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ISU Fabrication des Aliments composés – Cours 2

Correspond au Document PowerPoint:


– Dosage et Mélange VERSION EN LIGNE.pptx
“Doser” – combiner les ingrédients ensemble
selon certaines proportions
“Ration” – la recette ou la combinaison
Mots ou Termes Insolites:
d’ingrédients d’un aliment particulier pour
(p. ex., abréviations, noms de sociétés, noms
animaux
de personnes ou lieux, termes techniques)
“Secouer” – pour activer et désactiver rapidement
un équipement de transport afin d’obtenir une
petite quantité de matière dans chaque cycle
Sam Cook, Iowa State University
Orateur:
cooks@iastate.edu

Diapositive 1
Bienvenue au cours sur la fabrication d'aliments composés sur le dosage et le mélange. Dans ce
cours, j'enseignerai l'équipement et les procédures utilisées pour doser les ingrédients dans une
ration alimentaire, puis mélanger la ration pour obtenir un mélange homogène.

Diapositive 2
Avant de commencer, examinons quelques termes qui pourraient être nouveaux.

Doser - combiner les ingrédients ensemble selon certaines proportions

Ration - la recette ou la combinaison d'ingrédients de n’importe quel aliment particulier pour


animaux

Secouer - pour la mise en marche et en arrêt rapidement un équipement de transport afin


d'obtenir une petite quantité de matière sur chaque cycle.
Diapositive 3
Les objectifs d'apprentissage de ce cours sont les suivants:
1. Identifier le type d'équipement utilisé pour doser les ingrédients, y compris les
ingrédients majeurs, mineurs, micro et liquides.
2. Se renseigner sur certains problèmes de base des équipements de transport et de pesage
utilisés dans le processus de dosage et de mélange.
3. Comprendre le bon ordre pour ajouter des ingrédients dans un mélangeur. Cela peut
sembler un petit détail, mais en réalité, la séquence dans laquelle nous ajoutons des
ingrédients à un mélangeur a un impact important sur la qualité de notre produit final.
4. Apprendre les différentes étapes qui sont incluses dans un "cycle du mélangeur", à partir
du moment où le premier ingrédient est chargé jusqu'à ce que la ration finale mélangée
soit déchargée du mélangeur.
5. En savoir plus sur les différents types de mélangeurs, et certains des avantages et des
inconvénients de chaque type.
6. Finalement, nous apprendrons certains facteurs majeurs qui affectent négativement la
performance du mélangeur et comment ceux-ci peuvent être évités.

Diapositive 4
Chaque ration que nous fabriquons dans l'usine d'aliments commence habituellement au bureau
du nutritionniste, en formulant un aliment en fonction des besoins nutritionnels de l'animal ainsi
que des facteurs tels que le prix et la disponibilité des ingrédients. Lorsque le nutritionniste
envoie une formule de ration à l'usine d’aliments, on suppose qu'une fois que l’aliment est
préparé et qu'elle est donnée à l'animal, chaque bouchée/prise alimentaire fournit à l'animal les
mêmes nutriments.
C'est certainement le but, car vous pouvez constater des problèmes si une ration n'était pas bien
mélangée. Dans certains cas, l'animal peut ingérer une grande quantité d'un nutriment, et trop peu
d'un autre qui aura un impact négatif sur l'efficacité alimentaire. Dans les cas extrêmes, les
animaux peuvent ingérer des aliments contenant une plus grande quantité de médicaments
pouvant entraîner la mort. Il est donc primordial de doser et de mélanger correctement les
aliments pour assurer l'efficacité et la rentabilité, ainsi que la sécurité des animaux.
Notre objectif est alors de rassembler les ingrédients requis par la formule, dans la proportion et
la séquence correctes, et de les mélanger ensemble pour créer un mélange uniforme dans un
minimum de temps.

Diapositive 5
Cette diapositive montre un système de dosage très simple dans lequel les ingrédients de la ration
alimentaire sont transportés à partir des bacs de stockage dans des bascules sous les bacs. Les
ingrédients sont ensuite transférés dans le mélangeur. Ces ingrédients doivent tous être pesés
suffisamment rapidement pour que le mélangeur n'ait pas à attendre qu'ils soient dosés.

