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Résumé

La production de sucre est un domaine très énergivore, une consommation


excessive en matière d’énergie se répercutera défavorablement sur le prix de
revient du sucre.

La gestion de l’énergie est devenue une discipline sérieuse dans le cadre du


processus de gestion de la plupart des entreprises qui connaissent le succès.
C’est dans ce contexte que s’inscrit le présent Projet de Fin d’Etude et qui
vise, en particulier, la modélisation et l’optimisation de la consommation
énergétique au sein de la société COSUMAR.

Abstract

Sugar production is a very energy field, excessive consumption regarding


énergiese be reflected unfavorably on the sugar cost.

Energy management has become a serious discipline in the management process


of most companies that are successful. It is in this context that the present Project
of End of Studies is registred end who aims, in particular, modeling and
optimization of energy consumption within the company COSUMAR.
Dédicace

À mes très chers parents


Pour leurs sacrifices, leurs patiences et leur soutien moral et
matériel.
À mes sœurs.
À mon frère
À tous mes amis.
Et à tous ceux qui me sont chers…
Remerciement

Ce travail a été réalisé sous l’encadrement du Professeur Monsieur Hassan


CHAAIR, que je tiens à remercier chaleureusement pour le temps qu’il m’a
réservé, pour ses précieux conseils et pour la qualité d’enseignement qu’il nous a
dispensé.

J’adresse mes remerciements les plus respectueux à Monsieur le Directeur


de la production au sein de la société COSUMAR, de m’avoir donné l’occasion
d’effectuer mon projet de fin d’étude à COSUMAR.

Je remercie également Monsieur Khalid OMARI et Monsieur Youness


KOUBAITI ingénieurs responsables de unités STG1 et STG2 à la raffinerie et
encadrants de mon projet, ainsi que tous les techniciens et les ouvriers, du
temps qu’ils m’ont accordé et des informations qu’ils m’ont fourni, sans
leur aide ce travail ne serait jamais achevé.

Mes vifs remerciements à tous les membres du jury.


SOMMAIRE
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................................... 7
LISTE DES TABLEAUX .......................................................................................................................... 8
GLOSSAIRE .............................................................................................................................................. 9
INTRODUCTION GÉNÉRALE ............................................................................................................. 10
PREMIERE PARTIE : CONTEXTE &PROBLEMATIQUE ................................................................. 11
I. Presentation de l’organisme d’accueil .............................................................................................. 12
1. Fiche technique .................................................................................................................... 13
2. Les produits de la COSUMAR ............................................................................................ 13
II. Description du procede de raffinage .................................................................................................. 14
1. Empattage ............................................................................................................................ 14
2. La fonte ................................................................................................................................ 15
3. Epuration .............................................................................................................................. 15
3.1 Carbonatation .......................................................................................................................................... 15
3.2 Filtration.................................................................................................................................................. 17
3.3 Décoloration............................................................................................................................................ 17
4. Évaporation .......................................................................................................................... 18
5. Cristallisation ....................................................................................................................... 19
6. Séchage et refroidissement .................................................................................................. 20
7. Conditionnement.................................................................................................................. 20
III. Problematique & methodologie du travail ................................................................................... 20
1. Quel est le probleme ? ...................................................................................................................... 20
2. Objectif et methodologie du projet de fin d’etudes .......................................................................... 20
DEUXIEME PARTIE : BILAN & EVALUATION DES PERTES ENERGETIQUES ......................... 22
I. Description de circuit et des unites produisant et consommant la vapeur............................................. 23
1. Types de vapeur de la raffinerie ....................................................................................................... 23
2. Description des stations .................................................................................................................... 24
1. Station d’évaporation (STG1).............................................................................................. 24
1.1 Corps évaporateur à flot tombant (CEFT 2400 et CEFT 1600) .............................................................. 25
1.2 Bouilleur ................................................................................................................................................. 25
1.3 Echangeurs .............................................................................................................................................. 26
2. Station de cristallisation (STG2) ......................................................................................... 28
2.1 Tour de cristallisation continue VKT ...................................................................................................... 28
2.2 Cuites de cristallisation discontinues ...................................................................................................... 29
3. Centrale thermique ............................................................................................................... 30
II. Mise en place du bilan energetique sur la raffinerie..................................................................... 32
1. Bilan de la vapeur produite par la VVKT............................................................................... 32
1.1 Bilan sur le pied de cuite de la VKT (Cuite R2) ..................................................................................... 32
1.2 Bilan des cuites ....................................................................................................................................... 35
2. Bilan de la vapeur transformée VPT.................................................................................... 37
2.1 Bilan des cuites ....................................................................................................................................... 37
3. Bilan de la vapeur d’échappement VE ................................................................................ 39
3.1 Bilan sur le bouilleur ............................................................................................................................... 39
3.2 Bilan sur le premier corps évaporateur à flot tombant CEFT2400 ......................................................... 41
3.3 Bilan sur l’échangeur avant Bouilleur EAB ............................................................................................ 42
4. Bilans sur la VP1 ................................................................................................................. 44
4.1 Bilan sur le deuxième corps évaporateur à flot tombant CEFT 1600 ..................................................... 44
5. Bilans sur les échangeurs de chaleurs consommant la VP1 ................................................ 45
5.1 Bilan sur les échangeurs de chaleur ........................................................................................................ 45
5.2 Bilans sur la tour continue de cristallisation VKT .................................................................................. 46
6. Bilans sur la VP2 ................................................................................................................. 52
6.1 Bilans sur les échangeurs de chaleur ....................................................................................................... 52
6.2 Bilan sur l’échangeur 400m2 ................................................................................................................... 53
7. Bilans sur la chaufferie ........................................................................................................ 56
8. Analyse des résultats des bilans ........................................................................................... 59
III. Analyse des pertes energetiques et recommandations .................................................................. 59
1. Recommandations ............................................................................................................................ 60
2. Plans d’entretien des appareils de chauffage .................................................................................... 62
TROISIEME PARTIE : OPTIMISATION DE CIRCUIT DE VAPEUR ................................................ 63
I. Etude technique sur l’amelioration du circuit de la vapeur .............................................................. 64
1. Principe de l’idée d’amélioration :....................................................................................... 65
2. L’échangeur de chaleur ........................................................................................................ 66
2.1 Choix du type de l’échangeur ................................................................................................................. 66
2.2 Dimensionnement de l’échangeur à plaques ........................................................................................... 66
3. Thermo-compresseur .......................................................................................................... 69
3.1 Généralités .............................................................................................................................................. 69
3.2 Dimensionnement du thermo-compresseur ............................................................................................. 69
3.3 Gain énergétique escompté suite à la modification suggérée .................................................................. 72
II. Etude economique de rentabilite de l’investissement................................................................... 72
1. Gain annuel escompte ...................................................................................................................... 73
2. Calcul du cout d’investissement ....................................................................................................... 73
2.1 Estimation du prix de l’échangeur .......................................................................................................... 73
2.2 Estimation du prix du thermo-compresseur ........................................................................................... 74
3. Calcul de l’investissement global ..................................................................................................... 74
4. Calcul de la rentabilite ...................................................................................................................... 75
4.1 Calcul de l’amortissement ....................................................................................................................... 75
4.2 Calcul de la valeur actuelle nette (VAN) ................................................................................................ 75
4.3 Retour sur investissement ....................................................................................................................... 76
CONCLUSION GÉNÉRAL..................................................................................................................... 78
ANNEXE I (ESTIMATION DE COEFFICIENT D’ECHANGE) .......................................................... 79
ANNEXES II – (DIMENSION NOMINALE) ........................................................................................ 80
ANNEXE IV-1 (PROGRAMME DE BILAN GENERALISE)............................................................... 91
ANNEXE IV-2 (PROGRAMME MUNIS DES PARAMETRES DE MARCHE ACTUELS)............. 104
ANNEXE IV-3 (PROGRAMME DE DIMENSIONNEMENT DE L’ECHANGEUR A PLAQUES) . 117
ANNEXE IV-4 (PROGRAMMES DE CALCUL DE QUANTITE DE FUEL EQUIVALENTE A UNE
PRODUCTION DEFINIE DE VAPEUR) ............................................................................................. 119
Références bibliographique ................................................................................................................ 120
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Schéma général du procédé de raffinage de sucre ...................................................... 14


Figure 2 : Schéma simplifié de l’unité de carbonatation ............................................................ 16
Figure 3 : Colonnes de décoloration ........................................................................................... 18
Figure 4 : Circuit général de la vapeur dans la raffinerie ............................................................ 24
Figure 5 : Schéma détaillé sur la station d’évaporation .............................................................. 27
Figure 6 : schéma de la tour de cristallisation continue VKT ..................................................... 28
Figure 7 : Schéma détaillé de la station de cristallisation discontinue ........................................ 31
Figure 8 : Schéma présentant le pied de cuite de la VKT ........................................................... 32
Figure 9 : Schéma simplifié d'une cuite ...................................................................................... 35
Figure 10 : Distribution de la consommation de la VVKT par les cuites ...................................... 37
Figure 11 : Distribution de la consommation de la VPT par les cuites de la STG1 ................... 38
Figure 12 : schéma simplifié d'un bouilleur ................................................................................ 39
Figure 13 : schéma simplifié du corps évaporateur 2400 ........................................................... 41
Figure 14 : Distribution de la consommation de la vapeur d’échappement VE ......................... 43
Figure 15 : schéma simplifié du corps évaporateur 1600 ........................................................... 44
Figure 16 : schéma du premier compartiment de la VKT ........................................................... 47
Figure 17 : schéma d'un compartiment i de la VKT ................................................................... 49
Figure 18 : schéma simplifié d'un échangeur .............................................................................. 52
Figure 19 : Distribution de la consommation de la vapeur d’échappement VP1........................ 56
Figure 20 : Distribution de la consommation de la vapeur d’échappement VP2........................ 56
Figure 21 : schéma simplifié d'une chaudière ............................................................................. 57
Figure 22 : Diagramme Ishikawa pour les causes de pertes en vapeur ....................................... 59
Figure 23 : VP1 consommée en fonction de la température de sirop d'entrée de CEFT 1600 ... 64
Figure 24 : vue générale de la nouvelle installation .................................................................... 65
Figure 25 : schéma de fonctionnement d'un thermo compresseur .............................................. 69
Figure 26 : R = f (C, E) ............................................................................................................... 70
Figure 27 : dimensions du thermo-compresseur en fonction de la dimension nominale ............ 71
Figure 28 : f1, f2 et f3 pour un thermo-compresseur .................................................................... 74
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Données de calcul du pied de cuite R2 .................................................................... 34


Tableau 2 : Résultats du bilan sur le pied de cuite R2 ................................................................ 34
Tableau 3 : Résultats du bilan sur les cuites ............................................................................... 36
Tableau 4 : Résultats du bilan sur le sirop .................................................................................. 36
Tableau 5 : Résultats du bilan sur les deux cuites de la STG1 ................................................... 37
Tableau 6 : Résultats du bilan sur les deux cuites de la STG1 ................................................... 38
Tableau 7 : Données de calcul du bilan du bouilleur .................................................................. 40
Tableau 8 : Résultats de calcul du bilan du bouilleur ................................................................. 40
Tableau 9 : Résultats de calcul du bilan du CEFT 2400 ............................................................. 42
Tableau 10 : Résultats du bilan massique et énergétique............................................................ 42
Tableau 11 : Données de calcul de la consommation de la VE dans l’échangeur ...................... 43
Tableau 12 : Données de calcul du bilan sur le CEFT 1600 ....................................................... 45
Tableau 13 : Résultats du bilan sur CEFT 1600 ......................................................................... 45
Tableau 14 : Données de calcul de la consommation de la VP1 dans les échangeurs ................ 46
Tableau 15 : Résultats de la consommation de la VP1 dans les échangeurs .............................. 46
Tableau 16 : Données de calcul du bilan sur le 1ér compartiment de la VKT ........................... 48
Tableau 17 : Résultats du bilan sur le 1ér compartiment de la VKT ........................................... 49
Tableau 18 : Données de calcul du bilan sur les compartiments 2,3 et 4 de la VKT .................. 51
Tableau 19 : Résultats du calcul du bilan sur les compartiments 2,3 et 4 de la VKT ................. 51
Tableau 20 : Données relatives aux échangeurs de chaleur utilisant la vapeur VP2 .................. 53
Tableau 21 : Résultats du calcul de la consommation de la VP2 dans les échangeurs ............... 53
Tableau 22 : Données et les résultats de calcul relatif à l'échangeur 400 ................................... 55
Tableau 23 : Résultats du bilan sur l'échangeur 400 ................................................................... 55
Tableau 24 : Données des trois chaudières de la centrale ........................................................... 58
Tableau 25 : Résultats de calculs sur les trois chaudières ........................................................... 58
Tableau 26 : Résultats du bilan effectue sur l'échangeur 400 ..................................................... 59
Tableau 27 : Quantité de vapeur économisée par la nouvelle installation .................................. 65
Tableau 28 : Dimensions imposées de l'échangeur ..................................................................... 68
Tableau 29 : Résultats du dimensionnement de l’échangeur a plaques ...................................... 68
Tableau 30 : Résultats de dimensionnement de thermo-compresseur ........................................ 72
Tableau 31 : Nouvelle consommation de la VE par CEFT 2400 ................................................ 72
Tableau 32 : amortissement annuel et mensuel........................................................................... 75
Tableau 33 : Calcul de rentabilité de l'investissement ................................................................ 76
GLOSSAIRE

Appareil à cuire  Cristallisoir ou cristalliseur


Brix  Pourcentage massique de matières sèches
Brix liqueur-standard  Pourcentage massique de matières sèches dans la solution
Brix masse cuite  Pourcentage massique de matières sèches dans la masse cuite
Cuite  Nom donné au procédé de la cristallisation en sucrerie et
raffinerie
Egout  Liqueur-mère séparée de la masse cuite par turbinage
Grainage  Ensemencement de la solution
Lavée  Ajout d’eau dans la solution
Liqueur-mère  Sirop entourant les cristaux
Magma  Masse cuite produite par la cuite R2
Masse cuite  Suspension de cristaux dans la liqueur-mère
Mélasse  Egout qui ne peut plus être retraité. Elle est destinée à la
distillerie
Montée  A partir d’un pied de cuite, alimentation en sirop ou en égout
(phase de croissance des cristaux)
Pied de cuite  Volume de départ dans l’appareil à cuire
Pureté  Pourcentage massique de saccharose dans les matières sèches
Refonte  Consiste à refondre du sucre qui n’est pas commercialisable
(retour dans le circuit de fabrication)
Sirop / Raffinade  Jus concentré produit par l'évaporation
Turbinage  Opération de centrifugation séparant les cristaux de saccharose
de l'égout mère
INTRODUCTION GÉNÉRALE

COSUMAR, COmpagnie SUcrière MArocaine de Raffinage, pionnière dans le secteur sucrier


au Maroc, se voit dans l’obligation d’assurer une compétitivité digne de sa notoriété et ce par
l’optimisation de ces ressources humaines et techniques.

Modélisation et optimisation de la consommation de la vapeur et amélioration du système, un


sujet traité à maintes reprises au sein de la Cosumar, que ce soit par les opérateurs, les
ingénieurs ou les stagiaires, vu l’importance de ce sujet et son rôle primordial au sein de la
raffinerie. Néanmoins les études sur la vapeur ont toujours été concentrées sur la station
d’évaporation de la raffinerie, la spécificité de notre travail est l’intégralité de cette approche
puisque nous avons étendu ces études sur toute la raffinerie. La vapeur est présente à chaque
étape du raffinage, ainsi sa production nécessite une grande quantité du fuel, et avec le manque
incessant des ressources fossiles, l’optimisation de sa consommation s’avère une nécessité.

C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études, il permet de répondre aux enjeux
techniques, sociaux, économiques et environnementaux. En effet la minimisation de la
consommation énergétique contribuera à l’augmentation de la durée de vie des équipements,
l’amélioration du rendement du processus et ainsi la qualité du sucre produit, la génération d’un
gain économique très important.

La démarche que nous avons adopté durant notre projet consiste à actualiser en premier lieu le
circuit de la vapeur au sein de la raffinerie afin d’avoir une vision globale sur la production des
différents types de vapeur et leur consommation. Ensuite nous avons réalisé des bilans
énergétiques sur toute unité produisant ou consommant la vapeur. Dans ce sens, nous avons
développé un programme sur Matlab pour le calcul des bilans des différentes vapeurs. Enfin
l’optimisation de la consommation énergétique, et pour cela nous avons proposé des solutions
répondant à cet objectif tout en établissant une étude technico-économique pour évaluer leur
rentabilité.

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PREMIERE PARTIE

CONTEXTE &PROBLEMATIQUE

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Cette partie est une présentation générale du projet. Elle commence par la présentation de
l’organisme d’accueil, et évoque la problématique du projet ainsi que la conduite adoptée pour
sa réalisation.

I. Présentation de l’organisme d’accueil


COSUMAR « COmpagnie SUcrière MArocaine de Raffinage » [ 1 ] est un groupe marocain,
filiale de la SNI (Société Nationale d’Investissement), spécialisé dans l'extraction, le raffinage
et le conditionnement du sucre sous différentes formes. Il est devenu l'unique opérateur sucrier
marocain après l'acquisition de SUTA, SUCRAFOR, SUNABEL et SURAC en 2005.
La COSUMAR fonde son métier sur 3 activités principales :
 L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières : canne et betterave à sucre.
 Le raffinage du sucre brut importé.
 Le conditionnement sous différentes variétés.
La chronologie suivante présente l’historique de la COSUMAR sous forme d’évènements
significatifs marquant son évolution

•Naissance de COSUMAR : Création de la raffinerie de Casablanca par la Société Nouvelle des


1929 raffinrie de Sucre de SAINTLOUIS de MARSEILLE, produit 100 tonnes par jour.

•COSUMA devient COSUMAR : l'Etat Marocain acquiert 50% du capital de la société.


1967

•Filiale du 1er groupe privé ONA : Le groupe ONA prend le contrôle du capital de COSUMAR,
1985 désormais cotée à la Bourse des Valeurs de Casablanca.

•Aquiqition des sucreries de Doukkalas : COSUMAR absorbe Doukkala (Zemamra et Sidi


1993 Bennour), dont il détenait déja une part significative.

•Naissance d'un groupe : Acquisition des 4 sociétés sucrière Publiques, SUTA, SURAC,
2005 SUNABEL et SURAFOR.

•Projet d'extension de la capacité de traitement de bettraves à 15000 t de bettraves/jour de la


2006 sucrerie de Sidi Bennour, montant de l'investissement de 850 MDHs.

•Création d'une nouvelle station de cristalisation avec une nouvelle technologie STG2.
2008

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1. Fiche technique

Raison sociale COSUMAR : Compagnie Sucrière Marocaine de Raffinage


Forme juridique Société Anonyme
Secteur d’activité Production en agroalimentaire
Siège social 8, Rue El Mouatamid Ibnou Abbad, BP 3098, Casablanca, Maroc.
Société mère Société nationale d’investissement
Site web http://www.COSUMAR.co.ma
Registre de commerce Casa 30007
Identification fiscale 01 64 03 53
TVA 616 051
CNSS 192 800 3
Chiffre d’affaire 6.046 milliards de dirhams (au 31/12/2014)
Production 1.65illion de tonnes/an (en 2015)

2. Les produits de la COSUMAR

La COSUMAR produit le sucre blanc sous quatre principales gammes : en morceaux, en


lingots, en granulés et en pain de sucre.
 Le pain de sucre :
Le pain de sucre est un bloc de sucre sous forme conique, commercialisé avec un poids
standard de deux kilos. C’est un produit de consommation courante, adopté depuis fort
longtemps, et tout à fait intégré dans les coutumes des marocains.
 Le sucre granulé :
Forme utilisée par les industries et par les ménages, le granulé est commercialisé en sachets de
2 kg et sac de 50 kg s’adaptant à chaque installation de réception et de stockage des clients
récepteurs.
 Le morceau de sucre :
Le morceau de sucre est la forme la plus connue dans le monde. Commercialisé en boîte de 1kg
et en fardeau de 5kg.
 Le sucre lingots :
Une forme inventée par COSUMAR dans les années 70. Il est commercialisé en boîte de 1kg et
en fardeaux de 5kg.

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II. Description du procédé de raffinage

Le sucre brut traité dans la raffinerie de la COSUMAR, provient du marché mondial


spécialement du Brésil, Caraïbes, Australie et Afrique du sud.

Il est généralement stocké dans des silos d’une capacité totale de 75000 tonnes et est ensuite
transporté par des tamis vers les unités de raffinage détaillées ci-dessous.

Le raffinage (Figure 1) est le procédé qui permet d’obtenir à partir du sucre brut, un sucre
raffiné le plus pur possible et une mêlasse contenant le maximum d’impuretés venant du sucre
brut et le minimum de sucre. Ceci dans des conditions les plus économiques possibles :
économie d’énergie, d’emballages et sur les pertes en sucre.

Figure 1 : Schéma général du procédé de raffinage de sucre

Le procédé de raffinage suivi par la société COSUMAR est composé de plusieurs étapes :

1. Empattage

Cette opération consiste en l’élimination des impuretés externes du sucre brut. En effet une fois
pesé dans une balance et dirigé vers l’unité de l’empattage dont l’entrée dispose d’un aimant
pour éliminer tous les objets métalliques, le produit est ensuite véhiculé vers un tamis vibreur
afin de le débarrasser des corps étrangers.

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Le sucre brut traverse ensuite une goulotte reliée à l’empâteur, ce dernier admet une capacité de
270 hl et il est muni d’une double enveloppe permettant la circulation de la vapeur pour
maintenir la température du mélange à 50° - 55°C, ce qui permet de réduire sa viscosité et
accélérer la diffusion des non-sucres , l’empâteur dispose aussi d’un système d’agitation à une
vitesse de 2 tr/min.

Le sucre brut est mélangé avec un sirop saturé chauffé pour obtenir une pâte dite masse cuite
d’empattage, Ce mélange est réglé de façon à obtenir un Brix de 90 – 92, une température
atteignant 50°C et un pH de 8,2.

2. La fonte

La masse cuite résultante contient des impuretés incluses dans le système cristallin. Afin
d’enlever ces impuretés, il faut dissocier le système cristallin. Cette opération s’effectue dans
deux fondoirs où le sucre affiné est dissout dans un volume d’eau sucrée sous-saturée, réglé
suivant un Brix de 65 et ne contenant pas de sels minéraux solubles, qui risquent d’augmenter
la concentration de la fonte en cendres. Le sirop de la fonte obtenu est appelé Commune non
carbonatée, celui-ci sera envoyé vers des bacs de stockage dans l’unité d’épuration.

3. Epuration

L’étape d’épuration consiste à éliminer les impuretés internes et externes que contient la
commune issue des fondoirs, elle se déroule en trois étapes :
 Carbonatation ;
 Filtration mécanique ;
 Décoloration (filtration chimique) ;

3.1 Carbonatation

le procédé de carbonatation est un opération de précipitation du carbonate de calcium par


addition à la commune le lait de chaux et le gaz dioxyde de carbone (CO2), ce précipité obtenu
est d’une forme gélatineuse ce qui permet d’adsorber toutes les impuretés existantes assurant
ainsi une décoloration partielle du sirop.

La fonte commune est pompée dans des cuves appelées « chaudières à carbonater » qui sont au
nombre de trois. Avant d’entrer dans la chaudière, la fonte commune est mélangée à la chaux
éteinte avec une teneur de 4,5g/l, obtenu par la réaction suivante :

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Le mélange obtenu est appelé « commune carbonatée ». Ce dernier entre dans la chaudière avec
un débit moyen de 130 /h dans laquelle est injecté du gaz carbonique qui contient au moins
13% du CO2 obtenu par traitement des fumées de chaudière (passage par un cyclone + lavage
fumées) de la centrale thermique. Le barbotage du sirop permet la formation d’un précipité « le
carbonate de calcium » CaCO3 (qui va absorber les matières colorantes et précipiter les sels
minéraux, et qui va jouer aussi le rôle d’adjuvant de filtration) suivant les réactions :

La Figure 2 décrit l’unité de carbonatation, le circuit du sirop dans les chaudières ainsi que
celui du CO2.

3éme Fondoir M M M

3,1 g/l 1,5 g/l 0,05 g/l


pH = 11 pH = 9,5 pH = 8,5

Lait de Chaux 4,5 g/l

Filtration

CO2

Figure 2 : Schéma simplifié de l’unité de carbonatation

Remarque :

L’opération de décarbonatation dépend de plusieurs paramètres à savoir :

 Le pH à la sortie de la dernière chaudière doit être compris entre 8,5 et 9,5.


 La température doit être optimale ; elle ne doit pas dépasser (60 à 65°C.) pour ne pas
dégrader le saccharose et ne doit pas être très basse non plus pour ne pas trop ralentir la
réaction.
 Un temps de séjour optimal est à respecter pour assurer une bonne réaction (45 min à 1 h).

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3.2 Filtration

Le but de la filtration est l’élimination des précipités formés lors de la carbonatation dans le
sirop carbonaté.
La commune carbonatée est envoyée directement vers un bac agité pour empêcher la
précipitation de la boue. Dans l’étape suivante le sirop passe par la filtration mécanique sur des
toiles synthétiques filtrantes :(6 filtres DIASTAR de capacité de 30 m3) chacun enveloppé d'une
toile qui laisse passer le sirop seulement. Le carbonate de calcium s'accumule autour de la toile,
formant ainsi un gâteau d'une certaine épaisseur, qui facilite d'avantage la filtration. L’opération
permet d’obtenir un sirop limpide, qui est envoyé vers le bac de la commune filtrée puis vers les
colonnes de décoloration.
Une fois le gâteau est épaissi le filtre passe par un temps mort qui comprend les étapes
suivantes :

 Vidange sirop.
 Remplissage eaux boueuses.
 Soufflage, et vidange sirop.
 Remplissage sirop.

La boue récupérée sera déssucrée et on récupère de l’eau sucrée qui sera utilisé dans les
différentes étapes du procédé.

3.3 Décoloration

Cette opération consiste en l’adsorption des molécules colorantes sur résines échangeuses
d’ions. L’unité de décoloration contient deux unités chacune à 3 colonnes de décoloration,
fonctionnant dans l’ordre suivant :

 1er et 2éme colonne : phase de production : les deux colonnes sont traversées par la
commune filtrée.
 3éme colonne : Phase de régénération : Lors de la régénération, une solution saturée de
chlorure de sodium basique permet de retirer les matières colorantes qui ont été captées
par les résines au contact avec le produit final. Un rinçage en fin de la phase élimine
l’excédent en saumure de régénération.

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La Figure 3 présente le schéma de l’unité de décoloration :

Figure 3 : Colonnes de décoloration

4. Évaporation

La station d'évaporation permet d’une part de produire la grande partie de l'énergie thermique
sous forme de vapeur nécessaire au fonctionnement de la raffinerie et d’autre part de concentrer
d’avantage le sirop.

Le sirop décoloré, provenant de la station de décoloration et ayant une pureté d’environ 99,5%
et un Brix allant de 60 à 65, appelé raffinade sera concentré dans la station d’évaporation pour
atteindre un Brix de 78.

L’évaporation se fait en double effet dans deux corps d’évaporation à flots tombant (CEFT), le
premier d’une surface de 2400 m2 et le deuxième de 1600 m2, sous vide partiel qui permet
d’abaisser le point d’ébullition de la raffinade et éviter la caramélisation du sucre.

La station d’évaporation se compose de 3 systèmes :

 Le bouilleur qui a pour but de produire une vapeur dite Vapeur transformée.
 L’évaporateur CEFT ayant pour objectif de concentrer la raffinade décolorée et de
produire une vapeur dite VP1 par l’évaporation de la raffinade non concentrée.

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 L’évaporateur CEFT permettant de concentrer la raffinade décolorée afin d’augmenter
son Brix à 78% et de produire une vapeur appelée VP2.

5. Cristallisation

L’étape de cristallisation a pour but la production des cristaux de sucre, elle se déroule dans des
appareils discontinues appelés cuites, au nombre de 9 et dans un appareil continu appelé VKT
« Tour de Cristallisation » composé de 4 compartiments en série identiques aux cuites
discontinues.

Les cuites discontinues passent par un cycle de neuf étapes qui sont :

 Début du cycle : Remplissage de la cuite par le sirop à 90 % de niveau.


 Pied de cuite : Ouverture de la vanne d’alimentation rapide de vide à 250 mbar,
démarrage de l’agitateur.
 Concentration : Fermeture rapide de la vanne d'alimentation à 27 % de niveau de la
cuite, puis ouverture de la vanne de régulation de vide, pour atteindre la valeur 250
mbar.
 Grainage : Le grainage se fait par ensemencement à 80,0 Brix, ouverture de la vanne
d’ensemence (alcool + cristaux de sucre) cette méthode assure une granulométrie
homogène.
 Montée ou nourrissage : A cette étape la sursaturation est maintenue de telle façon que
les cristaux se nourrissent régulièrement sans qu’il y ait formation de nouveaux germes.
 Serrage : C’est la phase finale de la cuisson, il a pour but d'améliorer le rendement en
cristaux et de mieux épuiser l'égout mère (sirop contenu dans la masse cuite).
 Coulée : Fermeture de la vanne de vide et de vapeur, ouverture de la vanne casse vide
jusqu’à 1000 mbar, après on ouvre la vanne de vidange.
 dégraissage : Se fait par la vapeur.

On récupère de la cristallisation la masse cuite qui contient des cristaux et l’égout mère. Avant
de passer au séchage, la masse cuite passe par une étape de turbinage pour séparer les cristaux
de l’égout mère.

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6. Séchage et refroidissement

Le sucre issu des cuites contient encore une humidité assez élevée (à peu près 0,1%). Pour
réduire son humidité à 0,03%, éviter tout risque d’attaque bactérienne et pour sa bonne
conservation, le sucre est acheminé vers un tambour sécheur, où il est séché à contre-courant
avec l’air chaud. Après avoir été séché à 59°C, le sucre blanc sec est refroidi avec l’eau froide
dans un refroidisseur à lit fluidisé pour sortir avec une température de 28°C.

7. Conditionnement

Le sucre blanc sec est refroidit et tamisé, classé, pesé et dirigé soit vers de gros silos où il est
conservé en vrac ou en sacs, soit vers l'atelier de conditionnement. Il est mis ensuite dans des
moules, afin d’obtenir du sucre en morceaux puis en boîtes pour être stocké ou expédié.

