formations récentes que dans les formations
anciennes.
c- Pression anormalement basse – Fig 5.2
C’est le cas d’un puits artésien où le point d’émergence est situé à un point plus bas
que l’emplacement de l’appareil, donc la densité nécessaire pour la traversé du
réservoir est inférieure à la densité de l’eau qui remplie le réservoir.

Fig 5.2

On considère la densité des eaux d1 et la densité de la boue dans le puits égale à d2,
Nous avons la relation suivante :
𝒅𝒅𝟏𝟏 𝒅𝒅𝟐𝟐
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 = 𝑯𝑯𝑯𝑯 × , 𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑2 𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 = 𝑯𝑯𝑯𝑯 ×
𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟐𝟐 𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟐𝟐
𝒅𝒅𝟏𝟏 𝒅𝒅𝟐𝟐
D’où 𝑯𝑯𝑯𝑯 × = 𝑯𝑯𝑯𝑯 ×
𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐 𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐
𝐇𝐇𝐇𝐇
Et 𝐝𝐝𝟐𝟐 = 𝐝𝐝𝟏𝟏 ×
𝐇𝐇𝐇𝐇
Puisque HB est supérieure à HA donc d2 est inférieure à d1.
Il y a aussi le cas des réservoirs qui sont en production pendant des années, généralement la pression
de pores chute à un point où la densité d’équilibre devient au dessous de la normale donc
pressions anormalement basses.
Origine des formations à pression anormales
Ces formations sont à l’origine de L’existence d’une barrière de perméabilité plus une contrainte
de pression.

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A- Origine des barrières de perméabilité


Les barrières de perméabilité sont d’origine sédimentologique et tectonique. Elles sont causées par :
• Le dépôt de sédiments peu ou pas perméables (argiles, évaporites, calcaires compactes, etc…). Au
cours de la subsidence, les sédiments sous-jacents s’enfoncent sans que les eaux interstitielles
puissent s’échapper. Dans le cas des évaporites, la barrière est étanche et durable si des
modifications
tectoniques importantes n’interviennent pas.
• L’activité tectonique qui peut provoquer des failles et des plissements obturant ainsi les points de
fuite des huiles. Cependant dans certains cas, les failles peuvent se comporter comme des drains
favorisant les migrations des fluides.
• Une sédimentation abondante peut également produire des failles dites failles de croissance et des
plissements.
• Des phénomènes diagènétiques (cimentation, recristallisation) et des variations latérales dans la
nature des sédiments au cours du dépôt d’une même strate (variation latérales de faciès)
produisant surtout des barrières latérales.

B- Phénomènes créateurs de pressions


Présence d’hydrocarbures
La pression de l’eau de formation dans un réservoir peut être normale sous le contact
eau/hydrocarbures. Par contre au toit du réservoir, on observe une surpression due la différence de
densité entre les hydrocarbures et l’eau de formation. Cette surpression peut être importante dans le
cas d’un réservoir de gaz (figure 5.3).
La pression hydrostatique exercée par les hydrocarbures est proportionnelle à la différence de
densité entre l’eau de la formation et les hydrocarbures et à la hauteur h de la colonne
d’hydrocarbures.
Nous avons :

FIG 5.3 Cas d’un réservoir d’hydrocarbures


𝒉𝒉
ΔP = (deau – d hydrocarbure) x
𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐
Le gradient de la pression de pore augmente à l’entrée du réservoir, puis diminue progressivement
pour retrouver une valeur normale au contact eau / hydrocarbures. L’augmentation nécessaire de la
densité de la boue pour forer le réservoir peut créer des risques de pertes de circulation,
d’endommagement et de collage par pression différentielle en bas du réservoir.

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L’augmentation de la densité du fluide de forage sera d’autant plus élevée que le réservoir se trouve
prés de la surface et que la hauteur de gaz est importante.

• Emplacement de forage – fig 5.4


Cas où l’emplacement de forage est situé plus bas que le point d’émergence. La densité de la boue
devra être supérieure à 1,00 pour traverser la formation. C’est le cas des puits artésiens

Fig 5.4

Appareil de forage situé en dessous du point d’émergence A, d’où une pression anormalement
élevée en B

L’altitude du forage est différente du niveau d’émergence ou de charge de la couche, crée cette
‘’apparente anomalie de pression’’ qui nécessite d’augmenter ou de diminuer la densité du fluide de
forage. La topographie est à l’origine de ces anomalies.
Transformation minéralogique des argiles au cours de la diagénèse
Des transformations minéralogiques libérant d’importants volumes d’eau vont se produire au cours
de la diagénèse de certaines argiles. Les smectites et les interstratifiés vont se transformer en illite
sous l’action combinée de la température, des échanges ioniques et à un degré moindre de
la pression.
La quantité d’eau libérée est de l’ordre de 15 à 20%.
Cette eau va modifier la pression de pore si elle ne peut pas s’échapper librement de l’argile.
En dehors de la valeur du gradient géothermique existant dans une région donnée et de la nature
minéralogique des argiles rencontrées, ces transformations dépendent de l’état de compaction des
argiles. La sous-compaction retarde ces transformations limitant ainsi le volume d’eau disponible
pour migrer et donc limite l’augmentation de la pression de pore.
La création de pressions anormales par transformation minéralogique des argiles peut exister
uniquement si les argiles sont du type smectiles ou interstratifiés. Ce mécanisme peut être important
dans certaines régions pour des formations enfouies à plus de 3000 m.
Expansion thermique de l’eau
La température existante au sein des sédiments, augmente avec l’enfouissement et entraine une
augmentation du volume d’eau contenue dans les pores des roches.
Dans un système bien drainé, cette augmentation sera dissipée. Si au contraire le système est
complètement fermé, le volume de l’eau ne pourra pas varier et il se produira une augmentation de
la pression de pore. L’augmentation de pression peut être très élevée (de l’ordre de 10 bar par ºC).
L’effet se produit seulement si la formation est fermée par une barrière de perméabilité étanche et si
l’augmentation de température est postérieure à la fermeture. L’augmentation de volume étant
faible, une petite fuite peut réduire ou même annuler cet effet.
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En génal, les argiles sont suffisamment perméables pour permettre d’éliminer cette surpression sur
courte période à l’échelle des temps géologiques. Par contre, si le gradient géothermique est
anormalement élevé, ce phénomène peut devenir non négligeable.

Osmose
L’osmose est un phénomène qui se produit si deux solutions de concentration ionique différente sont
séparées par une membrane semi-perméable. Une telle membrane a une perméabilité sélective : elle
laisse passer l’eau mais pas les ions. Il y a circulation d’eau de la solution la moins concentrée.
La pression augmente dans le compartiment contenant la solution la plus concentrée. La pression
augmente dans le compartiment contenant la solution la plus concentrée et diminue dans l’autre.
Un banc d’argile peut se comporter comme une membrane semi-perméable. Dans le cas par exemple
d’un réservoir de salinité élevée et fermé par les argiles, il peut se produire une migration vers ce
réservoir augmentant ainsi sa pression de pore.
Il semble que la création de pressions anormales par osmose soit un phénomène limité à des cas
particuliers. Il semble également que l’osmose, inversement, puisse être responsable de pressions
anormalement basses. Son rôle est difficile à mettre en évidence.

Diagénèse des sulfates


Le sulfate de calcium existe dans la nature sous deux formes :
● Le gypse, la forme hydratée.
● L’anhydrite, la forme anhydre.
A une température d’environ 40ºC, le gypse se transforme en anhydrite en libérant une grande
quantité d’eau et en provoquant une diminution du volume de la roche. L’eau ainsi libérée serait
responsable de l’existence de certaines pressions anormales.
La transformation inverse consistant à la réhydratation de l’anhydrite pour former du gypse peut se
produire lorsque l’anhydrite est en contact avec une eau de température peu élevée. La réaction
provoque une augmentation du volume de la roche qui semble, dans certains cas, être également
responsable de l’existence de pressions anormales.
Malgré une variation importante du volume d’eau ou de roche, la contribution de ce phénomène doit
être considérée comme mineure. Ces transformations se produisent à faibles profondeurs où la
migration des eaux est généralement assez facile.
Formation de dômes de sel – fig 5.5
Le sel est une roche plastique susceptible de fluer et de former des dômes de sel. La remontée du sel
vers la surface peut créer des pressions anormales dans les formations situées au dessus et sur les
flancs du dôme

FIG 5.5

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Transformation de la matière organique

A faible profondeur la matière organique contenue dans les sédiments est partiellement transformée
sous l’action des bactéries. Du méthane et d’autres gaz (CO 2 et H 2 S) sont libérés. En général, ces gaz
vont migrer facilement vers la surface grâce à la bonne perméabilité des sédiments sus-jacents.
Cependant, il existe des cas où la migration est stoppée par des barrières de perméabilité, ces gaz
sous pression se retrouvent piégés à faible profondeur.
Au-delà d’une certaine profondeur, l’activité bactérienne cesse et des hydrocarbures de plus en plus
légers sont produits sous l’action de la température. Cette transformation augmente le nombre de
molécules et le volume occupé par les hydrocarbures.
Dans une formation fermée, le volume ne pouvant pas varier, une augmentation de la pression
de pore va se produire. La valeur de cette pression dépend du degré de confinement de la formation,
de la température et de la composition finale des hydrocarbures. Ce phénomène se produit aussi
bien dans des séries argiles-gréseuses que carbonatées.

Tectonique - FIG 5.6

Fig 5.6

Les phénomènes tectoniques peuvent produire des modifications de la pression de pore créant dans
certaines conditions des surpressions ou dans d’autres les éliminant. Voir figure 5.6 ci-dessus.

Soulèvement et érosion – fig 5.7 :

● La combinaison de la remontée vers la surface de couches profondes et de l’érosion des couches


superficielles. Des couches fermées qui sont enfouies à grande profondeur se retrouvent plus prés de
la surface avec leur pression d’origine. Ces surpressions sont connues sous le nom de paléo pressions
Leur existence implique que les formations soulevées soient fermées. Mais généralement, de tels
mouvements s’accompagnent de failles et de fractures. De ce fait, il est probable que dans beaucoup
de cas les surpressions soient dissipées à cause de fuites au niveau des failles et des fractures.

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FIG – 5.7

- Qualité de perméabilité des roches couvertures


Suivant la qualité de la barrière de perméabilité, deux cas sont à distinguer ;
• L’étanchéité est parfaite –fig 5.8 :
C’est le cas avec le sel, l’anhydrite (évaporites) et certains calcaires argileux non fracturés,
constituent d’excellentes barrières de perméabilité, les évaporites sont des roches plastiques
permettant une cicatrisation des failles ou des fractures.
Il existe une variation brutale de pression de pore entre la couverture et la formation à pression
anormale. Au cours de la sédimentation, le dépôt d’évaporites empêche toute évacuation verticale
des fluides se trouvant dans les sédiments sous-jacents. Si le drainage horizontal est mauvais ou
inexistant, il y aura création de pressions anormales par différents processus.
En dessous de la barrière, le gradient de pression de pore peut être normal, il dépend de la densité
du fluide en place. La densité des argiles décroit brutalement au toit de la zone sous-compactée,
puis augmente progressivement avec la profondeur en suivant un gradient normal.

Figure 5.8. cas d’une couverture parfaitement étanche.

Il est nécessaire d’augmenter la densité du fluide de forage pour pénétrer dans la zone à pression
anormale. La pression différentielle sera minimale à l’entrée de cette zone et augmentera
progressivement au fur et mesure de l’approfondissement du puits.
Cette situation entraine des risques de pertes de circulation, d’endommagement des zones réservoirs
et de coincement par pression différentielle dans les niveaux inférieurs. Ces risques existent
également dans les niveaux supérieurs si un cuvelage n’est pas descendu pour séparer les différentes
zones.

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• L’étanchéité n’est pas parfaite – Fig 5.9:


Il existe une zone de transition où la pression de pore augmente graduellement. L’étanchéité d’une
barrière est toute relative. Elle dépend de la roche mais également des fluides piégés (une roche
pourra être relativement imperméable à l’huile et perméable au gaz).
Si la pression de pore dépasse la pression de fracturation de la roche constituant la barrière, il se
produira une fracturation hydraulique permettant à une partie des fluides piégés de s’échapper et
ainsi de diminuer la pression.
C’est le cas avec les argiles et les couvertures fissurées. Un débit de fuite va s’établir de la zone à
pression anormale vers les zones à pression normale.

Figure 5.9 Cas d’une zone de transition

5-3 Perte de la pression hydrostatique


a-Diminution de la hauteur de la colonne de fluide de forage.
a-1 Défaut de remplissage du puits :
Un défaut de remplissage du puits au cours de la manœuvre de remontée entraine une diminution de
la pression dans le puits. Pour une garniture donnée, la diminution de pression est d’autant plus
importante que le diamètre du puits est petit.
La formule suivante donne la chute de la pression au fond lorsque les tiges sont remontées vides
sans remplissage du puits.
𝑮𝑮𝑮𝑮 𝒙𝒙 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝒆𝒆𝒆𝒆 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕
∆𝑷𝑷 = 𝑯𝑯 𝒙𝒙
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 − 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕
Où ΔP : chute de pression en bar ;
Vacier tiges : volume acier tiges en l/m ;
V int csg : volume intérieur csg en l/m ;
H : hauteur des tiges remontées en m ;
Gb : gradient de la boue égale à la densité divisée par 10.2.

Dans le cas où les tiges sont remontées pleines sans remplissage du puits, on remplace le volume
d’acier dans la formule précédente par le volume extérieur des tiges (Vext tiges).
𝑮𝑮𝒃𝒃 𝒙𝒙 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕
∆𝑷𝑷 = 𝑯𝑯 𝒙𝒙
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 − 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕

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Exemple : remontée de 300 m de tiges 5in vides sans remplissage du puits, calculer la chute de
pression au fond en se basant sur les données suivantes :
Vint casing = 38 l/m,
Densité de la boue = 1.40 kg/l,
Volume acier des tiges = 3.96 l/m,
En appliquant la formule précédente, on trouve :
La chute de pression égale à 300 x (1.40/10.2) x 3.96/ ( 38 – 3.96) = 4.79 bar environ 5 bar.
a-2 Les pertes :
La présence des pertes peut entrainer une diminution de la hauteur de la colonne de fluide dans
l’espace annulaire suffisante pour provoquer la perte du contrôle primaire ( voir chapitre 3-5).

a-3 Disparition des pertes de charge à l’arrêt de la circulation.


L’arrêt de la circulation produit une diminution de la pression en tout point égale à la valeur des
pertes de charge à vaincre au-delà de ce point. Dans certaines circonstances (approche ou entrée
dans une formation à pression anormale en cours de forage), le contrôle primaire peut être maintenu
en dynamique et perdu en statique. Une vitesse d’avancement élevée peut entrainer une
augmentation significative de la densité du fluide dans l’espace annulaire et cacher la perte du
contrôle primaire. Une venue peut se produire si le fluide chargé de déblais dans l’annulaire est
remplacé par le fluide propre.
b- insuffisance de la densité :
Pour un contrôle effectif du puits, s'assurer à tout moment que la densité à l'entrée et à la sortie du
puits est maintenue à la valeur requise. Cette densité est maintenue à une valeur correcte pendant le
forage par l'utilisation des équipements d'épuration mécanique (Tamis vibrant, Dessilter, Mud
cleaner...) ou par dilution.
La fréquence des mesures de densité pendant le forage doit être de 30 minutes ou moins dépendant
de la nature des opérations et des procédures de chaque compagnie.
Ces valeurs doivent être normalement consignées sur un registre de mesures.
Si cette densité devient inférieure à la densité d'équilibre d'une formation poreuse et perméable,
il y aura venue.

La figure ci-dessus représente un Densimètre utilisé pour la mesure de la densité.


La figure suivante représente un Densimètre pressurisé, utilisé dans le cas de bullage
de la boue

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L’insuffisance de la densité peut être due à :


• Une sous estimation de la pression de pores
Le programme de forage est basé sur une valeur de la pression de pores inférieure à la valeur réelle.
• Une diminution accidentelle de la densité de boue en surface, cela peut être du à une mauvaise
étanchéité des vannes au niveau du circuit de la boue ou l’alignement de l’aspiration des pompes
sur un bac qui contient un fluide moins dense par rapport à la densité de forage ou un traitement
mal suivi tel que:
- Une dilution non contrôlée avec de l'eau.
- L'élimination non contrôlée des solides par la centrifugeuse.
- Une déshydratation rapide d'un laitier de ciment.
• Une contamination de la boue par le fluide de formation.
c- Exemple de calcul de la pression hydrostatique avec plusieurs densités dans le puits
Considérons un puits où la branche annulaire contienne une boue contaminée avec du gaz,
Le long de l’annulaire est divisée par plusieurs sections (voir schéma suivant) :
C’est le cas d’un drilled gas, la contamination entraine la chute de la pression de fond de quelques
Bars (voir aussi chapitre 3-4), dans le cas du remplacement de la boue par des densités
intermédiaires, la pression de fond peut changer d’une manière importante.

La densité de la boue d’origine est égale à d = 1.50 kg/L, la profondeur Z = 2500 m.


Après la contamination avec du gaz, les densités sont les suivantes :
d1 = 1.49 kg/l sur une hauteur de 900 m, de 2500 m à 1600 m,
d2 = 1.47 kg/l sur une hauteur de 700 m, de 1600 m à 900 m,
d3 = 1.44 kg/l sur une hauteur de 500 m, de 900 m à 400 m,
d4 = 1.35 kg/l sur une hauteur de 400 m, de 400 m à la surface.
La chute de pression égale à :
2500 x 1.50/10.2 – (900 x 1.49 + 700 x1.47 + 500 x 1.44 + 400 x 1.35)/10.2 = 12 bar

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d- Effets de la prise du ciment, température et décantation

- Prise du ciment : durant la prise du ciment, le ciment perd sa caractéristique de fluide et se


Transforme en solide, d’où la perte de la colonne hydrostatique et son remplacement par un bloc
solide. Si la gaine du ciment est étanche, elle évite toute communication entre les formations en
contacte. Dans le cas contraire, il y aura communication avec les formations en face de la zone male
cimentée.
- La température entraine l’expansion du fluide donc la diminution de la densité, donc elle affecte
directement la colonne hydrostatique.
- La décantation de la boue entraine l’élimination des solides de la boue, donc la diminution de la
densité, cela peut se produire durant les arrêts prolongés avec une boue à faible pouvoir de
suspension.
e- Contamination du fluide de forage par l’effluent.
L’effluent ou le gaz de contamination présent dans un puits peut avoir plusieurs origines.
On distinguera :
• L’effluent libéré des déblais provenant d’une formation poreuse perméable, dans ce cas, la présence
d’effluent dans le puits n’implique pas nécessairement que la pression de fond P f soit inférieure à
la pression de formation P G.
• L’effluent produit par un réservoir :
o Si P f est inférieure à P G et si la formation est suffisamment perméable, l’effluent pénètre dans le
puits, il ya perte du contrôle primaire et la venue doit être contrôlée.
o Si P f est supérieure à P G , l’effluent peut pénétrer dans le puits par pistonnage et / ou par
diffusion,
en particulier pour le gaz : cela se manifeste sous forme de bouchons de manœuvre et d’ajout de
tige. La quantité d’effluent produite dépend de la pression différentielle existante en face du
réservoir, de la perméabilité de la roche à effluent, de l’épaisseur de la couche mise en production
et des caractéristiques de l’effluent (viscosité, etc..).
Augmentation de la densité du fluide de forage ne réduit pas le phénomène de diffusion.
• Le gaz de contamination provenant de la dégradation de certains produits boue
(surtout sous l’effet de la température).
• Le gaz de recyclage (boue mal dégazée en surface et réinjectée dans le puits, introduction d’air
dans la garniture aux ajouts de tige, à la manœuvre, etc…).
La contamination du fluide de forage par l’effluent peut donc se produire avec une pression
différentielle positive (cas du gaz provenant de déblais, phénomène de diffusion).
Dans le cas d’effluent produit par pistonnage, le phénomène disparait après circulation du volume
annulaire. Dans le cas d’effluent produit par les déblais, le phénomène doit cesser après arrêt du
forage et circulation du volume annulaire. Dans le cas où la pression différentielle est négative, le
phénomène va s’amplifier au fur et à mesure de la circulation si le puits reste ouvert.
Dans un puits ouvert, le gaz se détend progressivement en remontant dans l’annulaire. L’expansion
du gaz devient importante lorsqu’il approche de la surface et provoque une diminution de la densité
du fluide de forage à la sortie du puits. La réduction de la pression sur le fond causée par le gazage de
la boue est généralement faible.
Si le gaz est uniformément réparti (en quantité de matière) du fond du puits à la surface et en
l’absence de phénomène de dissolution, la valeur de cette réduction est donnée par la formule
approchée suivante :
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d1 - d2 Pf
ΔP f = • Ln
d2 P atm
ΔP f : Diminution de la pression sur le fond exprimée en bar
d1 : Densité de la boue initiale non gazée.
d2 : Densité de la boue gazée à la sortie du puits.
Pf : Pression de fond en statique exercée par la boue de densité d 1 non gazée.
Ln : Logarithme Népérien.

Traitement de la boue contaminée par le gaz :


Dans le cas où la boue est contaminée, elle doit être traitée à travers le dégazeur sous vide
(vacuum degasser, voir schéma sur partie équipement de contrôle), qui fait partie des moyens
d’épuration mécanique sur le circuit boue.
Les tamis et les agitateurs participent aussi dans le dégazage de la boue, mais pour les boues
visqueuses, Le moyen efficace c’est le dégazeur sous vide.
Il ne faut jamais recirculer une boue gazée dans le puits.
La mesure de la densité en surface et le pourcentage donné par la cabine mud logging plus le bullage
de la boue se sont des indications de présence de gaz en surface.

5.4 Perte de circulation


a- Effet sur la pression de fond

-La perte de circulation entraine une chute de niveau statique dans le puits, en conséquent une chute
de pression au fond qui est égale à :
ΔP : chute de pression au fond en bar,
𝐝𝐝 H : chute de niveau dans le puits en m,
ΔP = H ×
𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐 d: densité de la boue dans le puits en kg/l.
Dans le cas où la pression de fond devient inférieure à la pression de pores, la venue aurait lieu.
b-Première action en cas de perte
Dans le but de garder le niveau statique le plus près possible de la surface, dans le cas d’une boue à
base d’eau, l’annulaire doit être rempli avec de l’eau, ou avec une boue légère dans le cas d’une boue
à base d’huile. Un bouchon de colmatant doit être pompé par la suite avant la mise en place d’un
bouchon de ciment. Dans le cas de la remontée de la garniture, le volume acier uniquement doit être
remplacé avec la boue.
c- Les pertes peuvent être causées par :
• La traversée de formations naturellement fracturées.
• L’utilisation d’une boue de densité trop élevée.
• L’existence de pertes de charge importantes dans l’annulaire (débit de pompage excessif, faible
jeu entre la garniture et l’annulaire, restrictions dans l’annulaire, etc..).
• Une trop grande vitesse de descente de la garniture en cours de manœuvre produisant
une surpression dans le puits.
• Des surpressions dans le puits causées par une mise en marche trop rapide des pompes de forage
avec une boue possédant des gels importants.

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Remarque : Si la présence de pertes dans une formation entraine la perte du contrôle primaire en
face d’une formation productrice, il sera nécessaire de colmater les pertes afin de contrôler la venue.

5-5 Pistonnage vers le haut et vers le bas (surg and swab)


a- Définition et effet sur la pression de fond
Le pistonnage est produit par le déplacement d’une garniture dans le puits. Le phénomène entraine
une diminution de la pression de fond à la remontée de la garniture et une augmentation de cette
pression à la descente.
Le pistonnage peut être plus ou moins important mais le phénomène existe dès qu’il y a mouvement
d’une garniture dans un puits. On peut distinguer un ‘’effet minimum’’ et un ‘’effet maximum’’.
• Effet minimum : Pendant la phase de remontée de la garniture de forage, il se produit dans
l’annulaire un écoulement de fluide de la surface vers le fond.
Des pertes de charge vont apparaitre dans l’annulaire pendant le déplacement de la garniture. Elles
sont de l’ordre de quelques bar par 1000 m de tiges 5’’ dans un trou 8’’½ avec une boue ayant des
valeurs rhéologiques moyennes.
Pendant la remontée de la garniture, la pression de fond diminue d’une valeur égale à ces pertes
de charge.
Nous avons à la remontée : P f = Ph ea - P cea
Ph ea : Pression hydrostatique régnant dans l’annulaire.
P cea : Pertes de charge créées dans l’annulaire par la circulation de fluide due au mouvement de
la garniture.

A la descente, ces pertes de charge s’ajoutent à la pression de fond.


Nous avons à la descente : P f = Ph ea + P cea
Dans le cas de forage à l’équilibre, il faut ajouter un trip margin qui compense au-moins les Pcea
Densité manœuvre = densité forage + 10.2 x Pcea/ Z (Z : profondeur verticale du puits).

Dans le cas de forage en over-balance, s’assurer que la safety margin est suffisante.
• Effet maximum : La garniture de forage agit comme un piston. Au cours de la remontée, le fluide
dans l’espace annulaire ne peut pas s’écouler librement vers le bas et donc ne peut pas remplir
l’espace laissé ‘’vide’’ sous l’outil de forage. Il se produit une ‘’dépression’’ sous l’outil qui peut
permettre à un fluide de formation, dans le cas de la présence d’une formation poreuse et perméable
sous l’outil de pénétrer dans le puits et de combler plus ou moins complètement ce vide. L’autre
partie peut être remplie par le fluide contenu dans les tiges et provoquer une diminution de la
hauteur de la colonne de boue à l’intérieur de la garniture.
NB) dans ce cas la garniture doit être remontée avec circulation.
Dans le cas d’une formation contenant du gaz, il y aura migration et détente de l’effluent dans
l’annulaire au cours de la remontée de la garniture. L’introduction d’un petit volume au fond du puits
quand le gaz arrive prés de la surface, entrainant une forte diminution de la pression de fond,
le phénomène est d’autant plus marqué que le puits est profond et que le volume de la venue
est important.

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b- Les facteurs qui influencent le pistonnage sont :


 La vitesse de manœuvre de la garniture de forage.
 Le jeu entre le trou et le BHA. Ce jeu peut être réduit par resserrement du trou (formations
fluentes ou instables), par bourrage de l’outil et / ou des stabilisateurs à cause d’un mauvais
nettoyage du trou et / ou de la nature lithologique des formations traversées (argiles collantes).
 Les propriétés rhéologiques du fluide de forage (viscosité, gel, etc..) qui influence la valeur des
pertes de charges, le diamètre du trou suivant l’épaisseur du cake et la tenue des parois.
Le pistonnage sera détecté en contrôlant les volumes de boue entrant et sortant du puits pendant
la manœuvre et en surveillant le poids au crochet.
Dans le cas de pistonnage à la remontée (swabbing), le volume de remplissage sera inférieur au
volume théorique requis. Dans le cas de pistonnage à la descente (surging), le volume sortant du
puits sera inférieur au volume théorique si la formation absorbe.
5.6 Manœuvre de la garniture et cause des venues
Introduction
La majorité des venues se produisent en cours de manœuvre. Elles ont toutes pour origine une ou
plusieurs erreurs humaines. Elles peuvent être facilement évitées si les équipes sont conscientes
des risques existants et si les précautions nécessaires sont prises en considération.
Les diverses précautions à prendre peuvent être divisées en deux catégories :
• Précautions avant la manœuvre.
• Précautions pendant la manœuvre.

a- Nécessité de la marge de sécurité pour la manœuvre


Le moindre mouvement de la garniture vers le haut, provoque une chute de pression de fond,
Pour cette raison, il faut s’assurer que la pression différentielle au fond est suffisante pour compenser
l’effet du pistonnage.
b- Calcul de la marge de sécurité pour la manœuvre
Dans le cas où le forage est réalisé à l’équilibre, il faut ajouter la marge de sécurité (Trip margin),
le nombre de point à ajouter à la boue peut être calculé par la formule suivante :

où Pca : pertes de charge annulaire en cours de forage (bars)


10.2Pca Z : profondeur verticale (m)
∆d = ∆d : augmentation de la densité.
Z
L’utilisation des outils d’enregistrement de pression durant le forage (PWD), peut être exploité pour
Déterminer la valeur des Pca, donc la valeur de Pfond à assurer durant la manœuvre.
Dans le cas de doute un short trip de 5 à 10 longueurs peut être réalisé avant d'entamer la remontée
afin de vérifier les conditions de fond (swabbing). Une fois l'outil est retourné au fond, circuler
le volume annulaire tout en surveillant le retour de la boue et évaluer la situation.
- Circuler au minimum un cycle, jusqu’à l’obtention d’un espace annulaire propre (absence de
Déblais sur les tamis vibrants) et conditionner les risques de pistonnage (réduction de la viscosité,
des gels, etc..).Le fond gazeux doit être réduit (5% maximum).
- S’assurer avant et tout au long de la manœuvre que les équipements de mesure de niveau du bassin

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de manœuvre sont en marche et fonctionnent proprement, que les alarmes sont correctement
ajustées.
- S’assurer que le puits est plein et vérifier par observation directe (flow check) que son niveau reste
stable en statique. La durée de l’observation du puits doit être suffisante pour permettre de
déterminer de façon non équivoque si le puits est stable ou non. En général, elle sera de l’ordre
de 10 à 15 minutes.

c- Raison de pompage d'un bouchon lourd (Slugging)


C'est une pratique qui est souvent utilisée pour éviter les pertes de boue en surface pendant la
remontée de la garniture et ainsi de mieux contrôler le volume de boue utilisé.
L'équation suivante, permet le calcul du volume de boue lourde à pomper à l'intérieur de
la garniture avant le début de la manœuvre.
Où Vv : le volume de vide à l'intérieur des tiges
 
Vb : le volume du bouchon lourd
 − 1
db
Vv = Vb ×
 di  db : la densité du bouchon lourd

 

di : la densité de la boue utilisée
NB : le bouchon lourd doit avoir au-moins 20 à 30 points supérieures à la densité de la boue dans
le puits et un volume calculé pour maintenir au minimum deux (02) longueurs de tiges vides.
Il est très important de connaître la position du bouchon dans le puits en cours de remontée.
Dans le cas d’une garniture mixte, faire attention lors du passage du bouchon dans le diamètre
réduit, il y aura un retour dû à l’augmentation de la hauteur du bouchon dans le nouveau tronçon.
Le bouchon lourd n’a pas d’effet sur la pression de fond tant qu’il est à l’intérieur de la garniture.
Dans le cas de nécessité de pomper un bouchon lourd il faut le faire quand l’outil est dans le tubage.
Le bouchon lourd doit être pompé au sabot.

d- Utilisation de la feuille de manœuvre :


• Le puits sera maintenu plein pendant toute la manœuvre. Le bac de manœuvre sera utilisé.
• A chaque longueur s’assurer que le volume de boue entrant ou sortant du puits est égal au volume
de garniture sortant ou entrant du puits. A la descente, le volume de garniture à considérer est
différent si la garniture est équipée ou non d’un clapet anti-retour.
Dans le cas où la garniture est remontée pleine, il est important de récupérer toute la boue à l’aide
de l’armoire à boue et de retourner cette boue au bac de manœuvre pour pouvoir comparer les
volumes. Le suivi des volumes doit se faire à la descente comme à la remontée. Il peut être fait
manuellement sur une feuille de volume ou par enregistreur graphique.
• S’il s’avère nécessaire de transférer de la boue pour remplir ou vider le bac de manœuvre,
la manœuvre sera interrompue. Tout transfert concernant le bac de manœuvre devra être signalé
et enregistré.
• La vitesse de remontée de la garniture doit être adaptée aux conditions du puits (jeu entre le trou
et le BHA, rhéologie de la boue) afin de réduire les risques de pistonnage.
Il en est de même pour la vitesse de descente à cause des risques de pertes, de craquage et
d’endommagement des formations.

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• En cours de remontée, une observation du puits en statique doit être faite au sabot du dernier
cuvelage et avant de sortir le BHA en plus de la première observation avec outil au fond après
l’arrêt des pompes.
• Pour limiter le pistonnage dans les zones difficiles du découvert, il est recommandé de circuler à la
remontée, au passage du BHA en face de ces zones. L’opération est facilitée par l’utilisation d’une
tête d’injection motorisée.
• Le temps pendant lequel la garniture se trouve en dehors du puits doit être minimisé.
Les niveaux doivent être vérifiés avec le même soin qu’en cours de manœuvre.
• Lorsqu’une soupape est incorporée dans la garniture, ne pas oublier de remplir la garniture
pendant la descente.

e- Action à prendre en cas d’anomalie de retour


L'utilisation d'un bac de manœuvre (trip tank) et une feuille de manœuvre (trip sheet)
sont indispensables pour détecter les anomalies de remplissage.
Pendant la remontée de la garniture, le volume à remplir doit être égal au volume d'acier extrait et
pendant la descente le volume de boue récupéré doit être égal au volume d’acier introduit, dans le
cas contraire la manœuvre doit être arrêtée pour identifier le problème et prendre les mesures
nécessaires citées ci -dessous. Si l’on suspecte une entrée de fluide de formation dans le puits en
cours de remontée, il faut arrêter la manœuvre et observer le puits, même si cette observation se
révèle négative (un effluent peut cependant avoir pénétrer dans le puits), la garniture sera
redescendue au fond, le volume annulaire circulé et la boue conditionnée si nécessaire.
• S'assurer de la disponibilité sur le plancher de la gray valve, de la safety valve et de leurs
réductions appropriées.
En cas de venue, le puits doit être fermé selon la procédure, généralement c'est l'opération de
stripping qui est adéquate pour le contrôle.
NB) Les figures suivantes représentent respectivement, la feuille de manœuvre, bac de manœuvre et
Vannes de sécurité

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DRISCO INTERNATIONAL FEUILLE DE MANŒUVRE


PUITS: APPAREIL: DATE ET HEURE:
PROFONDEUR DU PUITS: COTE DE L'OUTIL: DIAMETRE DU PUITS:
GARNITURE DP1 DP2 HW DC1 DC2
DIAMETRE:
VOL: Litres/métre
VOL: Litres/longueur
Nombre de longueur du fond au sabot : Nombre total de longueurs des DP:
volume mesuré volume calculé différence Remarques
Numéro Nombre volume Par cumul Par cumul Par cumul
bre bre bre
de la de Du trip N Litres N de Litres N de Litres
Longueurs longueurs Tank- L longueurs longueurs longueurs

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f- Venue à l’intérieure garniture


Les facteurs qui favorisent la pénétration de l’effluent à l’intérieure de la garniture sont :
- Non présence de float valve ou clapet à l’intérieur de la garniture,
- outil équipé avec des duses larges,
- espace annulaire réduit,
- pression hydrostatique annulaire supérieure à la colonne hydrostatique intérieure garniture.
g- la différence entre la venue due au pistonnage entre un puits horizontal et un puits vertical
La grande section du réservoir dans un puits horizontal,
La même pression hydrostatique sur tout le long du drain horizontal,
La décantation possible des déblais le long du drain,
Les contraintes exercées sur le long de la section, ce sont des paramètres qui influent directement
Sur la chute de pression durant la remontée, ce qui provoque un effet de pistonnage important.
Dans certaines conditions, le meilleur moyen d’éviter le pistonnage est de remonter en circulation
Surtout dans le cas de l’utilisation d’un top drive.
h- Action à entreprendre pour réduire le pistonnage
Pour réduire l’effet de pistonnage, il faut vérifier les points suivants :
- Assurer une marge de sécurité suffisante pour éviter d’être au dessous de la pression de pores
Même pour une durée minimale.
- Le remplissage du puits doit se faire régulièrement pour éviter la chute du niveau dans le puits.
- La manœuvre doit être faite à une vitesse adéquate, pour limiter la chute de pression au fond.

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- Utiliser une boue et une rhéologie adéquate avec des paramètres hydrauliques adaptés pour éviter
Le bourrage des stabilisateurs et de l’outil.
- Assurer un espace annulaire suffisant pour le passage libre de la boue durant la remontée et
descente.
- Remonter en circulation dans le cas d’un pistonnage.
i- Précautions à prendre en cas de manœuvre de tubulaire non cisaillable
En plus des précautions citées précédemment, il faut s’assurer de la stabilité du puits avant
la remontée du BHA un flow checks doit être fait avec les pompes arrêtées. Prendre bien le temps
qu’il faut surtout à ce niveau.
Au moment du flow check au niveau du BHA, sur un joint de tige on visse au bas une réduction
de même filetage que les drill collars, sur la partie supérieure on visse la vanne de sécurité (fosv).
Dans le cas de venue durant la manœuvre des drill collars, il serait plus facile de connecter le joint
des tiges sur les drill collars puis descendre jusqu’à ce que la vanne soit au niveau de la table et
fermer la vanne puis fermer le puits (voir l’adaptation de l’élévateur).
Dans le cas où l’on envisage le stripping, la gray valve doit être vissée au dessus de la vanne qui
doit être ouverte avant le stripping.
Dans le cas d’une venue avec uniquement une ou deux longueurs dans le puits, la remontée doit être
accélérée pour fermer totalement le puits avec les Blind rams.
Les précautions doivent être prises aussi durant la manœuvre du casing, il faut éviter d’avoir
Le manchon en face des shear rams.
6- Signes d’une venue
Les signes indicateurs de venue peuvent être classés en deux catégories :
6.1.1- Les signes indiquant un risque de venue : ils indiquent qu’une venue est ‘’peut être’’ sur le point
de se produire. Certains vont également se manifester pendant la venue.
6.1.2-Les signes effectifs(ou positifs) de venue : ils indiquent de façon évidente l’entrée d’un fluide dans
le puits.
6.2-Les signes précurseurs en cours de forage
• L’augmentation de la vitesse d’avancement.
• Des valeurs anormalement faibles du ‘’d’’ exponent dans les formations argileuses
(valeurs s’écartant de la droite de compaction normale des argiles).
• L’augmentation des indices gazeux (fond gazeux, bouchon d’ajout de tige, de manœuvre) et des
rapports C 2 / C 1 et C 3 / C 2 .
• L’augmentation des frottements dans le puits (couple de rotation en forage, tractions en cours de
manœuvre de remontée, pose de l’outil à la descente).
• La diminution de la densité des argiles et augmentation de la porosité.
• Des anomalies dans la minéralogie des argiles (pourcentage anormalement élevé de smectites).
• Des anomalies dans la forme et le volume des déblais (déblais montrant des figures de rupture par
éclatement, volume anormalement élevé).

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• Des variations anormales du gradient géothermique.


• Des valeurs anormales du gamma ray, de la résistivité (ou de l’induction), du sonique, de densité,
du neutron dans les argiles (valeurs s’écartant de la droite de compaction normale des argiles), si
ces informations sont disponibles en cours de forage.
Généralités sur les Indicateurs de variation de la pression de pore
Certains indicateurs permettent de prévoir et de détecter une variation de la pression de pore. Il faut
se souvenir qu’aucun de ces indicateurs n’est sûr à 100%. En cours de forage, ils doivent tous être
suivis-en continu et pris en considération.
A l’exception des signes positifs qui montrent un déséquilibre total du puits (voir les détails par la
suite)
Informations disponibles avant le forage
Les études géologiques
Les études géologiques d’une région donnée peuvent fournir les informations intéressantes. Des
cartes de distribution de pression peuvent être établies par différents niveaux géologiques. En
général, ces cartes sont peu précises à cause de la faible quantité d’informations disponibles.
La coupe lithologique peut fournir des indications et, tout du moins, elle doit inciter à la vigilance.
C’est particulièrement le cas lors de la présence de couvertures imperméables (argiles et évaporites).
Les risques de pénétrer dans des formations à pression anormale sont plus importants dans les zones
deltaïques, dans les zones fortement affectées par une tectonique de compression et à proximité des
dômes de sel.
Les méthodes géophysiques
La méthode sismique est la seule méthode vraiment capable de fournir des informations en l’absence
de forage. Elle peut permettre de localiser des zones sous-compactées. La vitesse de propagation des
ondes sismiques augmente avec la compaction. Dans une série sous-compactée, la vitesse des ondes
est anormalement faible par rapport à ce qu’elle devrait être.
Au toit et à la base d’une zone sous-compactée, la variation du gradient de pression se manifeste
généralement par des réflexions de forte amplitude. La zone sous-compactée produit en général des
réflexions chaotiques ou une absence de réflexion des ondes.
Il existe des méthodes qui permettent à partir des renseignements sismiques de construire un log
comparable au sonique enregistré en trou ouvert et d’évaluer la pression de pore des formations à
forer.
La gravimétrie peut fournir également des informations sur l’état de compaction du sous-sol. La
densité d’une roche sous-compactée est inférieure à la normale, ce qui entraine une diminution de la
valeur de l’accélération de la pesanteur. Les résultats obtenus par cette méthode sont difficiles à
interpréter et doivent être combinés avec ceux de la sismique pour être utilisables.
Informations provenant de forages voisins
Les informations provenant de puits voisins utilisés pour détecter les pressions anormales pendant et
après le forage sont intéressantes pour établir le programme de forage d’un nouveau puits.

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Les meilleures informations sont fournies par les diagraphies instantanées (paramètres de forage,
difficultés rencontrées en cours de forage, valeurs du ‘’d ’’ exponent, les données géologiques (coupe
lithologique, nature des argiles), les leak off tests, les diagraphies différés, les essais de puits (DST et
échantillonneurs de fluides de formation) et les venues.
Ces différentes informations permettent d’établir le profil prévisionnel de la pression de pore et de
fracturation du puits à forer.
Indicateurs disponibles pendant le forage
Plusieurs indicateurs sont disponibles pour mettre en évidence une diminution de la pression
différentielle. On peut distinguer :
 Des indicateurs ‘’instantanés’’ où l’information est disponible immédiatement en surface.
 Et des indicateurs ‘’différés’’ où l’information véhiculée par le fluide de forage dans l’annulaire est
disponible en surface après un certain délai (lag time).
Indicateurs instantanés
La vitesse d’avancement
Toute chose égale par ailleurs, la vitesse d’avancement augmente de façon quasi exponentielle avec
la diminution de la pression différentielle (figure 6.1). Elle est également influencée, mais à un degré
moindre par l’état de compaction de la roche forée. Dans les conditions normales elle diminue avec
la profondeur.