Les mélangeurs modernes sont devenus très grands mais aussi très efficaces. C'est courant de
voir des usines d'aliments avec des durées de mélange de 1 à 2 minutes. Des bascules multiples
telles que celles illustrées ici peuvent aider à raccourcir le cycle de mélange par lots en pesant les
ingrédients de la ration suivante pendant que le mélangeur fonctionne.
Avoir un système de dosage et de mélange étroitement contrôlé est l'un des composants les plus
critiques du processus de fabrication des aliments, car chaque fragment de l’aliment doit passer
par ce processus. C'est un "entonnoir" qui dicte en grande partie la capacité globale du système.

Diapositive 6
Ici, nous voyons un écran typique d'un système de dosage et de mélange automatisé. Dans un
système comme celui-ci, la proportion de chaque ingrédient de chaque ration produite par l'usine
d'aliments est programmée dans le système. Avec un système automatisé, l'opérateur fait
simplement une liste des rations à effectuer pendant les heures de travail ou le jour. Quand une
certaine ration est prête à être faite, l'ordinateur indique aux convoyeurs sous un bac de
transporter cet ingrédient à la bascule. Lorsque la balance enregistre le poids correct, les
ingrédients sont ensuite déplacés dans le mélangeur pour terminer le cycle.
Les rations peuvent être classées par ordre de priorité, ou séquencées afin d'éliminer la possibilité
de transfert de médicaments. De tels systèmes peuvent être configurés de sorte que certains flux
médicamenteux puissent être "signalés", de sorte que certains autres flux ne peuvent pas être
créés immédiatement après. De même, les aliments désignés peuvent être acheminés vers
certains bacs de chargement pour éviter la contamination croisée ou les erreurs de livraison et /
ou d'ensachage.

Parce que l'ordinateur enregistrera non seulement la quantité «prévue» de chaque ingrédient
ajouté, mais aussi la quantité «réelle», l'inventaire peut être suivi en utilisant cette méthode d'une
manière plus cohérente que l'enregistrement et le calcul manuel.

Diapositive 7
Nous mentionnerons brièvement qu'il existe deux types de systèmes de dosage ou de pesage.
Le premier et le plus courant dans la plupart des usines des aliments de bétail est le système de
type pesage. Dans ce système, les lots individuels des matières premières constituant la ration
alimentaire sont pesés et placés dans le mélangeur. Quand le mélangeur a fini, il vide la ration et
reçoit un autre lot.

Diapositive 8
L'autre système est un système continu. Dans ce système, les distributeurs à vis alimentent de
facon continu les ingrédients dans un flux, et ce flux d'ingrédients combinés est envoyé dans un
mélangeur continu. Au lieu de peser les ingrédients, les distributeurs à vis sont calibrés en
fonction de la densité de chaque produit et un volume connu est ajouté au mélange. Si les
distributeurs à vis sont calibrés correctement et que les calculs de densité sont corrects, cela
donne une proportion assez précise de la ration dans le mélangeur.

Diapositive 9
Les principaux éléments de l'équipement de dosage dont nous discuterons comprendront les
convoyeurs à vis, les portes d’air, les systèmes à micro-bacs, les systèmes de sacs fourre-tout
/système ensachage, les systèmes de dosage de liquides et enfin les bascules.
Diapositive 10
Les systèmes de micro-bacs se trouvent généralement dans de grandes usines d'aliments
intégrées qui pèsent les mêmes micro-ingrédients tout au long de la journée. Dans ce cas, de
petites quantités de micro-ingrédients sont utilisées dans chaque lot individuel (d'où le nom de
"micro"), mais comme les usines d’aliments font autant d'aliments, des quantités relativement
importantes sont utilisées tout au long de la journée ou de la semaine.