III. Problématique & méthodologie du travail

1. Quel est le problème ?

La production de sucre au niveau de la raffinerie COSUMAR se fait par l’intermédiaire des


appareils qui nécessitent de la vapeur dans leur fonctionnement (Évaporateurs, Echangeurs,
Chaudières…).

Le problème se pose au niveau de la consommation excessif de l’énergie par ces appareils, ce


qui engendra d’autres problèmes : réduction de leur durée de vie, augmentation de la quantité
des fumées jetées dans l’atmosphère (effet de serre), baisse au niveau du rendement de
processus et au niveau de la qualité du sucre.

2. Objectif et méthodologie du projet de fin d’études

L’objectif de ce projet est l’évaluation de la consommation énergétique de la raffinerie de sucre


en effectuant des bilans de matières et des bilans énergétiques sur tous les appareils de la
raffinerie produisant et/ou consommant la vapeur. Ceci dans le but d’évaluer les pertes et de
pouvoir suggérer un plan d’action afin d’optimiser la consommation énergétique et de générer
des gains économiques.

Pour répondre à cet objectif, nous avons adopté le plan d’action suivant :

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1. Traçage du flowsheets des différents circuits du process.

2. Collecte des données nécessaires (Débit, Température, Pression, Brix …).

3. Elaboration des équations de bilan matière et énergie des différentes unités du circuit de
vapeur de process.

4. Résolution des équations des bilans (Modèles mathématiques) par programmation sur
Matlab.

5. Evaluation et quantification des pertes énergétiques.

6. Optimisation de la consommation énergétique.

7. Recommandations et suggestions adoptés pour l’amélioration de circuit (conception d’un


nouveau circuit de vapeur).

8. Evaluation économique et rentabilité de la nouvelle conception de circuit de vapeur.

Conclusion
Dans cette première partie nous avons présenté une introduction générale sur la société
COSUMAR, son procédé de raffinage et notre plan d’action pour modéliser et optimiser la
consommation énergétique.

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DEUXIEME PARTIE :

BILAN & EVALUATION DES PERTES ENERGETIQUES

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Cette partie est consacrée à la réalisation des bilans énergétiques sur toutes les unités
consommant et produisant la vapeur de la raffinerie et à l’analyse de pertes ainsi que les
recommandations suggérée afin de minimiser ces derniers au maximum.

I. Description de circuit et des unités produisant et consommant la

vapeur
1. Types de vapeur de la raffinerie

L’énergie thermique essentielle à la mise en marche de la raffinerie est entièrement produite par
des générateurs de vapeur au niveau de la raffinerie elle-même. Les cinq types de vapeur mis en
jeu sont présentés ci-après :

La vapeur d’échappement (VE) : provenant de la centrale chaufferie où sont installées trois


chaudières alimentées par le fuel lourd n°2 et l’eau déminéralisée produisant une vapeur
surchauffée haute pression. Cette dernière produira l’électricité en traversant les turbo-
alternateurs, et donnera une vapeur d’échappement surchauffée à basse pression qui, après
désurchauffe, alimentera le bouilleur, le corps d’évaporation à flot tombant (CEFT2400 m2) et
l’échangeur avant bouilleur (EAB).

La vapeur transformée (VPT) : est quant à elle produite par le bouilleur par vaporisation des
retours des condensats de l’usine. Cette vapeur sera utilisée pour l’alimentation des cuites de la
STG2 (R2, R3-1, R3-2, R3-3, R1-1, R1-2, A, B et C).

La vapeur 1 (VP1) : est générée par le 1er corps évaporateur (CEFT 2400) où le sirop décoloré
est chauffé au moyen de la vapeur d’échappement, elle sera d’un grand usage dans les
échangeurs de la STG1 (Les 2 échangeurs avant CEFT 2400, l’échangeur 400m2, l’échangeur
d’égout d’empattage), dans le 2ème corps évaporateur (CEFT 1600) et essentiellement dans
l’appareil de la cristallisation continue VKT.

La vapeur 2 (VP2) : est engendrée par le 2ème corps évaporateur (CEFT 1600). Le corps
permet de concentrer d’avantage le sirop pour produire une raffinade concentrée. Cette vapeur
sert comme alimentation aux échangeurs de la STG1 :

 EA : échangeur d’eau adoucie.


 ED : échangeur d’eau déminéralisée.

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 EP : échangeur d’eau de process.
 R1, R2, R3 : échangeurs de chauffage de recirculation de la fente F1.
 Echangeur 400m² : Echangeur de chauffage amont F2.

La VVKT : vapeur générée lors de l’opération de cristallisation dans la tour de cristallisation


continue, la raffinade perd encore de l’eau là-dedans sous forme de vapeur, cette vapeur passe à
travers des thermo-compresseurs pour qu’elle alimente les cuites discontinues.
La Figure 4 présente le circuit général de la vapeur :

Figure 4 : Circuit général de la vapeur dans la raffinerie

2. Description des stations

1. Station d’évaporation (STG1)

L’évaporation peut avoir pour objet la vaporisation du solvant (généralement l'eau) d’une
solution qui, de ce fait, s’enrichit en soluté à mesure que le solvant s’élimine, et par la suite
concentration du produit dissout dans la phase liquide. En fin d’opération, on récupère ce que
l’on appelle le concentrât. À COSUMAR l'évaporation est un moyen de concentration dont le
fluide chauffant est la vapeur, que l’on récupère en fin d’opération sous forme de condensât, et
la raffinade décolorée constitue le produit à concentrer. A ce niveau, le brix (Brix=masse de la
matière sèche dans 100g de solution sucrée) de la raffinade passe de 60 à 76.

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La station de l’évaporation est l’unité qui consomme une grande quantité de vapeur, elle est
constituée de :

 2 corps évaporateur à flot tombant.


 Un bouilleur.
 Des échangeurs de chaleur.

1.1 Corps évaporateur à flot tombant (CEFT 2400 et CEFT 1600) [2]

Les deux corps d’évaporation dont dispose la station d’évaporation fonctionne à double effet.

ér
Le principe de l’évaporation à double effet consiste à produire la vapeur par le 1 évaporateur

alimenté par une vapeur vive pour ainsi chauffer le deuxième évaporateur. A COSUMAR
l’évaporation se fait par double effet, elle a pour caractéristiques :

 L’évaporateur 1ér effet fonctionne à une pression et une température plus élevée.
 L’évaporateur 2éme effet fonctionne à une pression et une température plus faible (sous
vide).
 Nécessité d'une pompe de reprise de concentrât de chaque évaporateur vers le suivant, à
pression plus élevée.

1.2 Bouilleur [2]

Avant la mise au point de cette station, les corps évaporateurs, les appareils à cuire et les
échangeurs étaient alimentés directement par la vapeur d’échappement des turboalternateurs,
alors il était impossible de recycler les eaux condensées dans les chaudières vu les fuites de
sucre qui peuvent être au niveau des appareils de sirop. Cet inconvénient a été pris en
considération au moment de l’installation, alors un corps évaporateur de l’eau " un bouilleur ″ a
été installé pour alimenter les cuites discontinues.

Le bouilleur est un évaporateur à graimpage, constitué par une chambre de vapeur traversée par
un faisceau tubulaire vertical, placé en bas du corps, le faisceau assure le transfert de chaleur
entre la vapeur et l’eau.

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L’eau entre le bas dans les tubes du faisceau à la température de flash, la vapeur d’échappement
(VE) chauffe cette eau et ainsi elle est évaporée, la vapeur obtenue est appelée la vapeur
transformé (VPT).

1.3 Echangeurs

L’installation des échangeurs thermiques est indispensable pour récupérer le maximum des
calories disponibles dans la vapeur, condensats et sirops chauffés. Ils permettent de :

 Chauffer l’égout d’empattage et sirops pour faciliter leur pompage en diminuant leur
viscosité.
 Préchauffer la raffinade et les condensats pour s’approcher de leurs points d’ébullition
avant l’entrée aux caisses d’évaporation.
 Chauffer les différents points d’eau : adoucies, déminéralisées et pour sanitaire.

La Figure 5 dans ci-dessous représente une schéma detaillé sur la station STG1.

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Eau Déminéralisé Chaude
Eau Adoucie Chaude

Eau de Process Chaude


VP2

VE P-3
VE

VE VP2
EA ED EP
P-2
Bouilleur Echangeurs de
RNC CEFT 2400 VP1 Eau Adoucie Froide
CEFT 1600 Eau Déminéralisée Froide Eau de Process Froide
VPT préchauffage de
Commune Décoloré
Vers Central
Echangeur avant Crist Disc
Bouilleur Ech2 RC
(VE + Condensat)
VKT
Ech1 Condensat VP2
EAB
VKT

VP1 VP2

Condensat VP1

Décoloration
Condensat VPT
Cd Boui Cd 2400

STG2

PKF
Bac Avant Bouilleur
VP1-VP2

C2 C3B C4 R3
C3A
Eau Sucrée

Condensat VP2
VP2
Cristallisation Discontinue

R2 P-69

Condensat VP1
(Sucré)
EE Sucre Brut

Condensat VP2
400 m² R1

M M M
M
Décoloration

F2 F1 F0
Courant Condensat
Carbonatation Courant Vapeur

Courant Sirop
Filtre Rotatif

VPE : Vapeur d’échappement prévenant CEFT 2400 : 1er Corps évaporateur à flux EAB : Echangeur avant Bouilleur;
de centrale thermique ; tombant (Surface d’échange 2400m²) ; Ech1 : 1er Echangeur de préchauffage de sirop;
VPT : Vapeur transformé produite par CEFT 1600 : 2éme Corps évaporateur à Ech2 : 2éme Echangeur de préchauffage de sirop;
évaporation des condensats; flux tombant(Surface d’échange 1600m²); EEE : Echangeur d’égout empattage;
VP1 : Vapeur produite par le premier F0, F1, F2 : 1er, 2éme et 3émé fondoir; EA : Echangeur d’eau adoucie;
corps évaporateur; C2, C3A, C3B, C4 : Bac de récupération ED : Echangeur d’eau déminéralisé;
VP2 : Vapeur produite par le deuxième des condensats; EP : Echangeur d’eau de process;
corps évaporateur; R1, R2, R3 : Echangeurs de chauffage de
RNC : Raffinade (Sirop) non concentré; recirculation de la fente F1;
RC : Raffinade (Sirop) concentré; 400m² : Echangeur de chauffage amont F2;

Figure 5 : Schéma détaillé sur la station d’évaporation

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2. Station de cristallisation (STG2) [3]

La station de cristallisation est constituée d’une tour de cristallisation continue VKT


(Verdampfungs-Kristallisationsturm : terme allemand dont la traduction est « tour de
cristallisation par évaporation ») et de 9 cuites de cristallisation discontinues ‘6 cuites des hauts
produits et 3 cuites des bas produits

2.1 Tour de cristallisation continue VKT


M

VP1 Magma Prevenant de cuite R2


STG1

MC1
M
Vapeur Vers Thermo-Compresseur
Condensats

MC2
M STG1

Malaxeur
MC3
M
M

Centri
SB
STG1 ( C4 )

MC4

MC : Masse cuite (Egout + Sucre cristallisé); Courant Condensat


SB : Sucre Blanc Raffiné;
Centri : Centrifugeuse ( séparation de MC); Courant Vapeur Consomée

Courant Sirop

Courant Sucre Blanc

Courant Vapeur Produite

Courant Semence

Figure 6 : schéma de la tour de cristallisation continue VKT

La tour VKT est employée dans l’atelier de cristallisation (STG2), elle est constituée de 4
compartiments (Figure 6) alimentés en continu en magma de pied de cuite (masse cristalline
d’ensemencement) venant de la cuite discontinue R2, et en liqueur d’alimentation qu’on appelle
aussi liqueur standard qui est composé de :

 Egout riche de la masse cuite de la tour VKT.


 Le sirop concentré (raffinade concentrée) venant de la station d’évaporation (CEFT
1600).

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Le pied de la cuite est alimenté exclusivement dans le compartiment 1, tandis que la liqueur
standard dans tous les compartiments. La masse cristalline d’ensemencement croit
successivement avec le descendage de la solution dans les différents compartiments jusqu’à
devenir la masse cristalline de produit.

Sous l’effet de la force de pesanteur, la masse cuite passe du premier compartiment au


quatrième, et ces quatre compartiments sont alimentés en continu par la vapeur à une pression
identique (VP1), les condensats de chaque compartiment sont soutirés vers le ballon de
condensat et enfin le vide est assuré grâce aux thermo-compresseurs.

2.2 Cuites de cristallisation discontinues

Les cuites de cristallisation discontinues (Figure 7) de la station STG2 et STG1 sont alimentées
par la vapeur produite par la VKT et la vapeur transformée VPT et la liqueur standard pour
produire une masse cuite cristalline appelée masse cuite, elles sont appelées discontinues parce
qu’elles rentrent après chaque cycle de fonctionnement en dégraissage. [ 3 ]

 Cuites de hauts produits

Les cuites de hauts produits sont de l’ordre suivant R2, R3-1, R3-2, R3-3, R1-1 et R1-2

La cuite R2 est alimentée par la raffinade concentrée, la masse cuite de la cuite R2 est
homogénéisé dans le malaxeur puis elle est envoyée vers le 1er compartiment VKT comme
magma.

Le turbinage sépare l’égout mère et le sucre blanc ensuite le sucre est trempé par l’eau, cette
opération est appelée le clairçage par laquelle, on obtient l’égout riche qui est renvoyé vers les
deux bacs d’alimentation de la VKT, et l’égout pauvre est renvoyé vers le bac d’alimentation
des cuite R3-1, R3-2 et R3-3 pour se mélanger avec leur propre égout riche, ce mélange va
servir de liqueur standard d’alimentation des trois cuites en parallèle, les égouts des R3 va
servir comme alimentation pour la cuite R1-1 située dans la STG1, de même l’égout de R1-1
est injecté dans la cuite R1-2 comme liqueur standard.

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 Cuites de bas produits

La station STG2 possède trois cuites de cristallisations discontinues destinées pour les bas
produits. La cuite A qui est alimentée par l’égout de la cuite R1-2, la masse cuite de la cuite A
est homogénéisée dans le malaxeur puis elle passe vers les turbine continues, dans ce cas on
obtient un seul égout appelé égout A qui est envoyé vers les bacs d’alimentation de la cuite B et
le sucre qui est réacheminé vers un fondoir dans lequel il est fondu puis renvoyé afin qu’il se
mélange avec le sucre à l’étape d’affinage. Le sucre de la cuite B est réintroduit dans la cuite A
et l’égout de la cuite B qui est envoyé vers les bacs d’alimentation de la cuite C, le sucre de C
prend le chemin de retour vers la cuite B et son égout appelé la mélasse qui est un sirop très
épais et très visqueux constituant un résidu du raffinage de sucre.

La Figure 5 dans ci-dessous représente une schéma detaillé sur la station de cristallisation
discontinue.

3. Centrale thermique

La chaufferie de la COSUMAR joue un rôle crucial pour l’alimentation de l’usine toute entière
aussi bien en vapeur servant à alimenter l’unité d’évaporation et d’autres utilités et qu’en
électricité. La chaufferie se compose de :

 Trois chaudières en parallèles à tube d’eau


 Turbo-alternateurs

Chaque chaudière de la centrale est alimentée par l’eau provenant des condensats en plus de
l’eau déminéralisée. Le combustible utilisé est le fuel lourd. La chaudière produit une vapeur
haute pression destinée à alimenter les turbo-alternateurs pour produire l’électricité. La vapeur
ayant traversé les turbo-alternateurs appelée vapeur d’échappement (VE).

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Vapeur En Excès vers Cindensation
VVKT

STG1
M M M M M M

R2 R31 R32 R33 R11 R12

M M M M M M

Semence de cuite R2 M M M M M M

SP

SB (VKT) SB

M M M

STG1 ( C4)
C B A

Courant Condensat SP : Sucré pour la fabrication des pains;


SB : Sucre Blanc Raffiné;
Courant Vapeur Consomée VPT : Vapeur Transformée;
Courant Sirop
Ri (i=11,12,2,31,32,33) : Cuites ( Cristallisoirs )
Courant Sucre Blanc
hauts produits;
Courant Vapeur Produite A, B et C : Cuites ( Cristallisoirs ) bas produits;
M M M
Courant Semence

M M M

Mélasse vers Stock

Sucre A (Eau Sucré)

Figure 7 : Schéma détaillé de la station de cristallisation discontinue

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II. Mise en place du bilan énergétique sur la raffinerie

Dans ce chapitre, nous avons établit les équations de bilan de matières et énergétiques sur tous
les appareils de la raffinerie de sucre qui introduisent la vapeur dans leurs circuits de marche.
Les bilans ont été réalisés sur la base de :

- Température de référence est 0°C ;


- La quantité des incondensables est négligeable, ce qui implique que la quantité de
vapeur entrante est identique à la quantité des condensats récupérée.

Ensuite nous avons modélisé tous ces équations en établissant un programme sur MATLAB, un
outil informatique, afin de quantifier la quantité d’énergie échangée, de prévoir l’influence des
paramètres de marche sur la quantité de vapeur échangée (consommée ou produite), d’évaluer
les pertes énergétiques, optimiser et de suggérer des modification pour améliorer le circuit
d’énergie. Le programme qu’on a développé est dans l’Annexe IV-1.

Le calcul des enthalpies de l’eau, de la vapeur et des purges s’est fait par l’intermédiaire d’un
script dans Matlab, l’appel de ce script dans notre programme donne, avec précision, les
propriétés thermodynamique de l’eau dans une plage de 0-1000 bar de pression et de 0-2000°C
de température. [ 18 ]

1. Bilan de la vapeur produite par la VVKT


1.1 Bilan sur le pied de cuite de la VKT (Cuite R2)
Ce compartiment est alimenté par la liqueur standard (LS) et la vapeur provenant de la VKT,
les cristaux vont croître jusqu’à atteindre une taille souhaitée déterminée par l’état du magma
(Figure 8).

Figure 8 : Schéma présentant le pied de cuite de la VKT

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 Bilan matière global
𝒎̇𝑳𝑺 + 𝒎̇𝑽(𝑽𝑲𝑻) = 𝒎̇𝑴 + 𝒎̇𝑪 + 𝒎̇𝑬𝑬 ( 1 )

𝑚̇ 𝑉(𝑉𝐾𝑇) ∶ Débit massique de la vapeur d’alimentation de la cuite ;

𝑚̇ 𝐿𝑆 ∶ Débit massique de la liqueur standard ;


𝑚̇ 𝑀 ∶ Débit massique du magma ;
𝑚̇ 𝐶 ∶ Débit massique des condensats ;
𝑚̇ 𝐸𝐸 : Débit massique de l’eau évaporée (vide) ;
Or on a : 𝒎̇𝑽(𝑽𝑲𝑻) = 𝒎̇𝑪
Les incondensables sont considérés négligeables : 𝒎̇𝑬𝑬 = 𝒎̇𝑳𝑺 − 𝒎̇𝑴 ( 2 )

 Bilan thermique
(𝒎̇𝑳𝑺 ∗ 𝑪𝒑𝑳𝑺 ∗ 𝑻𝑳𝑺 ) + (𝒎̇𝑽(𝑽𝑲𝑻) ∗ 𝑯𝑽(𝑽𝑲𝑻) ) = (𝒎̇𝑴 ∗ 𝑪𝒑𝑴 ∗ 𝑻𝑴 ) + (𝒎̇𝑪 ∗ 𝒉𝑪 ) + (𝒎̇𝑬𝑬 ∗ 𝑯𝑬𝑬 ) ( 3 )

Ce qui donne:

(𝑚̇𝑀 ∗ 𝐶𝑝𝑀 ∗ 𝑇𝑀 ) + (𝑚̇𝐸𝐸 ∗ 𝐻𝐸𝐸 ) − (𝑚̇𝐿𝑆 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗ 𝑇𝐿𝑆 ) ( 4 )


𝑚̇𝑉(𝑉𝐾𝑇) =
𝐻𝑉(𝑉𝐾𝑇) − ℎ𝐶

𝑚̇ 𝑉(𝑉𝐾𝑇) : Débit de vapeur d’alimentation nécessaire ;

𝐻𝑉(𝑉𝐾𝑇) : Enthalpie de la vapeur d’alimentation ;


ℎ𝐶 : Enthalpie des condensats ;
𝐶𝑝𝑀 : Capacité calorifique du magma. ;
𝐶𝑝𝐿𝑆 : Capacité calorifique de la liqueur standard ;

La capacité calorifique et la masse volumique sont calculées par les relations suivantes :

𝐵𝑟𝑖𝑥 𝐵𝑟𝑖𝑥
𝐶𝑃 = 4,18 ∗ (1 − 0.066 ∗ ) ( 6 ) ; 𝜌 = 1000 ∗ (0,96 + ) ( 5)
100 200

 Présentation des résultats


La moyenne de ces données est présentée dans le Tableau 1

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Tableau 1 : Données de calcul du pied de cuite R2

Unité Valeur
Brix % 89,4

Magma Capacité calorifique massique Kj/Kg. °C 3.9334


Masse volumique Kg/m3 1407
Température °C 76,6
Masse volumique Kg/m3 1342
Brix % 76,4
Liqueur standard Capacité calorifique massique Kj/Kg. °C 3.9692
Température °C 77,6

Eau évaporée Pression Bar 0.3


Enthalpie Kj/Kg 2624,6

Condensats Température °C 80
Enthalpie Kj/Kg 335,02
Vapeur Pression Bar 0,8
d’alimentation Enthalpie Kj/Kg 2665,2
Durée du cycle h 3,17

Tableau 2 : Résultats du bilan sur le pied de cuite R2

Signe Unité Valeur

RESULTATS DU BILAN SUR LE SIROP


Débit massique de liqueur standard 𝑚̇(LS) t/h 24,2242
Débit massique de l'eau évaporée 𝑚̇(EE) t/h 3,5225
Débit massique du magma 𝑚̇(M) t/h 20,7017
RESULTATS DU BILAN SUR LA VAPEUR
Débit massique de la vapeur 𝑚̇(VP) t/h 3,528

Débit massique des condensats 𝑚̇(C) t/h 3,528

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1.2 Bilan des cuites
La

Figure 9 montre les flux entrants et sortant de la cuite :

Figure 9 : Schéma simplifié d'une cuite

 Bilan matière global


( 7 )
𝒎̇𝑳𝑺 + 𝒎̇𝑽 = 𝒎̇𝑴𝑪 + 𝒎̇𝑬𝑬 + 𝒎̇𝑪
Or on a : 𝒎̇𝑽 = 𝒎̇𝑪
Donc : 𝒎̇𝑳𝑺 = 𝒎̇𝑴𝑪 + 𝒎̇𝑬𝑬 ( 8 )

 Bilan matière partiel


𝑚̇𝐿𝑆 ∗ 𝐵𝐿𝑆 = 𝑚̇𝑀𝐶 ∗ 𝐵𝑀𝐶 ( 9 )

𝑚̇𝐿𝑆 ∗𝐵𝐿𝑆 ( 10 )
D’où 𝑚̇𝑀𝐶 = 𝐵𝑀𝐶

Avec

𝑚̇𝐿𝑆 ∶ Débit massique de la liqueur d’alimentation ;

𝑚̇𝑀𝐶 : Débit de la masse cuite. ;

𝑚̇𝐸𝐸 : Débit d’eau évaporée ;

𝑚̇𝐶 : Débit des condensats ;

𝑚̇𝑉 ∶ Débit de la vapeur d’alimentation ;

 Bilan thermique
On a :
( 11 )
𝑚̇Ls ∗ CpLs ∗ TLs + 𝑚̇V ∗ H𝑉 = 𝑚̇mc ∗ Cpmc ∗ Tmc + 𝑚̇EE ∗ HEE +𝑚̇c ∗ h𝑐

Par conséquent :

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(𝑚̇ 𝑚𝑐 ∗𝐶𝑝𝑚𝑐 ∗𝑇𝑚𝑐 )+(𝑚̇ 𝐸𝐸 ∗𝐻𝐸𝐸 )−(𝑚̇ 𝐿𝑆∗𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗𝑇𝐿𝑆 ) ( 12 )
𝑚̇ 𝑉 =
𝐻𝑉 −ℎ𝑐

Tableau 3 : Résultats du bilan sur les cuites

R3-1 R3-2 R3-3 A B C


Brix (%) 89,7 90,7 90,1 91,3 90,7 91,8
Capacité calorifique 3,9325 3,9298 3,9314 3,9281 3,9298 3,9267
Masse cuite massique (Kj/Kg. °C)
Masse volumique
1408,5 1413,5 1410,5 1416,5 1413,5 1419
(Kg/m3)
Température (°C) 75,4 75,7 75,8 77,9 77,9 83,8
Masse volumique
1328 1328 1328 1417,3 1416,5 1413,5
(Kg/m3)
Brix (%) 73,6 73,6 73,6 77,5 75,9 75,0
Liqueur standard Capacité calorifique
3,9769 3,9769 3,9769 3,9277 3,9281 3,9298
massique (Kj/Kg. °C)
Température (°C) 74,3 74,3 74,3 74,9 74,9 80,2
Pression (bar) 0,3 0,3 0,3 0,26 0,26 0,26
Eau évaporée
Enthalpie (Kj/Kg) 2624,54 2624,54 2624,54 2618,96 2618,96 2618,96

Condensats Température (°C) 95,4 95,4 95,4 95,4 95,4 95,4


Enthalpie (Kj/Kg) 399,74 399,74 399,74 399,74 399,74 399,74
Vapeur Pression (bar) 1,1 1,1 1,1 0,80 0,71 0,7
d’alimentation Enthalpie (Kj/Kg) 2679,17 2679,17 2679,17 2665,18 2660,03 2659,42
Durée du cycle Heures 2,7 2,27 2,37 8,63 11,82 11,5

Tableau 4 : Résultats du bilan sur le sirop

Signe Unité R3-1 R3-2 R3-3 A B C


RESULTATS DU BILAN SUR LE SIROP
Débit massique de la masse cuite 𝑚̇𝑀𝐶 t/h 13,317 15,665 15,104 5,6462 3,1282 3,1298
𝑚̇𝑀𝐶
Débit massique de la liqueur standard 𝑚̇𝐿𝑆 t/h 16,231 19,305 18,491 6,6516 3,7381 3,8309
Débit massique de l’eau évaporée 𝑚̇EE t/h 2,913 3,6398 3,3863 1,0054 0,6100 0,7011
RESULTATS DU BILAN
13,317 SUR LA VAPEUR
Débit massique de la vapeur d’alimentation 𝑚̇𝑉 t/h 2,9612 3,7095 3,4531 1,0490 0,6327 0,7206
15,665
Débit massique des condensats 𝑚̇𝐶 t/h 2,9612 3,7095 3,4531 1,0490 0,6327 0,7206
15,104

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 Discussion des résultats

Consommation de la VVKT par les cuites

4% 4%
6% 23% Cuite R2
Cuite R3-1
22% Cuite R3-2
18% Cuite R3-3
Cuite A
Cuite B
23%
Cuite C

Figure 10 : Distribution de la consommation de la VVKT par les cuites

La consommation totale de la vapeur VVKT par l’unité STG2 est de 14,4 t/h, d’après le graphe,
cette quantité représente 90% de la quantité de vapeur consommée par les cuites, le reste est
accompli à partir de la VPT.
On remarque que les cuites du haut produit (R2, R31, R32 et R33) demandent un apport
énergétique plus important que les autres puisqu’elles consomment environ 86% de cette
vapeur. Cela est dû à leurs faibles durées de cycle et donc leurs aptitudes à traiter une charge
plus importante par rapport aux autres cuites.

2. Bilan de la vapeur transformée VPT

2.1 Bilan des cuites


Les bilans sur ces deux cuites ont été réalisés de la même manière que les cuites de la station
STG2.

Tableau 5 : Résultats du bilan sur les deux cuites de la STG1

Unité R1-1 R1-2


Brix (%) 92,0 90,9

Masse cuite Capacité calorifique massique (Kj/Kg. °C) 3.9262 3,9292


Masse volumique (Kg/m3) 1420 1414,5
Température (°C) 75,8 75,8
Masse volumique (Kg/m3) 1322,5 1329
Brix (%) 72,5 73,8

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Liqueur standard Capacité calorifique massique (Kj/Kg. °C) 3,98 3,9764
Température (°C) 79,5 82,2

Eau évaporée Pression (bar) 0,9791 0,6487


Enthalpie (Kj/Kg) 2674 2656,1

Condensats Température (°C) 98,0 98,0


Enthalpie (Kj/Kg) 467,0807 439,2994

Vapeur d’alimentation (VT) Pression (bar) 1,5 1,2


Enthalpie (Kj/Kg) 2693,1 2683,1
Durée du cycle Heures (h) 2,56 2,52

Tableau 6 : Résultats du bilan sur les deux cuites de la STG1

Signe Unité R1-1 R1-2


RESULTATS DU BILAN SUR LE SIROP
Débit massique de la masse cuite 𝑚̇𝑀𝐶 t/h 17,3427 14,1296
Débit massique de la liqueur standard 𝑚̇𝐿𝑆 t/h 22,0072 17,3185
Débit massique de l’eau évaporée 𝑚̇EE t/h 4,6646 3,1888
RESULTATS DU BILAN SUR LA VAPEUR
Débit massique de la vapeur d’alimentation (VPT) 𝑚̇𝑉 t/h 5,0692 3,1276
Débit massique des condensats 𝑚̇𝐶 t/h 5,0692 3,1276
 Discussion des résultats

Consommation de la VPT par les cuites

38%

Cuite R1-1
62%
Cuite R1-2

Figure 11 : Distribution de la consommation de la VPT par les cuites de la STG1

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La consommation totale de la vapeur transformée par les deux cuites de la STG1 est de 8,2 t/h,
plus le 1,6 t/h renvoyé vers les cuites de la STG2 donne une consommation totale en VPT de
9,8 t/h.
La cuite R1-1 en consomme la partie la plus importante avec un pourcentage de 62%, ceci est le
résultat de la qualité de sa liqueur standard qui a un brix relativement faible à celui de R2-1,
ainsi que la capacité de R1_1 est plus importante que celle de R1_2.

3. Bilan de la vapeur d’échappement VE

3.1 Bilan sur le bouilleur


Le rôle du bouilleur est la production de la vapeur transformée qui alimente les cuites de la
STG2. Ce bouilleur est alimenté par l’eau provenant des condensats des échangeurs, des
cuites…, la vapeur de chauffe est la vapeur d’échappement provenant des chaudières de la
centrale. La Figure 12 présente un schéma du bouilleur utilisé dans l’unité d’évaporation
(STG1).