Figure 6.1 Effet de la pression différentielle sur la vitesse d’avancement


Les variations de la vitesse d’avancement peuvent permettre de détecter la présence de formations
où la pression exercée par le fluide de forage risque d’être insuffisante. Mais de nombreux facteurs,
autres que la pression différentielle et la sous-compaction, influencent cette vitesse. Ce sont :
• La lithologie des formations traversées.
• Les paramètres mécaniques de forge : poids sur l’outil, vitesse de rotation, couple de rotation.
• Les paramètres hydrauliques, les caractéristiques du fluide de forage.
• Le type d’outil utilisé et son état d’usure.

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L’influence de ces paramètres fait qu’il n’est pas toujours facile de connaitre la vraie cause de
la variation de la vitesse d’avancement.
Cependant, la vitesse d’avancement reste un bon moyen pour détecter la variation de la pression
différentielle et l’approche ou l’entrée dans une formation à pression anormale,
elle fournit une information immédiate au chef de poste.
Remarque : Cependant, si la vitesse d’avancement est limitée, elle ne pourra pas être utilisée comme
indicateur.
Dans le cas d’une augmentation imprévue de la vitesse d’avancement, il faut toujours considérer
qu’elle est due à la diminution de la pression différentielle.
Il faut également être vigilant en cas de ralentissement de la vitesse d’avancement qui peut indiquer
l’entrée dans une couverture séparant des formations à régimes de pression différents ou dans une
formation poreuse et perméable plus dure à forer que la formation la couvrant.
Dans le cas d’une pénétration imprévue d’une zone de transition, il se produira une augmentation
progressive de la vitesse d’avancement.
Le ‘’d’’ exponent
Différentes relations ont été établies entre la vitesse d’avancement, les paramètres de forage, les
caractéristiques de la roche et la pression différentielle. L’une d’entre elles est la formule de
Bingham :
𝑾𝑾𝑾𝑾𝑾𝑾 𝒅𝒅
Va = K. N.� �
𝑫𝑫
En réarrangeant la formule précédente et en considérant qu’il n’ya pas de changement de lithologie
(k = 1), on obtient la formule suivante :
𝑽𝑽𝑽𝑽
𝟏𝟏.𝟐𝟐𝟐𝟐−𝑳𝑳𝑳𝑳𝑳𝑳 𝑵𝑵
d= 𝑾𝑾𝑾𝑾𝑾𝑾
𝟏𝟏.𝟓𝟓𝟓𝟓−𝑳𝑳𝑳𝑳𝑳𝑳 𝑫𝑫
Va : vitesse d’avancement en m/h;
K : constante lithologique tenant compte de la nature géologique de la formation ;
N : vitesse de rotation en tours/min ;
WOB : poids sur l’outil en tonnes ;
D : diamètre de l’outil en pouces ;
d : exposant sans dimension tenant compte de la pression différentielle et de l’état de
compaction de la formation.
Dans une formation normalement compactée, la valeur du ‘’exponent’’ augmente régulièrement
avec la profondeur. Si l’on porte cette valeur sur un graphe, on obtient une droite dont la pente
dépend des conditions locales de compaction. Cette droite ne peut être déterminée qu’en cours de
forage. Tout changement dans la compaction fournit des valeurs du ‘’d’’ exponent s’éloignant de
cette droite.
A l’entrée d’une zone sous-compactée, la pente de la droite s’inverse.
La densité du fluide de forage modifie la valeur du ‘’d’’ exponent. La formule la plus généralement
𝒅𝒅𝒅𝒅
utilisée pour tenir compte de cette influence est : dc = d x
𝒅𝒅𝒅𝒅
d c : ‘’d’’ exponent corrigé -d : ‘’d’’ exponent brut
-d 1 : densité normale de l’eau - d 2 : densité du fluide forage

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Cette formule donne de bons résultats si la pression différentielle n’est pas trop élevée.
Le type et l’usure de l’outil influencent légèrement la valeur du ‘’d’’ exponent. L’usure de l’outil
provoque une augmentation de la valeur du ‘’d’’ exponent. Il faut tenir compte de cette usure pour
obtenir une droite de compaction correcte. Il existe de nombreuses formules pour faire les
corrections nécessaires. Ces formules sont empiriques et ne sont pas toujours réalistes et
satisfaisantes, elles doivent être utilisées avec précaution.
Puisque les variations de lithologie ne sont pas prises en compte (en passant de la formule de
Bingham à l’expression de ‘’d’’ exponent, le coefficient k a ‘’disparu’’) et que la compaction est un
phénomène qui concerne surtout les argiles, les valeurs du ‘’d’’ exponent obtenues auront une
signification et seront exploitables uniquement dans les formations purement argileuses.
Frottements en cours de manœuvre
Un resserrement du trou, qui peut être du à une diminution de la pression différentielle va provoquer
des frottements supplémentaires en cours de manœuvre. Le resserrement du trou augmente
les risques de pistonnage et de coincement.
Indicateurs différés
Eboulement des parois du trou
La diminution de la pression différentielle produit dans certaines circonstances, la rupture de la roche
à la paroi du trou et provoque des éboulements. Ces éboulements peuvent provoquer des
coincements ou une sédimentation de déblais au fond du trou pendant les manœuvres et les ajouts
de tiges de forage.
Importance des indices gazeux
La pression différentielle contrôle directement la quantité de gaz produite en surface dans un puits
en forage. L’évolution de la quantité de gaz véhiculé par la boue donne des indications importantes
sur la valeur de la pression différentielle.
Le gaz se manifeste par :
 Un fond gazeux en cours de forage.
 Des bouchons qui se produisent au cours des ajouts de tiges et des manœuvres.
Le fond gazeux :
Le fond gazeux provient principalement du gaz libéré par la formation forée. Il est fonction de la
vitesse d’avancement, de la porosité et du débit de forage. Dans les conditions normales, il garde un
niveau approximativement constant et faible.
Un fond gazeux très faible indique la traversée de formations peu perméables ou l’existence d’une
pression différentielle élevée ou encore la traversée d’une formation ayant une faible saturation en
gaz.
La variation du fond gazeux dans une série argileuse reflète la variation de la pression de pore. C’est
un bon outil de détection et de suivi des pressions dans des zones contenant du gaz.
Il est normal que le fond gazeux augmente lors du passage d’une formation imperméable à une
formation poreuse et perméable contenant du gaz si la pression différentielle n’est pas trop élevée.
Les bouchons gazeux
La présence d’un bouchon de gaz après un ajout de tige ou une manœuvre est généralement une
indication que le puits est proche de la perte de la barrière de sécurité hydrostatique.
Les bouchons de gaz sont dus à une diminution de la pression différentielle en face d’une formation

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poreuse perméable contenant du gaz (disparition des pertes de charge dans l’espace annulaire lors
de l’arrêt de la circulation et pistonnage lié à la manœuvre) et à des phénomènes de diffusion
gazeuse à travers le cake.
La quantité de gaz observée en surface dépend du temps d’arrêt des pompes, de l’importance du
pistonnage, de la perméabilité de la formation traversée, des caractéristiques du gaz contenu dans
cette formation et de la pression différentielle en face de la couche contenant du gaz.
Le suivi des bouchons gazeux est un bon moyen de détection de formations à pressions anormales,
Il fournit une indication sur la valeur de la pression différentielle.
Le gradient géothermique
Le gradient géothermique qui n’est pas constant tout au long d’un forage, varie en fonction de la
conductivité thermique des différentes formations traversées. Les fluides sont de mauvais
conducteurs.
Une formation argileuse sous-compactée se comporte comme un corps isolant et a une conductivité
thermique plus faible que la normale. La valeur du gradient géothermique diminue à l’approche
d’une telle formation, puis augmente à l’intérieur de la formation pour atteindre une valeur
anormalement élevée. Les variations de la valeur du gradient géothermique peuvent être mesurées
en surface à partir de la température du fluide de forage. Plusieurs facteurs de correction
sont pris en considération.
Densité des argiles
La densité des argiles augmente avec la compaction. Dans une formation sous-compactée, la densité
de la roche sera anormalement faible. La mesure de la densité des argiles est l’une des méthodes les
plus anciennes utilisées pour détecter les pressions anormales. Cependant, cette densité peut être
affectée par la présence de minéraux lourds et peut être modifiée par l’action du fluide de forage à
la paroi du trou et au cours de la remontée des déblais dans l’annulaire.
Forme, dimension et volume des déblais
Le contact minime de l’outil lors du forage avec une pression différentielle négative entraine
le changement de la forme, la dimension et le volume des déblais cela dépendent aussi du
comportement des roches en paroi, de la valeur des contraintes en place et du type d’outil utilisé.
Des déblais de grande taille, en grande quantité, de forme concave ou en plaquettes peuvent être
signes d’approche ou d’entrée dans une formation à pression anormale.
Résistivité du fluide de forage, teneur en chlorures
Dans les conditions normales, la résistivité d’une série argileuse augmente progressivement avec
la profondeur. La diminution de la résistivité indique la pénétration d’une zone sous compactée. On
considère que la quantité d’eau de formation libérée durant le forage de la roche par l’outil est très
faible comparée au volume de fluide de forage en circulation et ne peut pas affecter des variations
notables de la teneur en chlorures. L’intrusion d’une eau de formation peut être due à un pistonnage
ou la traversée d’une formation à haute pression et faible perméabilité (exemple l’horizon B), peut
être indiquée par la mesure de la salinité du filtrat de la boue.
Selon le type de boue, la viscosité augmente dans le cas d’une boue à base d’huile et diminue
dans le cas d’une boue salée saturée à faible PH, le rapport huile eau diminue dans une boue à base
d’huile, la densité de boue est aussi affectée.

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LWD - MWD et diagraphies différées


La plupart des outils de diagraphies différées permettent de mettre en évidence des formations
sous-compactées et d’évaluer leur pression de pore. Maintenant ces outils sont disponibles avec
le LWD – MWD et permettent d’avoir des informations en cours de forage. Dans une série purement
argileuse normalement compactée, les valeurs fournies par certains outils de diagraphie, comme
dans le cas du ‘’d’’exponent, vont permettre de construire la droite de compaction de cette série. A
l’entrée d’une formation argileuse sous-compactée, les valeurs mesurées vont s’éloigner de cette
droite.
Les diagraphies différées ont les mêmes limitations que le ‘’d’’ exponent, elles donnent des résultats
exploitables à condition que l’on compare des mesures faites dans des formations argileuses et elles
doivent être enregistrées sur un intervalle de profondeur suffisamment long pour déterminer
la droite de compaction.
Le gamma ray
Le gamma ray mesure la radioactivité naturelle de formations traversées. Les roches sédimentaires
sont peu ou pas radioactives à l’exception des argiles. Dans une série argileuse normalement
compactée, la radioactivité naturelle augmente progressivement avec la profondeur. Dans une
formation argileuse sous-compactée, elle sera anormalement faible.
Les outils de résistivité et d’induction
Ces outils mesurent la résistivité de la formation. La matrice des roches et les hydrocarbures sont des
éléments qui ne conduisent pas le courant contrairement à l’eau de la formation généralement salée.
La résistivité d’une roche est fonction de sa porosité, de la saturation en eau de formation et de
la salinité de cette eau. Dans les formations normales, la résistivité d’une série argileuse augmente
progressivement avec la profondeur. L’entrée dans une formation sous-compactée se manifeste
généralement par une diminution de la résistivité de la roche. Les outils à grand rayon d’investigation
fournissent les meilleurs résultats.
le sonique
Le sonique mesure le temps de transit nécessaire à une onde sonore pour traverser un pied de
formation, ce temps dépend principalement de la lithologie et de la porosité de la formation. Le
temps de transit est plus court dans la matrice que dans le fluide de formation. Pour une roche de
lithologie donnée, une diminution de la porosité entraine une diminution de temps de transit.
L’entrée dans une formation argileuse sous-compactée va se manifester par une augmentation de ce
temps de transit.
Le sonique est un excellent moyen pour mettre en évidence des zones sous-compactées. La présence
d’hydrocarbures dans les pores de la roche renforce l’effet.
Le log de densité
Cet outil mesure la densité de la formation. La densité d’une série argileuse normalement compactée
augmente progressivement avec la profondeur. Dans le cas de formations sous-compactées, cet outil
enregistre une densité anormalement basse. Cependant la mesure peut être fortement influencée
par des facteurs autres que la lithologie et la porosité.
Le neutron
Cet outil mesure la quantité d’hydrogène contenue dans la formation et détermine la porosité. Il peut
fournir également des informations sur la nature des argiles et peut donner des indications sur
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la sous-compaction, mais on constate que dans la plupart des cas, les données sont difficiles à
interpréter.
Conclusion : suite à n’importe quel signe précurseur, l’opération doit être arrêtée et le puits
Doit être observé selon les étapes suivantes :
-Arrêter la rotation ;
-dégager le premier tool joint à environ 1 m au dessus de la table ;
-arrêter les pompes et -observer le puits.
Il faut fermer le puits immédiatement en cas de venue.
Dans le cas d’un flow check négative, une analyse profonde doit être effectuée pour interpréter
Le changement et la confirmation aura lieu après la circulation totale du volume annulaire et analyse
du retour, pendant ce temps il faut continuer à suivre de près tous les paramètres et de se tenir en
alerte.
6.3- les signes positifs d’une venue en cours de forage
Le circuit de forage étant fermé, pour cette raison tout changement du niveau dans l’actif système
ou au niveau du pourcentage retour à la goulotte, doit être pris en considération et la réaction doit
être immédiate pour fermer le puits en cas de :
-Augmentation des niveaux des bacs ;
-Augmentation du pourcentage du retour à la goulotte ;
-Retour à la goulotte avec les pompes arrêtées.
Remarque : L’entrée d’un effluent dans un puits va se manifester en surface qu’elle que soit la nature
du fluide de forage et de l’effluent. Dans le cas d’une venue de gaz, l’entrée de l’effluent sera
éventuellement plus difficile à détecter avec une boue à l’huile à cause de la dissolution de l’effluent
dans la boue. Cependant la dissolution est un phénomène lié à plusieurs paramètres.
Les expériences montrent que pour un débit donné de gaz au fond, le débit mesuré en surface avec
une boue à l’huile est plus faible qu’avec une boue à l’eau (avec une boue à l’eau, le débit en surface
est supérieur au débit réel de la venue ; avec la boue à l’huile, il est inférieur au débit de la venue).
• Alarmes
Il y a deux types d’alarmes qui sont utilisées, l’alarme du niveau des bacs, elle indique toute variation
du niveau, elle doit être activée à une valeur minimale.
La deuxième alarme au niveau de la goulotte, indique toute variation du pourcentage du retour
du fluide du puits, elle doit être en bon état de fonctionnement est activée à une valeur minimale.
6.4- Signes précurseurs de la venue en cours de manœuvre
- Frottement durant la remontée ;
- pistonnage durant la remontée ;
- anomalie de retour durant la descente.
Les frottements durant la remontée peuvent être à l’origine d’un pistonnage, pour cela il faut
s’assurer du retour de boue pendant la manœuvre et contrôler les bilans à travers l’utilisation d’un
trip tank et trip sheet pour détecter toute anomalie de remplissage et de retour.
Si le volume d’acier remonté du puits est supérieur au volume de boue de remplissage, ou
si le volume d’acier descendu est inférieur ou supérieur au volume de bue récupéré, dans tous
ces cas, la manœuvre doit être arrêtée, et une observation de la stabilité du puits doit être réalisée.
Dans le cas de swabbing, la garniture doit être retournée au fond puits ouvert ou en strippant, puis :
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-Circuler le volume annulaire,


-Evaluer la situation et déterminer les causes du pistonnage,
-Reprendre la manœuvre avec précautions sans pistonnage.
Dans le cas de pistonnage vers le bas, il y a des pertes dans la formation par squeese :
- la vitesse de descente doit être réduite jusqu’à obtention du retour normal.
Dans le cas d’un excès de retour durant la descente, il est fort probable dû à l’expansion d’une bulle
de gaz qui migre dans le puits, dans ce cas, la garniture doit être strippée jusqu’au niveau de la bulle
Qui doit être circulée avant la reprise de la descente.

6.5- Signes positifs de la venue en cours de manœuvre


- Augmentation du niveau du trip tank durant la remontée,
- retour à la goulotte durant la connexion,
- excès de retour durant la descente.
La manœuvre doit être arrêtée, les étapes suivantes seront assurées :
- visser la vanne de sécurité (fosv) sur la garniture ;
- fermer la vanne ;
- fermer le puits selon la procédure envisagée par la compagnie.
Si une opération de stripping est planifiée :
- Visser la gray valve au dessus de la vanne de sécurité,
- équilibrer les pressions,
- ouvrir la vanne,
- procéder à l’opération de stripping.
6.6- Forage des formations de surface susceptibles de contenir du gaz (shallow gas)
a-Définition du shallow gas :
C’est un gaz qui est piégé à faible profondeur et qui peut avoir plusieurs origines :
- gaz dans une lentille de sable ;
- gaz causé par une mauvaise cimentation dans un puits voisin ;
- gaz drainé du fond à travers un plan de faille non étanche.
Les formations de surface sont en générale friables et de faible résistance à la pression.
Dans le cas d’une venue de gaz à faible profondeur, le puits ne peut pas être fermé pour la raison de
faible résistance de la formation, d’autre part le puits ne peut pas être ouvert lors d’une venue de gaz
sinon la perte de la vie humaine et des équipements plus la pollution de l’environnement pourraient
être imminente. Dans ces conditions, la bonne solution c’est de dévier la venue à travers une ligne
pour assurer une évacuation en toute sécurité loin de l’appareil.
L’expérience a montré que la non maitrise des situations de shallow gaz à causer plusieurs
Catastrophes telles que :
-Fracturation au niveau du sabot du premier cuvelage,
-Effondrement de la plate forme,
-Perte humaine,
-Perte de l’appareil de forage,
-Pollution de l’environnement, … .
Afin de faire face à cette situation dangereuse, un équipement spécial doit être installé dès
Le départ du forage, des exercices de sécurité à effectuer jusqu’à obtention du temps record
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pour assurer la bonne déviation de la venue et aussi des procédures adéquates à appliquer
durant le forage des formations de surface susceptibles de contenir du gaz.
b- Précautions à prendre durant le forage
• Forer un trou pilote puis élargir (surtout cas des grands diamètres 24 in et plus),
trou pilot (12 ¼ ou moins) pour avoir possibilité de Dynamic kill en cas de venue ;
• Assurer un bon nettoyage du puits (espace annulaire pour éviter de tomber en perte)
avancement moyen 1 joint par 1/2 heure ;
• Contrôler l’avancement à l’intérieur de la couche de gaz pour éviter la réduction rapide de la Pha ;
• Éviter le pistonnage (remonter en circulation avec top drive) ;
• Intercaler un clapet anti retour dans le train de sonde ;
• Forer avec un outil OPEN ou de gros diamètres de Duses.
c- Appareil de forage dans les zones de shallow gas
Le forage de la phase en deux passes ne nécessite pas des puissances hydrauliques et de levages
élevées, pour ces raisons l’utilisation d’un appareil léger qui peut coulisser facilement en cas de
besoin est conseillé. L’appareil peut être facilement éloigné en cas de complication durant le
contrôle de la venue. Une fois la phase est terminée, un autre appareil est mise en place pour
répondre au besoin en puissance pour la suite du forage.
d- Procédures à suivre en cas de venue
• Maintenir les pompes à fort débit, pomper la boue lourde s’il y a et
• positionner la lower kelly cock au dessus de la table ;
• Ouvrir la ligne d’évacuation ;
• Fermer le Diverter ;
• Si le Diverter est équipé de 2 torches, fermer celle qui se trouve dans le sens contraire du vent ;
• En cas d’épuisement de la boue, pomper de l’eau ;
• Évacuer le personnel en plus (non nécessaire) ;
• Arrêter les organes non nécessaires au contrôle du puits.

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Exemple d’installation de diverter

SCHEMA DE L’INSTALLATION DU

GOULOTTE
DIVERTER
LIGNE DE
REMPLISSAGE

UNITE
KOOMEY

VERS LES TAMIS

LIGNE 2
DIVERTER

VANNE
HYDR
VANNE
HYDR

VANNE
LIGNE D’EVACUATION
HYDR

TUBE GUIDE

VANNE
HYDR
Ligne 1

7- SYSTEME DE CIRCULATION
a- Différentes sections du circuit de la boue
Durant le forage la boue est aspirée du bac de circulation puis refoulée dans le puits à travers
différentes sections jusqu’au retour en surface, à son retour en surface elle est chargée avec les
déblais et ou contaminée par le fluide de formation traversée (exemple gaz).
La boue à son retour doit donc subir un traitement à travers une série d’équipement pour maintenir
la même densité et les mêmes caractéristiques rhéologiques.
Les différentes parties du circuit :
-Equipement de surface c’est la ligne qui relie les pompes aux tiges de forage ;
-Intérieur des tiges de forage ;
-Intérieur des masse tiges ;
-Intérieur des duses de l’outil ;
-Espace annulaire ;
Dans le cas d’une circulation sous choke, on ajoute les pertes de charge à travers la choke et au
niveau de la choke line

b- Pertes de charge
Soit une conduite horizontale munie de manomètres en A et B dans laquelle circule un fluide
on constate que la pression en A est supérieure à la pression en B. La différence de pression

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Pc = P A - P B correspond à la perte de charge entre A et B.


Les pertes de charge s’expriment avec les unités usuelles de pression.

Sens de l’écoulement du fluide de A vers B.


Les pertes de charge dans une conduite représentent la résistance du fluide à l’écoulement.
La diminution de pression est due à l’existence des frottements entre le fluide en mouvement et
les parois de la conduite et entre les différentes veines de fluide qui se déplacent à des vitesses
différentes. Les frottements des molécules du fluide se traduisent par une transformation de
l’énergie de mouvement en chaleur.
Il faut considérer les pertes de charge comme une consommation progressive tout au long du
circuit de l’énergie initiale fournie par les pompes de forage.
Ces pertes de charge dépendent de nombreux facteurs. En contrôle des venues, on considère
qu’elles sont en première approximation :
• Directement proportionnelles à la densité du fluide ;
• Directement proportionnelles au carré du débit du fluide ;
• Directement proportionnelles à la longueur de la conduite ;
• Inversement proportionnelles à la puissance cinquième du diamètre intérieur de la conduite.
La formule suivante nous permet de relier les pertes de charge d’un état 1 à un état 2 :
𝒅𝒅𝟐𝟐 𝑸𝑸𝟐𝟐 𝟐𝟐 𝑳𝑳𝟐𝟐 ∅𝟏𝟏 𝟓𝟓
𝑷𝑷𝑷𝑷𝟐𝟐 = 𝑷𝑷𝑷𝑷𝟏𝟏 × ×� � × × � �
𝒅𝒅𝟏𝟏 𝑸𝑸𝟏𝟏 𝑳𝑳𝟏𝟏 ∅𝟐𝟐

Etat 1 : Pc1 = Pertes de charge dans une portion du circuit de longueur L1 et de diamètre Ø1
où circule le fluide de densité d1 à débit Q1.
Etat 2 : Pc2 = Pertes de charge dans une portion du circuit de longueur L2 et de diamètre Ø2
où circule un fluide de densité d2 à débit Q2.
Les mêmes paramètres sont exprimés avec la même unité.
Remarque : Comme le débit est proportionnel à la vitesse de la pompe, les pertes de charge sont
proportionnelles au carré de la vitesse de la pompe.
Cette formule approchée est approximativement correcte pour un écoulement turbulent, mais ne
l’est pas pour un écoulement laminaire. Elle permet d’obtenir une valeur approximative des
nouvelles pertes de charge lors de la modification des paramètres hydrauliques et géométriques.
Les valeurs réelles ne pouvant être obtenues qu’en faisant des mesures avec les paramètres modifiés
(par exemple : cas de pertes de charge à débit réduit).
Dans un puits avec un fluide en circulation, des pertes de charge apparaissent dans toutes les parties
du circuit :
• En circulation directe ou inverse, nous avons :
Pcs : Pertes de charge dans l’installation de surface.
Pc DP : Pertes de charge dans les tiges.
Pc DC : Pertes de charge dans les masses tiges.

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Pco : Pertes de charge aux duses de l’outil.


Pcea : Pertes de charge dans l’espace annulaire (découvert et partie cuvelée).
Pci = Pc DP + Pc DC + Pco avec Pci : pertes de charge à l’intérieur de la garniture.
Les pertes de charge sont importantes à l’outil (de 50 à 70% des pertes de charge totales dans le
circuit) et dans les masses tiges (de l’ordre de 4 bar/100 m pour les masse-tiges de diamètre 2’’13/16
avec un débit de 1000 l/min et une boue de densité 1.15).
Les pertes de charge sont faibles à l’intérieur des tiges (pour des tiges 5’’, elles sont environ 10 fois
plus faibles que dans les masse-tiges). Dans l’espace annulaire, elles sont en général plus faibles
qu’à l’intérieur des tiges. Les pertes de charge dans l’installation de surface sont de l’ordre de 0.5 bar
pour un débit de 1000 l/min et une densité de 1.15.
• En circulation sous duse :
En plus des pertes de charge précédentes, il s’ajoute :
Pcl : Pertes de charge dans la ligne d’évacuation entre les BOP et le Manifold de duse (choke line).
Pcd : Pertes de charge dans la duse du manifold de duses et en aval de cette duse.
Remarques : La valeur de ces pertes de charge est lue sur le manomètre placé en amont de la duse.
En circulation directe le manifold duses est connecté en tête de l’espace annulaire et donc
Pcd = Pa.
En circulation inverse le manifold de duse est connecté à la tête de garnitures (tiges en forage,
tubings en complétion) et donc Pcd = Pt.
En conséquence dans la suite de ce document, on utilisera les notations Pa (en circulation directe)
ou Pt (en circulation inverse au lieu de Pcd pour les pertes de charge dans la duse du manifold
et en aval de cette duse).
En faisant varier la section de passage du fluide à travers une duse, on fait varier les pertes de charge à
l’intérieur de cette duse.
Remarques : Pa est une valeur lue sur le manomètre placé en amont de la duse. Quant le puits est fermé
sur duse (état statique), ce manomètre indique la valeur de la pression qui compense un déséquilibre
dans le puits s’il ya déséquilibre. En circulation sous duse ce manomètre indique la valeur des pertes
de charge dans la duse et dans le circuit en aval de la duse.
c- effet des pertes de charge sur PR et Pf
En circulation d’un fluide homogène.
En statique, les pressions en tête des tiges et tête de l’espace annulaire sont nulles. La pression sur le
fond est égale à la pression hydrostatique exercée par la colonne du fluide contenue dans l’espace
annulaire (ou par celle contenue à l’intérieur de la garniture).
En circulation, considérant que la pression de refoulement des pompes est lue au plancher, les pertes de
charge P CS dans l’installation de surface peuvent être négligées.
La pression de refoulement P R est :
P R = P ci + P cea
La pression P f exercée sur le fond, exprimée par l’intermédiaire de l’annulaire (circuit aval), est :
P f = P hea + P cea
et par l’intermédiaire de l’intérieur de la garniture (circuit amont), est :
P f = P R + P hi - P ci
P hea : Pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide contenue dans l’espace annulaire.
P hi : Pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide contenue à l’intérieur de la garniture.
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P ci : pertes de charge à l’intérieur de la garniture.


P cea : pertes de charge à l’intérieur de l’espace annulaire.
Circulation de fluides de densité différente
Il existe un déséquilibre hydrostatique entre la branche ‘‘espace annulaire’’ et la branche ‘’intérieur
des tiges’’ créant un effet de tube en U. La branche la plus lourde aura tendance à se vider vers
la branche la plus légère. La pression P f exercée sur le fond, exprimée par l’intermédiaire de l’annulaire
est : P f = P hea + P cea
Et par l’intermédiaire de l’intérieur de la garniture est :
P f = P R + P hi - P ci
La pression de refoulement est :
P R = (P hea – P hi ) + P ci + P cea
Cas de la circulation directe sous duse d’un fluide homogène
En statique, la pression en tête des tiges P t et la pression P a existant juste en amont de la duse fermée
sont égales. La pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide se trouvant dans l’espace
annulaire, est égale à la pression hydrostatique exercée par la colonne de fluide se trouvant à l’intérieur
de la garniture.
La pression exercée au fond en statique est égale à P a + P hea (ou encore égale à P t + P hi ).
En circulation, la pression P f exercée sur le fond’ exprimée par l’intermédiaire de l’annulaire est :
P f = P hea + P cea + P cl + P a
et par l’intermédiaire de l’intérieur de la garniture est :
P f = P R + P hi - P ci
La pression de refoulement est :
P R = P ci + P cea + P cl + P a
Circulation de fluide de densité différente
En statique, la pression P t existant en tête de tige est différente de la pression P a existant juste en
amont de la duse. La pression exercée sur le fond est égale à P a + P hea (ou encore égale à P t + P hi ),
nous obtenons en circulation:
P R = ( P hea - P hi ) + P ci + P cea + P cl + P a
La pression P f exercée sur le fond, exprimée par l’intermédiaire de l’annulaire, est :
P f = P hea + P cea + P cl + P a
Et, par l’intérieur de la garniture, est :
P f = P R + P hi - P ci
Cas de la circulation inverse
A l’intérieur d’un puits, pour un débit donné, les pertes de charge sont les mêmes en circulation
directe et en circulation inverse. Cependant la pression de fond dans les deux cas sera différente,
les pertes de charge à vaincre dans l’annulaire étant différentes de celles à vaincre à l’intérieur de
la garniture. Dans les conditions normales de forage, les P ci sont largement supérieures aux P cea .
Donc la pression de fond en circulation inverse sera beaucoup plus élevée qu’en circulation directe.
Dans le cadre des opérations d’entretien et de reprise des puits (workover), on peut être amené à
injecter un fluide par l’espace annulaire et à la sortie du tubing, diriger l’effluent vers un manifold de
duses. En conservant les mêmes notations que précédemment, la pression de refoulement P R dans
ce cas s’écrit ( en circulation inverse, P cd = P t ) : P R = (P hi - P hea ) + P cea + P ci + P cl + P a
et la pression exercée sur le fond P f est : P f = P hi + P ci + P cl + P t
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d- Densité équivalente en circulation


La densité équivalente en circulation d eqv (ECD pour les Anglo – Saxons) c’est la densité qui exprime
L’équivalence de la pression de fond en circulation.
Elle est calculée par la formule suivante :
Pf = Z deqv/10.2
deqv = 10.2 Pf/Z si Pf = Pcea + Pha , dans ce cas on trouve
deqv = da + 10.2 Pcea/Z = di + 10.2Pcea/Z pour une boue homogène dans le puits (di = da)
Z : Profondeur verticale du puits exprimée en mètre
deqv : densité équivalente en circulation en (kg/l)
Z : profondeur verticale en (m)
da : densité moyenne dans l’espace annulaire en (kg/l)
di : densité moyenne dans l’intérieur en (kg/l)
Dans le cas de circulation sous duse
deqv = da + 10.2(Pcea + Pa)/Z

e- Variation de la pression de refoulement avec le débit ou la vitesse de la pompe


Dans le cas de la circulation dans le puits sans effet de tube en U,
La pression de refoulement représente uniquement la somme des pertes de charge dans ces
conditions, si on change la vitesse de la pompe, tous les paramètres de la pression de refoulement
sont multipliés par le même facteur, d’où on peut appliquer directement la relation des pertes de
charge à la totalité de la pression de refoulement :
𝑸𝑸 2
On aura 𝑃𝑃𝑃𝑃2 = 𝑃𝑃𝑃𝑃1 × � 𝟐𝟐�
𝑸𝑸 𝟏𝟏

PR1 : pression de refoulement avec le débit Q1.


PR2 : pression de refoulement avec le débit Q2
NB) Dans les deux relations les unités des pressions et débits doivent être les mêmes.

f- Variation de la pression de refoulement avec la densité


Dans le cas de la circulation dans le puits sans effet de tube en U,
La pression de refoulement représente uniquement la somme des pertes de charge dans ces
conditions, si on change la densité de la boue, tous les paramètres de la pression de refoulement
sont multipliés par le même facteur, d’où on peut appliquer directement la relation des pertes de
charge à la totalité de la pression de refoulement :
𝒅𝒅𝟐𝟐
On aura 𝑃𝑃𝑃𝑃2 = 𝑃𝑃𝑃𝑃1 ×
𝒅𝒅𝟏𝟏
PR1 : pression de refoulement avec la boue de densité d1.
PR2 : pression de refoulement avec la boue de densité d2.
NB) Dans les deux relations les unités des pressions et densités doivent être les mêmes.

7-2 Débit réduit


a- Choix du débit de contrôle (Qr)

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La circulation des venues se fait généralement à des débits relativement faibles par rapport aux
débits de forage. En pratique pour la phase 8 ½, la valeur du débit de contrôle est généralement
choisie entre la moitié et le tiers du débit de forage et des fois Jusqu'à un quart du débit de forage.
Ce choix est fait sur la base d'un certain nombre de critères pour :
• Eviter de dépasser la pression maximale de la pompe, des équipements de surface et diminuer les
pertes de charge au niveau du découvert donc point fragile.
• donner le temps à l'opérateur de la duse d'ajuster les pressions et de réagir efficacement en cas
d’incident durant le contrôle;
• ne pas dépasser la capacité du Mud Gas Separator pour le dégazage de la boue;
• avoir le temps nécessaire pour l'alourdissement de la boue en surface;
• réduire le risque d'usure de la duse.
b-Mesure des pertes de charge à débit réduit (Pc1) (mesure faite sur le choke panel)
Le calcul théorique des pertes de charge étant approximatif, une mesure directe devient nécessaire
pour l'obtention d'une valeur exacte des pertes de charge à débit réduit.
c- fréquence de mesure
La valeur de ces pertes de charge doit être régulièrement tenue à jour par des mesures fréquentes :
• à chaque changement d'équipe ;
• à chaque changement de la BHA ;
• à chaque changement de la densité et la rhéologie de la boue ;
• après forage d'une longue section de 150 à 200 m ;
• après réparation au niveau de la partie hydraulique de la pompe (siège, clapet, ..).
NOTE : La lecture des pertes de charge à débit réduit (Pc1) doit se faire sur le manomètre tiges du
panel de commande duse, utilisé pour le contrôle des venues.

d- Pertes de charge en fonction de la vitesse de la pompe et ou densité


𝒅𝒅𝟐𝟐 𝑸𝑸𝟐𝟐 𝟐𝟐
𝑷𝑷𝑷𝑷𝟐𝟐 = 𝑷𝑷𝑷𝑷𝟏𝟏 × × � � Où
𝒅𝒅𝟏𝟏 𝑸𝑸
𝟏𝟏

Pc 2 : nouvelle perte de charge en bar,


Pc 1 : ancienne perte de charge en bar,
d 2 : nouvelle densité en kg/l,
d 1 : ancienne densité en kg/l,
Q 2 : nouveau débit ou vitesse en l/min ou Coup/min
Q 1 : ancien débit ou vitesse en l/min ou coup/min.

8- PRESSION DE FRACTURATION
a- Définition Pression de fracturation
La pression de frac d’une formation est la pression sous laquelle il y a rupture de la matrice de la
roche, Si la pression exercée par un fluide (boue de forage, effluent, etc..) en face d’une formation
dépasse La pression de la fracturation de la formation, il se produira une fracturation hydraulique de
cette formation. Les fractures resteront ouvertes si l’on maintien en face de la formation une
pression égale ou supérieure à la pression de propagation des fractures. Dans cette situation,
d’importants volumes de fluides peuvent être injectés dans la formation.

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Une roche est soumise à un système de trois contraintes principales. On admet généralement que
l’une d’entre elles est verticale et égale à la pression géostatique régnant au point considéré. Les
deux autres sont considérées comme horizontales et leur valeur dépend du régime de contrainte
tectonique locale.
Les fractures se développent dans un plan perpendiculaire à la plus faible des contraintes principales
existantes à la paroi du trou. Elles se produisent quand la pression exercée sur la roche devient
supérieure à cette contrainte (figure suivante). La contrainte effective correspondante s’annule.

Orientations des fractures (σ 1 > σ 2 > σ 3 )


La fracturation est un phénomène complexe. La valeur de la pression de fracturation, qui est une
caractéristique de la roche considérée et de son environnement, dépend de nombreux paramètres.
Ce sont en particulier :
• La valeur des contraintes effectives en place.
• L’orientation du puits par rapport à ce système de contraintes. La pression de fracturation sera
différente suivant l’azimut et l’inclinaison du puits.
• Les contraintes thermiques existantes à la paroi du trou. Elles sont dues à la différence entre la
température initiale de la formation et la température de cette formation lorsque le fluide de
forage est en circulation. Une augmentation de température augmente les contraintes et la valeur
de la pression de fracturation (dans le cas d’une roche relativement rigide, la contrainte thermique
est de l’ordre de 4 bar / ºC.
• Les contraintes physico-chimiques (dues à la réaction de la formation avec les fluides de forage).
• La cohésion de la roche (nécessite d’appliquer une pression plus élevée pour fracturer une roche
consolidée la première fois).
• L’anisotropie et la perméabilité de la formation, l’existence et la qualité du cake.
La valeur de la pression de fracturation sera généralement comprise entre 70 et 110 % de la valeur
de la pression géostatique à la cote considérée.
Remarque : Puisque le gradient géostatique augmente avec la profondeur, le gradient de
pression de fracturation doit également augmenter avec la profondeur. Donc en absence de toute
anomalie, le point le plus haut du découvert représente le point le plus fragile.
b- FIT et Evaluation de la pression de fracturation
Pression de fracturation. Test d’injectivité dans le découvert et test FIT.
Actuellement, il n’est pas possible de connaitre la valeur précise de la pression de fracturation en
tout point d’un puits. En cours de forage, on essaie d’évaluer cette valeur en quelques points en
pratiquant un test d’injectivité où l’on prend soin de ne pas fracturer la formation. On se contente
généralement de faire un test dans le découvert après avoir foré quelques mètres sous le dernier
casing descendu et cimenté (5 à 15 pieds).
Une unité de pompage équipée des instruments de mesure et suivi est raccordée pour pomper dans

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Le puits à très faible débit possible jusqu’à initier l’injection dans la formation (cas du Leak off test -
LOT) ou jusqu’à atteindre une limite déterminée à l’avance selon le programme à réaliser (cas du
Formation Integrity test FIT).
Après la réalisation d’un des deux types de test, on détermine la limite à ne pas dépasser en tête
d’annulaire durant la réalisation de la phase testée, il faut prévoir aussi le gain admissible à ne pas
dépasser pour éviter de fracturer à la fermeture ou durant le contrôle.

c- Procédure pour réaliser un test d’injectivité L.O.T


Les calculs théoriques basés sur l'estimation de la densité apparente des sédiments par découpage
lithologique ont donné des valeurs approximatives de la pression de fracturation.
Le test d’injectivité peut être réalisé en un point quelconque du découvert. Dans la grande majorité
des cas, il est effectué quelques mètres sous le dernier casing descendu et cimenté. Des procédures
légèrement différentes sont utilisées suivant les opérateurs.
L’une des procédures habituellement utilisée est la suivante :
1. Après séchage du ciment, reforer l’anneau, le sabot et le ciment puis forer quelques mètres
dans la formation (de l’ordre de 2 à 5 m).
2. Circuler et conditionner la boue pour avoir le puits rempli d’un fluide propre homogène du
point de vue de la densité.
3. Remonter l’outil au sabot. S’assurer que le puits est plein de boue.
4. Fermer le puits sur les tiges et ouvrir l’espace annulaire entre les deux derniers casings par
l’intermédiaire d’une vanne latérale de la tête de tubage si cela est possible.
5. Pomper par l’intermédiaire des tiges avec de préférence la pompe de cimentation à un débit
constant compris entre 40 et 80 l/min, un débit de pompage plus élevé peut être utilisé en début
de test pour réduire le temps nécessaire à la compression de la boue du puits.
6. Enregistrer la montée de pression en fonction du volume pompé. Il est nécessaire de disposer
de manomètres et d’enregistreurs suffisamment précis et correctement calibrés pour effectuer
cette opération (les manomètres doivent fonctionner dans la plage 25 à 75% de l’échelle).
7. Suivant le type de test que l’on veut réaliser, la pompe sera arrêtée lorsque :
• La pression atteint une valeur fixée à l’avance et considérée comme suffisante pour faire face aux
contraintes maximales attendues au cours de la phase de forage. Cette valeur sera inférieure à la
pression P I , (cas du ‘’limit test’’ ou ‘’formation integrity test’’ (FIT).
• Ou lorsque deux points consécutifs s’écartent de la droite de compression du fluide de forage.
Le point de divergence marque la valeur P i de la pression à partir de laquelle il ya injection dans
la formation. Il est impératif d’arrêter la pompe avant d’atteindre la pression de fracturation P frac .
dans ce cas, on effectue un test d’injectivité ou leak off test (LOT).
8. Après l’arrêt de la pompe, maintenir le puits en pression pendant (environ quinze minutes) pour
s’assurer que la pression enregistrée est stabilisée. Dans le cas d’un essai de pression (Formation
Integrity Test ou Limit Test), la pression doit rester constante ou diminuer légèrement du fait de
la disparition des pertes de charge dans le circuit, dans le cas d’un essai d’injectivité (L.O.T), il est
normal que la pression diminue progressivement après l’arrêt de la pompe pour se stabiliser à P i ,
pression sous laquelle la formation cesse d’absorber du fluide.
9. Purger la pression et comparer le volume de fluide en retour avec celui pompé afin de
déterminer le volume absorbé par la formation.

