Vous êtes sur la page 1sur 13

Fabrication de profilés

en composites par pultrusion

par Patrick BINSE


Responsable de production
Paturle Composites

1. Caractéristiques générales des procédés de pultrusion............... A 3 730 - 2


2. Techniques de fabrication des composites
à matrice thermodurcissable................................................................ — 3
3. Pultrusion des composites à matrice thermoplastique ................ — 5
4. Description des constituants ............................................................... — 6
5. Mise en œuvre du procédé .................................................................... — 8
6. Contrôle qualité des produits pultrudés ........................................... — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. A 3 730

e vocable pultrusion est une contraction des termes anglo-saxons pull


L (tirer) et extrusion. La pultrusion est un procédé industriel modulable de
fabrication de matériaux composites à matrice organique (thermoplastique
ou thermodurcissable), qui permet l’obtention en continu de profilés de sec-
tion géométrique constante.
La pultrusion est apparue industriellement en 1948. La croissance de ce procédé
a été très limitée pendant de nombreuses années à cause des faibles perfor-
mances à la fois des matrices thermodurcissables et des machines. Sous l’impul-
sion des États-Unis, la pultrusion a connu ensuite un essor constant depuis une
vingtaine d’années grâce à l’extrême variété des combinaisons réalisables (fibres
de renfort, matrices, géométrie).
Procédé continu, la pultrusion peut être comparée à l’extrusion des thermo-
plastiques ou de l’aluminium (filage).
Les principaux avantages des produits pultrudés sont :
— leur légèreté (70 % du poids d’un profilé en aluminium de propriétés
équivalentes) ;
— leurs propriétés mécaniques bien meilleures que celles des profilés thermo-
plastiques non renforcés ;
2 - 1995

— par rapport aux profilés en aluminium, leurs propriétés supérieures :


• de résistance chimique,
• de résistance thermique (stabilité dimensionnelle, isolation),
• d’isolation électrique ;
— la possibilité d’adapter le couple fibre-matrice aux contraintes du cahier des
charges ;
A 3 730

— les possibilités de renforts locaux et de coloration par pigments.


Les principaux inconvénients restent :
— le coût encore élevé des profilés, malgré une consommation d’énergie plus
faible et une filière moins coûteuse que pour l’extrusion de l’aluminium ;

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 730 − 1
FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION _________________________________________________________________________________

— la complexité des calculs de structures ;


— la longueur de la mise au point et des réglages pour des profilés complexes ;
— la nécessité d’une main-d’œuvre qualifiée ;
— la conception délicate des outillages.
Comme exemples de produits pultrudés, citons :
— en génie électrique : chemins de câble, isolateurs pour transformateur,
perches isolantes, échelles ;
— parmi les applications anticorrosion : conduites pour fluides, garde-corps,
échelles, boulonnerie ;
— en sports et loisirs : cannes de hockey, bâtons de ski, cannes de golf, flèches,
lattes de voile ou de cerf-volant ;
— dans le bâtiment : boulons d’ancrage, panneaux de façade, câbles de trac-
tion, poutres, signalisations, fenêtres, bancs de stade ;
— dans les transports : assemblages de panneaux isolants.

1. Caractéristiques générales
des procédés de pultrusion
1.1 Pultrusion des matières
thermodurcissables
Elle représente 95 % du total des produits pultrudés.
Les fibres de renforcement sont préalablement imprégnées d’une
résine liquide puis tirées au travers d’une filière (conformateur) qui
donne la géométrie du profilé à obtenir.
Sous l’action de la chaleur et du catalyseur, la résine, dans la
filière, se transforme chimiquement de façon irréversible en une
matrice solide, insoluble et infusible (réseau tridimensionnel).

1.2 Pultrusion des thermoplastiques


Figure 1 – Schéma de principe d’une ligne de pultrusion
Contrairement au cas précédent, la matrice thermoplastique est
fluidifiée à chaud dans la filière, ce qui permet d’imprégner les
fibres de renforcement de façon à obtenir les profilés en sortie de 1.4 Limitations géométriques
filière.

La conception des pièces en pultrusion relève des principes


1.3 Matériel de pultrusion généraux de la mécanique appliquée aux calculs des matériaux
composites. Les géométries compatibles avec le procédé de pul-
trusion sont données dans le tableau 1.
Dans les deux cas, il est composé de six éléments principaux
(figure 1) :
— le cantre (présentation des pelotes ou des bobines des fils de
renforcement) ; 1.5 Séries de fabrication
— la zone d’imprégnation (par bain ou par injection) ;
— le guidage des renforts ;
— la filière ; La pultrusion est caractérisée par les vitesses de production
— le système de traction ; (exprimées en mètres linéaires de profilés tirés) les plus élevées de
— le système de découpe. tous les moyens de fabrication des composites. Elle permet, selon
La description du fonctionnement de ces éléments est donnée la complexité de la géométrie, de produire de 0,3 à 10 m/min (ther-
dans le paragraphe 4. modurcissable) et au-delà de 60 m/min (thermoplastique).
(0)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 730 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
________________________________________________________________________________ FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION

Les principales limitations de la cadence sont, par ordre d’impor-


Tableau 1 – Critères géométriques de conception tance décroissante :
des pièces pultrudées — le taux de renfort ;
— la géométrie de la pièce ;
Types de pièces et formes — la quantité à produire d’un même profilé ;
Exemples Possibilités
réalisables — les propriétés finales du matériau à obtenir ;
— la réactivité du système thermodurcissable ;
Rayon minimal de courbure 0,2 mm — la vitesse d’imprégnation.
Comme tous les procédés de fabrication en continu, la pultru-
sion n’est économiquement valable que dans le cadre de grandes
Évidement et trous de mou- quantités (plus de 5 000 m/an) avec une exploitation en 3/8
lage Non recommandés
(semaine continue de 5 jours) voire en 5/8 (week-end compris).
Elle nécessite peu de temps de main-d’œuvre.
Ébarbage à la fermeture du
moule (pulpress, pulforming) Non
1.6 Aspects économiques
Insert en bois ou en mousse Oui
polyuréthane Ils sont donnés en fin d’article en [Doc. A 3 730].