Figure 12 : schéma simplifié d'un bouilleur

 Bilan matière global

( 13 )
On a: 𝑚̇𝑉𝐸 + 𝑚̇𝐸 = 𝑚̇𝑉𝑃𝑇 + 𝑚̇𝐶 + 𝑚̇𝑝
Avec : 𝑚̇𝑉𝐸 = 𝑚̇𝐶

Donc : 𝑚̇𝐸 = 𝑚̇𝑉𝑃𝑇 + 𝑚̇𝑝

Ce qui donne : 𝑚̇𝑝 = 𝑚̇𝐸 − 𝑚̇𝑉𝑃𝑇 ( 14 )

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 Bilan thermique

𝑚̇𝑉𝐸 ∗ 𝐻𝑉𝐸 + 𝑚̇𝐸 ∗ ℎ𝐸 = 𝑚̇𝑉𝑃𝑇 ∗ 𝐻𝑉𝑃𝑇 + 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 + 𝑚̇𝑝 ∗ ℎ𝑝 ( 15 )

𝑚̇𝑉𝑃𝑇 ∗𝐻𝑉𝑃𝑇 +𝑚̇𝑝 ∗ℎ𝑝 −𝑚̇𝐸 ∗ℎ𝐸 ( 16 )


Donc : 𝑚̇𝑉𝐸 =
(𝐻𝑉𝐸 −ℎ𝐶 )

Avec :
𝑚̇𝑉𝐸 : Débit massique de la vapeur d’échappement ;
𝑚̇𝐸 : Débit massique de l’eau d’alimentation ;
𝑚̇𝑉𝑃𝑇 : Débit massique de la vapeur transformée ;
𝑚̇𝐶 : Débit massique des condensats ;
𝑚̇𝑝 : Débit massique des purges ;
𝐻𝑉𝑃𝑇 : Enthalpie de la vapeur transformée ;
ℎ𝑝 : Enthalpie des purges ;
ℎ𝐸 : Enthalpie de l’eau d’alimentation ;
𝐻𝑉𝐸 : Enthalpie de la vapeur d’échappement ;
ℎ𝐶 : Enthalpie des condensats ;
Tableau 7 : Données de calcul du bilan du bouilleur

Unité Valeur
Débit volumique m3/h 16,8113
Température °C 85,9
Eau d’alimentation
Enthalpie kJ/kg 359,797
Débit volumique m3/h 13.8113
Pression bar 1,9
Vapeur d’alimentation
Enthalpie kJ/kg 2703,88
(VPT) Température °C 127,2
Condensats
Enthalpie kJ/kg 534,444
Débit volumique m3/h 5
Purges Température °C 118,6
Enthalpie kJ/kg 497,82
Vapeur d'échappement Pression bar 2,4
Enthalpie kJ/kg 2714,61

Tableau 8 : Résultats de calcul du bilan du bouilleur

Signe Unité Valeur


Débit de la vapeur d'échappement 𝑚̇𝑉𝐸 t/h 11,9334
Débit des condensats 𝑚̇𝐶 t/h 11,9334

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3.2 Bilan sur le premier corps évaporateur à flot tombant CEFT2400
La Figure 13 illustre les différentes entrées et sorties du CEFT 2400

Figure 13 : schéma simplifié du corps évaporateur 2400

La détermination de la production de la VP1 s’effectuera par un bilan massique global sur le


CEFT 2400.

 Bilan matière global


𝑚̇𝑉𝐸 + 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 = 𝑚̇𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐶 + 𝑚̇𝑅𝐶 ( 17 )

Tel que :

𝑚̇𝑉𝐸 : Le débit massique de la vapeur d’échappement à l’entrée du CEFT 2400 (t/h) ;


𝑚̇𝑅𝑁𝐶 : Le débit massique de la raffinade non concentrée à l’entrée du CEFT 2400 (t/h) ;

𝑚̇𝐶 : Le débit massique des condensats de la VE (t/h) ;


𝑚̇𝑉𝑃1 : Le débit massique de la VP1 (t/h) ;
𝑚̇𝑅𝐶 : Le débit massique de la raffinade concentrée (t/h) ;

On trouve alors :
𝑚̇𝑉𝑃1 = 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 − 𝑚̇𝑅𝐶 ( 18 )

 Bilan thermique
Le bilan thermique pour l’évaporateur CEFT 2400 s’écrit :

𝑚̇𝑉𝐸 ∗ 𝐻𝑉𝐸 + 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝑁𝐶 = 𝑚̇𝑉𝑃1 ∗ 𝐻𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 + 𝑚̇𝑅𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝐶 ( 19 )

Page | 41
Avec :
𝐻𝑉𝐸 : L’enthalpie de la VE entrante (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 : Capacité massique de la RNC (kJ/kg.°C) ;
ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats à la sortie du CEFT 2400 (kJ/kg) ;
𝐻𝑉𝑃1 : L’enthalpie de la VP1 (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝑅𝐶 : Capacité massique de la RC (kJ/kg. °C) ;

𝑚̇𝑉𝑃1 ∗𝐻𝑉𝑃1 +𝑚̇𝑅𝐶 ∗𝐶𝑝𝑅𝐶 ∗𝑇𝑅𝐶 −𝑚̇𝑅𝑁𝐶 ∗𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 ∗𝑇𝑅𝑁𝐶 ( 20 )


D’où : 𝑚̇𝑉𝐸 =
𝐻𝑉𝐸 −ℎ𝐶

Le Tableau 9 regroupe les résultats du bilan sur le CEFT 2400 :

Tableau 9 : Résultats de calcul du bilan du CEFT 2400

Unité Valeur
Débit volumique m3/h 177,8

Raffinade non Brix % 59,3


Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 4,0164
concentrée
Température °C 94,5
Débit volumique m3/h 148,8

Raffinade Brix % 70,8


Capacité calorifique massique KJ/Kg.°C 3,9845
concentrée
Température °C 104,2
Enthalpie KJ/Kg 2686,6
VP1
Pression bar 1,3
Enthalpie KJ/Kg 529,63
Condensats
Température °C 120,1
Vapeur Pression bar 2,4
d’échappement Enthalpie KJ/Kg 2714,6

Tableau 10 : Résultats du bilan massique et énergétique

Signe Unité Valeur


Débit massique de la VP1 𝑚̇𝑉𝑃1 t/h 27,840
Débit massique de la vapeur d’échappement 𝑚̇𝑉𝐸 t/h 32,586
Débit massique des condensats 𝑚̇𝐶 t/h 32,586

3.3 Bilan sur l’échangeur avant Bouilleur EAB


Cet échangeur consomme la vapeur d’échappement VE provenant de la centrale thermique
N.B : Voir le bilan sur les échangeurs dans le paragraphe 6.1

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Tableau 11 : Données de calcul de la consommation de la VE dans l’échangeur

Unité Valeur
Eau d’entrée Enthalpie KJ/Kg 529,63
(condensats) Température °C 74,7

Capacité calorifique KJ/Kg. °C 4,2122


Eau de sortie
Enthalpie KJ/Kg 3064,1
(alimentant le bouilleur)
Température °C 118
Vapeur d’alimentation
Enthalpie KJ/Kg 2714,6
de l’échangeur (VE)
Vapeur d’échappement
Débit massique t/h 1,402
(VE)

 Discussion des résultats

Consommation de la Vapeur d'échappement VE

3%
29%

Bouilleur
CEFT 2400 m2
Echangeur EAB
68%

Figure 14 : Distribution de la consommation de la vapeur d’échappement VE

D’après les données relevés au niveau de la chaufferie et les informations obtenues des
opérateurs, la consommation est de :

 1,7 t/h pour le ramonage des tubes des chaudières.


 1,1 t/h pour le chauffage du tank fuel.
 3,3 t/h pour les réchauffeurs du fuel.

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 1,4 t/h pour l’équilibrage de la bâche alimentaire.
 0,6 t/h pour le dégazeur.

4. Bilans sur la VP1

4.1 Bilan sur le deuxième corps évaporateur à flot tombant CEFT 1600

Figure 15 : schéma simplifié du corps évaporateur 1600

Le bilan massique a pour but la détermination du débit de la VP2 produite :


 Bilan massique global
𝑚̇𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 = 𝑚̇𝐶 + 𝑚̇𝑉𝑃2 + 𝑚̇𝑅𝐶 ( 21 )

Avec :
𝑚̇𝑉𝑃1 : Le débit massique à l’entrée du CEFT 1600 (t/h) ;
𝑚̇𝑅𝑁𝐶 : Le débit massique de la raffinade non concentrée provenant du 1600 (t/h) ;
𝑚̇𝐶 : Le débit massique des condensats à la sortie du CEFT 1600 (t/h) ;
𝑚̇𝑉𝑃2 : Le débit massique de la VP2 à la sortie du CEFT 1600 (t/h) ;
𝑚̇𝑅𝐶 : Le débit massique de la raffinade concentrée à la sortie du CEFT 1600 (t/h) ;

Par suite : 𝑚̇𝑉𝑃2 = 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 − 𝑚̇𝑅𝐶 ( 22 )

 Bilan thermique
𝑚̇𝑉𝑃1 ∗ 𝐻𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝑁𝐶 = 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 + 𝑚̇𝑉𝑃2 ∗ 𝐻𝑉𝑃2 + 𝑚̇𝑅𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝐶 ( 23 )

Tel que :
𝐻𝑉𝑃1 : L’enthalpie de la VP1 (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 : La capacité massique de la RNC (kJ/kg) ;

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ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats (kJ/kg) ;
𝐻𝑉𝑃2 : L’enthalpie de la VP2 (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝑅𝐶 : La capacité massique de la RC (kJ/kg.°C) ;

On a alors :

𝑚̇𝑉𝑃2 ∗ 𝐻𝑉𝑃2 + 𝑚̇𝑅𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝐶 − 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝑁𝐶 ( 24 )


𝑚̇𝑉𝑃1 =
𝐻𝑉𝑃1 − ℎ𝐶

Le Tableau 12 présente les moyennes des données collectées et mesurées sur une durée d’une
semaine, la même période du calcul des autres unités.
Tableau 12 : Données de calcul du bilan sur le CEFT 1600

Unité Valeur
Débit volumique m3/h 148.8
Brix % 72,7
Raffinade non
Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 3,9845
concentrée 76,5
Température °C 104,2
Brix % 76,4
Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 3,9692
Raffinade Température °C 87,7
concentrée Enthalpie KJ/Kg 2647,2
Pression bar 0,5
VP2
Enthalpie KJ/Kg 449,13
Température °C 117,3
Condensats
Pression °C 1,3
Enthalpie KJ/Kg 2686,6
VP1 3
Pression bar 1,3

Tableau 13 : Résultats du bilan sur CEFT 1600

Signe Unité Valeur

Débit massique de la VP2 𝑚̇𝑉𝑃2 t/h 10,364


Débit massique de la VP1 𝑚̇𝑉𝑃1 t/h 4,855
Débit massique des condensats 𝑚̇𝐶 t/h 4,855

5. Bilans sur les échangeurs de chaleurs consommant la VP1

5.1 Bilan sur les échangeurs de chaleur


Les échangeurs utilisant la VP1 sont :
 Les deux échangeurs placés avant le CEFT 2400.
 Echangeur d’égout empattage (EEE).

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N.B : Voir le bilan sur les échangeurs dans le paragraphe 6.1

Tableau 14 : Données de calcul de la consommation de la VP1 dans les échangeurs


Te Te Cp Débit HVP2 hc
3
(°C) (°C) (kJ/kg.°C) (m /h) (kj/kg) (kj/kg)
Sirop non
85 92 4,0164 177,8
Ech1 concentré
VP1/condensats 96,9 93,1 2670,5 390,2
Sirop non
92 94,5 4,0164 177,8
Ech2 concentré
VP1/condensats 98,6 94,6 2675,1 395,9
Sirop non
58 79,6 4,0942 23,1
EEE concentré
VP1/condensats 79,4 71,3 2642 298,5

Tableau 15 : Résultats de la consommation de la VP1 dans les échangeurs

Ech1 Ech2 EEE

Consommation de la VP1 (t/h) 2,807 1,003 1,018

Débit des condensats de la VP1 (t/h) 2,807 1,003 1,018

5.2 Bilans sur la tour continue de cristallisation VKT

La Figure 6 illustre la tour de cristallisation continue VKT, composée de quatre compartiments


en cascade, les différentes entrées et sorties de la tour sont également indiquées sur la figure.

 Bilan sur le premier Compartiment


Le premier compartiment est alimenté exclusivement par le magma du pied de cuite R2 et
produit la masse cuite 1 servant d’alimentation pour le deuxième compartiment.

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Figure 16 : schéma du premier compartiment de la VKT

 Bilan matière global


𝑚̇𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝑅2 = 𝑚̇𝑀𝐶 + 𝑚̇𝐸𝐸 + 𝑚̇𝐶 ( 25 )
Avec :
𝑚̇𝑉𝑃1 : Débit massique de la VP1 à l’entrée du 1er compartiment (t/h) ;
𝑚̇𝐿𝑆 : Débit massique de la liqueur standard à l’entrée du 1er compartiment (t/h) ;
𝑚̇𝑀𝑅2 : Débit massique du magma pied de cuite R2 à l’entrée du 1er compartiment (t/h) ;
𝑚̇𝑀𝐶 : Débit massique de la masse cuite à la sortie du 1er compartiment (t/h) ;
𝑚̇𝐸𝐸 : Débit massique de l’eau évaporée (Vide) à la sortie du 1er compartiment (t/h) ;
𝑚̇𝐶 : Débit massique des condensats à la sortie du 1er compartiment (t/h) ;

Le bilan global devient :


𝑚̇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝑅2 = 𝑚̇𝑀𝐶 + 𝑚̇𝐸𝐸
( 26 )
On en déduit : 𝑚𝑆𝑆 = 𝑚̇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝑅2 − 𝑚̇𝑀𝐶
 Bilan partiel

𝑚̇𝐿𝑆 ∗ 𝐵𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝑅2 ∗ 𝐵𝑀𝑅2 = 𝑚̇𝑀𝐶 ∗ 𝐵𝑀𝐶 + 0. 𝑚̇𝐸𝐸 ( 27 )

𝐵𝐿𝑆 : Brix de la Liqueur Standard à l’entrée du 1er compartiment ;


𝐵𝑀𝑅2 : Brix du Magma pied de cuite R2 à l’entrée du 1er compartiment ;
𝐵𝑀𝐶 : Brix de la masse cuite 1 à la sortie du 1er compartiment ;
D’où :
( 28 )
𝑚̇𝐿𝑆 ∗ 𝐵𝐿𝑆̇ + 𝑚̇𝑀𝑅2 ∗ 𝐵𝑀𝑅2
𝑚̇𝑀𝐶 =
𝐵𝑀𝐶

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 Bilan thermique

𝑚̇𝑉𝑃1 ∗ 𝐻𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐿𝑆 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗ 𝑇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝑅2 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝑅2 ∗ 𝑇𝑀𝑅2 = 𝑚̇𝑀𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝐶 ∗ 𝑇𝑀𝐶 + 𝑚̇𝐸𝐸 ∗ 𝐻𝐸𝐸 + 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 ( 29 )

Avec :
𝐻𝑉𝑃1 : L’enthalpie de la VP1 alimentant le 1er compartiment (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝐿𝑆 : Capacité calorifique de la liqueur standard (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝐿𝑆 : Température de la liqueur standard à l’entrée du 1er compartiment (°C) ;
𝐶𝑝𝑀𝑅2 : Capacité calorifique du magma pied de cuite R2 (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝑀𝑅2 : Température du magma pied de cuite à l’entrée du 1er compartiment ;
𝐶𝑝𝑀𝐶 : Capacité calorifique de la masse cuite (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝑀𝐶 : Température de la masse cuite à la sortie du 1er compartiment (°C) ;
𝐻𝐸𝐸 : L’enthalpie de l’eau évaporée à la sortie du 1er compartiment (kJ/Kg) ;
ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats à la sortie du 1er compartiment (kJ/kg) ;

On déduit que :

𝑚̇𝑀𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝐶 ∗ 𝑇𝑀𝐶 + 𝑚̇𝐸𝐸 ∗ 𝐻𝐸𝐸 − 𝑚̇𝐿𝑆 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗ 𝑇𝐿𝑆 − 𝑚̇𝑀𝑅2 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝑅2 ∗ 𝑇𝑀𝑅2 ( 30 )
𝑚̇𝑉𝑃1 =
𝐻𝑉𝑃1 − ℎ𝐶

Le Tableau 16 présente les données nécessaires pour le calcul du bilan sur le premier
compartiment. Les Brix ont été déterminés par analyse au laboratoire en prenant des
échantillons durant une semaine, les autres données sont collectées au niveau de la salle de
supervision.
Tableau 16 : Données de calcul du bilan sur le 1ér compartiment de la VKT

Unité Valeur
Débit volumique m3/h 23.7
Brix % 74,8
Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 3.9736
Liqueur standard Température °C 76,0
Débit volumique m3/h 34,7235
Brix % 86,5
Magma PC R2 Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 3.9414
Température °C 80,2
Enthalpie KJ/Kg 2683,1
VP1
Pression Bar 1,2
Température °C 76,5
Brix % 86,6
Masse cuite 1
Capacité calorifique KJ/kg. °C 3,9411
Pression Bar 0,4113
Eau évaporée
Enthalpie KJ/Kg 2637,07

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Température °C 101,7
Condensats
Enthalpie KJ/Kg 439.299
4
Tableau 17 : Résultats du bilan sur le 1ér compartiment de la VKT

Signe Unité Valeur


Débit massique de la masse cuite 1 𝑚̇𝑀𝐶 t/h 48,9015
Débit massique de l’eau évaporée (vide)
𝑚̇𝐸𝐸 t/h 4,333
Débit massique de la VP1 𝑚̇𝑉𝑃1 t/h 4,363
Débit massique des condensats
𝑚̇𝐶 t/h 4,363

 Bilan sur un compartiment i (i = 2,3,4)


Les compartiments 2,3 et 4 sont alimentés en cascade par la masse cuite du compartiment
précédent, la liqueur standard et la vapeur de chauffe (VP1). Le dernier compartiment permet
de produire une masse cuite très concentrée de Brix 91.

Figure 17 : schéma d'un compartiment i de la VKT

 Bilan matière global

𝑚̇𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 = 𝑚̇𝑀𝐶𝑖 + 𝑚̇𝐸𝐸 + 𝑚̇𝐶 ( 31 )

𝑚̇𝑉𝑃1 : Débit massique de la VP1 à l’entrée du compartiment n° i (t/h) ;


𝑚̇𝐿𝑆 : Débit massique de la liqueur standard à l’entrée du compartiment n° i (t/h) ;
𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 : Débit massique de la masse cuite i-1 à l’entrée du compartiment n°i (t/h) ;
𝑚̇𝑀𝐶𝑖 : Débit massique de la masse cuite à la sortie du compartiment n°i (t/h) ;

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𝑚̇𝐸𝐸 : Débit massique de l’eau évaporée (Vide) à la sortie du compartiment n°i (t/h) ;
𝑚̇𝐶 : Débit massique des condensats à la sortie du compartiment n°i (t/h) ;

D’où : 𝑚̇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 = 𝑚̇𝑀𝐶𝑖 + 𝑚̇𝐸𝐸


On en déduit :
𝑚̇𝐸𝐸 = 𝑚̇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 − 𝑚̇𝑀𝐶𝑖 ( 32 )

 Bilan partiel
𝑚̇𝐿𝑆 𝐵𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 𝐵𝑀𝐶𝑖−1 = 𝑚̇𝑀𝐶𝑖 𝐵𝑀𝐶𝑖 + 0. 𝑚̇𝐸𝐸 ( 33 )

𝐵𝐿𝑆 : Brix de la Liqueur Standard à l’entrée du compartiment n° i ;


𝐵𝑀𝐶𝑖−1 : Brix du Magma pied de cuite R2 à l’entrée du compartiment n° i ;
𝐵𝑀𝐶𝑖 : Brix de la masse cuite 1 à la sortie du compartiment n° i ;
D’où :
𝑚̇𝐿𝑆 ∗𝐵𝐿𝑆 +𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 ∗𝐵𝑀𝐶𝑖−1 ( 34 )
𝑚̇𝑀𝐶𝑖 =
𝐵𝑀𝐶𝑖

 Bilan thermique

𝑚̇𝑉𝑃1 𝐻𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐿𝑆 𝐶𝑝𝐿𝑆 𝑇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖−1 𝑇𝑀𝐶𝑖−1 = 𝑚̇𝑀𝐶𝑖 𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖 𝑇𝑀𝐶𝑖 + 𝑚̇𝐸𝐸 𝐻𝐸𝐸 + 𝑚̇𝐶 ℎ𝐶 ( 35 )

𝐻𝑉𝑃1 : L’enthalpie de la VP1 alimentant le compartiment n ° i (kJ/kg) ;


𝐶𝑝𝐿𝑆 : Capacité calorifique de la liqueur standard (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝐿𝑆 : Température de la liqueur standard à l’entrée du compartiment n° i (°C) ;
𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖−1 : Capacité calorifique de la masse cuite i-1 (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝑀𝐶𝑖−1 : Température de la masse cuite i-1 à l’entrée du compartiment n° i (°C) ;
𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖 : Capacité calorifique de la masse cuite i (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝑀𝐶𝑖 : Température de la masse cuite à la sortie du compartiment n°i (°C) ;
𝐻𝐸𝐸 : L’enthalpie de l’eau évaporée à la sortie du compartiment n°i (kJ/kg) ;
ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats à la sortie du compartiment n°i (kJ/kg) ;

On déduit que :
𝑚̇𝑀𝐶𝑖 ∗𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖 ∗𝑇𝑀𝐶𝑖 +𝑚̇𝐸𝐸 ∗𝐻𝐸𝐸 −𝑚̇𝐿𝑆∗𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗𝑇𝐿𝑆 −𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 ∗𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖−1 ∗𝑇𝑀𝐶𝑖−1
𝑚̇𝑉𝑃1 = ( 36 )
𝐻𝑉𝑃1 −ℎ𝐶

Le Tableau 18 présente les données nécessaires au calcul des bilans sur les compartiments 2,3
et 4.

Page | 50
Tableau 18 : Données de calcul du bilan sur les compartiments 2,3 et 4 de la VKT

2éme 3éme 4éme


Compartime Compartime Compartime
Unité Valeur
nt Valeur
nt Valeur
nt
Débit volumique m3/h 19,1 13 6,3
Brix % 74,8 74,8 74,8
Capacité
KJ/Kg.
Liqueur calorifique 3,9389 3,9361 3,9317
°C
standard massique
Température °C 76,3 76,6 77,1
Enthalpie KJ/Kg 2689,3 2688,1 2687,3
VP1
Température °C 108,8 108,1 107,5
Température °C 81,9 76,6 78,5
Brix % 87,4 88,4 89,9
Masse cuite
Capacité
Produite KJ/kg. °C 1,9 1,9 1,9
calorifique
Pression bar 0.4570 0.4620 0.4620
Eau évaporée
Enthalpie KJ/Kg 2647,9 2641,9 2641,9
Température °C 101,4 101,8 101,1
Condensats
Enthalpie KJ/Kg 425,2 427,09 423,2

Tableau 19 : Résultats du calcul du bilan sur les compartiments 2,3 et 4 de la VKT

2éme 3éme 4éme


Compartiment Compartiment Compartiment
Signe Unité Valeur Valeur Valeur
Débit massique de la masse cuite
𝑚̇𝑀𝐶𝑖 t/h 70,26 84,1392 89,628
Débit massique de l’eau évaporée (vide) 𝑚̇
𝐸𝐸 t/h 4,121 3,463 2,915
Débit massique de la VP1
𝑚̇𝑉𝑃1 t/h 4,953 2,963 3,309
Débit massique des condensats 𝑚̇𝐶 t/h 4,953 2,963 3,309

La VP1 consommée par la tour VKT est : mvp1vkt = 15,588 Tonnes/h

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6. Bilans sur la VP2

6.1 Bilans sur les échangeurs de chaleur


La Figure 18 montre les différentes entrées et sorties d’un échangeur de chaleur.

Figure 18 : schéma simplifié d'un échangeur

Le bilan thermique permet de calculer le débit de consommation de la VP2 :

𝑚̇𝑉𝑃 ∗ 𝐻𝑉𝑃 + 𝑚̇𝑓𝑒 ∗ 𝐻𝑓𝑒 = 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 + 𝑚̇𝑓𝑠 ∗ 𝐻𝑓𝑠 ( 37 )

On trouve alors :
𝑚̇𝑉𝑃 ∗ 𝐻𝑉𝑃 + 𝑚̇𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑓 ∗ 𝑇𝑓𝑒 = 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 + 𝑚̇𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑓 ∗ 𝑇𝑓𝑠 ( 38 )

Avec :
𝑚̇𝑉𝑃 : Le débit massique de la vapeur alimentant l’échangeur (t/h) ;
𝐻𝑉𝑃 : L’enthalpie de la vapeur alimentant l’échangeur (kJ/kg) ;
𝑚̇𝑓 : Le débit massique du fluide circulant dans l’échangeur (t/h) ;
𝐶𝑝𝑓 : La capacité massique du fluide (kJ/kg. °C) ;
𝑚̇𝐶 : Le débit massique des condensats (t/h) ;
ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats (kJ/kg) ;

𝑚̇𝑓 ∗𝐶𝑝𝑓 ∗(𝑇𝑓𝑠 −𝑇𝑓𝑒 )


D’où : 𝑚̇𝑉𝑃 = ( 39 )
𝐻𝑉𝑃 −ℎ𝐶

La VP2 alimente essentiellement les échangeurs qui se trouvent dans la station d’évaporation à
savoir :
 EA : Echangeur d’eau adoucie.
 ED : Echangeur d’eau déminéralisée.
 EP : Echangeur d’eau de process.
 R1, R2, R3 : Echangeurs de chauffage de recirculation de la fente F1.

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Tableau 20 : Données relatives aux échangeurs de chaleur utilisant la vapeur VP2
Te Te Cp Débit HVP2 hc
(°C) (°C) (kJ/kg.°C) (t/h) (kj/kg) (kj/kg)
Eau Adoucie 43,1 70,9 4,2 29,45
EA
VP2/condensats 76,1 73,4 2636,5 307,4
Eau 26,7 70,8 4,2 4,3
ED déminéralisée
VP2/condensats 75,7 66,7 2636,5 307,4
Eau de process 75,7 88,3 4,2 50
EP
VP2/condensats 91,6 82 2636,5 307,4
Sirop de R1 55,3 60,2 4 337,8
R1
VP2/condensats 68,4 63,1 2647,2 345,4
Sirop de R2 60,2 63,6 4 337,8
R2
VP2/condensats 68,4 63,1 2647,2 345,4
Sirop de R3 63,6 67,6 4 337,8
R3
VP2/condensats 68,4 63,1 2647,2 345,4

Tableau 21 : Résultats du calcul de la consommation de la VP2 dans les échangeurs

EA ED EP R1 R2 R3

Quantité de la VP2 consommée en (t/h) 0,948 0,345 0,875 2,883 2 2,353

6.2 Bilan sur l’échangeur 400m2


La particularité de cet échangeur réside dans sa consommation des deux types de vapeur VP1 et
VP2. Les trois quarts de la surface de l’échangeur (300m²) sont utilisés par la vapeur de VP2 et
le un quart qui reste par la VP1 (100m²).

Le problème rencontré dans cet échangeur c’est le non disponibilité de la température du sirop
lorsqu’il sort de la partie d’échange avec la VP2. D’où l’intérêt d’utiliser la loi de Newton :

 Calcul relatif à la partie en contact avec la VP2


Sachant que : 𝑄é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔é𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑉𝑃2 = ℎ ∗ 𝐴 ∗ ∆𝑇𝑀𝐿 [4] ( 40 )

𝑄é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔é𝑒 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑉𝑃2 = 𝑚̇𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 ∗ 𝐶𝑝𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 ∗ (𝑇𝑓𝑠𝑣𝑝2 − 𝑇𝑓𝑒 ) ( 41 )

h : Coefficient d’échange thermique global ;

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A : La surface d’échange avec la VP2 (300m²) ;

(𝑇𝑐𝑒 −𝑇𝑓𝑠𝑣𝑝2 )−(𝑇𝑐𝑠 −𝑇𝑓𝑒 )


∆𝑇𝑀𝐿 : La différence de température moyenne logarithmique : ( ∆𝑇𝑀𝐿 = (𝑇𝑐𝑒 −𝑇𝑓𝑠 )
)
ln(
(𝑇𝑐𝑠 −𝑇𝑓𝑒 )

𝑚̇𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 : Débit massique de sirop circulant à l’intérieur de l’échangeur 400 ;


𝑇𝑓𝑠𝑣𝑝2 : Température de sortie de sirop de la partie échange avec la VP2 ;
𝑇𝑓𝑒 : Température d’entrée de sirop à l’échangeur 400 ;
Sachant que les condensats sortent avec la même température de la VP2, d’où : T = Tce = Tcs

−𝐴∗ℎ
( )
𝑇𝑓𝑠𝑣𝑝2 = 𝑇 − (𝑇 − 𝑇𝑓𝑒 ) ∗ 𝑒 𝑚̇𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝∗𝐶𝑝𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 ( 42 )

D’où on peut calculer la quantité de VP2 consommée de l’changeur 400 par la relation :

𝑚̇𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 ∗ 𝐶𝑝𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 ∗ (𝑇𝑓𝑠𝑣𝑝2 − 𝑇𝑓𝑒 ) ( 43 )


𝑚̇400𝑉𝑃2 =
𝐻𝑉𝑃2 − ℎ𝑐𝑜2

La quantité de VP1 consommée de l’changeur 400 est calculée par la relation :

𝑚̇𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 ∗ 𝐶𝑝𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 ∗ (𝑇𝑓𝑠 − 𝑇𝑓𝑠𝑣𝑝2 ) ( 44 )


𝑚̇400𝑉𝑃1 =
𝐻𝑉𝑃1 − ℎ𝑐𝑜1

 Calcul de Coefficient d’échange thermique de la partie échange avec la VP2

Le calcul usuel de coefficient d’échange à travers le passage par les nombre adimensionnelles
(Prandtl, Reynolds et Nusselt) de chaque côté (coté fluide froid et chaud), est ainsi intégré dans
le script MATLAB.