Remarque 1 : Les essais de pression à effectuer après la pose de casings peu profonds sont difficiles à
réaliser, les pressions d’injectivité et de fracturation étant très faibles.

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Remarque 2 : Avec certains types de boue, il peut être difficile de transmettre la pression de la
surface vers le fond du puits. Dans ce cas, les valeurs obtenues ne seront pas significatives (boue
moins fluide).

c-1 Formation competency test or formation integrity test


Le test de formation de type competency test a pour objectif de s'assurer de la résistance du sabot à
une pression bien déterminée, selon l'historique de la région, en tenant compte du cas le plus
défavorable.
La procédure est la même de celui du Leak off test, seulement la limite est déterminée à l'avance,
la pompe de l'unité est arrêtée après avoir remarqué l'un de ceux qui suivent:
- la pression calculée est atteinte, ou
- la déviation de la linéarité est notée avant la limite prévue.

Pression en surface (bar) =

Zs (m) x [dprog (kg/l) – d utilisée (kg/l)] / 10.2.

Graphe du formation competency test ou F.I.T

Graphe du Leak off test (L.O.T) dans une formation consolidée

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d-interprétation de la courbe de pression


Le puits est mis progressivement en pression. L’évolution de la pression en tête du puits est notée en
fonction du volume de pompage. Dans le cas d’une formation imperméable ou peu perméable,
le diagramme type d’évolution de la pression est représenté à la figure ci-dessus.
Le segment droit du graphe montre la compression de la boue dans le puits, le top de ce segment
montre la limite de la pression immédiatement avant de commencer l’injection dans la formation,
cette limite représente la pression d’injectivité ou (Plot), dans le graphe ci-dessus cette valeur est
de 100 bar après pompage de 8 barils, la déviation de ligne droite, montre l’injection dans la
formation donc un début de frac pour certaine formation ou un début d’injection dans une formation
perméable, l’arrêt de la pompe doit être immédiat pour éviter la fracturation profonde de la
formation non perméable.
Dans les deux graphes précédents, la pression limite représente la pression admissible dans
Les conditions de test avec une certaine densité de boue.
La pression de frac ou la pression limite à ne pas dépasser au niveau du point fragile peut être
calculée, elle est considérée comme valeur fixe, mais la pression admissible en tête d’annulaire
doit être calculée à chaque changement de la densité.
Dans le cas de changement de formation, un autre test peut être effectué mais en respectant
Les valeurs limites enregistrées au niveau du sabot, sauf si ce dernier peut être isolé.
Leak off test dans une formation non consolidée
La procédure du test reste la même comme le LOT, seulement le pompage n’est pas
continu, il est Incrémenté, pour chaque 80 litres on note la pression dynamique puis on arrête la
pompe pour noter la pression après deux minutes environ, puis on continu de cette manière jusqu’à
atteindre le point de déflexion

e-Détermination de la pression de fracturation et Padm


𝒅𝒅𝒅𝒅𝒅𝒅𝒅𝒅
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 = 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 + 𝒁𝒁𝒁𝒁 ×
𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐
Plot : pression immédiatement avant le début d’injection
d lot : densité de la boue dans le puits au moment du test en (kg/l)
Pfrac : pression de fracturation au sabot.
Plot : représente se qu’on appelle pression admissible à ne pas dépasser tant qu’on utilise d lot
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f- Paramètres affectant la Padm


La pression admissible étant la pression limite à ne pas dépasser en tête d’annulaire pour
éviter de dépasser la fracturation au sabot (au point fragile).
D’où la pression admissible représente la marge de sécurité restante relativement à la fracturation.
La pression admissible est exprimée par la formule suivante :
𝒅𝒅𝟏𝟏
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 = 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 − 𝒁𝒁𝒁𝒁 × La Padm doit être recalculée à chaque changement de la densité
𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐
Padm : pression admissible en bar,
Pfrac : Pression de fracturation au sabot en bar,
Zs : côte verticale du sabot en m,
d1 : densité de la boue actuelle dans le puits en kg/l
Elle dépend donc de :
- La pression hydrostatique exercée sur le sabot,
- La pression de fracturation.
La pression de fracturation étant plus ou moins constante, mais la densité de boue peut changer
selon le programme, donc en conséquence la pression hydrostatique changera au niveau du sabot
et la marge de sécurité pour atteindre la fracturation doit être déterminée à nouveau en appliquant
la formule précédente.
g- Suivi de la pression admissible durant le contrôle de la venue
Durant le contrôle de la venue, le puits étant sous pression, il faut faire très attention à éviter
de fracturer au niveau du point fragile.
La marge de sécurité relativement à la fracturation doit diminuer d’une valeur égale à la pression
stabilisée en tête d’annulaire.
Après la fermeture et durant le contrôle, tant que l’effluent est dans le découvert ou tant que
au dessus du point fragile est plein de la boue de densité initiale, la pression admissible doit être
respectée et en aucun cas dépassée en tête d’annulaire, mais une fois l’effluent a envahi le casing,
dans ces conditions, la pression admissible calculée initialement n’est plus valable et on doit pas en
tenir compte.
h- Gain maximal admissible (Gmax)
Le gain maximal admissible est défini comme étant le volume maximal de la venue après
Fermeture du puits, qui permet la fermeture du puits et la circulation en toute sécurité sans fracturer
au niveau du point fragile.
1) Durant le forage
En cas de venue il faut prendre en considération les deux moments critiques qui peuvent conduire
à la fracturation.
a) venue au fond
Lorsque la venue est au fond juste après la fermeture du puits,
il faut calculer la hauteur maximale (Hmax) de la venue correspondant à
Pa 1 = Padm.
Hmax = (Padm – Pt 1 )/ ( Gb - Gv)
V 1 = Hmax х Vea

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Ou’ Padm : pression maximale admissible en tête d’annulaire(bar)


Pt1 : pression stabilisée en tête des tiges puits fermé
Gb : gradient de la boue (bar/m)
Gv : gradient de l'effluent (bar/m)
V1 : volume de la venue au fond (l)
Vea : volume unitaire de l'espace annulaire au fond (l)
b) Durant la circulation de la venue
Durant la circulation de la venue du fond jusqu'au point fragile, il y a expansion du gaz
Entrainant une augmentation de sa hauteur jusqu’à atteindre Hmax.
Pour les calculs on considère que le sommet du gaz est au niveau du point fragile et que
La pression qui règne est égale à la pression de fracturation.
On calcul le volume de la venue dans les conditions de fond après fermeture qui donnera la hauteur
maximale (Hmax) au niveau du point fragile lors de la circulation.
On applique la loi de Boyle entre les deux états (Fond, sabot)

• Conditions au fond : Ppores , V 2


• Conditions point fragile : Pfrac, Vs avec Vs = Hmax х Vea
Ppores x V 2 = Pfrac x Vs
d’ou’ V 2 = Pfrac x Vs / Pores = Pfrac x Vea x (Padm – Pt 1 ) / [ Pores x (Gb - Gv)]
V 2 : gain au fond qui entraînera Padm une fois arrivé au point fragile (l)
Vea : volume espace annulaire au dessous du point fragile (l/m)
Le gain admissible (Gmax) est égal à l’inférieure des deux valeurs V 1 et V 2 .

Exemple d’application :
Phase 8 ½ Z = 3200 m
Casing 95/8 Zs = 2400m
DC 6 ½ x 2 1/4 L = 200 m
DP 5 in, 19,5 lb/ft, E Ldp = 3000 m
Densité de la boue di = 1.80 kg/l
Densité d’équilibre de = 2.00 kg/l
Gradient de fracturation Gfrac = 0.22 bar/m
Densité de l’effluent Geff = 0.025 kg/l
Solution :
Pfrac = Gfrac x Zs = 0.22 x 2400 = 528 bar
Pt1 = Z x (de - di)/ 10.2 = 63 bar
Padm = Pfrac – Zsx di/ 10.2 = 104 bar
Ppores = Zxde/10.2 = 627 bar.
Gb = 1.8 / 10.2 = 0.176 bar/m
Gv = 0.025 bar/m
On applique la formule de V1
V1 = Hmax Vea
Hmax = (104 – 63)/ (0.176 – 0.025) = 272m
La hauteur de la venue dépasse donc la hauteur des DC
V1 = 200 x 15.2 + (272 - 200) x 23.3 = 4718 litres.
V2 = 528x 272 x 23.3 / 627 = 5337 litres
Donc le Gmax = 4718 litres.
9- Comportement et caractéristiques de l’effluent
9-1 Principes

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a- Les différents types d’effluents


Les différents types de fluide en général sont du gaz, huile ou de l’eau ou le mélange des trois.
Dans le cas de doute on utilise la formule qui donne le gradient de la venue pour s’assurer
de la nature de l’effluent, on considère la pression de fond étant en équilibre avec la pression
de pores et on établie les relations suivantes :
Pt 1 + Z d1/10.2 = Ppores (branche tiges en équilibre avec la pression de fond)
Pa 1 + (Z – heff) d1/10.2 + heff deff/10.2 = Ppores (branche annulaire en équilibre avec Ppores)
D’où On aura la relation suivante :
Pa 1 – Pt 1 = heff (Gb – Geff)
d’où Geff = Gb – (Pa 1 – Pt 1 ) /heff.

Pt 1 : pression stabilisée en tête des tiges après venue en (bar)


Pa 1 : pression stabilisée en tête d’annulaire après venue en (bar)
Ppores : pression des pores de la formation qui a débité en (bar)
d 1 : densité initiale de la boue avant la venue en (kg/l)
deff : densité de l’effluent du réservoir en (kg/l)
Gb : gradient de la pression hydrostatique en (bar/m)
Geff : gradient de l’effluent en (bar/m)
heff : hauteur de l’effluent en (m)
Pour identifier l’effluent il faut comparer la valeur du gradient trouvé avec les valeurs suivantes
des gradients des différents fluides:
– Gaz ( de 0.002 à 0.036 bar/m).
– Huile (de 0.088 à 0.09 bar/m).
– Eau (de 0.098 à 0.105 bar/m).
– Eau salée (de 0.105 à 0.113 bar/m).
b- Comportement de l’effluent durant la circulation
L’eau et l’huile pratiquement ne change pas d’état durant leur circulation, le petit
changement de la pression durant le contrôle sera dû au changement de section
durant leur circulation vers le haut du puits.

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Il y a que le gaz qui change d’état durant sa circulation dans un puits ouvert ou fermé et
aussi durant sa migration dans un puits ouvert ou fermé (voir loi des gaz sur le chapitre suivant).
Donc la confirmation d’une venue de gaz peut se conclure juste avec le changement
des paramètres pression et volume durant la circulation.
On considère les trois situations suivantes durant la circulation d’un bouchon de gaz :
-Situation 2 :
Le gaz n’est pas loin du fond, le gaz au fur et à mesure remonte vers la surface, son volume
augmente et sa pression diminue (cas d’un contrôle de venue Pfond est constante)

-Situation 3 :
Le bouchon s’éloigne du fond donc sa pression diminue davantage et son volume augmente.
On remarque que le sabot a atteint sa valeur maximale et la Padm calculée avec d1 n’est plus
valable par la suite.

-Situation 4 :
Le bouchon s’approche de la surface, la pression du gaz s’approche de son minimum
Et son volume s’approche du maximum, la pression annulaire s’approche du maximum
Cela pour compenser la chute de pression hydrostatique annulaire et garder la pression de
Fond constante.
Durant la circulation dans un puits ouvert il se produira pratiquement presque la même
Evolution, seulement la pression du fond peut chuter d’une valeur importante à l’arrivée
du bouchon vers la surface et la pression du gaz varie avec la pression hydrostatique
dans l’annulaire au dessus du gaz.

c- Loi des gaz


c-1 Cas des gaz parfaits

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Considérons une masse constante de matière à l‘état gazeux soumise successivement à différentes
conditions de température, de pression et de volume
la loi des gaz parfaits s’écrit :
P1 V1/T1 = P2V2/T2
V 1 étant le volume occupé par le gaz,
P 1 sa pression absolue et
T 1 sa température absolue (en kelvin) dans la situation 1,
V 2 étant le volume occupé par le gaz,
P 2 sa pression absolue et
T 2 sa température absolue (en kelvin) dans la situation 2,
A température constante, on obtient la loi : P1 V1 = P2 V2 = Constante
c-2 Cas des gaz réels
Les gaz réels peuvent être assimilés à des gaz parfaits si la pression est faible (de l’ordre de quelques
bars). Dans un puits, les gaz ne peuvent plus être considérés comme parfaits.
Pour tenir compte de la différence de comportement entre les gaz réels et les gaz parfaits, un
coefficient de correction Z appelé facteur de compressibilité du gaz est introduit.
Z étant un coefficient sans dimension qui dépend de la pression, de la température et de la
composition du mélange gazeux. La Loi précédente devient:
P 1 V 1 /(Z 1 T 1 ) = P 2 V 2 /(Z 2 T 2 )
Z 1 : Facteur de compressibilité du gaz ou du mélange gazeux dans les conditions P 1 et T 1 .
Z 2 : Facteur de compressibilité du gaz ou du mélange gazeux dans les conditions P 2 et T 2 .
Z est déterminé en laboratoire ou à partir de tables. Il est compris entre 0.4 et 1.7.

La figure à côté permet de


déterminer les valeurs du
coefficient K en fonction de la
profondeur et de la densité
d’équilibre de la couche
productrice.

On introduit souvent le coefficient K qui est défini par :


ZS . T S
K =
Zf . T f
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Z S et T S représentent respectivement le facteur de compressibilité et la température absolue


du mélange gazeux dans les conditions de surface.
Z f et T f représentent respectivement le facteur de compressibilité et la température absolue
du mélange gazeux dans les conditions de fond.
d- Migration du gaz
d-1 Migration dans un puits ouvert :
Dans ce cas le gaz est soumis à la pression hydrostatique, au fur et à mesure le gaz remonte dans
Le puits, la pression hydrostatique diminue donc le volume du gaz augmentera selon la loi (PV =
cte), la pression hydrostatique sera réduite au minimum quand le gaz s’approche de la surface.
d-2 Migration dans un puits fermé
En se basant sur la loi des gaz PV = cte
Dans le cas où les conditions sont favorables pour la migration dans un puits fermé.
Le gaz en se déplaçant vers le haut gardera sa pression de fond puisque son volume reste constant.
De ce fait, les pressions augmenteront partout dans le puits et on risque de fracturer au niveau du
point fragile ou de provoquer un éclatement dans une portion du casing.

Données du puits : Z = 3000 m d1 =1.40 Kg/l P pores = 450 bar, H2 = 550 m, H3 = 2550 m.
Z sabot =2000 m deff = 0.30 Kg/l heff = 450 m
Si on considère les trois situations d’un puits fermé avec du gaz qui migre à l’intérieur.
- La première situation avec la bulle au fond c’est l’équilibre avec le réservoir.
- Calcul des pressions dans la deuxième situation : le gaz a migré de 550 m
Pf = Ppores + H x d1/10.2 = 450 + 550 x 1.4/10.2 = 525 bar
Pt 2 = Pf – Z d1/10.2 = 525 – 3000 x 1.4/10.2 = 113 bar
Pa 2 = Pf – Pha = 525 – ( 2550 x 1.4/10.2 + 450 x 0.3/10.2) = 162 bar
Psabot = Ppores – Hbulle dbulle/10.2 = 450 – 450 x 0.3/10.2 = 437 bar
On Remarque que les pressions ont augmentées de 75 bar par rapport à la première situation,
Et les 75 bar représente la pression hydrostatique au dessous de la bulle.
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Il est de même pour la dernière situation, le gaz s’est déplacé de 2550 m ce qui représente
une pression hydrostatique de 2550 x 1.40/10.2 = 350 bar
Donc les pressions Pt, Pa, Pfond augmenteront de 350 bars par rapport à la première situation.

9-1 Comportement du gaz dans une boue à base d’eau


a- Le gaz d’origine hydrocarbure dans une boue à base d’eau,
peut se dissoudre partiellement dans la phase liquide de la boue selon les conditions citées sur le
chapitre(b)suivant , durant sa circulation vers le haut dans un puits ouvert, il sera soumis à la
pression hydrostatique se trouvant au dessus dans le puits cette dernière aura tendance à diminuer
au fur et à mesure le gaz s’approche de la surface, par conséquent le volume de gaz augmentera
selon la loi des gaz. La détection d’un bouchon qui est pistonné durant La manœuvre et qui est
difficilement détectable au fond, n’est pas difficile à détecter durant sa remontée quand il atteindra
des valeurs de plus en plus importantes une fois à la surface.
Sur la figure à coté, 500 litres de gaz au fond (3000 m), Atteindra environ 1 m3 à mi-chemin
(1500 m). Le gain mesuré en surface est le même au fond à la Fermeture du puits.

b-Solubilité du gaz
La solubilité du gaz dans un fluide est affectée par les facteurs suivants :
Type de fluide, la température, la pression, le PH du fluide et le type et la composition des gaz.
Le facteur temps peut être ajouté, car le passage en solution n’est pas instantané.
Les fluides en question sont en générale la boue à base d’eau, boue à base d’huile ou boue à base
d’huile synthétique.

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Le gaz d’une manière générale, passe à l’état liquide quand il est soumis à des fortes pressions et
Il ne migre pas à cet état.
Le méthane, l’H2S et le CO2 sont plus solubles dans une boue à base d’huile que dans une boue à
base d’eau selon les paramètres cités ci dessus.
Dans le cas où le gaz garde son état gazeux, il se détend selon la loi des gaz réels
PV = nzRT. Où P : pression absolue, (n : nombre de mole de gaz)
V : volume du gaz,
T : température absolue
Z : facteur de compressibilité du gaz.
Il est de même pour la densité du gaz : d V = cte, le produit du volume de gaz par sa
densité reste constant, donc avec la détente, le gaz devient moins dense.
Le graphe suivant montre la solubilité des trois gaz, méthane, CO 2 et H 2 S

Dans 1 M3 de gas-oil pour une température de 121 °C et pour des pressions absolues
Variables, la solubilité du CO 2 et du H 2 S sont supérieures à celle du méthane.
La solubilité est exprimée en MSTD M3 de gaz.

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c- Comportement du gaz dans une boue à base d’huile

Le gaz d’origine hydrocarbure, dans une boue à


Base d’huile, se dissout complètement sous
Certaines conditions de température et de
pression. Donc le mélange liquide garde
pratiquement son état jusqu’à ce que le gaz
atteint son point de bulle à une côte
généralement entre 0 et 800 m. L’expansion sera
très rapide, cela cause une chute de pression
rapide sur le fond à cause du remplacement
rapide d’un volume important de boue par le
gaz. La détection d’un petit volume de gaz dans
les conditions du fond est pratiquement
impossible et la fermeture rapide du puits à
l’arrivée du gaz en surface ne peut pas empêcher
la chute de pression au fond.
Le gain mesuré en surface à la fermeture
représente environ le 1/3 du gain au fond.

d- Impacte sur la vitesse de migration du gaz

Dans le cas où le puits est fermé et les conditions de migration son favorables, le gaz (état gazeux)
continu son chemin vers la surface toujours selon la même loi, donc le gaz se déplacera avec
sa pression de fond et cela peut provoquer un danger pour le puits qui n’est pas complété.
Donc la pression doit être suivie de près et le puits doit être purgé selon les étapes de
la volumétrique méthode si la circulation n’est pas possible.(voir la volumétrique méthode).
Conditions non favorables à la migration :
- Gaz dissous dans la boue
- Gaz dans une boue très visqueuse.
- Gaz dans un drain horizontal.

Considérons les deux situations suivantes :


la première situation représente le puits fermé après venue et stabilisation des pressions.
La deuxième situation représente le même puits fermé après migration du gaz d’une hauteur H.

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Pt2 = Pt1 + ΔP

Pa2 = Pa1 + ΔP

Situation 1 (stabilisation à T1) situation 2 (migration du gaz à T2)


Pf = Ppores = Phi + Pt 1
Pf = Phi + Pt2 = Phi + Pt1 + ΔP = Ppores +ΔP
Pbas bulle = Ppores
Pbas bulle = Ppores
Pf = Ppores + Hdi / 10.2 (du coté annulaire)
D’où ΔP = Hdi / 10.2
Situation à T2

Nous aurons donc, Le déplacement H :


10.2 × ∆P H: déplacement de la bulle en m
H= avec
di ΔP : augmentation de Pression en bar.

La vitesse de migration Vm :

10.2 × ∆P ' ΔP’ : augmentation de pression en bar / h


Vm = avec
di ΔP’= ΔP / (T2 – T1 )

Dans le cas où les conditions de migration du gaz sont favorables :


La vitesse dépend de :
- la rhéologie de la boue surtout la viscosité,
- l’inclinaison du puits
- le volume ou masse du gaz
- l’espace du déplacement du gaz (large ou réduit)
- la profondeur du puits, mais à un degré moins.
e- Précautions à prendre dans le cas d’un gaz dissout
L’expansion rapide du gaz entraine le remplacement de la boue par le gaz, donc une
Chute de la pression de fond, suivie d’un déséquilibre du puits.
En conclusion dans le cas de doute d’une intrusion de gaz qui peut se dissoudre,
Un bottom up doit être réalisé et la circulation du dernier 1000 m doit être sous le choke
Manifold, choke ouverte.
f- Evolution de la pression annulaire durant la circulation du gaz dans un puits horizontal

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Quand le gaz est dans la section horizontal, Les deux


pressions en tête seront pratiquement les mêmes.
Donc le gradient de la venue ne peut être
déterminé. La migration du gaz est pratiquement
nulle. La chasse du gaz du drain qui présente
certaines ondulations est très difficile, il est
impératif d’utiliser des débits élevées ou des
bouchons à grande viscosité durant la circulation du
gaz dans la section horizontale, la pression
annulaire reste pratiquement constante. Durant le
passage du gaz vers la section verticale ou moins
déviée la pression annulaire augmente
D’une manière rapide à cause de la diminution de la
pression hydrostatique de l’annulaire d’une manière
rapide.

10-PROCEDURES DE FERMETURE
10-1 Principes généraux
a- Raisons des procédures de fermeture
La détection rapide d'une venue et la fermeture immédiate du puits sont les éléments
clés pour la réussite des opérations de remise sous contrôle du puits.
Les procédures de fermeture de puits ont été établies dans le but de:
• Fermer le puits en toute sécurité ;
• minimiser le volume de la venue .
L'importance et la sévérité de la venue dépendent de :
• la pression différentielle au fond du puits ;
• la perméabilité de la formation ;
• temps écoulé avant la fermeture du puits ;
• la nature de l'effluent.
L'objectif de ce chapitre est de décrire les différentes procédures de fermeture de
puits, en cas de venue, reconnues par l'industrie pétrolière.
Ces procédures énumérées ci-dessous, relatives aux appareils de forage fixes ne
sont que des recommandations générales :
• la procédure de fermeture SOFT
• la procédure de fermeture HARD
b- Configuration du circuit
b-1 Alignement du circuit de contrôle pour la fermeture Hard
Pendant les opérations de forage et de manœuvre le circuit de contrôle doit être aligné comme suit
(voir figure suivante) :
• la vanne manuelle de la choke line ouverte ;
• la vanne hydraulique de la choke line fermée ;
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• la duse hydraulique fermée ;


• toutes les vannes de la ligne (en aval de la HCR choke line) passant par la duse
hydraulique, allant au séparateur doivent être ouvertes ;
• Les autres vannes et autres duses du manifold doivent être fermées.

ALIGNEMENT DU CIRCUIT DE CONTROLE POUR FERMETURE HARD

10.2- Procédure de fermeture Hard


a- Procédure de fermeture durant le forage
Lorsqu’ un signe de venue se manifeste lors du forage, les étapes suivantes doivent être appliquées :
1. arrêter la rotation de la garniture ;
2. dégager la kelly avec les pompes en marche et positionner le premier tool joint au
dessus de la table de rotation ;
3. arrêter les pompes de forage et observer le retour de la boue, si positif :
4. fermer un obturateur ( l’API n’exige pas un seul type donné de BOP) ;
5. ouvrir la vanne HCR choke line et avertir le superviseur ;
6. noter le gain, relever les pressions en tête de tiges et d’annulaire et noter leurs
valeurs en fonction du temps.
a.2 Procédure de fermeture Hard en manœuvre
Dans le cas d’un signe de venue, la manœuvre doit être arrêtée immédiatement
et les étapes suivantes doivent être suivies selon les deux cas possibles :
Cas-1 : Le puits débite
1. poser la garniture sur cales ;

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2. installer la vanne de sécurité (safety valve) en position ouverte ;


3. Fermer la vanne de sécurité ;
4. fermer un obturateur ;
5. ouvrir la vanne HCR choke line et avertir le superviseur ;
6. noter le gain, relever les pressions en tête d’annulaire.
Cas-2 : Le puits ne débite pas :
1. poser la garniture sur cales ;
2. installer un BOP interne (Gray valve ou Non-Return Valve) ;
3. redescendre au fond en contrôlant le retour, en cas de déséquilibre, procéder à la
fermeture du puits selon la hard et reprendre la descente en strippant.
Une fois au fond circuler le volume annulaire et évaluer la situation.
a.3- PROCEDURE DE FERMETURE HARD LORS DES OPERATIONS DE WIRE-LINE
Dans le cas de venue pendant les opérations de wire-line, il est conseillé
de procéder comme suit :
1. arrêter les opérations de wire line et fermer l'obturateur annulaire ;
2. ouvrir la vanne hydraulique de la choke line et avertir le superviseur ;
3. noter le gain et relever la pression en tête ;
4. établir un programme de neutralisation.
a.4- PROCEDURE DE FERMETURE HARD LORS DE LA DESCENTE DU CASING
NB)- Le sabot et ou l’anneau est équipé d’un clapet anti-retour
- Arrêter la manœuvre ;
- fermer l’obturateur annulaire ou l’obturateur à mâchoires ;
- ouvrir la vanne HCR de la choke line ;
- suivre l’évolution de la pression annulaire ;
- Diminuer la pression d’huile sur l’obturateur fermé jusqu’au minimum ;
- remplir le casing et installer la tête de circulation.
Les différentes options pour le contrôle de la venue :
- Contrôler la venue à la côte de fermeture, si les conditions le permettent.
- Sinon et dans le cadre du possible se préparer pour le stripping pour atteindre le sabot et contrôler
Le venue puis remonter le casing et faire un contrôle du découvert et redescendre le casing à
nouveau.
- Si le casing est dans le découvert, essayer de stripper au fond et contrôler la venue, puis cimenter.
- Si le casing est coincé, procéder au contrôle de la venue à la même cote puis décider sur la suite du
programme.
a.5- PROCEDURE DE FERMETURE HARD LORS DE LA CIMENTATION
- Arrêter l’opération ;
- fermer l’obturateur annulaire ou l’obturateur à mâchoires ;
- ouvrir la vanne HCR de la choke line ;
- suivre l’évolution de la pression annulaire ;
- Diminuer la pression d’huile sur l’obturateur fermé jusqu’au minimum ;
- Reprendre la circulation sous duse en contrôlant la pression de fond.
NB) Faire attention aux points suivants :
Le flash set, la fracturation durant le dusage et ne pas laisser l’annulaire ouvert après l’arrêt.
Si la cimentation est juste à son départ, il convient de chasser le ciment en place, contrôler
la venue et reprendre l’opération de cimentation, mais il faut tenir compte du temps de pompabilité.

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Si la venue a eu lieu en cours de chasse, l’opération doit être reprise sous duse et
à la fin le puits doit être gardé fermé jusqu’à la prise du ciment .
a.6- PROCEDURE DE FERMETURE HARD LORS DE LA DESCENTE DE LA COMPLETION
- Arrêter la manœuvre ;
- fermer l’obturateur annulaire ou l’obturateur à mâchoires ;
- ouvrir la vanne HCR de la choke line ;
- suivre l’évolution de la pression annulaire ;
- Diminuer la pression d’huile sur l’obturateur fermé jusqu’au minimum ;
- remplir la garniture et installer la tête de circulation.
(voir les démarches du casing après fermeture)
b- Procédures à suivre après la fermeture
- Contrôler de près les pressions, afin de détecter tout excès de pression qui peut être du à
la migration.
- Aligner le retour du puits vers le trip tank, et contrôler le niveau du trip tank dans le but de détecter
toute fuite possible.
- Contrôler aussi le pourcentage du retour sur la goulotte.
- Contrôler l’empilage et la ligne sous pression et les annulaires des casings descendus.
- Minimiser la pression d’huile de fermeture sur l’obturateur fermé.
Procédures de fermeture soft
a-Alignement du circuit de contrôle pour la fermeture soft
Pendant les opérations de forage et de manœuvre le circuit de contrôle doit être aligné comme suit :
• la vanne manuelle de la choke line ouverte ;
• la vanne hydraulique de la choke line fermée ;
• la duse hydraulique ouverte ;
• toutes les vannes de la ligne (en aval de la HCR) passant par la duse hydraulique,
allant au séparateur doivent être ouvertes.
• Les autres vannes et autres duses du manifold doivent être fermées

ALIGNEMENT DU CIRCUIT DE CONTROLE POUR FERMETURE SOFT

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b – Etapes de fermeture du puits


b-1 Procédure de fermeture soft en forage (de moins en moins utilisée)
Lorsqu’ un signe de venue se manifeste lors du forage, les étapes suivantes doivent être appliquées :
1. arrêter la rotation de la garniture ;
2. dégager la kelly avec les pompes en marche et positionner le premier tool joint au
dessus de la table de rotation ;
3. arrêter les pompes de forage et observer le retour de la boue, si positif :
4. ouvrir la vanne HCR choke line.
5. fermer un obturateur ( l’API n’exige pas un seul type donné de BOP) ;
6. fermer la duse hydraulique et avertir le superviseur ;
7. noter le gain, relever les pressions en tête des tiges et d’annulaire et noter leurs
valeurs en fonction du temps.
b-2 Procédure de fermeture soft en manœuvre
Dans le cas d’un signe de venue, la manœuvre doit être arrêtée immédiatement
et les étapes suivantes doivent être suivies selon les deux cas possibles :
Cas 1 : Le puits débite
1. poser la garniture sur cales ;
2. installer la vanne de sécurité (safety valve) en position ouverte ;
3. Fermer la vanne de sécurité ;
4. ouvrir la vanne HCR choke line ;
5. fermer un obturateur ;
6. fermer la duse hydraulique et avertir le superviseur ;
7. noter le gain, relever les pressions en tête d’annulaire.
Dans le cas ou l’opération de stripping est envisagée, il faut continuer comme suit :
8. Installer un BOP interne (Gray valve ou Non-Return Valve) ;
9. Ouvrir la vanne de sécurité ;
10. Réduire la pression du BOP annulaire et commencer le stripping de la garniture dans le puits.

Cas 2 : le puits ne débite pas :


1. poser la garniture sur cales ;
2. installer un BOP interne (Gray valve ou Non-Return Valve) ;
3. redescendre au fond en contrôlant le retour, en cas de déséquilibre, procéder à la
fermeture du puits selon la soft et reprendre la descente en strippant.
Une fois au fond circuler le volume annulaire et évaluer la situation.
10-3 Venue lors des opérations de travail au câble
a- Effet de mouvement d’un outil manœuvré avec un câble
L’opération au câble (wire line) peut être dangereuse si les bonnes précautions ne sont pas prises
pour éviter une possibilité de pistonnage durant la manœuvre de l’outil ou le puits n’est pas rempli
correctement.
Le pistonnage durant une telle opération peut être causé par les paramètres suivants :
- Vitesse de manœuvre rapide,
- Rhéologie élevée (viscosité et gel),
- Le jeu entre le diamètre du puits et celui de l’outil est faible, (cas de manœuvre d’un packer)

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- Marge de sécurité au fond insuffisante (trip margin).


Le pistonnage donc entraine une réduction de la pression de fond, une fois la pression au fond
du puits devienne inférieure à la pression de pores, il y aura une intrusion dans le puits durant tout
le temps où la pression au fond du puits est inférieure à la pression de pores.
Afin d’éviter tout risque de venue ou de pistonnage durant une opération au câble,
il faut prendre en considération tous les facteurs du pistonnage.
S’assurer avant l’opération qu’il y a :
- suffisamment de marge de sécurité,
- La boue est bien conditionnée,
- les dimensions de l’outil permettent un jeu suffisant pour le passage de la boue,
- La vitesse de manœuvre ne cause pas une chute importante de pression sur le fond.
- Pour les opérations qui demandent une durée importante, l’opération peut être réalisée en deux
Séquences pour permettre le reconditionnement du puits.
Durant l’opération, le retour est aligné sur le bac de manœuvre pour détecter la possibilité de
Pistonnage ou venue durant l’opération.
Afin de faire face à toute éventualité il faut installer l’empilage des obturateurs adéquats et prévoir
Un élément de cisaillement.
b- PROCEDURE DE FERMETURE LORS DES OPERATIONS DE WIRE-LINE
Dans le cas de venue pendant les opérations de wire-line, il est conseillé
de procéder comme suit :
1. arrêter les opérations de wire line et fermer l'obturateur annulaire ;
2. ouvrir la vanne hydraulique de la choke line et avertir le superviseur ;
3. noter le gain et relever la pression en tête ;
4. établir un programme de neutralisation.
c- Limitation de l’utilisation du BOP annulaire ou shear rams
Il est recommandé d’installer le lubricator, en cas de venue remonter le câble wire line par
Stripping jusqu’au lubricator puis fermer le puits avec la totale. En cas de coincement ou autre
Complication, couper le câble manuellement avec une cisaille prévu à cet effet et qui doit être
disponible sur le plancher avant le début de l’opération et fermer l'obturateur blind rams.
- Après la chute du câble, l’opération de contrôle peut être assurée avec un coiled tubing ou
avec un appareil de snubbing.
10-4 Interprétation des pressions en tête
a-Suivi des pressions après la fermeture: immédiatement après la fermeture vérifier le retour en
surface
- aligner le retour goulotte sur trip tank , les pressions doivent être suivies, pour s’assurer que :
- La pression admissible n’est pas atteinte ;
- l’équilibre des pressions au fond une fois la pression de fond s’égalise avec la pression de pores ;
- La migration possible du gaz, dans ce cas la volumétrique méthode doit être utilisée pour éviter
Tout excès de pression dans le puits au-delà de la stabilisation durant l’arrêt.
b- Paramètres affectants la différence des pressions stabilisées en tête du puits
La différence entre Pt 1 et Pa 1 dépend de la différence entre les deux colonnes hydrostatiques de
L’espace annulaire et de l’intérieur garniture et cette différence peut être affectée par plusieurs
paramètres qui sont :

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- La densité ou la nature de l’effluent ;


- La présence des déblais dans l’espace annulaire ;
- La densité de l’effluent par rapport à celle de la boue ;
- la position de l’outil ou la garniture par rapport à l’effluent ;
- présence de l’effluent à l’intérieur de la garniture ;
- blocage dans l’espace annulaire ;
- précision des manomètres de pression en tête du puits ;
- l’inclinaison du puits ;
- les propriétés de la boue ;
- l’état de la garniture (bouchage ou washout).
Cas 1 – Outil au fond
Nous avons les relations suivantes dans un puits vertical :
Pa 1 + (Z – heff-ea)*da/10.2 + heff-ea * deff/10.2 = Ppores
Pt 1 + (Z-heff-dp)*d1/10.2 + heff-dp*deff/10.2 = Ppores
D’où on aura la relation générale suivante :
Pa 1 – Pt 1 = [hea(da – deff) – hdp(d1 – deff) – Z(da – d1)]: 10.2
Pa1 : La pression stabilisée en tête d’annulaire
Pt1 : La pression stabilisée en tête des tiges
d1 : densité de la boue dans le puits
deff : densité de l’effluent
da : densité de la boue dans l’espace annulaire
hea : hauteur de la venue dans l’espace annulaire
hdp : hauteur de la venue dans la garniture
Z : profondeur verticale du puits.
Pha : pression hydrostatique dans l’espace annulaire
Phi : pression hydrostatique à l’intérieur garniture.
La détermination exacte de la nature de l’effluent est très compliquée à causes du nombre important
d’inconnues, mais suite à certains symptômes tels que la migration ou la différence importante
entre Pt et Pa dans le cas d’un gain réduit peut conclure directement que l’effluent est du gaz libre
dans la boue. L’analyse de la formule générale montre que toutes les possibilités existent:
Pt1 < Pa1 : donc Phi > pha,
c’est le cas générale avec une venue moins dense que la boue et l’effluent est en grande
partie dans l’espace annulaire,
Pt1 = Pa1 : donc Pha = Phi ,
Il y à plusieurs possibilités : la pression hydrostatique de l’effluent compense celle des
déblais, la même hauteur d’effluent de part et d’autre, le gain est minime, le gain est dans
un drain horizontal ou la venue est au dessous de l’outil (voir le cas 2)
Pt1 > Pa1 : donc Phi < Pha
C’est le cas où une grande partie de l’effluent est dans la garniture (blocus dans l’annulaire),
Le gain est minime et la pression hydrostatique dans l’annulaire chargé des déblais et plus
Lourd que celle des tiges ou l’effluent est plus dense que la boue.

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Cas 2 – Outil loin du fond (cas de manœuvre)


Venue au dessous de l’outil, on aura la même lecture, Pt 1 = Pa 1 .
On peut avoir de mauvaise lecture à cause de :
- une mauvaise transmission de la pression de fond, c’est le cas des boues à gel élevé,
- fluage des argiles autour de la garniture,
- manomètres défectueux.
c- Possibles confusions et fausse indication de venue
Dans le cas où le puits est fermé suite à une mauvaise interprétation des fais, le retour anormale
après arrêt des pompes peut entrainer une confusion de présence d’une venue.
- l’existence d’une pompe de suralimentation en marche peut entrainer une confusion,
- la détente d’un gaz pistonné dans une boue à l’huile en cours de sa circulation.
- la détente de l’air piégé dans la garniture durant l’ajout ou durant le remplissage de la garniture
Peut simuler la détente d’un gaz lorsqu’il s’approche de la surface.
- Un cas important qu’il faut prendre en considération, c’est le cas du ballooning des argiles,
ces argiles s’ouvrent quand les pertes de charge annulaire s’ajoutent au fond donc un volume
important de boue est pompé dedans et à l’arrêt des pompes, les Pcea s’annulent et l’argile se
referme en refoulant tout l’excès de boue absorbé au démarrage de la circulation, cela à cause de
leur plasticité. Cela donc pour un début peut être considéré comme venue, une analyse profonde
de la lithologie Traversée ainsi que les puits offset peuvent éliminer toute équivoque.
10-5 Observations
a-Détermination de Pt 1 avec présence d’un clapet anti-retour
La présence d'un clapet anti-retour (float valve) dans la garniture de forage rend la lecture directe de
la pression en tête des tiges impossible. Pour lire la pression dans ces conditions, la procédure
suivante peut être mise en œuvre après la stabilisation de Pa :
• pomper de la boue à très faible débit par l'intérieur des tiges en observant la pression annulaire ;
• arrêter la pompe dès que la pression annulaire commence à augmenter.
La pression stabilisée en tête des tiges (Pt 1 ) sera égale à la pression notée en tête des tiges
correspondant au début de l'augmentation de la pression annulaire.
Il y a aussi une procédure qui consiste à surveiller les deux pressions, car l’ouverture du clapet,
Peut indiquer un changement dans la pente de la pression tiges notée avant l’ouverture, car il s’agit
d’un autre milieu donc un autre gradient de compression.
b- Domaine de lecture de pression sur les manomètres
Pour que les indications soient fiables, il faut que le manomètre soit :
- bien placé (pour indiquer les pertes de charge total à son aval),
- bon état de fonctionnement (diminuer les chocs autour du manomètre),
- bien étalonné (chaque trois ans au plus),
- la plage de lecture doit être entre 25% à 75 % de la plage totale.

c- Répartition des manomètres sur le chantier de forage et différence de lecture

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transmetteur

transmetteur

transmetteur

Le schéma ci-dessus montre la répartition des indications de pression sur le chantier de forage.
La différence de lecture entre les manomètres qui indiquent la même pression tiges ou annulaire
est généralement un peu différente à cause de l’emplacement qui peut indiquer plus ou moins de
perte de charge ou la différence de niveau, un manomètre plus haut qu’un autre, ou loin que l’autre.
exemple le manomètre des pompes indique plus de pression que celui du stand pipe, à cause des
Pertes de charge en plus entre les deux manomètres et aussi celui des pompes il est plus bas que
celui du stand pipe sur une installation de surface.
Même chose pour la pression annulaire indiquée sur la console du chef de poste et celle indiquée
Au niveau du choke manifold plus bas.
Il y a aussi l’étalonnage qui peut être différent entre les deux manomètres.
Pour ces raisons il convient de prendre les pertes de charge à débit réduit sur la console des duses
Qui doit être utilisée pour la prise des pressions stabilisées et pour le contrôle de la venue.
NB) Il est important de noter les différents décalages de lecture sur les manomètres qui indiquent
Le même paramètre, dans le cas où la différence dépasse 50 psi entre deux manomètres qui
indiquent le même paramètre, il faut vérifier leur état de fonctionnement.
10-6 Migration du gaz
a- Définition
La migration du gaz est son déplacement vers le haut dans un puits ouvert ou fermé à cause de sa
densité qui est plus faible par rapport à celle de la boue, cela peut se produire dans le cas où
les conditions suivantes sont assurées:
- Le gaz n’est pas dissout dans la boue ;
- ne se trouve pas dans un drain horizontal (ou piégé dans un endroit qui permet pas sa migration) ;
- la boue n’est pas trop visqueuse ;
- le passage est libre dans le puits.
b- Cause de l’augmentation de la pression lors de la migration
Dans le cas où la migration se déclenche, les pressions dans le puits augmenterons au fur et à
mesure le gaz se déplace vers le haut selon la loi des Gaz PV = Cte.
Considérons le schéma suivant :

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H
Situation 1 (stabilisation) situation 2 (après migration du gaz de H)
Pf = Ppores = Phi + Pt 1 Pf = Phi + Pt2 = Phi + Pt1 + ΔP = Ppores +ΔP
Pbas bulle = Ppores Pbas bulle = Ppores
Pf = Ppores + Hdi / 10.2
Après la migration, on remarque que les pressions ont augmenté de la même valeur qui
est égale à la pression hydrostatique au dessous de la bulle.
Donc il y a un grand risque pour un puits qui n’est pas complété, car la pression admissible ou aussi la
pression d’éclatement du casing peuvent être dépassées d’un moment à l’autre, d’où un puits
dans un état pareil n’est pas en sécurité malgré qu’il est fermé.
c- Actions à prendre lors d’une migration dans un puits fermé
Si la circulation n’est pas possible ou est retardée pour des raisons de préparation,
le contrôle des pressions doit se faire en appliquant la volumétrique.
Dans le cas où la garniture est au fond, en bon état et elle contient pas de clapet, le contrôle
des pressions se fait en purgeant pour garder la pression tiges constante avec une marge de sécurité
Pt 1 + S (S = 5 à 7 bar).
La purge de la boue permet la détente du gaz, donc sa chute de pression, mais la purge doit se faire
de sorte que la pression de fond doit être maintenue au dessus de la pression de pores pour éviter
toute autre intrusion et faire attention aussi aux surpressions qui peuvent dépasser la fracturation
au niveau du point fragile.
d-Calcul du volume à purger
Pour revenir à Pfond = Ppores dans la situation 2, il faut que la pression au bas de la bulle
devient Ppores – ΔP.
L’état de la bulle au fond était : Pores, gain initial
Après la migration et après purge : Ppores – ΔP, Gain + ΔV
ΔV : volume à purger pour revenir à Pfond = Ppores.
On applique la loi des gaz entre les deux états :
Ppores x gain = (Ppores – ΔP) x (Gain + ΔV)
De cette relation on trouve :
ΔV = (Gain x ΔP): (Ppores – ΔP).
11-Les méthodes de contrôle
11-1 Principes généraux

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a- Signification du terme méthodes pour tuer le puits (kill method)


Les méthodes utilisées pour tuer le puits ce sont les méthodes qui assurent la neutralisation du puits
et le retour au contrôle primaire en appliquant des techniques spécifiques à chaque méthode,
plusieurs méthodes peuvent être combinées pour assurer la neutralisation du puits dans les cas
critiques. Exemple de ces méthodes sont :
- Driller’s method
- Wait and weight method
- Concurent method
- Volumetric and lubricating method
- Bullheading method
- Dynamic kill method
- Low choke method
b- Différence entre tuer et contrôler
La méthode de contrôle de venue, implique la mise en œuvre d’une série d’opérations permettant
L’évacuation de la venue (l’intrusion) et mettre en place une densité requise tout en assurant la
pression de fond constante et revenir au contrôle primaire, les méthodes de contrôle utilisées sont :
- Driller’s method, - Wait and weight method - Concurent method
Tuer le puits peut se faire sans évacuation de la venue et avec la possibilité de changer d’une
méthode à l’autre selon les conditions de chaque étape de contrôle.
c- Calcul des paramètres de contrôle
Calcul de la densité requise (dr) : (considérons le schéma de la page suivante)

La densité requise est définie comme étant la densité de la boue fournissant une pression
hydrostatique égale à la pression de pores.
Après la fermeture du puits, la pression de pores est égale à la
somme des pressions à l'intérieur de la garniture et aussi égale
à la somme des pressions dans l'espace annulaire.
Mais le chemin le plus sûr c’est l’intérieure garniture.