Les systèmes à micro-bascules peuvent utiliser des bascules à plusieurs trémies ou à une trémie
unique. Dans les deux cas, ils fonctionnent selon le même principe de base. Chaque micro bac
peut contenir de 90 à 180 kg d'ingrédients ensachés. Les ingrédients ensachés sont ajoutés à
chaque bac, puis un petit convoyeur à vis tire la matière du bac à une bascule (s) sous les bacs.
Les microsystèmes peuvent améliorer la précision de l'ajout d'ingrédients et réduire la quantité de
travail nécessaire pour peser chaque micro-ingrédient à la main dans une cellule de pré mélange.
Parce qu'ils sont informatisés, ils peuvent également réduire l’erreur introduit en enregistrant les
quantités de stock (inventaire) à la main.

Diapositive 11
Les balances d’emballage sont un développement relativement récent au cours des 15 dernières
années, car un plus grand nombre de produits est devenu disponible dans des emballages de 1000
kg. Les sacs fourre-tout réduisent le travail exigé pour vider les sacs dans les systèmes de bacs
mais malheureusement, ils ne réduisent pas le prix du produit car les sacs fourre-tout ont le
meme prix que les sacs en papier et, dans la plupart des cas, les usines d’aliments ne peuvent pas
retourner les sacs aux fournisseurs due au HACCP ou autres politiques d'assainissement chez les
fournisseurs. Le sac fourre-tout est suspendu sur un convoyeur à vis qui transfère la matière du
fourre-tout à la bascule. Les bacs peuvent être déplacés et accrochés en place à l'aide d'un chariot
élévateur ou d'un système de chariot suspendu.

Diapositive 12
Cette diapositive illustre les composantes principales d'un système d'addition de liquide à un
mélangeur. Les composants du système comprennent le réservoir de stockage de liquide, la
pompe, le dispositif de dosage et les vannes. Lorsque le système d'automatisation ou l'opérateur
nécessite un liquide tel que l’huile ou de la mélasse, la pompe commence à ajouter du liquide de
pompage dans le mélangeur. Le compteur mesure la quantité de liquide ajoutée au mélangeur et
une fois que la quantité requise dans la formule est atteinte, la pompe sera arrêtée.

Diapositive 13
Les liquides doivent être pulvérisés sur les ingrédients d’aliment sur la partie supérieure du
mélangeur (voir le diagramme en bas à droite de la diapositive). Les liquides doivent être
appliqués aux ingrédients de l'aliment pendant le mélange. Évitez de pulvériser les liquides sur
les rubans, les axes et les pales, car ils risquent d’être couverts avec le temps et cela réduire
l'efficacité du mélangeur.

Diapositive 14
Comme on a mentionné précédemment, la première étape d'un processus de dosage consiste à
peser séparément chaque ingrédient. Les ingrédients sont transférés des bacs aux bascules avec
des convoyeurs à vis ou ils sont alimentés par gravité. Les capteurs de pression de
piézoélectriques sur les coins de chaque bascule détectent le changement de poids et traduisent
ce changement en une mesure qui affiche le poids actuel. Dans les usines à bouton-poussoir (ou
actionnées manuellement), l'opérateur surveille la mesure, mais dans les usines automatisés,
l'ordinateur surveille le poids et détermine quand le transporteur à vis doit être désactivé.

Les chaînes sur le coin de la balance dans les images sont utilisées pour accrocher des poids
d’essais pour tester la précision de la bascule. L'étalonnage des bascules à l'aide d'un poids connu
doit être vérifié chaque jour ou chaque semaine. Les bascules devraient également être certifiées
au moins une fois par an, ou aussi souvent selon les exigences de la loi

Diapositive 15
Les petites exploitations peuvent utiliser un boguet de pesage ou des balances à plateau pour
peser les ingrédients inclus en petites quantités ou les ingrédients pesés à la main qui, dans
l'industrie des aliments pour animaux, font référence à des ajouts manuels. Ces bascules doivent
être testées chaque jour avant leur utilisation.