Les équations souvent exploitées :

𝐶𝑝𝑖 ∗𝜇𝑖 4∗𝑚̇ 𝐷𝑖 ∗ℎ𝑖


𝑃𝑟𝑖 = ; 𝑅𝑒𝑖 = 𝜋∗𝐷 ∗𝜇𝑖 ; 𝑁𝑢𝑖 = [4]
𝜆𝑖 𝑖 𝑖 𝜆𝑖

Le calcul est effectué pour chaque côté en utilisant les propriétés de chaque fluide :

𝜇𝑖 : Viscosité cinématique du composant i ;

𝜆𝑖 : Conductivité thermique du composant i ;

Di : Diamètre de passage du composant i ;

𝑚̇𝑖 : Le débit massique de passage du composant i ;

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ℎ𝑖 : Coefficient d’échange coté fluide i ;

Le nombre de Nusselt coté VP2 est calculé par la corrélation de Dittus-Boelter : [5]

Nuv = 0,023 * Rev0.8 * Prv0.3 ( 45 )

Le nombre de Nusselt coté sirop est calculé par la corrélation de Barruquand : [6]

Nus = 0,28 * Res0.65 * Prs0.4 ( 46 )

Les données et les résultats sont regroupés dans le Tableau 22 suivant :

Tableau 22 : Données et les résultats de calcul relatif à l'échangeur 400

Unités Côté VP2 Côté Sirop

Cpi (Kj/kg°C) 2,0188 4,0087


μi (Pa .s) 0,000012 0,0178
λi (W/m°C) 0,6686 0,445
Pri / 3,62 160,6786
Rei / 36841 4423,3
Nui / 38,2411 500,3546
hi (W/m²°C) 63,9188 185,5482
h (W/m²°C) 47,5414
Tfsvp2 (°C) 58,8582

Tableau 23 : Résultats du bilan sur l'échangeur 400

Signe Unité Valeur


Débit massique de la VP2 consommée par le 400 𝑚̇400𝑣𝑝2 t/h 0,54
Débit massique de la VP1 consommée par le 400 𝑚̇400𝑣𝑝1 t/h 2,42

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 Discussion des résultats

Consommation de la vapeur 1

9% 17% CEFT1600 m2

10% Ech1

4% Ech2
4%
56% EEE
VKT
Ech 400m2

Figure 19 : Distribution de la consommation de la vapeur d’échappement VP1

Consommation de la vapeur 2

R1
5%
9%
3% 29% R2
10%
R3
EA
20% ED
24%
EP
Ech 400m2

Figure 20 : Distribution de la consommation de la vapeur d’échappement VP2

7. Bilans sur la chaufferie

La Chaufferie de la COSUMAR joue un rôle central pour l’alimentation de l’usine toute entière
aussi bien en vapeur servant à alimenter l’unité d’évaporation et d’autres utilités et qu’en
électricité.

La chaufferie se compose de :

- Trois chaudières en parallèles

- Turbo-alternateurs

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 Bilans matière sur les chaudières

Chaque chaudière de la centrale est alimentée par l’eau provenant des condensats en plus de
l’eau déminéralisée. Le combustible utilisé est le fuel lourd n°2. La chaudière produit une
vapeur haute pression. La Figure 21 est un schéma représentatif des flux entrants et sortant des
chaudières.

Figure 21 : schéma simplifié d'une chaudière

 Bilan sur la vapeur

On a : 𝑚̇𝑒 = 𝑚̇𝑉 + 𝑚̇𝑝 ( 47 )

ṁe : Débit massique entrant de l’eau d’alimentation ;

ṁV : Débit massique sortant de la vapeur ;

ṁp : Débit massique sortant des purges ;

 Bilan partiel par rapport à la conductivité

𝜎𝑒 . 𝑚̇𝑒 = 0. 𝑚̇𝑉 + 𝜎𝑝 . 𝑚̇𝑝 ( 48 )

𝜎𝑒 : Conductivité de l’eau d’alimentation ;

𝜎𝑝 : Conductivité des purges ;

D’après les deux équations, on a :

𝜎𝑒 .𝑚̇𝑒 ( 49 )
𝑚̇𝑝 = 𝜎𝑝
{ ( 50 )
𝑚̇𝑣 = 𝑚̇𝑒 − 𝑚̇𝑝

 Bilan thermique

Le bilan thermique ci-dessous tient compte des pertes par fumées et par purges. Le pourcentage
des pertes thermiques par rapport à l'énergie cédée par le fuel est 30% :
( 51 )

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0,7 ∗ 𝑃𝐶𝐼 ∗ 𝑚̇𝑓 + (𝑚̇𝑒 ∗ ℎ𝑒 ) = (𝑚̇𝑣 ∗ 𝐻𝑣 ) + (𝑚̇𝑝 ∗ ℎ𝑝 )

(𝑚̇𝑣 ∗ 𝐻𝑣 ) + (𝑚̇𝑝 ∗ ℎ𝑝 ) − (𝑚̇𝑒 ∗ ℎ𝑒 ) ( 52 )


𝑚̇𝑓 =
0,7 ∗ 𝑃𝐶𝐼

𝑃𝐶𝐼 : Pouvoir calorifique inférieur du fuel lourd n°2 (40MJ/Kg) ; [ 17 ]


𝑚̇𝑓 : Débit massique du fuel lourd n°2 ;
𝑚̇𝑒 : Débit massique de l’eau d’alimentation ;
ℎ𝑒 : Enthalpie de l’eau d’alimentation ;
𝑚̇𝑣 : Débit massique de la vapeur produite ;
𝐻𝑣 : Enthalpie de la vapeur produite ;
𝑚̇𝑝 : Débit massique des purges ;
ℎ𝑝 : Enthalpie des purges ;
 Données et Résultats

Avant de commencer les calculs des bilans énergétiques dans la centrale chaufferie, on a
rassemblé toutes les données nécessaires (Températures, Débits, Conductivités) en se basant sur
une période de fonctionnement de 7 jours.
Pour les données manquantes comme la conductivité des purges, on a effectué des analyses
dans le laboratoire de la raffinerie, en utilisant un conductimètre.
Tableau 24 : Données des trois chaudières de la centrale

Chaudière 2 Chaudière 3
Unité Chaudière 1
Eau Débit m3/h 0,8 14,4 47,5
Conductivité (μS) 11,8 11,8 11,8
d'alimentation
Température °C 120,6 122 121,9
Température °C 370 370 370,3
Vapeur
Pression bar 37,6 37,6 37,8
Température °C 370 370 370,3
Purges
Conductivité (μS) 636,5 635,6 636,9

Tableau 25 : Résultats de calculs sur les trois chaudières

Signe
1ère Chaudière 2ème Chaudière 3ème Chaudière
Vapeur produite 𝑚̇𝑣 0,785 14,133 46,620
Fuel consommé 𝑚̇𝑓 0,065 1,172 3,866

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8. Analyse des résultats des bilans

 Evaluation des pertes


Les bilans réalisés nous ont permis de calculer la quantité consommée et produite des
différentes vapeurs à savoir comme le montre le tableau suivant :
Tableau 26 : Résultats du bilan effectue sur l'échangeur 400

Quantité
Vapeur Quantité produite(t/h) Pertes(t/h) Pourcentage(%)
consommée(t/h)

VVKT 14,83 14,45 0,38 2,58


VPT 11,80 9,80 2,00 16,93
VP1 27,84 27,61 0,23 0,83

VP2 10,36 9,94 0,42 4,05


VE 61,54 54,02 7,52 12,22

III. Analyse des pertes énergétiques et recommandations

Selon les résultats trouvés, on peut déduire que les pertes de vapeur ne sont pas négligeables,
surtout pour la vapeur d’échappement puisque cette dernière constitue la source d’énergie la
plus importante de l’usine.

Les visites qu’on a effectué dans différents points du circuit, nous ont permis de mettre en
évidence les causes qui mènent à cette situation, et qui se résument comme suit :

Figure 22 : Diagramme Ishikawa pour les causes de pertes en vapeur

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1. Recommandations
On va présenter ci-dessous plusieurs recommandations concernant la maintenance du système
énergétique :

 Vérifier et entretenir le fonctionnement de l’appareillage


On doit souvent vérifier le filtre de la canalisation du système de vapeur et de condensat et
veiller à ce que ce filtre ne contient ni saletés, rouille, ni du tartre ou d’autres impuretés en
captant les corps étrangers avant qu’ils n’atteignent l’appareillage de chauffage à vapeur, pour
prévenir l’entartage et l’accumulation de la rouille sur les surfaces d’échange.

Programmer des arrêts pour effectuer le lessivage des corps évaporateurs afin d’éliminer les
incrustations qui s’accumulent sur les surfaces d’échange

 Vérifier et réparer les fuites de vapeur


Il faut vérifier périodiquement le système de distribution en entier pour voir s’il n’y a pas de
fuites de vapeurs visible. Un isolant détrempé est souvent un indice de fuite de vapeur sur des
conduites isolée.

 Former le personnel d’exploitation


Former le personnel sur les mesures relatives à la gestion de l’énergie .cette formation doit leur
enseigner à repérer les possibilités d’économie d’énergie et à réagir immédiatement en adoptant
les mesures appropriées. Dans la mesure du possible, nous recommandons d’utiliser les mêmes
équipes de maintenance afin d’assurer l’uniformité dans la vérification des possibilités
d’économie d’énergie.

 Vérifier les points de consigne


Vérifier les points de consignes du système à intervalles régulier pour s’assurer que
l’appareillage fonctionne de façon optimal. Par exemple, lorsque le système de régulation ne
fonctionne pas de façon appropriée, les vannes à vapeur automatique qui commandent
l’équipement de chauffage ou des procédés fonctionnent à des valeurs au-dessus des points de
consigne ou demeurent continuellement ouvertes, ce qui entraine une surchauffe. Ces situations
sont difficiles à évaluer mais entrainent néanmoins d’importantes pertes d’énergie.

 Arrêter le fonctionnement de l’appareillage inutilisé


Lorsque l’appareillage n’est pas utilisé pendant de longue périodes, Il devrait être muni de
systèmes de régulation automatique pour l’isoler du système, ou, en suivant les procédures
établies, être arrêter manuellement.

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 Enlever la tuyauterie de vapeur inutile
La tuyauterie de vapeur superflue à cause de modification apportées à un procédé, à
l’appareillage ou à l’installation doit être enlevée puisqu’elle devient une source de perte de
chaleur. L’enlèvement d’une tuyauterie faisant double emploi libère des zones pouvant service
à d’autres services de l’installation.

 Changer la disposition de la tuyauterie ou relocaliser l’appareillage pour


raccourcir la tuyauterie
Plus la tuyauterie est courte entre la source de chaleur et le point d’utilisation, moins il y a perte
de chaleur. Il peut y avoir possibilité de réacheminer la tuyauterie et ou relocaliser
l’’équipement pour réduire les pertes d’énergie.

 Optimiser l’emplacement des détecteurs


Il faut vérifier l’emplacement des appareils de régulation, comme les détecteurs de pression, les
détecteurs d’air extérieur. Je recommande également d’ajouter des composants ou de les
relocaliser pour améliorer le fonctionnement du système. Lorsque les détecteurs sont mal
placés, ils entrainent souvent un mauvais réglage des servomoteurs ou des registres et par
conséquent gaspillent de l’énergie.

 Isoler la tuyauterie nue


La tuyauterie no isolée est une source majeure de perte d’énergie. Toute tuyauterie non isolée
doit être recouverte d’un isolant d’épaisseur recommandée.

 Réparer l’isolant endommagé


La propriété isolante des matériaux endommagées ou détrempés est très réduite, ce qui
augmente les pertes de chaleur. Tout isolant endommagé doit être remplacé aussitôt que
possible et être protégé contre des dommages ultérieurs.

 Installation des appareils de mesure


L’installation des appareils de mesure permettra de mieux juger l’état des installations et de
détecter les pertes d’énergie, comme :

Les débitmètres des condensats pour les échangeurs de chaleur qui permettront de mieux juger
le fonctionnement de ces changeurs, les thermomètres et les baromètres et les baromètres dans
certains points du circuit.

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2. Plans d’entretien des appareils de chauffage
L’établissement d’un plan d’entretien des appareils de chauffage permettra néanmoins
d’économiser de l’énergie mais d’augmenter la durée de vie de ces appareils.

Elément Intervention
Nettoyage avec le système de lessivage.
Contrôler des étanchéités.
Echangeur de chaleur
Vérifier le serrage des écrous.
Nettoyage chimique à la soude suivie de
l’acide chlorhydrique.
Contrôler les tubes du faisceau.
CEFT et Bouilleur Contrôler et entretient du désucreur
Contrôler des purgeurs des incondensables
Contrôler du Ph de l’eau d’alimentation du
bouilleur.
Contrôler des tubes du faisceau
Appareils à cuire Contrôler et entretient du désucreur
Contrôler les purgeurs des incondensables

Conclusion :

Dans ce chapitre nous avons identifié les circuits des différents types de vapeur et établi les
bilans matière et énergie relatifs à chaque type. Nous avons par ailleurs évalué la consommation
du fuel au niveau de la chaufferie.
L’analyse effectuée concernant la consommation et la production de la vapeur dans toute la
raffinerie a révélé des pertes importantes que nous avons calculées.
Le chapitre suivant sera consacré à une contribution visant à minimiser les pertes d’énergie et
par conséquent la consommation du fuel au niveau de la raffinerie COSUMAR.

Page | 62
TROISIEME PARTIE :

OPTIMISATION DE CIRCUIT DE VAPEUR

Page | 63
Cette partie est consacrée l’étude de l’amélioration proposée de circuit de vapeur, également au
dimensionnement des appareils qui servent à accomplir cette mission, et finalement, une étude
économique afin d’évaluer la rentabilité de l’investissement.

I. ETUDE TECHNIQUE SUR L’AMELIORATION DU CIRCUIT DE LA

VAPEUR
Une modification sur le script Matlab (Voir Annexe IV-2), déjà élaboré pour réaliser les bilans,
nous a permis de voir l’impact du préchauffage de sirop entrant au CEFT 1600 sur sa propre
consommation en vapeur. Ce préchauffage sera réalisé par récupération de chaleur des
condensats de CEFT 2400 qui sort à leur température de condensation.

La Figure 23 montre la variation de la consommation de la VP1 dans la CEFT 1600 en fonction


de température d’entrée de sirop.

Figure 23 : VP1 consommée en fonction de la température de sirop d'entrée de CEFT 1600

Le sirop sort du premier corps évaporateur avec un brix de 70 %, à ce niveau la température de


caramélisation est de l’ordre de 120°C. [7]

En prenant compte de fluctuation de température, on se fixe une température de 110°C comme


limite de caramélisation à ne pas dépasser afin d’éviter tout altération qui peut toucher à la
qualité de produit.

Le Tableau 27 montre la quantité de vapeur économisée par la nouvelle installation ;

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Tableau 27 : Quantité de vapeur économisée par la nouvelle installation

Installation actuelle Nouvelle installation


T° sirop entée 1600 (°C) 104,2 110
Quantité de VP1 consommée (t/h) 4,855 2,765
Quantité économisée de VP1 (t/h) 2,090

1. Principe de l’idée d’amélioration :

Extraire les condensats à leur température de condensation conduira à une perte d’énergie.
L’idée est d’exploiter la chaleur sensible des condensats sortant du CEFT 2400 pour le
préchauffage de la raffinade en utilisant un échangeur de chaleur.

Une autre façon de réutiliser la quantité économisé en VP1 calculée précédemment est
de la recycler dans le CEFT 2400, cela est possible à condition de compenser la différence de
pression entre la VP1 et la vapeur de chauffage (vapeur d’échappement), la technique utilisée à
cet égard est la thermo-compression.

Le nouveau réseau de la STG1 obtenu par l’intégration de l’échangeur à plaque envisagé est
illustré dans la Figure 24.

Figure 24 : vue générale de la nouvelle installation

Nous avons envisagé la solution suivante pour l’amélioration :


 Un échangeur de chaleur de récupération de chaleur.
 Un thermo-compresseur pour la réutilisation de la VP1.

Page | 65
2. L’échangeur de chaleur

2.1 Choix du type de l’échangeur [ 6 ]

Il existe deux types d’échangeur de chaleur :


 Echangeur tubulaire.
 Echangeur à plaques.

Le choix technologique de l’échangeur de chaleur pour notre application est fonction de la


nature des fluides (Eau, raffinade), de l’utilisation de l’échangeur (chauffage liquide-liquide) et
des paramètres de maintenance et encombrement.
Notre choix a porté sur l’échangeur à plaques puisqu’il présente :

 Facilités de nettoyage et de maintenance,


 Une efficacité thermique
 Aucun risque de bouchage.

Le matériau composant l’échangeur à plaques peut être en acier carbone, acier inoxydable,
alliages de nickel, titane ou tantale. Nous avons opté pour l’acier inoxydable vu sa résistance à
la corrosion, aux températures extrêmes et aux fatigues mécaniques.
2.2 Dimensionnement de l’échangeur à plaques [8]

Les hypothèses du dimensionnement de l’échangeur à plaques sont :


 Le coefficient global d’échange thermique constant à travers tout l’échangeur.
 Pertes de charges négligeables.
 Le débit de fluide est divisé uniformément aux différents passages du fluide.

Deux types de calcul thermique sont envisageables pour le dimensionnement d’un échangeur :
 Méthode LMTD (Log Mean Temperature Difference).
 Méthode NUT (Nombre d’unité de transfert).

Nous avons adopté la méthode LMTD, puisqu’elle donne directement la surface d’échange
connaissant les températures d’entrée et de sortie des fluides.
Les données du calcul sont :
 Température d’entrée et de sortie des deux fluides.
 Le débit massique de chaque fluide.
 La géométrie des plaques.

Page | 66
 Les caractéristiques physico-chimiques des fluides.

Les étapes du dimensionnement sont : [ 8 ]


1- Calcul de la chaleur cédée par le fluide chaud :
( 53 )
𝑄𝑠 = 𝑚̇𝑠 𝐶𝑝𝑠 (𝑇𝑠𝑠 − 𝑇𝑠𝑒 )

2- Calcul de la différence de température logarithmique :


(𝑇𝑐𝑒 − 𝑇𝑠𝑠 ) − (𝑇𝑐𝑠 − 𝑇𝑠𝑒 ) ( 54 )
∆𝑇𝑚𝑙 =
(𝑇𝑐𝑒 − 𝑇𝑠𝑠 )
ln
(𝑇𝑐𝑒 − 𝑇𝑠𝑒 )
3- Détermination du facteur de correction F. Ce coefficient est fonction de l’efficacité de
l’échangeur ε et le rapport du débit des capacités du fluide R.
(𝑇𝑐𝑒 −𝑇𝑐𝑠 ) ( 56 ) (𝑇𝑠𝑠 −𝑇𝑠𝑒 ) ( 55 )
ε=( ; 𝑅=
𝑇𝑐𝑒 −𝑇𝑠𝑒 ) (𝑇𝑐𝑠 −𝑇𝑐𝑒 )

Le facteur de correction est calculé par l’équation :


√𝑅²+1∗𝑙𝑜𝑔 1−𝐸
𝐹= 1−𝐸𝑅 ( 57 )
2−𝐸(𝑅+1−√𝑅2 +1)
(𝑅−1)∗log( )
2−𝐸(𝑅+1+√𝑅2 +1)

4- Estimation du coefficient d’échange par la figure dans l’Annexe I .

5- Calcul de la surface d’échange par l’équation :

𝑄𝑠 ( 58 )
𝐴=
𝐹 ∗ 𝑈 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙

6- Imposer les dimensions des plaques et calculer le nombre de plaques utiles NP et le nombre
de plaque de chaque côté NC :

𝐴 𝑁𝑃
𝑁𝑃 = ; 𝑁𝐶 =
𝐴𝑝 2

Avec : 𝐴𝑝 : c’est la surface d’une plaque en m² (𝐴𝑝 = 𝑙. 𝐿);

𝐿: Langueur des plaques en m ; ( Tableau 28 )

𝑙: Largeur des plaques en m ; ( Tableau 28 )

7- Calcul du nombre de Reynolds et Prandtl pour chaque fluide.


4𝑚̇𝑖 𝐶𝑝𝑖 ∗𝜇𝑖
𝑅𝑒 = 𝑃𝑟 = (i =c ou s)
𝜋∗𝑁𝑖 ∗𝜇𝑖 ∗𝐷𝑒 𝜆𝑖

Page | 67
8- Calcul du coefficient d’échange coté chaud et coté froid :
( 59 )
ℎ𝑖 = 0,26. 𝑅𝑒0,65 . 𝑃𝑟0,4 [8]

9- Calcul du coefficient d’échange thermique global U’ corrigé :


1 1 1 ( 60 )
= +
𝑈′ ℎ𝑠 ℎ𝑐
Comparaison de la valeur calculée à l’étape (9) avec celle estimée à l’étape (4). Si la différence
entre les valeurs dépasse une erreur de de 0.1%, on ajoute une plaques et on répète le calcul
jusqu’à ce que les deux valeurs convergent.
Les calculs itératifs sont effectués par un script MATLAB (voir Annexe IV-3).
Nomenclature :
𝑇𝑐𝑒 𝑒𝑡 𝑇𝑐𝑠 : Température d’entrée et de sortie des condensats (°C) ;
𝑇𝑠𝑒 𝑒𝑡 𝑇𝑠𝑠 : Température d’entrée et de sortie du sirop (°C) ;
𝑄𝑠 : Quantité de chaleur reçue par le fluide froid (KJ/h) ;

𝜇𝑖 : Viscosité thermique du fluide i (c ou s) (kg/m.s) ; [ 16 ]


𝜆𝑖 : Conductivité thermique du fluide i (c ou s) (W/m °C) ;
𝐶𝑝𝑖 : Capacité calorifique thermique (kJ/kg°C) ;
Tableau 28 : Dimensions imposées de l'échangeur

Dimension L l e (Espacement entre plaques)


Valeur (m) 2 0,5 0,006

Tableau 29 : Résultats du dimensionnement de l’échangeur a plaques

Signe Valeur

Quantité de chaleur cédée 𝑄𝑠 (𝑊) 1255400


Différence de température logarithmique ∆𝑇𝑚𝑙 6,52
Facteur de correction 𝐹 0,99
Coefficient d’échange global 𝑈(W/m2°C) 920
Surface d’échange 𝐴 310,57
Nombre de plaques 𝑁𝑃 +2 313
Nombre de plaques coté froid 𝑁𝑐 155
Nombre de plaques coté chaud 𝑁𝑠 156

Page | 68
3. Thermo-compresseur [9]

3.1 Généralités
Le thermo-compresseur est un éjecteur de vapeur, où la pression de la vapeur de chauffage est
transformée en énergie cinétique produisant ainsi un jet de très grande vitesse, ce jet aspire une
partie de la VP1 qui se mélange avec la vapeur d’échappement au niveau du col du thermo-
compresseur et sort avec une pression supérieure à celle de l’entrée.
Le thermo-compresseur présente les avantages suivants :
 Encombrement réduit provenant des grandes vitesses d’écoulement des fluides, donc
possibilité d’extraire des volumes importants de vapeur sous vide.
 Frais d’investissement réduits découlant d’une construction simple.
 Durée de vie importante, le thermo-compresseur pouvant être réalisé par un matériau
résistant à la corrosion.
 Grande sécurité d’utilisation et entretien réduit dû à l’absence de pièces en
mouvement.

La Figure 25 décrit les éléments composant un thermo-compresseur.

Figure 25 : schéma de fonctionnement d'un thermo compresseur

3.2 Dimensionnement du thermo-compresseur


Après avoir effectué une recherche sur le dimensionnement des thermo-compresseurs, nous
avons constaté que les équations du calcul ne sont pas disponibles dans le domaine public et
que la conception de cette technologie est très confidentielle. Les fabricants ne dévoilent pas la
démarche détaillée du dimensionnement d’un thermo-compresseur.
On s’est basé sur le modèle proposé par l’une des leaders de fabrication de ces produits «
Schutte & Koerting ». Nous avons aussi calculé les ratios caractéristiques du thermo-
compresseur, qui pourront être envoyées aux fabricants pour la détermination du type et
des dimensions du thermo-compresseur. [ 10 ]

Page | 69
Il est proposé d’installer le thermo-compresseur en amont du CEFT 2400. Il sera alors
alimenté par la vapeur d’échappement et la VP1 recyclé vers le CEFT 2400. Dans la partie
refoulement on obtient une vapeur qui a les mêmes caractéristiques que la vapeur
d’échappement alimentant auparavant le CEFT 2400.
La Figure 24 schématise l’installation du thermo-compresseur au sein de la STG1.

 Calcul des ratios du dimensionnement [ 11 ]


Pm = Pression de la VP1 (1,3 bar) ;
Ps = Pression de la vapeur d’échappement (2,4 bar) ;
Pd = Pression de refoulement de thermos-compresseur
Mm = Débit massique de la VP1 (2,090 t/h) ;
Ms = Débit massique de la vapeur d’échappement (30,4960 t/h) ;
Md = Débit totale de sortie = Mm+ Ms (32,5856 t/h) ;

Pm
E = Ratio d’expansion de la vapeur : = 0,5417
Ps
Pd
C = Ratio de compression de la vapeur : (à tirer d’après la Figure 26)
Ps
Ms
R = Ratio d’entrainement de la vapeur aspiré : = 14,5945
Mm

Apres avoir calculé les ratios, on tire la valeur de C de la Figure 26 qui donne les courbes de

iso-E en fonction de ration R et C. [ 11 ]

Figure 26 : R = f (C, E) [ 10 ]

Page | 70
Remarquant que les valeurs de E et de R ne figurent dans la Figure 26. Notre valeur de E
se trouve sous la dernière courbe, ainsi que la valeur de R, elle est supérieur au maximum de
l’axe de R.
 Dans ce cas, et suivant l’allure des courbe, il parait que la valeur de C tends vers 1, chose
qui est raisonnable puisque le débit de la vapeur d’échappement est largement supérieur à celui
de la VP1, par conséquent il y aura pas une chute de pression dans la charge de sortie.
D’où on peut écrire que : C = 1 et Pd = Ps = 2,4 bar
Sachant que : ( 1 t/h = 2204,62 lb/h) et ( 1 bar = 14,5 psig)
 Md = 32,59 t/h = 71838,95 lb/h
 Pd = 2,4 bar = 34,8 psig

D’après le tableau dans l’Annexe II on trouve que notre compresseur aura comme dimension
nominal :
12 inches (0,30 m)
Une fois la dimension nominale est relevée, le tableau donné par la
Figure 27 présente les dimensions d’un thermo-compresseur en fonction de la dimension
nominale. Ce qui nous permettra de dimensionner le thermo-compresseur.

Figure 27 :

dimensions du

thermo-

compresseur en

fonction de la

dimension

nominale [ 11 ]

On en déduit les
dimensions
nécessaires de notre thermo-compresseur, les résultats sont regroupés dans le Tableau 30.

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Tableau 30 : Résultats de dimensionnement de thermo-compresseur

Résultats Diamètre des Diamètre de Longueur Largeur Poids (Kg)


2 entrées (cm) sortie (cm) moyenne (m) moyenne (m)
Valeur 15,24 30,48 3,6 0,57 476

3.3 Gain énergétique escompté suite à la modification suggérée

Le but de la mise en place d’un échangeur à plaques est en premier lieu le chauffage de la
raffinade qui sort du CEFT 2400, il permettra également :

 Une diminution de la consommation de la VP1.


 Une utilisation maximale de l’énergie thermique des condensats.

En ajoutant un thermo-compresseur à l’amont du CEFT 2400, nous allons recycler la quantité


économisée de la VP1 produite par le CEFT 2400 lui-même. Ceci permettra en terme
d’économie d’énergie de :

 Diminuer la quantité de la vapeur d’échappement consommée par le CEFT 2400.

Tableau 31 : Nouvelle consommation de la VE par CEFT 2400

Avant Après %
Consommation de la VE par la CEFT 32,5856 30,4960 6,41
2400 (t/h)

II. Etude économique de rentabilité de l’investissement

Après avoir effectué le dimensionnement des appareils proposés pour l’optimisation


énergétique, une analyse économique s’avère importante pour la détermination du coût
d’investissement, de la rentabilité et de la faisabilité de ces solutions.
Pour cela nous allons commencer par le calcul du gain annuel escompté par l’installation des
appareils, ensuite nous déterminerons le coût d’investissement pour évaluer la rentabilité du
projet.