Nous avons : Ppores = Zdr/10.2 = Pt 1 + Z d 1 /10.2

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𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐 ×𝑷𝑷𝑷𝑷𝟏𝟏
D’où 𝒅𝒅𝒅𝒅 = 𝒅𝒅𝒅𝒅 +
𝒁𝒁
où d 1 : densité initiale de circulation en kg/L
Pt 1 : pression stabilisée en tête des tiges après fermeture en bar.
Z : profondeur verticale du puits en m.
Calcul de la pression initiale de circulation (PR 1 )
C’est la pression affichée sur le manomètre des tiges une fois le débit de contrôle est atteint, elle est
maintenue durant le pompage de la densité initiale (di) avec le débit constant. Dans ces conditions on
assure au fond une pression constante égale ou légèrement supérieure à la pression de pores.
PR 1 = Pci + Pt 1 où PR 1 : pression initiale de circulation (bar)
Pt 1 : pression stabilisée en tête des tiges (bar)
Pci: pertes de charge à débit réduit (bar)
Calcul de la pression finale de circulation (PRr)
Pour maintenir une pression au fond constante lors du pompage de la boue de densité requise à
l'intérieur de la garniture, la pression de refoulement doit décroître de la pression de refoulement
initiale (PR 1 ) jusqu'à la pression de refoulement finale (PRr). Cette pression finale correspond aux
pertes de charge lorsque la boue lourde atteint l'outil.
PRr = Pci x dr / di où PRr : pression finale de circulation (bar)
Pci : pertes de charge avec d1 (bar)
dr : densité requise de la boue (kg/L)
11-2 Principes de la méthode de neutralisation
a- Sélection du débit de contrôle
Le débit de contrôle doit être sélectionné pour :
- minimiser les pertes de charge dans le découvert
- ne pas dépasser la pression de refoulement limite des pompes durant le contrôle
- tenir compte de la cadence de la fabrication de la boue de densité requise
- donner le temps à l’opérateur de la choke pour assurer le bon suivi des pressions.
- tenir compte de la capacité du séparateur en cas de gaz.
b-La sélection de la méthode de contrôle avec l’outil au fond
La sélection de la méthode dépend des paramètres suivants :
- Géométrie du puits et relation entre le volume intérieure garniture et le volume du découvert ;
- La nature de l’effluent, son volume initial et possibilité de migration ;
- la marge de sécurité qui reste à la frac après la fermeture du puits ;
- La rhéologie de la boue, présence ou non des déblais, capacité de suspension et risque de
décantation, bouchage et coincement ;
- capacité de fabrication de l’appareil ;
- état de la garniture.
b-1Wait and weight method
Le choix de cette méthode est conditionné par les points suivants :
- Pas de risque de bouchage et de coincement durant la préparation de la boue lourde ;
- éviter le risque d’atteindre la pression admissible avec une géométrie qui permet la sortie de la

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boue lourde dans l’espace annulaire avant l’arrivée de l’effluent au sabot.


- bonne cadence de fabrication.
b-2 la concurent method ou la driller’s method.
Dans le cas où les conditions précédentes ne sont pas assurées, on applique soit la concurent soit
la Driller’s method.
b-3 Méthode Volumétrique :
Cette méthode est appliquée dans les cas suivants avec migration du gaz:
- garniture bouchée ou présente un washout au dessus de l’effluent ;
- Problème au niveau de la force motrice et ou les pompes à boue ;
- garniture coincée loin du fond avec venue au fond ;
- venue avec garniture au jour.
NB) - Dans le cas de bouchage de la garniture au fond : cette dernière peut être perforée avec un
outil descendu au câble (non présence de la gray valve) puis revenir aux méthodes de
circulation.
- Dans le cas d’une garniture au jour, on peut descendre un coiled tubing puis contrôler
la venue en appliquant une méthode de circulation.
b-4 Bullheading (dans le cas d’injectivité)
Dans le cas où les méthodes de circulation, la volumétrique et le stripping ne peuvent pas être
appliquées, et si les conditions du puits le permettent, la bullheading c’est la méthode qu’il faut
envisager.
b-5 Le stripping
- Si la garniture et loin du fond et ce n’est pas possible l’application des méthodes précédentes,
et si les conditions le permettent, la méthode qui convienne c’est le stripping, pour revenir au fond,
puis contrôler la venue avec une méthode de circulation.
c- Action correcte durant la manœuvre et choix de la méthode de contôle
Dans le cas d’un pistonnage en cours d’une manœuvre, la bonne décision est de retourner au fond.
Dans le cas ou le puits passe en déséquilibre, il faut fermer immédiatement et se préparer pour
Une opération de stripping si les conditions sont favorables.
Dans le cas où la garniture est au jour, voir la possibilité d’utiliser le coiled tubing ou le snubbing.
Dans le cas d’une garniture coincée loin du fond, voir la possibilité de la bullheading ou un contrôle
Off bottom.
d- Démarrage du contrôle
Ouvrir légèrement la duse et démarrer progressivement la pompe de forage jusqu'à atteindre le
débit de contrôle (Qr) en ajustant la duse pour maintenir la pression annulaire constante et égale à la
valeur de la pression stabilisée en tête d'annulaire (Pa 1 ). Une fois le débit de contrôle est atteint, la
pression en tête des tiges doit être égale en principe à la pression initiale de circulation calculée
(PR 1 ).
e- Réduction de la pression sur la zone fragile
Il y a des situations de contrôle de venue où la marge de sécurité relativement à la fracturation est
faible, il convient donc d’assurer les actions suivantes durant le contrôle :
- Ouvrir légèrement la duse (choke) avant le démarrage de la pompe ;
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- Démarrer la pompe avec la plus faible vitesse possible ;


- Eliminer tout excès de pression durant la manipulation de la choke ;
- utiliser une densité requise qui donne juste l’équilibre avec la pression de pores ;
- Régler la vitesse de manœuvre de la choke pour permettre une manipulation correcte sans
provoquer des grandes variations de pression durant le contrôle ;
- tenir compte du temps de réponse au niveau de la choke durant le contrôle ;
- Utiliser un débit de contrôle minimum (optimale).
f- Manipulation de la choke durant le changement de vitesse de la pompe
Étant donné que la pression hydrostatique dans l’espace annulaire ne change pas d’une manière
Rapide, le changement est lié à la vitesse d’expansion du gaz et au changement de section.
Dans le but d’assurer un bon contrôle de la pression de fond, la pression annulaire peut être gardée
Constante durant le changement de la vitesse de la pompe dans les cas suivants :
- durant le démarrage de la pompe de l’arrêt jusqu’à atteindre le débit de contrôle,
- durant l’arrêt de la pompe du débit de contrôle jusqu’à l’arrêt total,
- durant le changement de la vitesse de contrôle,
Il faut garder la pression annulaire constante à la valeur lue au moment du changement de la vitesse
et qui correspond à l’équilibre au fond avec la pression de pores.
g- Paramètres à suivre durant le contrôle
Durant l’opération de contrôle et afin de s’assurer que tout se déroule selon les principes de contrôle
De la venue, on doit suivre de près et régulièrement les paramètres suivants :
- Niveau des bacs, l’évolution du gain est liée directement aux conditions de fond, la diminution du
niveau des bacs indique sans doute une perte dans une formation, une augmentation anormale
indique une intrusion du fluide de formation à cause d’une chute de la pression de fond.
- Pression annulaire, le suivi de cette pression permet le contrôle du risque de la fracturation au
niveau du point fragile et permet la détection de tout incident au niveau de la choke.
Dans le cas d’un puits horizontal, l’augmentation de la pression annulaire sans affecter la pression
Tiges, c’est une indication du passage du gaz du drain horizontal vers la section inclinée puis
verticale,
- Pression tiges, la pression de refoulement est reliée directement à la pression de fond.
La pression de refoulement varie dans le même sens de la pression de fond à l’exception des
Incidents à l’intérieure garniture, cela peut provoquer un changement sur la pression de
refoulement sans affecter la pression de fond si la choke n’est pas touchée.
11-3 Wait and Weight Method
La Wait and Weight Method est une technique de contrôle de venue qui consiste à remplacer le
fluide dans le puits avec la boue de densité requise en une seule circulation tout en gardant une
pression au fond égale ou légèrement supérieure à la pression de pores.
a-1 Procédure de mise en œuvre de la Wait & Weight Method
1) Fermer le puits dès la constatation d'un signe positif de venue.
2) Noter le gain et relever les pressions stabilisées en tête des tiges et d'annulaire.
3) Remplir la fiche de contrôle (kill sheet) et alourdir la boue à la densité requise.

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4) Une fois la boue de densité requise est prête, ouvrir légèrement la choke et démarrer
progressivement la pompe jusqu'à atteindre le débit de contrôle (Qr) en maintenant à l'aide de
la choke la pression annulaire constante et égale à la pression stabilisée en tête d'annulaire (Pa 1 ).
Lorsque le débit de contrôle est atteint avec une pression annulaire maintenue constante,
le manomètre des tiges doit indiquer une pression de refoulement égale à la valeur de la pression
initiale de circulation.
5) Pendant le pompage de la boue de densité requise à l'intérieur de la garniture à débit de contrôle
constant, la pression de refoulement doit décroître selon le graphe préétabli de la valeur de
la pression initiale de circulation (PR 1 ) à la valeur de la pression finale de circulation (PRr) lorsque
la boue lourde atteint I'outil.
6) Durant la remontée de la boue lourde dans l'espace annulaire, la pression de refoulement doit
être maintenue constante et égale à la valeur de la pression finale de circulation (PRr) en ajustant
la choke jusqu'à l'évacuation complète de la venue et le retour de la boue lourde en surface.
7) Arrêter la pompe, fermer la duse et observer les pressions en tête des tiges et d'annulaire qui
doivent être nulles.
8) Dans le cas où les pressions restent nulles pendant une demie heure, ouvrir le puits et continuer
les opérations normales de forage après conditionnement de la boue.
NB) prendre en considération la conduite de surface, remettre les totaliseurs à zéro au départ et
après Le remplissage de la conduite de surface et pendant ce temps, garder la pression de
refoulement Constante et égale à PR 1 .
Pression piégée lors du contrôle
Pour toutes les méthodes de circulation, après l’arrêt de la pompe, une pression peut se piéger dans
le système pour deux causes possibles :
Premier cas : l’opérateur de la choke a contrôlé la venue avec une marge de sécurité qui a continué à
garder dans le circuit durant l’arrêt de la pompe.
Deuxième cas : l’opérateur de la choke a fermé la choke avant l’arrêt totale de la pompe.
On peut aussi être devant une situation où l’insuffisance de densité provoquera une contre pression
en tète du puits à la fin du contrôle.
La technique adoptée pour s’assurer de la situation, il faut purger la pression par étape jusqu'à Zéro
et observer la réaction du puits à chaque étape, dans le cas ou la pression reste stable, continuer à
purger jusqu’à zéro, si à la fin la pression reste stable à zéro, le puits est donc neutralisé, dans le cas
contraire, la situation doit être évaluée et le contrôle doit être repris avec la bonne densité.

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Evolution des pressions en tête des tiges et d'annulaire durant le contrôle

EVOLUTION DES PRESSIONS EN TËTE LORS DU CONTROLE AVEC LA WAIT AND WEIGHT METFOD

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a-2 Driller's Method


La Driller's Method est la méthode la plus anciennement utilisée, elle est considérée comme étant
la méthode la plus simple à mettre en œuvre du fait que le contrôle peut se faire immédiatement
après
la fermeture du puits sans préparation spéciale et avec un minimum de calcul.
Cette méthode consiste à :
- Premièrement : circuler et évacuer la venue avec la densité initiale de forage.
- Deuxièmement : remplacer la boue initiale par une boue de densité suffisante pour
équilibrer la pression de pores.
Procédure de mise en œuvre de la Driller's Method
1) Fermer le puits dès la constatation d'un signe positif de venue
2) Noter le gain et relever les pressions stabilisées en tête des tiges et d'annulaire
3) Remplir la fiche de contrôle (kill sheet)
Première circulation
• Ouvrir légèrement la duse et démarrer progressivement la pompe de forage jusqu'à atteindre
le débit de contrôle (Qr) en ajustant la duse pour maintenir la pression annulaire constante et
égale à la valeur de la pression stabilisée en tête d'annulaire (Pa 1 ). Une fois le débit de contrôle est
atteint, la pression en tête des tiges doit être égale en principe à la pression initiale de circulation
calculée (PR 1 ).
• Continuer à circuler à débit constant jusqu'à l'évacuation complète de la venue tout en ajustant la
duse pour maintenir la pression de refoulement constante et égale à la pression initiale
de circulation (PR 1 ).
• Arrêter la circulation et fermer le puits une fois que la boue lourde est prête.
L’arrêt doit se faire en fermant la choke progressivement en gardant la pression annulaire constante
pendant l’arrêt progressive de la pompe.
Après l’arrêt et la fermeture complète de la choke, on doit lire les mêmes pressions en tête des tiges
et d'annulaire.
Pt = Pa = Pt 1

Deuxième circulation
• La boue de densité requise étant prête. Ouvrir légèrement la duse et démarrer la pompe
progressivement jusqu'a atteindre le débit de contrôle en ajustant la duse pour maintenir la pression
annulaire constante et égale à la valeur de la pression annulaire lors de la fermeture en fin de
la première circulation (Pa = Pt 1 ).
• Continuer à circuler à débit constant et ajuster la duse pour avoir une pression de refoulement
décroissante de la valeur de la pression initiale de circulation (PR 1 ) à la valeur de la pression finale
de circulation (PRr) selon le graphe préétabli.
La pression annulaire durant cette circulation doit être constante et égale à Pt 1
• Une fois la boue lourde atteint l'outil, continuer à circuler à pression de refoulement constante et
égale à la pression finale de circulation (PRr) jusqu'à l'arrivée de la boue de densité requise en
surface. On doit noter en principe une pression annulaire nulle.
• Arrêter la circulation, fermer la duse et observer les pressions en tête des tiges et
d'annulaire qui doivent être nulles.

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• Ouvrir le puits et continuer les opérations normales de forage après


conditionnement de la boue.
NOTES :
1. Durant la circulation de la venue dans le découvert, la pression annulaire ne doit en aucun cas
dépasser la pression maximale admissible en tête (Padm) pour ne pas fracturer au sabot ou au
point fragile. Une fois la venue est dans le tubage, le risque de fracturation est écarté si la pression
de fond est maintenue constante à la même valeur précédente qui a été appliquée pendant la
circulation de l’effluent dans le découvert.
2. Après la mise en place de la boue de densité requise, cette dernière peut être alourdie à une
densité supérieure fournissant une marge de sécurité (trip margin) de l'ordre de 10 à 15 bars.
ETAPES DE CIRCULATIONS

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Evolution des pressions en tête des tiges Première circulation de la Driller’s Method

Evolution de la pression en tête d’annulaire Première circulation de la Driller’s Method

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Evolution des pressions en tête des tiges Deuxième circulation de la Driller’s Method

Boue dr à
l’outil

Evolution des pressions en tête d’annulaire Deuxième circulation de la Driller’s Method

b-1 Avantages et inconvénients de la wait and weight méthode


Avantages :
• moins de risque de fracturation surtout pour si le volume intérieur est très inférieur au volume
découverts;
• moins de pression en tête d'annulaire durant le contrôle dès la présence de dr dans l’annulaire ;
• moins de risque d'usure de la duse (washout) du fait que le temps de circulation est réduit.

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Inconvénients :
• Temps d'attente pour préparer la boue de densité requise peut être important, d'où
risque de coincement et de bouchage de la garniture ;
• difficultés d'homogénéisation de la boue pour des volumes importants ;
• possibilité de migration du gaz durant l'attente dans certains cas ;
• difficultés de prévoir le comportement du gaz dans l'espace annulaire.
b-2 Avantages et inconvénients de la Driller’s méthode
Avantages :
• Démarrage du contrôle juste après la stabilisation des pressions ;
• simple d'utilisation.
Inconvénients : (cas d’un gain important de gaz)
• Peut entraîner des pressions élevées dans l'annulaire qui peuvent provoquer
la fracturation au point fragile ;
• peut générer de fortes pressions en surface et par conséquent l'exposition des
équipements à des pressions élevées durant une longue période ;
• temps de contrôle élevé.
11-4 FICHE DE CONTROLE (KILL SHEET)
a- Eléments de base et utilisation
La fiche de contrôle est un document de contrôle qui permet de déterminer les paramètres de
Contrôle à partir des données mesurées sur le champ et des formules mathématiques.
Différentes parties de la fiche de contrôle (voir terminologie à la fin du chapitre)
- Données sur la formation
A partir des données du LOT on calcul (dfrac, Padm) :
dfrac = dlot + 10.2 Plot/Zs
Padm = (dfrac - di) * Zs/10.2
- Données sur le puits à remplir dans les cases correspondantes
di, Øcasg, Zs, Ls , Ødec, Z et L
Les côtes mesurées seront utilisées pour le calcul des volumes, nombre de coups et temps.
Les côtes verticales seront utilisées pour le calcul des pressions et densités équivalentes.
- Données sur les pompes
Les débits unitaires des pompes doivent être déterminés par mesure sur l’appareil.
On isole un compartiment et on pompe certains nombres de coups puis on mesure le volume
Pompé et on détermine le débit unitaire de la pompe en appliquant la formule suivante :
Qu = Volume pompé/Nombre de coups
-Calcul des volumes, nombre de coup et temps de circulation
- Volume Intérieur garniture (Vi)
Vi = L DP * Cap DP + L DC * Cap DC
Ci = Vi / Qu
Ti = Vi / Qr = Ci / Nr
- Volume espace annulaire découvert (Vd)
Vd = L DC * cap (DC- OH) + L DP * cap (DP-OH)

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Cd = Vd / Qu
Td = Cd / Nr
- Volume annulaire casing (Vcsg)
Vcsg = cap (DP-csg) x Lcsg
Ccsg = Vcsg / Qu
Tcsg = Ccsg / Nr
- Va : Volume espace annulaire total –
Va = Vd + Vcsg
Ca = Ccsg + Cd
Ta = Td + Tcsg
- Volume total du puits –
Vtot = Va + Vi
Cp = Ca + Ci
Tp = Ta + Ti
- Le volume à alourdir :
V = Vtot + Vs (Vs : volume en surface dans l’actif système).
- M : La masse de baryte à ajouter en tonnes :
M = 4.2 V (dr – di)/ (4.2 – dr)
- VB : volume en excès après l’ajout de la baryte
VB = V (dr – di)/ (4.2 – dr) = M : 4.2
Données de la venue et calcul des paramètres de contrôle
Données à remplir : Pt1, Pa1 et le Gain
Paramètres à calculer :
dr = di + 10.2 Pt1/Z
PR1 = Pci + Pt1
PRr = Pci * dr/di
ΔPR = PR1 – PRr
Chute de pression par palier de 100 coups égale à ΔPRr * 100/Ci
Terminologie
L.O.T : Leak off test , test de formation jusqu’à injection.
Plot : pression juste avant le début d’injection au moment du leak off test en (bar)
dlot : densité de la boue au moment du test de formation en (kg/l)
di (OMW) : densité initiale dans le puits avant la venue en (kg/l)
dfrac : densité de fracturation de la formation au sabot en (kg/l)
Padm : pression maximale admissible en tête d’annulaire en (bar)
Zs : côte verticale du sabot ou point fragile.
Ls : côte mesurée du sabot en (m)
Z : côte verticale du puits en (m)
L : côte mesurée totale du puits en (m)
Øcasg : diamètre extérieur du dernier casing descendu en (in)
Ødec : diamètre du découvert en (in)

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Vi : volume total intérieur garniture (L ou m3)


Vd : volume total espace annulaire découvert (L ou m3)
Vcsg : volume total espace annulaire casing avec tiges (L ou m3)
Va : volume total espace annulaire (L ou m3)
Vtot : volume total du puits (L ou m3)
Vs : volume en surface dans l’actif système (L ou m3)
Vcs : volume conduite de surface en (l ou m3)
V : volume total de boue à alourdir (L ou m3)
VB : volume en excès après l’ajout de la baryte
Qu : débit réel unitaire de la pompe (l/cp)
Qr : débit de contrôle en (l/min)
Qf : débit de forage en (l/min)
Nr : vitesse de la pompe correspondante au débit réduit en (coups/min)
Ci : nombre de coup de la surface à l’outil
Cd : nombre de coup de l’outil au sabot
Ccsg : nombre de coup du sabot à la surface
Ca : nombre de coup de l’outil à la surface
Cp : nombre de coup total du puits
LDP : longueur des tiges de forage en (m)
LDC : longueur des drill collars en (m)
LHw : longueur des tiges Lourdes en (m)
Cap DP : capacité intérieure des tiges en (l/m)
Cap DC : capacité intérieure des drill collars en (l/m)
Cap HW: capacité intérieure des tiges Lourdes en (l/m)
Cap (DP-OH): capacité annulaire des tiges avec le découvert en (l/m)
Cap (DP/HW-OH): capacité annulaire des tiges de forage et tiges lourdes avec le découvert en (l/m)
Cap (DP- casg) : capacité annulaire des tiges de forage avec le casing en (l/m)
M : masse de baryte pour alourdir le volume total de la densité di à dr en ( kg ou tonne)
Pt 1 : pression stabilisée en tête des tiges après fermeture en (bar)
Pa 1 : Pression stabilisée en tête d’annulaire après fermeture en (bar)
G : gain initial mesuré sur les bacs en (litres)
dr (KMW) : densité requise pour contrôler la venue (kg/l)
Pci (PL) : pertes de charge dans le circuit de contrôle avec Qr et di en (bar)
PR1 (ICP): pression initiale de circulation en (bar)
PRr (FCP): pression finale de circulation en (bar)
Ti : temps de circulation de la surface à l’outil (min)
Td : temps de circulation de l’outil au sabot (min)
Ta : temps de circulation de l’outil à la surface (min)
Tp : temps de circulation du volume puits (min)
Tcs : temps de circulation de la conduite de surface (min).

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b- Exemple de calcul
A partir des données du puits, on utilise la fiche de contrôle et on réalise les calculs
Des différents paramètres nécessaires pour le contrôle.

Données du puits
Garniture de forage composée : d’un outil, DC , HW 5″ et DP 5″.
Profondeur verticale 2800 m.
Profondeur mesurée 3100 m
Diamètre du découvert 8 ½ in.
Densité de boue de forage 1.20 kg/l.
DP 5″, 19.50 lb/ft, G105, capacité = 9.15 l/m.
HW DP 5″, 54 m, capacité = 4.61 l/m.
DC 6″ x 2″ 13/16 x 200 m, capacité = 4.01 l/m.
Casing 9″ 5/8 , 47 lb/ft, N80, Zs= 1800 m.
Côte mesurée sabot, Ls = 1950 m
Plot au sabot 110 bar avec une densité 1.10 kg/l.
Volume annulaire OH – DC égal à 18.40 l/m.
Volume annulaire OH – DP égal à 23.30 l/m.
Volume annulaire casing – DP égal à 24.90 l/m.
Pompe triplex, course 12″, chemisée en 6″ 3/4, débit unitaire 19.8 l/coup.
Les pertes de charge sont de 40 bar pour la vitesse de contrôle 35 spm.
Le débit de forage 1800 l/min (91spm).
Ligne de surface : 1300 litres. (66 coups)
Données de la venue :
Pt 1 = 45 bar. -Pa 1 = 52 bar. - Gain = 1500 litres.
On utilise la fiche de contrôle suivante pour calculer tous les paramètres de contrôle.

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FICHE DE CONTROLE DE VENUE


FORAGE A TERRE / SUPPORT FIXE Page 1/2

PUITS: APPAREIL: DATE:


DONNEES DE LA FORMATION: DONNEES DU PUITS:
Pression L.O.T (A) 110 bars
DONNEE BOUE:
1
Densité de boue L.O.T (B) 1.10 kg/l Densité d1 1.20 kg/l
10.2 x (A) Gradient 0.118 bar/m
= B+ = (C) 1.72 kg/l
Zs
(dfrac – d1) x Zs (D) 92
P adm = = = bars DONNEES TUBAGE:
10.2
Diamètre 9 58 in
DONNEES DES POMPES
Côte mesurée(Ls) 1950 m
Pompe N°1 Pompe N°2 Côte verticale(Zs) 1800 m
Débit unitaire 19.8 L/Coup 19.8 L/Coup

Pertes de charge à debit réduit Pc DONNEES DECOUVERT:


1
Vitesse pompe Pompe N°1 Pompe N°2 Diamètre 8 1/2 in
35 Cps/min 40 bars 40 bars Côte mesurée (L) 3100 m
Cps/min bars bars Côte verticale (Z) 2800 m

Longueur (m) Capacité (L/m) Volume (L) NOMBRE DE COUPS TEMPS


Volume Nbre de coups
= =
INT DP 2846 x 9.15 = 26041 Débit unitaire Vitesse pompe
INT HW 54 x 4.61 = 249
INT DC 200 x 4.01 = 802

VOLUME INTERIEUR GARNITURE Vi = 27092 L Ci = 1368 Cps Ti = 39 Min

OH / DC 200 x 18.4 = 3680


OH/HWDP/DP 950 x 23.3 = 22135

VOLUME ANNULAIRE DECOUVERT Vd = 25815 L Cd = 1304 Cps Td = 37 Min

CSG / DP 1950 x 24.9 =

VOLUME ANNULAIRE CASING Vcsg = 48555 L Ccsg = 2452 Cps Tcsg = 70 Min

VOLUME ANNULAIRE TOTAL


Va = Vcsg + Vd = 48555 + 25815 = 74370 L Ca= 3756 Cps Ta= 107.3 Min

VOLUME TOTAL DU PUITS Vpuits


Vpuits = Va + Vi = 74370 + 27092 = 101462 L Cp= 5124 Cps Tp = 146.4 Min

VOLUME DE BOUE EN SURFACE Vs = 40000 L

VOLUME TOTAL DE BOUE A ALOURDIR V


V = Vpuits + Vs = 101462 + 40000 = = 141462 L Ctot = 7145 Cps Ttot= 204 Min

Poids de baryte dr – d1
= 4.2 x 141.462 x 1.37 - 1.20 =
3
B = 4.2 x V (m ) x 35.7tonnes
à ajouter 4.2 -dr 4.2 - 1.37

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FICHE DE CONTROLE DE VENUE


FORAGE A TERRE / SUPPORT FIXE Page 2/2

DONNEES DE LA VENUE:
Pt1 45 bars Pa1 52 bars Gain 1500 litres

Densité requise de la boue: dr = d1+ 10.2 x Pt1 = 1.20 + 10.2 x 45 = 1.37 kg/l
Z 2800
Pression de refoulement initiale :PR1 = Pc1 + Pt1 = 40 + 45 = 85 bar

dr 1.37
Pression de refoulement finale : PRr= Pc1 x = 40 x = 46 bar
d1 1.20

ΔPR = PR1 - PRr = 85 - 46 = 39 bar

ΔPR x 100 100


= 39 x = 2.85 bar/100 cps
Ci 1368
Nbre coups Pression
Pression de refoulement (bars)
N= 0 PR1=85

100 82
200 79

300 76

400 74

500 71

600 68
700 65

800 62

900 59
1000 57
1100 54
1200 51

1300 48
1368 46

0
Nbre de coups

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c- Calculs relatives aux données de la fiche de contrôle


Pression de formation :
Ppores = Pt 1 + Zd1/10.2 = 45 + 2800 x 1.20/10.2 = 374.4 bars = 374 bars.
Pression hydrostatique au fond (Pha):
Calcul de la hauteur de la venue, heff = gain/vea DC/OH = 1500/18.4 = 82 m
Calcul de la densité d’effluent, deff = d1 – (pa 1 – Pt 1 ) 10.2/heff = 1.20 – (52 – 45) 10.2/82 = 0.33 kg/l
Pha = (2800 – 82) x 1.2/10.2 + 82 x 0.33/10.2 = 322 bars
Pfond = Ppores = Pha + Pa 1 = Pt1 + Phi = 374 bars.
Pression de fracturation :
Pfrac = Plot + Zs dlot/10.2 = 110 + 1800 x 1.10/10.2 = 304 bars.
Densité requise :
dr = di + 10.2 Pt1/Z = 1.20 + 10.2 x 45/2800 = 1.37 kg/l.
Temps pour circuler l’espace annulaire total durant le forage :
Ta = Va/Qf = 74370/1800 = 41.3 min
Temps total de circulation durant le contrôle :
T = (V tot + Vs)/Qr = (Cp + Cs)/ Nr = (5124 + 66)/35 = 148,3 min
Le temps du pompage de la surface à l’outil
Ti = Vi/Qr = Ci/Nr = 1368/35 = 39 min
Le temps de circulation de l’outil au sabot
Td = Vd/Qr = Cd/Nr = 1304/35 = 37 min
Le nombre de coups de l’outil à la surface
Ca = Va/Qu = 74370 : 19.8 = 3756 coups
Le nombre de coup de la surface à l’outil
Ci = Vi : Qu = 27092 : 19.8 = 1368 coups
Le nombre de coup de l’outil au sabot
Cd = Vd : Qu = 25815 : 19.8 = 1304 coups
Le nombre de coups de l’aspiration jusqu’au retour en surface
C = Cp + Cs = (Vtot + Vcs) : Qu = (101462 + 1300) : 19.8 = 5190 coups.
Pression admissible Padm avec la densité initiale
Padm = (dfrac – d1) x Zs : 10.2 = (1.72 - 1.20) x 1800 : 10.2 = 92 bar.
Pression initiale de circulation
PR1 = Pt1 + Pci = 45 + 40 = 85 bar
Pression finale de circulation
PRr = Pci x dr : d1 = 40 x 1.37 : 1.20 = 46 bars.
Chute de pression par 100 coups
(PR1 – PRr) x 100 : Ci = (85 – 46) x 100 : 1368 = 2.85 bar/100 coups
11-5 Volumetric Method
a- Définition
La Volumetric Method est une méthode de contrôle conventionnelle qui consiste à faire remonter
jusqu'en surface une venue de gaz sans circulation, en laissant le gaz se détendre d'une manière
contrôlée. Cette méthode est utilisée dans des situations particulières de venue ou la circulation
de l'effluent devient impossible.

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b- Procédure de mise en application


On peut distinguer deux cas possibles lors de l'application de la Volumetric Method:
1er cas: communication de pression entre I’espace annulaire et I’intérieur des tiges avec
impossibilité de circulation.
Chaque fois que la lecture de la pression en tête des tiges est possible, on utilise ce qu'on appelle
la méthode de purge classique.
Cette méthode consiste à purger de la boue pour maintenir la pression de fond constante en gardant
la pression en tête des tiges constante et égale à la valeur de la pression stabilisée (Pt 1 ) augmentée
d’une marge de sécurité (S), jusqu'à l'arrivée du gaz sous les obturateurs où il sera évacué en
circulation ou en utilisant la lubricating technique.
En pratique, une marge de sécurité est prise pour pallier aux fluctuations des pressions lors de
la manipulation de la duse.
2ème cas: pas de communication de pression et impossibilité de circulation.
Lorsque la lecture de la pression en tête des tiges n'est pas possible ou le gaz est au- dessous de
l’outil, le contrôle de la pression de fond doit se faire avec le manomètre annulaire.
a) Choix et calculs
1) Choix du palier de pression de travail (∆P)
Le palier de pression de travail (∆P) est défini comme étant l'augmentation de la pression annulaire
autorisée avant de purger un certain volume de boue pour garder la pression de fond constante.
La valeur de ce palier de pression est généralement comprise entre 5 et 10 bar.
En pratique, l'augmentation de la pression annulaire est obtenue en laissant le gaz migrer puits
fermé.
2) Choix de la marge de sécurité (S)
Une marge de sécurité de 5 à 10 bar est prise pour pallier aux variations des pressions dues au
maniement de la duse et aux incertitudes sur certains paramètres.
3) Calcul du volume de purge (V)
Le volume V est le volume de boue à purger dans le trip tank donnant une pression hydrostatique
dans I'espace annulaire égale au palier de pression de travail ( ∆P) choisi. Le calcul de ce volume est
obtenu par la formule suivante :

où V : Volume de boue à purger en litres


∆P : Palier de pression de travail (bar)
d1 : densité de la boue (kg/L)
Vea : Volume espace annulaire correspondant à la position du gaz dans
l'espace annulaire (L/m) ou dans le puits sans garniture.
4) Calcul de la vitesse de migration du gaz (Vm)
Une fermeture prolongée du puits après une venue de gaz aura pour conséquence
une augmentation de pression due à la migration de ce dernier.
La vitesse de migration du gaz dans l'espace annulaire est estimée à partir de l'augmentation de
la pression par unité de temps. Pour connaître la position du gaz à tout moment dans l'espace
annulaire, la formule suivante peut être appliquée :

où Vm : vitesse de migration du gaz (m/h)


∆P : augmentation de pression (bar/h)
d1 : densité de la boue (kg/L)

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Procédure de mise en œuvre de la Volumetric Method


1) Noter la pression stabilisée en tête de l'annulaire Pa 1
2) Laisser la pression annulaire monter jusqu'à la valeur
Pa 2 = Pa 1 + S + ∆P
3) Purger dans le trip tank à pression annulaire constante et égale à Pa 2 le volume de boue V calculé
correspondant à la position du gaz dans l'annulaire en utilisant de préférence la duse manuelle.
4) Laisser la pression annulaire monter d'une valeur égale au palier de pression de travail ∆P choisi.
La pression annulaire aura une nouvelle valeur.
Pa 3 = Pa 2 + ∆P
5) Répéter les séquences 3 et 4 jusqu'à l'arrivée du gaz en surface, puis sera évacué en utilisant
la Lubricating ou jusqu’à ce que le gaz atteint une côte où il peut être évacué en circulation.

EVOLUTION DE LA PRESSION EN TETE D’ANNULAIRE ET AU FOND

Déplacement du gaz durant le déroulement de l’opération

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c- Cas d’utilisations de la volumétrique


La volumétrique méthode est utilisée dans le cas de migration de gaz dans les cas suivants :
• garniture de forage hors du trou ;
• garniture coincée loin du fond ;
• bouchage de la garniture de forage ;
• arrêt de la force motrice et ou des pompes;
• sifflure ou rupture de la garniture de forage.
d-Lubricating Technique
C'est une technique utilisée pour évacuer un volume de gaz se trouvant sous les obturateurs en
le remplaçant par la boue de forage.
Le principe de la technique consiste à maintenir la pression de fond constante en pompant un certain
volume de boue par l'espace annulaire et de purger un volume de gaz pour réduire la pression
annulaire
d'une valeur égale à la pression hydrostatique du volume pompé.

Procédure de mise en œuvre de la Lubricating


1) Noter la pression annulaire Pa
2) Choisir un palier de pression de travail ∆P qui est généralement compris entre 5 et 10 bar
3) Calculer le volume de boue V donnant une pression hydrostatique dans l'espace
Annulaire égale au palier de pression de travail ∆P choisi :

où V : volume de boue à pomper par l'espace annulaire (L)


∆P : palier de pression de travail choisi (bar)
d1 : densité de la boue (kg/L)
Vea : volume de l'espace annulaire tubage-tiges (L/m)
4) Pomper par l'espace annulaire (kill line) le volume de boue V calculé
5) Laisser la boue se décanter à travers le gaz
6) Purger du gaz à I'aide de la duse pour réduire la pression annulaire d'une valeur égale au palier de
pression de travail ∆P choisi plus la surpression due à l'injection de la boue
7) Répéter les séquences 4, 5 et 6 jusqu'à l'évacuation complète de la venue

NOTE : Dans le cas d'une venue en cours de manœuvre, la pression annulaire doit être nulle à la fin
de l'opération de lubricating et l'augmentation de la densité n'est pas nécessaire pour
remettre le puits sous contrôle.

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Exemple d'application :

Données

d1= 1.32 kg/L


Pt1 = 0 bar (garniture bouchée)
Pa = 60 bar
Capacité espace annulaire
CSG/DP = 24.00 L/m
On choisira un palier de pression
de travail ∆P de 5 bar.

Le calcul du volume de boue à pomper correspondant au palier de pression


de travail ∆P est :

𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐 ×𝟓𝟓
𝑽𝑽 = × 𝟐𝟐𝟐𝟐 = 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍
𝟏𝟏.𝟑𝟑𝟑𝟑

L'évolution de la pression annulaire en fonction du volume de boue pompé est représentée comme
suit :

Pour remettre le puits sous contrôle dans le cas précédemment étudié où la garniture a été supposée
bouchée, cette dernière doit être perforée ou nettoyée après l'évacuation complète de la venue.

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Une autre procédure de mise en œuvre de la lubricating


Une autre méthode consiste à procéder avec le calcul de la pression de purge à atteindre chaque fois:
- Choisir un palier de travail exemple 5 bar
- Pomper un volume de boue jusqu’à augmentation de Pa 1 à la valeur Pa 2 = Pa 1 + 5.
- Attendre la stabilisation de la pression Pa 2 .
- Calculer la pression Pa 3 . Pa 3 = Pa 1 2/ Pa 2
- Purger le gaz jusqu’à atteindre Pa 3 .
- Refaire ces étapes jusqu’à évacuation total du Gaz.
NB) cette méthode elle est préférable même s’il y a une perte de boue dans le terrain et si
la densité est suffisante pour neutraliser le puits une fois le gaz évacué.

e- Cas d’utilisation de la lubricating


Une fois le gaz sous les BOP avec la garniture bouchée ou l’outil est au jour.

11-6 PROCEDURE DE STRIPPING


a- Définition du stripping
Le stripping est une opération de contrôle qui consiste à manœuvrer la garniture à travers un ou
deux obturateurs fermés, pour retourner la garniture au fond en cas de venue durant la manœuvre,
en gardant une pression au fond constante.
Une fois l’outil au fond, la venue sera circulée en utilisant la première circulation de la Driller's
Method.
(voir par la suite les paramètres qui peuvent limités l’opération de stripping).