Contre-dépouilles
2. Techniques de fabrication
des composites à matrice
Dépouille minimale Sans limite thermodurcissable
Épaisseur minimale 0,2 mm
2.1 Pultrusion standard
Épaisseur maximale Sans limite
La pultrusion la plus courante permet de fabriquer des profilés
de section constante hautement renforcés dans le sens longitudi-
Tolérance dimensionnelle 0,2 mm nal. Pour ce faire, les fibres de renfort (jusqu’à 60 % en volume) sont
tirées à travers un bain d’imprégnation puis dans une filière
chauffée, de manière à initier la réaction de réticulation (ou poly-
mérisation). À la sortie de la filière, le profilé solide est refroidi
Variations d’épaisseur Oui suffisamment de façon à pouvoir être pincé dans la tireuse sans
risque de déformation. La vitesse de tirage varie de façon impor-
tante en fonction de la matrice utilisée (réactivité), des taux de
Section ondulée Oui renfort et de charge, de la section et de la complexité du profilé.
On peut donner à titre d’exemple les cadences suivantes :
Inserts métalliques Oui • 10 m/min pour un jonc de 2,5 mm de diamètre, en composite
verre/polyester de haute réactivité, avec 55 % de renfort
longitudinal ;
Voile de surface Oui • 0,6 m/min pour un profilé plat de section 20 mm × 50 mm en
composite verre/polyester de haute réactivité, avec 55 % de renfort
longitudinal ;
Dimensions maximales Environ 2 m • 0,2 m/min pour un profilé plat de section 20 mm × 50 mm, en
composite carbone/époxy, avec 70 % de renfort longitudinal.

Insert métallique en bordure Oui


2.2 Techniques complémentaires
Bosses Non Les techniques complémentaires (figure 2) ont pour but principal
l’obtention d’un composite de propriétés supérieures à celles du
profilé pultrudé standard. Ces améliorations portent soit sur le
renforcement non axial, soit sur l’aspect et la tenue aux agressions
Ailettes Oui chimiques. Plusieurs techniques sont envisageables. Elles sont
brièvement décrites ci-après.

Sigles Non 2.2.1 Extrusion


L’extrusion en ligne devient très utilisée pour améliorer le
Nombres ou lettres en relief CS Non comportement du profilé aux agressions chimiques, et pour trans-
former l’aspect visuel ou le toucher. Dans le premier cas, la matière

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 730 − 3
FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION _________________________________________________________________________________

Figure 2 – Pultrusion associée à des techniques complémentaires

extrudée se comportera comme un revêtement protecteur à l’inté- les autres directions. L’enroulement filamentaire est réalisé par
rieur ou à l’extérieur d’un tube. Dans le second, le revêtement bobinage multiple (sur mandrin en règle générale) de fils de mèches
confère au profilé pultrudé des caractéristiques combinées d’aspect, ou de rubans avec des angles variables, ce qui apporte une résis-
de résistance à la rayure, une diversité dans les coloris très difficile tance transversale au profilé. Ce renforcement est très souvent
à obtenir par pigmentation de la résine. utilisé pour la fabrication de tubes sous pression.
De la même manière, l’apport d’une couche externe d’élastomère
thermoplastique (figure 2) permet une modification du toucher.
2.3 Pulpress
2.2.2 Peinture en ligne
Cette technique, développée par une société norvégienne (Nordic
Cette technique moins complexe que l’extrusion présente l’intérêt Supply), permet d’obtenir des formes à géométrie évolutive, mais
de conférer au profilé un aspect de surface homogène et d’éviter de section constante.
les reprises coûteuses. La peinture est déposée en continu au
Les renforts imprégnés sont tirés en continu par des plateaux
pistolet entre la tireuse et le poste de sciage. Elle nécessite néan-
porteurs de moules métalliques chauffés. Le moulage à la forme
moins un équipement d’aspiration des solvants important.
désirée s’effectue par pressage vertical (figure 3).
Alors que, dans la pultrusion standard, la vitesse de tirage est
2.2.3 Enroulement filamentaire fonction de la réactivité de la résine et de la longueur de la filière,
ici la cadence de fabrication dépend de l’opération de moulage et,
de ce fait, on ne peut agir que sur la réactivité de la résine.
La pultrusion standard ne permet généralement que le renforce-
ment axial (sauf dans le cas de contextures textiles plus complexes, Les principales applications sont la fabrication de manches
§ 4.1). Lorsque l’on doit obtenir des profilés ayant une bonne tenue d’outils, de tuiles, etc.
à l’éclatement, à l’écrasement ou à toute sollicitation autre que Cette technique peut être associée à l’injection en cours de mou-
traction axiale et flexion, il faut introduire des fibres continues dans lage d’une couche de finition IMC (in mold coating).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 730 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
________________________________________________________________________________ FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION

Les séries plus faibles que dans le cas de la pultrusion standard


entraîne évidemment un prix de revient plus élevé. 3. Pultrusion des composites
à matrice thermoplastique
2.4 Pulforming
La pultrusion des thermoplastiques est à ce jour peu répandue
dans le monde parce que la présentation des fils et tissus n’est maî-
Le pulforming (quelquefois appelé pultrusion courbe) est une trisée au niveau commercial que depuis peu et qu’elle ne permet
technique que la société américaine Goldsworthy a inventée et pas toujours des transformations aisées. Par ailleurs, l’important
développée pour produire des profilés courbes, de géométrie apport thermique nécessaire pour fluidifier les différentes matrices
constante ou non. avant leur introduction dans le conformateur (filière) est une limi-
tation sérieuse.
Les renforts sont tirés, comme dans le procédé pulpress, en
continu, mais le pressage discontinu s’effectue horizontalement.
Les profilés obtenus ayant un taux de renfort très élevé, ils sont
essentiellement destinés à des applications structurelles (lames de
3.1 Pultrusion à partir de fils
ressort pour véhicule). préimprégnés
La ligne de pulforming (figure 4) se distingue par une table hori-
zontale supportant un carrousel de moules femelles chauffées. Les Dans ce cas, la pultrusion nécessite deux étapes distinctes :
parties mâles se referment sur les fibres imprégnées et les — la préparation des fils préimprégnés ;
compriment de façon à obtenir la forme souhaitée. — le passage de ces fils au travers de la filière.
La préimprégnation des fils peut se faire à chaud : les fils sont
immergés dans la matrice portée à une température suffisamment
élevée pour être fluidifiée (hot-melt).
Le FIT (fibre imprégnée de thermoplastique) est un procédé mis
au point chez Elf Atochem et faisant l’objet d’une licence euro-
péenne accordée à Porcher Textiles, qui permet l’imprégnation à
cœur (en lit fluidisé) de fibres de renforcement par des poudres
thermoplastiques de faible granulométrie. Ces fibres de renforce-
ment imprégnées sont ensuite gainées dans un thermoplastique
(de nature identique à la poudre, ou non).
De nouveaux fils préimprégnés de résines thermoplastiques
sont apparus ces dernières années tels les :
— commingled : fibres constituées de filaments continus mixtes
Figure 3 – Schéma de principe d’une ligne de pulpress (thermoplastique et renfort) entremêlés ;
— bourdonnés : fils uniques bobinés sur une âme ;
— guipés : fils multiples bobinés sur une âme.
Les technologies par voie chaude permettent l’obtention de fils
préimprégnés d’une grande variété (PP/ verre, PA / verre,
PEI/carbone, PES/verre, PEEK/aramide, PA/carbone...).
Nota : PP : polypropylène,
PA : polyamide,
PEI : polyétherimide,
PES : polyéthersulfone,
PEEK : polyétheréthercétone.
Ces polymères « techniques » font l’objet d’articles spécialisés dans la rubrique
MONOGRAPHIES DES THERMOPLASTIQUES de ce traité.
Dans tous les cas, la pultrusion consiste à tirer ces fils imprégnés
au travers d’une filière chauffée, afin d’obtenir la fluidification de la
matrice donc un enrobage le meilleur possible des fibres de ren-
forcement.
Ce type de pultrusion reste expérimental autant à cause du coût
très élevé des fibres préimprégnées et du procédé qui nécessite
l’apport d’une grande quantité d’énergie, que de la grande
difficulté d’obtenir un enrobage parfait de façon continue à des
cadences élevées.
Cependant, les études ont montré la faisabilité de profilés haut
de gamme (PEEK, PEI, PES, associés à des fibres de carbone ou de
verre R) et leur compétitivité grâce à des vitesses de tirage très
Figure 4 – Installation de pulforming élevées de l’ordre de 30 à 60 m/min.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 730 − 5
FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION _________________________________________________________________________________

3.2 Procédés divers Lorsque le profilé ne nécessite pas un taux de verre important,
c’est ce type de renfort que l’on utilise avec, en plus, quelques
rovings ou mèches qui supportent les efforts de traction dans la
Les composites thermoplastiques présentant des caractéristiques filière ;
mécaniques élevées (résistance au choc) et une durabilité intéres- — les mats à fibres courtes sont moins chers mais ne peuvent
sante, de nombreuses études leur ont été consacrées. Citons, pour pas être utilisés dans l’imprégnation par bain car leur liant est
la pultrusion, la technique de dépolymérisation partielle par oxyda- soluble dans le monomère.
tion de la résine, qui, dans le cas du polypropylène, permet de On choisit des grammages de 300 à 600 g/m2 avec des fils de
réduire la viscosité à l’état fondu, ce qui a pour effet une meilleure 100 dtex environ pour les mats et les titres des fils vont de 1 200 à
imprégnation des fibres. 4 800 (voire 5 000) tex (ou g/km) pour le verre, 12 K ou 24 K
Citons d’autres fibres imprégnées thermoplastiques obtenues (c’est-à-dire 12 000 ou 24 000 filaments) pour le carbone.
par pultrusion, par les procédés développés par les sociétés Spiflex En ce qui concerne le verre, les ensimages des fils sont spécia-
et Fiberod. lement développés pour la pultrusion, par exemple R 25 B et H
d’Owens Corning Fiberglas ou P 122 et P 166 de Vetrotex.
■ Les profilés complexes demandent des renforts tissés afin de
4. Description supporter sans dommage des contraintes mécaniques importantes.
Parmi les textures utilisables, on retient surtout les complexes
des constituants aiguilletés ou non (style Rovimat, Volumat de Chomarat) pour avoir
le renforcement dans les directions voulues [autres que le sens lon-
gitudinal (0o)], ainsi que l’inertie et l’aspect de surface nécessaires.
Toujours pour répondre aux contraintes mécaniques, il faut pul-
4.1 Renforts pour matrices truder des bandes tissées (de préférence bordées, surtout en
thermodurcissables imprégnation par bain).
Il faudra faire attention à ce que ces tissus (toiles, tresses ou
sergé), qui peuvent être déséquilibrés, aient suffisamment de chaîne
On aura intérêt à choisir les renforts les moins chers. Toutefois, (plus de 20 %) afin d’être tirés au travers de la filière.
la possibilité de réaliser des profilés complexes impose l’utilisation
de toutes formes d’architecture textile, même les plus ■ Enfin, pour améliorer l’aspect de surface, il est possible
sophistiquées. d’employer des voiles de surface directement liés au tissu ou des
renforts non tissés. Ils permettent également de conférer au
De nombreux renforts sont disponibles pour l’élaboration des composite pultrudé la résistance à un environnement agressif.
matériaux composites. Ils se présentent sous différentes formes et
se caractérisent par la contexture (tissus, fibres coupées, matelas Ces produits textiles sont à base de verre (voile de verre C pour
de fibres longues ou de tissus aiguilletés), le grammage (en g/m2), une résistance anticorrosion), ou plus souvent de non-tissé poly-
le type de textiles (tricot, tissu, tresse, aiguilleté, complexe...), ester thermoplastique.
l’armure, etc.
■ Dès que l’on peut le faire, pour réduire le coût, il faut amener les
fils directement à partir des cantres. Ces fils sont des rovings directs 4.2 Matrices thermodurcissables
pour le renforcement mécanique ou bien des fils texturés (spun
roving, bulky, voluminizato...), qui assurent le renforcement
mécanique (plus faible d’environ deux tiers avec les fils texturés La matrice permet de lier entre eux les différents renforts qui
qu’avec les rovings directs) et l’occupation de l’espace à l’intérieur composent le profilé.
du profilé. ■ Les matrices les plus utilisées sont les résines polyesters
Nota : ROVING DIRECT : ensemble de filaments continus obtenus directement en sortie insaturées, du fait de leur moindre coût.
de four.
SPUN ROVING : fil à « bouclettes » permettant l’accrochage tridimensionnel. Elles se divisent en trois catégories principales :
BULKY : fibre continue texturée. — résine orthophtalique, dite standard : elle suffit à la plupart
VOLUMINIZATO : fibre discontinue texturée. des applications ; on prendra un système très réactif à taux d’acide
Les fils texturés permettent également un renforcement dans les maléique élevé ;
trois directions, ce que ne peut pas apporter un roving. On les — résine isophtalique : elle est utilisée pour un meilleur
utilisera donc dès que la cohésion du profilé est menacée par des comportement chimique (meilleure résistance à l’hydrolyse) ;
effets combinés de délaminage. — résines téréphtalique, tétrachloro ou tétrabromophtalique :
ces multiples combinaisons apportent à la résine de base des par-
Les fibres (verre, carbone, aramide...), constituées d’un assem- ticularités intéressantes telles qu’une résistance thermique plus
blage de filaments continus, sont donc principalement utilisées pour importante, ou un comportement au feu amélioré.
le renforcement longitudinal du profilé, avec des taux de renfort
élevés dans les cas du roving (62 % en volume). ■ Plus chères, les résines vinylesters confèrent aux composites une
résistance chimique particulièrement élevée. Elles sont donc utili-
■ Quand les contraintes mécaniques ne sont pas très élevées, on sées pour les profilés destinés aux milieux fortement corrosifs.
utilisera des mats (ensemble de fibres coupées, liées entre elles par
un liant chimique). ■ Quand les composites doivent avoir des caractéristiques
Pour pouvoir tirer sur ce type de renfort, on utilise des mats à mécaniques, électriques, chimiques particulièrement élevées, on
liant fortement cohésif (liant en émulsion), de préférence aux mats utilise des résines époxydes. Lorsqu’elles sont renforcées avec des
à liant en poudre. fibres appropriées (verre E, R, aramide et carbone), leurs prix élevés
sont en rapport avec les hautes performances obtenues.
Ces mats se divisent en deux qualités principales :
En ce qui concerne la pultrusion, il est nécessaire de travailler
— les mats à fibres longues (type Unifilo...), utilisés pour
par imprégnation en bain avec un préchauffage de la résine
l’imprégnation par bain, servent à équilibrer les structures et il faut
époxyde.
les positionner au centre ou de façon symétrique dans le profilé.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 730 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
________________________________________________________________________________ FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION

■ Les résines phénoliques sont les premières à avoir apporté des — des agents dispersants utilisés pour maintenir les charges en
solutions au problème de comportement au feu [classement M 1 suspension (de 0,5 à 1 pp) et homogénéiser le mélange ;
(réaction au feu) et F 1 (émission de fumées)] mais leurs caractéris- — des agents mouillants qui facilitent l’imprégnation des ren-
tiques mécaniques sont moyennes et leur mise en œuvre est rendue forts et améliorent la mouillabilité des charges (de 0,5 à 1 partie
délicate à cause de la catalyse acide et de la présence d’eau qui par partie charge).
rendent les profilés poreux (aspect de surface critique).
Une formulation de polyester type est donnée ci-dessous à titre
■ De nouvelles résines acryliques pour pultrusion, composées de d’exemple (en parties pondérales) :
méthacrylate de méthyle et d’oligo-uréthane méthacrylique, sont — résine M004 (Cray Valley) ...............................................100 pp
utilisées depuis peu. Malgré une résistance chimique intermédiaire — styrène................................................................................ 5 pp
entre celles des résines orthophtalique et isophtalique, elles sont — antiretrait A 151 (Cray Valley)............................................ 15 pp
intéressantes pour des applications exigeant la résistance au feu :
chargées à plus de 150 pp d’hydrate d’alumine, elles obtiennent un — anti-UV .............................................................................0,15 pp
classement M 1, F 1. — mouillant A 515 (BYK Chemie).........................................0,2 pp
— démoulant interne (stéarate de zinc) ...............................0,8 pp
Nota : pp : partie pondérale pour 100 parties de résine.
— carbonate de calcium Millicarb (Omya) ............................ 30 pp
Leur réactivité est aussi pour beaucoup dans leur progression
— catalyseur Trigonox 21 s (Akzo Nobel) .............................. 1 pp
sur le marché de la pultrusion, car les vitesses de production (par
— catalyseur Trigonox C (Akzo Nobel) .................................0,5 pp
rapport à celle des résines polyesters) sont en général multipliées
par 1,5 à 2 en fonction de la complexité du profil. De plus, le taux Les catalyseurs, sous l’action de l’élévation de la température,
de réticulation voisin de 98,5 % confère des performances provoquent la réticulation à chaud de la résine et son durcissement.
mécaniques intéressantes (supérieures à celles des résines polyes-
ters).