Diapositive 16
La première étape dans un système informatisé est qu'il apporte les principaux ingrédients à la
bascule majeure. Si une usine d'aliments avait 3 bacs de maïs moulus, elle tirera des 3 bacs
simultanément. L'ordinateur passe à un bac et secoue à la fin de chaque ingrédient. L'ordinateur a
la capacité de surveiller/contrôler plusieurs bacs, ce qui est plus difficile dans les opérations
manuelles, et accélère considérablement le processus.

Les principaux ingrédients peuvent inclure:


Maïs / Blé
Tourteau de soja
Issues de blé ou son de blé
Grains séchés de distillerie avec solubles (DDGS)

Diapositive 17
L'étape suivante se déroule en même temps que la première étape. C'est à ce moment-là que la
bascule mineure prend habituellement les ingrédients des bacs individuels à la bascule mineure
et les secoue à la fin de chaque ingrédient.
Les bascules mineures finiront généralement le processus de graduation par rapport aux autres
bascules en raison du nombre limité d'ingrédients et des niveaux d'inclusion inférieurs.

Les ingrédients mineurs peuvent inclure:


Phosphate Bicalcique
Calcaire
Sel
Lysine
Diapositive 18
Tandis que les bascules majeures et mineures pèsent des ingrédients, l'ordinateur prend des bacs
individuels à la micro bascule et les secoue à la fin de chaque ingrédient. Cependant, si une
entreprise utilise un microsystème à plusieurs bascules, elle peut extraire plusieurs micro-
ingrédients dans chacune des bascules.

Les micro-ingrédients comprennent généralement:


Vitamines
Oligo-éléments
Médicaments
Acides aminés

Les additifs médicamenteux doivent être réconciliés à la fin de chaque journée, de sorte que
certaines usines puissent avoir une balance qui soulèvera le bac et déterminera la quantité de
produit restant, d'autres utiliseront un calcul volumétrique basé sur le volume et la densité du
produit.

Diapositive 19
Les considérations de base ou les directives de la bascule pour diviser les matières premières
comprennent les éléments suivants:
La bascule majeure pèse 80-90% de la quantité
La bascule mineure pèse 10-15% de la quantité
La micro bascule pèse <5% de la quantité

Diapositive 20
Une fois que tous les ingrédients sont pesés, la bascule majeure se décharge d'abord pour remplir
l'espace mort entre le ruban et le fond de la cuve du mélangeur.

Diapositive 21
La bascule mineure se décharge après un délai de 5 à 10 secondes et les ingrédients mineurs
commencent à se mélanger avec les ingrédients majeurs.

Diapositive 22
La microbalance se décharge après un retard de 5-10 secondes de la balance majeure. La matière
est ensuite transférée avec un convoyeur trainé ou par gravité dans le mélangeur. Si le système
est équipé d'une bascule à cylindre rotatif, la bascule se renverse et la matière tombe dans la cuve
du mélangeur. Le temps de mélange commencera une fois que le dernier ingrédient entre dans le
mélangeur.

Diapositive 23
Les mélangeurs horizontaux qui sont assez courants dans l'industrie des aliments de bétail ont
normalement une durée de mélange à sec qui s’étend de 30 à 60 secondes après l'ajout des
derniers ingrédients. Après le temps de mélange à sec, des liquides sont ajoutés au mélangeur.
Les liquides doivent être ajoutés avec un système diversifié qui applique le liquide à plusieurs
points dans le mélangeur.
Encore une fois, les liquides doivent toujours être appliqués sur la partie supérieure du
mélangeur. Si le mélangeur tourne dans le sens des aiguilles d'une montre, les liquides seront
pulvérisés sur le côté gauche du mélangeur. Le mélangeur commencera un temps de mélange
humide de 120-180 secondes une fois que tous les liquides sont dans le mélangeur.