Paramètres à contrôler durant l’opération de stripping


Pour maintenir la pression de fond constante, l'opération de stripping consiste à purger à pression
annulaire constante un volume de boue égal au volume extérieur de la garniture introduite, plus un
certain volume correspondant à la migration du gaz en parallèle avec le stripping.
La réalisation pratique d'une telle opération s'avère délicate pour les raisons suivantes :
• augmentation de la pression en tête d'annulaire due simultanément à la migration du gaz et à
l'introduction de la garniture dans le puits ;
• difficulté de connaître la position exacte du gaz dans le puits ;
• mise en place d'équipements adaptés à l'opération ;
• manque de formation et de communication.
b- Procédure de mise en œuvre de I ‘opération de stripping avec possibilité de migration de gaz
Chaque membre de l’équipe doit regagner sa place et connaitre parfaitement son rôle et assure
La bonne communication avec les autres membres de l’équipe.
1) Noter le gain (G) et relever la pression annulaire stabilisée (Pa 1 )
2) Préparer la feuille de contrôle pour le stripping.
3) Choisir un palier de pression de travail ∆P qui est généralement compris entre 5 et 10 bar
4) Calculer le volume de boue V1 à purger correspondant à ce palier de travail :

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𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟐𝟐 × ∆𝐏𝐏
𝑉𝑉1 = × 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉
𝐝𝐝𝐝𝐝
où V1 : volume de boue à purger (L)
∆P : palier de pression de travail choisi (bar)
d1 : densité initiale de la boue (kg/L)
Vea : volume de l'espace annulaire ou volume unitaire où se trouve la bulle (L/m)
5) Choisir une marge de sécurité (S) pour pallier aux fluctuations de pressions dues à la manipulation
de la Duse est généralement comprise entre 5 et 10 bar
6) Calculer la marge de sécurité (SDC) pour compenser la chute de pression hydrostatique due à
l'introduction de la BHA dans la venue.

où d1 : densité initiale de la boue (kg/L)


dgaz : densité de l'effluent (kg/L)
G : gain mesuré en surface (L)
Vea (OH / DC) : volume de l'espace annulaire OH/DC (L/m)
Vtrou : volume linéaire du trou (L/m)
7) Aligner le manifold de duse sur le trip tank et réduire la pression de régulation de l'obturateur
annulaire jusqu'à I'obtention d'une légère fuite
8) Faire monter la pression annulaire (en strippant) à une pression Pa2 égale à la valeur :

9) Continuer l'opération de stripping en introduisant la garniture lentement à une vitesse de l'ordre


de 0.3 m/s (1 ft/s) et en purgeant à pression annulaire constante égale à Pa 2
10) Après chaque longueur introduite, noter le volume total purgé V et calculer la différence entre ce
dernier et le volume extérieur total de la garniture introduite dès le début de la purge Vext

(l’excès du volume peut être déterminé en utilisant un strip tank)


11) Poursuivre l'opération de descente en purgeant à pression annulaire constante égale à Pa 2
jusqu'à ce que la différence entre le volume total purgé V et le volume total extérieur introduit
depuis le début de la purge Vext soit égale au volume calculé V1
12) Fermer la duse manuelle et continuer à stripper en laissant la pression annulaire monter de ∆P
jusqu'à la valeur Pa 3 avec :

13) Répéter les séquences 11 et 12 jusqu'à ce que l'outil arrive au fond et se préparer pour évacuer la
venue en circulation.

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SEQUENCES A SUIVRE POUR LE PASSAGE DU TOOL JOINT


• Dans le cas où les conditions le permettent, l’obturateur annulaire peut être utilisé seul pour
assurer
la manœuvre de la garniture dans le puits, la chambre de fermeture doit être reliée à une bouteille
pré chargée avec de l’azote pour amortir le passage du tool joint. Avant de commencer l’opération,
la pression annulaire doit être réduite jusqu'à observation d’une Légère fuite,
• Dans le cas où le passage du tool joint n’est pas possible avec l’annulaire cas des grandes pressions,
on doit prévoir le stripping annulaire to rams où rams to rams, mais dans ce cas
on doit s’assurer qu’il y a suffisamment de place pour le tool joint entre les deux obturateurs choisis
pour l’opération, on doit avoir des conduites entre les BOP utilisés pour assurer la purge et la mise
sous pression durant l’opération et assurer un troisième obturateur le lower en back up.
• Durant l’opération de stripping annulaire to rams, on doit suivre les étapes suivantes :
1) Stripper à travers l’annulaire et arrêter une fois le tool joint au niveau de l’annulaire ;
2) Fermer l’obturateur à mâchoires désigné pour le stripping ;
3) Purger la pression entre l’annulaire et le BOP à mâchoires ;
4) Ouvrir l’annulaire ;
5) Faire glisser la garniture à travers les mâchoires ;
(la pression d’huile doit être mini au niveau de la chambre de fermeture)
6) Arrêter le stripping une fois le tool joint entre les deux obturateurs;
7) Fermer l’annulaire ;
8) Mettre sous pression le volume entre les deux obturateurs utilisés ;
(La pression au dessus égale à celle au dessous de l’obturateur à machoîres)
9) ouvrir l’obturateur à mâchoires ;
(Reprendre les étapes à partir de 1)
Dans le cas de perte d’étanchéité dans un obturateur, ce dernier doit être remplacé par un autre,
mais toujours prévoir un back up. Pour permettre le changement de l’élément défaillant.
Durant le stripping soit à travers l’annulaire seul, soit annulaire to rams, soit rams to rams, on doit
respecter les étapes indiquées de 1 à 13 pour le suivi de la pression.
Recommandations pour I ‘opération de stripping
• Remplir la garniture au moins chaque (2) longueurs descendues.
• La vitesse de descente doit être réduite lors du passage des tool-joints à travers l'obturateur
annulaire.
• Enlever les protecteurs de tubage et lubrifier les tool-joints des tiges lors de la descente.
• éliminer les bavures sur les les tool-joints des tiges si elles existent.
• L'utilisation d'un trip tank gradué de faible capacité est indispensable pour un bon suivi
des volumes.
• Installation d'une bouteille d'accumulateur sur la ligne de fermeture de l'obturateur annulaire pour
absorber les surpressions causées lors du passage des tool-joints à travers l'obturateur. Pazote
préchargée = 50% Phuile de fermeture de l’annulaire. Durant le passage de tool joint à travers
L’annulaire, la pression d’huile ne doit pas augmenter plus de 100 psi.
• S’assurer qu’il y a toujours un obturateur de secours en cas de fuite dans les obturateurs utilisés.

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c- Paramètres pouvant limiter l’opération de stripping


- Dans le cas d’utilisation de deux obturateurs s’il n’y a pas un troisième obturateur de secours,
L’opération ne peut pas s’effectuer.
- Dans le cas où la force intérieure du puits est supérieure au poids de la garniture, le stripping
Ne peut pas se faire avec l’appareil de forage, il faut un appareil de snubbing ou un coiled tubing
dans le cas d’une garniture au jour.
Exp : considérons le tool joint de section (S) et la pression dans le puits (Pa) et les frottements (F)
Le poids de la garniture P = (MDC + mDP * L) * g * ff où
MDC : masse totale des drill collars en kg
mDP : masse unitaire des drill pipes en kg/l
L : longeur totale des drill pipes en m
g : accélération de la pesanteur en m:s2
ff : facteur de flottabilité dans la boue
Il faut avoir P > (Pa * S + F)
Déterminer la longueur minimale des tiges 5in , 19.5 grade G pour pouvoir stripper dans
les conditions Suivantes :
MDC = 28600 kg ( équivalent de 200 m de drill collars 6.5“ x 2.5“)
mDP = 31 kg/m , g = 9.81 m:s2 et ff = 0.82
Pa = 140 bars = 140 x 105 Pascal
S = 231 cm2 = 231 x 10 -4 m2
F = 600 kgf = 5886 N (frottement)
Il faut que le poids de la garniture dans la boue doit vaincre la force du puits sur le tool joint plus
Les frottements, on applique donc la formule :
(MDC + mDP * L) * g * ff = (Pa * S + F), On trouve L = 398 m, il faut au minimum 14 longueurs de
tiges 5“ En plus des DC pour pouvoir stripper dans les conditions citées.

12- Venue durant la descente du casing et cimentation


12.1 Descente du casing
a- Facteurs favorisant le risque d’une venue
La manœuvre d’un casing est très délicate du fait de l’annulaire réduit et la présence d’un
Clapet anti-retour à l’intérieur favorise davantage le pistonnage vers le haut et vers le bas.
Dans le cas du relâchement du clapet, Le manque du remplissage réduit la pression hydrostatique au
fond.
b- Réduction de l’effet du pistonnage
le casing doit être manœuvré avec beaucoup de précautions, le remplissage doit être assuré au-moins
chaque deux à trois joints dans le cas d’un clapet anti retour.
c- Avantage et inconvénient d’un remplissage automatique
Le remplissage automatique nous évite la perte de temps due au remplissage, mais présente
L’inconvénient d’une possibilité de venue par l’intérieur.

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d- Détection de l’échec de conversion du clapet


Le suivi du volume retour et ou du poids en fonction de la longueur du casing descendu
Par rapport aux courbes prévisionnelles peut nous confirmer une anomalie sur le système
de conversion du clapet. Il y aura la possibilité de retour et de venue par l’intérieur du casing.
e- Contrôle du retour durant la descente du casing
L’alarme du débit de retour et celle du niveau des bacs doivent être activées, le contrôle
Visuel entre deux joints descendus doit être effectués.
L’utilisation d’une feuille sur laquelle est mentionné le volume de retour prévisionnel est aussi
Une bonne pratique.
f- Calcul du volume retour/ remplissage
f-1 volume retour durant la descente
cas-1 Utilisation d’un clapet anti retour
Dans ce cas le volume retour égal au volume extérieur du casing descendu.
Cas-2 Le clapet n’est pas converti
Dans ce cas le volume retour correspond au volume d’acier du joint descendu.
Cas-3 Anneau différentiel
Dans ce cas le volume retour correspond au volume d’acier du joint descendu plus 20% du volume
Intérieur du casing.
f-2 Volume à remplir
Dans le cas de la remontée du casing suite à un problème. Le volume à remplir doit correspondre
Au volume d’acier.
g- actions dans le cas de pertes
cas-1 Pertes minimes
Dans ce cas réduire au minimum possible la vitesse de descente pour réduire l’effet de surging,
mais sa reste un mauvais symptôme pour la suite des opérations qui peut nécessiter plus de
contrainte durant la circulation avec le casing au fond et durant l’opération de cimentation avec
une densité de laitier qui peut être supérieure à celle de la boue.
Cas-2 Pertes moyenne
En plus de ce qui est cité sur le chapitre précédent, ce cas peut conduire au cas critique d’une perte
Totale. Un autre remède consiste à déterminer la côte de la perte, si la côte est déjà traversée, il faut
Prévoir le pompage des colmatants et réduire au minimum possible les pertes avant d’entamer la
descente ou de décider de remonter le casing afin de pomper un bouchon de ciment et de tester
la formation après reforage du ciment et reprendre la descente du casing.
Dans le cas où la côte est plus bas, la bonne décision et de remonter le casing et mettre en place
Un bouchon de ciment et tester après reforage et reprendre la descente du casing.
Dans le but d’éviter ce genre de situation, un test de la formation doit être effectué avant la
Descente du casing et la descente doit être faite avec beaucoup de précaution.
Fermeture du puits en cas de venue
La fermeture du puits en cas de venue, doit être faite avec un minimum de pression
derrière la membrane ou derrière les mâchoires afin d’éviter un collapse du casing qui peut être dû
aux contraintes combinées, tension plus Pa plus la force de fermeture du BOP.
La pression d’huile doit être réduite jusqu’à légère fuite.
- Dans le cas ou le casing est proche du fond, la manœuvre de descente peut être

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effectuée avec du stripping avant qu’il soit coincé, une fois au fond, la venue doit
être contrôlée et la cimentation effectuée.
- Dans le cas ou le casing est dans le casing, il doit être stripper le plus
bas possible jusqu’au sabot, contrôler la venue, remonter le casing, conditionner l’open hole,
puis reprendre la descente du casing.
- Dans le cas où le casing est coincé, après des tentatives de décoincement,
le casing doit être cimentée sur place.
- Dans le cas d’une venue après la descente d’une courte section de casing il faut
immédiatement remplir le casing et l’amarrer vers le bas, car il y a le risque de la
poussée du puits vers le haut.
Comme dernier remède en cas de complication, il faut pomper un bouchon de
ciment ou de baryte à travers le casing et isoler le réservoir.
12-2- Venue de gaz durant ou après la cimentation:
a- Changement de la pression de fond durant la cimentation
L’insuffisance de la colonne hydrostatique au dessus de la zone de venue, cela est du principalement
aux:
- déshydratation du ciment et séparation d’eau ;
- composition du ciment et additifs provoquent au moment du déplacement une chute de Pfond ;
- l’annulaire n’est pas plein ;
- perte durant la cimentation ;
- contamination du laitier et boue avec du gaz ;
- swabbing durant la reciprocating du casing .
Cette situation entraîne une mauvaise cimentation qui est due à la présence de canalisation de gaz à
travers la gaine du ciment.
b- importance d’une bonne cimentation
Une bonne cimentation assure une barrière permanente qui empêche toute communication
Entre les zones traversées, ce qui évite une surpression derrière le casing et évite une éruption
interne. Une bonne cimentation assure aussi une bonne protection du casing contre la corrosion
des milieux salifères.
Le contrôle de la qualité de la cimentation est indispensable avec un outil CBL/VDL.
Dans le cas d’une mauvaise cimentation dans une plage qui est jugée critique à cause d’une
possibilité de communication et entrainement d’une éruption interne, un programme de
restauration doit être réalisé.
c- Séquences possibles d’une venue par l’intérieur ou par l’annulaire casing formation après
Cimentation
Les causes d’une venue en cours ou après la cimentation sont citées sur le paragraphe (a).
Si le clapet relâche à la fin de la cimentation, il y aura un retour vers l’intérieur du casing,
Suite à l’effet du tube en U, si le retour n’est pas bloqué en surface, la chute du niveau statique
Dans l’annulaire peut conduire à une venue à travers les deux chemins (intérieur et annulaire).
Précautions à prendre pour éviter la possibilité de venue durant la cimentation
Une chute de pression peut avoir lieu durant la cimentation à cause des facteurs cités sur
le paragraphe (a), pour cette raison les précautions suivantes doivent être prises en considération :
- Assurer une bonne formulation et pilot test.
- Assurer une bonne mise en place avec le débit adéquat et la rhéologie adéquate.
- Vérifier de prés les volumes en jeux et garder le puits plein durant l’opération de cimentation.

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- Assurer un passage libre dans le découvert.


- Conditionner la boue et assurer la bonne rhéologie.
- Faire un FIT selon le programme des pressions.
- Vérifier la qualité de cimentation avec le CBL/VDL.

d- Etapes à prendre en cas de venue durant la cimentation


cas-1 durant la cimentation
Le suivi du retour et bilan des volumes (entrée sortie) doit être assuré d’une manière continue
Jusqu’à la fin de l’opération.
En cas de venue, Le retour doit être dirigé sous duse pour assurer une contre pression sur
Le réservoir, mais faire attention surtout à la fracturation, donc l’estimation de la pression
Admissible doit être déterminée sur la base de la colonne hydrostatique dans l’espace annulaire.
Au fur et à mesure le laitier remonte dans l’espace annulaire la valeur de la pression admissible
diminue, pour cela, il faut déterminer la droite de la Padm à suivre en tête d’annulaire.
Cas-2 venue à la fin de la cimentation
Pour ce cas le puits doit être fermé et selon le cas voir la possibilité d’utiliser la volumétrique
Et la lubricating ou comme dernier recours la bullheading, mais le risque doit être évalué.
L’empilage des obturateurs ne doit pas être démonté jusqu’à ce que la Pa = 0.
Dans le cas d’un retour anormal par l’intérieur après purge, la vanne de la tête de circulation doit être
Fermée Immédiatement. Probablement c’est le clapet qui est défaillant.
NB) Dans les deux cas précédents, faire correctement l’espacement du dernier joint pour éviter
de fermer sur le manchon du casing.
12.3 Procédure de fermeture durant la descente du casing et ou installation des équipements
de Cimentation
a- Procédure de fermeture durant la descente du casing
La procédure de fermeture lors de la descente du casing et similaire à celle de la fermeture
Durant la manœuvre de la garniture.
- Cas du casing de surface : dans ce cas il s’agit d’un shallow gaz, la venue doit être déviée sans
Fermeture du puits et la pression d’huile de fermeture du diverter doit être réduite au minimum
Pour éviter le collapse du casing.
- Cas d’une autre colonne de casing : en générale l’intérieur est équipé avec un clapet anti-retour
Donc il suffit de fermer l’espace annulaire avec un obturateur en appliquant la même procédure
Rencontrée lors de la manœuvre de la garniture de forage et ne pas oublier de réduire la pression
D’huile pour éviter le collapse du casing qui est soumis à des efforts combinés de traction et
Ecrasement et faire attention au risque de la poussée du casing à cause de l’insuffisance du poids.
Le casing peut être amarré à la substructure.
b- fermeture lors de l’installation des équipements de cimentation
Dans ce cas, le casing est au fond, en cas de venue, le problème posé c’est la possibilité d’utiliser
Un joint court et risque d’avoir le manchon de connexion des joints en face du BOP à fermer
(Généralement l’annulaire), il faut positionner correctement le dernier joint avant de procéder
à la fermeture du puits et prendre en considération le risque du collapse du casing, et les
étapes de fermeture se fond de la même manière qu’une garniture de forage.

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13- Management et prévention de la venue durant le déroulement d’une opération


13-1 Précaution avant chaque opération
Avant d’effectuer une quelconque opération qui peut avoir une relation directe ou indirecte avec
la pression de fond durant son déroulement, en plus des procédures techniques de mise en œuvre,
il est recommandé de préparer une check liste pour s’assurer que durant toutes les étapes de
l’opération, le contrôle primaire est maintenu.
Exemple :
Avant la remontée de la garniture, s’assurer des points suivants :
- bac de manœuvre est plein avec la boue et le bilan des volumes en surface est noté,
- vérification du circuit et moyen de remplissage,
- prendre une mesure de la densité du bac de manœuvre,
- la feuille de manœuvre est prête, le volume d’acier pour chaque point de vérification est
mentionné,
- les moments des flow check sont mentionnés sur la feuille de manœuvre,
- s’assurer qu’il y a une marge de sécurité suffisante pour la manœuvre en exploitants les outils de
mesure de pression ou après manœuvre de quelques longueurs puis vérification du bottoms up,
- les moyens de suivi et de mesure du niveau du bac de manœuvre sont vérifiés,
- la vanne plein diamètre avec la gray valve et les réductions appropriées sont prêtes et en bon état,
- les moyens de manutention sont prêts
(cales, mâchoires, élévateurs, peines, graisse, armoire à boue)
- mesure du volume et densité du bouchon lourd sur le pill tank dans le cas de son utilisation,
- avant la manœuvre du BHA, durant le flow check préparation d’un joint de tige sur lequel doit être
vissée la réduction de raccordement sur les drill collars et la full open safety valve sur l’autre boue,
- une fois en surface et après le flow check, fermer le blind rams et ouvrir la HCR choke line,
- avant de redescendre et avant d’ouvrir l’obturateur, s’assurer qu’il n’y a pas de pression
dans le puits.
13-2 Management du contrôle de la venue
a- Management d’une opération de contrôle
Le management d’une opération de contrôle se divise en deux volets, la préparation puis
l’exécution.
a-1 La préparation en utilisant une check liste qui contienne les points suivants :
- vérifier la disponibilité des moyens humain et matériel nécessaires pour l’opération,
- disponibilité du Personnel sur l’appareil et tâche de chacun
- Moyen d’hébergement, restauration, soin, transport et toutes les commodités
- équipements de sécurité et son état, dernier test effectué, pièces d’usure disponibles
- circuit boue, capacité, bilan de boue disponible
- produits à boue surtout la masse de baryte disponible
- capacité de fabrication sur l’appareil
- moyens d’enregistrement et moyen de communication
- Tout autre équipement nécessaire pour l’opération choisie pour le contrôle.
- Existence du plan d’urgence
- Existence du plan (MOC) en cas d’imprévu durant l’opération.
Exemple pour le stripping il faut vérifier la disponibilité du :
Bouteille d’amortissement de choc et pression de pré-charge,
trip tank et strip tank,
moyen pour limer les bavures sur les tool joints,
un lubrifiant pour les tool joints,
feuille de suivi des volumes à récupérer et à remplir et les paliers de pression et que l’équipe
de forage à fait suffisamment d’entrainement et chaque membre maitrise son rôle.
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a-2 recueillir toutes les informations nécessaires pour le contrôle et remplir la feuille de contrôle
appropriée :
- données de la venue (pressions stabilisées en tête, gain et nature de l’effluent)
- Pression admissible et les pertes de charge des débits réduits
- Etat du puits au moment de la venue, côte du dernier sabot et la côte finale, composition de
la garniture dans le puits avec ses volumes d’acier, volume intérieur et extérieur.
a-3 Le plan de déroulement
- Discuter avec les spécialistes l’opération de contrôle à appliquer et le plan d’exécution,
- distribuer les rôles de chacun
- prévoir les anomalies ou incidents possibles et discuter le plan de réaction
- réaliser un safety meeting.
a-4 Déroulement de l’opération
- vérifier l’alignement du circuit de contrôle,
- Chaque membre de l’équipe rejoint sa place et attend l’ordre,
- Le superviseur donne le signale et coordonne l’opération,
- Contrôler de près l’évolution de tous les paramètres durant le contrôle.
b- Cas du dépassement de la pression admissible
Dans le cas où la pression admissible est dépassée, l’injection dans la formation fragile doit avoir
lieu, et le suivi du niveau des bacs doit montrer un début de perte et les pressions en tête varient
d’une manière anormale et ne répondent pas au dusage (fluctuation au niveau du manomètre).
Dès l’apparition de cet incident, la décision à prendre est d’éliminer tout excès de pression et
diminuer le débit de contrôle au minimum possible puis commencer à pomper des colmatant,
dans le cas où les pertes persistent et commencent à atteindre des niveaux importants,
Une autre option consiste à appliquer la volumétrique méthode en cas de migration, jusqu’à ce
que l’effluent entre complètement dans le casing, puis reprendre la circulation jusqu’à évacuation
complète de l’effluent. Dans le cas où la distance entre le point fragile est le réservoir est
importante, voir la possibilité de mettre en place un bouchon de baryte au fond entre les deux
points en vue de solutionner le problème des pertes, voir aussi la possibilité d’un bouchon de
ciment, voir aussi un mélange de gas-oil et bentonite (gank), ce dernier peut être réalisé avec
bullheading par l’espace annulaire.
c- Interprétation des pressions durant toutes les phases de contrôle
a- Après la fermeture
Dés la fermeture du puits après venue, les pressions doivent être suivies régulièrement chaque
minute, pour s’assurer des valeurs correspondante à l’équilibre de la pression de fond avec le
réservoir et afin de s’assurer que la pression annulaire est inférieure à la Padm.
Les pressions doivent être relevées sur les manomètres du choke panel, car sont les manomètres
qui sont supposés être utilisés pour le contrôle, les autres manomètres peuvent donner une autre
indication qui est due à une position plus bas, plus haut ou à cause d’une calibration différente.
Le temps nécessaire pour la stabilisation des pressions en tête dépend des paramètres suivants :
• la perméabilité du réservoir ;
• la pression différentielle au fond du puits ;
• la nature de l'effluent.
Dans le cas d’une venue de gaz où les conditions sont favorables pour la migration, les pressions
En tête du puits ne cessent pas d’augmenter, mais avec un autre build up de pression, dès cette
constatation, les pressions qui correspondent à l’équilibre de la pression au fond avec le réservoir
doivent être notées et tout excès de pression durant l’arrêt avant le démarrage du contrôle
doit être éliminé en appliquant la méthode de purge classique ou la volumétrique méthode,

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afin d’éviter les surpressions dans le puits et ne pas risquer la fracturation au niveau du point
fragile.
b- durant le contrôle
Après avoir effectué les calculs nécessaires sur la fiche de contrôle et après avoir choisi la méthode
de contrôle à appliquer, tous les paramètres de contrôle sont déterminés.
Vérifier la check liste correspondante à l’opération, démarrer le contrôle et suivre régulièrement
le gain, les pressions en tête, l’évolution de l’ouverture de la choke.
Toute déviation de l’évolution normale du gain ou des pressions en tête prévues sur
le diagramme, doit être prise en considération, l’opération de contrôle doit être arrêtée et
l’incident doit être identifié, refaire les calculs nécessaires et ou basculer sur un autre équipement
si nécessaire et reprendre le contrôle.

c- Après le contrôle
Après le contrôle, s’assurer du retour en surface de la densité requise et que le puits est
neutralisé, prendre en considération la pression piégée et la possibilité d’une erreur sur la densité
requise.
En cas de pression en tête supérieure à zéro, purger par étape et s’assurer qu’il n’y a pas de
remontée à nouveau jusqu’à atteindre la valeur zéro qui doit rester stable pendant au moins 15
minutes.
Dans le cas contraire, corriger la densité et reprendre le contrôle.
14- Plan d’urgence
14-1 Reconnaissance de l’incident et actions à suivre
a-Analyse des incidents durant le contrôle
Le contrôle d’une venue peut être associé à des incidents qui peuvent compliquer l’opération
du contrôle, suite à chaque incident et selon son type un ou plusieurs des paramètres suivants
seront affectés : pression en tête des tiges, pression en tête d’annulaire, niveau des bacs, vitesse de
la pompe, poids de la garniture et variation anormale du pourcentage d’ouverture de la choke pour
redresser la situation. Les deux tableaux suivants, résument la variation des paramètres lors d’un
incident donné.

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b- Action à entreprendre
Suite à n’importe quel incident, le contrôle doit être arrêté et la choke fermée, dans le cas
d’un washout au niveau de la choke, cette dernière doit être isolée avec une vanne en amont pour
ne pas provoquer une chute de la pression de fond à l’arrêt.
Selon le diagnostique, une fois l’incident est identifié, prendre les dispositions nécessaires pour
reprendre le contrôle. S’il s’agit d’un équipement de surface qui est défaillant, il faut basculer
sur un autre ou réparer et reprendre le contrôle, s’il s’agit d’un équipement de fond, selon le cas,
il faut :
- Revoir la méthode qui convient à la situation (exemple du washout dans la garniture) ou
- Refaire les calculs des pressions à suivre (exemple de bouchage d’une duse de l’outil) ou
- Utiliser un wireline pour une réparation (exemple de bouchage de la garniture)
14-2 Défaillance des manomètres de pression
Les pressions en tête doivent être suivies sur le choke panel, les manomètres doivent avoir une
échelle assez large de telle sorte que l'indication de pression ne doit pas dépasser les 75%. Les
manomètres doivent être calibrés chaque 3 ans au maximum.
Tout dépend du type de manomètre et de son emplacement, en cas de mauvaise transmission de
La pression, fatigue ou défaillance du mécanisme d’interface de lecture, le manomètre n’assure
pas la bonne indication. On remarque de grande différence de lecture relativement à un autre
manomètre qui donne l’indication du même paramètre et aussi le manomètre ne répond pas au
dusage ni à la variation des pertes de charge due au changement de la vitesse de la pompe.
Il y a la possibilité de continuer le contrôle en se référant sur d’autres manomètres en gardant
le même décalage de lecture noté avant la panne. Prévoir le changement des manomètres
défectueux.
14-3 Surcharge du séparateur à gaz (mud gas separator)
Durant le contrôle le retour de la boue gazée est aligné directement sur le séparateur, il ne
Faut pas que la capacité du séparateur soit dépassée, sinon on risque d’envahir le retour vers bac
avec du gaz. Dans le cas où la pression régnant à l’intérieur du séparateur devient supérieur à
la pression hydrostatique du siphon (mud seal), il faut immédiatement basculer sur torche, arrêter
le contrôle, remplacer la boue du siphon puis redémarrer avec un débit plus faible.
14-4 Défaillance de l’obturateur fermé
Dans le cas d’une fuite au niveau de l’obturateur, le deuxième obturateur de secourt en amont
doit être fermé, l’analyse doit être faite pour voir l’origine du problème, la pression d’huile de

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fermeture doit être vérifiée, dans le cas où le packer est endommagé, voir la possibilité de réparer
l’élément défaillant.
Si la fuite est localisée au niveau de la mise à l’atmosphère de la bride intermédiaire, il faut
procéder à l’injection de la graisse plastique pour activer l’étanchéité secondaire et programmer la
réparation complète après le contrôle.
Si la fuite est au niveau d’une bride de connexion, l’obturateur au dessous doit être fermé pour
réparer la fuite observée, voir d’autre moyen pour isoler cette bride puis réparer, sinon
dans le cas défavorable voir la possibilité de colmater en pompant par la kill line des éléments qui
peuvent remplir les brèches.
14-5 Formation des hydrates
Les hydrates sont une combinaison de molécule d’eau avec du gaz (gaz humide), cette
combinaison peut se transformer à l’état solide durant sa circulation en aval des restrictions, causé
par une détente brusque et importante.
Les hydrates peuvent se former à une température supérieure à celle de cristallisation de l’eau
sous certaines conditions de pression pour un gaz de densité donnée.
Donc la température de cristallisation dépend de la pression et de la densité du gaz humide.
Dans le cas où les conditions de formation des hydrates sont favorables, il faut prévoir l’injection
des produits antigel principalement le glycol ou le méthanol.
Le glycol a une température de cristallisation de -7°c, le glycol n’élimine pas les hydrates déjà
formés. La température de cristallisation varie avec le rapport glycol/ eau, Cette température
atteint – 44° c pour un pourcentage de 50/50.
Le méthanol a une température de cristallisation de – 63°c, il permet d’éviter la formation des
hydrates et aussi permet d’éliminer les hydrates déjà formées.
Il y a possibilité de résoudre le problème de formation des hydrates en utilisant une saumure
comme boue de forage. L’utilisation d’une boue à l’huile peut diminuer l’effet.
Une autre solution dans le cadre du possible, consiste à réchauffer le circuit de détente qui
représente l’endroit le plus probable pour la cristallisation des hydrates, cette solution permet
même d’éliminer les hydrates déjà formées.
14-6 Perte de circulation

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Les pertes de circulation peuvent avoir plusieurs causes, qui sont :


- Mauvaise cimentation au niveau du dernier sabot, pour cela un test de formation (leak off test)
Doit être réalisé pour déterminer la limite à ne pas dépasser,
- Formation fracturée par des surpressions durant la descente de la garniture ou par application
des densités équivalentes élevées pendant la circulation, les conséquences seront les mêmes
comme le premier cas,
- Traversée des formations fracturées naturellement, ce qui fait la pression nécessaire pour
le contrôle est proche de la pression de fracturation de ces zones.
- Traversée des formations sableuses à perméabilité élevée, gravillon, formation vacuolaire, faille
non étanche, formations caverneuses.
Recommandations durant le contrôle avec des pertes:
- Dès que le niveau des bacs indique l’indice de pertes partielles, il faut activer la fabrication pour
compenser le volume de boue perdue.
- Arrêter la circulation et redémarrer avec le minimum de débit en appliquant la procédure de
démarrage, puis maintenir juste la pression qui donne l’équilibre avec la pression de pores et
pomper des bouchons de colmatant selon une concentration et une granulométrie adéquat.
- Appliquer la volumétrique dans le cas de migration de gaz et ramener le gaz au dessus de la zone
à pertes puis reprendre la circulation.
- Voir la distance entre la zone à pertes et la zone à venue et déterminer une densité
Qui assure l’équilibre, puis solutionner le problème des pertes.
- Comme dernier recours, pomper un bouchon de baryte ou de ciment avec la formulation et
Une mise en place correcte pour éviter l’acheminement du gaz durant la décantation.
14-7 Contrôle dans le cas où la pression annulaire est proche de la Padm
Tous les efforts doivent être déployés pour éviter ces situations critiques durant le contrôle.
L’utilisation des moyens de détection, l’entrainement des équipes généralement sont les moyens
de prévention de ces situations.
D’autre part en réalité, les calculs sont basés sur le fait que le gaz se déplace ou migre en un seul
bouchon, mais en réalité ce n’est pas le cas, le gaz est généralement dispersé sur une grande
portion de l’espace annulaire selon le type de gaz et type de boue, donc les calculs sont
approchés. Il convient donc de prendre suffisamment de marge de sécurité pour couvrir les
incertitudes des valeurs calculées.
Dans le cas de risque d’atteindre la pression admissible durant le contrôle, si le volume de
l’intérieure Garniture est inférieur au volume de l’espace annulaire du découvert de telle sorte la
boue de densité requise entre l’annulaire avant que le gaz atteint le sabot, il est recommandé
d’appliquer la wait and Weight method si l’attente de préparation du volume nécessaire ne
provoque pas d’autres incidents et il faut éliminer toute excès de pression durant le contrôle.
Dans le cas où le gaz peut être réinjecté dans la formation, la bullheading peut être la meilleure
méthode pour éviter le risque de fracturation durant la circulation du gaz vers la surface.
Si le champ est bien connu et la perméabilité est faible, une autre méthode appelée (low choke
Pressure Method) peut être appliquée, cette méthode consiste à maintenir la pression en tête
d’annulaire Inférieure à la Padm durant la circulation du volume découvert, donc de permettre
la chute de la pression de fond, mais il faut bien mesurer les conséquences de cette action, car il y
aura un débit de la formation durant tout ce temps. Pour cette raison, l’application de cette
méthode n’est pas recommandée si la perméabilité est moyenne à bonne.
14-8 Conséquences d’une défaillance sur la pression de fond durant le contrôle
La chute de la pression de fond peut être due aux :
- mauvaise manipulation de la duse causée par une ouverture excessive, temps de réponse non
respecté, vitesse de commande ou de manipulation élevée.

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- Mauvaise indication des manomètres du choke panel.


- Procédure de démarrage et d’arrêt non respectées et repère des positions de la choke non pris
en considération.
- mauvaise coordination entre l’opérateur de la duse et le chef de poste
- la non détection des incidents ou réaction incorrecte face aux incidents suivants :
washout de la choke, bouchage d’une duse de l’outil, diminution du débit de la pompe, fuite au
niveau de l’obturateur et perte circulation.
- les valeurs des paramètres de contrôle sont incorrectes (pressions, nombres de coups)
- la ligne de surface n’est pas prise en considération durant le pompage de la densité requise,
les conséquences d’une chute de pression de fond, entraine directement un débit d’effluent
dans le puits et par la suite une augmentation anormale du niveau des bacs et une augmentation
de la pression annulaire qui peut dépasser la pression admissible et par la suite la fracturation
puis une éruption interne.
Pour cette raison, il faut respecter les règles suivantes :
- L’opérateur de la choke doit connaitre les règles de base de la manipulation et doit
les respecter,
- La coordination entre le chef de poste et l’opérateur doit être bien assurée,
- Le niveau des bacs, les pressions en tête et la vitesse de la pompe doivent être suivies
régulièrement,
- toute anomalie doit être diagnostiquée et le contrôle doit être arrêté puis repris en toute
sécurité,
- s’assurer de la stabilisation des pressions en tête, des données des pompes et des calculs sur
la feuille de contrôle et ne pas oublier de prendre en considération la conduite de surface,
- Les programmes de test et de maintenance des équipements de sécurité doivent être
respectés.
Exemple :
Nous avons la relation suivante :
Pfond = PR – Pcint + Phi, on remarque dans le cas d’un débit constant et pour une Phi constante
PR varie directement avec Pfond, dans le cas d’injection de la boue lourde, le tracé de la
Pression de refoulement doit être respecté.
Dans le cas d’un incident, tous les paramètres doivent être analysés pour s’assurer du problème
et les bonnes précautions doivent être prises pour la suite du contrôle.
II Equipements de contrôle de venue
1- Obturateur
1-1 Empilages des obturateurs
a- Configuration
Le choix des éléments de l'empilage des obturateurs est fonction de :
• la pression maximale attendue en surface ;
• les diamètres des outils et tubulaires à descendre ;
• la présence d'agents corrosifs (H2S) ;
L'empilage des obturateurs doit toujours assurer la possibilité de :
• la fermeture du puits avec ou sans garniture ;
• l'évacuation d'une venue ;
• l'injection dans le tubage ;
• le stripping.

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Exemples de configurations d'empilages

Cas - 1

caractéristiques opérationnelles

• C'est l'empilage qui est généralement acceptable avec trois


obturateurs à mâchoires.

• Avec le blind rams fermé, on peut changer le pipe rams


supérieur.

• La garniture étant dans le puits, la fermeture du pipe rams


inférieur permet la réparation des éléments au dessus.

• La garniture étant dans le puits, on peut changer le blind rams en pipe rams,
les tiges peuvent être descendues en stripping avec l'utilisation des deux
pipes rams supérieurs, le pipe rams inférieur sera gardé en réserve.

• Le blind rams fermé, une fuite autour de la mud cross ou du pipe rams
inférieur ne peut être réparée.

Cas - 2

caractéristiques opérationnelles

• Lorsque l'un des obturateurs à mâchoires est fermé, on peut utiliser


les sorties latérales de la mud cross pour contrôler le puits.

• L'utilisation d'un obturateur double permet dans le cas des substructures


basses d'utiliser les sorties latérales de l'obturateur et d'éliminer la mud
cross.

• Le puits peut être fermé pendant le changement des pipe rams.

• Une fuite au niveau de la mud cross ne peut être réparée.

• Il y a davantage de brides exposées à la pression du puits, les brides sont


considérées comme points faibles dans n'importe quel empilage.

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Cas - 3

caractéristiques opérationnelles

• Le puits peut être fermé pendant le changement des pipes rams.

• En dernier recours on peut larguer la garniture et fermer le puits


en cas d'extrême urgence.

• Un nombre réduit de brides sont exposées à la pression du puits


sous le blind rams.

• Lorsque le pipe rams est fermé, on peut utiliser les sorties


latérales de la mud cross.

• On peut changer ou réparer tous les éléments au dessus du


blind rams.

Cas - 4

caractéristiques opérationnelles

• On peut utiliser les sorties latérales de la mud cross lorsque le


blind rams est fermé.

• Le blind rams étant fermé, une fuite autour de la mud cross ou


le pipe rams inférieur ne peut être réparée.

• La garniture étant dans le puits, on peut changer le blind rams en pipe


rams, les tiges peuvent être strippées dans le puits à travers les pipes rams
supérieurs tout en gardant le pipe rams inférieur en réserve.

• Si une fuite se produit au dessus de la table de rotation, les tiges peuvent


être suspendues sur le pipe rams inférieur. Le blind rams peut être fermé
par la suite.

• Lorsque le blind rams est fermé, il y a davantage de brides exposées à


la pression du puits. Les brides sont considérées comme points faibles dans
n'importe quel empilage.

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Cas - 5

caractéristiques opérationnelles

• La garniture étant dans le puits, le blind rams peut être changé en pipe
rams et les tiges peuvent être strippées dans le puits tout en gardant
le pipe rams inférieur en réserve.

• Avec la garniture dans le puits, la fermeture du pipe rams supérieur permet


la circulation à travers les sorties latérales de la mud cross.

• La fermeture du blind rams permet le changement et la


réparation des éléments au dessus.

• La garniture étant dans le puits, la fermeture du pipe rams


inférieur permet la réparation des éléments au dessus.

• Le blind rams étant fermé, des fuites au niveau du pipe rams


inférieur ne peuvent être réparées.

• La fermeture du blind rams ne permet pas l'utilisation des sorties


latérales de la mud cross.

Cas - 6

caractéristiques opérationnelles

• Le puits peut être fermé pendant le changement des rams.

• Un nombre réduit de brides sont exposées à la pression du puits


sous le blind rams.

• La fermeture du blind rams permet la réparation ou le


changement de tous les éléments au dessus.

• En dernier ressort on peut larguer la garniture et fermer le blind


rams en cas d'extrême urgence.

• la fermeture du pipe rams supérieur ou de l’annulaire permet


l'utilisation des sorties latérales.

• En cas de stripping, on ne peut pas changer le blind rams en


pipe rams.

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Cas - 7

caractéristiques opérationnelles

• La fermeture de l'annulaire ou du blind rams exposera davantage de


brides à la pression du puits, les brides sont considérées comme points
faibles dans un empilage d'obturateurs.

• La garniture étant dans le puits, on peut changer le blind rams en pipe


rams, les tiges pourront être strippées en utilisant les deux pipe rams
supérieurs tout en gardant les pipe rams inférieurs en réserve.

• La fermeture du blind rams permet l'utilisation des sorties latérales.

Cas - 8

caractéristiques opérationnelles

• La fermeture du blind rams permet la réparation des éléments


au-dessus.

• Un nombre réduit de brides est exposé à la pression du puits au


dessous du blind rams.

• La garniture étant dans le puits, l'utilisation des sorties latérales


de la mud cross est possible avec la fermeture de l'un des pipe
rams.

• En cas de stripping, on ne peut pas changer le blind rams en


pipe rams.

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Cas - 9

caractéristiques opérationnelles

• Le puits étant sous pression, une fuite autour de la mud cross ou


le pipe-rams inférieur ne peut être réparée.

• La fermeture de l'un des pipe rams permet l'utilisation des sorties


latérales de la mud cross.

• La garniture étant dans le puits, on peut changer le blind rams en pipe


rams, les tiges peuvent être manœuvrées à travers l’annulaire et le pipe
rams supérieur tout en gardant les deux pipe rams inférieurs en réserve.

• Le changement du blind rams permet de stripper les tiges à travers les rams
supérieurs tout en gardant le pipe rams inférieur en réserve si la distance
est suffisante pour contenir le tool joint.

Cas - 10

caractéristiques opérationnelles

• Le puits étant sous pression, une fuite autour de la mud cross ou


le pipe rams inférieur ne peut être réparée.