4.4 Préparation des formulations


4.3 Charges et adjuvants des résines thermodurcissables
thermodurcissables
Les résines et les additifs sont choisis en fonction des propriétés
requises pour l’objet fini.
Les charges utilisées dans les formulations ne doivent pas être
Leur mélange nécessite un récipient propre avec un mélangeur
incorporées dans le but unique d’abaisser les coûts par économie
motorisé comportant un agitateur de diamètre suffisant (environ 1/4
de résine : en effet, l’homogénéisation coûteuse du mélange et
du diamètre du récipient). La vitesse d’agitation doit être supérieure
l’obligation de garder une viscosité suffisamment basse (0,4
à 2 000 tr/min.
à 0,6 Pa · s environ pour une formulation de polyester) rendent la
formulation plus chère. L’ordre d’adjonction des additifs à une résine polyester est le
Les charges améliorent le comportement et l’aspect du profilé : suivant : résine, agent antiretrait, styrène, agent mouillant, agent
dispersant, démoulant interne, additifs divers, charges, puis accé-
— état de surface : carbonate de calcium (de 20 à 150 pp) ; lérateurs. Les catalyseurs sont incorporés juste avant la pultrusion.
— coloration dans la masse : pigments minéraux et organiques
(de 0,5 à 3 pp) ; Avant de procéder à la formulation d’une grande quantité de
— allégement : microsphères creuses de verre (de 5 à 10 pp) ; résine, on aura soin de vérifier sur un échantillon la réactivité, le
— conduction thermique ou électrique : noir de carbone, poudre temps de gel, la viscosité à chaud, ainsi que les propriétés obtenues
de cuivre ou d’aluminium, etc. (de 1 à 5 pp). après réticulation.
Les charges peuvent être incorporées plus facilement en impré-
gnation par bain. Elles contribuent également à la diminution de 4.5 Systèmes thermoplastiques
l’exothermicité du durcissement de la résine, ce qui favorise
l’absence de fissures dans le produit final mais limite la réactivité 4.5.1 Renforts
de la résine et donc la vitesse de tirage.
Outre les charges, il y a obligation d’incorporer dans la formula- Les renforts sont limités à quelques modes de présentation (fils
tion des additifs de type agent antiretrait pour compenser le retrait mêlés, FIT...) et peuvent varier légèrement en fonction des procédés
dû à la réticulation des résines. Dans le cas des résines polyesters, de transformation. Toutefois, dans la majeure partie des cas, ce sont
on utilise des additifs low shrink (polystyrène, polyéthylène, EPDM les rovings qui sont les plus utilisés (pour raisons économiques). À
ou polyuréthane greffé : de 10 à 20 pp). Quand les profilés exigent cause de la viscosité élevée des thermoplastiques, même à chaud,
de satisfaire à la classe A (aspect de surface requis dans l’industrie il est quasiment impossible d’utiliser des voiles ou des mats.
automobile), on utilisera des formulations low profile en incorpo-
rant des additifs plus performants tels que du PVAC dans les
mêmes proportions (de 10 à 20 pp). 4.5.2 Formulations
Pour combattre la dégradation due au rayonnement ultraviolet,
on utilisera des agents anti-UV dans la proportion de 0,2 à 1 pp. Contrairement aux résines thermodurcissables dont les formula-
Les autres additifs incorporés sont : tions sont préparées sur place par le pultrudeur, c’est au
compoundeur qu’il incombe de fournir le mélange (matière
— des antioxydants, des antistatiques et des azurants ; thermoplastique + adjuvants) prêt à l’emploi pour la pultrusion.
— des agents démoulants (liquide ou poudre) dans le but de
diminuer l’adhérence et les frottements dans la filière (de 0,5 à Les polyamides et les polypropylènes sont les thermoplastiques
1 pp) ; les plus adaptés à la pultrusion.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 730 − 7
FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION _________________________________________________________________________________

5. Mise en œuvre du procédé de quatre paramètres ; la viscosité initiale à température ambiante


(η), le temps d’imprégnation (t), la température du bain (Tb) et la
contrainte de cisaillement appliquée aux fibres dans le bain (σs).
La pultrusion est un procédé industriel simple qui nécessite Le mouillage est d’autant meilleur que t, Tb et σs sont plus élevés
cependant rigueur et maîtrise à toutes les étapes de la fabrication. et η plus faible.
La viscosité de la formulation entre également en jeu lors de l’esso-
rage des renforts (η < 400 mPa · s entraîne une élimination impor-
tante de résine) ainsi que lors de l’entrée dans la filière où la pression
5.1 Alimentation en renfort peut être trop forte si la viscosité est supérieure à 5 000 mPa · s (il
y a alors rupture des fils et déplacement des renforts dans le profilé.
■ Les cantres sont destinés à recevoir des pelotes (dévidage inté-
rieur vertical) ou des bobines (déroulage extérieur horizontal) de fils
de renfort. 5.3 Préchauffage des constituants
Les cantres doivent être mis en place le plus près possible de
l’axe, afin de faciliter la présentation des fils dans le guidage en tête Le préchauffage se produit à trois niveaux : sur les renforts, sur
de ligne. Ils doivent être prévus pour assurer une bonne tension des la résine et enfin sur les renforts imprégnés.
fils. ■ Le préchauffage des renforts (souvent par rayonnement infra-
■ Le guidage des renforts est un des postes clés du procédé. Il rouge) sert à ôter l’humidité néfaste à l’imprégnation. La qualité
assure le positionnement parfait de tous les renforts (fils, mats, tis- sans cesse améliorée des ensimages tend à rendre inutile cette opé-
sus, voiles...) dans l’axe de la filière. Il est en deux parties principales ration.
dans le cas d’une imprégnation par bain. La première partie assure ■ Le préchauffage de la résine sert essentiellement à abaisser la
le maintien en tension et une répartition correcte des renforts avant viscosité de la formulation, lorsque des diluants ne peuvent plus
imprégnation ; elle est constituée d’une série de plaques en acier être ajoutés. Le mode de chauffage le plus facile reste la conduction.
usinées et polies ou de plaques en polyéthylène traité par flam-
mage. Après imprégnation (bain), la seconde partie du guidage ■ Lorsque les profilés présentent des sections importantes
assure l’essorage des renforts (élimination des excédents de résine) (supérieures à 500 mm2), on a intérêt à adjoindre un préchauffage
et le maintien en place à l’entrée de la filière. des profilés à haute fréquence comprise entre 13 et 70 MHz ou par
microondes à 2 450 MHz, de manière à obtenir un profil de tempéra-
ture constant dans la section du profilé, ce qui évite fissures,
cloques et défauts d’imprégnation, tout en permettant des cadences
5.2 Imprégnation des renforts élevées. Le choix entre microondes ou HF sera déterminé en fonc-
par la résine tion de la permittivité diélectrique de la matrice et de la surface pro-
jetée du profilé (les microondes seront préférées pour des pièces
massives).
Deux modes d’imprégnation sont possibles dans le cas de résines
thermodurcissables. 5.4 Filière
■ On choisira l’imprégnation par bain dans les cas de taux élevés
de charges ou d’additifs. Cette technique permet d’imprégner mieux 5.4.1 Caractéristiques de la filière
et plus rapidement les renforts. En revanche, elle a pour principal
inconvénient la nécessité d’une ventilation importante (évacuation La filière dans laquelle réticule la résine est l’élément qui donne
des vapeurs de styrène ou de méthacrylate de méthyle utilisés au profilé sa conformation.
comme agents de réticulation des résines polyesters ou acryliques) La réalisation de la filière demande une précision maîtrisée pour
et d’un guidage très rigoureux dans les bacs d’imprégnation. De la rectification de chaque élément la constituant. Sa longueur est
plus, les réparations s’avèrent délicates en cas de casse des fils ou fonction du type de résine utilisée pour le profilé (polyester : 1 m,
des renforts lors de la pultrusion. époxyde : 0,5 m). Elle est fabriquée à partir d’un acier dont la résis-
■ L’imprégnation par injection, quant à elle, nécessite des investis- tance à la rupture se situe entre 600 MPa (filière prototype) et
sements en filière plus importants (environ 30 %). Les avantages 1 400 MPa (filière de production en grande série). La filière, après
sont un faible dégagement de monomère, un guidage aisé des rectification pour atteindre une rugosité Ra = 0,2, recevra un dépôt
renforts jusqu’à l’entrée de la filière, des réparations facilitées en cas de chrome d’environ 30 µm, qui servira de couche d’usure et sera
de casse, un démarrage et un arrêt de production plus faciles. Par renouvelé après chaque campagne de production. La durée de vie
contre, les résines ne peuvent pas être chargées (problème de filtra- de cette couche varie en fonction de la longueur totale de profilé
tion des charges à travers les renforts). Elles ne peuvent pas non tirée, du taux de verre, du taux et de la qualité des charges. Usuel-
plus être préchauffées (§ 5.3) et les performances mécaniques du lement, cette durée de vie va de 30 km de profilé non chargé à
profilé pultrudé restent inférieures à celles obtenues après impré- 20 km pour les objets pultrudés fortement chargés (80 % en masse
gnation par bain (entre 10 et 15 %). de produit fini).
On choisira donc ce mode d’imprégnation pour des profilés en
polyester/verre sans caractéristiques trop pointues et fabriqués en
grande série.
5.4.2 Chauffage de la filière
La qualité du produit fini dépend de façon importante de la qua- La réticulation, ou la polymérisation de la matrice, est le plus
lité de l’imprégnation liée à l’ensimage et à la viscosité de la souvent obtenue par élévation de la température (chauffage).
résine. D’autres méthodes existent : irradiation sous ultraviolets ou rayons
Concrètement, les formules pultrudables doivent avoir une vis- gamma ou microondes, mais elles ne sont pas vraiment développées
cosité située entre 400 et 5 000 mPa.s. La qualité du mouillage des de façon industrielle à cause du coût des résines et du dispositif
fibres de renfort par la matrice dépend en première approximation d’irradiation.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 730 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
________________________________________________________________________________ FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION

Pour améliorer la réticulation, la filière est chauffée en plusieurs


parties (de 3 à 5 zones). Un profil de température type est présenté
sur la figure 5.
Dans la zone 1, la température est maintenue inférieure à la tem-
pérature d’initiation (c’est-à-dire de début de gélification) de la
résine pour éviter un durcissement prématuré.
Ensuite, on augmente progressivement la température de chauf-
fage dans les zones 2 et 3 de manière à obtenir une réticulation
pratiquement complète.
La zone 4 n’est pas chauffée pour abaisser la température du
profilé jusqu’à une température inférieure à celle de transition
vitreuse, pour éviter des problèmes de déformation du profilé en
sortie de filière.
Ces chauffages par conduction sont électriques ou par fluide
caloporteur.
Le chauffage électrique est le plus utilisé grâce à sa souplesse
d’emploi, sa modularité et la précision de sa mise en place. De
plus, il est moins coûteux en termes d’investissement.
Les échanges thermiques par fluide caloporteur permettent une
régulation très précise du chauffage, une meilleure maîtrise de l’exo-
thermicité de la réticulation chimique et des zones de refroidisse-
ment plus performantes, mais leur utilisation reste limitée par leur
manque de souplesse.
Quel que soit le système, chaque zone de la filière doit être régu-
lée indépendamment.

Figure 5 – Profil de température dans la filière de pultrusion,


5.5 Tirage du profilé dans le cas d’une résine polyester

Deux systèmes de traction sont utilisés. En fonction de la puis-


sance de tirage nécessaire, de la nature du profilé et des opéra-
tions complémentaires en ligne, on choisira :
5.7 Instrumentation
— soit le tirage alternatif : ce système simple fonctionne avec
des forces de serrage et de tirage élevées ; Comme tout procédé industriel continu, il est utile, en plus des
— soit le tirage par chenille qui permet en revanche de tirer des contrôles sur la résine et sur les produits finis (§ 6.4, 6.5 et 6.6),
profilés fragiles tels que des tubes et rend possible une extrusion d’avoir des outils permettant une intervention rapide en cas de
en ligne sans interruption du revêtement. dérive.
Dans les deux cas, des patins de traction, revêtus d’une couche On peut donc placer une série de thermocouples à la surface de
de polyuréthane souple, permettront une meilleure préhension du la filière, qui vont permettre à la fois de suivre le bon fonctionne-
profilé. Quel que soit le système utilisé, il devra avoir une régulation ment de la régulation thermique et de situer le pic exothermique
très précise de la vitesse d’avancement (dans une plage de 0,1 (figure 5) à l’intérieur de la filière. L’instrumentation de la filière
à 60 m/min), de façon à assurer la qualité du produit pultrudé. reste cependant lourde et l’on peut se contenter de mesures ponc-
Les forces de traction peuvent être importantes (de 104 N tuelles en utilisant des fils de thermocouples perdus, tirés en même
à 12 × 104 N) et l’on aura soin de surdimensionner le système de temps que les renforts. Par ailleurs, la mesure de la force de traction
préhension de manière à ce qu’il soit capable d’assurer le double (en continu) par un capteur placé soit sur la machine de traction,
de la force de tirage nécessaire. Le système de traction doit être soit sur la filière, permet de détecter les efforts trop importants liés
placé suffisamment loin de la filière (minimum 3 m), de façon à à une gélification précoce, ou à une adhérence trop forte dans la
permettre le refroidissement naturel ou forcé (air pulsé ou eau) du filière, ou à une mauvaise répartition des renforts, ou encore à un
profilé avant son entrée dans le système de tirage. taux de renfort trop important.
En phase de développement, il peut être envisagé le montage de
capteurs de pression dans la filière pour mieux connaître les
5.6 Découpe du profilé comportements des nouvelles formulations et des empilements de
renforts. Malheureusement, ces capteurs sont très vite dégradés et,
en fabrication, il vaut mieux se baser sur la force de tirage à sec
Une scie équipée d’un disque diamanté, montée sur une table
(renforts uniquement) que l’on peut considérer égale à 50 à 60 %
mobile, pince le profilé et le découpe pendant qu’il continue à avan-
de la force de tirage totale (renforts + matrice).
cer. La longueur voulue est déterminée soit par un contact actionné
par le profilé, soit par une programmation électronique.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 730 − 9
FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION _________________________________________________________________________________