Diapositive 24
Maintenant, nous passerons à la partie de mélange de ce cours.
Rappelez-vous, notre objectif global pour ce processus de dosage et de mélanger et d’obtenir
une ration alimentaire qui a la même quantité de nutriments dans chaque prise alimentaire
(bouchée). Donc, pour atteindre cet objectif, nous devons vraiment nous assurer que l'étape de
mélange est efficace et capable d'obtenir un mélange homogène souhaité. Pour le faire, nous
devons faire une attention particulière à l'ordre dans lequel les ingrédients sont introduits dans le
mélangeur.
Les étapes de base sont indiquées sur cette diapositive. Nous allons d'abord peser et ajouter les
ingrédients secs (majeurs, mineures et micro-ingrédients). À ce moment-là, nous pèserons et
ajouterons les micro-ingrédients secs qui sont pesés et ajoutés manuellement. Les ingrédients
secs sont ensuite mélangés pendant un certain temps, et lorsque ceux-ci ont été mélangés, les
ingrédients liquides sont ajoutés. La raison de faire ceci est pour que les liquides qui sont ajoutés
" ne se groupent pas en une seule masse compacte vers le haut", ce qui le rend difficile à
incorporer dans le mélange global.

Après que les ingrédients secs et liquides ont été mélangés pendant un certain temps, la quantité
mélangée est ensuite déchargée dans une trémie d'alimentation située sous le mélangeur. Entre
temps, les ingrédients secs de la prochaine ration devraient être prêts à être déversés dans le
mélangeur et le processus reprendra à nouveau.

Diapositive 25
En calculant la durée d'un cycle de mélange, le plus important consiste à avoir un produit final
dans lequel les nutriments sont uniformément répartis dans toute la ration.

N'oubliez pas que toute la durée du cycle doit inclure le temps nécessaire pour remplir et vider le
mélangeur. Il existe différents types de mélangeurs, qui présentent des avantages et des
inconvénients, mais en particulier dans les installations à haut rendement de production, les
mélangeurs qui ont des temps de cycle plus courts peuvent produire beaucoup plus d'aliments en
fin de journée.

Diapositive 26
Il existe de nombreux facteurs de conception à prendre en compte lors de l'examen d'un
mélangeur. Par exemple, quelles sont les dimensions du mélangeur. Dans le passé, de nombreux
mélangeurs étaient longs et étroits mais, plus récemment, en raison de l'avancement de la
métallurgie, les mélangeurs sont devenus plus courts et plus larges, ce qui augmente l'efficacité
du mélangeur.
L'angle du ruban / de la pale, la largeur du ruban (s), la vitesse tangentielle du ruban et la surface
totale affectent la façon dont le produit se déplace dans la cuve du mélangeur. Par exemple, si
vous regardez l'image, vous voyez que le ruban extérieur est plus étroit que le ruban intérieur.
Cependant, en raison de la différence de circonférence des rubans, la surface totale devrait être la
même. S'ils n'étaient pas équilibrés, les ingrédients s'accumuleraient à une seule extrémité.

Diapositive 27
Les mélangeurs à pales fonctionnent bien pour les régimes fibreux et riches en minéraux ainsi
que pour les régimes riches en mélasse. La surface réduite due aux pales par rapport aux rubans
est plus facile à nettoyer. Les mélangeurs peuvent avoir des décharges uniques au centre ou au
fond. Les mélangeurs à décharge unique ont une mauvaise action de mélange latéral, la plus
grande partie du mélange se produisant aux extrémités. Ils peuvent également avoir des points
morts dans les coins en fonction de la conception et de la configuration des pales.

Diapositive 28
Les mélangeurs à pales à double axe sont bons pour les régimes fibreux et riches en minéraux.
En raison du haut niveau de la zone de mélange, ils ont un temps de mélange court par rapport à
un mélangeur à pales à axe unique. Les pales "écopent" la matière, résultant en une action de
mélange plus douce. Ceux-ci ont une grande variété d'applications, y compris les aliments, les
pré-mélanges, etc.

Diapositive 29
Le mélangeur à ruban a un temps de mélange court, une bonne action de mélange et un bon
nettoyage.
Cependant, le mélangeur doit être à moitié plein lors du mélange, sinon la surface des rubans
faisant le mélange est considérablement réduite. La zone de mélange est la longueur entière du
mélangeur dont deux rubans déplacent les ingrédients dans des directions opposées.
Diapositive 30
Dans cette image, vous pouvez voir comment les rubans sont attachés à l'axe principal d'un
mélangeur double ruban à axe unique. Le ruban pousse sur sa surface lisse. Par conséquent, dans
cette image, le ruban extérieur poussera vers l'arrière de l'image et le ruban intérieur amènera la
matière à l'avant de l'image pendant la rotation, de sorte que dans le mélangeur, la masse de la
matière est poussée ou tirée dans deux directions différentes, en résultant une bonne action de
mélange.

Diapositive 31
Comme un mélangeur à pales à double axe, le mélangeur à ruban à double axe a beaucoup de
mêmes avantages, y compris un temps de mélange plus court.

Diapositive 32

On peut rencontrer des mélangeurs verticaux dans les usines d'aliments où la production
quotidienne est un peu moins que les grandes installations de production. Une vis sans fin qui
descend verticalement au centre du mélangeur transporte la matière vers le haut.
Les mélangeurs verticaux occupent une surface relativement petite, mais nécessitent un espace
vertical suffisant. Ceux-ci prennent plus de temps à mélanger que les mélangeurs horizontaux,
car ils ont des zones de mélange relativement petites, qui sont en haut et en bas du boîtier de la
vis sans fin.

Diapositive 33
Quelques directives générales sur les durées de mélange recommandées (en minutes) pour les
différents types de mélangeurs sont les comme suit:

Pale - 3 Sec, 3 Humide


Pale à deux axes - 0,5 Sec, 1 Humide
Double Ruban - 1-2 Sec, 2-3 Humide
Ruban à double axes - 0.75-1 Sec, 2 Humide
Vertical - 5-10 Sec, 5-10 Humide

Diapositive 34
Les usines d'aliments peuvent indiquer qu'ils ont un mélangeur de 1 ou 3 MT; la réalité est que
les mélangeurs sont conçus en fonction du volume. Par conséquent, dans le cas d'un mélangeur
de 5,6 mètres cubes, il peut contenir 3 628 kg si la densité de l'alimentation est de 640 kg / m3.
Toutefois, si la densité du produit est de 560 kg / m3, le mélangeur ne pourra contenir que 3 175
kg.
Ainsi, lorsqu'on fait des aliments moins denses (typiquement lorsque la formule contient un
pourcentage élevé du son de blé ou DDGS), le mélangeur ne pourra pas contenir autant de
volume, ce qui signifie que chaque lot pèsera moins. Cela peut affecter la production d'une usine
d'aliments et doit être pris en compte lors de la planification ou de la conception de nouveaux
équipements.

Diapositive 35
L'efficacité du mélangeur est très importante, et certains facteurs peuvent affecter négativement
les performances du mélangeur. Certains ingrédients ne se mélangent pas très bien, comme
certaines matières plus légères, des ingrédients grossiers ou fibreux. Le remplissage excessif ou
le sous-remplissage du mélangeur se traduira souvent par une ration alimentaire non uniforme.

La vérification de l'état du mélangeur devrait faire partie d'un programme d'entretien régulier, car
les rubans ou les pales usés ou cassés diminueront non seulement l'efficacité du mélangeur, mais
les morceaux de métal cassés peuvent être dangereux s'ils finissent dans l'équipement en aval de
processus de fabrication, ou s’ils tombent dans l'aliment ensaché pour les animaux.

Enfin, la matière peut s'accumuler sur les pales et les rubans des mélangeurs, comme indiqué sur
l'image sur la diapositive. Ceci est particulièrement fréquent lorsque des liquides comme la
mélasse et l’huile sont utilisés dans les rations. Encore une fois, faire inspecter le mélangeur dans
le cadre d'un programme d'entretien régulier vous aidera à faire en sorte que votre mélangeur
fonctionne bien et à obtenir une ration uniformément mélangée.

Diapositive 36
Le côté gauche de la diapositive représente une buse de pulvérisation de liquide trouvée dans le
mélangeur et la partie latérale droite illustre ce qui se produit lorsque le liquide est pulvérisé sur
les rubans du mélangeur au lieu des aliments. Dans cet exemple, le liquide était pulvérisé sur les
rubans car le mélangeur n'était pas utilisé à sa pleine capacité. Le liquide doit toujours être
pulvérisé sur l'aliment après le mélange sec. Si vous vous rappelez dans le mélangeur horizontal
qui serait au dessus du mélangeur quand il tourne.

Diapositive 37
Les liquides doivent être appliqués avec une buse, pas seulement une pile ou un tube qui crée un
flux unique. Cela minimise les boules de graisse ou de liquide dans le mélange. Le liquide doit
également être appliqué à un endroit où il y a des aliments. Sur un mélangeur à double ruban qui
est sur la partie supérieure du mélangeur.

Diapositive 38
Laissez-nous passer en revue les principaux points que nous avons couverts dans ce cours
concernant le processus de dosage.

Le but du dosage et du mélange est de rassembler les ingrédients requis par la formule, dans la
proportion et la séquence correctes, et de les mélanger ensemble pour créer un mélange uniforme
dans un minimum de temps. Ce mélange devrait fournir les mêmes nutriments à un animal dans
chaque prise alimentaire (idéalement!).
L'équipement utilisé pour doser les ingrédients comprend des bacs, des portes aériennes, des
bascules et des convoyeurs et des lignes de liquide. Tous ces équipements sont classés en
fonction du type d'ingrédient (qu'il soit majeur, mineur, micro ou liquide).

Les désignations des bacs d'ingrédients doivent être basées sur la quantité d'ingrédient nécessaire
dans chaque ration (majeure, mineure, etc.), la taille de l'équipement et la résolution de la
bascule.

Les ingrédients sont pesés sur des bascules dont la précision devrait être vérifiée régulièrement.

Le dosage est en grande partie contrôlé automatiquement par les opérateurs utilisant des
ordinateurs. Cela facilite la vitesse du processus ainsi que la réduction du nombre d'erreurs.

La bascule majeure devrait toujours se décharger en premier, suivie par les bascules mineures et
micro. L'ajout de liquide se produit dans le mélangeur pendant le cycle de mélange.

Diapositive 39

Révisons notre discussion sur le mélange:

Les principaux types de mélangeurs sont horizontaux (comme les mélangeurs à ruban et à pales)
et verticaux. Chacun a ses avantages et ses inconvénients. Il appartient à la direction et aux
opérateurs de l'usine d'aliments de décider quel type convient le mieux à la taille de
l'exploitation, à la disposition physique et aux ingrédients utilisés.

Les temps de cycle du mélangeur recommandés sont destinés à assurer un mélange uniforme des
ingrédients. Pour connaître le temps de mélange optimal, les usines d’aliments de bétail doivent
effectuer un test d'homogénéité du mélangeur. Nous n'avons pas parler des tests d'uniformité
dans cette leçon, mais vous devez savoir qu'il existe des méthodes standard faciles à utiliser pour
déterminer l'efficacité des mélangeurs, et que ces méthodes peuvent être utilisées pour
déterminer un temps de mélange optimal pour une opération.
Les capacités du mélangeur sont basées sur le VOLUME, même si elles sont couramment
commercialisées et référencées par POIDS

Les facteurs affectant les performances de mélange comprennent:

- Caractéristiques des ingrédients

- Sous-remplissage ou sur-remplissage du mélangeur

- Mélangeurs usés ou cassés (pales, rubans)

- Accumulation des matières (c'est-à-dire, mélasse ou huile)

Le mélangeur doit être inspecté régulièrement pour détecter les composants usés, manquants ou
cassés, ainsi que pour vérifier l'accumulation excessive des matières sur les rubans ou les pales.

Diapositive 40
Ceci conclut le cours sur le dosage et le mélange. Si vous avez des questions concernant ce
cours, n'hésitez pas à m'envoyer un e-mail à cooks@iastate.edu ou à Dr. Dirk Maier à
dmaier@iastate.edu. L'un ou l'autre d'entre nous serait plus qu'heureux d'essayer de répondre à
vos questions ou préoccupations ou commentaires que vous pourriez avoir.