• La fermeture de l'un des pipe rams permet l'utilisation des sorties


latérales.

• La garniture étant dans le puits, on peut changer le blind rams en pipe


rams, les tiges peuvent être manœuvrées à travers l’annulaire et le pipe
rams supérieur tout en gardant les deux pipe rams inférieurs en réserve.

• Le changement du blind rams permet de stripper les tiges à travers les rams
supérieurs tout en gardant le pipe rams inférieur en réserve si la distance
est suffisante pour contenir un tool joint.

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Cas - 11

caractéristiques opérationnelles

• Une fuite autour du blind rams ou la mud cross ne peut être


réparée si le puits est sous pression.

• La fermeture de n’importe quel obturateur permet l'utilisation des


sorties latérales de la mud cross.

• Le changement du blind rams en pipe rams ne peut pas se


réaliser.

b- Pression nominale de l’empilage


La pression nominale de l’empilage égale à la pression maximale de l’élément le plus faible
Dans l’empilage.
Exemple : nous avons intégré une bride 10 000 psi dans un empilage 15000.
La pression nominale de cet empilage devient 10 000 psi.
Durant le test de l’empilage prendre en considération la pression la plus faible dans l’empilage,
Avec un tester cup, prendre en considération les 70 % de la pression d’éclatement du casing et
Aussi les suspensions des casings.
1-2 Obturateur à mâchoires
a- Principales opérations
Ces types d'obturateurs sont disponibles en simple, double ou triple étage et peuvent être équipés
avec des mâchoires à fermeture :
Assure l’étanchéité du bas vers le haut dans un puits fermé sur garniture ou sans garniture selon les
mâchoires installées. La garniture doit être dégagée du fond de sorte que le corps soit en face de la
mâchoire à utiliser.
Les modèles les plus couramment utilisés sont :
Cameron type U & UII, T , TL Shaffer type SL, LWS, LWP, Sentinel et Hydril type X , …
Obturateur à mâchoires Cameron type U (fig 1.2.1)
Il est constitué d'un corps forgé comprenant :
• un alésage central vertical pour le passage des outils ;
• un alésage horizontal dans lequel se déplace un jeu de deux mâchoires. Chaque mâchoire est
agrafée sur une tige de piston comportant au centre le piston de manœuvre.
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De chaque côté du corps:


• une bride intermédiaire ;
• un bonnet ;
• Deux pistons sont solidaires du corps, centrés par vissage de deux tiges, servant à manœuvrer des
bonnets, présentent les caractéristiques suivantes :
- Le côté fermeture a un alésage central communiquant par l'intermédiaire de sa tige au circuit
fermeture.
- Le côté ouverture est plein. Le circuit débouche derrière le piston par deux ouvertures.
• deux vis de verrouillage permettent le blocage des mâchoires en position fermée (locking screw).
En version sous-marine, ces vis sont remplacées par un système hydraulique
de blocage à coins dit (wedgelock). Ce système maintient les mâchoires fermées,
même si la pression sur le dispositif de blocage est relâchée.
La bride intermédiaire entre corps et bonnet dans laquelle coulisse la tige de piston
est munie d'un joint à lèvres du côté puits et d'un joint O ring côté chambre
de manœuvre du piston.
Entre ces deux joints se trouve une mise à l'atmosphère (ce qui permet la détection
d'une fuite éventuelle) ainsi qu'un système supplémentaire d'étanchéité par injection
de graisse plastique, à n'employer qu'en cas d'urgence.

Fig 1.2.1 Obturateur à mâchoires Cameron type U

Les différentes types de mâchoires sont :


• totale (Blind rams) ou
• sur un diamètre donné (pipe rams) ou
• sur une série de diamètres (variable rams).
b- Changement des mâchoires sur Cameron type U
En cas d’usure du packer, changement du diamètre de la garniture, ou lors du stripping et selon
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La configuration de l’empilage, le changement des mâchoires s’impose (voir les cas de


configuration):
Pour changer les mâchoires procéder comme suit :
• dévisser les boulons de fixation des deux bonnets ;
• appliquer la pression sur le circuit de fermeture pour ouvrir les bonnets ;
• changer les mâchoires ;
• appliquer la pression sur le circuit d'ouverture pour fermer les bonnets ;
• visser les boulons de fixation des bonnets ;

Fig 1.2.2 Circuit hydraulique de l'obturateur Cameron type U

Les mâchoires du Cameron Type U


Les mâchoires sont constituées de trois pièces :
• Un bloc métallique (la forme selon le type des mâchoires) ;
• Une garniture supérieure d'étanchéité en caoutchouc (top seal) ;
• Une garniture frontale : - front Packer pour fermeture sur une dimension donnée ou
une série de diamètres ;
- Side packer et blade packer pour fermeture totale et cisaillante
La garniture supérieure et frontale s'agrafent l'une à l'autre par deux tenons.
Le démontage de ces deux éléments doit commencer par le top seal.
Changement des éléments d’étanchéité des mâchoires
Dans le cas où les mâchoires ne sont pas étanches, les packers doivent être changés.
Procédure de démontage
Commencer par démonter le top seal ;
Puis démonter le packer.
Les "variable rams" permettent la fermeture sur une gamme de diamètres (en général ΔØ =3").
Le caoutchouc de la garniture frontale est maintenu entre deux plaques métalliques. Ces plaques
servent de guidage, elles permettent de maintenir le contact entre le caoutchouc et la tubulaire sur
laquelle on ferme et évitent l’extrusion du caoutchouc. La pression appliquée sous la mâchoire vient
plaquer le top seal contre la cavité de la mâchoire (rams cavity) et assure l’étanchéité. Certains types

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de mâchoires permettent de pendre la garniture dans le puits, cette possibilité est indiquée par un
numéro de série spécifique.
Procédure de montage
Placer l’élément frontale à sa place ( packer) ;
Placer le top seal après avoir mis un peu de graisse dans les gorges.

Fig 1.2.3 Pipe rams

Fig 1.2.4 Variable rams

Fig 1.2.5 Les mâchoires utilisées sur l’obturateur Hydril

Cameron flexpacker c’est la dernière innovation pour permettre la fermeture de la même mâchoire
sur différents diamètres du corps de la tubulaire.
Les séries de diamètres pour chaque flexpacker sont les suivantes :

De 2-7/8 in jusqu’à 5 in pour BOP 18-3/4 in 10 000 psi


De 2-7/8 in jusqu’à 5 in pour BOP 18-3/4 in 5 000 psi
De 5 in jusqu’à 7 in pour BOP 18-3/4 in 5 000 psi
De 2-3/8 in jusqu’à 3 1/2 in pour BOP 13-5/8 in 3000 psi, 5000 psi et 10 000 psi
De 2-3/8 in jusqu’à 3 1/2 in pour BOP 11 in 3000 psi, 5000 psi et 10 000 psi
De 5 in jusqu’à 7 in pour BOP 20-3/4 in 3 000 psi et BOP 21-1/4 in 2 000 psi

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c- Obturateur à fermeture totale et cisaillante

1 : Etanchéité supérieure (top seal)


2 : Bloque de mâchoire supérieure (upper ram bloc)
3 : garniture de lame (ram face packer)
4 : ensemble mâchoire supérieure (upper ram assembly)
5 : élément d’étanchéité latérale (side packer)
Fig 1.2.7 shear rams 6 : ensemble mâchoire inférieure (lower ram assembly)

Les "blind shear rams" permettent, en cas d'urgence, de couper les tiges tout en assurant l'étanchéité
en fin de course, après le cisaillement.
La pression à appliquer pour couper est 3000 psi. Le diamètre maximum des tiges de forage que l’on
peut couper est fonction du BOP et des rams utilisées. Sur certains modèles de blind shear rams, les
brides intermédiaires sont plus épaisses par rapport au pipe rams et le diamètre des pistons
principaux plus important, ce qui assure une force plus grande de cisaillement.
DS (dual string) shearing blind rams est conçu pour cisailler multiples tubulaires et large diamètre de
tubulaires. Pour ce type l’étanchéité après la coupe est assurée même si la portion inférieure de la
garniture reste collée à la mâchoire après coupe.
DVS ( double V shear) est conçu pour que la portion inférieure de la tubulaire coupée ne reste pas
coincée au niveau de la mâchoire et l’étanchéité est assurée en fin de course de la mâchoire.
Procédure de montage
Placer l’élément frontale (la garniture de lame) à sa place (face packer) au niveau de la mâchoire de
coupe supérieure, cet élément n’existe pas sur la mâchoire inférieure, puis placer les side packers à
leur place, placer le top seal après avoir mis un peu de graisse dans les gorges.

Procédure de démontage
Commencer par démonter le top seal,
Puis démonter les side packers,
Puis démonter la garniture de lame de la mâchoire.
La figure 1.2.8 montre les mâchoires de cisaillement de marques HYDRIL et SHAFFER

Fig 1.2.8

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1-3-Obturateur annulaire
a- Principales opérations
L'obturateur annulaire est situé au top de l'empilage des obturateurs. Il contient une garniture
élastique permettant :
• la fermeture sur n'importe quel diamètre de la tubulaire et aussi sur la tige hexagonale, tige carrée
Et même dans le cas extrême sur le puits sans garniture (non recommandé).
• le stripping de la garniture de forage.
Les obturateurs annulaires les plus couramment utilisés sont fabriqués par :
• Hydril type (GK, GL, GX, FSP, MSP,….)
• Shaffer type sphérique
• Cameron type D, DL
a-1 Recommandations pratiques
• Appliquer une pression de fermeture conforme aux recommandations
du constructeur, en effet, une pression de fermeture excessive réduit
considérablement la durée de vie de la garniture (paking unit).
• Descendre l'outil et la BHA lentement à travers l'obturateur annulaire pour éviter
le risque d’endommagement de la garniture (paking unit).
• Durant le stripping, réduire la pression de fermeture jusqu'à ce qu'une légère fuite
se produit durant le stripping.
• Nettoyer les cavités et inspecter la garniture à chaque fin de puits.
• Démonter, inspecter et remplacer les joints annuellement.
• Remplacer les cap seals à chaque changement de la garniture (paking unit).
• Employer une garniture d'élastomère naturel, synthétique ou néoprène suivant
le type de boue de forage utilisée et selon la température du puits.
•Eviter de fermer l’obturateur sur le puits vide (voir instruction du fabricant)
• Selon L’API RP 53, le test en pression est limitée à 70 % de la pression de service.
(voir procédures de la compagnie).

a-2 Principe de fonctionnement des obturateurs annulaires (fig 1.3.1)


Le principe de fonctionnement décrit ci-dessous est presque identique à tous les obturateurs
annulaires.
La fermeture est assurée par l'envoi d'huile sous pression dans la chambre de fermeture, entraînant
le piston vers le haut, comprimant la garniture (paking unit) cette dernière étant bloquée en haut et
en bas, ne peut que se refermer vers l'intérieur de l'obturateur. L'élasticité de la garniture lui permet
de faire étanchéité sur n'importe quelle tubulaire (à condition qu’il ait une forme régulière).
Pour obtenir une fermeture et une étanchéité correcte, il peut être nécessaire d’actionner plusieurs
fois la fermeture du BOP.
L’ouverture est assurée par l'envoi du fluide de manœuvre sous pression dans la chambre
d’ouverture, l’huile repousse le piston vers le bas, décomprimant la garniture élastique qui reprend
sa forme initiale.

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Fig 1.3.1
1-3-1 L'obturateur annulaire Hydril type GK – FIG 1.3.2-
C’est le modèle le plus couramment utilisé.
- Sur ce modèle le chapeau (head) est vissé sur le corps, il existe des modèles où le
chapeau est verrouillé par des éléments dentelés.
- Une chemise (slotted body sleeve) portant à sa partie inférieure, des ouvertures
permettant le passage des fluides du puits. La pression dans le puits vient
s’appliquer sur la face intérieure du piston et aide à la fermeture du BOP.
- Une tige d'acier sur certains modèles, sortant du corps de l’obturateur permet de
connaître la position du piston et permet l’évaluation de l’usure de la membrane.
- Une vis d'arrêt marque le serrage maximal du chapeau.
- Pour le démontage de la tête il est recommandé de confectionner une plaque
adaptée à la dimension du BOP sur laquelle est soudée une tige 5in.
Le déblocage sera assuré par les clés de forage.

Fig 1.3.2 Obturateur annulaire Hydril type GK

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1-3-2 L'obturateur annulaire Hydril type GL – FIG 1.3.3-

Caractéristiques opérationnelles
• Le chapeau est maintenu par des éléments dentelés, actionnés chacun par une vis de poussée,
la chambre d'ouverture est protégée du milieu extérieur (eau de mer, boue) par une bague étanche
(opening chamber head) maintenue elle-même en place par un circlips.
• la balancing chamber ou secondary chamber a pour rôle d’équilibrer la pression hydrostatique de
la colonne de boue dans le riser qui s’oppose à la fermeture du BOP. Le système est conçu de telle
sorte lorsque cette chambre est reliée au pied du riser, les forces appliquées dans les deux sens
s’équilibrent parfaitement.
• Conçu principalement pour les têtes de puits sous marine.
• Utilisation d’un packing unit long life packing pour résister à l’effet du
"stripping" plus ou moins important, dû au pilonnement de l’appareil

FIG 1.3.3 - Obturateur annulaire type GL

1-3-3 L'obturateur annulaire Hydril type MSP- FIG 1.3.4 -

FIG 1.3.4 Obturateur annulaire MSP – 2000


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Caractéristiques opérationnelles de l’MSP


• Peut se fermer sur un puits vide.
• Principalement utilisé comme diverter.
• Revient automatiquement à la position ouverte quand la pression de fermeture est relâchée.
• La pression du puits aide à l'étanchéité de la membrane.
• Plus grande aptitude au stripping.

L'obturateur annulaire Shaffer sphérique - FIG 1.3.5 -

- FIG 1.3.5 -

1-3-4 L'obturateur annulaire Shaffer -FIG 1.3.5-


Caractéristiques opérationnelles
• Peut se fermer sur un trou vide avec 3000 psi dans la chambre de fermeture.
• Nécessite une pression de fermeture élevée dans le cas d'utilisation sous marine.
• La pression du puits aide à l'étanchéité de la membrane.
• Le chapeau hémisphérique est fixé sur le corps par des goujons.
• une garniture élastique armée hémisphérique entre le piston et le chapeau, sa forme facilite le
passage des tool joints lorsque le BOP est fermé.

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• une bague (adapter ring) qui ferme la chambre supérieure empêchant toute pollution lors de
l'ouverture du chapeau,
• Shaffer recommande une pression de fermeture de 1 500 psi quelque soit la pression dans le puits,
le diamètre du tubulaire et la densité de la boue utilisés.
• Attention lors de la réouverture du BOP, il faut vérifier que le packing unit ne s’est pas mis de
travers en revenant à la position ouverte.

1-3-5 L'obturateur annulaire Cameron type DL – FIG 1.3.6

- FIG 1.3.6 -
Caractéristiques opérationnelles
• Démontage rapide du couvercle lors du changement de la membrane.
• La plupart de ces obturateurs nécessitent moins de volume de fluide pour
la fermeture que celles des annulaires Hydril et Shaffer.
• Sa hauteur est inférieure à celles des annulaires Hydril et Shaffer.
• Son poids est inférieur à ceux des annulaires Hydril et Shaffer sauf le 11" - 10000.
• Nécessite une pression de fermeture de 3000 psi pour fermer sur le puits vide.
• La fermeture est assurée par le piston qui pousse le pusher plate qui comprime le donut (en
caoutchouc) encerclant le packer (caoutchouc plus inserts disposés en iris), le packer se déforme
radialement vers le centre; les inserts pivotent en s'appuyant les uns sur les autres ce qui diminue le
diamètre de l'alésage intérieur, le pivotement s'arrêtera lorsqu'il y aura butée mécanique soit sur la
tubulaire, soit entre les inserts, dans le cas de fermeture totale.
• Le chapeau (top) referme l'ensemble et permet l'accès au packer et au donut.
• La pression dans le puits ne vient pas s’appliquer directement sur le piston et n’aide pas à la
fermeture. Cameron recommande une pression de fermeture de 1 500 psi.
• Le BOP est équipé de deux vent line qui permettent de détecter des fuites hydrauliques en cas de
défaillance des joints au niveau de la partie prolongée du piston.

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La Figure - 1.3.7- représente une vue éclatée du BOP Cameron type D


Nomination des différentes
composantes
1 : Corps
2 : Tête
3 : Piston
4 : Tête du cylindre intérieur
5 : Tête du cylindre extérieur
6 : Plaque de poussée
7 : Donut et Packer
9 : Anneau de verrouillage
10 : Anneau actuateur
11 : Vis de l’actuateur
12 : Vis de raccordement
de l’actuateur
13 : Segments de verrouillage
du
cylindre extérieur
14 : Segment de retenue des
segments de verrouillage
15 : Plaque support du packer
16 : Protection de la tête contre
déchet
29 : Manille de suspension
30 : Boulon de fixation du
cylindre
intérieur
31 : Ecrou
34 : capsule de protection de
l’anneau de verrouillage
35 : Bouchon sur l’orifice de la
ligne hydraulique
36 : Vis de fixation de la plaque
FIGURE 1.3.7
de poussée
37 : Vis de blocage de l’anneau
actuateur
NB) Le reste des éléments en
général sont des joints
d’étanchéité dans les différents
niveaux.

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Suite Caractéristiques opérationnelles


• Pour déverrouiller le chapeau, il faut dévisser les 4 goujons (actuator ring stop screws) solidaires
de l’actuator ring.Le corps est usiné avec des dentelures, dans lesquelles vient s'accrocher un
anneau élastique (locking ring) poussé radialement en place par un second anneau (actuator ring).
En position haute cet anneau "actuator" permet à l'anneau de verrouillage élastique (locking ring)
de se resserrer et donc de se dégager des dentelures. Le chapeau est alors déverrouillé.
• Cameron recommande de changer le donut et le packer en même temps.

Installation pour le stripping

FIG 1.3.8 Stripping avec un BOP annulaire (BOP en position fermée)

• En cas de venue, le fluide du puits, sous pression aide à la fermeture, en passant par les orifices
situés à la base du guide intérieur (cas de l’annulaire Shaffer ou Hydril).
• Sur les systèmes de commande des BOP, un régulateur de pression permet de régler la pression
de fermeture, ce qui permet d’éviter une usure trop rapide de la garniture en caoutchouc.
• Pour faire du stripping, La pression hydraulique de fermeture est ajustée jusqu'à avoir une légère
fuite et il est recommandé d’avoir une bouteille préchargée en azote sur la ligne de fermeture
pour amortir les variations de pression au passage des tool joints.
• La pression d’azote dans la bouteille (environ la moitié de la pression appliquée dans la chambre
de fermeture) pour avoir une variation de pression de l’ordre 100 psi au maximum lors du passage
des tool joints pour que l’opération se passe correctement.
b- Les défauts possibles de l’obturateur annulaire
Les éléments essentiels qui assurent l’étanchéité dans un obturateur annulaire sont la membrane
Et les joints d’étanchéité entre les différents milieux.
Dans le but d’une utilisation optimale de l’obturateur, les conditions suivantes doivent être
satisfaites :
- adapter la membrane au type de boue et à la température environnante,
- minimiser la pression d’huile dans la chambre de fermeture pour assurer juste l’étanchéité
- ne pas dépasser les 70% de la pression de service durant le test en pression
- adapter les joints d’étanchéité à la température environnante
- assurer les bonnes conditions de stockage selon les préconisations du constructeur
DRISCO TRAINING CENTRE Page 130
DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

- respecter le programme de maintenance de l’obturateur et assurer les changements prévus.


Les défaillances possibles :
- Mauvaise étanchéité entre la garniture et la membrane
- communication entre les chambres d’huiles
- communication entre la pression du puits avec la chambre de fermeture
- limitation de la course du piston durant l’ouverture.
c- Détermination de la pression minimale de fermeture
• Le graphe suivant – FIG 1.3.9 - est donné selon le constructeur Hydril,
• Pour les tests périodiques, il est préférable de fermer sur tiges, aux pressions recommandées plutôt
que de fermer sur les drill collars, (il faut surtout éviter de fermer sans tubulaire dans le puits)
Hydril recommande, lors de la mise en service d'une garniture neuve, un essai de fermeture totale
à 1500 psi maximum.
• Le graphe permet de déterminer la pression hydraulique minimum à appliquer dans la ligne de
fermeture pour faire étanchéité sur un diamètre de tubulaire donné en fonction de la pression dans
le puits. CSO signifie Complete Shut Off : le BOP est utilisé en fermeture totale.

Fig 1.3.9
Exemples :
Avec des tiges 5", il faut appliquer au départ environ 650 psi pour établir l’étanchéité ensuite on
pourra réduire la pression à environ 350 psi si la pression sous le BOP atteint 1 000 psi.
Avec des tiges 3 1/2", il faut appliquer au départ environ 700 psi pour établir l’étanchéité ensuite on
pourra réduire la pression à environ 200 psi si la pression sous le BOP atteint 2 000 psi.

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Différents types de garnitures selon Hydril – FIG 1.3.10

NATURE DE LA IDENTIFICATION TEMP (°F) COMPATIBILITE DE


CODE
GARNITURE COULEUR LA BOUE DE FORAGE
NATUREL NOIRE NR -30 à 225 BOUE A BASE D'EAU
NITRIL ROUGE NBR 20 à 190 BOUE A BASE D'HUILE
NEOPRENE BANDE VERTE CR -30 à 170 BOUE A L'HUILE

NB) Les codes sont mentionnés sur la série du paking unit

FIG 1.3.10
Il existe des packing units avec différents types de caoutchouc. Le choix du caoutchouc (élastomère)
sera fonction de la nature de la boue utilisée (boue à base d’eau ou d’huile) et de la température
attendue dans le puits (la température en tête du puits).
La présence d’H 2 S n’intervient pas vraiment sur le choix du caoutchouc. Les conditions de stockage
des packing units sont importantes pour avoir une bonne conservation des propriétés élastiques du
caoutchouc (stockage dans un endroit froid, sec et sombre). Voir notice du constructeur.
• Le caoutchouc naturel est destiné au forage à la boue à base d’eau et à des températures allant
jusqu’à 225 °F (107 °C). Le packing unit est tout noir et NR figure dans le numéro de série.
• Le nitrile est destiné au forage à la boue à l’huile et à des températures allant jusqu’à 190 °F (88°C).
Le packing est marqué d’une bande rouge (couleur bleu pour Shaffer) et NBR figure dans le numéro
de série. Le néoprène est destiné au forage à la boue à l’huile et à des températures allant jusqu’à
170 °F (77°C). Le packing est marqué d’une bande verte et CR figure dans le numéro de série.
NB) chaque constructeur a son identification propre à lui.

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Autres formes des garnitures des obturateurs annulaires

Spherical Sealing Element (SHAFFER) Garniture pour l'obturateur annulaire Cameron


FIG 1.3.11

FIG 1.3.12
Il est possible de changer le packing unit (hydril) avec des tiges dans le puits. Il faut couper le packing
neuf proprement avec un couteau, ce qui permet de l’ouvrir et de le faire passer autour de la tige.
Les joints d’étanchéité doivent être inspectés à chaque ouverture de l’obturateur et changés
annuellement. Nous avons deux joints au niveau de la tête de l’obturateur, deux joints au niveau du
piston et deux autres joints en bas du piston et il y a d’autres emplacements selon le type
d’obturateur.
Les gorges doivent être nettoyées et inspectées avant l’emplacement des joints. Un test doit être
effectué pour vérifier l’étanchéité entre les différents milieux.
Conditions pour prolonger la durée de vie de la garniture de fermeture (packing element)
- Garder la pression d’huile de fermeture au minimum possible pour assurer l’étanchéité
- Ne pas soumettre la membrane à des pressions élevées durant le test en pression (70% de Pservice)
- Ne pas fermer l’obturateur annulaire sur le puits sans tubulaire à l’intérieur
- Ne pas mouvementer les tiges sur la membrane fermée (le stripping réduit la durée de vie)
- Stocker la membrane dans un endroit obscure, à une température faible loin des moteurs
électriques (car ces derniers produisent de l’ozone)

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Volume de fluide nécessaire pour fermer I'obturateur annulaire sur un trou vide (en gallons)

d- Obturateurs rotatifs – FIG 1.3.13 -

L'obturateur rotatif est placé au dessus de


l'empilage pour assurer l'étanchéité autour de la
garniture de forage durant les opérations telles
que :
• forage ou circulation sous pression avec de l'air
ou gaz ;
• forage avec la boue en déséquilibre ;
• évacuation d'un effluent sur torche ou bourbier,
particulièrement dans les puits àH2S. La pression
normale de travail de l'obturateur est de 500 à 700
psi. L'étanchéité autour de la garniture de forage
augmente avec la pression régnant dans le puits.
Pour l’obturateur rotatif type 79 de Shaffer, on
peut assurer le stripping jusqu'à la pression 1000
psi dans le puits. Le caoutchouc du stripper assure
le passage du tool joint sans perte d’étanchéité FIG 1.3.13
soit durant le forage soit durant le stripping.

1-4- Sorties latérales


a- Choke Line
La choke line est la conduite qui relie l'empilage des obturateurs au manifold de duses. Elle doit avoir
une pression de travail égale à celle des obturateurs et un diamètre intérieur supérieur ou égal

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à 3 pouces pour réduire l'effet des pertes de charges, minimiser le risque de bouchage et l'usure
durant le contrôle. La connexion à I ‘empilage des obturateurs s'effectue au moyen de deux vannes en
série. Il est recommandé qu'une de ces vannes soit commandée à distance pour une ouverture rapide
du circuit de contrôle. La conduite choke line ne doit pas avoir des coudes pour éviter l’érosion rapide
à ces niveaux. Dans le cas de déviation, on doit utiliser des brides spéciales
voir le schéma suivant – FIG 1.4.14 -.

FIG 1.4.14

L’utilisation des coflexip anti- feu et de grand diamètre est possible.


b- Kill line – FIG 1.4.15-
La kill line est la conduite qui relie l'empilage au circuit de pompage, elle doit avoir une pression de
travail égale à celle des obturateurs et un diamètre intérieur minimum de 2". Elle offre la possibilité
de pomper sous les obturateurs dans le cas des tests ou dans la cas où la circulation normale n’est
pas possible. La conduite contient deux vannes en série et un clapet anti-retour qui permet de
protéger le stand pipe et les pompes de forage contre toute pression venant du puits en cas de
venue.

FIG 1.4.15
NB) Pour le forage sur terre les pertes de charge sont négligeables à cause de la courte distance,
Mais Pour le forage sur mer les pertes de charge sont pas négligeables.

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1-5 Connexions BRIDES ET JOINTS TORES


a- Les brides (flanges)
Ce sont des mécanismes qui servent à connecter les différents éléments de la tête du puits.
Une bride est désignée par :
- son type (6B ou 6BX),
- sa dimension nominale en pouce (diamètre intérieur) . Exemple 11"
- sa série, pression de service en psi (working pressure). Exemple : - 5000 psi
Il existe deux types de brides (Fig 1.5.16) :
Les brides 6B pour les séries 2000, 3000 et 5000 jusqu'à la dimension 11".
Les brides 6BX pour les pressions de service 5000 à partir de la dimension de 13 5/8, 10000, 15000 et
20000 psi (ainsi qu'en pression de service 2000 et 3000 psi de diamètre nominal 26" 3/4).
Ces deux types de bride se différencient principalement par le système d'étanchéité métal sur métal
qui utilise le pincement entre les deux brides d'un joint tore en acier.

Différents assemblages des brides


a) Bride boulonnée (flanged – FIG 1.5.17 -) :
la connexion est assurée avec des boulons

b) Bride goujonnée (studded – FIG 1.5.18 -) :


la connexion est assurée avec des goujons

c) Bride à clamps (clamped – FIG 1.5.19 -) :


la connexion est assurée avec des clamps

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Les brides à clamps


Le principe de base de l'assemblage est identique à celui des brides boulonnées, mais
le mode de serrage qui est constitué par deux demi colliers (clamp) serrés autour des
brides dont l'usinage extérieur est conique (hub). Le principe cône/coins transforme
l'effort radial des colliers en une force de compression entre les deux brides et réalise ainsi
l'étanchéité par le joint tore en acier.
Il faut différencier les Hubs et Clamps normalisés par l'API de ceux conçus par Cameron Iron Works.
(Voir Figure -1.5.20-).
Les Hubs API existent en série 5000 et 10000 psi et utilisent des joints tores de type
RX uniquement, alors que les Hubs Cameron existent de la série 2000 à 20000 psi et
utilisent des joints tores RX ou BX. Ces derniers sont impérativement utilisés dans le
cas d'empilages de grande hauteur tels que les BOP stack sous-marins. En effet, les
efforts de basculement dus au poids et à la hauteur de l'ensemble ne se reportent pas
directement sur le joint tore en acier comme cela est le cas des joints RX, mais sur les
faces des Hubs qui sont en contact dans le cas des joints BX.

FIG 1.5.20- Profil d’une connexion par clamp plus Colliers pour serrage des brides - Clamp

b- Les joints tores – fig 1.5.21-


Ce sont des éléments qui servent à assurer l'étanchéité entre deux brides de même dimension
nominale et de même série. Le joint tore est fabriqué en fer doux (symbole "D" frappé sur le joint),
soit en acier doux (symbole S). Le joint tore est identifié par :
• Une ou deux lettres désignant son type ;
• Un numéro indiquant un repère correspondant à une dimension nominale mais
pouvant être utilisé pour plusieurs séries (ex : R57 est utilisé pour les brides 12" 2000 et 12" 3000).
A partir de ce numéro on peut avoir les dimensions de la gorge et du joint tore.
Il existe trois principaux types de joints tores : R, RX et BX (Fig. 6.68)

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• Les joints tores R et RX sont utilisés sur les brides de type 6B. Le type R a une section ovale ou
octogonale. Le joint tore RX a une section octogonale asymétrique.
Pour ces deux types de joints l'étanchéité de l'assemblage sera effective lorsque
le pincement du joint par le serrage des écrous ou des clamps approchera la côte S appelée
stand off.
Ce jeu doit être le même sur toute la circonférence.
Le serrage des boulons doit être vérifié périodiquement.
• Les joints tores type BX sont utilisés sur les brides 6BX, ils ont une section octogonale à profil
symétrique avec trou d'égalisation des pressions. L'égalisation permet à la pression d'être active
radialement en forçant vers l'extérieur le joint et assurer l'étanchéité sur les flancs extérieurs des
gorges. Pour ce type de joint, les brides viennent en contact au blocage (S = 0).

FIG 1.5.21- Types de joint tore

Remarques
Un joint tore ne doit jamais être réutilisé
• Les gorges des brides doivent être parfaitement propres ;
• Le joint doit être inspecté avant sa mise en place et ne doit porter aucune trace de choc ;
• Le montage doit se faire à sec ou légèrement huilé ;
• Les joints RX et BX sont activés par la pression (Pressure energized) ;
• Il est recommandé de contrôler périodiquement le blocage des boulons suite aux vibrations de la
tête de puits durant les opérations de forage surtout pour les brides 6B;
• Les brides de type 6B ne seront pas utilisées pour des assemblages où il y a flexion de l’ensemble
BOP- tête de puits ;
• Les trous d'égalisation de pression sur le BX et sur certains RX (82 a 91) autorisent une fuite sur un
des flancs intérieur du joint sans effet de soulèvement du joint et donc de fuite à l'extérieur, cela
permet à la pression d'être active radialement en forçant vers l'extérieur le joint donc d'assurer le
contact sur les flancs extérieurs des gorges ;
• le blocage des écrous de serrage doit se faire en croix et il faut respecter la cote S sur la
circonférence dans le cas de joints tores R ou RX et respecter les couples de serrage pour les brides
6BX ;
• Il faut vérifier également, avec des cales d'épaisseur l'absence de jeu entre les brides ;
• les joints tores ne doivent être utilisés qu'une seule fois pour des raisons d’étanchéité et
d’écrouissage du métal (lors du serrage, le métal se durcit et peut endommager les gorges s’ils sont
réutilisés).

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Joints tores à utiliser en fonctions des pressions de service et du diamètre nominal de la bride

Pression SERIE SERIE SERIE SERIE SERIE SERIE


de service 2000 3000 5000 10000 15000 20000
Dimension
nominale
113/16 BX 151 BX 151 BX 151
21/16 R-RX 23 R-RX 24 R-RX 24 BX 152 BX 152 BX 152
29/16 R-RX 26 R-RX 27 R-RX 27 BX 153 BX 153 BX 153
31/16 BX 154 BX 154 BX 154
31/8 R-RX 31 R-RX 31 R-RX 35
41/16 R-RX 37 R-RX 37 R-RX 39 BX 155 BX 155 BX 155
51/8 R-RX 41 R-RX 41 R-RX 44 BX 169
71/16 R-RX 45 R-RX 45 R-RX 46 BX 156 BX 156 BX 156
9 R-RX 49 R-RX 49 R-RX 50 BX 157 BX 157
11 R-RX 53 R-RX 53 R-RX 54 BX 158 BX 158
135/8 R-RX 57 R-RX 57 BX 160 BX 159
163/4 R-RX 65 R-RX 66 BX 162 BX 162
183/4 BX 163 BX 164
203/4 R-RX 74
211/4 R-RX 73 BX 165 BX 164

FIG 1.5.22- Joints tores API type R et RX et bride type 6B

FIG 1.5.23- Joints tore API type BX et bride type 6BX

1-6 Diverters (FIG 1.6.1,2,3,4)


a- Principale opération
Le diverter est utilisé pour évacuer une venue lors du forage des formations de surface
susceptibles de contenir du gaz (shallow gas). L’evacuation est assurée sans fermer

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le puits, le retour du puits est dévié vers une distance sécurisante dans le même sens du vent.
L’installation est composée de :
un obturateur type annulaire avec un grand diamètre intérieur de passage et
une faible pression de service, placé au sommet de la tête de puits, Il comporte dans
sa partie inférieure une ou plusieurs sorties latérales situées sous l'obturateur,
de grand diamètre (au minimum 6" pour forage sur terre pour limiter l’érosion et la contre pression
sur le puits) et équipées de vannes manuelles ou à commande à distance
qui s'ouvrent dès qu'on initie la fermeture du Diverter -

FIG 1.6.1

FIG 1.6.2- Hydril modèle MSP (deux utilisations différentes)

La figure montre sur la partie droite l’ MSP est utilisé comme BOP pour fermer totalement le puits et
sur la partie gauche le même BOP est utilisé comme Diverter,
la venue sera déviée directement à travers la ligne d’évacuation.
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FIG 1.6.3- Hydril modèle MSP

Pour opérer l’ensemble diverter – vanne latérale, il n’y a qu’une seule commande à actionner, car la
ligne de fermeture du diverter et la ligne d’ouverture de la vanne de la ligne d’évacuation sont
reliées. La commande est conçue de façon à ce que la vanne s’ouvre avant que le BOP soit fermé.
Sur le modèle Hydril FSP (fig 1.6.4), la ligne d’évacuation est automatiquement ouverte lorsque le
BOP est fermé. Le piston du BOP sert de vanne. Lorsque le BOP est ouvert, le piston obture la sortie
latérale, lorsque le BOP est fermé, le piston en position haute ouvre la ligne et permet l’évacuation.
Le tube fontaine (bell nipple) placé au dessus du BOP relie la goulotte (flow line).

FIG 1.6.4 Hydril modèle FSP

Différents types de diverter selon le fonctionnement


Il y a plusieurs types de diverter selon le principe de fonctionnement. D’une manière générale
C’est le principe de fonctionnement des obturateurs annulaires.
Le choix d’un type est assuré selon les conditions de forage.
- Le premier type : le packer se ferme sur n’importe Diamètre de tubulaire même sans garniture
dans le puits – fig 1.6.5-. (voir les autres types dans l’API RP 64)

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- FIG 1.6.5 -

EQUIPEMENT ANNEXE
La conduite d’évacuation doit être droite, en cas de déviation le rayon de courbure doit être au
moins 20 fois le diamètre du pipe (R > 20 Ø). Pour l’onshore L’ID doit être sup ou égale à 6 in.
Pour l’offshore l’ID doit être sup ou égale à 10 in.
On peut utiliser des déviations avec des brides spéciales (targeted flang).
Sortie latérale:
Peut être intégrée sur le corps du diverter ou sur un dispositif à part, doit faciliter la liaison avec
la conduite d’évacuation.
Vannes: dans le cas d’utilisation de vanne sur le vent line, la vanne doit être plein diamètre et au
moins égale à celui de la conduite d’évacuation. La vanne doit être commandée à distance par un
fluide.
NB) le diverter avec ses équipements annexes doivent avoir une pression de travail au
moins 200 psi.

Test de fonctionnement du diverter

Le test de fonctionnement du diverter se réalise comme celui de l’obturateur annulaire.


On introduit une longueur de tige dans le puits, on actionne la vanne à quatre voies sur
la position de fermeture. On chronomètre le temps à partir de l’actionnement de la vanne à
quatre voies jusqu’à fermeture totale du diverter sur la longueur de tige et retour des pressions à
leurs valeurs initiales.
La durée de fermeture ne doit pas dépasser 45 secondes, pour les diamètres supérieurs à
20 in. Pour les dimensions inférieures ou égales, le temps est limité à 30 secondes.
Dans le cas ou la ligne du diverter est équipée avec une vanne, la vanne doit
S’ouvrir avant la fermeture du diverter.

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b- Action correcte en cas de gaz


Le diverter est principalement utilisé pour dévier une venue de gaz lors du forage des formations
De surface qui présentent des gradients de fracturation faibles , il est aussi utilisé en forage
Sur mer pour éviter le passage d’un bouchon important de gaz à travers le riser et peut être utilisé
Pour l’évacuation d’un gaz piégé dans les obturateurs.
Le débit de retour est très important lors de la déviation d’une venue, cela rend l’utilisation du
Séparateur impossible, donc le retour ne peut pas être aligné sur le séparateur.

2- Equipements de contrôle de venue associés


2-1 Obturateurs internes et kelly cocks
a- Différents types
Ce sont des équipements qui permettent d'obturer rapidement la garniture de forage en cas
de venue durant la manœuvre (kelly non montée) et aussi en cas de fuite ou surpression importante
qui risque de dépasser la limite des équipements de surface durant le contrôle de la venue, la partie
supérieure peut être isolée.
a-1 Upper kelly cock - fig 2.1.1 -
C'est une vanne à fermeture rapide placée au sommet de la tige d'entraînement.
La fermeture et l’ouverture de la vanne sont assurées avec une clé spéciale.
a-2 Lower kelly cock - fig 2.1.2 -
C'est une vanne à fermeture rapide, située à la partie inférieure de la tige d'entraînement. La
fermeture et l’ouverture de la vanne sont assurées avec une clé spéciale. Ces deux types de vannes
sont montées
sur la kelly pour servir de barrière en cas de fuite ou de surpression sur l’installation de surface quand
le puits est sous pression.

Fig 2.1.1- Upper kelly cock Omsco Fig 2.1.2- Lower Kelly Cock

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a-3- Gray valve – fig 2.1.3 -


C'est une vanne à clapet anti-retour, qui est maintenue ouverte grâce à un dispositif spécial.
Elle est vissée sur la garniture lorsqu'une venue se manifeste.
Il faut prévoir les réductions nécessaires pour son vissage sur un tronçon donné.

Fig 2.1.3 Gray Valve

a-4 Drop in back pressure valve (DIBPV) – fig 2.1.5 -


C'est un clapet anti-retour, pompé à travers les tiges, il vient se positionner dans son raccord
permettant la circulation de la boue en évitant tout retour par les tiges.
La venue étant contrôlée, la drop in check valve peut être récupérée soit au câble, soit à la remontée.
Le raccord spécial de la drop in check valve est généralement placé au top des masses tiges.

Fig 2.1.5 - Drop in check valve et son siège


Fast shut off coupling
C'est un dispositif à verrouillage rapide utilisé en cas de venue par l'intérieur de la garniture.
Il permet le pompage d'un dispositif clapet anti-retour (type drop in check valve)
à travers la garniture. L'inconvénient est que la garniture ne peut être redescendue.

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FIG 2.1.6 - Fast shut off coupling


a-5 Float valve
Ce sont les soupapes classiques à clapets anti-retour placées au-dessus de l'outil

Fig 2.1.7

b- Raccordement avec la garniture


Si la garniture de forage est composée de plusieurs types de filetage, le montage des vannes de
sécurité sur les différents tronçons nécessite des réductions mâle et femelle. Le filetage femelle de la
réduction doit être de même type que le filetage mâle de la vanne de sécurité, et le filetage mâle de
la réduction doit être du même type de celui de la garniture.
Exemple:
Une garniture de forage est composée des filetages suivants:
4 ½ IF, 3 ½ IF et 6 5/8 REG, si les vannes de sécurité sont filetées 4 ½ IF,
les réductions nécessaires sur le plancher seront :
3½ IF male x 4 ½ IF femelle
6 5/8 REG male x 4 ½ IF femelle.
c-Principales opérations de l’obturateur interne
Dans le cas où la garniture n’est pas équipée d’une float valve ou cette dernière est défaillante,
la gray valve est utilisée comme clapet anti retour sur la garniture de forage durant la manœuvre
Dans les cas suivants :
- Décision de reprendre le fond en cas de confirmation d’un pistonnage (swabbing) ;
- Venue à faible débit ;
- Décision de stripper la garniture, elle est vissée sur la vanne plein diamètre.

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La gray valve peut être installée sur n’importe point de la garniture, dans le cas où le tronçon de
la garniture est fileté différemment, une réduction d’adaptation doit être prête sur le plancher
pour assurer la connexion.
Avantages de la gray valve :
- Peut être descendue fermée.
- Pas de fuite vers l’extérieur.
Inconvénients :
- Difficile à mettre en place en cas de fort débit par l’intérieur.
- Ne permet pas le passage d’un outil descendu au câble.
d- Avantage et inconvénient de la soupape de flottaison
les avantages de l’utilisation de la float valve :
- empêchent les back flow durant la manœuvre de la garniture ;
- évite une venue par l’intérieur de la garniture ;
- évite le bouchage des duses de l’outil.
Les inconvénients de ces équipements sont :
- surpression durant la descente ;
- difficulté de lecture de pression en tête des tiges ;
- risque de bouchage par colmatant ;
- nécessité de remplissage de la garniture durant la descente
(Surtout pour les deux modèles F et G).
e- Rôle des vannes de sécurité sur top drive
Le top drive contienne deux vannes, le rôle de ces vannes est de permettre d’isoler l’installation
de surface du reste du puits en cas de fuite ou de surpression qui dépasse la limite des équipements
de surface.
La vanne supérieure est manipulée hydrauliquement à distance.
La vanne inférieure est manipulée manuellement.
Les deux vannes doivent être bien entretenues est testées, selon le programme de test des BOP.
Dans le cas d’un disfonctionnement au niveau du système hydraulique, la vanne supérieure ne peut
pas être manipulée.
En cas de nécessité d’isoler les équipements de surface, il faut donc fermer la vanne inférieure, mais
pour avoir accès, le top drive doit être descendu le plus bas possible ou il faut envisager l’utilisation
des passerelles ou de la chaise suspendue au cabestan.
En cas de besoin de stripping on doit visser la gray valve au-dessus de la vanne inférieure et suivre
la procédures du stripping.

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Top drive avec les deux vannes de sécurité

Vanne
supérieure Vanne
inférieure

3- Manifold de duses
3-1 Différentes sorties et rôle
Le manifold de duses permet durant Ie contrôle d'appliquer une contre pression dans le puits à l'aide
d'une duse réglable et de diriger le retour vers les bacs, le séparateur, la torche ou le bourbier.
Etant donné les risques de bouchage et d'usure durant le contrôle, le manifold de duses doit être
équipé au moins de deux duses réglables afin de permettre d'isoler la duse défaillante et de basculer
sur une autre pour continuer le contrôle.
Sa pression de travail en amont des duses doit être égale ou supérieure à celle des obturateurs, par
contre, la pression de la partie en aval est généralement d'une série inférieure.
Afin d’éviter le bouchage des conduites aval duse par les hydrates durant le contrôle de la venue
dans le cas de présence de gaz humide dans certaines conditions de P et T, certains manifolds
contiennent un ou plusieurs piquages pour injection du glycol ou méthanol à l’amont de la choke.

FIG 3.1.1- Manifold de duses

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3-2 Duse réglable et fixe


On trouve plusieurs types de duses :
• La duse calibrée fixe employée principalement en production ou durant les DST.
• La duse réglable manuelle (Adjustable Choke).
• La duse commandée à distance (Remote Choke).
3-2-1 Duse réglable manuelle –fig 3.1.2-
Elle est composée d'un corps massif avec :
• une entrée latérale taraudée ou à brides ;
• une sortie dans I'axe du pointeau, également taraudée ou à bride ;
• une duse vissée au fond du corps avec un joint d'étanchéité ;
• un chapeau avec écrou rapide et presse-étoupe de la vis pointeau ;
• la vis pointeau ;
• sur la vis pointeau, une douille graduée de 0 à 64/64ème de pouce.

FIG 3.1.2- Duse manuelle

3-2-2 Duse commandée à distance


Il existe plusieurs types de duses commandées à distance ayant le même principe de
fonctionnement. La commande à distance de la duse est assurée par un dispositif
(choke panel) placé sur le plancher de forage.
Il existe plusieurs fabricants qui sont : Cameron, Swaco, Brandt, Vetco grey, and Willis-McEvoy.

a) Duse SWACO super choke- 10000 psi, ultra choke 20000 psi (–Fig 3.1.3 -)

La duse est équipée de deux disques en carbure de tungstène comportant chacun une ouverture
semi-circulaire (demi-lune). Le disque de fond (1) est fixe, l'autre (2) mobile est actionné
par la tige (3). La rotation du disque mobile, limité à 180° est effectuée par l'intermédiaire d'un piston
hydraulique monté sur crémaillère.
L'ouverture de cette duse peut varier par rotation du disque mobile de 2.4 pouce carré jusqu'à
fermeture complète.

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La commande Swaco est équipée d’une pompe manuelle qui peut servir en cas de rupture d’air de la
sonde.

Duse Swaco –Fig 3.1.3 -

b) Duse Cameron - 10000 psi (–Fig 3.1.4 -) (séries existent de 5000 à 20000 psi)
Elle se compose :
• d'un corps avec une entrée latérale à bride 3" 1/16 10000 et une sortie taraudée ou à
bride 4" 5000
• d'un siège ( seat ) en carbure de tungstène avec un joint "0" ring d'étanchéité
• l'obturateur (gate) également en carbure de tungstène, est actionné par une tige de
piston et un piston se déplaçant dans un cylindre (bonnet)
• de chaque côté du cylindre, un alésage taraudé permet l'entrée du fluide de
manœuvre. Le siège et l'obturateur sont réversibles (en cas d’usure l’autre face est utilisée)
• à l'extrémité du cylindre de manœuvre se trouve le système d'indication de position
de la duse.
• Une pompe hydraulique alimentée en air comprimé fournit l'énergie permettant
l'ouverture ou la fermeture de la duse.

–Fig 3.1.4 - Duse commandée à distance Cameron


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c) Choke panel (Fig 3.1.5)


Le contrôle de la duse s'effectue à l'aide d'un pupitre qui comporte :
• une pompe hydraulique principale
• une pompe à main de secours en cas de rupture d’air du rig
• un réservoir d'huile
Sur le tableau de commande on trouve :
• un levier "air supply"
• un levier principal de commande marqué "open", "hold", "close" contrôle
le mouvement du disque mobile.
• une vanne "hydraulic regulator" règle la vitesse de déplacement du disque mobile
• un "position indicator" indique l’ouverture approximative de la duse en pourcentage
• deux manomètres de pression ( stand pipe et casing )
• un compte-coups de pompe
• un tolalisateur de coups de pompe

Choke Panel SWACO (commande à distance des duses)

–Fig 3.1.5 - Choke panel

NB) • Il existe des duses positif seal ou complete shutoff, le contacte de l’obturateur avec le siège
assure l’étanchéité, d’autre ce n’est pas le cas, pour ces dernières une vanne doit être fermée
devant la duse à l’arrêt et doit être ouverte au début de contrôle.
• Les fabricants de duse ne recommandent pas le test en pression à l’état statique.
• Dans certaine console de commande de duse, un systéme auto-maasp peut être activé pour
Permettre le contrôle de la Padm à ne pas dépasser en tête d’annulaire durant le contrôle.

4- EQUIPEMENTS DE TRAITEMENT DE GAZ EN SURFACE


Ces équipements sont installés en aval du manifold de duses pour le dégazage de la boue.
Ils permettent de ventiler le gaz en sécurité et récupérer la boue dans les bacs.
Il existe deux types d'équipements de traitement de gaz en surface :

4-1 Mud Gas Separator – fig 4.1.1,2,3 -


Cet équipement est utilisé pour séparer les quantités importantes de gaz de la boue de forage
quand la circulation est assurée à travers le choke manifold.

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La boue gazée passe dans le séparateur où elle est dégazée par ruissellement sur les chicanes.
La boue dégazée est récupérée en bas du séparateur alors que le gaz s'échappe à la partie haute par
le vente line. La pression régnant à I‘ intérieur du séparateur est égale aux pertes de charge
produites dans la ligne d'évacuation (vent line).
La ligne de retour de boue vers les bacs est équipée d'un système de tube en U (mud seal), en
général de hauteur comprise entre 2 à 7m.
La pression maximale acceptable dans le séparateur est égale à la pression hydrostatique exercée
par le mud seal. Si cette pression maximale est dépassée dans le séparateur, il y a risque
d'envahissement des bassins par le gaz, dans ce cas le retour doit être dirigé vers torche, le contrôle
doit être arrêté et redémarrer avec un débit plus faible après avoir renouveler la boue du siphon.
Le diamètre du séparateur recommandé est de 48".
Un séparateur vertical est caractérisé par:

- La longueur et le diamètre du séparateur (L= 10ft à 16 ft, OD=30" à 48")


- Arrangement des chicanes
- Diamètre et longueur de la ligne d'évacuation (ID = 8" mini, L= variable selon l’installation)
- L'orientation à l'entrée de la boue dans le séparateur pour minimiser l'érosion
(sur le corps est prévu une portière pour permettre I'inspection de la surface d'usure).
- La hauteur du tube en U pour maintenir une colonne de boue dans le séparateur.
Le diamètre intérieur de la conduite d'entrée de la boue dans le séparateur doit être égal à celle de
la choke line (généralement 4").

Skid ….14 ft x 8 ft x 8 ft
Vessel 4 ft x 12 ft
Weight 6000 lbs
Peut traiter dans les conditions
normales: 1000 GPM avec 1400
Ft3/min

Fig 4.1.1 - Exemple de TRI-FLO Mud gas separator:

Pendant la circulation d’une venue de gaz le débit est réduit, pour permettre une bonne séparation.
Le retour de la boue est aligné pour passer à travers le vacuum degasser.

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- Fig 4.1.2 - Mud Gas Separator Fig 4.1.3- Mud Gas Separator placé sur trip tank

Pour le séparateur placé sur le trip tank Ph mud seal = B x densité/ 10,2

4-2 Dégazeur – Fig 4.1.4 -


Cet équipement est installé sur les bacs à boue, utilisé dans les cas suivants :
- Forage du réservoir à gaz avec retour normal à travers la goulotte.
- Contrôle d’une venue de gaz, pour traiter la boue qui peut être encore gazée (gaz résiduel, surtout
dans le cas d’une boue gazée à viscosité élevée) après séparation dans le Mud Gas Separator.
La boue gazée est passée dans le Degasser installé en aval des tamis vibrants.
La boue est aspirée et injectée dans une enceinte ou elle est soumise à un vide partiel à l'aide d'une
pompe à vide. La boue se dégaze par ruissellement sur des chicanes et retourne dans le circuit.
Une pompe à vide est utilisée pour créer la dépression dans l'enceinte et aspire
la boue gazée. Une autre pompe centrifuge annexe assure la circulation de la boue dégazée vers
les bacs.

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Fig 4.1.4 - Dégazeur sous vide

5-Barrières
5-1 Conception des barrières
a- Définition
La barrière constitue un élément physique qui empêche l’écoulement du fluide du réservoir vers
L’autre face de la barrière. Afin d’augmenter le facteur de sécurité, on doit avoir au moins deux
barrières disponibles durant les opérations de forage.
Une barrière activée, constitue la barrière primaire et l’autre en secours constitue la barrière
à utiliser immédiatement en cas d’échec de la première.
Ces barrières en général sont:
1- La colonne hydrostatique de boue assurant Ph supérieure ou égale à Ppores.
2- Les BOP et vannes assurant la fermeture du puits et intérieur garnitures.
3- Les bouchons mécaniques (bridg plug, packers, …)
4- Les bouchons de ciment.
5- casing cimenté.
6- tête de puits avec les suspensions de casing.
7- Barrière opérationnelle, les barrière à mettre en place en cas de perte de la barrière primaire tels
que Les obturateurs internes et externes, nécessite une procédure spéciale, cela exige

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la certification du personnel plus des exercices pratiques pour assurer une détection rapide de la
venue et une fermeture rapide en engageant une barrière mécanique adéquate.
b- Barrière enveloppe durant le forage
L’ensemble des éléments qui empêchent la communication du fluide du réservoir avec
le puits, forme la barrière enveloppe (voir exemple par la suite).
Donc la barrière enveloppe est constituée par plusieurs barrières qui assurent l’étanchéité
et empêchent toute intrusion du fluide du réservoir dans le puits et évitent la communication
entre les Formations traversées.
c- Barrière enveloppe devient active
Cette barrière devient active quand elle assure son rôle de barrière en contact avec une formation à
pression anormale, et empêche toute intrusion dans le puits, intérieure garniture, espaces
annulaires et à travers les suspensions des casings. (casing cimenté, garniture de forage avec les
barrières internes, suspensions des têtes de casing, espace annulaire avec les BOP’s, ….)
d- Pression de test pour les barrières mécaniques
Les barrières mécaniques sont testées selon les pressions qu’elles doivent supportées dans le cas
défavorables de venue ou durant la production du puits, le test doit se faire dans le sens où
la barrière est appelée à résister. Dans certain cas, le test ne peut pas être réalisé dans le sens de
la venue, dans ce cas il faut voir d’autres facteurs pour minimiser l’échec. On peut voir la
possibilité de tester dans l’autre sens, de favoriser la barrière opérationnelle, de voir d’autres
barrières.
e- Document du test
Un document est rétabli selon les normes et les standards reconnus, sur ce document sont
Désignés :
- Noms de l’appareil de forage et puits ;
- Phase de forage et dernier tubage descendu ;
- La date du test ;
- Désignation de l’équipement à tester;
- Type de test (fonctionnement ou pression) ;
- Pression de test (low et High) et sens de la pression;
- Fluide de test ;
- Pompe de test (pompe de forage ou unité de pompage de cimentation) ;
- Moyen de test (tester cup ou tester plug), tiges utilisée avec le tester cup et manomètre de lecture ;
- Durée de test ;
- Temps de fermeture pour le test de fonctionnement des BOP et vannes hydrauliques en précisant
L’endroit de commande (principale ou à distance) ;
- Remarques sur l’état général et date de mise en service et réparations effectuées sur l’équipement ;

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En plus la charte du test doit être accompagnée avec le document et doit être signée avec le
Document du test par les responsables (superviseur forage, responsable HSE et chef de chantier).
et doit être archivée sur chantier avec le document du test.
f- Actions à prendre en cas d’échec
En cas d’échec du test, faire un diagnostique de la situation pour trouver la faille puis réparer
ou changer l’élément et refaire le test à nouveau.
Dans le cas d’une mauvaise cimentation, prévoir un programme de restauration.
Dans le cas d’une fuite dans une mise à l’atmosphère d’un obturateur à mâchoire, mettre le puits
En sécurité et remplacer le joint défectueux.
Annexe sur les barrières de la règle API RP96
Notions sur les barrières (définitions)
Barrier
Component or practice that contributes to the total system reliability by preventing formation fluid
or gas flow.
Barrier plan
The operator’s specific operating procedure for barrier placement, verification, and removal.
Barrier system
A combination of barriers acting together to prevent unintended fluid and/or gas flow.
NOTE The barrier system includes both physical and operational barriers.
Cement barrier
A cement column designed and placed to prevent formation fluid or gas flow between geologic
formations, within annular spaces, or in the wellbore (a subset of physical barriers).
Confirmed barrier
A barrier whose performance has been verified by satisfying placement acceptance criteria through
evaluating data collected during installation.
NOTE A confirmed barrier has a lower level of assurance than a tested barrier.
EXAMPLE A barrier that is intended to resist pressure from below during its service is tested
successfully after installation with pressure from above. The barrier in this scenario is considered
to be a confirmed barrier but does not meet
the definition of a tested barrier because it was not tested in the direction of flow in service.
Hydrostatic barrier
fluid column barrier.
Hydrostatic pressure of a fluid column sufficient to prevent formation fluid influx into the wellbore.
Mechanical barrier
Subset of physical barriers that features engineered, manufactured equipment.
NOTE Does not include set cement or a hydrostatic fluid column.
EXAMPLES Permanent or retrievable bridge plugs, downhole packers, wellhead hanger seals, and liner
Hanger seals.

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Operational barrier
A human action or response that results in the activation of a physical barrier, thereby enhancing the
total system reliability.
NOTE Operational barriers by themselves do not constitute a physical barrier.
EXAMPLES Process to close BOPs; the detection of an influx.
Physical barrier
Material object or set of objects intended to prevent the transmission of pressure and fluid flow from
One side of the barrier to the other side.
NOTE 1 The barrier is designed to withstand all anticipated pressures at its relative position in the
wellbore. It may be verified by testing to its full-anticipated load or verified by alternative evaluation
(refer to 5.3.2).
NOTE 2 Includes mechanical barriers, cement barriers, and hydrostatic barriers.
NOTE 3 Does not include operational barriers.
Test ram
A ram installed in the lowest cavity of a BOP stack that is designed to hold pressure from above and
seals around the drill string (used to facilitate BOP testing operations).
Tested barrier
A barrier whose performance has been verified through meeting the acceptance criteria of a pressure
test in the direction of flow and to a pressure differential equal to or greater than the maximum
Differential pressure anticipated during the life of the barrier.
Verified barrier
Barrier whose proper deployment has been substantiated through a postinstallation assessment or
through observations recorded during its installation.
NOTE A tested barrier has the greatest level of assurance.
EXAMPLE Observations that can be recorded during a cement displacement operation to support the
evaluation of the cement as a barrier include a mud displacement volume equal to the calculated
capacity of the casing string, and observed lift pressure matching the calculated lift pressure.
Barrier Philosophy
General
This section describes how physical barriers and operational barriers contribute to well system
reliability with respect to well control. It describes the principles, processes, and procedures for
planning and implementing barriers. In this RP, barriers are defined as components or practices that
contribute to the total system reliability to prevent or stop formation fluid or gas flow.
Apply the barrier philosophy to each potential flow path, while bearing in mind the consequences
of a loss of well control. Follow local regulations related to barrier implementation.
Barrier Functionality
A petroleum well is a pathway through subsurface formations to a reservoir target that potentially
Contains hydrocarbons. As the well is constructed, barriers are installed to prevent flow from these
formations from taking undesired paths (either to the surface or within the well). If a commercial
quantity of hydrocarbons is discovered, final casing is set and a completion is installed to reliably

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contain the desired flow of production to the surface while the barriers prevent flow from taking
undesired paths.
A system of multiple barriers is used to achieve a high level of reliability. The historical reliability of
Subsea well operations confirms that the philosophy of multiple barriers is effective. The well reliability
is achieved through the combination of the individual barriers as a system and is not the result of the
infallibility of a single component.
The designer's objective is to achieve a high level of well reliability by combining operational and
physical barriers. Physical barriers contribute to a high level of reliability. Operational barriers depend
on human recognition and response; however, when combined with properly designed, installed, and
tested physical barriers, operational barriers significantly increase well reliability. Operational barriers
also include institutional controls such as casing design standards and policy manuals.
The reliability of any physical barrier is increased if its integrity is tested to anticipated loads (i.e. in the
direction of flow), after the barrier is deployed. Sometimes testing cannot be used to verify barrier
integrity because potential load directions or anticipated loads cannot be simulated within the well. In
these situations, more emphasis is placed on maximizing the reliability of the barrier by increasing
quality control (QC) during design, manufacturing, and installation. If a barrier cannot be tested, its
placement should be confirmed to the degree possible. Additionally, operational barriers are used to
provide assurance that any failure of a physical barrier is detected early and managed without loss of
well control.
Physical barriers (properly designed, installed and tested) contribute the most to the well reliability
because of their very low failure rates. Operational barriers also increase the reliability of the well
system.
They become particularly important when the physical barrier system cannot be tested.
General recommendations that may be considered by the well designer and operations personnel are
as follows.
a) Assume that any single well barrier can fail, even those that are verified. The potential
consequences of failure of each well barrier should be considered, and the required contingencies
and responses should be identified.
b) Understand which operational barriers should be actively in place when the rig is working on the
well, regardless of the number of physical barriers in place or whether the barriers have been
verified.
c) If a physical barrier cannot be verified by testing it to its full anticipated loads, one of the following
alternative verification methods should be considered:
— test the barrier to a lower load or in the opposite direction of the maximum design load;
— collect data or observations during physical barrier installation that confirm effective execution of
the installation;
— perform post installation inspection of the mechanical barrier;
— if placement of a physical barrier cannot be confirmed, additional operational barriers may be
used to enhance the well system reliability in accordance with local regulations. To enhance their

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effectiveness, operational barriers may be assessed with measurement, training and drills.
d) Review the barrier plan as part of a management of change (MOC) process if well conditions change.
e) Train personnel to understand that a decision not to deploy a planned operational or a physical
barrier due to unexpected conditions can increase the likelihood of well system failure.
f) If a physical barrier is found to be deficient during the course of operations and it cannot be
repaired, reassess the remaining well system reliability in accordance with regulations. The loss of a
physical barrier can cause a significant reduction in the well reliability. As a part of the MOC process,
replacing the physical barrier (if possible), installing supplemental physical barriers, or using
operational barriers should be considered.

Barrier Planning
A barrier plan should be developed that identifies flow paths and the barriers that prevent flow along
Each path, during each phase of the well construction process. Well diagrams illustrating the barriers in
Place for each operational phase should be included. Barrier planning includes determining the
Operating conditions to which various well barriers will be subjected over its intended lifetime and
ensuring that the performance rating of the chosen barrier system is suitable for that well
environment. This includes multi axial loads and environmental conditions during routine conditions,
as well as planning for any extreme operating conditions.
The barriers in a well change continually during the well construction process. The drilling process is a
sequence of steps that expose formations to the wellbore. While drilling, the hydrostatic pressure of
the drilling fluid is used to prevent flow until the exposed formations can be isolated with casing,
cement, and other physical barriers. To drill deeper, the casing shoe track is drilled out (intentionally
disabling a potential barrier). The drilling fluid column then provides a well control barrier while drilling
the next hole section.
After the final casing is set and cemented, barriers are installed and verified to contain the completion
flow path for long-term production or injection. A variety of short-term barriers are employed during
the completion, with availability based on the specific operation performed. Upon completion, the well
is designed to have multiple physical barriers against each potential flow path from the formations.
The number and types of well barriers used varies with the specific operation and may be specified by
The governing regulatory body. It is generally accepted that using two physical barriers provides high
System reliability. If an operation is performed with fewer than two physical barriers in place, then
Operational barriers become critical. For example, while drilling in open hole, the hydrostatic barrier of
the drilling fluid is the only physical barrier preventing flow to the rig floor. The BOP equipment
becomes a second physical barrier when it is closed and sealed.
The reliability of the BOP equipment as a physical barrier depends on operational barriers:
— detecting an influx at the rig,
— recognizing the need to respond,
— responding appropriately, and
— the proper design and functioning of the actuation system to close the sealing elements and valves.

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Another common operation requiring extra focus on operational barriers is the removal of a physical
barrier from the well. Examples of these operations include drilling out a cement plug or displacing the
marine riser to seawater. It is essential that the rig crew understand that operational procedures are a
critical part of the total well reliability and that practices for these critical operations should be
designed, documented and tested in a manner similar to physical barriers. Whenever a physical barrier
is to be disabled, it is important that field personnel understand the implications on safety and well
integrity. The crew shall proceed under the assumption that the well could flow when that barrier is
removed and be prepared to quickly react to any indication of flow. Refer to 8.2.2 for more
information about displacements.
Permanent or temporary abandonment operations (involving the removal of the BOP stack, LMRP, and
marine drilling riser), may be performed at the end of the drilling phase This will result in the loss of at
least one and possibly two physical barriers (the ability to have a closed BOP and the hydrostatic
barrier if the fluid density does not include riser margin). When a well is unattended, operational
barriers are not available to contribute to overall system reliability. All planned physical barriers should
thus be in place and verified. At least two verified physical barriers (one mechanical, and one may be a
cement barrier) are required in DW wells for abandonment. At least one of the abandonment barriers
should be tested.
Local regulations will determine testing and documentation requirements. Refer to Table A.3 for
abandonment examples.
Consider placing the deepest barrier (inside the casing) as close as practical above the reservoirs or
potential sources of leaks. A barrier placed farther up-hole from the pressure source may have lower
reliability due to the number of connections exposed below it. Consider placing this barrier in a
cemented part of the casing to enhance the system reliability by lowering the chance of an alternative
pathway around the barrier through a connection leak below it, and up the annulus. When temporarily
abandoning the well for later reentry, a barrier placed deep in the well near the pressure source
minimizes the potential for formation fluids (particularly gas) to build up pressure below the barrier.
During ongoing production operations, operational barriers include monitoring the tubing-by-
Production casing annulus pressure or monitoring changes in production conditions that could signal a
change in the well status, with a resulting impact on overall well integrity.
Annex A provides examples of common operational scenarios and lists common well barriers
Associated with each flow path. Annex B provides examples of common barriers and considerations
associated with implementing them in the well design for operational scenarios described in Annex A.
The format of tables, well schematics and descriptions of various flow paths are suggested as a
template for communicating a barrier plan for a well operation.
NOTE The lists of scenarios and well barriers in the annexes are not comprehensive.
Barrier Verification
General
Acceptance criteria shall be established for each barrier. The levels of acceptance may result in
classification of the barrier as being verified, either as a tested or a confirmed barrier, as defined in this

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document. Acceptance criteria define the conditions to be fulfilled to verify the integrity of the barrier
for its expected application. Sometimes it is feasible to directly verify that the barrier is preventing
flow by pressure testing, or barrier performance may be verified through other observations. Barrier
verification results shall be documented and retained as required by local regulations or by company
policy.
Integrity of Physical Barriers
General
Integrity of physical barriers involves the phases described in 5.3.4.2.2 through 5.3.4.2.6.
Design
The well designer determines the physical loads, planned operating conditions, and environmental
conditions that a physical barrier may be exposed to during the life of the barrier. These predicted
conditions define the functional requirements for the equipment and material selection. The well
designer compares these functional requirements to capacity or operating rating of the equipment
defined by the technical specifications obtained from the manufacturer or industry standards.
The well designer or manufacturer may elect to confirm the capacity of the equipment through
qualification. Equipment qualification methods may include finite element analysis and/or physical
testing. Additional qualifications may be needed to ensure the equipment satisfies the functional
requirements of the well application.

—Representation of Barrier Verification Categories

Verification of Hydrostatic Barriers


For a fluid column to serve as a barrier, the hydrostatic pressure of the fluid must exceed the pore
pressure of the formation on which the pressure acts. Hydrostatic pressure is the pressure exerted by
a fluid due to the vertical height and density of the fluid column. This requires a continuous fluid
column of sufficient height to exceed the pore pressure. Failure to maintain the fluid column height

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may cause a pressure underbalance and allow the formation to flow.


Measure the density of the fluid and make adjustments, as necessary, to maintain the overbalance.
The temperature profile of the well and the impact of temperature on fluid density should be
considered.
Pressure changes due to the dynamic effects of fluid movement arising from circulation or pipe
Movement should be considered. Further, where solids-laden fluids are used as hydrostatic barriers
under static conditions, evaluate the effects of hole geometry (e.g. deviation, hole size, etc.) and
exposure time on barrier effectiveness.
The drilling mud hydrostatic pressure from the height of the marine riser can be suddenly replaced
With seawater hydrostatic pressure in an event where the LMRP is disconnected (i.e. a drift-off or
drive-off scenario). This scenario can result in losing hydrostatic pressure (sufficient to maintain a
barrier to the formation pressure). Thus, operational barriers must be in place to provide assurance
that another physical barrier is rapidly established. For dynamically positioned rigs, an EDS is
programmed to actuate the BOP and seal the wellbore with the BSRs when activated by the driller. In
certain wells, a mud density can be used that maintains an overbalanced condition (even in the LMRP
disconnection scenario). Refer to 8.2.2.1 for more information on riser margin.
NOTE If a fluid column contains some length of unset cement, any fluid below the top of cement (TOC)
may lose pressure communication with the hydrostatic of the fluid above as the cement transitions
from a liquid to a solid. The pressure exerted by a fluid volume that is located below a cement barrier
can be more difficult to determine.
Verification of Annular Cement Barrier
For set cement in the annulus to serve as a physical barrier to the influx of formation fluids, the
Cement slurry shall be designed and laboratory-tested for the anticipated well conditions. The cement
Slurry should be placed in the well using recommended practices and equipment in accordance with
API 65-2.
Successful placement of properly designed cement slurry can create a reliable annular barrier.
However, verification of this barrier cannot be achieved through testing. Rather, it is confirmed using
data collected during the slurry placement operation. If the data indicates that the cement top may
not be at the planned depth or that the slurry placement has other problems, a diagnostic log may be
used to establish the location of the cement top and/or evaluate the bond quality. Local regulations
may specify alternative acceptance criteria or evaluation steps.
Exercise caution when using cement evaluation logs as the primary means of establishing the hydraulic
competency of a cement barrier. The interpretation of cement evaluation logs is subjective. Refer to
API 10TR-1 for an overview of the attenuation physics, features, and limitations of the various types of
cement evaluation logs.
Assessment of Operational Barriers
Operational barriers include continuous monitoring of the well system, rapid recognition of evidence
of an integrity upset, and effective execution of mitigation plans. By their nature, operational barriers
cannot be tested like physical barriers. Testing shall be done to help assure that a physical barrier can

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be actuated when needed. Such tests include function testing on a periodic basis.
It is possible to certify personnel who have completed well control training, assign responsibilities for
responding to a well control event, conduct drills to demonstrate readiness and proficiency, and retain
records that demonstrate successful execution of institutional controls. Examples include well control
certificates and records of operational drills.
Barrier Maintenance
Because any physical barrier can fail, the ongoing effectiveness of barriers is often assessed. The act of
reassessing barrier performance is an operational barrier. Detection of a barrier failure normally
results in immediate action to address the failure before continuing planned operations.
A retest of a physical barrier is the highest level of verification of the ongoing effectiveness of the
barrier.
Regulations often dictate the required retest frequency of equipment. The effectiveness of some
Barrier systems under operating conditions can be checked by inspection. An example of checking a
barrier with in situ inspection is using a caliper log to measure the casing wall thickness (depending on
tool type, this may be inferred from measuring casing internal diameter with a known outside
diameter).
If a barrier fails, then reconsider the integrity of the overall well system, before continuing the current
operation. Refer to local regulations for remedial actions for barrier failure. The following alternatives
should be considered:
- attempt to restore the barrier (i.e. repair/replace casing or hanger, repair BOPs, etc.);
- install a different barrier (may be another barrier of the same type or a different type);
- reconsider the overall system reliability based on the well’s forward plan;
- create additional operational barriers.
The tables in Annex B provide examples of barrier assurance and barrier reestablishment if failure of a
physical barrier occurs.
Examples of Barriers Employed During Operations
The tables in Annex A represent examples of operations conducted during the drilling and completion
Of DW wells. The tables list examples of well barriers used in DW wells to maintain control by
Preventing flow through undesired pathways that are present during that particular operation. The
tables provide details about the well barriers. Annex B contains more details about the installation,
maintenance, and use of specific example barriers.
This annex is not intended to capture every possible operation or well configuration. The well barriers
That are listed represent only one possible configuration, and the tables in this annex do not preclude
Other configurations of barriers. Similarly, the tabulated verification methods that assist in the
Determination whether the well barrier was properly installed represent only one way to perform the
verification. Users of this document may reference the tables in this annex when developing their own
tables for their own operations.
The following example of drilling operation are described in this annex:

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Drilling Ahead

Key
1 casing to casing annulus 5 BOPs 9 casing shoe
2 drill pipe 6 mudline 10 liner to casing annulus
3 drill pipe to casing annulus 7 casing hanger seal 11 intermediate liner
4 stab-in FOSV or inside BOP 8 LTP 12 drill string float valve

NOTE 1 Beige shading indicates drilling mud.


NOTE 2 A flow path scenario inside the drill pipe would encounter the following barriers: drill string
float (if present), drilling fluid (a hydrostatic barrier, only if overbalanced), drill pipe, and a stab-in full-
opening safety valve
(FOSV) or inside BOP in the top drive. Operationally, influx detection and recognition may occur inside
the drill pipe if the float valve is not present or fully functional.
NOTE 3 A flow path inside the drill pipe-to-casing annulus would encounter the following barriers:
drilling fluid (a hydrostatic barrier, only if overbalanced), liner shoe, liner, LTP, intermediate casing,
wellhead casing hanger seal, and BOP. Operationally, influx detection, recognition, and response occur
from drill pipe to casing annulus.
NOTE 4 A flow path outside the liner and/or casing (i.e. annuli) to the mudline would encounter the
Following barriers: liner cement, liner, LTP, casing cement, outer casing and cement, and wellhead

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hanger seal.
NOTE 5 Refer to Table A.1 for a description of available barriers for this operation.
6 - Test
6.1-Test des obturateurs et vannes
a- Procédures de test des équipements
L'ensemble des équipements de sécurité (obturateurs, manifold plancher, manifold de
duses et les suspensions du casings) doivent faire l'objet d'un programme de test.
- Mise en œuvre
• Circuler avec de l'eau pour nettoyer les lignes à tester ;
• remplir l'espace à tester jusqu'au retour de la goulotte et fermer l'obturateur ;
• ouvrir la ligne derrière les éléments qui seront sous pression ;
• effectuer un test à basse pression de 20 bar (200 à 300 psi), avant le test à haute pression
pendant 5 min minimum (API RP 53) ;
• monter en pression jusqu'à atteindre la pression de test à maintenir
pendant 5 min minimum (API RP 53) ;
• purger à zéro par la pompe de test ou par le choke manifold.

NB) le test des équipements peut s'effectuer en temps masqué.


Les trois pages suivantes montrent la configuration du circuit selon les éléments à tester

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Eléments testés : Pipe rams & Vannes 5, 8, 10, 17, 51 et 52

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Vannes 4 ,5,8,10,51,52, pipe rams

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Pipe rams & Vannes 3, 6 , 7 et pipe rams

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Vannes 4 ,5,8,51,52, pipe rams

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Pipe rams & Vannes 3, 6 , 7 et pipe rams

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Vannes 1, 51,52, 17 et pipe rams

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Vannes 2, 51,52, 17 et pipe rams

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Obturateur annulaire et Vannes 1, 51,52, 17

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Vannes 12, 13 et 14

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Vannes 9, 10 et 11

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Vannes 15, 16, 19 et 20

NB) après le pompage on ferme la vanne 16 et on purge de l’unité de test

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DRISCO INTERNATIONAL MANUEL WELL CONTROL NIVEAU 3-4

Eléments testés : Vannes 15, 16, 17, 18, 19 et 21

NB) après le pompage on ferme la vanne 16 et on purge de l’unité de test.

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Eléments testés : Lower Kelly Cock à la pression de service des BOP


NB) Même procédure de test pour la gray valve

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Eléments testés : Upper Kelly Cock à la pression de service des BOP

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b- Vérification de la mise à l’atmosphère


La bride intermédiaire entre corps et bonnet dans laquelle coulisse la tige de piston est munie d'un
joint à lèvres (lip seal) du côté puits et d'un "O" Ring côté chambre de manœuvre du piston.
Entre ces deux joints se trouvent une mise à l'atmosphère (vent line ou weep line) ce qui permet
la détection d'une fuite éventuelle ainsi qu'un système supplémentaire d'étanchéité par injection de
graisse plastique. Cette possibilité d’injection représente un système d'étanchéité de secours à
n'employer que si le BOP ne peut pas être démonté et réparé (figure suivante).
Remarque :
Un système identique de détection de fuite et d’étanchéité secondaire existe sur tous les modèles de
BOP à mâchoires.

FIG 6.1.1 Détail du système d’étanchéité du Cameron type U

L’écoulement d’un fluide du côté puits à travers la mise à l’atmosphère peut se produire dans le cas
où le Joint principale est défectueux et dans le cas d’une fuite d’huile il s’agit du joint "o" ring
du côté chambre d’huile d’ouverture qui est défectueux.
Le contrôle de la fuite se fait surtout quand l’obturateur est sous pression, soit durant le test
de l’obturateur, dans ce cas il faut suspendre le test et changer le joint défectueux,
soit durant le contrôle d’une venue, on peut activer l’étanchéité secondaire avec la graisse
plastique.
Calcul du volume durant le test
Le volume de test peut être obtenu par la formule suivante :
V = V1 + V1 x P x F
V : volume total correspondant à la pression de test en litres
V1 : volume nécessaire pour remplir l’espace à tester en litres
P : Pression de test en bar
F : facteur de compression du fluide en (litres/100bar/1000 litres)
Exemple :
V1 = 1000 litres, la pression de test 300 bar et F = 5 d’où
Le volume total du test V = 1000 + 1000 x 300 x 5 / (100 x 1000) = 515 litres.
Après pompage de 15 litres de plus sur le volume initial, la pression doit atteindre la valeur prévue.
Dans le cas contraire, faire le diagnostique et voir les possibilités de fuite.

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c- Application de la mâchoire inversée de test


La mâchoire inversée de test est utilisée dans le cas où la pression est appliquée du haut vers le bas,
La mâchoire habituelle est utilisée pour assurer l’étanchéité du bas vers le haut avec le top seal.
Avantages : permet d’isoler les équipements inférieurs de la pression appliquée en haut.
Permet le test des éléments au dessus sans affecter la partie en dessous.
Inconvénients : Ne permet pas d’assurer l’étanchéité du bas vers le haut
Ne peut pas être considéré comme élément de secours dans l’empilage.
d- Pression de test pour les vannes de sécurité et obturateurs internes
La pression de test des vannes et obturateurs, doit être au moins égale à la pression nominale
des obturateurs et ne doit jamais dépasser la pression de service de l’élément à tester.
Le test doit être effectué dans le sens de la venue.
e- Pression et temps de fermeture
Avant l’installation de l’empilage la pression de test ne doit dépasser la pression de service de
L’élément à tester.
Après l’installation de l’empilage la pression de test doit être au moins égale à la pression
Maximale attendue en surface.
Le temps de fermeture est défini comme étant le temps nécessaire pour assurer la fermeture
Complete de la fonction dés l’action de la vanne à quatre voies.
Ce temps ne doit pas dépasser 30 secondes pour les annulaires de dimensions inférieures
strictement à 18 ¾ in, et ne doit pas dépasser 45 secondes pour les dimensions supérieures ou
égales à 18 ¾ in.
Le temps ne doit pas dépasser 30 secondes pour les obturateurs à mâchoires et vannes.
f- Pression nominale de test
Tests de pression : Il s'agit des tests réalisés en pression sur les équipements de sécurité. Il faut
s'assurer que quel que soit le moment, ils résisteront aux pressions maximales attendues.
a-1 Règles générales
• Tous les éléments seront testés à leur pression de service ou à la pression de
service de la tête de puits utilisée. Prendre en compte la plus petite valeur de ces
deux pressions. La pression nominale de l’empilage dépend de la pression de travail de l’élément
le plus faible dans l’empilage.
• Pour éviter une déformation excessive de la garniture en caoutchouc de l'obturateur
annulaire, celui-ci sera testé à 70% de sa pression de service (API RP 53).
• Les pressions seront appliquées dans le sens dans lequel les éléments seront
appelés à travailler du puits vers l’extérieur.
• Les tests en pression seront effectués avec une pompe de test.
• Les pressions seront enregistrées et leurs valeurs consignées sur la fiche de test
périodique des équipements de sécurité.
• Les tests seront faits à l'eau pour les boues à base d’eau et avec boue légère pour
les boues à l’huile.
• Si les tests sont effectués à l'aide d'un tester cup (figure 6.79), la valeur de la
pression de test ne doit pas dépasser 70% de la valeur de la résistance de l'éclatement du tubage .

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NB) dans le cas d’utilisation du tester cup, il faut ouvrir la sortie latérale qui communique
avec l’espace annulaire des dernières colonnes de casing descendues pour éviter l’écrasement du
dernier tubage en cas de fuite au niveau des slips d’encrage.
• Ouvrir une vanne au-dessous du tester plug si ce dernier est utilisé.
a-2 Périodicité des tests en pression (selon API RP 53)
• Avant le montage sur tête de puits ou après montage ;
• Après une intervention sur l’empilage, sur choke manifold ou sur les deux sorties latérales ;
(Le test est limité à la pièce touchée).
• Pas moins d’une fois chaque 21 jours.
Les éléments utilisés pendant le test en pression sont :

L’utilisation du tester plug nécessite l’ouverture


d’une sortie latérale au-dessous du tester plug
afin d’éviter de soumettre le casing et le
découvert à la pression en cas de fuite au
niveau du tester plug.
L’utilisation du tester cup nécessite de prendre
les précautions suivantes avant le test :
- adapter le cup à la dimension du casing et
- choisir le grade des tiges qui peut résister
à la surtension sur les tiges durant le test.
- ouvrir l’espace annulaire entre les casings.
- s’assurer que la longueur du test est libre
à l’intérieur, pour libérer le passage en cas
de fuite au niveau du cup.
- se limiter à 70% de l’éclatement du casing.
Fig 6.1.2-Tester Cup Fig 6.1.3 Tester Plug

Fig 6.1.4

Tester plug du type combination tool

Peut être utilisé pour récupérer le

Wear bushing et renverser pour jouer

Le rôle du tester plug.

NB) La charte et Les documents du test doivent être signés par les représentants,
HSE, Entrepreneur et Maître d’œuvre, puis archivés sur le chantier.

g- Test de fonctionnement (API RP 53)


• Tests de fonctionnement : Il s'agit des tests des organes de commandes des
équipements de sécurité. Il faut s'assurer que quel que soit le moment, la fermeture
et l'ouverture des organes seront effectives et rapides.

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Le test de fonctionnement c’est à dire fermeture et ouverture de chaque fonction de l’empilage,


doit être réalisé au moins une fois par semaine.
L’obturateur doit être fermé sur les tiges, sauf le blind ou blind shear doit être fermé sur le puits
sans Garniture dedans. Les temps enregistrés doivent être mentionnés dans le rapport de test.

6.2 - Test de l’afflux ( voir un résumé de la règle API RP96 après le chapitre h suivant)
a- Définition du test de l’afflux
Les épreuves de l'afflux (inflow testing) sont effectuées pour vérifier généralement s'il y
a une communication avec la formation à travers le casing, un chevauchement ou
recouvrement du liner avec le casing ou devant un bouchon du ciment, (bridge plug).
La plupart des applications sont à propos de tester ou squeezer les perfos vers
l'intérieur et de tester les fuites du casing, le chevauchement du liner, le clapet du
sabot et le clapet de l'anneau, bouchons du ciment et bridge plugs.
Une épreuve de l'afflux est réalisée en réduisant la pression hydrostatique au-dessus
de l'élément à tester en mettant en place un fluide plus léger de manière à avoir une pression
inférieure à la pression de pores et de faire attention de rester dans la limite de 80 % de la pression
d’écrasement de l’élément à tester.
b- Importance du test
Dans le but de tester la conformité des barrières en place et assurer l’intégrité des barrières en
place durant le future des opérations de complétion et de production du puits, donc détecter
toute anomalie à temps avant d’atteindre un stade compliqué durant la mise en production du
puits.
Généralement le test est effectué sur un ensemble de plusieurs barrières, la défaillance d’une
barrière peut être masquée par une autre, cependant l’existence de plusieurs barrières agissantes
ensemble, augmente la fiabilité du système.
Dans le cas d’échec du test on doit détecter le chemin de communication avec le réservoir et
remplacer ou réparer la barrière défaillante.
c- Evolution du volume et la pression durant le test (voir le schéma suivant ):
Considérons le top du réservoir au niveau du sabot 5 situé à 3000 m,
Ppores = 310 bar à la côte du packer récupérable descendu à 2900 m.
Le top du liner est situé à 2915 m.
La densité di = 1.15 kg/l donne 17 bar de surpression sur la pression de pores.
Calcul de la dépression avec une colonne d’eau : 2900 x 1/10.2 = 284 bar.
310 – 284 = 26 bar.
Déroulement de l’opération (voir la mise en œuvre complète sur le chapitre - e -) :
Descente du packer à 2900 m et circulation du volume intérieur de la garniture avec de l’eau,
La pression de refoulement : PR = Pcint + Pca + Pha – Phi.
Si on néglige le changement des pertes de charge dû au changement de la densité, la pression de
refoulement augmente graduellement avec l’effet du tube en U et atteint la valeur 43 bar
de plus à l’arrivée de l’eau à 2900 m.
Après l’ancrage du packer et test de l’annulaire casing – tiges, la purge de la pression au top des
Tiges Doit être purgée graduellement jusqu’à zéro, puis l’observation pendant au moins 30 minutes

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du niveau qui doit être stable si l’ensemble des barrières au dessous du packer sont étanches.
Il faut tenir compte de l’effet thermique surtout pour les grandes profondeurs.

1 : espace annulaire casing-casing


2 : coins d’ancrage du casing avec étanchéité.
3 : espace annulaire casing – tiges plein de boue
De densité initiale (première barrière).
4 : tiges pleines de fluide léger.
5 : le sabot du liner avec clapet anti -retour
6 : Liner
7 : espace annulaire casing - liner
8 : Le sabot de la colonne technique.
9 : empilage des obturateurs.
10 : Le packer récupérable ancré, après le pompage
du fluide léger à l’intérieure garniture.
11 : Le système d’ancrage du liner avec packer
(LTP)

d- Action à prendre pour réduire le gain


En cas d’échec du test, il faut réagir immédiatement et fermer le retour à travers les tiges, il y à deux
options, l’une consiste à :
- reprendre la pression en tête des tiges avant la purge (dans le cas précédent 43 bar),
- fermer l’obturateur annulaire
- désancrer le packer
- faire une circulation inverse ou directe avec retour sur le choke manifold
La deuxième option consiste à :
- réaliser la bullheading à travers le chemin de la fuite, mais le risque doit être bien évalué.
e- Procédure pour Circuler aux Fluides plus Légers (exemple eau ou le brut).
La densité du fluide de test doit être déterminée selon la chute de pression exigée.
- Descendre le packer récupérable à 15 m au dessus de l’élément ou des éléments à tester
- installer la full open safety valve ,tester les lignes de raccordement à partir des tiges vers le choke
manifold et vers l’unité de pompage
- Pomper le fluide léger jusqu’à remplir l’intérieur des tiges (il y aura une contre pression en tête des
Tiges)
- Ancrer le packer et fermer un BOP, tester l’annulaire tige casing pour s’assurer de l’étanchéité au
dessus du packer, Purger la pression annulaire après le test jusqu’ à une basse pression .
- Purger par palier la pression en tête des tiges, la purge doit être ouverte complètement et le retour
doit être contrôlé pendant 30 minutes au moins, l’effet thermique du fluide doit Etre pris en
considération. La pression annulaire doit être contrôlée en paralléle.

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- Si le test est réussi (barrière est étanche), augmenter la pression en tête des tiges jusqu’à atteindre
la valeur avant la purge au début du test (égalisation de pression autour du packer), désancrer le
packer et faire une circulation inverse pour évacuer le fluide moins dense dans les tiges.
- Si le test n’est pas réussi (barrière non étanche), on peut procéder de la même manière, après le
désencrage du packer, faire une circulation inverse à travers la duse et contrôler la pression de fond.
Une autre méthode, consiste à appliquer la bullheading à travers le chemin de fuite.
f- Différentes densités dans le puits et leur impacte
L’utilisation de plusieurs densités dans le puits, peut rendre le suivi de la pression à l’état dynamique
Ou statique difficile du fait de la difficulté de déterminer exactement l’effet du tube en U qui peut
changer de temps à autre selon la position du fluide et sa auteur, cela doit être pris en considération
et aussi l’effet thermique sur les différents fluides peut être difficile à estimer cela peut masquer
une légère fuite durant le test.
g- La personne en charge du test
La personne en charge du programme c’est le (well designer) en collaboration avec le service
ingénierie et réservoir ingénierie, le programme doit être exécuté et suivie sur chantier par
le représentant du maitre d’œuvre (company man).
Les paramètres suivants doivent être clairement spécifiés sur le programme de test :
- Les barrières à tester ;
- L’option et les moyens à mettre en œuvre ;
- La pression de test des lignes de raccordement en surface ;
- La pression de test de l’annulaire casing – tiges, dans le cas d’utilisation d’un packer récupérable ;
- Le fluide de test ;
- la densité du fluide de test ou son niveau dans le puits;
- La chute de pression au dessus de la barrière et la limite à ne pas atteindre pour éviter;
Un collapse possible des éléments testés;
- Le temps à maintenir durant le test;
- Le plan complet de la mise en œuvre du test;
- Le plan d’urgence à suivre en cas d’échec.
h- Le chemin possible d’une venue durant le forage à partir de la figure suivante :
Examinons les barrières qui empêchent une venue par l’intérieur de la garniture :
- Colonne hydrostatique qui donne l’over balance à l’intérieure des tiges ;
- float valve placée dans la garniture,
- FOSV (barrière opérationnelle est nécessaire),
- Tiges de forage en présence de l’une des deux dernières barrières.
Examinons les barrières qui empêchent une venue par l’annulaire casing avec tiges :
- Colonne hydrostatique qui donne l’over balance au fond,
- Casing intermédiaire,
- Liner,
- Etanchéité de la suspension du liner,
- Sabot du casing intermédiaire avec la gaine du ciment,
- Suspension du casing intermédiaire,
- Obturateur BOP, mais avec la barrière opérationnelle (détection de la venue, fermeture des BOP)

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Inflow Testing (annexe de la règle API RP96)


Negative test, negative differential test.
An inflow test involves assessing integrity of a barrier system in the direction of flow from the
Formation into the wellbore. This typically involves replacing the hydrostatic barrier above the physical
barrier to be inflow tested with a lighter hydrostatic fluid column and an operational barrier such as a
BOP or test tool. This creates a managed net pressure load against the physical barrier in the direction
of flow from the subsurface formations into the well. This can be accomplished by displacing some of
the kill-weight fluid out from the well with lower density fluid(s). Refer to Annex C for examples of
inflow testing scenarios.
To limit the quantity of kill-weight fluid displaced from the well and to create a trapped volume to test,
The low density fluids are often displaced down a drill string and trapped by a temporary mechanical
Test barrier (e.g. packer, wellhead test plug, closed test rams, etc.) set above the physical barrier being
tested. The temporary mechanical test barrier may serve as an additional well control barrier to
replace the loss of the hydrostatic barrier during the inflow test. The ratings of all of the barriers
(including the temporary mechanical test barrier) that will be exposed to the inflow net pressure
during the inflow test should be considered.
In addition, the method by which the hydrostatic barrier will be reestablished at the conclusion of the
inflow test, or in the event an anomaly is detected during the inflow test, should be considered.
A contingency plan for reestablishing appropriate barriers should be prepared in case the barrier being
tested does not pass the inflow test.

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Alternatives to Inflow Testing


The verification method of conducting a full-differential pressure test in the direction of flow is not
Always feasible. The well designer may consider verifying the barrier using other physical evaluation
methods. Barriers that are verified by methods other than a pressure test in the direction of flow are
categorized as “confirmed.” Inflow testing alternatives may include the following.
- Pressure test in the direction opposite of flow (if appropriate for the barrier).
- Select a test pressure so that part of the barrier is exposed to the desired maximum pressure
differential (also applies to a tubular string integrity test where the pressure load varies considerably
over the length of the string).
- Once a deep barrier has been verified by pressure testing, subsequent shallow barriers cannot be
directly verified by holding a test pressure. In place of a stabilized test pressure, the total system
pressure versus volume response can be used to verify a shallow barrier. Thus to verify subsequent
barriers set shallower in the well, compare the volume required to be pumped to reach the test
pressure for the deeper barrier to that when testing the shallower barrier. The volume required
should decrease due to less volume of fluid being compressed.
- Slack-off weight of string on a cement plug in a tubular to confirm that the plug has set or hardened
as designed (acceptance criteria may involve applied weight and/or permitted penetration depth).
This evaluation method will confirm that cement has set but not that it is a barrier to fluid flow.
- Perform a drilling test of a cement plug by assessing the cement strength by the (high) weight on bit
needed to drill the plug, or by the (slow) rate of penetration while drilling it, as a qualitative
assessment of the cement barrier. The size of the cement plug may be increased to accommodate
the length lost while performing the drilling test.
Considerations for Inflow Testing of Barriers Prior to Displacement
Inflow tests are an integral part of demonstrating the integrity of the barrier system prior to the
displacement to underbalanced fluids. The inflow test of physical barriers should be of sufficient
magnitude to simulate the anticipated well construction loads. These loads should be calculated using
the change in hydrostatic head between kill weight fluid and displacement fluid. The expected
formation or reservoir pressures (either measured or predicted) should be considered for contingency
planning.
Refer to Annex C for inflow test examples.
The following should be considered for an inflow test.
a) Determine whether all mechanical barriers to be inflow tested are rated for anticipated pressures.
Perform an analysis to determine that the collapse rating of barriers is not exceeded (e.g. casing
collapse, liner packer, liner body, or PBR collapse).

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1) When using a test ram or bidirectional ram in the BOP stack, the test places differential pressure
across the BOP element in the direction it was designed to seal. However, if a test ram is used,
closing an additional BOP element should be considered to prevent an influx from entering the
marine riser in the event of a barrier failure. Refer to Annex C, Example 2, for more information
2) When using a conventional BOP to perform a test (instead of a retrievable test tool), the test
places differential pressure across the BOP element in a direction it was not designed to seal.
Contact the BOP’s manufacturer for the amount of directional pressure (if any) that the BOP
element can withstand. Alternatively, use other mitigating methods that do not impose the load
on the BOP element. Refer to Annex C, Examples 3 and 4.
3) Bleeding the displacement pressure in stages; this can potentially reveal a failure prior to full
bleed-off, thereby minimizing the effect of that failure.
4) When testing with the BOPs, compare the differential pressure to the collapse capacity of the
BOP ring gaskets and wellhead gasket.
b) If performing an inflow test under a retrievable test tool set in the casing below the wellhead (refer
to Annex C, Example 1), additional testing may be required to test the casing hanger seals.
c) Monitor inflow tests for sufficient time period (refer to 5.3.4.3.2 and Annex C) after stabilization to
adequately evaluate mechanical integrity. Monitor annuli for pressure or fluid level changes, which
can indicate BOP or other barrier leakage.
d) Compare test results to those expected to determine the success of the test. Retain a dated and
permanent record of the test.
e) Equalize pressure differential across a valve, ram, or annular preventer before opening to avoid
damage to the seal.
f) All production casings and liners, including the casing hanger seal assembly and liner hanger/tieback
seals shall be inflow tested, to prove integrity of the seals before abandonment or as required for
completion operations. The test shall be made to a pressure level equal to the maximum pressure
differential during displacement or, if that is not physically possible, to a level sufficient to indicate
barrier integrity.
g) Include contingency plan on how to handle potential influx and return well to overbalanced
condition in the case of a failed inflow test.
Examples of Inflow Testing
General
This annex includes a series of examples of operational procedures for conducting inflow testing of
barriers in DW wells. An inflow test typically involves disabling the hydrostatic barrier above the
physical barrier to be tested by reducing the hydrostatic fluid head. This creates a net pressure load
against the physical barrier in the direction of flow from the subsurface formations into the well.

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Each example procedure below suggests a method of maintaining well control by replacing the
hydrostatic barrier with a mechanical barrier (e.g. packer, test ram, BOP test tool, etc.), prior to
conducting the actual inflow test. The starting point for the following examples is a well with
hydrostatic overbalance, tested BOPs and a new barrier system installed but not tested. Annex C is
intended to provide a basis for the development of inflow test procedures. The examples provided
represent accepted oilfield practices and do not address every possible operation or well
configuration.
Guiding principles that should be considered when planning and conducting an inflow test are as
follows.
a) The inflow test pressure shall meet/exceed the maximum underbalance that the well will be
exposed to.
b) Install and verify that a primarily testing barrier such as a packer or closed pipe ram is effective prior
to disabling the hydrostatic barrier during an inflow test.
c) Always use the primarily testing barrier element to hold pressure in the direction it is designed for
(e.g. test rams hold pressure from above, conventional rams hold pressure from below). If the test
fluid is displaced below the testing barrier (i.e. test rams, packer) then U-tubing from the annulus
below the barrier to the testing string can occur. This could cause a vacuum to form below the testing
barrier and make results difficult to interpret.
d) If taking flow through the FOSV on the drill pipe to the choke manifold and to the mud-gas
separator, ensure flow path is clear (i.e. no check valve or drill pipe float is present).
e) Always be prepared for the barrier to fail the inflow test and a subsequent well control event to
occur. Have plans established and communicated in the event the barrier fails the inflow test and
maintain sufficient volume of fluid of the original density in the mud pits to quickly restore the
original fluid barrier.
f) Test deeper barriers using the Example 1 procedures prior to testing shallow barriers to reduce
impact of potential influx due to deeper barrier failure.
g) Check that shearable tubulars are across the BSR(s) as applicable.
h) The fluid used to create the underbalance for inflow testing should be appropriately inhibitive to the
formation of hydrates (e.g. inhibited seawater or NAF).
The following operation is described in this annex:
— inflow test of down hole barriers using a retrievable packer (refer to Example 1);
Example 1: Inflow Test of Down hole Barriers using a Retrievable Packer
The following generic description illustrates an example of an inflow test using a retrievable packer for
testing sub mud line barriers, such as a newly set liner hanger. This test will not put a collapse
differential across the BOPs, but does require a trip with a mechanical packer to isolate the annulus.

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It can be used to generate a higher inflow test pressure down hole than procedures that displace fluid
down the choke or kill lines. Procedures may include the following.
1) Run a packer into the well on pipe to just above the barrier(s) to be tested. Do not set the packer yet.
Do not position the packer in a previous shoe track.
2) Install a tested FOSV on the drill pipe. Make up and test surface lines from FOSV to choke manifold.
3) Displace the inside of the pipe with enough of the less-dense fluid to create the desired inflow test
pressure at the depth of the barrier (i.e. typically sea water or base oil). The choke manifold is used
to trap the surface pressure prior to setting the packer.
4) Set the packer and verify that it is sealing by closing an annular BOP and pressure testing the casing
by drill pipe annulus (with the FOSV open and the choke manifold valves closed) and setting weight
on the packer or conducting a pull test. Then bleed the annulus pressure to a lower value and
monitor this pressure during the inflow test.
5) Bleed off the pressure inside the drill pipe through choke manifold and the mud gas separator at a
slow rate and record bleed-off volume versus surface pressure. Once the drill pipe pressure is bled
off, monitor flowback volume in the trip tank for a sufficient time to evaluate results (e.g. 30
minutes).
Due to thermal effects of mud, a Horner plot may be necessary to evaluate the results of the inflow
test, which would require monitoring shut-in pressure at the choke manifold versus time.
If the barriers pass the inflow test, perform the following:
1) Repressurize the drill pipe with the cementing unit to achieve a pressure balance on the packer.
2) Unseat the packer.
3) Reverse out the low density test fluid in the drill pipe with hydrostatic barrier fluid through the
Choke manifold. As a precaution, monitor returns for an indication of gas, especially with NAF fluids.
4) Verify that the well is static on the drill pipe and choke line, then open the pipe rams.
5) Rig down the line from the drill pipe to the choke manifold.
6) Continue to the next operation.
If the barriers fail the inflow test, put hydrostatic barrier fluid back into the well and circulate out any
Influx as follows.
1) Repressurize the low-density test fluid in the drill pipe with the cementing unit to achieve a pressure
balance on packer.
2) Unseat the packer. Line-up to reverse or circulate out, refer to the well control policy per operator’s
SEMS.
3) Circulate out the low-density test fluid with mud through the choke manifold and gas buster using
back pressure to maintain an overbalance. Determine if any influx has entered or is continuing to
enter the well after the test.

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NOTE If influx entered the well, refer to company well control policy.
4) Verify that the well is static on the drill pipe and choke line, then open the annular BOP.
5) Rig down the line from the drill pipe to the choke manifold.
6) Continue to the next operation (barrier repair or perform a MOC before resuming normal
operations).
NOTE An inflow test performed on multiple physical barriers in series cannot verify each individual
barrier. For example, an inflow test on a multi-valve shoe track with set cement cannot individually
demonstrate performance of the valves or the cement, only that the combination of these barriers is
performing. However, the presence of multiple barriers in series increases well reliability.

7- COMMANDES HYDRAULIQUES DES OBTURATEURS – FIG 6.3.1 -


Les obturateurs et les vannes hydrauliques de la choke line et kill line sont manœuvrés
hydrauliquement
à distance suivant le principe de fonctionnement des vérins hydrauliques à double effet.
Le système de commande hydraulique a pour objectif d'assurer la fermeture et I ‘ouverture de chaque
fonction d'une façon efficace, rapide et facile à répéter et si nécessaire sans avoir à utiliser d'énergie
extérieure.
Les caractéristiques de l'unité à commande hydraulique sont définies en fonction :
- Du volume total d'huile pour assurer la séquence imposée par la procédure de la compagnie.
- De la pression maximale de travail.
- Du temps nécessaire pour recomprimer l'accumulateur selon les spécifications API.
Exemple d’une unité hydraulique (BOP control systems)

Fig 6.3.1
DRISCO TRAINING CENTRE Page 190
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a- Description de I‘unité
1. Arrivée d'air
2. Huileur
3. Vane by-pass (normalement fermée), elle permet de by passer la vanne d'admission
hydropneumatique n° 4
4. Vanne d'admission hydropneumatique automatique, ferme l'arrivée d'air quand la pression
hydraulique est comprise entre 2900 et 3000 psi. S'ouvre automatiquement à 2700 psi suivant
réglage
5. Vannes manuelles d'isolement des pompes hydropneumatiques (normalement ouvertes)
6. Pompes hydropneumatiques
7. Vanne manuelle d'isolement de l'aspiration des pompes hydropneumatiques (normalement
ouvertes)
8. Filtre à l'aspiration
9. Clapet anti-retour
10. Pompes Triplex (ou duplex) entraînée par un moteur électrique
11. Manocontact démarre le moteur électrique si la pression chute à 2700 psi et l'arrête à 3000 psi
12. Coffret de démarrage à trois positions (arrêt, auto, manuel), normalement en automatique
13. Vanne manuelle d'isolement de l'aspiration de la pompe électrique
14. Filtre à l'aspiration
15. Clapet anti-retour
16. Vanne d'isolement de la batterie d'accumulateurs (normalement ouverte)
17. Accumulateur, pré charge 1000 psi ± 10 % en Azote exclusivement
18. Soupape de sécurité tarée de 3300 à 3500 psi avec retour au réservoir
19. Filtre à huile circuit HP
20. Régulateur de pression, réduit la pression de 3000 psi à normalement 1500 psi pour le circuit
manifold (obturateurs à mâchoires et opérateurs de vannes)
21. Clapet anti-retour
22. Vannes à 4 voies / 3 positions, ne doivent jamais être en position neutre. Ces vannes peuvent être
commandées de distance au moyen de vérins contrôlés par des distributeurs pneumatiques
situés
au panel de commande du plancher de forage
23. Vanne by-pass (normalement en position fermée) permet d'appliquer directement dans le
manifold
la pression des accumulateurs 3000 psi sur la fonction désirée. Peut être commandée à distance
24. Soupape de sécurité
25. Vanne de purge du circuit HP (normalement fermée)
26. Sélecteur à 2 positions (unit ou panel). Le sélecteur quand il est sur unit la pression annulaire ne
peut pas être commandée à distance.
27. Régulateur de pression annulaire permet de régler la pression de fermeture de l'obturateur
annulaire de 0 à 3000 psi, il peut être commandé à partir du panel de plancher
28. Manomètre de pression d'accumulateur
29. Manomètre de pression manifold
30. Manomètre de pression annulaire
31,32 et 33 Transmetteurs pneumatiques de pressions vers le panel de commande à distance
34. Filtre à air
35, 36, 37 et 38 Régulateurs à air pour les transmetteurs pneumatiques
39. Platine de connexion du faisceau de lignes de télécommande pneumatique
40. Indicateur de niveau d'huile dans le réservoir
41. Bouchon de remplissage du réservoir

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42. Vannes à quatre voies / trois positions


43. Clapet anti-retour
44. Soupape de sécurité
45 et 46 Lignes auxiliaires (test ou skidding)
47. Retour au réservoir lors de l'utilisation d'une ligne auxiliaire
48. Bouchon d'inspection
a-1 Fonctionnement de I'unité
L'unité de commande hydraulique se compose de six sous-ensembles :
• appareillage à air
• appareillage électrique
• partie accumulation
• manifold mâchoires - vannes
• manifold annulaire
• réservoir
a-1-1 Appareillage à air
L'air de la sonde passe à travers un filtre puis un lubrificateur (2). Normalement la vanne by pass (3)
est fermée et l'air passe par la vanne d'admission hydropneumatique (4), arrive à chaque pompe
hydropneumatique (6). Le fonctionnement doit être assuré même si la pression chute à 75 psi.
La vanne d'admission d'air (4), réglable manuellement, s'ouvre lorsque la pression hydraulique chute
à 2700 psi (en général) et se ferme entre (2900 à 3000 psi.
Si l'on désire plus de 3000 psi pour une utilisation donnée, il suffit d’isoler les accumulateurs avec
la vanne 16 et ouvrir la vanne by passe (3) sans oublier de la refermer lorsque la pression voulue est
atteinte, Si une pompe à air (6) est défaillante, on peut isoler son alimentation d’air et fermer sa
vanne d’aspiration, ce qui permet de réparer sans arrêter l'unité. Le fluide hydraulique stocké à
pression atmosphérique dans le bac est aspiré par la pompe à air à travers une conduite équipée
d'une vanne (7) et d'un filtre (8) puis refoulé à 3000 psi vers les bouteilles d'accumulateur. La ligne de
refoulement
3000 psi est équipée d'un clapet anti-retour (9).
a-1-2 Appareillage électrique
La pompe (10) a la même utilisation que la pompe hydropneumatique vue précédemment et les
conduites de fluide sont équipées normalement sur la ligne d'aspiration, d'une vanne (13) et d'un
filtre (14) et sur la ligne de refoulement à 3000 psi, d'un clapet anti-retour (15).
Là encore, le principe du démarrage de la pompe électrique à 2700 psi et de son arrêt à 3000 psi est
respecté.
La baisse de pression est enregistrée par le mano-contact (11) qui actionne un contacteur électrique
(12). Normalement ce contacteur doit être sur la position auto.
La position manuelle sera choisie si l'on veut dépasser la pression de 3000 psi.
a-1-3 Partie accumulation
Le système d'accumulation est protégé par la soupape de sécurité (18), tarée à 3300 psi ou 3500 psi.
Les vannes d'isolement (16) doivent être ouvertes sauf lors des déménagements ou lors d’autres
utilisations de l’unité.
Le fluide à 3000 psi arrive dans deux régulateurs de pression : le régulateur (27) pour le manifold de
I'obturateur annulaire et le régulateur (20) pour le manifold des autres obturateurs et les vannes de
commandes à distance.
La vanne by pass (23) permet d'éviter le régulateur (20) et d'envoyer directement la pression des

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bouteilles dans le manifold.


Le manomètre (28) indique en permanence la pression dans les bouteilles.
De plus, le circuit possède une soupape de sécurité (24) tarée à 5500 psi, qui protège le système si la
vanne (16) est fermée et une vanne de purge (25) vers le réservoir.

a-1-4 Manifold mâchoires - vannes


Le régulateur de pression (20) reçoit 3000 psi et règle la sortie à 1500 psi
Le manifold possède :
• un manomètre (29), où l'on doit lire 1500 psi
• un sélecteur (26) pour sélectionner l’endroit d’intervention sur le régulateur de l’annulaire (27)
• une vanne by pass (23) pour appliquer en cas d'urgence directement 3000 psi dans le manifold
• différentes vannes 4 voies (22) connectées chacune aux différents obturateurs et vannes
hydrauliques.
a-1-5 Manifold annulaire
Système semblable à l'autre manifold où le fluide sous pression 3000 psi arrive dans un régulateur de
pression (27) qui permet de régler la pression sur le manomètre (30) de 0 à 3000 psi suivant les
opérations ( forage, venue, stripping,. . . )
La commande du régulateur liée au sélecteur (26) permet de régler la pression annulaire, soit de
l'unité, soit du panel du plancher de forage.
Certains régulateurs conservent leurs réglages en cas de rupture de la télécommande (fail safe).
Sur le côté de l'unité, il existe 3 transmetteurs de pression qui assurent les mêmes lectures de
pressions entre l’unité et le panel de commande à distance (grâce un dispositif pneumatique qui
travail entre 3 et 30 psi environ).
a-1-6 Réservoir
Le réservoir de section rectangulaire sert au stockage du fluide de manœuvre à la pression
atmosphérique. Sa capacité doit être au minimum égale à deux fois le volume d'huile nécessaire pour
assurer la séquence exigée.
b- Panel de commande (fig 6.3.2)
Le panneau de commande à distance permet de commander à distance l’actionnement de la vanne à
Quatre voies et l’ajustement du régulateur de la pression annulaire.
Plusieurs modèles existent dans l'industrie selon le type de commande. Les opérations peuvent être
contrôlées à partir d'un panneau de commande à distance situé sur le plancher ou dans le dog-house.
Un panneau auxiliaire de secours peut être placé en dehors du périmètre de sécurité.
Pour manœuvrer une fonction, la vanne maîtresse d'air doit être actionnée en même temps que la
commande de la fonction correspondante pour manœuvrer la vanne à 4 voies / 3 positions sur l'unité
principale. La position des vannes à 4 voies de l'unité est indiquée par des voyants lumineux vert ou
rouge.

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Fig 6.3.2- Panel de commande à distance


Principe de fonctionnement de la vanne à quatre voies (type manipulator)
La vanne à quatre voies sur les deux manifolds possède trois positions :
Open - neutre – close
Le changement d’une position à l’autre s’effectue à l’aide d’un bras qui est commandé soit
manuellement sur l’unité principale soit à distance à partir d’un panel.
Sur la position fermée (close) : la voie du manifold est connectée à la voie de fermeture et la voie
d’ouverture est connectée au réservoir.
Sur la position neutre : La voie du manifold est bloquée, la voie d’ouverture et celle de la fermeture
sont connectées au réservoir. Cette position est interdite durant les opérations de forage, Sauf pour
la vanne qui n’est pas liée à une fonction ou pendant le DTM.
Sur la position open : la voie du manifold est connectée à la voie d’ouverture et la voie fermeture est
connectée au réservoir

FIG 6.3.3 - Vanne à quatre voies de type manipulator


Principe de fonctionnement de la vanne à quatre voies (type selector)
Le principe de fonctionnement est pratiquement identique à celui de la vanne du type manipulator,
seulement sur la position neutre, toutes les voies sont bloquées au centre de la vanne.

Fig 6.3.4 - Vanne à quatre voies de type selector

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c- Pression de travail et volumes dans le système


Les valeurs de pression pour l'unité 3000 psi:
- Pré charge : 1000 psi +/- 10%
- Accumulateur : 3000 psi à - 10%
- Manifold Rams: 1500 psi
- Annulaire: de 600 psi à 1500 psi selon le type d'annulaire.
Cameron et Shafer recommandent :1500 psi Hydril recommande: 600 à 900 psi.
Pour une fermeture totale sur le puits sans garniture, Hydril recommande environ 1200 psi,
Shafer et Cameron recommandent 3000 Psi.

c-1 Calcul du volume de l’accumulateur


Pour le choix de l'unité, il faut calculer :
• le volume de fluide nécessaire pour réaliser la séquence d'ouverture et de fermeture imposée par
le maître d'œuvre ;
• le volume de I ‘accumulateur ;
• la capacité du réservoir atmosphérique ;
• le débit de chaque pompe.
Exemple
Dimensionnement de l'unité d'accumulation pour l'empilage suivant :
Tête de puits 13" 5/8 5000 psi, composée d'un obturateur annulaire Hydril type GK,
un obturateur double Cameron type U.
La séquence imposée par le maître d'œuvre est :
Le volume du fluide utile doit assurer la fermeture et l'ouverture de toutes les fonctions, plus une
réserve de 50% de ce volume qui restera dans I’ accumulateur à une pression minimale de 1200 psi.

Composition de volume d'ouverture volume de fermeture


l'empilage Gallons Gallons
Annulaire Hydril GK 14.16 17.98
Pipe rams Cameron U 5.46 5.54
Blind rams Cameron U 5.46 5.54
Vanne HCR choke line 2.00 2.00
Total des volumes 27.08 31.06

Le volume exigé par la séquence


Vu = (27.08 + 31.06) x 1.50 = 87.21 Gallons.
Calcul du volume total des bouteilles :
P1 : la pression de pré charge (1000 Psi)
P2 : la pression minimale (1200 Psi)
P3 : la pression maximale de travail (3000 Psi)
V1 : le volume de l’accumulateur qui est aussi le volume de l’azote à la pré charge
V2 : le volume de l'azote à P2

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V3 : le volume de l'azote à P3
Vu : le volume utile d'huile (87.21 Gallons) / Vu = V2 – V3
On applique la loi de BOYLE :
P1 x V1 = P2 x V2 = P3 x V3

D'où
V2 × P2 Vu × P2 × P3
V1 = =
P1 P1 × (P3 − P2 )

d'où V1 = 2 x Vu = 174.42 Gallons

Il faut donc 18 bouteilles de 10 Gallons.


Pour les pressions données ci-dessus, le volume de l'accumulateur est égal à deux fois le volume
utile.
Calcul de la capacité du réservoir
Selon la règle l’API, le réservoir doit avoir une capacité minimum égale à deux fois le volume utile.
Dans cet exemple la capacité du réservoir doit être au moins 180 Gallons.
Dimensionnement du groupe de pompage
a) L'ensemble du groupe de pompage doit gonfler les bouteilles de la pré charge
1000 Psi à la pression maximale 3000 Psi dans une durée de 15 min maximum.
Dans cet exemple Q = 2 x 180 / (3 x 15) = 8 GPM (gallons par minute) (API 16E)
b) L'accumulateur est mis hors service, chaque groupe de pompage doit permettre séparément de
fermer toute dimension d'annulaire sur les tiges utilisées et d'ouvrir une vanne HCR dans une durée
de 2 min tout en conservant une pression qui assure l’étanchéité sur le diamètre minimal des tiges
utilisées
(API 53), Même séquence pour l’API 16E.
Si l'on considère la plus grande dimension d'annulaire utilisé sur le champ,
MSP 20" 3/4 le volume de fermeture est de 31.05 Gallons, le volume d'ouverture d'une HCR est de 2
Gallons, Soit Q le débit de chaque pompe, Q . (31.05 + 2) / 2
Donc chaque pompe doit assurer un débit supérieur ou égal à 16 Gallons par minute.
d- Test et Contrôle de I‘unité de commande hydraulique
- Une inspection complète de l'unité sera réalisée à chaque déménagement
Il y a 7 paramètres à contrôler :
1) Contrôle du temps de mise en charge des bouteilles :
Les deux groupes doivent assurer ensemble la compression des bouteilles de 1000 psi à 3000 psi
en moins de 15 minutes (API RP 16E).
2) Contrôle de la pression de démarrage et d'arrêt des pompes :
Chaque groupe de pompe doit démarrer quand la pression baisse de 10% ou moins (2700 psi) et
doit s'arrêter quand elle est remontée à 3000 psi.
3) Contrôle du niveau d'huile du réservoir :
Le niveau d'huile doit se situer au milieu du réservoir avec accumulateur à 3000psi.

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4) Contrôle de la pré charge des bouteilles :


Mesurer le volume récupéré après purge des bouteilles de 3000 psi à 2000 psi
et calculer la pression de pré charge P,
P = 6000 x V récupéré / V accumulateur.
NB) le contrôle de la pré charge doit se faire sur chaque bouteille avant l’installation du premier
empilage.
5) Contrôle de l'autonomie de fermeture du puits avec les pompes seulement :
Bouteilles isolées, chaque groupe doit, en moins de 2 minutes et avec une pression finale assurant
l’étanchéité sur la garniture:
• fermer l'obturateur annulaire à la pression requise sur le minimum de diamètre des tiges de
forage.
• ouvrir la vanne HCR de la choke line et attendre que la pression revient à la valeur initiale.
6) Contrôle de l'autonomie de fermeture du puits avec l’accumulateur seulement (API 16E)
Pompes isolées, les bouteilles doivent satisfaire à la plus contraignante des deux conditions :
• fermeture de tous les obturateurs sur une pression nulle avec un volume de sécurité de 50% ou
• fermer tous les obturateurs, la pression finale d’huile doit assurer la fermeture des obturateurs à
mâchoires (à l'exception des shear rams) sur la pression de service des obturateurs.
Exemple : un obturateur qui a une pression de service 10000 psi et un rapport de fermeture
de 7/1. La pression finale d’huile ne doit pas descendre au dessous de 1400 psi après la fermeture
de tous les obturateurs.
7) Contrôle du temps de fermeture des obturateurs :
Le temps de fermeture (de l'action initiale à la fermeture complète) doit être inférieur à 30
secondes pour tous les diamètres d'obturateurs à mâchoires et pour les obturateurs annulaires de
diamètre inférieur à 18"3/4, pour les diamètres d'obturateurs annulaires supérieurs ou égaux à
18"3/4, le temps doit être inférieur ou égal à 45 secondes.
Note : les vannes de choke et kill line doivent se fermer dans un temps inférieur au temps de
fermeture des obturateurs à mâchoires.

e- Activation d’une fonction à partir de la commande à distance :


Lors de l’activation d’une fonction à partir du panel de commande, Il faut actionner la vanne
maitresse d’air vers le bas pendant quelques seconde et actionner en parallèle la manette de la
fonction désirée, La pression d’aire actionne un piston solidaire du bras de commande de la vanne
à quatre Voies, celle-ci change de position et permet le passage d’un certain Volume d’huile
nécessaire pour manœuvrer la fonction désirée de l’empilage.

f- Critères d’une opération réussie


Pour être sûr de l’ouverture ou la fermeture d’une fonction à partir du panel de commande à
distance, on doit remarquer les changements suivants:
- Changement de luminosité au niveau du panel, une lampe s’éteint et l’autre s’allume,
- Diminution au niveau des pressions P accumulateur et P manifold ou P annulaire selon le cas.
- Après un moment les pressions reviennent à leurs valeurs initiales.

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Exemple : fermeture de l’obturateur annulaire à partir de la commande à distance.


Après avoir actionné au même temps la vanne maitresse d’air et la commande de l’annulaire,
Le témoin rouge du côté fermeture s’allume et le témoin vert du côté ouverture s’éteint, la pression
De l’accumulateur et celle de l’annulaire diminues puis après un instant reviennent à leurs valeurs
initiales.
Un deuxième exemple : ouverture de la vanne hydraulique de la choke line à partir de la commande
à distance. Après avoir actionné au même temps la vanne maitresse d’air et la commande de la
vanne hydraulique, le témoin rouge du côté fermeture s’éteint et le témoin vert du côté ouverture
s’allume, la pression de l’accumulateur et celle du manifold diminues puis après un instant
reviennent à leurs valeurs initiales.
NB) Dans le cas d’une commande électrique, c’est le même principe, seulement il y a un bouton à
Appuyer (remplace la vanne maitresse d’air sur les commandes pneumatiques) pour assurer le
passage du courant électrique et au même temps appuyer un deuxième bouton pour ouvrir ou
fermer une fonction de l’empilage.

g- Les disfonctionnements possibles


Dans le cas de problème, les variations de pression et ou le changement de luminosité cités plus haut
n’auront pas lieu. L’incident doit être identifié pour prendre les actions nécessaires.
Les problèmes possibles sont :
- Défaillance sur le circuit électrique: la vanne à quatre voies est activée, mais le voyant reste éteint,
et Les pressions diminuent et reviennent à leurs valeurs initiales.
- Bouchage de la ligne hydraulique reliant le BOP avec l'unité: la vanne à quatre voies est activée,
le témoin S’allume et les manomètres restent statiques.
- Fuite au niveau de la ligne hydraulique: la vanne à quatre voies est activée, le témoin s’allume et les
manomètres restent statique et les manomètres ne reviennent pas à l'état initial.
- Vanne à quatre voies reste à la même position: insuffisance de pression d'air ou la vanne maitresse
d’air n’a pas été manipulée correctement, conduite d'air bouchée ou percée.

QUELQUES FORMULES DE CALCUL

Calcul du volume des accumulateurs et détermination du nombre de bouteille


A partir de la loi des gaz : P 1 V 1 =P 2 V 2 =P 3 V 3
V 1 : volume des accumulateurs égale volume d’azote à la pré charge P 1
V 2 : volume du gaz sous la pression minimale P 2
V 3 : Volume du gaz sous la pression maximale P 3
Vu : volume d’huile utile.

V2 × P2 Vu × P2 × P3
V1 = =
P1 P1 × (P3 − P2 )

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Le nombre de bouteille : N = V 1 /Vb


N : nombre de bouteille
Vb : le volume d’une bouteille
Calcul du gain admissible
a) venue au fond
Lorsque la venue est au fond juste après la fermeture du puits,
il faut calculer la hauteur maximale (Hmax) de la venue correspondante à
Pa 1 = Padm.
Hmax = (Padm – Pt 1 )/ ( Gb - Gv)
V 1 = Hmax х Vea
Ou’ Padm : pression maximale admissible en tête d’annulaire(bar)
Pt1 : pression stabilisée en tête des tiges puits fermé
Gb : gradient de la boue (bar/m)
Gv : gradient de l'effluent (bar/m)
V1 : volume de la venue au fond (l)
Vea : volume unitaire de l'espace annulaire au fond (l)

b) Durant la circulation de la venue


Durant la circulation de la venue du fond jusqu'au point fragile, il y a expansion du gaz
Entrainant une augmentation de sa hauteur jusqu’à atteindre Hmax.
Pour les calculs on considère que le sommet du gaz est au niveau du point fragile et que
La pression qui règne est égale à la pression de fracturation.
On calcul le volume de la venue dans les conditions de fond après fermeture qui donnera la hauteur
maximale (Hmax) au niveau du point fragile lors de la circulation.
On applique la loi de Boyle entre les deux états (Fond, sabot)
• Conditions au fond : Ppores , V 2
• Conditions point fragile :
Pfrac, Vs avec Vs = Hmax х Vea
d’où Ppores x V 2 = Pfrac x Vs = Pfrac x Hmax х Vea

d’ou’ V 2 = Pfrac x Vs / Pores = Pfrac x Vea x (Padm – Pt 1 ) / [ Pores x (Gb - Gv)]


V 2 : gain au fond qui entraînera Padm une fois arrivé au point fragile (l)
Vea : volume espace annulaire au dessous du point fragile (l/m)

Le gain admissible (Gmax) est égal à l’inférieure des deux valeurs V 1 et V 2 .

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Calcul des volumes


-Formule générale pour calculer le volume unitaire d’un cylindre :
V = D2 0.5067 avec V : volume intérieur du cylindre en (l /m),
D : diamètre intérieur en in.
- Volume espace annulaire
Formule générale pour le calcul du Volume unitaire d’un annulaire :
Van = (Da2 – Db2) 0.5067
Van : volume d’un annulaire en (l /m),
Da : diamètre intérieur du tube extérieur en (in),
Db : diamètre extérieur du tube intérieur en (in).
- Volume du bac de section rectangulaire : V = Longueur x largeur x hauteur
- M : La masse de baryte à ajouter en tonnes :
M = 4.2 V (dr – di)/ (4.2 – dr) où dr : densité requise kg/l
di : densité initiale kg/l
V : vol à alourdir
- VB = volume en excès après l’ajout de la baryte
VB = V (dr – di)/ (4.2 – dr)
Débit unitaire des pompes

a- Pompe duplex : Qu = 0.05150 L (D2 – d2/2)


Qu: débit unitaire en (l/coup)
L : course du piston en in,
D : diamètre de la chemise en in,
d : diamètre de la tige de piston en in
 : rendement volumétrique.
b- Pompe triplex :
Qu = 0.0386LD2 (mêmes unités au-dessus).

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