Page | 72
1. Gain annuel escompté

L’étude des solutions nous a permis d’estimer la réduction de la production de la vapeur


d’échappement qui est en totale de 2,09 t/h. Ceci correspond à une diminution de la
consommation du fuel de 0,17 t/h (programme de calcul de quantité de fuel équivalente à une
quantité de vapeur produite bien définie est donné dans l’Annexe IV-4).
Le prix du fuel acheté par la COSUMAR vaut : 4200 DHs/t. [ 12 ]

Le gain financier serait alors :


Gf = 6258319,2 DHs/an

2. Calcul du cout d’investissement


2.1 Estimation du prix de l’échangeur [ 13 ]
Le prix de l’échangeur est estimé par la relation suivante :
460 ( 61 )
𝑃é𝑐ℎ = ( $/ft²)
𝐴0,46
Avec :

𝑃é𝑐ℎ : Prix de l’échangeur à plaque par unité de surface en $/ft² ;


𝐴 : La surface d’échange de l’échangeur à plaques en ft² (3342,41 ft²) avec 1 ft² = 0,092 m² ;
Par conséquent :
𝑃é𝑐ℎ = 11,0075 $/ft²

𝑃é𝑐ℎ = 36791,58 $

D’où : 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑙 ′ é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 = 357420,5 DHs

Sachant que : 1$ = 9,7147 DHs [ 14 ]

Et on a :
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑′ 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 1985
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠é = 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑙 ′ é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 ∗ [ 13 ] ( 62 )
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑′ 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2016

Les indices d’actualisation sont :


Indice d’actualisation 1985 : 347,5 [ 13 ]

Indice d’actualisation 2016 : 635 [ 16 ]

Le prix actualisé serait alors : 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠é = 653128,13 𝐷𝐻𝑠

Page | 73
2.2 Estimation du prix du thermo-compresseur : [ 13 ]
Le prix du thermo-compresseur est estimé par la relation suivante :
( 63 )
𝑃𝑇ℎ𝐶𝑜 = 1,1 ∗ 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3 ∗ X 0,41 ( K$)
Avec :
𝑃𝑇ℎ𝐶𝑜 : Coût du thermo-compresseur en K$ ;

𝑓1 , 𝑓2 et 𝑓3 : Coefficients de correction donnée par la Figure 28 ;

𝑋 : (lb de vapeur motrice/h)/(pression de vapeur motrice en Torr) = ( 37,316459 )

Figure 28 : f1, f2 et f3 pour un thermo-compresseur [ 13 ]

- Thermo-compresseur non-condenseur f1 = 1 ;
- Thermo-compresseur mono-étagé f2 = 1 ;
- Thermo-compresseur de fabriqué par l’acier inoxydable f3 = 2 ;
Du coup :
𝑃𝑇ℎ𝐶𝑜 = 83445 DHs

On utilisant l’équation ( 62 ) et les mêmes indices d’actualisation en trouve :

𝑃𝑇ℎ𝐶𝑜 𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠é = 152482,2 DHs

3. Calcul de l’investissement global [ 19 ]


Le cout d’investissement est calculé par l’expression suivante :
( 64 )
𝐼 = 𝑝𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒𝑠 𝑖𝑛𝑠𝑡𝑎𝑙𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛𝑠 + 𝐶𝑀 + 𝐶𝐷
I : Investissement ;
Prix des installations : Prix du thermo-compresseur + Prix de l’échangeur ;
CM : charges de maintenance, elles sont estimées à 10% du prix d’investissement des
installations ; [ 19 ]
CD : Charges de montage, tuyauterie,… estimées à 20% du prix d’investissement des
installations; [ 19 ]

Page | 74
D’ou : 𝐼 = 1047293,46 𝐷𝐻𝑠

4. Calcul de la rentabilité
On note que de nombreuses méthodes permettent d’apprécier l’économie d’un projet, mais elles
ne sont pas toutes appliquées vu le manque d’information ou bien de données.
Dans cette partie on va déterminer l’amortissement du prix des appareils, l’indice de
profitabilité qui va déterminer si l’investissement est rentable ou non et enfin le retour sur
investissement.
4.1 Calcul de l’amortissement
Le calcul sera effectué sur une période de 3 ans, durée où on va essayer d’amortir notre
investissement, l’amortissement annuel est donné par la relation suivante :
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 ( 65 )
𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′𝑎𝑛𝑛é𝑒𝑠
Le Tableau 32 présente les résultats trouvés

Tableau 32 : amortissement annuel et mensuel

Amortissement sur 3 ans


Nombre d'années 3
Amortissement annuel 349097,8224
Amortissement mensuel 29091,4852

4.2 Calcul de la valeur actuelle nette (VAN)


Un projet caractéristique de la production implique un investissement initial réduisant ainsi les
coûts d’utilisation du matériel. Cette réduction des coûts annuels fournit des rentrées d’argent
au cours des années à venir, qui rembourseront l’investissement initial. Le calcul de la VAN
convertit tous les futurs flux monétaires prévus d’un projet en leur « valeur actuelle », c.-à-d.,
leur valeur MAINTENANT, au tout début du projet. Puis, toutes les valeurs actuelles sont
additionnées pour calculer un seul chiffre qui peut caractériser la valeur générale du projet de
l’entreprise, autrement dit, la rentabilité du projet.
En général, la VAN est calculé pour une période spécifique d’intérêt, dans notre cas ça sera 3
ans. Si la VAN du projet est supérieure à zéro, on considère le projet comme étant rentable pour
cette période de temps. Si la VAN du projet est inférieure à zéro, on considère que le projet
N’est PAS rentable pour cette période de temps.

Page | 75
Le calcul de la VAN se fait par la formule suivante :

𝑅𝑖
𝑉𝐴𝑁 = ∑𝑛𝑖=0 −𝐼
(1+𝑡)−𝑖 ( 66 )

Avec
𝑡 : Le taux d’actualisation qui est de 30% ;
𝑛 : Le nombre de périodes ;
𝑅𝑖 La recette nette ou flux net relative à la période i
I : L’investissement ;

Le Tableau 33 contient les calculs effectués pour la détermination de la valeur actuelle nette.

Tableau 33 : Calcul de rentabilité de l'investissement

A0 A1 A2
Gain annuel 6258319,2 6258319,2 6258319,2
Amortissement annuel 349097,822 349097,8224 349097,8224
Gain brut après amortissement 5909221,38 11818442,76 17727664,13
Gain brut après impôt 4136454,96 11818442,76 17727664,13
Gain Cumulé 4136454,96 15954897,72 33682561,85
VAN (i) 3181888,43 6993161,394 8069032,377

Donc la VAN est égale à : 𝑉𝐴𝑁 = 17196788,74 𝐷𝐻𝑠 > 0

Alors le projet est rentable pour la période choisie de 3 ans.


4.3 Retour sur investissement
Le retour sur l’investissement détermine le temps de remboursement ou le temps de
récupération de l’investissement. Il tient compte des taxes sur bénéfices, de l’investissement des
achats, de la construction, du démarrage. Il est donné par la relation suivante :
𝐼 ( 67 )
𝑅𝐼 =
𝐺 ∗ (1 − 𝜏) − 𝐴
𝐼 : Investissement
𝐺 : Gain brut mensuel.
𝐴 : Amortissement mensuel.
𝜏: Taux d’impôt sur le gain brut (au Maroc = 30%)
𝑅𝐼 = 3 𝑚𝑜𝑖𝑠

Page | 76
En conséquence le retour sur investissement sera réalisé dans 3 mois à partir de la date du début
de l’exploitation.

Conclusion :

Le but de ce chapitre était la réduction de la consommation de la vapeur vive dans la raffinerie


c.-à-d. la réduction de la consommation du fuel dans les chaudières. Cette étude montre un
potentiel d’économie d’énergie important et par conséquent une réduction considérable de la
consommation du fuel.
Cela peut être obtenu par la mise en œuvre des solutions suivantes :
- Installation d’un échangeur de chaleurs à plaques pour l’utilisation de l’énergie
thermique des condensats et le chauffage du sirop. Ceci permettrait de diminuer la
consommation de la VP1dans la CEFT 1600 de 2,09 t/h.
- Installation d’un thermo-compresseur pour la recirculation de la quantité de VP1
économisée vers le CEFT 2400 qui diminuerait la consommation de la VE de 2 ,09 t/h
soit 6,41%.
Après l’étude technique des solutions, on a entamé l’analyse financière pour déterminer le coût
d’investissement et l’étude de la rentabilité de ce projet.. Cette analyse indique que le projet est
largement profitable. L’estimation du temps de remboursement est de trois mois.

Page | 77
CONCLUSION GÉNÉRAL

Notre projet de fin d’études réalisé à la COSUMAR de Casablanca a pour objectif


l’optimisation de la consommation énergétique dans la raffinerie par l’établissement du circuit
de la vapeur, des bilans matières et thermiques. Nous avons effectivement atteint ces objectifs
via notre plan d’action pertinent et très précis.

Une telle étude est nécessaire pour la maitrise du procédé de raffinage, nous avons par la suite
réalisé les bilans par rapport à la vapeur transformée, la vapeur de la VKT, la VP2, la VP1 et la
vapeur d’échappement ce qui nous a permis de recenser leurs productions, consommations et
les pertes énergétiques qui coûte à la COSUMAR très chère et dont le cumul peut se chiffrer en
millions de dirhams, en effet nous avons pu calculer les pertes en vapeur qui s’élève à 10,55t/h,
c’est un chiffre considérable sur lequel on s’est basé dans notre approche d’optimisation de la
consommation de la vapeur et ainsi l’optimisation de la consommation du fuel dans la
chaufferie. Nous avons procédé pour ce fait par la recommandation de solutions d’optimisation
que nous avons jugé fiables et efficaces puisqu’elles vont conduire à des économies d’énergie
importantes et ainsi réduire le coût de la fabrication du sucre.

L’étude a englobé les solutions suivantes : installation d’un échangeur de chaleur à plaques
pour l’utilisation de l’énergie thermique des condensats et le chauffage du sirop, l’installation
d’un thermo-compresseur pour la recirculation de la quantité économisée en VP1 vers le CEFT
2400.

A terme de ce travail, un bilan économique a été fait pour les solutions d’optimisation pour
déterminer le coût d’investissement et l’étude de la rentabilité de ce projet, qui nous conduit à
conclure que le projet est validé et très rentable.

Nous avons achevé notre travail par le développement d’un programme sur Matlab, comportant
tous les calculs effectués pour la réalisation des bilans matières et thermiques, son utilité se
manifeste au niveau de l’organisation, la facilité et la manipulation des calculs. C’est aussi une
méthode fiable de les sauvegarder. Le plan d’action d’optimisation que nous avons proposé
permettra d’optimiser au maximum le procédé de raffinage.

Page | 78
Annexe I (Estimation de coefficient d’échange) [ 8 ]

Page | 79
Annexes II – (Dimension nominale) [ 11 ]

Page | 80
Annexes III – (Données collectées)
Cuite R2

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix B(M) % 89 92,2 92,4 87,1 86,8 89,4 89,1 89,4
Magma
Température T(M) °C 77,1 76,6 75,9 76,4 76,8 76,6 76,8 76,6
Niveau n(LS) % 29,6 30,9 26,8 30,0 29,4 27,8 28,7 29,0
Liqueur standard Vol par cycle v(LS) m3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Température T(LS) °C 78 77,4 77,5 78 77,6 77,3 77,2 77,6
Pression P (EE) bar 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,0 66,0 72,0 70,0 71,1 70,0 68,0 69,0
Condensats Température T (C ) °C 80 81 81 79 79 80 80 80,0

Cuite R3-1

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 90,1 89,9 89,4 89,6 89,8 89,9 89,5 89,7
Masse cuite
Température T(M) °C 75,3 75,4 75,6 75,3 75,5 75,4 75,5 75,4
Niveau n(LS) % 27,0 27,0 27,0 27,0 27,0 27,0 27,0 27,0
Vol par cycle v(LS) m3 14,9 14,9 14,9 14,9 14,9 14,9 14,9 14,9
Liqueur standard
Brix B(LS) % 73,2 75,2 72,8 72,7 73,8 73,9 73,9 73,6
Température T(LS) °C 73,6 74,3 74,5 74,3 74,4 74,5 74,6 74,3
Pression P (EE) bar 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,0 66,0 72,0 70,0 71,1 70,0 68,0 69,0
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4

Cuite R3-2

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 91,1 90,9 90,4 90,6 90,8 90,9 90,5 90,7
Masse cuite
Température T(M) °C 75,6 75,7 75,9 75,6 75,8 75,7 75,8 75,7
Niveau n(LS) % 28,3 28,5 27,1 28,0 28,2 27,9 28,1 28,0
Vol par cycle v(LS) m3 15,6 15,7 14,9 15,4 15,5 15,3 15,5 15,4
Liqueur standard
Brix B(LS) % 73,2 75,2 72,8 72,7 73,8 73,9 73,9 73,6
Température T(LS) °C 73,6 74,3 74,5 74,3 74,4 74,5 74,6 74,3
Pression P (EE) bar 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,0 66,0 72,0 70,0 71,1 70,0 68,0 69,0
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4

Page | 81
Cuite R3-3

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 91,1 90,5 89,3 89,3 89,5 90,2 90,5 90,1
Masse cuite
Température T(M) °C 75,2 75,4 76,1 75,9 75,8 75,9 76,2 75,8
Niveau n(LS) % 28,9 28,9 28,7 28,8 28,8 30,0 28,7 29,0
Vol par cycle v(LS) m3 15,9 15,9 15,8 15,8 15,8 16,5 15,8 15,9
Liqueur standard
Brix B(LS) % 73,2 75,2 72,8 72,7 73,8 73,9 73,9 73,6
Température T(LS) °C 73,6 74,3 74,5 74,3 74,4 74,5 74,6 74,3
Pression P (EE) bar 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,0 66,0 72,0 70,0 71,1 70,0 68,0 69,0
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Pression P (VT) bar 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1
Vapeur
Température T (VT) °C 105,2 103,0 100,8 105,0 98,9 102,1 101,8 102,4

Cuite R1-1

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 92,0 91,0 91,1 92,8 92,7 92,8 91,9 92,0
Masse cuite
Température T(M) °C 75,2 75,4 76,1 75,9 75,8 75,9 76,2 75,8
Niveau n(LS) % 28,3 28,5 27,1 28,0 28,2 27,9 28,1 28,0
Vol par cycle v(LS) m3 20,1 20,2 19,2 19,9 20,0 19,8 20,0 19,9
Liqueur standard
Brix B(LS) % 70,7 72,8 73,8 72,5 73,1 72,8 71,7 72,5
Température T(LS) °C 82,3 80,1 77,9 82,1 76,0 79,2 78,9 79,5
Pression P (EE) mbar 979,9 979,9 972,8 977,8 977,0 981,8 984,6 979,1
Eau évaporée
Température T (EE) °C 99,6 99,0 97,0 98,0 98,7 100,3 101,2 99,1
Condensats Température T (C ) °C 98,0 98,6 96,9 97,0 97,8 98,4 99,1 98,0

Cuite R1-2

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 91,5 92,8 88,7 91,9 91,3 89,7 90,6 90,9
Masse cuite
Température T(M) °C 75,2 75,4 76,1 75,9 75,8 75,9 76,2 75,8
Niveau n(LS) % 28,3 28,5 27,1 28,0 28,2 27,9 28,1 28,0
Vol par cycle v(LS) m3 15,6 15,7 14,9 15,4 15,5 15,3 15,5 15,4
Liqueur standard
Brix B(LS) % 74,1 73,4 76,6 72,5 71,8 74,5 73,7 73,8
Température T(LS) °C 78,6 80,9 81,1 86,0 82,7 85,8 80,5 82,2
Pression P (EE) bar 643,0 658,0 659,4 648,6 653,2 639,3 639,5 648,7
Eau évaporée
Température T (EE) °C 90,2 91,1 88,2 85,0 86,5 85,9 92,7 88,0
Condensats Température T (C ) °C 98,0 98,6 96,9 97,2 97,8 98,4 99,1 98,0

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Cuite A

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 91,7 91,5 91,0 91,2 91,4 91,5 91,1 91,3
Masse cuite
Température T(M) °C 77,8 77,9 78,1 77,8 78,0 77,9 78,0 77,9
Niveau n(LS) % 28,2 28,2 28,0 28,1 28,1 29,3 28,0 28,3
Vol par cycle v(LS) m3 20,0 20,0 19,9 20,0 20,0 20,8 19,9 20,1
Liqueur standard
Brix B(LS) % 77,1 78,3 78,1 77,5 77,2 77,1 77,1 77,5
Température T(LS) °C 75,0 75,1 75,0 74,6 74,8 75,0 74,8 74,9
Pression P (EE) bar 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,8 65,4 65,4 68,6 66,4 66,2 69,0 65,8
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Pression P (VT) bar 0,81 0,82 0,80 0,79 0,79 0,79 0,82 0,8
Vapeur
Température T (VT) °C 91,9 92,0 95,2 93,0 93,9 91,2 91,2 93,5

Cuite B

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 89,7 92,5 91,1 91,5 89,8 90,2 90,3 90,7
Masse cuite
Température T(M) °C 77,8 77,9 78,1 77,8 78,0 77,9 78,0 77,9
Niveau n(LS) % 28,2 28,2 30,0 28,1 28,1 29,3 29,6 28,8
Vol par cycle v(LS) m3 15,5 15,5 16,5 15,5 15,5 16,1 16,3 15,8
Liqueur standard
Brix B(LS) % 74,1 78,3 76,1 75,5 76,2 77,1 74,1 75,9
Température T(LS) °C 75,0 75,1 75,0 74,6 74,8 75,0 74,8 74,9
Pression P (EE) bar 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,8 65,4 65,4 68,6 66,4 66,2 69,0 65,8
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Pression P (VT) bar 0,71 0,72 0,72 0,73 0,71 0,69 0,71 0,71
Vapeur
Température T (VT) °C 90,5 91,7 95,5 89,0 90,7 90,1 86,4 90,3

CUITE C

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 92,9 92,9 93,1 91,2 90,9 90,2 91,7 91,8
Masse cuite
Température T(M) °C 83,9 83,8 83,8 83,7 83,8 84,0 83,8 83,8
Niveau n(LS) % 25,3 25,3 25,4 25,3 25,3 25,5 25,2 25,3
Vol par cycle v(LS) m3 13,9 13,9 14,0 13,9 13,9 14,0 13,9 13,9
Liqueur standard
Brix B(LS) % 74,6 76,6 74,2 74,1 75,2 75,3 75,3 75,0
Température T(LS) °C 80,3 80,4 80,3 79,9 80,1 80,3 80,1 80,2
Pression P (EE) bar 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,8 65,4 65,4 68,6 66,4 66,2 69,0 65,8
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Pression P (VT) mbar 0,70 0,68 0,71 0,69 0,70 0,69 0,70 0,70
Vapeur
Température T (VT) °C 89,1 86,4 91,7 88,2 90,2 88,9 90,6 90,0

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Compartiment 1 VKT

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(LS) Kg/h 25,5 23,2 22,6 24,8 24,5 22,5 22,5 23,7
Liqueur Standard Brix Bx(LS) % 74,0 74,3 75,0 73,6 75,2 75,7 75,9 74,8
Température T(LS) °C 77,5 75,4 74,3 76,0 75,8 75,4 77,4 76,0
Débit Vol D(MR2) Kg/h 15,3 17,4 15,5 16,8 16,2 17,0 17,8 16,6
Magma Brix Bx(MR2) % 85,0 85,6 88,0 87,9 86,4 85,8 87,0 86,5
Température T(MR2) °C 80,3 80,4 80,3 79,9 80,1 80,3 80,1 80,2
1er Compartiment Brix Bx(MC) % 86,8 86,4 86,5 86,7 86,3 86,5 86,9 86,6
Masse Cuite
Température T(MC) °C 75,5 76,0 78,0 77,9 76,4 76,4 75,0 76,5
Pression P(VP1) bar 1,1 1,2 1,2 1,3 1,1 1,2 1,3 1,2
VP1
Température T (VP1) °C 103,5 105,7 106,2 108,1 104,3 100,4 103,0 104,7
Pression P(vide) mbar 411,1 408,4 408,6 413,5 413,2 413,3 411,0 411,3
Vide
Température T(vide) °C 77,6 80,2 72,0 78,2 77,1 73,9 75,6 76,5
Condensat Température T(co) °C 96,8 102,6 105,3 101,9 103,5 102,6 99,5 101,7

Compartiment 2 VKT
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(LS) m3/h 19,0 19,6 18,9 18,8 19,1 19,3 19,2 19,1
LS Brix Bx(LS) % 74,0 74,3 75,0 73,6 75,2 75,7 75,9 74,8
Température T(LS) °C 75,4 75,8 76,0 76,4 76,9 77,0 76,4 76,3
Débit Vol D(MC1) m3/h 35,7 36,3 34,6 37,1 36,7 35,8 36,7 36,1
MC1 Brix BX(mc1) % 86,8 86,4 86,5 86,7 86,3 86,5 86,9 86,6
Température T(MC1) °C 75,5 76,0 78,0 77,9 76,4 76,4 75,0 76,5
2ème Compartiment Brix BX(mc2) % 87,2 87,5 87,1 87,4 87,7 87,3 87,6 87,4
MC2
Température T(MC2) °C 79,0 79,5 78,8 79,4 97,6 79,8 79,3 81,9
Pression P(VP1) bar 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2 1,3
VP1
Température T(VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Pression P(vide) mbar 452,0 467,0 468,4 457,6 462,2 448,3 448,5 457,7
Vide
Température T(vide) °C 80,4 78,6 78,8 82,0 81,8 81,8 80,3 79,0
Condensat Température T(co) °C 98,4 103,8 105,1 110,0 100,4 90,7 97,2 100,8

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Compartiment 3 VKT
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(LS) m3/h 13,6 13,3 12,7 12,8 13,4 12,4 12,6 13,0
LS Brix Bx(LS) % 74,0 74,3 75,0 73,6 75,2 75,7 75,9 74,8
Température T(LS) °C 75,6 76,1 77,3 77,4 75,9 76,8 77,4 76,6
Débit Vol D(MC2) m3/h 50,8 51,6 49,9 51,7 51,6 51,5 52,3 51,3
MC1 Brix BX(mc2) % 87,2 87,5 87,1 87,4 87,7 87,3 87,6 87,4
Température T(MC2) °C 79,0 79,5 78,8 79,4 97,6 79,8 79,3 81,9
3er Compartiment Brix BX(MC3) % 87,9 88,1 88,1 88,4 88,6 88,9 88,8 88,4
MC2
Température T(MC3) °C 76,0 76,5 76,4 76,7 76,8 77,0 77,2 76,7
Pression P(VP1) bar 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2 1,3
VP1
Température T (VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Pression P(vide) mbar 452,0 467,0 478,4 457,6 462,2 468,3 448,5 462,0
Vide
Température T (vide) °C 76,6 80,4 82,3 80,0 81,1 80,5 78,4 79,3
Condensat Température T(co) °C 108,6 96,4 106,6 102,4 109,0 92,0 100,8 102,3

Compartiment 4 VKT
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(LS) m3/h 6,7 6,5 6,0 6,1 6,0 6,3 6,7 6,3
LS Brix Bx(LS) % 74,0 74,3 75,0 73,6 75,2 75,7 75,9 74,8
Température T(LS) °C 76,4 78,6 77,9 77,5 75,4 76,4 78,0 77,2
Débit Vol D(MC3) m3/h 61,2 61,8 59,5 61,1 61,8 60,3 61,6 61,0
MC1 Brix Bx(MC3) % 87,9 88,1 88,1 88,4 88,6 88,9 88,8 88,4
Température T(MC3) °C 76,0 76,5 76,4 76,7 76,8 77,0 77,2 76,7
4ème Compartiment Brix Bx(MC4) % 89,0 89,4 89,5 89,3 91,0 90,5 91,2 90,0
MC2
Température T(MC4) °C 78,5 78,0 79,1 78,6 78,3 78,4 78,7 78,5
Pression P(VP1) bar 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2 1,3
VP1
Température T (VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Pression P(vide) mbar 452,0 467,0 478,4 457,6 462,2 468,3 448,5 462,0
Vide
Température T (vide) °C 76,6 80,4 82,3 80,0 81,1 80,5 78,4 79,3
Condensat Température T(co) °C 108,6 96,4 106,6 105,4 109,0 92,0 99,8 102,5

Page | 85
CEFT 2400
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(RNC) m3/h 162,4 168,7 189,3 186,8 182,0 184,1 171,5 177,8
Raffinade non concentrée Brix Bx(RNC) % 58,8 59,5 60,0 59,0 58,3 60,2 59,4 59,3
Température T(RNC) °C 92,9 94,8 95,7 94,6 95,1 94,8 93,7 94,5
Débit volumique D(RC) m3/h 142,4 152,1 150,7 143,4 156,5 149,6 147,2 148,8
Raffinade concentrée
Température T(RC) °C 104,8 103,7 105,4 103,3 103,4 103,7 104,8 104,2
Pression P(VP1) bar 1,3 1,5 1,0 1,4 1,3 1,1 1,2 1,3
VP1
Température T(VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Pression P(VP2) bar 2,3 2,6 2,6 2,2 2,6 2,4 2,3 2,4
VP2
Température T(VP2) °C 126,6 124,4 127,8 123,7 123,9 124,4 120,1 126,0
Condensats Température T(°C) °C 120,3 120,3 119,1 119,9 119,8 120,6 121,0 120,1

CEFT 1600
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique V(RNC) m3/h 142,4 152,1 150,7 143,4 156,5 149,6 147,2 148,8
Raffinade non concentrée
Température T(RNC) °C 104,8 103,7 105,4 103,3 103,4 103,7 104,8 104,2
Brix Bx(RC) % 76,0 75,0 76,0 78,0 77,5 75,8 76,4 76,4
Raffinade concentrée
Température T(RC) °C 80,0 82,0 93,0 82,0 88,0 94,0 95,0 87,7
Pression P(VP2) bar 0,538 0,527 0,516 0,538 0,507 0,523 0,522 0,5
VP2
Température T(VP2) °C 84,2 82,0 79,8 84,0 77,9 81,1 80,8 81,3
Pression P(VP1) bar 1,6 1,0 1,3 0,9 1,0 1,3 1,8 1,3
VP1
Température T(VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Condensats Température T(co) °C 115,0 118,0 120,0 121,0 116,0 117,0 114,0 117,3

Bouilleur
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(EE) m3/h 18,5 24,7 6,6 10,1 30,0 11,4 16,5 16,8
Eau d'alimentation
Température T(EE) °C 119,4 117,6 117,8 121,0 119,8 120,8 114,3 118,7
Pression P(VT) bar 2,0 2,1 1,8 1,5 1,7 1,6 2,3 1,9
VPT
Température T(VT) °C 119,1 119,1 116,8 118,4 118,2 119,8 120,7 118,5
Puges Température T(P) °C 118,0 118,0 118,0 118,0 118,0 118,0 118,0 118,0
Pression P(VE) bar 2,3 2,6 2,6 2,2 2,3 2,4 2,6 2,4
Vapeur d'échappement
Température T(VE) °C 128,2 124,3 126,2 123,6 123,8 126,0 129,1 126,0
Condensats Température T(co) °C 126,9 120,2 120,0 136,2 124,9 124,0 137,9 127,2

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Echangeur R1
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(SR) m3/h 266,9 265,7 266,1 265,1 266,5 265,8 265,6 265,9
Brix Bx(SR) % 61,6 62,4 61,9 62,9 61,3 62,1 62,5 62,1
Sirop de recirculation
Température d’entrée Te(SR) °C 55,4 54,9 55,7 54,7 54,8 54,9 55,8 55,2
Température de sortie Ts(SR) °C 60,2 61,6 60,7 61,7 60,1 59,4 59,4 60,5
Température T(VP2) °C 66,0 65,0 72,0 70,0 68,0 71,0 67,0 68,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 289,5 291,7 290,5 293,2 288,8 291,1 292,1 291,0
Condensats Température T(Co) °C 60,0 59,0 69,0 65,5 62,0 67,0 59,0 63,1

Echangeur R2
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Sirop de recirculation Température de sortie Ts(SR) °C 64,3 63,8 63,2 64,3 62,7 63,5 63,5 63,6
Température T(VP2) °C 66,0 65,0 72,0 70,0 68,0 71,0 67,0 68,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 289,5 291,7 290,5 293,2 288,8 291,1 292,1 291,0
Condensats Température T(co) °C 60,0 59,0 69,0 65,5 62,0 67,0 59,0 63,1

Echangeur R3
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Sirop de recirculation Température de sortie Ts(SR) °C 67,8 67,8 67,2 67,6 67,5 67,9 68,1 67,7
Température T(VP2) °C 66,0 65,0 72,0 70,0 68,0 71,0 67,0 68,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 289,5 291,7 290,5 293,2 288,8 291,1 292,1 291,0
Condensats Température T(co) °C 60,0 59,0 69,0 65,5 62,0 67,0 59,0 63,1

Echangeur 400
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(SR) m3/h 213,6 208,8 212,8 211,1 210,8 207,0 210,5 210,7
Brix Bx(SR) % 61,6 62,4 61,9 62,9 61,3 62,1 62,5 62,1
Sirop de recirculation
Température d’entrée Te(SR) °C 58,6 57,0 57,8 56,7 56,8 57,7 58,9 57,6
Température de sortie Ts(SR) °C 63,3 64,2 63,7 64,8 63,0 63,9 64,3 63,9
Température T(VP2) °C 66,0 65,0 72,0 70,0 68,0 71,0 67,0 68,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 289,5 291,7 290,5 293,2 288,8 291,1 292,1 291,0
Condensats Température T(co) °C 60,0 59,0 69,0 65,5 62,0 67,0 59,0 63,1

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Echangeur avant bouilleur

Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Eau Bouil eur Température d’entrée Te(EB) °C 75,5 75,1 74,6 71,8 76,8 75,2 73,9 74,7
Pression P(VE) bar 2,3 2,6 2,6 2,2 2,6 2,4 2,3 2,4
VE
Température T(VE) °C 128,2 129,1 126,2 123,0 124,5 123,9 130,7 126,0
Condensats de VE Température T(co) °C 126,9 120,2 120,0 136,2 124,9 124,0 137,9 127,2

Echangeur eau de process

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(EP) m3/h 52,5 53,4 50,5 47,3 48,8 48,2 55,0 50,8
Eau de process Température d’entrée Te(EP) °C 69 72 82 69 77 80 81 75,7
Température de sortie Ts(EP) °C 84,7 86,0 85,1 86,1 84,6 84,0 84,0 84,9
Température T(VP1) °C 82,6 82,3 82,3 83,1 82,5 82,5 83,2 82,7
VP1
Pression P(VP1) mbar 296,1 298,8 296,9 299,1 295,8 294,5 294,5 297,3
Condensats Température T(co) °C 78,0 79,2 79,3 78,4 78,8 77,7 77,7 78,4

Echangeur eau adoucie

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(EA) m3/h 30,0 29,0 29,6 28,9 29,3 29,7 29,7 29,5
Eau eau adoucie Température d’entrée Te(EA) °C 52,2 49,5 54,8 54,3 53,3 53,0 53,7 53,0
Température de sortie Ts(EA) °C 70,0 65,0 63,0 76,0 78,0 69,0 75,0 70,9
Température T(VP2) °C 81,2 83,4 83,9 85,8 82,0 78,1 80,7 82,2
VP2
Pression P(VP2) mbar 298,0 296,6 296,6 299,8 297,6 297,4 300,2 297,0
Condensats Température T(co) °C 80,0 77,5 79,6 78,7 80,0 76,6 78,4 78,7

Echangeur eau déminéralisé

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit volumique V(ED) Kg/h 4,32 4,4 4,3 4,34 4,345 4,27 4,28 4,3
Eau déminéralisée Température d’entrée Te(ED) °C 23 26 31 28 32 22 25 26,7
Température de sortie Ts(ED) °C 68 61 82 77 73 65 70 70,8
Température T(VP2) °C 81,2 83,4 83,9 85,8 82,0 78,1 80,7 82,2
VP2
Pression P (VP1) mbar 298,0 296,6 296,6 299,8 297,6 297,4 300,2 297,0
Condensat Température T(co) °C 80,0 77,5 79,6 78,7 80,0 76,6 78,4 78,7

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Echangeur égout empattage

Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(EE) m3/h 29,2 23,3 25,7 21,3 19,9 21,5 21,1 23,1
Brix Bx(EE) % 31,7 32,2 31,5 28,3 31,1 32,5 30,9 31,2
Egout d’empâtage
Température d’entrée Te(EE) °C 53,0 54,0 64,0 62,0 52,0 60,0 61,0 58,0
Température de sortie Ts(EE) °C 77,0 80,0 79,0 82,0 75,0 81,0 83,0 79,6
Température T(VP2) °C 72,0 75,0 85,0 81,0 79,0 80,0 84,0 79,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 425,1 428,1 428,4 426,2 427,1 424,4 424,4 462,7
Condensat Température T(co) °C 63,0 66,0 82,0 73,0 70,0 72,0 73,0 71,3

Echangeur 1 avant CEFT2400 (Ech1)

Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(RNC) m3/h 162,4 168,7 189,3 186,8 182,0 184,1 171,5 177,8
Brix Bx(RNC) % 58,8 59,5 60,0 59,0 58,3 60,2 59,4 59,3
Raffinade non concentrée
Température d’entrée Te(RNC) °C 86,3 85,7 86,0 85,3 86,7 84,4 86,3 85,8
Température de sortie Ts(RNC) °C 91,0 91,5 92,4 92,8 90,7 93,1 91,0 91,8
Température T(VP1) °C 107,0 106,9 106,9 106,8 107,1 107,2 107,9 107,1
VP1
Pression P (VP1) bar 1,0 2,0 1,2 1,0 1,5 1,1 1,6 1,3
Condensats Température T(co) °C 105,0 104,6 103,9 104,0 104,3 103,1 104,0 104,1

Echangeur 2 avant CEFT2400 (Ech2)

Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(RNC) m3/h 162,4 168,7 189,3 186,8 182,0 184,1 171,5 177,8
Brix Bx(RNC) % 58,8 59,5 60,0 59,0 58,3 60,2 59,4 59,3
Raffinade non concentrée
Température d’entrée Te(RNC) °C 91,3 93,5 90,9 91,3 91,1 90,6 91,6 91,5
Température de sortie Ts(RNC) °C 92,9 94,8 95,7 94,6 95,1 94,8 93,7 94,5
Température T(VP1) °C 107,0 106,9 106,9 106,8 107,1 107,2 107,9 107,1
VP1
Pression P (VP1) bar 1,0 2,0 1,2 1,0 1,5 1,1 1,6 1,3
Condensats Température T(co) °C 105,6 104,6 103,9 104,7 104,3 103,1 105,0 104,5

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Chaudière 1

Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit vol D(EA) m3/h 0,7 0,9 1,0 0,6 0,8 0,8 0,9 0,8
Eau d’alimentation Conductivité σ μS 10,0 11,0 11,8 12,0 12,0 11,8 12,5 11,8
Température T(EA) °C 7118,9 118,6 119,4 119,1 120,9 121,7 123,4 120,6
Pression P(V) bar 37,7 37,5 37,3 38,0 37,6 37,9 37,8 37,6
Vapeur
Température T(V) °C 244,8 247,0 247,5 249,4 245,6 241,7 244,3 246,0
Conductivité σ μS 620,0 622,0 624,5 650,0 630,0 626,0 640,0 636,5
Purges
Température T(P) °C 370,8 369,4 369,8 368,6 369,4 371,7 369,9 369,9

Chaudière 2

Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit vol D(EA) m3/h 12,0 20,2 16,1 17,2 12,3 13,5 13,9 14,4
Eau d’alimentation Conductivité σ μS 10,0 11,0 11,8 12,0 12,0 11,8 12,5 11,8
Température T(EA) °C 121,3 121,1 121,6 122,3 123,4 121,7 124,0 122,0
Pression P(V) bar 37,6 37,3 37,5 37,8 37,6 37,9 37,8 37,6
Vapeur
Température T(V) °C 244,8 247,0 247,5 249,4 245,6 241,7 244,3 246,0
Conductivité σ μS 631,7 625,2 623,0 647,0 624,6 629,1 632,0 635,3
Purges
Température T(P) °C 371,7 369,2 369,3 368,7 368,5 371,7 369,9 369,9

Chaudière 3

Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit vol D(EA) m3/h 49,7 46,9 48,9 43,4 46,8 45,9 44,3 47,5
Eau d’alimentation Conductivité σ μS 10,0 11,0 11,8 12,0 12,0 11,8 12,5 11,8
Température T(EA) °C 129,0 119,0 120,0 119,6 119,1 121,7 124,0 122,0
Pression P(V) bar 38,0 37,8 37,9 38,1 37,7 37,9 37,8 37,8
Vapeur
Température T(V) °C 249,7 244,9 248,9 247,2 249,9 243,1 246,6 247,0
Conductivité σ μS 644,0 653,0 641,0 622,0 661,0 634,1 623,0 636,9
Purges
Température T(P) °C 370,7 370,9 370,0 371,2 370,2 369,9 369,7 370,4

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Annexe IV-1 (Programme de bilan généralisé)
clear all
close all
clc
ghoeau=1000 ; % Masse Volumique de l'eau en kg/m3

%% CEFT 2400 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur CEFT 2400\n\n')
vsa=input('Donner le debit volumique du Raffiande non concentrée en m3/h=');
Bsa=input('Donner le Brix a l entree en % = ') ;
Tsa=input('Donner la Température a l entree en °C = ') ;
vss=input('Donner le débit volumique du Raffiande concentrée en m3/h = ');
Tss=input('Donner la Température a la sortie en °C = ') ;
ghoa=1000*(0.96+(Bsa/200)) ;
msa=vsa*ghoa /1000; % Débit Massique en Tonnes/h
Bss=vsa*Bsa/vss;
ghos=1000*(0.96+(Bss/200)) ; %Masse volumique de sirop àla sortie en kg/m3
mss= vss*ghos /1000; % Débit Massique en Tonnes/h
mvp1=msa-mss; % Débit massique de la VP1 en Tonnes/h
fprintf('\n La vapeur produite VP1 par la 1ere concentration est :\n\t\t\t
mvp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvp1)
Cpa=4.18*(1-(0.066*Bsa/100)); % Cp de sirop à l'entrée en Kj/kg°C
Cps=4.18*(1-(0.066*Bss/100)); % Cp de sirop à la sortie en Kj/kg°C
hsa=msa*Cpa*Tsa; hss=mss*Cps*Tss; % Enthalpies de sirop à l’entrée et la
sortie
Pvp1=input('Donner la pression de la VP1 en bar = ') ;
Hvp1=XSteam('hV_p',Pvp1);
Pve=input('Donner la pression de la vapeur d echappement en bar = ');
Tve=XSteam('Tsat_p',Pve);
Hve=XSteam('hV_p',Pve);
hco=XSteam('hL_T',Tve);
mve=((mvp1*Hvp1)+hss-hsa)/(Hve-hco); % (éq 19)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par la 1ere concentration est :\n\t\t\t
mve = %2.3f Tonnes/h\n\n',mve)

%% CEFT 1600 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur CEFT 1600\n\n')
vss2=input('Donner le debit volumique a la sortie du 2eme corps en m3/h=');
Bss2=Bss*vss/vss2; %Le Brix à la sortie du 2éme évaporateur
ghos2=1000*(0.96+(Bss2/200)) ; %Masse volumique de sirop à la sortie en
kg/m3
mss2=vss2*ghos2/1000; %Débit massique à la sortie en Tonnes/h
Tss2=input('Donner la temperature a la sortie de CEFT 1600 en °C = ');
Cps2=4.18*(1-(0.066*Bss2/100)); % Cp de sirop à la sortie en Kj/kg°C
hss2=mss2*Cps2*Tss2; %Flux énérgétique à la sortie
mvp2=mss-mss2; % Débit massique de la VP2 produite en Tonnes/h
fprintf('\n La vapeur produite VP2 par la 2eme concentration est est
:\n\t\t\t mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvp2)
Pvp2=input('Donner la pression de la VP2 en bar = '); %Pression de la VP2
Hvp2=XSteam('hV_p',Pvp2); % Enthalpie de la VP2
Tvp1=XSteam('Tsat_p',Pvp1); % Température de la VP1
hco2=XSteam('hL_T',Tvp1); % Enthalpie des condensats de la VP1
mcvp1=((mvp2*Hvp2)+hss2-hss)/(Hvp1-hco2); % (éq 23)
fprintf('\n La vapeur consomee VP1 par la 2eme concentration est :\n\t\t\t
mvp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvp1)

%% Ech 1 %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur Ech 1 (préchauffage du sirop)\n\n')
Tech1a=input('Donner la Tempertaure a l entree du 1er echangeur en °C = ');

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Tech1s=input('Donner la Tempertaure a la sortie du 1er echangeur en °C =
');
hech1a=Cpa*msa*Tech1a ; hech1s=Cpa*msa*Tech1s;
me1vp1=(hech1s-hech1a)/(Hvp1-hco2); % (éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans le 1er echangeur est :\n\t\t\t mvp1 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',me1vp1)

%% Ech 2 %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur Ech 2 (préchauffage du sirop)\n\n')
Tech2a=Tech1s;
Tech2s=Tsa;
hech2a=Cpa*msa*Tech2a ; hech2s=Cpa*msa*Tech2s;
me2vp1=(hech2s-hech2a)/(Hvp1-hco2); % (éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans le 2eme echangeur en est :\n\t\t\t mvp1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',me2vp1)

%% EE Echangeur Egout Empatage %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur EE (Egout Empattage)\n\n')
vese=input('Donner le débit volumique des eaux sucrées = ');
Bese=input('Donner le Brix des eaux sucrées en % = ');
Tese=input('Donner la température des eaux sucrées a l entree en °C = ');
Tess=input('Donner la température des eaux sucrées a la sortie en °C = ');
ghoes=1000*(0.96+(Bese/200)); %Masse volumique des eaux sucrées en kg/m3
mes=vese*ghoes/1000; %Débit massique des eaux sucrées en Tonnes/h
Cpes=4.18*(1-(0.066*Bese/100)); % Cp des eaux sucrées en Kj/kg°C
meevp1=mes*Cpes*(Tess-Tese)/(Hvp1-hco2); % (éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans l echangeur d egout empatage est :\n\t\t\t
mvp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',meevp1)

%% 1ér Echangeur de Recirculation R1 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur R1 (1er Echangeur de recirculation)\n\n')
vr=input('Donner le debit volumique de recirculation en m3/h = '); % Débit
de Sirop entrainé par la pompe de recirculation
Br=input('Donner le Brix du sirop recirculé = '); %Brix à la sortie de
Fondoir F1
Tr1e=input('Donner la temperature a l entree de R1 en °C = ');
Tr1s=input('Donner la temperature a la sortie de R1 en °C = ');
ghor=1000*(0.96+(Br/200)); %Masse volumique de sirop recirculation en
kg/m3
Cpr=4.18*(1-(0.066*Br/100)); % Cp de sirop recirculation en Kj/kg°C
mr=vr*ghor/1000; % Débit massique de recirculation en Tonnes/h
Tvp2=XSteam('Tsat_p',Pvp2); % Température de la VP2
hco3=XSteam('hL_T',Tvp2); % Enthalpie des condensats de la VP2
mr1vp2=mr*Cpr*(Tr1s-Tr1e)/(Hvp2-hco3); % (éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans le 1er echangeur de recirculation est
:\n\t\t\t mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mr1vp2)

%% 2éme Echangeur de Recirculation R2 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur R2 (2éme Echangeur de recirculation)\n\n')
Tr2e=Tr1s;
Tr2s=input('Donner la temperature a la sortie de R2 en °C = ');
mr2vp2=mr*Cpr*(Tr2s-Tr2e)/(Hvp2-hco3); % (éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans le 2eme echangeur de recirculation est
:\n\t\t\t mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mr2vp2)

%% 3éme Echangeur de Recirculation R3 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur R3 (3éme Echangeur de recirculation)\n\n')
Tr3e=Tr2s;
Tr3s=input('Donner la temperature a la sortie de R3 en °C = ');
mr3vp2=mr*Cpr*(Tr3s-Tr3e)/(Hvp2-hco3); % (éq 39)

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fprintf('\nLa VP2 consomee dans le 3eme echangeur de recirculation est
:\n\t\t\t mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n ',mr3vp2)

%% L'Echangeur 400m² %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur 400m² (Echangeur amont fondoir
F2)\n\n')
v400=input('Donner le débit volumique de sirop en m3/h = ');
m400=v400*ghor/1000; % Débit massique de sirop circulant dans 400 en
Tonnes/h
T400e=Tr3s;
T400s=input('Donner la Temperature a la sortie de l echangeur 400 en °C= ');

%%% Resistance Côté VP2 %%%


%%% Nombre de Prandlt %%%
Tvp2=XSteam('Tsat_p',Pvp2); % Température de la VP2
Mui=0.000012; %Viscosité de la VP2 en Pa.s
Landai=XSteam('tcL_p',Pvp2); %Conductivité thermique de la VP2 en W/m°C
Cpi=XSteam('CpV_p',Pvp2); %Cp de la VP2 en Kj/kg°c
Pri=Cpi*1000*Mui/Landai;

%%% Nombre de Reynolds %%%


mvp2=input('Donner le debit massique des condensats de la VP2 en Tonnes/h =
');
Di=0.4; % Esapce de l'envllope dans lequel circule la VP2
Rei=(4*mvp2*1000)/(3600*pi*Di*Mui);

%%% Nombre de Nusselt %%%


Nui=0.28*Rei^(0.65)*Pri^(0.4);
hi=Nui*Landai/Di;

%%% Resistance Côté Sirop %%%


%%% Nombre de Prandlt %%%
T=40:10:80;
Brix=50:10:70;
Mu=[6.991 21.04 114;5.07 14 64.4;3.81 9.66 39;2.94 6.98 25;2.34 5.2 16.8];
w=interp2(Brix,T,Mu,Br,T400e); % Interpolation de la viscosité
Mur=w/1000; %Viscosité de sirop en Pa.s
Landar=0.445; %
Prr=Cpr*1000*Mur/Landar;

%%% Nombre de Reynolds %%%


mr=m400;
Dr=1.2;
Rer=(4*mr*1000)/(3600*pi*Dr*Mur);

%%% Nombre de Nusselt %%%


Nur=0.28*Rer^(0.65)*Prr^(0.4);
he=Nur*Landar/Dr;
hg=(he*hi)/(he+hi);
fprintf('\nLe coefficient d échange golobale dans la partie échange avec VP2
est :\n\t\t\t\t%f W/m²°C\n\n',hg)

%%% Calcul de la Temperature de sortie du sirop àpres contact avec VP2 %%%
A=300; %Surface d'échange partie VP2 en m²
T400svp2=Tvp2-((Tvp2-T400e)*exp((-A*hg)/(mr*1000*Cpr*1000/3600)));

%%% Débit de VP2 consomée dans 3/4 de l'échangeur 400m²%%%


m400vp2=mr*Cpr*(T400svp2-T400e)/(Hvp2-hco3);
fprintf('\nLa VP2 consomee dans l echangeur 400 de recirculation est
:\n\t\t\t mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',m400vp2)

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%%% Débit de VP1 consomée dans 1/4 de l'échangeur 400m²%%%
m400vp1=mr*Cpr*(T400s-T400svp2)/(Hvp2-hco3);
fprintf('\nLa VP1 consomee dans l echangeur 400 de recirculation est
:\n\t\t\t mvp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',m400vp1)

%% L'Echangeur d'eau adoucie EA %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur d eau adoucie EA \n\n')
vea=input('Donner le débit d eau adoucie en m3/h = ');
mea=vea*ghoeau/1000; %Débit massique de l'eau adoucie en Tonnes/h
Teae=input('Donner la Température de l eau adoucie à l entree en °C = ');
heae=XSteam('hL_T',Teae);
Teas=input('Donner la Température de l eau adoucie à la sortie en °C = ');
heas=XSteam('hL_T',Teas);
meavp2=mea*(heas-heae)/(Hvp2-hco3); % (éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans l echangeur d eau adoucie est :\n\t\t\t mvp2
= %2.3f Tonnes/h\n\n',meavp2)

%% L'Echangeur d'eau déminéralisé ED %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur d eau déminéralisé ED \n\n')
ved=input('Donner le débit d eau déminéralisé en m3/h = ');
med=ved*ghoeau/1000; %Débit massique de l'eau déminéralisé en Tonnes/h
Tede=input('Donner la Température de l eau déminéralisé à l entree en °C =
');
hede=XSteam('hL_T',Tede);
Teds=input('Donner la Température de l eau déminéralisé à la sortie en °C =
');
heds=XSteam('hL_T',Teds);
medvp2=med*(heds-hede)/(Hvp2-hco3); % (éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans l echangeur d eau déminéralisé est :\n\t\t\t
mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',medvp2)

%% L'Echangeur d'eau de process EP %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur d eau de process EP \n\n')
vep=input('Donner le débit d eau de process en m3/h = ');
mep=vep*ghoeau/1000; %Débit massique de l'eau déminéralisé en Tonnes/h
Tepe=input('Donner la Température de l eau de process à l entree en °C = ');
hepe=XSteam('hL_T',Tepe);
Teps=input('Donner la Température de l eau de process à la sortie en °C =
');
heps=XSteam('hL_T',Teps);
mepvp2=mep*(heps-hepe)/(Hvp2-hco3); % (éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans l echangeur d eau de process est :\n\t\t\t
mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',medvp2)

%% Bouilleur %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur le Bouilleur \n\n')
vec=input('Donner le débit de l eau chaud dans le bouilleur en m3/h = ');
mec=vec; %Débit massique en Tonnes/h
Tec=input('Donner sa température en °C = ');
hec=XSteam('hL_T',Tec); % Enthalpie de l'eau d'alimenation
mp=5; %Débit des purges en Tonnes/h
mvt=mec-mp; %Débit massique de la Vapeur Transformée en Tonnes/h
Pvt=input('Donner la pression de la Vapeur transformé produite en bar = ');
Tp=XSteam('Tsat_P',Pvt); %Temperatue de purges
hcp=XSteam('hL_T',Tp);
Hvt=XSteam('hV_P',Pvt); % Enthalpie de la vapeur Transformé
mveb=((mvt*Hvt)+(mp*hcp)-(mec*hec))/(Hve-hco); % (éq 16)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par le Bouilleur est :\n\t\t\t mveb =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mveb)

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%% L'Echangeur d'eau de Bouilleur EAB %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l échangeur avant Bouilleur EAB \n\n')
vab=vec;
mab=vab; %Débit massique en Tonnes/h
Tabe=input('Donner la température d entrée de l eau en °C = ');
Tabs=Tec;
Tm=(Tabe+Tabs)/2;
Cpab=XSteam('CpL_T',Tm); %Cp de l'eau d'alimentation de Bouilleur en Kj/kg°c
hab=mab*Cpab*(Tabs-Tabe); %L’énergie reçue par l'eau d'alimentation en Kj/h
meave=hab/(Hve-hco); % (éq 39)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par l echangeur EAB est :\n\t\t\t meave =
%2.3f Tonnes/h\n\n',meave)

%% Bilan sur la VKT %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la VKT (Tour de cristallisation
continue)\n\n')

%%% 1er Compartiment %%%


vls1=input('Donner le débit volumique du liqueur standard envoyé vers le 1er
compartiment en m3/h = ');
vls2=input('Donner le débit volumique du liqueur standard envoyé vers le
2éme compartiment en m3/h = ');
vls3=input('Donner le débit volumique du liqueur standard envoyé vers le
3éme compartiment en m3/h = ');
vls4=input('Donner le débit volumique du liqueur standard envoyé vers le
4éme compartiment en m3/h = ');
Bxls=input('Donner le Brix de liqueur standard en % = ');
Tls=input('Donner la température de liqueur standard en °C = ');
ghols=1000*(0.96+(Bxls/200));
Cpls=4.18*(1-(0.066*Bxls/100));
mls1=vls1*ghols/1000; %Débit massique du liqueur standard en Tonnes/h
vmR2=0.25*(vls1+vls2+vls3+vls4); %Débit du Magma prevenant de la cuite R2
BxmR2=input('Donner le Brix du Magma en % = ');
TmR2=input('Donner le temperature du Magma prevenant du cuite R2 en °C = ');
ghomR2=1000*(0.96+(BxmR2/200));
CpmR2=4.18*(1-(0.066*BxmR2/100));
mmR2=vmR2*ghomR2/1000; %Débit massique du Magma Tonnes/h
Bxmc1=input('Donner le Brix de la masse cuite de 1er compartiment en %= ');
Cpmc1=4.18*(1-(0.066*Bxmc1/100));
Tmc1=input('Donner la température de la MC de 1er compartiment en % = ');
mmc1=((mls1*Bxls)-(mmR2*BxmR2))/Bxmc1;
fprintf('\n\n Le débit de la MC produite dans le 1er compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mmc1 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc1')
mvv1=mls1+mmR2-mmc1; % La quantité de vapeur produite
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 1er compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv1 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv1')
Pvv1=input('Donner la pression de vide dans le 1er compartiment en bar= ');
Hvv1=XSteam('hV_p',Pvv1);
Pvp1=input('Donner la pression de la VP1 en bar = ') ;
Hvp1=XSteam('hV_p',Pvp1);
Tvp1=XSteam('Tsat_p',Pvp1); % Température de la VP1
hco2=XSteam('hL_T',Tvp1); % Enthalpie des condensats de la VP1
mc1vp1=((mmc1*Cpmc1*Tmc1)+(mvv1*Hvv1)-(mls1*Cpls*Tls)-
(mmR2*CpmR2*TmR2))/(Hvp1-hco2); % (éq 30)
fprintf('\n La vapeur consomee VP1 par le 1er compartiemnt est :\n\t\t\t
mc1vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc1vp1)

%%% 2éme Compartiment %%%


mls2=vls2*ghols/1000; %Débit massique du liqueur standard en Tonnes/h
Bxmc2=input('Donner le Brix de la MC de 2éme compartiement en % = ');

Page | 95
Cpmc2=4.18*(1-(0.066*Bxmc2/100));
Tmc2=input('Donner la température de la MC de 2éme compartiment en % = ');
mmc2=((mls2*Bxls)-(mmc1*Bxmc1))/Bxmc2;
fprintf('\n\n Le débit de la masse cuite produite dans le 2éme compartiment
est : \n\t\t\t\t\t mmc2 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc2')
mvv2=mls2+mmc1-mmc2; % La quantité de vapeur produite
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 2éme compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv2 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv2')
Pvv2=input('Donner la pression de vide dans le 2éme compartiment en bar= ');
Hvv2=XSteam('hV_p',Pvv2);
mc2vp1=((mmc2*Cpmc2*Tmc2)+(mvv2*Hvv2)-(mls2*Cpls*Tls)-
(mmc1*Cpmc1*Tmc1))/(Hvp1-hco2); % (éq 30)
fprintf('\n La vapeur consommée VP1 par le 2éme compartiment est :\n\t\t\t
mc2vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc2vp1)

%%% 3éme Compartiment %%%


mls3=vls3*ghols/1000; %Débit massique du liqueur standard en Tonnes/h
Bxmc3=input('Donner le Brix de la masse cuite de 3éme compartiment en %= ');
Cpmc3=4.18*(1-(0.066*Bxmc3/100));
Tmc3=input('Donner la température de la MC de 3éme compartiment en % = ');
mmc3=((mls3*Bxls)-(mmc2*Bxmc2))/Bxmc3;
fprintf('\n\n Le débit de la MC produite dans le 3éme compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mmc3 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc3')
mvv3=mls3+mmc2-mmc3; % La quantité de vapeur produite
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 3éme compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv3 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv3')
Pvv3=input('Donner la pression de vide dans le 3éme compartiment en bar= ');
Hvv3=XSteam('hV_p',Pvv3);
mc3vp1=((mmc3*Cpmc3*Tmc3)+(mvv3*Hvv3)-(mls3*Cpls*Tls)-
(mmc2*Cpmc2*Tmc2))/(Hvp1-hco2); % (éq 30)
fprintf('\n La vapeur consommée VP1 par le 3éme compartiment est :\n\t\t\t
mc3vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc3vp1)

%%% 4éme Compartiment %%%


mls4=vls4*ghols/1000; %Débit massique du liqueur standard en Tonnes/h
Bxmc4=input('Donner le Brix de la MC de 4éme compartiment en %= ');
Cpmc4=4.18*(1-(0.066*Bxmc4/100));
Tmc4=input('Donner la température de la MC de 4éme compartiment en % = ');
mmc4=((mls4*Bxls)-(mmc3*Bxmc3))/Bxmc4;
fprintf('\n\n Le débit de la masse cuite produite dans le 3éme compartiment
est : \n\t\t\t\t\t mmc4 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc4')
mvv4=mls4+mmc3-mmc4; % La quantité de vapeur produite
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 4éme compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv4 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv4')
Pvv4=input('Donner la pression de vide dans le 4éme compartiment en bar= ');
Hvv4=XSteam('hV_p',Pvv4);
mc4vp1=((mmc4*Cpmc4*Tmc4)+(mvv4*Hvv4)-(mls4*Cpls*Tls)-
(mmc3*Cpmc3*Tmc3))/(Hvp1-hco2); % (éq 30)
fprintf('\n La vapeur consommée VP1 par le 4éme compartiment est :\n\t\t\t
mc4vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc4vp1)

%% Bilan sur les cuites %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur les cuites discontinues \n\n')

%% 1ere Cuite R2 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R2 \n\n')
tcycleR2=input('Donner le temps de d un cycle de marche des cuites "Haut
Produit" en s = ');
VR2=55; % Le volume totale de la cuite R2 en m3
nR2=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite R2 en phase de
montée en % = ');

Page | 96
vlsR2=nR2*VR2;
BxlsR2=Bss2
TlsR2=input('Donner le température du liqueur standard en °C = ');
gholsR2=1000*(0.96+(BxlsR2/200)); %Masse volumique de LS en Kg/m3
mlsR2=3.6*vlsR2*gholsR2/tcycleR2; %Débit massique de LS en Tonnes/h
CplsR2=4.18*(1-(0.066*BxlsR2/100));
BxmR2=input('Donner le Brix du Magma en % = ');
TmR2=input('Donner la température de Magma en °C = ');
ghomR2=1000*(0.96+(BxmR2/200));
CpmR2=4.18*(1-(0.066*BxmR2/100));
vmR2=(vlsR2*BxlsR2*gholsR2)/(ghomR2*BxmR2);
mmR2=3.6*vmR2*ghomR2/tcycleR2; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvR2=mlsR2-mmR2; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 1ére cuite est : mvR2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvR2)
PvR2=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvR2=XSteam('hV_p',PvR2);
PvvR2=input('Donner la pression de la vapeur prévenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvR2=XSteam('hV_p',PvvR2);
TvvR2=XSteam('Tsat_p',PvvR2);
hcvvR2=XSteam('hL_T',TvvR2);
mvvR2=((mmR2*CpmR2*TmR2)+(mvR2*HvR2)-
(mlsR2*CplsR2*TlsR2))/(HvvR2-hcvvR2); % (éq 4)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 1ére cuite est :\n\t\t\t mvvR2 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvR2)

%% 2éme Cuite R3_1 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R3_1 \n\n')
tcycleR3_1=input('Donner le temps de d un cycle de marche de la cuite R3_1
en s = ');
VR3_1=55; % Le volume totale de la cuite R3_1 en m3
nR3_1=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite R3_1 en
phase de montée en % = ');
vlsR3_1=nR3_1*VR3_1; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsR3_1=input('Donner son Brix en % = ');
gholsR3_1=1000*(0.96+(BxlsR3_1/200)); %Masse volumique de LS de R3_1 en
Kg/m3
mlsR3_1=3.6*vlsR3_1*gholsR3_1/tcycleR3_1; %Débit massique de LS en Tonnes/h
TlsR3_1=input('Donner sa temperature en °C = ');
CplsR3_1=4.18*(1-(0.066*vlsR3_1/100));
BxmcR3_1=input('Donner le Brix de la masse cuite de R3_1 en % = ');
TmcR3_1=input('Donner sa temperature en °C = ');
ghomcR3_1=1000*(0.96+(BxmcR3_1/200));
CpmcR3_1=4.18*(1-(0.066*BxmcR3_1/100));
vmcR3_1=(vlsR3_1*BxlsR3_1*gholsR3_1)/(ghomcR3_1*BxmcR3_1);
mmcR3_1=3.6*vmcR3_1*ghomcR3_1/tcycleR3_1; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR3_1=mlsR3_1-mmcR3_1; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 2éme cuite est : mvR3_1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvR3_1)
PvR3_1=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvR3_1=XSteam('hV_p',PvR3_1);
PvvR3_1=input('Donner la pression de la vapeur prevenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvR3_1=XSteam('hV_p',Pvv3_1);
TvvR3_1=XSteam('Tsat_p',Pvv3_1);
hcvvR3_1=XSteam('hL_T',Tvv3_1);
mvvR3_1=((mmcR3_1*CpmcR3_1*TmcR3_1)+(mvR3_1*HvR3_1)-
(mlsR3_1*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_1-hcvvR3_1); % (éq 12)

Page | 97
fprintf('\n La vapeur consommée par la 2éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_1)

%% 3éme Cuite R3_2 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R3_2 \n\n')
tcycleR3_2=input('Donner le temps de d un cycle de marche de la cuite R3_2
en s = ');
VR3_2=55; % Le volume totale de la cuite R3_2 en m3
nR3_2=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite R3_2 en
phase de montée en % = ');
vlsR3_2=nR3_2*VR3_2; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
mlsR3_2=3.6*vlsR3_2*gholsR3_1/tcycleR3_2; %Débit massique de LS en Tonnes/h
BxmcR3_2=input('Donner le Brix de la masse cuite de R3_2 en % = ');
TmcR3_2=input('Donner sa température en °C = ');
ghomcR3_2=1000*(0.96+(BxmcR3_2/200));
CpmcR3_2=4.18*(1-(0.066*BxmcR3_2/100));
vmcR3_2=(vlsR3_2*BxlsR3_2*gholsR3_2)/(ghomcR3_2*BxmcR3_2);
mmcR3_2=3.6*vmcR3_2*ghomcR3_2/tcycleR3_2; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR3_2=mlsR3_2-mmcR3_2; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 3éme cuite est : mvR3_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvR3_2)
PvR3_2=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvR3_2=XSteam('hV_p',PvR3_2);
PvvR3_2=input('Donner la pression de la vapeur prévenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvR3_2=XSteam('hV_p',Pvv3_2);
TvvR3_2=XSteam('Tsat_p',Pvv3_2);
hcvvR3_2=XSteam('hL_T',Tvv3_2);
mvvR3_2=((mmcR3_2*CpmcR3_2*TmcR3_2)+(mvR3_2*HvR3_2)-
(mlsR3_2*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_2-hcvvR3_2); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 3éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_2)

%% 4éme Cuite R3_3 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R3_3 \n\n')
tcycleR3_3=input('Donner le temps de d un cycle de marche de la cuite R3_3
en s = ');
VR3_3=55; % Le volume totale de la cuite R3_3 en m3
nR3_3=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite R3_3 en
phase de montée en % = ');
vlsR3_3=nR3_3*VR3_3; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
mlsR3_3=3.6*vlsR3_3*gholsR3_1/tcycleR3_3; %Débit massique de LS en Tonnes/h
BxmcR3_3=input('Donner le Brix de la masse cuite de R3_3 en % = ');
TmcR3_3=input('Donner sa température en °C = ');
ghomcR3_3=1000*(0.96+(BxmcR3_3/200));
CpmcR3_3=4.18*(1-(0.066*BxmcR3_3/100));
vmcR3_3=(vlsR3_3*BxlsR3_3*gholsR3_3)/(ghomcR3_3*BxmcR3_3);
mmcR3_3=3.6*vmcR3_3*ghomcR3_3/tcycleR3_3; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR3_3=mlsR3_3-mmcR3_3; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 4éme cuite est : mvR3_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvR3_3)
PvR3_3=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvR3_3=XSteam('hV_p',PvR3_3);
PvvR3_3=input('Donner la pression de la vapeur prévenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvR3_3=XSteam('hV_p',Pvv3_3);
TvvR3_3=XSteam('Tsat_p',Pvv3_3);
hcvvR3_3=XSteam('hL_T',Tvv3_3);

Page | 98
mvvR3_3=((mmcR3_3*CpmcR3_3*TmcR3_3)+(mvR3_3*HvR3_3)-
(mlsR3_3*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_3-hcvvR3_3); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 4éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_3 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_3)

%% 5éme Cuite R1_1 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R1_1 \n\n')
tcycleR1_1=input('Donner le temps de d un cycle de marche de la cuite R1_1
en s = ');
VR1_1=55; % Le volume totale de la cuite R1_1 en m3
nR1_1=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite R1_1 en
phase de montée en % = ');
vlsR1_1=nR1_1*VR1_1; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsR1_1=(BxmcR3_3+BxmcR3_2+BxmcR3_1)/3;
gholsR1_1=1000*(0.96+(BxlsR1_1/200)); %Masse volumique de LS de R1_1 en
Kg/m3
mlsR1_1=3.6*vlsR1_1*gholsR1_1/tcycleR1_1; %Débit massique de LS en Tonnes/h
CplsR1_1=4.18*(1-(0.066*BxlsR1_1/100));
TlsR1_1=input('Donner sa température en °C = ');
BxmcR1_1=input('Donner le Brix de la masse cuite de R1_1 en % = ');
TmcR1_1=input('Donner sa température en °C = ');
ghomcR1_1=1000*(0.96+(BxmcR1_1/200));
CpmcR1_1=4.18*(1-(0.066*BxmcR1_1/100));
vmcR1_1=(vlsR1_1*BxlsR1_1*gholsR1_1)/(ghomcR1_1*BxmcR1_1);
mmcR1_1=3.6*vmcR1_1*ghomcR1_1/tcycleR1_1; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR1_1=mlsR1_1-mmcR1_1; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 5éme cuite est : mvR1_1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvR1_1)
PvR1_1=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvR1_1=XSteam('hV_p',PvR1_1);
PtrR1_1=input('Donner la pression de la VPT alimentant le cuite R1_1 en bar
= ');
HtrR1_1=XSteam('hV_p',PtrR1_1);
TtrR1_1=XSteam('Tsat_p',PtrR1_1);
htrR1_1=XSteam('hL_T',TtrR1_1);
mvtR1_1=((mmcR1_1*CpmcR1_1*TmcR1_1)+(mvR1_1*HvR1_1)-
(mlsR1_1*CplsR1_1*TlsR1_1))/(HtrR1_1-htrR1_1); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 5éme cuite est :\n\t\t\t mvtR1_1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvtR1_1)

%% 6éme Cuite R1_2 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R1_2 \n\n')
tcycleR1_2=input('Donner le temps de d un cycle de marche de la cuite R1_2
en s = ');
VR1_2=55; % Le volume totale de la cuite R1_2 en m3
nR1_2=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite R1_2 en
phase de montée en % = ');
vlsR1_2=nR1_2*VR1_2; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
mlsR1_2=3.6*vlsR1_2*gholsR1_1/tcycleR1_2; %Débit massique de LS en Tonnes/h
BxmcR1_2=input('Donner le Brix de la masse cuite de R1_1 en % = ');
TmcR1_2=input('Donner sa température en °C = ');
ghomcR1_2=1000*(0.96+(BxmcR1_2/200));
CpmcR1_2=4.18*(1-(0.066*BxmcR1_2/100));
vmcR1_2=(vlsR1_2*BxlsR1_2*gholsR1_2)/(ghomcR1_2*BxmcR1_2);
mmcR1_2=3.6*vmcR1_2*ghomcR1_2/tcycleR1_2; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR1_2=mlsR1_2-mmcR1_2; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 6éme cuite est : mvR1_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvR1_2)
PvR1_2=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');

Page | 99
HvR1_2=XSteam('hV_p',PvR1_2);
PtrR1_2=input('Donner la pression de la VPT alimentant le cuite R1_2 en bar
= ');
HtrR1_2=XSteam('hV_p',PtrR1_2);
TtrR1_2=XSteam('Tsat_p',PtrR1_2);
htrR1_2=XSteam('hL_T',TtrR1_2);
mvtR1_2=((mmcR1_2*CpmcR1_2*TmcR1_2)+(mvR1_2*HvR1_2)-
(mlsR1_2*CplsR1_2*TlsR1_2))/(HtrR1_2-htrR1_2); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 5éme cuite est :\n\t\t\t mvtR1_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvtR1_2)

%% 7éme Cuite A %%%


tcycleA=input('Donner le temps de d un cycle de marche de la cuite A en s =
');
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite A \n\n')
VA=55; % Le volume totale de la cuite A en m3
nA=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite A en terme de %
= ');
vlsA=nA*VA; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsA=(BxmcR1_1+BxmcR1_2)/2;
gholsA=1000*(0.96+(BxlsA/200)); %Masse volumique de liqueur standard de A en
Kg/m3
mlsA=3.6*vlsA*gholsA/tcyclea; %Débit massique de liqueur standard en
Tonnes/h
TlsA=input('Donner sa température en °C = ');
CplsA=4.18*(1-(0.066*BxlsA/100));
BxmcA=input('Donner le Brix de la masse cuite de A en % = ');
TmcA=input('Donner sa température en °C = ');
ghomcA=1000*(0.96+(BxmcA/200));
CpmcA=4.18*(1-(0.066*BxmcA/100));
vmcA=(vlsA*BxlsA*gholsA)/(ghomcA*BxmcA);
mmcA=3.6*vmcA*ghomcA/tcyclea; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvA=mlsA-mmcA; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 7éme cuite est : mvA =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvA)
PvA=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvA=XSteam('hV_p',PvA);
PvvA=input('Donner la pression de la vapeur prévenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvA=XSteam('hV_p',PvvA);
TvvA=XSteam('Tsat_p',PvvA);
hcvvA=XSteam('hL_T',TvvA);
mvvA=((mmcA*CpmcA*TmcA)+(mvA*HvA)-(mlsA*CplsA*TlsA))/(HvvA-hcvvA); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 7éme cuite est :\n\t\t\t mvvA = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvA)

%% 8éme Cuite B %%%


tcycleB=input('Donner le temps de d un cycle de marche de la cuite B en s =
');
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite B \n\n')
VB=55; % Le volume totale de la cuite B en m3
nB=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite B en phase de
montée en % = ');
vlsB=nB*VB; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsB=BxmcA;
gholsB=1000*(0.96+(BxlsB/200)); %Masse volumique de liqueur standard de B en
Kg/m3
mlsB=3.6*vlsB*gholsB/tcycleB; %Débit massique de liqueur standard en
Tonnes/h
TlsB=input('Donner sa température en °C = ');
CplsB=4.18*(1-(0.066*BxlsB/100));

Page | 100
BxmcB=input('Donner le Brix de la masse cuite de B en % = ');
TmcB=input('Donner sa température en °C = ');
ghomcB=1000*(0.96+(BxmcB/200));
CpmcB=4.18*(1-(0.066*BxmcB/100));
vmcB=(vlsB*BxlsB*gholsB)/(ghomcB*BxmcB);
mmcB=3.6*vmcB*ghomcB/tcycleB; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvB=mlsB-mmcB; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 8éme cuite est : mvB =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvB)
PvB=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvB=XSteam('hV_p',PvB);
PvvB=input('Donner la pression de la vapeur prévenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvB=XSteam('hV_p',PvvB);
TvvB=XSteam('Tsat_p',PvvB);
hcvvB=XSteam('hL_T',TvvB);
mvvB=((mmcB*CpmcB*TmcB)+(mvB*HvB)-(mlsB*CplsB*TlsB))/(HvvB-hcvvB); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 8éme cuite est :\n\t\t\t mvvB = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvB)

%% 9éme Cuite C %%%


tcycleC=input('Donner le temps de d un cycle de marche de la cuite C en s =
');
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite C \n\n')
VC=55; % Le volume totale de la cuite C en m3
nC=input('Donner le niveau de liqueur standard dans la suite C en phase de
montée en % = ');
vlsC=nC*VC; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsC=BxmcB;
gholsC=1000*(0.96+(BxlsC/200)); %Masse volumique de liqueur standard de C en
Kg/m3
mlsC=3.6*vlsC*gholsC/tcycleC; %Débit massique de liqueur standard en
Tonnes/h
TlsC=input('Donner sa temperature en °C = ');
CplsC=4.18*(1-(0.066*BxlsC/100));
BxmcC=input('Donner le Brix de la masse cuite de B en % = ');
TmcC=input('Donner sa température en °C = ');
ghomcC=1000*(0.96+(BxmcC/200));
CpmcC=4.18*(1-(0.066*BxmcC/100));
vmcC=(vlsC*BxlsC*gholsC)/(ghomcC*BxmcC);
mmcC=3.6*vmcC*ghomcC/tcycleC; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvC=mlsC-mmcC; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 9éme cuite est : mvC =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvC)
PvC=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvC=XSteam('hV_p',PvC);
PvvC=input('Donner la pression de la vapeur prévenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvC=XSteam('hV_p',PvvC);
TvvC=XSteam('Tsat_p',PvvC);
hcvvC=XSteam('hL_T',TvvC);
mvvC=((mmcC*CpmcC*TmcC)+(mvC*HvC)-(mlsC*CplsC*TlsC))/(HvvC-hcvvC); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 9éme cuite est :\n\t\t\t mvvC = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvC)
%% Bilan sur la chauffrie %%%

PCI=input('Donner le PCI de Fuel N°2 en Kj/kg = ');


PCS=input('Donner le PCS de Fuel N°2 en Kj/kg = ');
pp=0.3; % Le pourcentage des pertes thermiques par rapport à l'énergie cédée
par le fuel

Page | 101
%%% Bilan sur 1ere chaudière %%%

fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la 1ére chaudière \n\n')


ve1=input('Donner le débit volumique d eau d alimentation de la 1ére
chaudière en m3/h = ');
ce1=input('Donner sa conductivité en microS = ');
Te1=input('Donner sa température en °C = ');
me1=ve1*ghoeau/1000; % Débit massique d'eau d'alimentation en Tonnes/h
cp1=input('Donner la conductivité des purges en microS = ');
Tp1=input('Donner leur température en °C = ');
mp1=me1*ce1/cp1; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv1=me1-mp1; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantité de vapeur produite par la 1ére chaudière est
:\n\t\t\t mv1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv1)
Pv1=input('Donner la pression de cette vapeur sortante en bar = ');
Hv1=XSteam('hV_p',Pv1);
he1=XSteam('hL_T',Te1);
hp1=XSteam('hL_T',Tp1);
mf1=((mp1*hp1)+(mv1*Hv1)-(me1*he1))/(0.7*PCI); %(éq 52)
fprintf('\n La quantité de fuel consommée dans la première chaudière est
:\n\t\t\t mf1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf1)
rc1=(mv1*(Hv1-he1))/(mf1*PCS) % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la première chaudière est :\n\t\t\t rc1 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc1)

%%% Bilan sur 2éme chaudière %%%

fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la 2éme chaudière \n\n')


ve2=input('Donner le débit volumique d eau d alimentation de la 2éme
chaudière en m3/h = ');
ce2=input('Donner sa conductivité en microS = ');
Te2=Te1;
me2=ve2*ghoeau/1000; % Débit massique d'eau d'alimentation en Tonnes/h
cp2=input('Donner la conductivité des purges en microS = ');
Tp2=input('Donner leur température en °C = ');
mp2=me2*ce2/cp2; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv2=me2-mp2; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantité de vapeur produite par la 2éme chaudière est
:\n\t\t\t mv1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv1)
Pv2=input('Donner la pression de cette vapeur sortante en bar = ');
Hv2=XSteam('hV_p',Pv2);
he2=XSteam('hL_T',Te2);
hp2=XSteam('hL_T',Tp2);
mf2=((mp2*hp2)+(mv2*Hv2)-(me2*he2))/(0.7*PCI); %(éq 52)
fprintf('\n La quantité de fuel consommée dans la deuxième chaudière est
:\n\t\t\t mf2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf2)
rc2=(mv2*(Hv2-he2))/(mf2*PCS) % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la deuxième chaudière est :\n\t\t\t rc2 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc2)

%%% Bilan sur 3éme chaudière %%%

fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la 3éme chaudière \n\n')


ve3=input('Donner le débit volumique d eau d alimentation de la 3éme
chaudière en m3/h = ');
ce3=input('Donner sa conductivité en microS = ');
Te3=Te1;
me3=ve3*ghoeau/1000; % Débit massique d'eau d'alimentation en Tonnes/h
cp3=input('Donner la conductivité des purges en microS = ');
Tp3=input('Donner leur température en °C = ');

Page | 102
mp3=me3*ce3/cp3; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv3=me3-mp3; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantité de vapeur produite par la 3éme chaudière est
:\n\t\t\t mv1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv1)
Pv3=input('Donner la pression de cette vapeur sortante en bar = ');
Hv3=XSteam('hV_p',Pv3);
he3=XSteam('hL_T',Te3);
hp3=XSteam('hL_T',Tp3);
mf3=((mp3*hp3)+(mv3*Hv3)-(me3*he3))/(0.7*PCI); %(éq 52)
fprintf('\n La quantité de fuel consommée dans la deuxième chaudière est
:\n\t\t\t mf3 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf3)
rc3=(mv3*(Hv3-he3))/(mf3*PCS) % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la troisième chaudière est :\n\t\t\t rc3 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc3)
mct=mv1+mv2+mv3;
mf=mf1+mf2+mf3;

%% Diagnostique et Evaluation des pertes %%%


fprintf('\n Bilan sur la Vapeur d échappement\n\n')
prve=mct-(mve+meave+mveb);
fprintf('\n La quantité perdue en terme de vapeur d échappement est
:\n\t\t\t prve= %2.3f Tonnes/h\n\n',prve)
fprintf('\n Bilan sur la VP1\n\n')
prvp1=mvp1-
(mc1vp1+mc2vp1+mc3vp1+mc4vp1+mcavp1+me1vp1+me2vp1+m400vp1+meevp1);
fprintf('\n La quantité perdue en terme de VP1 est :\n\t\t\t prvp1= %2.3f
Tonnes/h\n\n',prvp1)
fprintf('\n Bilan sur la VP2\n\n')
prvp2=mvp2-(mr1vp2+mr2vp2+mr3vp2+m400vp2+meavp2+medvp2+mepvp2);
fprintf('\n La quantité perdue en terme de VP2 est :\n\t\t\t prvp2= %2.3f
Tonnes/h\n\n',prvp2)
fprintf('\n Bilan sur la Vvkt\n\n')
prvvkt=(mvv1+mvv2+mvv3+mvv4)-
(0.9*(mvvR2+mvvR3_1+mvvR3_2+mvvR3_3+mvvA+mvvB+mvvC));
fprintf('\n La quantité perdue en terme de Vvkt est :\n\t\t\t prvvkt= %2.3f
Tonnes/h\n\n',prvvkt)
fprintf('\n Bilan sur la VPT\n\n')
prvpt=mvt-
(mvtR1_1+mvtR1_2+(0.1*(mvvR2+mvvR3_1+mvvR3_2+mvvR3_3+mvvA+mvvB+mvvC)));
fprintf('\n La quantité perdue en terme de VPT est :\n\t\t\t prvp2= %2.3f
Tonnes/h\n\n',prvpt)

Page | 103
Annexe IV-2 (Programme munis des paramètres de marche
actuels)
clear all
close all
clc
ghoeau=1000 ; % Masse Volumique de l'eau en kg/m3

%% CEFT 2400 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur CEFT 2400\n\n')
vsa=177.8;
Bsa=59.3;
Tsa=94.5;
vss=148.8;
Tss=104.2;
ghoa=1000*(0.96+(Bsa/200));
msa=vsa*ghoa /1000; % Débit Massique en Tonnes/h
Bss=vsa*Bsa/vss;
ghos=1000*(0.96+(Bss/200)); % Masse volumique de sirop àla sortie en kg/m3
mss= vss*ghos /1000; % Débit Massique en Tonnes/h
mvp1=msa-mss; % Débit massique de la VP1 en Tonnes/h
fprintf('\n La vapeur produite VP1 par la 1ere concentration est :\n\t\t\t
mvp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvp1)
Cpa=4.18*(1-(0.066*Bsa/100)); % Cp de sirop à l'entrée en Kj/kg°C
Cps=4.18*(1-(0.066*Bss/100)); % Cp de sirop à la sortie en Kj/kg°C
hsa=msa*Cpa*Tsa; hss=mss*Cps*Tss; % Enthalpies de sirop à l’entrée et la
sortie
Pvp1=1.3;
Hvp1=XSteam('hV_p',Pvp1);
Pve=2.4;
Tve=XSteam('Tsat_p',Pve);
Hve=XSteam('hV_p',Pve);
hco=XSteam('hL_T',Tve);
mve=((mvp1*Hvp1)+hss-hsa)/(Hve-hco); %(éq 19)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par la 1ere concentration est :\n\t\t\t
mve = %2.3f Tonnes/h\n\n',mve)

%% CEFT 1600 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur CEFT 1600\n\n')
Tvar=95:1:115;
Bss2=76.4;
vss2=vss*Bss/Bss2; %Le Brix à la sortie du 2éme évaporateur
ghos2=1000*(0.96+(Bss2/200)) ; %Masse volumique de sirop à la sortie en
kg/m3
mss2=vss2*ghos2/1000; %Débit massique à la sortie en Tonnes/h
Tss2=87.7;
Cps2=4.18*(1-(0.066*Bss2/100)); % Cp de sirop à la sortie en Kj/kg°C
hss2=mss2*Cps2*Tss2; %Flux énérgétique à la sortie
mvp2=mss-mss2; % Débit massique de la VP2 produite en Tonnes/h
fprintf('\n La vapeur produite VP2 par la 2eme concentration est est
:\n\t\t\t mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvp2)
Pvp2=0.524; %Pression de la VP2
Hvp2=XSteam('hV_p',Pvp2); % Enthalpie de la VP2
Tvp1=XSteam('Tsat_p',Pvp1); % Température de la VP1
hco2=XSteam('hL_T',Tvp1); % Enthalpie des condensats de la VP1
for i=1:length(Tvar)
mcvp1(i)=((mvp2*Hvp2)+hss2-(mss*Cps*Tvar(i)))/(Hvp1-hco2); (éq 23)
end

Page | 104
x=110; y=0:0.01:8; % x est en °C : c'est la temperature limite de
caramélisation
plot(Tvar,mcvp1,'b',x,y,'r')
ylabel('Consomation de la VP1 en Tonnes/h')
xlabel('Température de sirop à l entrée de CEEFT1600 en °C')
title('VP1 consomée = f (T sirop entrée)')
legend('Consomation de VP1','Limite de caramélisation')
grid on
index=find(Tvar==x);
index1=find(Tvar==104);
mcavp1=mcvp1(index1);
fprintf('\n La VP1 consomée actuellement par la 2éme concentration est
:\n\t\t\t mcavp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mcavp1)
mcovp1=mcvp1(index);
txt='Point Optimal\rightarrow';
text(x,mcovp1,txt,'HorizontalAlignment','right')
fprintf('\n La quatntité optimale de la VP1 à consomé par la 2éme
concentration est :\n\t\t\t mcovp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mcovp1)
ecoVP1=mcavp1-mcovp1;
fprintf('\n La quatntité économosée par le chauffage à l entrée de la CEFT
1600 est :\n\t\t\t ecoVP1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',ecoVP1)

%% Ech 1 %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur Ech 1 (préchauffage du sirop)\n\n')
Tech1a=85.2;
Tech1s=91.8;
hech1a=Cpa*msa*Tech1a ; hech1s=Cpa*msa*Tech1s;
me1vp1=(hech1s-hech1a)/(Hvp1-hco2); %(éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans le 1er echangeur est :\n\t\t\t me1vp1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',me1vp1)

%% Ech 2 %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur Ech 2 (préchauffage du sirop)\n\n')
Tech2a=Tech1s;
Tech2s=Tsa;
hech2a=Cpa*msa*Tech2a ; hech2s=Cpa*msa*Tech2s;
me2vp1=(hech2s-hech2a)/(Hvp1-hco2); %(éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans le 2eme echangeur en est :\n\t\t\t me2vp1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',me2vp1)

%% EE Echangeur Egout Empatage %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur EE (Egout Empattage)\n\n')
vese=23.1;
Bese=31.1;
Tese=58;
Tess=79.6;
ghoes=1000*(0.96+(Bese/200)); %Masse volumique des eaux sucrées en kg/m3
mes=vese*ghoes/1000; %Débit massique des eaux sucrées en Tonnes/h
Cpes=4.18*(1-(0.066*Bese/100)); % Cp des eaux sucrées en Kj/kg°C
meevp1=mes*Cpes*(Tess-Tese)/(Hvp1-hco2); %(éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans l echangeur d egout empatage est :\n\t\t\t
meevp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',meevp1)

%% 1ér Echangeur de Recirculation R1 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur R1 (1er Echangeur de recirculation)\n\n')
vr=265.9; %m3/h
Br=62.1; % en %
Tr1e=55.3; %°C
Tr1s=60.2; %°C
ghor=1000*(0.96+(Br/200)); %Masse volumique de sirop recirculation en kg/m3
Cpr=4.18*(1-(0.066*Br/100)); % Cp de sirop recirculation en Kj/kg°C

Page | 105
mr=vr*ghor/1000; % Débit massique de recirculation en Tonnes/h
Tvp2=XSteam('Tsat_p',Pvp2); % Température de la VP2
hco3=XSteam('hL_T',Tvp2); % Enthalpie des condensats de la VP2
mr1vp2=mr*Cpr*(Tr1s-Tr1e)/(Hvp2-hco3); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans le 1er echangeur de recirculation est
:\n\t\t\t mr1vp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mr1vp2)

%% 2éme Echangeur de Recirculation R2 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur R2 (2éme Echangeur de recirculation)\n\n')
Tr2e=Tr1s;
Tr2s=63.6;
mr2vp2=mr*Cpr*(Tr2s-Tr2e)/(Hvp2-hco3); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans le 2eme echangeur de recirculation est
:\n\t\t\t mr2vp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mr2vp2)

%% 3éme Echangeur de Recirculation R3 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur R3 (3éme Echangeur de recirculation)\n\n')
Tr3e=Tr2s;
Tr3s=67.6;
mr3vp2=mr*Cpr*(Tr3s-Tr3e)/(Hvp2-hco3); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans le 3eme echangeur de recirculation est
:\n\t\t\t mr3vp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n ',mr3vp2)

%% L'Echangeur 400m² %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur 400m² (Echangeur amont fondoir
F2)\n\n')
v400=210.7;
m400=v400*ghor/1000; % Débit massique de sirop circulant dans 400 en
Tonnes/h
T400e=57.7;
T400s=63.9;

%%% Resistance Côté VP2 %%%


%%% Nombre de Prandlt %%%
Tvp2=XSteam('Tsat_p',Pvp2); % Température de la VP2
Mui=0.000012; %Viscosité de la VP2 en Pa.s
Landai=XSteam('tcL_p',Pvp2); %Conductivité thermique de la VP2 en W/m°C
Cpi=XSteam('CpV_p',Pvp2); %Cp de la VP2 en Kj/kg°c
Pri=Cpi*1000*Mui/Landai;

%%% Nombre de Reynolds %%%


mgvp2=0.5;
Di=0.4; % Esapce de l'envllope dans lequel circule la VP2
Rei=(4*mgvp2*1000)/(3600*pi*Di*Mui);

%%% Nombre de Nusselt %%%


Nui=0.023*Rei^(0.8)*Pri^(0.3);
hi=Nui*Landai/Di;

%%% Resistance Côté Sirop %%%


%%% Nombre de Prandlt %%%
T=40:10:80;
Brix=50:10:70;
Mu=[6.991 21.04 114;5.07 14 64.4;3.81 9.66 39;2.94 6.98 25;2.34 5.2 16.8];
w=interp2(Brix,T,Mu,Br,T400e); % Interpolation de la viscosité
Mur=w/1000; %Viscosité de sirop en Pa.s
Landar=0.445; %W/m°C
Prr=Cpr*1000*Mur/Landar;

%%% Nombre de Reynolds %%%


mr=m400;

Page | 106
Dr=1.2;
Rer=(4*mr*1000)/(3600*pi*Dr*Mur);

%%% Nombre de Nusselt %%%


Nur=0.28*Rer^(0.65)*Prr^(0.4);
he=Nur*Landar/Dr;
hg=(he*hi)/(he+hi);
fprintf('\nLe coefficient d échange golobale dans la partie échange avec VP2
est :\n\t\t\t\t%f W/m²°C\n\n',hg)

%%% Calcul de la Temperature de sortie du sirop apres contact avec VP2 %%%
A=300; %Surface d'échange partie VP2 en m²
T400svp2=Tvp2-((Tvp2-T400e)*exp((-A*hg)/(mr*1000*Cpr*1000/3600)));

%%% Débit de VP2 consomée dans 3/4 de l'échangeur 400m²%%%


m400vp2=mr*Cpr*(T400svp2-T400e)/(Hvp2-hco3); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans l echangeur 400 de recirculation est
:\n\t\t\t m400vp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',m400vp2)

%%% Débit de VP1 consomée dans 1/4 de l'échangeur 400m²%%%


m400vp1=mr*Cpr*(T400s-T400svp2)/(Hvp1-hco2); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP1 consomee dans l echangeur 400 de recirculation est
:\n\t\t\t mvp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',m400vp1)

%% L'Echangeur d'eau adoucie EA %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur d eau adoucie EA \n\n')
vea=29.45;
mea=vea; %Débit massique de l'eau adoucie en Tonnes/h
Teae=53.1;
heae=XSteam('hL_T',Teae);
Teas=70.8;
heas=XSteam('hL_T',Teas);
meavp2=mea*(heas-heae)/(Hvp2-hco3); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans l echangeur d eau adoucie est :\n\t\t\t
meavp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',meavp2)

%% L'Echangeur d'eau déminéralisé ED %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur d eau déminéralisé ED \n\n')
ved=4.3;
med=ved; %Débit massique de l'eau déminéralisé en Tonnes/h
Tede=26.7;
hede=XSteam('hL_T',Tede);
Teds=70.8;
heds=XSteam('hL_T',Teds);
medvp2=med*(heds-hede)/(Hvp2-hco3); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans l echangeur d eau déminéralisé est :\n\t\t\t
medvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',medvp2)

%% L'Echangeur d'eau de process EP %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur d eau de process EP \n\n')
vep=50;
mep=vep; %Débit massique de l'eau déminéralisé en Tonnes/h
Tepe=75.7;
hepe=XSteam('hL_T',Tepe);
Teps=85.3;
heps=XSteam('hL_T',Teps);
mepvp2=mep*(heps-hepe)/(Hvp2-hco3); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans l echangeur d eau de process est :\n\t\t\t
mepvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mepvp2)

Page | 107
%% Bouilleur %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur le Bouilleur \n\n')
vec=16.8;
mec=vec; %Débit massique en Tonnes/h
Tec=118;
hec=XSteam('hL_T',Tec); % Enthalpie de l'eau d'alimentation
mp=5; %Débit des purges en Tonnes/h
mvt=mec-mp; %Débit massique de la Vapeur Transformée en Tonnes/h
Pvt=1.9;
Tp=XSteam('Tsat_P',Pvt); %Temperature de purges
hcp=XSteam('hL_T',Tp);
Hvt=XSteam('hV_P',Pvt); % Enthalpie de la vapeur Transformé
mveb=((mvt*Hvt)+(mp*hcp)-(mec*hec))/(Hve-hco); %(éq 16)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par le Bouilleur est :\n\t\t\t mve = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mveb)

%% L'Echangeur d'eau de Bouilleur EAB %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l echangeur avant Bouilleur EAB \n\n')
vab=vec;
mab=vab; %Débit massique en Tonnes/h
Tabe=74.7;
Tabs=Tec;
Tm=(Tabe+Tabs)/2;
Cpab=XSteam('CpL_T',Tm); %Cp de l'eau d'alimentation de Bouilleur en Kj/kg°c
hab=mab*Cpab*(Tabs-Tabe); %L’énergie reçue par l'eau d'alimentation en Kj/h
meave=hab/(Hve-hco); %(éq 39)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par l échangeur EAB est :\n\t\t\t meave =
%2.3f Tonnes/h\n\n',meave)

%% Bilan sur la VKT %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la VKT (Tour de cristallisation
continue)\n\n')
%%% 1er Compartiment %%%
vls1=23.7;
vls2=19.1;
vls3=13;
vls4=6.3;
Bxls=74.8;
Tls=76;
ghols=1000*(0.96+(Bxls/200));
Cpls=4.18*(1-(0.066*Bxls/100));
mls1=vls1*ghols/1000; %Débit massique du liqueur standard en Tonnes/h
vmR2=0.25*(vls1+vls2+vls3+vls4); %Débit du Magma prevenant de la cuite R2
BxmR2=86.5;
TmR2=80.2;
ghomR2=1000*(0.96+(BxmR2/200));
CpmR2=4.18*(1-(0.066*BxmR2/100));
mmR2=vmR2*ghomR2/1000; %Débit massique du Magma Tonnes/h
Bxmc1=86.6;
Cpmc1=4.18*(1-(0.066*Bxmc1/100));
Tmc1=76.5;
mmc1=((mls1*Bxls)+(mmR2*BxmR2))/Bxmc1;
fprintf('\n\n Le débit de la masse cuite produite dans le 1er compartiment
est : \n\t\t\t\t\t mmc1 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc1')
mvv1=mls1+mmR2-mmc1;
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 1er compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv1 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv1')
Pvv1=0.411;
Hvv1=XSteam('hV_p',Pvv1);
Pvp1=1.2;
Hvp1=XSteam('hV_p',Pvp1);

Page | 108
Tvp1=XSteam('Tsat_p',Pvp1); % Température de la VP1
hco2=XSteam('hL_T',Tvp1); % Enthalpie des condensats issus de la
condensation de la VP1
mc1vp1=((mmc1*Cpmc1*Tmc1)+(mvv1*Hvv1)-(mls1*Cpls*Tls)-
(mmR2*CpmR2*TmR2))/(Hvp1-hco2); %(éq 30)
fprintf('\n La vapeur consomee VP1 par le 1er compartiemnt est :\n\t\t\t
mc1vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc1vp1)

%%% 2éme Compartiment %%%


mls2=vls2*ghols/1000; %Débit massique du liqueur standard en Tonnes/h
Bxmc2=87.4;
Cpmc2=4.18*(1-(0.066*Bxmc2/100));
Tmc2=81.9;
mmc2=((mls2*Bxls)+(mmc1*Bxmc1))/Bxmc2;
fprintf('\n\n Le débit de la masse cuite produite dans le 2éme compartiment
est : \n\t\t\t\t\t mmc2 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc2')
mvv2=mls2+mmc1-mmc2;
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 2éme compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv2 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv2')
Pvv2=0.457;
Hvv2=XSteam('hV_p',Pvv2);
mc2vp1=((mmc2*Cpmc2*Tmc2)+(mvv2*Hvv2)-(mls2*Cpls*Tls)-
(mmc1*Cpmc1*Tmc1))/(Hvp1-hco2); %(éq 30)
fprintf('\n La vapeur consomee VP1 par le 2éme compartiemnt est :\n\t\t\t
mc2vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc2vp1)

%%% 3éme Compartiment %%%


mls3=vls3*ghols/1000; %Débit massique du liqueur standard en Tonnes/h
Bxmc3=88.4;
Cpmc3=4.18*(1-(0.066*Bxmc3/100));
Tmc3=76.7;
mmc3=((mls3*Bxls)+(mmc2*Bxmc2))/Bxmc3;
fprintf('\n\n Le débit de la masse cuite produite dans le 3éme compartiment
est : \n\t\t\t\t\t mmc3 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc3')
mvv3=mls3+mmc2-mmc3;
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 3éme compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv3 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv3')
Pvv3=0.462;
Hvv3=XSteam('hV_p',Pvv3);
mc3vp1=((mmc3*Cpmc3*Tmc3)+(mvv3*Hvv3)-(mls3*Cpls*Tls)-
(mmc2*Cpmc2*Tmc2))/(Hvp1-hco2); %(éq 30)
fprintf('\n La vapeur consomee VP1 par le 3éme compartiemnt est :\n\t\t\t
mc3vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc3vp1)

%%% 4éme Compartiment %%%


mls4=vls4*ghols/1000; %Débit massique du liqueur standard en Tonnes/h
Bxmc4=90;
Cpmc4=4.18*(1-(0.066*Bxmc4/100));
Tmc4=78.5;
mmc4=((mls4*Bxls)+(mmc3*Bxmc3))/Bxmc4;
fprintf('\n\n Le débit de la masse cuite produite dans le 3éme compartiment
est : \n\t\t\t\t\t mmc4 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc4')
mvv4=mls4+mmc3-mmc4;
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 4éme compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv4 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv4')
Pvv4=0.462;
Hvv4=XSteam('hV_p',Pvv4);
mc4vp1=((mmc4*Cpmc4*Tmc4)+(mvv4*Hvv4)-(mls4*Cpls*Tls)
(mmc3*Cpmc3*Tmc3))/(Hvp1-hco2); %(éq 30)
fprintf('\n La vapeur consomee VP1 par le 4éme compartiemnt est :\n\t\t\t
mc4vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc4vp1)

Page | 109
mvp1vkt=mc1vp1+mc2vp1+mc3vp1+mc4vp1;
fprintf('\n La VP1 consomee par la tour VKT est :\n\t\t\t mvp1vkt = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvp1vkt)

%% Bilan sur les cuites %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur les cuites discontinues \n\n')

%% 1ere Cuite R2 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R2 \n\n')
tcycleR2=2.36*3600;
VR2=71; % Le volume totale de la cuite R2 en m3
nR2=0.6;
vlsR2=nR2*VR2;
BxlsR2=Bss2;
TlsR2=77.6;
gholsR2=1000*(0.96+(BxlsR2/200)); %Masse volumique de liqueur standard en
Kg/m3
mlsR2=3.6*vlsR2*gholsR2/tcycleR2; %Débit massique de liqueur standard en
Tonnes/h
CplsR2=4.18*(1-(0.066*BxlsR2/100));
BxmR2=89.4;
TmR2=76.6;
ghomR2=1000*(0.96+(BxmR2/200));
CpmR2=4.18*(1-(0.066*BxmR2/100));
vmR2=(vlsR2*BxlsR2*gholsR2)/(ghomR2*BxmR2);
mmR2=3.6*vmR2*ghomR2/tcycleR2; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvR2=mlsR2-mmR2; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 1ére cuite est :
\n\t\t\tmvR2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvR2)
PvR2=0.3;
HvR2=XSteam('hV_p',PvR2);
Pvv=0.8;
Hvv=XSteam('hV_p',Pvv);
Tvv=XSteam('Tsat_p',Pvv);
hcvv=XSteam('hL_T',Tvv);
mvvR2=((mmR2*CpmR2*TmR2)+(mvR2*HvR2)-
(mlsR2*CplsR2*TlsR2))/(Hvv-hcvv); %(éq 4)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 1ére cuite est :\n\t\t\t mvvR2 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvR2)

%% 2éme Cuite R3_1 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R3_1 \n\n')
tcycleR3_1=2.7*3600;
VR3_1=55; % Le volume totale de la cuite R3_1 en m3
nR3_1=0.6;
vlsR3_1=nR3_1*VR3_1; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsR3_1=73.6;
gholsR3_1=1000*(0.96+(BxlsR3_1/200));%Masse volumique de liqueur standard en
Kg/m3
mlsR3_1=3.6*vlsR3_1*gholsR3_1/tcycleR3_1; %Débit massique de LS en Tonnes/h
TlsR3_1=74.3;
CplsR3_1=4.18*(1-(0.066*vlsR3_1/100));
BxmcR3_1=89.7;
TmcR3_1=75.4;
ghomcR3_1=1000*(0.96+(BxmcR3_1/200));
CpmcR3_1=4.18*(1-(0.066*BxmcR3_1/100));
vmcR3_1=(vlsR3_1*BxlsR3_1*gholsR3_1)/(ghomcR3_1*BxmcR3_1);
mmcR3_1=3.6*vmcR3_1*ghomcR3_1/tcycleR3_1; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR3_1=mlsR3_1-mmcR3_1; %Débit massique de ma vapeur produite T/h

Page | 110
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 2éme cuite est :\n\t\t\t
mvR3_1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvR3_1)
PvR3_1=0.3;
HvR3_1=XSteam('hV_p',PvR3_1);
PvvR3_1=1.1;
HvvR3_1=XSteam('hV_p',PvvR3_1);
TvvR3_1=XSteam('Tsat_p',PvvR3_1);
hcvvR3_1=XSteam('hL_T',TvvR3_1);
mvvR3_1=((mmcR3_1*CpmcR3_1*TmcR3_1)+(mvR3_1*HvR3_1)-
(mlsR3_1*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_1-hcvvR3_1); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 2éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_1)

%% 3éme Cuite R3_2 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R3_2 \n\n')
tcycleR3_2=2.27*3600;
VR3_2=55; % Le volume totale de la cuite R3_2 en m3
nR3_2=0.6;
vlsR3_2=nR3_2*VR3_2; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
mlsR3_2=3.6*vlsR3_2*gholsR3_1/tcycleR3_2; %Débit massique de LS en Tonnes/h
BxmcR3_2=90.7;
TmcR3_2=75.7;
ghomcR3_2=1000*(0.96+(BxmcR3_2/200));
CpmcR3_2=4.18*(1-(0.066*BxmcR3_2/100));
vmcR3_2=(vlsR3_2*BxlsR3_1*gholsR3_1)/(ghomcR3_2*BxmcR3_2);
mmcR3_2=3.6*vmcR3_2*ghomcR3_2/tcycleR3_2; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR3_2=mlsR3_2-mmcR3_2; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 3éme cuite est :\n\t\t\t
mvR3_2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvR3_2)
PvR3_2=0.3;
HvR3_2=XSteam('hV_p',PvR3_2);
PvvR3_2=1.1;
HvvR3_2=XSteam('hV_p',PvvR3_2);
TvvR3_2=XSteam('Tsat_p',PvvR3_2);
hcvvR3_2=XSteam('hL_T',TvvR3_2);
mvvR3_2=((mmcR3_2*CpmcR3_2*TmcR3_2)+(mvR3_2*HvR3_2)-
(mlsR3_2*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_2-hcvvR3_2); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 3éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_2)

%% 4éme Cuite R3_3 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R3_3 \n\n')
tcycleR3_3=2.37*3600;
VR3_3=55; % Le volume totale de la cuite R3_3 en m3
nR3_3=0.6;
vlsR3_3=nR3_3*VR3_3; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
mlsR3_3=3.6*vlsR3_3*gholsR3_1/tcycleR3_3; %Débit massique de LS en Tonnes/h
BxmcR3_3=90.1;
TmcR3_3=75.8;
ghomcR3_3=1000*(0.96+(BxmcR3_3/200));
CpmcR3_3=4.18*(1-(0.066*BxmcR3_3/100));
vmcR3_3=(vlsR3_3*BxlsR3_1*gholsR3_1)/(ghomcR3_3*BxmcR3_3);
mmcR3_3=3.6*vmcR3_3*ghomcR3_3/tcycleR3_3;%Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR3_3=mlsR3_3-mmcR3_3; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 4éme cuite est :
\n\t\t\tmvR3_2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvR3_3)
PvR3_3=0.3;
HvR3_3=XSteam('hV_p',PvR3_3);
PvvR3_3=1.1;

Page | 111
HvvR3_3=XSteam('hV_p',PvvR3_3);
TvvR3_3=XSteam('Tsat_p',PvvR3_3);
hcvvR3_3=XSteam('hL_T',TvvR3_3);
mvvR3_3=((mmcR3_3*CpmcR3_3*TmcR3_3)+(mvR3_3*HvR3_3)-
(mlsR3_3*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_3-hcvvR3_3); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 4éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_3 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_3)

%% 5éme Cuite R1_1 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R1_1 \n\n')
tcycleR1_1=2.56*3600;
VR1_1=71; % Le volume totale de la cuite R1_1 en m3
nR1_1=0.6;
vlsR1_1=nR1_1*VR1_1; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsR1_1=72.5;
gholsR1_1=1000*(0.96+(BxlsR1_1/200)); %Masse volumique de LS en Kg/m3
mlsR1_1=3.6*vlsR1_1*gholsR1_1/tcycleR1_1; %Débit massique de liqueur
standard en Tonnes/h
CplsR1_1=4.18*(1-(0.066*BxlsR1_1/100));
TlsR1_1=72.5;
BxmcR1_1=92;
TmcR1_1=75.8;
ghomcR1_1=1000*(0.96+(BxmcR1_1/200));
CpmcR1_1=4.18*(1-(0.066*BxmcR1_1/100));
vmcR1_1=(vlsR1_1*BxlsR1_1*gholsR1_1)/(ghomcR1_1*BxmcR1_1);
mmcR1_1=3.6*vmcR1_1*ghomcR1_1/tcycleR1_1; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR1_1=mlsR1_1-mmcR1_1; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 5éme cuite est :\n\t\t\t
mvR1_1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvR1_1)
PvR1_1=0.979;
HvR1_1=XSteam('hV_p',PvR1_1);
PtrR1_1=1.5;
HtrR1_1=XSteam('hV_p',PtrR1_1);
TtrR1_1=XSteam('Tsat_p',PtrR1_1);
htrR1_1=XSteam('hL_T',TtrR1_1);
mvtR1_1=((mmcR1_1*CpmcR1_1*TmcR1_1)+(mvR1_1*HvR1_1)-
(mlsR1_1*CplsR1_1*TlsR1_1))/(HtrR1_1-htrR1_1); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 5éme cuite est :\n\t\t\t mvtR1_1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvtR1_1)

%% 6éme Cuite R1_2 %%%


fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite R1_2 \n\n')
tcycleR1_2=2.52*3600;
VR1_2=55; % Le volume totale de la cuite R1_2 en m3
nR1_2=0.6;
vlsR1_2=nR1_2*VR1_2; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsR1_2=73.8;
gholsR1_2=1000*(0.96+(BxlsR1_2/200));
CplsR1_2=4.18*(1-(0.066*BxlsR1_2/100));
TlsR1_2=82.2;
mlsR1_2=3.6*vlsR1_2*gholsR1_1/tcycleR1_2; %Débit massique de LS en Tonnes/h
BxmcR1_2=90.9;
TmcR1_2=75.8;
ghomcR1_2=1000*(0.96+(BxmcR1_2/200));
CpmcR1_2=4.18*(1-(0.066*BxmcR1_2/100));
vmcR1_2=(vlsR1_2*BxlsR1_2*gholsR1_2)/(ghomcR1_2*BxmcR1_2);
mmcR1_2=3.6*vmcR1_2*ghomcR1_2/tcycleR1_2; %Débit massique de Magma en
Tonnes/h
mvR1_2=mlsR1_2-mmcR1_2; %Débit massique de ma vapeur produite T/h

Page | 112
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 6éme cuite est :\n\t\t\t
mvR1_2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvR1_2)
PvR1_2=0.648;
HvR1_2=XSteam('hV_p',PvR1_2);
PtrR1_2=1.2;
HtrR1_2=XSteam('hV_p',PtrR1_2);
TtrR1_2=XSteam('Tsat_p',PtrR1_2);
htrR1_2=XSteam('hL_T',TtrR1_2);
mvtR1_2=((mmcR1_2*CpmcR1_2*TmcR1_2)+(mvR1_2*HvR1_2)-
(mlsR1_2*CplsR1_2*TlsR1_2))/(HtrR1_2-htrR1_2); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 5éme cuite est :\n\t\t\t mvtR1_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvtR1_2)

%% 7éme Cuite A %%%


tcycleA=8.63*3600;
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite A \n\n')
VA=71; % Le volume totale de la cuite A en m3
nA=0.6;
vlsA=nA*VA; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsA=77.5;
gholsA=1000*(0.96+(BxlsA/200)); %Masse volumique de liqueur standard de A en
Kg/m3
mlsA=3.6*vlsA*gholsA/tcycleA; %Débit massique de liqueur standard en
Tonnes/h
TlsA=74.9;
CplsA=4.18*(1-(0.066*BxlsA/100));
BxmcA=91.3;
TmcA=77.9;
ghomcA=1000*(0.96+(BxmcA/200));
CpmcA=4.18*(1-(0.066*BxmcA/100));
vmcA=(vlsA*BxlsA*gholsA)/(ghomcA*BxmcA);
mmcA=3.6*vmcA*ghomcA/tcycleA; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvA=mlsA-mmcA; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 7éme cuite est :\n\t\t\t
mvA = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvA)
PvA=0.26;
HvA=XSteam('hV_p',PvA);
PvvA=0.802;
HvvA=XSteam('hV_p',PvvA);
TvvA=XSteam('Tsat_p',PvvA);
hcvvA=XSteam('hL_T',TvvA);
mvvA=((mmcA*CpmcA*TmcA)+(mvA*HvA)-(mlsA*CplsA*TlsA))/(HvvA-hcvvA); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 7éme cuite est :\n\t\t\t mvvA = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvA)

%% 8éme Cuite B %%%


tcycleB=11.8250*3600;
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite B \n\n')
VB=55; % Le volume totale de la cuite B en m3
nB=0.6;
vlsB=nB*VB; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsB=75.9;
gholsB=1000*(0.96+(BxlsB/200)); %Masse volumique de liqueur standard de B en
Kg/m3
mlsB=3.6*vlsB*gholsB/tcycleB; %Débit massique de liqueur standard en
Tonnes/h
TlsB=74.9;
CplsB=4.18*(1-(0.066*BxlsB/100));
BxmcB=90.7;
TmcB=77.9;
ghomcB=1000*(0.96+(BxmcB/200));

Page | 113
CpmcB=4.18*(1-(0.066*BxmcB/100));
vmcB=(vlsB*BxlsB*gholsB)/(ghomcB*BxmcB);
mmcB=3.6*vmcB*ghomcB/tcycleB; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvB=mlsB-mmcB; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 8éme cuite est :\n\t\t\t
mvB = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvB)
PvB=0.26;
HvB=XSteam('hV_p',PvB);
PvvB=0.713;
HvvB=XSteam('hV_p',PvvB);
TvvB=XSteam('Tsat_p',PvvB);
hcvvB=XSteam('hL_T',TvvB);
mvvB=((mmcB*CpmcB*TmcB)+(mvB*HvB)-(mlsB*CplsB*TlsB))/(HvvB-hcvvB); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 8éme cuite est :\n\t\t\t mvvB = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvB)

%% 9éme Cuite C %%%


tcycleC=11.5*3600;
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la cuite C \n\n')
VC=55; % Le volume totale de la cuite C en m3
nC=0.6;
vlsC=nC*VC; %Volume de liqueur standard dans la cuite en m3
BxlsC=75;
gholsC=1000*(0.96+(BxlsC/200)); %Masse volumique de liqueur standard de C en
Kg/m3
mlsC=3.6*vlsC*gholsC/tcycleC; %Débit massique de liqueur standard en
Tonnes/h
TlsC=80.2;
CplsC=4.18*(1-(0.066*BxlsC/100));
BxmcC=91.8;
TmcC=83.8;
ghomcC=1000*(0.96+(BxmcC/200));
CpmcC=4.18*(1-(0.066*BxmcC/100));
vmcC=(vlsC*BxlsC*gholsC)/(ghomcC*BxmcC);
mmcC=3.6*vmcC*ghomcC/tcycleC; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvC=mlsC-mmcC; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 9éme cuite est :\n\t\t\t
mvC = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvC)
PvC=0.26;
HvC=XSteam('hV_p',PvC);
PvvC=0.696;
HvvC=XSteam('hV_p',PvvC);
TvvC=XSteam('Tsat_p',PvvC);
hcvvC=XSteam('hL_T',TvvC);
mvvC=((mmcC*CpmcC*TmcC)+(mvC*HvC)-(mlsC*CplsC*TlsC))/(HvvC-hcvvC); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 9éme cuite est :\n\t\t\t mvvC = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvC)

%% Bilan sur la chauffrie %%%


PCI=40000;
PCS=42000; %KJ/kg
pp=0.3; % Le pourcentage des pertes thermiques par rapport à l'énergie cédée
par le fuel

%%% Bilan sur 1ere chaudière %%%

fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la 1ére chaudière \n\n')


ve1=0.8;
ce1=11.8;
Te1=120.6;
me1=ve1*ghoeau/1000; % Débit massique d'eau d'alimentation en Tonnes/h

Page | 114
cp1=636.5;
Tp1=369.9;
mp1=me1*ce1/cp1; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv1=me1-mp1; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantite de vapeur produite par la 1ére chaudière est
:\n\t\t\t mv1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv1)
Pv1=37.6;
Hv1=XSteam('hV_p',Pv1);
he1=XSteam('hL_T',Te1);
hp1=XSteam('hL_T',Tp1);
mf1=((mp1*hp1)+(mv1*Hv1)-(me1*he1))/(0.7*PCI); %(éq 52)
fprintf('\n La quantité de fuel consomée par la premiére chaudière est
:\n\t\t\t mf1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf1)
rc1=(mv1*(Hv1-he1))/(mf1*PCS); % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la premiére chaudière est :\n\t\t\t rc1 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc1)

%%% Bilan sur 2éme chaudière %%%

fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la 2éme chaudière \n\n')


ve2=14.4;
ce2=11.8;
Te2=Te1;
me2=ve2*ghoeau/1000; % Débit massique d'eau d'alimentation en Tonnes/h
cp2=635.3;
Tp2=369.9;
mp2=me2*ce2/cp2; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv2=me2-mp2; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantite de vapeur produite par la 2éme chaudière est
:\n\t\t\t mv1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv2)
Pv2=37.6;
Hv2=XSteam('hV_p',Pv2);
he2=XSteam('hL_T',Te2);
hp2=XSteam('hL_T',Tp2);
mf2=((mp2*hp2)+(mv2*Hv2)-(me2*he2))/(0.7*PCI); %(éq 52)
fprintf('\n La quantité de fuel consommée par la deuxième chaudière est
:\n\t\t\t mf2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf2)
rc2=(mv2*(Hv2-he2))/(mf2*PCS); % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la deuxième chaudière est :\n\t\t\t rc2 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc2)

%%% Bilan sur 3éme chaudière %%%

fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la 3éme chaudière \n\n')


ve3=47.5;
ce3=11.8;
Te3=Te1;
me3=ve3*ghoeau/1000; % Débit massique d'eau d'alimentation en Tonnes/h
cp3=636.9;
Tp3=370.39;
mp3=me3*ce3/cp3; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv3=me3-mp3; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantite de vapeur produite par la 3éme chaudière est
:\n\t\t\t mv1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv3)
Pv3=37.8;
Hv3=XSteam('hV_p',Pv3);
he3=XSteam('hL_T',Te3);
hp3=XSteam('hL_T',Tp3);
mf3=((mp3*hp3)+(mv3*Hv3)-(me3*he3))/(0.7*PCI); %(éq 52)
fprintf('\n La quantité de fuel consomée par la troisième chaudière est
:\n\t\t\t mf3 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf3)

Page | 115
rc3=(mv3*(Hv3-he3))/(mf3*PCS); % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la troisième chaudière est :\n\t\t\t rc3 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc3)
%%% Bilan golobal %%%
mct=mv1+mv2+mv3;
mf=mf1+mf2+mf3;

%% Diagnistique et Evaluation des pertes %%%


fprintf('\n Bilan sur la Vapeur d échappement\n\n')
prve=mct-(mve+meave+mveb);
fprintf('\n La quantité perdue en terme de vapeur d échappement est
:\n\t\t\t prve= %2.3f Tonnes/h\n\n',prve)
fprintf('\n Bilan sur la VP1\n\n')
prvp1=mvp1-
(mc1vp1+mc2vp1+mc3vp1+mc4vp1+mcavp1+me1vp1+me2vp1+m400vp1+meevp1);
fprintf('\n La quantité perdue en terme de VP1 est :\n\t\t\t prvp1= %2.3f
Tonnes/h\n\n',prvp1)
fprintf('\n Bilan sur la VP2\n\n')
prvp2=mvp2-(mr1vp2+mr2vp2+mr3vp2+m400vp2+meavp2+medvp2+mepvp2);
fprintf('\n La quantité perdue en terme de VP2 est :\n\t\t\t prvp2= %2.3f
Tonnes/h\n\n',prvp2)
fprintf('\n Bilan sur la Vvkt\n\n')
prvvkt=(mvv1+mvv2+mvv3+mvv4)-
(0.9*(mvvR2+mvvR3_1+mvvR3_2+mvvR3_3+mvvA+mvvB+mvvC));
fprintf('\n La quantité perdue en terme de Vvkt est :\n\t\t\t prvvkt= %2.3f
Tonnes/h\n\n',prvvkt)
fprintf('\n Bilan sur la VPT\n\n')
prvpt=mvt-
(mvtR1_1+mvtR1_2+(0.1*(mvvR2+mvvR3_1+mvvR3_2+mvvR3_3+mvvA+mvvB+mvvC)));
fprintf('\n La quantité perdue en terme de VPT est :\n\t\t\t prvp2= %2.3f
Tonnes/h\n\n',prvpt)

Page | 116
Annexe IV-3 (Programme de dimensionnement de
l’échangeur à plaques)
clear all
clc

%%% Conception de l'échangeur de récupération des calories de condensats %%%


%% Données thermiques et hydrodynamique des fluides
ms=195.5657; % Débit de sirop en Tonne/h
Bx=70.8571;
Cps=3.9845; % Cp de Sirop Kj/kg.°C
Tse=104.2; % Température d'entrée à l'échangeur en °C
Tss=110; % Température de sortie à l'échangeur en °C
Qs=ms*1000*Cps*(Tss-Tse)/3.6; % Duty en W
mc=32.5856; % Débit des condesats en Tonne/h
Cpc=4.18; % Cp de l'eau en KJ/kg.°C
Pve=2.4; % Pression de la vapeur d'échappement
Tce=XSteam('Tsat_p',Pve);
Tcs=106;

%% Calcul de Facteur de Correction


R=((Tce-Tcs)/(Tss-Tse));
E=((Tcs-Tse)/(Tce-Tse));
A=sqrt((R^2)+1);
B=log10((1-E)/(1-(E*R)));
C=2-E*(R+1-sqrt((R^2)+1));
D=2-E*(R+1+sqrt((R^2)+1));
F=(A*B)/((R-1)*log10(C/D));

%% Calcul de Différence de Température Moyenne Logarithmique


deltaT=((Tce-Tss)-(Tcs-Tse))/log((Tce-Tss)/(Tcs-Tse));

%%% Données des fluides circulant dans l'échangeur %%%


%% Données Condenstats
U=920; % Coefficient d'échange estimé W/m².°C
ghoc=1000; % Masse volumique en Kg/m3
Cpc=4.18; % Kj/kg°C
Muc=0.001; % Poiseuil
Landac=0.6; % Wikipedia Coductivité thermique en W/m°C
Prc=Cpc*1000*Muc/Landac; % Nombre de Prandlt
%% Données Sirop
w=725.31*exp(-0.0478*((Tse+Tss)/2));
Mus=w/1000; %Viscosité de sirop en Pa.s
Landas=0.445; % W/m°C
Prs=Cps*1000*Mus/Landas; % Nombre de Prandlt

%% Calcul Itératif %%
epsilon=0.001;
A=Qs/(U*F*deltaT);
Lp=2; % Longueur du plateau en m
lp=0.5; % Largeur de plateau en m
ep=0.006; % Espacement entre plateau en m
Dh=2*ep; % Diamètre Hydraulique en m
Sh=lp*ep; % Surface de passage en m²
Ap=Lp*lp; % Surface de plateau en m²
Np=A/Ap; % Nombre de plateau
Nc=Np/2; % Nombre de plateau par côté
hg=1;

Page | 117
while abs((U-hg)/U)>epsilon
%% Coefficient d'échange cote eau
uc=mc*1000/(3600*1000*Sh*Nc); % Vitesse de passage des condensats en m/s
Rec=uc*1000*Dh/0.001;
Nuc=0.26*Prc^0.4*Rec^0.65;
hc=Nuc*Landac/Dh;
%% Coefficient d'échange cote sirop
Res=(4*ms*1000)/(Nc*3600*pi*Dh*Mus);
Nus=0.26*Prs^0.4*Res^0.65;
hs=Nus*Landas/Dh;
%% Coefficient d'échange global
hg=(hc*hs)/(hs+hc);
Np=Np+1;
Nc=Np/2;
end

Ar=Ap*Np;
fprintf('\n Le nombre totale des plaques utile est :\n\t\t\t %3.0f
plaques\n\n',Np)
fprintf('\n Le nombre totale des plaques est (2 plaques d extrémité ne
contribuent pas à l échange) :\n\t\t\t %3.0f plaques\n\n',Np+2)
fprintf('\n Le nombre des plaques côté condensat est :\n\t\t\t %3.0f
plaques\n\n',Np/2)
fprintf('\n Le nombre des plaques sirop condensat est :\n\t\t\t %3.0f
plaques\n\n',Np/2+1)
fprintf('\n La surface réel de notre échangeur est :\n\t\t\t %3.2f
m²\n\n',Ar)

Page | 118
Annexe IV-4 (Programmes de calcul de quantité de fuel
équivalente à une production définie de vapeur)

fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur la chaudière \n\n')


ve=2.09;
ce=11.8;
Te=120.6;
me=ve1; % Débit massique d'eau d'alimentation en Tonnes/h
cp=636.5;
Tp=369.9;
mp=me1*ce/cp; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv=me-mp; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantité de vapeur produite par la 1ére chaudière est
:\n\t\t\t mv = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv)
Pv=37.6;
Hv=XSteam('hV_p',Pv);
he=XSteam('hL_T',Te);
hp=XSteam('hL_T',Tp);
mf=((mp*hp)+(mv*Hv)-(me*he))/(0.7*40000);
fprintf('\n La quantité de fuel consomée par la premiére chaudière est
:\n\t\t\t mf = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf)

Page | 119
Références bibliographique
[ 1 ] : www.cosumar.co.ma

[ 2 ] : Technique de l’ingénieur : Evaporateur, par René LELEU.

[ 3 ] : www.BMA.org/Installations de cristallisation

[ 4 ] : Echangeur de chaleur, description des échangeurs. Techniques de l’ingénieur ; B2 345.

[ 5 ] : http://hmf.enseeiht.fr/travaux/bei/beiep/book/export/html/1718

[ 6 ] : JP. Gilfaut, C. Bruyère Barriquand Technologies Thermiques, 9-13

[ 7 ] : http://chefsimon.lemonde.fr/pratique/degres-cuisson-sucre.html

[ 8 ] : GAVIN TOWLER and RAY SINNOTT "Principles, Practice and Economics of Plant
and Process Design",Edition USA. (2008)

[ 9 ] : Schutte & Koerting; Bulletin 4F. Jet Compressors.

[ 10 ] : Schutte & Koerting •2510 Metropolitan Drive •Trevose, PA 19053 •USA/Bulletin 4F

[ 11 ] : KADANT JOHNSON INC.805 Wood Street Three Rivers, MI 49093 USA

/www.Kadat.com

[ 12 ] : Facture d’achat du Fuel par la Cosumar.

[ 13 ] : Costs of individual equipement/J.Gran, Chem. Eng., (6april 1985)./

[ 14 ] : http://themoneyconverter.com/FR/USD/MAD.aspx

[ 15 ] : http://www.ebooksbucket.com/chemical-engineering-may-2015-b225p108

[ 16 ] : Les propietes physiques et chimiques du saccharose-Dossir CEDUS/Avec la


collaboration de l'Université de Reims:Prof Mathmouthu.

[ 17 ] : Excel Pouvoir_calorifique_des_principaux_combustibles

[ 18 ] : X STEAM FOR MATLAB By Magnus Holmgren, www.x-eng.com date: 2006-01-20

[ 19 ] : ALAIN CHAUVEL « Manuel d’évaluation économique des procédés », Editions


Technip.27, 75737 Paris Cedex.

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