5.8 Maintenance et nettoyage 6. Contrôle qualité


La production est généralement interrompue régulièrement (une
des produits pultrudés
fois par semaine) pour entretenir les éléments de guidage et
d’imprégnation (bain), ceux-ci ayant tendance à se remplir de 6.1 Défauts et actions correctives
bourre engendrée par les renforts. Le nettoyage s’effectue avec
des solvants de type cétones ou du chlorure de méthylène. Les sol- Avant toute action corrective sur la ligne, il faut définir précisé-
vants sont ensuite recyclés pour limiter leur consommation impor- ment le problème à résoudre et sa fréquence d’apparition.
tante en cas d’imprégnation par bain. Les défauts les plus usuels et leurs causes ou remèdes sont :
La filière sera régulièrement contrôlée pour vérifier l’état du — fissuration : vitesse de tirage trop importante, exothermicité
chromage : lorsque c’est possible, on procède à l’arrêt du tirage, trop forte, trop ou pas assez de catalyseur ;
puis à l’ouverture de la filière contenant le profilé entièrement réti- — cloque ou bulle : vitesse de tirage trop élevée ou température
culé (de manière à faciliter la remise en route de la ligne) ; il suffit de filière trop basse ;
ensuite de repousser le profilé en arrière, puis de frotter la surface — dureté trop faible : réticulation insuffisante en raison de la
intérieure de la filière avec du sulfate de cuivre. Le rechromage température de filière trop basse ;
sera nécessaire si la surface devient jaune (il est préférable, quand — retrait important : formuler le mélange, ajouter de l’agent anti-
les contre-dépouilles dans la filière sont accessibles, de mesurer retrait, augmenter le taux de renfort ou de charge ;
directement l’épaisseur de chrome restante). — blocage en filière : température trop élevée à l’entrée de filière
Le nettoyage ne doit pas provoquer de chocs sur la filière et devra (donc réduire le préchauffage), taux de renfort trop élevé, ou mau-
se faire plutôt à chaud (c’est-à-dire filière non refroidie) en se vais état de surface de la filière ;
protégeant avec des gants et une aspiration appropriée. La filière — gauchissement du profilé : chauffage dissymétrique, tension
sera remontée avec des vis graissées. Les surfaces externes de la importante des renforts, dissymétrie dans le positionnement des
filière et les éléments de chauffage devront être parfaitement renforts ;
propres et correctement plaqués, pour assurer au contact le — rupture des fils : embarrage trop fort (diminuer la tension des
meilleur transfert thermique possible. fils), bourre trop importante (à nettoyer), qualité de l’ensimage (à
améliorer).

5.9 Qualification du personnel


6.2 Gestion des rebuts
La pultrusion nécessite un personnel ayant une bonne
connaissance des mécanismes réactionnels de réticulation des Les rebuts pultrudés à base de résine thermodurcissable sont
matrices thermodurcissables. L’encadrement, quant à lui, doit recyclés après broyage fin, pour servir de charge dans des formu-
impérativement posséder des connaissances précises en physique lations destinées à la pultrusion ou au moulage par compression
des matériaux, et en comportement des polymères et des des SMC et BMC. Ce recyclage est assuré par des sociétés spécia-
composites. Par ailleurs, il doit avoir une solide expérience du métier lisées (Valcor...).
de pultrudeur car, bien souvent, le profilé ne sort que grâce à des En ce qui concerne les profilés thermoplastiques, les déchets
astuces et des connaissances empiriques que seule la pratique sont plus facilement recyclables : après broyage grossier, les gra-
permet d’acquérir. nulés obtenus, de 5 à 10 mm de diamètre, peuvent être incorporés
dans les compounds pour injection à des taux pouvant atteindre
30 % environ en masse.
5.10 Hygiène et sécurité
6.3 « Traçabilité »
La conception des postes de travail doit permettre une extraction
efficace des vapeurs de monomères et des solvants de nettoyage. Le suivi des profilés est facilité par le marquage au jet d’encre
Les coûts, tant d’achat des installations d’aspiration des vapeurs, par exemple, ou encore grâce à l’inclusion d’un fil traceur en sur-
que de leur fonctionnement, restent modestes, car la captation du face à la condition que celui-ci n’altère pas l’aspect.
styrène ou des autres monomères peut être effectuée à la source
près des bacs d’imprégnation. Une fois les profilés repérés, il est facile d’identifier précisément
les différents constituants par les méthodes classiques de contrôle
En France, la concentration maximale admissible de styrène dans de la qualité des matières premières.
l’air ambiant des ateliers est de 50 ppm en volume (soit 215 mg/m3).
Si le mode d’imprégnation choisi est l’injection, les valeurs
ambiantes dans les ateliers de pultrusion sont bien inférieures à
cette valeur limite. 6.4 Contrôle de réception
des constituants
5.11 Sources d’énergie Malgré un système d’assurance qualité aussi performant que
possible (certificats de conformité des fournisseurs), quelques
Les lignes de pultrusion utilisent tous les types d’énergie : contrôles simples de réception doivent être réalisés :
— énergie électrique ou hydraulique pour la traction ; — aspect général des renforts ;
— énergie électrique (380 V) ou fluides caloporteurs pour le — grammage et constituants des tissus de renfort ;
chauffage ; — titre des fils ou des mèches et ensimage ;
— air comprimé (6 bar) pour les opérations annexes (injection, — viscosité de la résine et du durcisseur ;
découpe, perçage, ponçage, mise en peinture). — granulométrie et taux d’humidité des charges.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 730 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
________________________________________________________________________________ FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION

6.5 Contrôle de la formulation 6.6 Contrôle du produit fini


En fin de ligne, en plus des contrôles visuels et des contrôles
C’est l’étape de contrôle essentielle pour la qualité du produit dimensionnels, un contrôle statistique des propriétés des profilés
pultrudé. sera effectué pour s’assurer de leur conformité au cahier des
Il faut donc, avant chaque démarrage de fabrication avec un nou- charges.
veau chargement de résine, impérativement contrôler : Une bonne polymérisation sera contrôlée de préférence par des
— l’homogénéité du mélange (par mesure colorimétrique ou par moyens thermomécaniques ou thermiques (DMA : analyse
mesure de la viscosité en différents points du mélange) ; mécanique dynamique, simulateur de cuisson...) plutôt que par
— la viscosité minimale de la résine (à chaud à la température analyse thermique différentielle en raison de l’aspect hétérogène du
de la filière) ; pultrudé. De même, on évitera le test de dureté qui ne contrôle que
— la réactivité, le temps et la température d’initiation thermique, la surface et qui marque le profilé.
le pic exothermique, le temps de gel physique par mesure en La tendance actuelle est aux contrôles non destructifs
continu de la viscosité. systématiques, soit par ultrasons pour vérifier l’homogénéité des
profilés (délaminage, bulles), soit par des appareillages simples don-
nant les caractéristiques en flexion du composite (cf. article Essais
des plastiques renforcés [AM 5 405] dans le présent traité).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 730 − 11
P
O
U
Fabrication de profilés R
en composites par pultrusion
E
N
par Patrick BINSE
Responsable de production
Paturle Composites
S
A
Investissements
Aspects économiques
Fibres de verre R (1 200 tex) ................................................................≈ 90 F/kg
V
Le coût d’une ligne de pultrusion était globalement (en 1994) de :
• 100 à 500 kF pour le cantre, selon la qualité et le nombre de fils ;
Fibres de carbone de 3 à 12 K .....................................................150 à 500 F/kg
Fibres d’aramide.................................................................................≈ 300 F/kg
O
• 1 000 kF pour la machine comprenant régulation et systèmes de traction
et de découpe.
La filière coûte de 20 à 500 kF, mais son coût est intégré dans le coût du profilé
Tissus de verre E...............................................................................18 à 30 F/kg
Tissus de carbone .........................................................................250 à 750 F/kg
I
et ne doit pas être pris en compte dans l’investissement d’une ligne (comme
le moule dans les procédés de formage).
Tissus d’aramide...........................................................................350 à 500 F/kg
Voile de surface...............................................................................90 à 300 F/kg
R
Prix des résines thermodurcissables Prix de revient des profilés pultrudés
Les ordres de grandeur en 1994 étaient les suivants :
Ils étaient en 1994 de l’ordre de :
— résine orthophtalique : 9 à 10 F/kg ;
• 35 à 40 F/kg pour un composite polyester/fibres de verre (jonc plat
— résine isophtalique : 12 F/kg ;
— résines téréphtalique, tétrachlorophtalique ou tétrabromophtalique :
12 F/kg ;
d’environ 500 g/m) ;
• 60 à 80 F/kg pour un composite polyester/fibres de verre (profilé
P
complexe de 6 kg/m) ;
— résines vinylesters : 17 F/kg ;
— résines époxydes : 25 à 30 F/kg ;
— résines phénoliques : 15 F/kg ;
• 60 à 100 F/kg pour un composite époxyde/fibres de verre ;
• 150 à 300 F/kg pour un composite époxyde/fibres de carbone ;
L
• 25 à 45 F/kg pour un composite PP/fibres de verre ;
— résines acryliques : 20 F/kg.
Main-d’œuvre
• 35 à 80 F/kg pour un composite PA/fibres de verre ;
• 400 à 1 000 F/kg pour un composite PEEK/fibres de carbone.
U
La pultrusion est un procédé économique, nécessitant peu de temps de
main-d’œuvre.
À titre d’exemple, un profilé plat standard en polyester renforcé de fibres de
PP : polypropylène
PA : polyamide

 matrices

S
verre de 50 mm de large, 3 mm d’épaisseur, et 2 000 m de longueur ne demande  thermoplastiques
PEEK : polyétheréthercétone 
pas plus de 4 F par kilogramme transformé, ce qui représente environ 25 % du
prix de revient du profilé.
En revanche, il est de loin préférable d’utiliser une main-d’œuvre qualifiée.
Prix des renforts
Ils sont donnés à titre indicatif pour 1994.
Fibres de verre E (2 400 tex) ................................................................ ≈ 10 F/kg
2 - 1995

Bibliographie
GAY (D.). – Matériaux composites. 416 p., Hermès,
Paris (1987).
WEISS (J.) et BORD (C.). – Les matériaux
composites. Vol. 1, 640 p., CEP Éditions de
Doc. A 3 730

l’Usine Nouvelle, Paris (1983).


MEYER (R.W.). – Handbook of Pultrusion Techno-
logy. 177 p., Chapman and Hall, New York
(1985).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites Doc. A 3 730 − 1
P FABRICATION DE PROFILÉS EN COMPOSITES PAR PULTRUSION _________________________________________________________________________________
O
U Structures professionnelles
R Pultrudeurs Fournisseurs de matières premières (0)
Coflexip SA
DX Matériaux Composites.
Société Fournitures
Epsilon Composite Sàrl
E GDP (Sté).
Paturle Composites.
Akzo Fibers........................................
Akzo Nobel Chemicals Sàrl .............
Ashland Avébène
Renforts carbone, aramide
Catalyseurs

N SNPE Sté Nationale des Poudres et Explosifs (filiale Structil).


Laboratoires d’essais
Produits Chimiques..........................

Chomarat et Cie (les Fils d’Auguste)


Résines polyesters – Résines
acryliques
Tissus et complexes de renfort
APAVE Association de Propriétaires d’Appareils à Vapeur et Électriques. Comaip .............................................. Adjuvants – Renforts
Cray Valley ........................................ Résines polyesters – Résines phéno-
Laboratoires Pourquery. liques
S Prodemat SA
Fabricants de machines de pultrusion
DSM Résines France SA ..................

Dupont de Nemours
Résines polyesters – Résines viny-
lesters

A Pultrex Ltd.
Pultrusion Inc. Technology.
International SA................................
Nesté Polyester SA...........................
Renforts aramides
Résines polyesters
OCF Owens-Corning
V Nordic Supply.
BMO Composite SNC.
Fiberglas SA......................................
Porcher Textile (Sté).........................
Fibres de verre et complexes
Tissus et complexes de renforts
(verre, carbone, aramide)
O Soficar ...............................................
Vétrotex France SA ..........................
Fibres et tissus de carbone
Fibres de verre, tissus et complexes

I
R

P
L
U
S

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie


Doc. A 3 730 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites