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Abstract
C’est dans ce cadre que s’inscrit notre projet de fin d’études, il permet de répondre aux enjeux
techniques, sociaux, économiques et environnementaux. En effet la minimisation de la
consommation énergétique contribuera à l’augmentation de la durée de vie des équipements,
l’amélioration du rendement du processus et ainsi la qualité du sucre produit, la génération d’un
gain économique très important.
La démarche que nous avons adopté durant notre projet consiste à actualiser en premier lieu le
circuit de la vapeur au sein de la raffinerie afin d’avoir une vision globale sur la production des
différents types de vapeur et leur consommation. Ensuite nous avons réalisé des bilans
énergétiques sur toute unité produisant ou consommant la vapeur. Dans ce sens, nous avons
développé un programme sur Matlab pour le calcul des bilans des différentes vapeurs. Enfin
l’optimisation de la consommation énergétique, et pour cela nous avons proposé des solutions
répondant à cet objectif tout en établissant une étude technico-économique pour évaluer leur
rentabilité.
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PREMIERE PARTIE
CONTEXTE &PROBLEMATIQUE
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Cette partie est une présentation générale du projet. Elle commence par la présentation de
l’organisme d’accueil, et évoque la problématique du projet ainsi que la conduite adoptée pour
sa réalisation.
•Filiale du 1er groupe privé ONA : Le groupe ONA prend le contrôle du capital de COSUMAR,
1985 désormais cotée à la Bourse des Valeurs de Casablanca.
•Naissance d'un groupe : Acquisition des 4 sociétés sucrière Publiques, SUTA, SURAC,
2005 SUNABEL et SURAFOR.
•Création d'une nouvelle station de cristalisation avec une nouvelle technologie STG2.
2008
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1. Fiche technique
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II. Description du procédé de raffinage
Il est généralement stocké dans des silos d’une capacité totale de 75000 tonnes et est ensuite
transporté par des tamis vers les unités de raffinage détaillées ci-dessous.
Le raffinage (Figure 1) est le procédé qui permet d’obtenir à partir du sucre brut, un sucre
raffiné le plus pur possible et une mêlasse contenant le maximum d’impuretés venant du sucre
brut et le minimum de sucre. Ceci dans des conditions les plus économiques possibles :
économie d’énergie, d’emballages et sur les pertes en sucre.
Le procédé de raffinage suivi par la société COSUMAR est composé de plusieurs étapes :
1. Empattage
Cette opération consiste en l’élimination des impuretés externes du sucre brut. En effet une fois
pesé dans une balance et dirigé vers l’unité de l’empattage dont l’entrée dispose d’un aimant
pour éliminer tous les objets métalliques, le produit est ensuite véhiculé vers un tamis vibreur
afin de le débarrasser des corps étrangers.
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Le sucre brut traverse ensuite une goulotte reliée à l’empâteur, ce dernier admet une capacité de
270 hl et il est muni d’une double enveloppe permettant la circulation de la vapeur pour
maintenir la température du mélange à 50° - 55°C, ce qui permet de réduire sa viscosité et
accélérer la diffusion des non-sucres , l’empâteur dispose aussi d’un système d’agitation à une
vitesse de 2 tr/min.
Le sucre brut est mélangé avec un sirop saturé chauffé pour obtenir une pâte dite masse cuite
d’empattage, Ce mélange est réglé de façon à obtenir un Brix de 90 – 92, une température
atteignant 50°C et un pH de 8,2.
2. La fonte
La masse cuite résultante contient des impuretés incluses dans le système cristallin. Afin
d’enlever ces impuretés, il faut dissocier le système cristallin. Cette opération s’effectue dans
deux fondoirs où le sucre affiné est dissout dans un volume d’eau sucrée sous-saturée, réglé
suivant un Brix de 65 et ne contenant pas de sels minéraux solubles, qui risquent d’augmenter
la concentration de la fonte en cendres. Le sirop de la fonte obtenu est appelé Commune non
carbonatée, celui-ci sera envoyé vers des bacs de stockage dans l’unité d’épuration.
3. Epuration
L’étape d’épuration consiste à éliminer les impuretés internes et externes que contient la
commune issue des fondoirs, elle se déroule en trois étapes :
Carbonatation ;
Filtration mécanique ;
Décoloration (filtration chimique) ;
3.1 Carbonatation
La fonte commune est pompée dans des cuves appelées « chaudières à carbonater » qui sont au
nombre de trois. Avant d’entrer dans la chaudière, la fonte commune est mélangée à la chaux
éteinte avec une teneur de 4,5g/l, obtenu par la réaction suivante :
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Le mélange obtenu est appelé « commune carbonatée ». Ce dernier entre dans la chaudière avec
un débit moyen de 130 /h dans laquelle est injecté du gaz carbonique qui contient au moins
13% du CO2 obtenu par traitement des fumées de chaudière (passage par un cyclone + lavage
fumées) de la centrale thermique. Le barbotage du sirop permet la formation d’un précipité « le
carbonate de calcium » CaCO3 (qui va absorber les matières colorantes et précipiter les sels
minéraux, et qui va jouer aussi le rôle d’adjuvant de filtration) suivant les réactions :
La Figure 2 décrit l’unité de carbonatation, le circuit du sirop dans les chaudières ainsi que
celui du CO2.
3éme Fondoir M M M
Filtration
CO2
Remarque :
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3.2 Filtration
Le but de la filtration est l’élimination des précipités formés lors de la carbonatation dans le
sirop carbonaté.
La commune carbonatée est envoyée directement vers un bac agité pour empêcher la
précipitation de la boue. Dans l’étape suivante le sirop passe par la filtration mécanique sur des
toiles synthétiques filtrantes :(6 filtres DIASTAR de capacité de 30 m3) chacun enveloppé d'une
toile qui laisse passer le sirop seulement. Le carbonate de calcium s'accumule autour de la toile,
formant ainsi un gâteau d'une certaine épaisseur, qui facilite d'avantage la filtration. L’opération
permet d’obtenir un sirop limpide, qui est envoyé vers le bac de la commune filtrée puis vers les
colonnes de décoloration.
Une fois le gâteau est épaissi le filtre passe par un temps mort qui comprend les étapes
suivantes :
Vidange sirop.
Remplissage eaux boueuses.
Soufflage, et vidange sirop.
Remplissage sirop.
La boue récupérée sera déssucrée et on récupère de l’eau sucrée qui sera utilisé dans les
différentes étapes du procédé.
3.3 Décoloration
Cette opération consiste en l’adsorption des molécules colorantes sur résines échangeuses
d’ions. L’unité de décoloration contient deux unités chacune à 3 colonnes de décoloration,
fonctionnant dans l’ordre suivant :
1er et 2éme colonne : phase de production : les deux colonnes sont traversées par la
commune filtrée.
3éme colonne : Phase de régénération : Lors de la régénération, une solution saturée de
chlorure de sodium basique permet de retirer les matières colorantes qui ont été captées
par les résines au contact avec le produit final. Un rinçage en fin de la phase élimine
l’excédent en saumure de régénération.
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La Figure 3 présente le schéma de l’unité de décoloration :
4. Évaporation
La station d'évaporation permet d’une part de produire la grande partie de l'énergie thermique
sous forme de vapeur nécessaire au fonctionnement de la raffinerie et d’autre part de concentrer
d’avantage le sirop.
Le sirop décoloré, provenant de la station de décoloration et ayant une pureté d’environ 99,5%
et un Brix allant de 60 à 65, appelé raffinade sera concentré dans la station d’évaporation pour
atteindre un Brix de 78.
L’évaporation se fait en double effet dans deux corps d’évaporation à flots tombant (CEFT), le
premier d’une surface de 2400 m2 et le deuxième de 1600 m2, sous vide partiel qui permet
d’abaisser le point d’ébullition de la raffinade et éviter la caramélisation du sucre.
Le bouilleur qui a pour but de produire une vapeur dite Vapeur transformée.
L’évaporateur CEFT ayant pour objectif de concentrer la raffinade décolorée et de
produire une vapeur dite VP1 par l’évaporation de la raffinade non concentrée.
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L’évaporateur CEFT permettant de concentrer la raffinade décolorée afin d’augmenter
son Brix à 78% et de produire une vapeur appelée VP2.
5. Cristallisation
L’étape de cristallisation a pour but la production des cristaux de sucre, elle se déroule dans des
appareils discontinues appelés cuites, au nombre de 9 et dans un appareil continu appelé VKT
« Tour de Cristallisation » composé de 4 compartiments en série identiques aux cuites
discontinues.
Les cuites discontinues passent par un cycle de neuf étapes qui sont :
On récupère de la cristallisation la masse cuite qui contient des cristaux et l’égout mère. Avant
de passer au séchage, la masse cuite passe par une étape de turbinage pour séparer les cristaux
de l’égout mère.
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6. Séchage et refroidissement
Le sucre issu des cuites contient encore une humidité assez élevée (à peu près 0,1%). Pour
réduire son humidité à 0,03%, éviter tout risque d’attaque bactérienne et pour sa bonne
conservation, le sucre est acheminé vers un tambour sécheur, où il est séché à contre-courant
avec l’air chaud. Après avoir été séché à 59°C, le sucre blanc sec est refroidi avec l’eau froide
dans un refroidisseur à lit fluidisé pour sortir avec une température de 28°C.
7. Conditionnement
Le sucre blanc sec est refroidit et tamisé, classé, pesé et dirigé soit vers de gros silos où il est
conservé en vrac ou en sacs, soit vers l'atelier de conditionnement. Il est mis ensuite dans des
moules, afin d’obtenir du sucre en morceaux puis en boîtes pour être stocké ou expédié.
Pour répondre à cet objectif, nous avons adopté le plan d’action suivant :
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1. Traçage du flowsheets des différents circuits du process.
3. Elaboration des équations de bilan matière et énergie des différentes unités du circuit de
vapeur de process.
4. Résolution des équations des bilans (Modèles mathématiques) par programmation sur
Matlab.
Conclusion
Dans cette première partie nous avons présenté une introduction générale sur la société
COSUMAR, son procédé de raffinage et notre plan d’action pour modéliser et optimiser la
consommation énergétique.
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DEUXIEME PARTIE :
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Cette partie est consacrée à la réalisation des bilans énergétiques sur toutes les unités
consommant et produisant la vapeur de la raffinerie et à l’analyse de pertes ainsi que les
recommandations suggérée afin de minimiser ces derniers au maximum.
vapeur
1. Types de vapeur de la raffinerie
L’énergie thermique essentielle à la mise en marche de la raffinerie est entièrement produite par
des générateurs de vapeur au niveau de la raffinerie elle-même. Les cinq types de vapeur mis en
jeu sont présentés ci-après :
La vapeur transformée (VPT) : est quant à elle produite par le bouilleur par vaporisation des
retours des condensats de l’usine. Cette vapeur sera utilisée pour l’alimentation des cuites de la
STG2 (R2, R3-1, R3-2, R3-3, R1-1, R1-2, A, B et C).
La vapeur 1 (VP1) : est générée par le 1er corps évaporateur (CEFT 2400) où le sirop décoloré
est chauffé au moyen de la vapeur d’échappement, elle sera d’un grand usage dans les
échangeurs de la STG1 (Les 2 échangeurs avant CEFT 2400, l’échangeur 400m2, l’échangeur
d’égout d’empattage), dans le 2ème corps évaporateur (CEFT 1600) et essentiellement dans
l’appareil de la cristallisation continue VKT.
La vapeur 2 (VP2) : est engendrée par le 2ème corps évaporateur (CEFT 1600). Le corps
permet de concentrer d’avantage le sirop pour produire une raffinade concentrée. Cette vapeur
sert comme alimentation aux échangeurs de la STG1 :
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EP : échangeur d’eau de process.
R1, R2, R3 : échangeurs de chauffage de recirculation de la fente F1.
Echangeur 400m² : Echangeur de chauffage amont F2.
L’évaporation peut avoir pour objet la vaporisation du solvant (généralement l'eau) d’une
solution qui, de ce fait, s’enrichit en soluté à mesure que le solvant s’élimine, et par la suite
concentration du produit dissout dans la phase liquide. En fin d’opération, on récupère ce que
l’on appelle le concentrât. À COSUMAR l'évaporation est un moyen de concentration dont le
fluide chauffant est la vapeur, que l’on récupère en fin d’opération sous forme de condensât, et
la raffinade décolorée constitue le produit à concentrer. A ce niveau, le brix (Brix=masse de la
matière sèche dans 100g de solution sucrée) de la raffinade passe de 60 à 76.
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La station de l’évaporation est l’unité qui consomme une grande quantité de vapeur, elle est
constituée de :
1.1 Corps évaporateur à flot tombant (CEFT 2400 et CEFT 1600) [2]
Les deux corps d’évaporation dont dispose la station d’évaporation fonctionne à double effet.
ér
Le principe de l’évaporation à double effet consiste à produire la vapeur par le 1 évaporateur
alimenté par une vapeur vive pour ainsi chauffer le deuxième évaporateur. A COSUMAR
l’évaporation se fait par double effet, elle a pour caractéristiques :
L’évaporateur 1ér effet fonctionne à une pression et une température plus élevée.
L’évaporateur 2éme effet fonctionne à une pression et une température plus faible (sous
vide).
Nécessité d'une pompe de reprise de concentrât de chaque évaporateur vers le suivant, à
pression plus élevée.
Avant la mise au point de cette station, les corps évaporateurs, les appareils à cuire et les
échangeurs étaient alimentés directement par la vapeur d’échappement des turboalternateurs,
alors il était impossible de recycler les eaux condensées dans les chaudières vu les fuites de
sucre qui peuvent être au niveau des appareils de sirop. Cet inconvénient a été pris en
considération au moment de l’installation, alors un corps évaporateur de l’eau " un bouilleur ″ a
été installé pour alimenter les cuites discontinues.
Le bouilleur est un évaporateur à graimpage, constitué par une chambre de vapeur traversée par
un faisceau tubulaire vertical, placé en bas du corps, le faisceau assure le transfert de chaleur
entre la vapeur et l’eau.
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L’eau entre le bas dans les tubes du faisceau à la température de flash, la vapeur d’échappement
(VE) chauffe cette eau et ainsi elle est évaporée, la vapeur obtenue est appelée la vapeur
transformé (VPT).
1.3 Echangeurs
L’installation des échangeurs thermiques est indispensable pour récupérer le maximum des
calories disponibles dans la vapeur, condensats et sirops chauffés. Ils permettent de :
Chauffer l’égout d’empattage et sirops pour faciliter leur pompage en diminuant leur
viscosité.
Préchauffer la raffinade et les condensats pour s’approcher de leurs points d’ébullition
avant l’entrée aux caisses d’évaporation.
Chauffer les différents points d’eau : adoucies, déminéralisées et pour sanitaire.
La Figure 5 dans ci-dessous représente une schéma detaillé sur la station STG1.
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Eau Déminéralisé Chaude
Eau Adoucie Chaude
VE P-3
VE
VE VP2
EA ED EP
P-2
Bouilleur Echangeurs de
RNC CEFT 2400 VP1 Eau Adoucie Froide
CEFT 1600 Eau Déminéralisée Froide Eau de Process Froide
VPT préchauffage de
Commune Décoloré
Vers Central
Echangeur avant Crist Disc
Bouilleur Ech2 RC
(VE + Condensat)
VKT
Ech1 Condensat VP2
EAB
VKT
VP1 VP2
Condensat VP1
Décoloration
Condensat VPT
Cd Boui Cd 2400
STG2
PKF
Bac Avant Bouilleur
VP1-VP2
C2 C3B C4 R3
C3A
Eau Sucrée
Condensat VP2
VP2
Cristallisation Discontinue
R2 P-69
Condensat VP1
(Sucré)
EE Sucre Brut
Condensat VP2
400 m² R1
M M M
M
Décoloration
F2 F1 F0
Courant Condensat
Carbonatation Courant Vapeur
Courant Sirop
Filtre Rotatif
VPE : Vapeur d’échappement prévenant CEFT 2400 : 1er Corps évaporateur à flux EAB : Echangeur avant Bouilleur;
de centrale thermique ; tombant (Surface d’échange 2400m²) ; Ech1 : 1er Echangeur de préchauffage de sirop;
VPT : Vapeur transformé produite par CEFT 1600 : 2éme Corps évaporateur à Ech2 : 2éme Echangeur de préchauffage de sirop;
évaporation des condensats; flux tombant(Surface d’échange 1600m²); EEE : Echangeur d’égout empattage;
VP1 : Vapeur produite par le premier F0, F1, F2 : 1er, 2éme et 3émé fondoir; EA : Echangeur d’eau adoucie;
corps évaporateur; C2, C3A, C3B, C4 : Bac de récupération ED : Echangeur d’eau déminéralisé;
VP2 : Vapeur produite par le deuxième des condensats; EP : Echangeur d’eau de process;
corps évaporateur; R1, R2, R3 : Echangeurs de chauffage de
RNC : Raffinade (Sirop) non concentré; recirculation de la fente F1;
RC : Raffinade (Sirop) concentré; 400m² : Echangeur de chauffage amont F2;
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2. Station de cristallisation (STG2) [3]
MC1
M
Vapeur Vers Thermo-Compresseur
Condensats
MC2
M STG1
Malaxeur
MC3
M
M
Centri
SB
STG1 ( C4 )
MC4
Courant Sirop
Courant Semence
La tour VKT est employée dans l’atelier de cristallisation (STG2), elle est constituée de 4
compartiments (Figure 6) alimentés en continu en magma de pied de cuite (masse cristalline
d’ensemencement) venant de la cuite discontinue R2, et en liqueur d’alimentation qu’on appelle
aussi liqueur standard qui est composé de :
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Le pied de la cuite est alimenté exclusivement dans le compartiment 1, tandis que la liqueur
standard dans tous les compartiments. La masse cristalline d’ensemencement croit
successivement avec le descendage de la solution dans les différents compartiments jusqu’à
devenir la masse cristalline de produit.
Les cuites de cristallisation discontinues (Figure 7) de la station STG2 et STG1 sont alimentées
par la vapeur produite par la VKT et la vapeur transformée VPT et la liqueur standard pour
produire une masse cuite cristalline appelée masse cuite, elles sont appelées discontinues parce
qu’elles rentrent après chaque cycle de fonctionnement en dégraissage. [ 3 ]
Les cuites de hauts produits sont de l’ordre suivant R2, R3-1, R3-2, R3-3, R1-1 et R1-2
La cuite R2 est alimentée par la raffinade concentrée, la masse cuite de la cuite R2 est
homogénéisé dans le malaxeur puis elle est envoyée vers le 1er compartiment VKT comme
magma.
Le turbinage sépare l’égout mère et le sucre blanc ensuite le sucre est trempé par l’eau, cette
opération est appelée le clairçage par laquelle, on obtient l’égout riche qui est renvoyé vers les
deux bacs d’alimentation de la VKT, et l’égout pauvre est renvoyé vers le bac d’alimentation
des cuite R3-1, R3-2 et R3-3 pour se mélanger avec leur propre égout riche, ce mélange va
servir de liqueur standard d’alimentation des trois cuites en parallèle, les égouts des R3 va
servir comme alimentation pour la cuite R1-1 située dans la STG1, de même l’égout de R1-1
est injecté dans la cuite R1-2 comme liqueur standard.
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Cuites de bas produits
La station STG2 possède trois cuites de cristallisations discontinues destinées pour les bas
produits. La cuite A qui est alimentée par l’égout de la cuite R1-2, la masse cuite de la cuite A
est homogénéisée dans le malaxeur puis elle passe vers les turbine continues, dans ce cas on
obtient un seul égout appelé égout A qui est envoyé vers les bacs d’alimentation de la cuite B et
le sucre qui est réacheminé vers un fondoir dans lequel il est fondu puis renvoyé afin qu’il se
mélange avec le sucre à l’étape d’affinage. Le sucre de la cuite B est réintroduit dans la cuite A
et l’égout de la cuite B qui est envoyé vers les bacs d’alimentation de la cuite C, le sucre de C
prend le chemin de retour vers la cuite B et son égout appelé la mélasse qui est un sirop très
épais et très visqueux constituant un résidu du raffinage de sucre.
La Figure 5 dans ci-dessous représente une schéma detaillé sur la station de cristallisation
discontinue.
3. Centrale thermique
La chaufferie de la COSUMAR joue un rôle crucial pour l’alimentation de l’usine toute entière
aussi bien en vapeur servant à alimenter l’unité d’évaporation et d’autres utilités et qu’en
électricité. La chaufferie se compose de :
Chaque chaudière de la centrale est alimentée par l’eau provenant des condensats en plus de
l’eau déminéralisée. Le combustible utilisé est le fuel lourd. La chaudière produit une vapeur
haute pression destinée à alimenter les turbo-alternateurs pour produire l’électricité. La vapeur
ayant traversé les turbo-alternateurs appelée vapeur d’échappement (VE).
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Vapeur En Excès vers Cindensation
VVKT
STG1
M M M M M M
M M M M M M
Semence de cuite R2 M M M M M M
SP
SB (VKT) SB
M M M
STG1 ( C4)
C B A
M M M
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II. Mise en place du bilan énergétique sur la raffinerie
Dans ce chapitre, nous avons établit les équations de bilan de matières et énergétiques sur tous
les appareils de la raffinerie de sucre qui introduisent la vapeur dans leurs circuits de marche.
Les bilans ont été réalisés sur la base de :
Ensuite nous avons modélisé tous ces équations en établissant un programme sur MATLAB, un
outil informatique, afin de quantifier la quantité d’énergie échangée, de prévoir l’influence des
paramètres de marche sur la quantité de vapeur échangée (consommée ou produite), d’évaluer
les pertes énergétiques, optimiser et de suggérer des modification pour améliorer le circuit
d’énergie. Le programme qu’on a développé est dans l’Annexe IV-1.
Le calcul des enthalpies de l’eau, de la vapeur et des purges s’est fait par l’intermédiaire d’un
script dans Matlab, l’appel de ce script dans notre programme donne, avec précision, les
propriétés thermodynamique de l’eau dans une plage de 0-1000 bar de pression et de 0-2000°C
de température. [ 18 ]
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Bilan matière global
𝒎̇𝑳𝑺 + 𝒎̇𝑽(𝑽𝑲𝑻) = 𝒎̇𝑴 + 𝒎̇𝑪 + 𝒎̇𝑬𝑬 ( 1 )
Bilan thermique
(𝒎̇𝑳𝑺 ∗ 𝑪𝒑𝑳𝑺 ∗ 𝑻𝑳𝑺 ) + (𝒎̇𝑽(𝑽𝑲𝑻) ∗ 𝑯𝑽(𝑽𝑲𝑻) ) = (𝒎̇𝑴 ∗ 𝑪𝒑𝑴 ∗ 𝑻𝑴 ) + (𝒎̇𝑪 ∗ 𝒉𝑪 ) + (𝒎̇𝑬𝑬 ∗ 𝑯𝑬𝑬 ) ( 3 )
Ce qui donne:
La capacité calorifique et la masse volumique sont calculées par les relations suivantes :
𝐵𝑟𝑖𝑥 𝐵𝑟𝑖𝑥
𝐶𝑃 = 4,18 ∗ (1 − 0.066 ∗ ) ( 6 ) ; 𝜌 = 1000 ∗ (0,96 + ) ( 5)
100 200
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Tableau 1 : Données de calcul du pied de cuite R2
Unité Valeur
Brix % 89,4
Condensats Température °C 80
Enthalpie Kj/Kg 335,02
Vapeur Pression Bar 0,8
d’alimentation Enthalpie Kj/Kg 2665,2
Durée du cycle h 3,17
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1.2 Bilan des cuites
La
𝑚̇𝐿𝑆 ∗𝐵𝐿𝑆 ( 10 )
D’où 𝑚̇𝑀𝐶 = 𝐵𝑀𝐶
Avec
Bilan thermique
On a :
( 11 )
𝑚̇Ls ∗ CpLs ∗ TLs + 𝑚̇V ∗ H𝑉 = 𝑚̇mc ∗ Cpmc ∗ Tmc + 𝑚̇EE ∗ HEE +𝑚̇c ∗ h𝑐
Par conséquent :
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(𝑚̇ 𝑚𝑐 ∗𝐶𝑝𝑚𝑐 ∗𝑇𝑚𝑐 )+(𝑚̇ 𝐸𝐸 ∗𝐻𝐸𝐸 )−(𝑚̇ 𝐿𝑆∗𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗𝑇𝐿𝑆 ) ( 12 )
𝑚̇ 𝑉 =
𝐻𝑉 −ℎ𝑐
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Discussion des résultats
4% 4%
6% 23% Cuite R2
Cuite R3-1
22% Cuite R3-2
18% Cuite R3-3
Cuite A
Cuite B
23%
Cuite C
La consommation totale de la vapeur VVKT par l’unité STG2 est de 14,4 t/h, d’après le graphe,
cette quantité représente 90% de la quantité de vapeur consommée par les cuites, le reste est
accompli à partir de la VPT.
On remarque que les cuites du haut produit (R2, R31, R32 et R33) demandent un apport
énergétique plus important que les autres puisqu’elles consomment environ 86% de cette
vapeur. Cela est dû à leurs faibles durées de cycle et donc leurs aptitudes à traiter une charge
plus importante par rapport aux autres cuites.
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Liqueur standard Capacité calorifique massique (Kj/Kg. °C) 3,98 3,9764
Température (°C) 79,5 82,2
38%
Cuite R1-1
62%
Cuite R1-2
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La consommation totale de la vapeur transformée par les deux cuites de la STG1 est de 8,2 t/h,
plus le 1,6 t/h renvoyé vers les cuites de la STG2 donne une consommation totale en VPT de
9,8 t/h.
La cuite R1-1 en consomme la partie la plus importante avec un pourcentage de 62%, ceci est le
résultat de la qualité de sa liqueur standard qui a un brix relativement faible à celui de R2-1,
ainsi que la capacité de R1_1 est plus importante que celle de R1_2.
( 13 )
On a: 𝑚̇𝑉𝐸 + 𝑚̇𝐸 = 𝑚̇𝑉𝑃𝑇 + 𝑚̇𝐶 + 𝑚̇𝑝
Avec : 𝑚̇𝑉𝐸 = 𝑚̇𝐶
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Bilan thermique
Avec :
𝑚̇𝑉𝐸 : Débit massique de la vapeur d’échappement ;
𝑚̇𝐸 : Débit massique de l’eau d’alimentation ;
𝑚̇𝑉𝑃𝑇 : Débit massique de la vapeur transformée ;
𝑚̇𝐶 : Débit massique des condensats ;
𝑚̇𝑝 : Débit massique des purges ;
𝐻𝑉𝑃𝑇 : Enthalpie de la vapeur transformée ;
ℎ𝑝 : Enthalpie des purges ;
ℎ𝐸 : Enthalpie de l’eau d’alimentation ;
𝐻𝑉𝐸 : Enthalpie de la vapeur d’échappement ;
ℎ𝐶 : Enthalpie des condensats ;
Tableau 7 : Données de calcul du bilan du bouilleur
Unité Valeur
Débit volumique m3/h 16,8113
Température °C 85,9
Eau d’alimentation
Enthalpie kJ/kg 359,797
Débit volumique m3/h 13.8113
Pression bar 1,9
Vapeur d’alimentation
Enthalpie kJ/kg 2703,88
(VPT) Température °C 127,2
Condensats
Enthalpie kJ/kg 534,444
Débit volumique m3/h 5
Purges Température °C 118,6
Enthalpie kJ/kg 497,82
Vapeur d'échappement Pression bar 2,4
Enthalpie kJ/kg 2714,61
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3.2 Bilan sur le premier corps évaporateur à flot tombant CEFT2400
La Figure 13 illustre les différentes entrées et sorties du CEFT 2400
Tel que :
On trouve alors :
𝑚̇𝑉𝑃1 = 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 − 𝑚̇𝑅𝐶 ( 18 )
Bilan thermique
Le bilan thermique pour l’évaporateur CEFT 2400 s’écrit :
𝑚̇𝑉𝐸 ∗ 𝐻𝑉𝐸 + 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝑁𝐶 = 𝑚̇𝑉𝑃1 ∗ 𝐻𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 + 𝑚̇𝑅𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝐶 ( 19 )
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Avec :
𝐻𝑉𝐸 : L’enthalpie de la VE entrante (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 : Capacité massique de la RNC (kJ/kg.°C) ;
ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats à la sortie du CEFT 2400 (kJ/kg) ;
𝐻𝑉𝑃1 : L’enthalpie de la VP1 (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝑅𝐶 : Capacité massique de la RC (kJ/kg. °C) ;
Unité Valeur
Débit volumique m3/h 177,8
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Tableau 11 : Données de calcul de la consommation de la VE dans l’échangeur
Unité Valeur
Eau d’entrée Enthalpie KJ/Kg 529,63
(condensats) Température °C 74,7
3%
29%
Bouilleur
CEFT 2400 m2
Echangeur EAB
68%
D’après les données relevés au niveau de la chaufferie et les informations obtenues des
opérateurs, la consommation est de :
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1,4 t/h pour l’équilibrage de la bâche alimentaire.
0,6 t/h pour le dégazeur.
4.1 Bilan sur le deuxième corps évaporateur à flot tombant CEFT 1600
Avec :
𝑚̇𝑉𝑃1 : Le débit massique à l’entrée du CEFT 1600 (t/h) ;
𝑚̇𝑅𝑁𝐶 : Le débit massique de la raffinade non concentrée provenant du 1600 (t/h) ;
𝑚̇𝐶 : Le débit massique des condensats à la sortie du CEFT 1600 (t/h) ;
𝑚̇𝑉𝑃2 : Le débit massique de la VP2 à la sortie du CEFT 1600 (t/h) ;
𝑚̇𝑅𝐶 : Le débit massique de la raffinade concentrée à la sortie du CEFT 1600 (t/h) ;
Bilan thermique
𝑚̇𝑉𝑃1 ∗ 𝐻𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝑁𝐶 = 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 + 𝑚̇𝑉𝑃2 ∗ 𝐻𝑉𝑃2 + 𝑚̇𝑅𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑅𝐶 ∗ 𝑇𝑅𝐶 ( 23 )
Tel que :
𝐻𝑉𝑃1 : L’enthalpie de la VP1 (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝑅𝑁𝐶 : La capacité massique de la RNC (kJ/kg) ;
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ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats (kJ/kg) ;
𝐻𝑉𝑃2 : L’enthalpie de la VP2 (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝑅𝐶 : La capacité massique de la RC (kJ/kg.°C) ;
On a alors :
Le Tableau 12 présente les moyennes des données collectées et mesurées sur une durée d’une
semaine, la même période du calcul des autres unités.
Tableau 12 : Données de calcul du bilan sur le CEFT 1600
Unité Valeur
Débit volumique m3/h 148.8
Brix % 72,7
Raffinade non
Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 3,9845
concentrée 76,5
Température °C 104,2
Brix % 76,4
Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 3,9692
Raffinade Température °C 87,7
concentrée Enthalpie KJ/Kg 2647,2
Pression bar 0,5
VP2
Enthalpie KJ/Kg 449,13
Température °C 117,3
Condensats
Pression °C 1,3
Enthalpie KJ/Kg 2686,6
VP1 3
Pression bar 1,3
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N.B : Voir le bilan sur les échangeurs dans le paragraphe 6.1
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Figure 16 : schéma du premier compartiment de la VKT
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Bilan thermique
𝑚̇𝑉𝑃1 ∗ 𝐻𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐿𝑆 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗ 𝑇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝑅2 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝑅2 ∗ 𝑇𝑀𝑅2 = 𝑚̇𝑀𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝐶 ∗ 𝑇𝑀𝐶 + 𝑚̇𝐸𝐸 ∗ 𝐻𝐸𝐸 + 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 ( 29 )
Avec :
𝐻𝑉𝑃1 : L’enthalpie de la VP1 alimentant le 1er compartiment (kJ/kg) ;
𝐶𝑝𝐿𝑆 : Capacité calorifique de la liqueur standard (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝐿𝑆 : Température de la liqueur standard à l’entrée du 1er compartiment (°C) ;
𝐶𝑝𝑀𝑅2 : Capacité calorifique du magma pied de cuite R2 (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝑀𝑅2 : Température du magma pied de cuite à l’entrée du 1er compartiment ;
𝐶𝑝𝑀𝐶 : Capacité calorifique de la masse cuite (kJ/kg. °C) ;
𝑇𝑀𝐶 : Température de la masse cuite à la sortie du 1er compartiment (°C) ;
𝐻𝐸𝐸 : L’enthalpie de l’eau évaporée à la sortie du 1er compartiment (kJ/Kg) ;
ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats à la sortie du 1er compartiment (kJ/kg) ;
On déduit que :
𝑚̇𝑀𝐶 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝐶 ∗ 𝑇𝑀𝐶 + 𝑚̇𝐸𝐸 ∗ 𝐻𝐸𝐸 − 𝑚̇𝐿𝑆 ∗ 𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗ 𝑇𝐿𝑆 − 𝑚̇𝑀𝑅2 ∗ 𝐶𝑝𝑀𝑅2 ∗ 𝑇𝑀𝑅2 ( 30 )
𝑚̇𝑉𝑃1 =
𝐻𝑉𝑃1 − ℎ𝐶
Le Tableau 16 présente les données nécessaires pour le calcul du bilan sur le premier
compartiment. Les Brix ont été déterminés par analyse au laboratoire en prenant des
échantillons durant une semaine, les autres données sont collectées au niveau de la salle de
supervision.
Tableau 16 : Données de calcul du bilan sur le 1ér compartiment de la VKT
Unité Valeur
Débit volumique m3/h 23.7
Brix % 74,8
Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 3.9736
Liqueur standard Température °C 76,0
Débit volumique m3/h 34,7235
Brix % 86,5
Magma PC R2 Capacité calorifique massique KJ/Kg. °C 3.9414
Température °C 80,2
Enthalpie KJ/Kg 2683,1
VP1
Pression Bar 1,2
Température °C 76,5
Brix % 86,6
Masse cuite 1
Capacité calorifique KJ/kg. °C 3,9411
Pression Bar 0,4113
Eau évaporée
Enthalpie KJ/Kg 2637,07
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Température °C 101,7
Condensats
Enthalpie KJ/Kg 439.299
4
Tableau 17 : Résultats du bilan sur le 1ér compartiment de la VKT
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𝑚̇𝐸𝐸 : Débit massique de l’eau évaporée (Vide) à la sortie du compartiment n°i (t/h) ;
𝑚̇𝐶 : Débit massique des condensats à la sortie du compartiment n°i (t/h) ;
Bilan partiel
𝑚̇𝐿𝑆 𝐵𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 𝐵𝑀𝐶𝑖−1 = 𝑚̇𝑀𝐶𝑖 𝐵𝑀𝐶𝑖 + 0. 𝑚̇𝐸𝐸 ( 33 )
Bilan thermique
𝑚̇𝑉𝑃1 𝐻𝑉𝑃1 + 𝑚̇𝐿𝑆 𝐶𝑝𝐿𝑆 𝑇𝐿𝑆 + 𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖−1 𝑇𝑀𝐶𝑖−1 = 𝑚̇𝑀𝐶𝑖 𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖 𝑇𝑀𝐶𝑖 + 𝑚̇𝐸𝐸 𝐻𝐸𝐸 + 𝑚̇𝐶 ℎ𝐶 ( 35 )
On déduit que :
𝑚̇𝑀𝐶𝑖 ∗𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖 ∗𝑇𝑀𝐶𝑖 +𝑚̇𝐸𝐸 ∗𝐻𝐸𝐸 −𝑚̇𝐿𝑆∗𝐶𝑝𝐿𝑆 ∗𝑇𝐿𝑆 −𝑚̇𝑀𝐶𝑖−1 ∗𝐶𝑝𝑀𝐶𝑖−1 ∗𝑇𝑀𝐶𝑖−1
𝑚̇𝑉𝑃1 = ( 36 )
𝐻𝑉𝑃1 −ℎ𝐶
Le Tableau 18 présente les données nécessaires au calcul des bilans sur les compartiments 2,3
et 4.
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Tableau 18 : Données de calcul du bilan sur les compartiments 2,3 et 4 de la VKT
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6. Bilans sur la VP2
On trouve alors :
𝑚̇𝑉𝑃 ∗ 𝐻𝑉𝑃 + 𝑚̇𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑓 ∗ 𝑇𝑓𝑒 = 𝑚̇𝐶 ∗ ℎ𝐶 + 𝑚̇𝑓 ∗ 𝐶𝑝𝑓 ∗ 𝑇𝑓𝑠 ( 38 )
Avec :
𝑚̇𝑉𝑃 : Le débit massique de la vapeur alimentant l’échangeur (t/h) ;
𝐻𝑉𝑃 : L’enthalpie de la vapeur alimentant l’échangeur (kJ/kg) ;
𝑚̇𝑓 : Le débit massique du fluide circulant dans l’échangeur (t/h) ;
𝐶𝑝𝑓 : La capacité massique du fluide (kJ/kg. °C) ;
𝑚̇𝐶 : Le débit massique des condensats (t/h) ;
ℎ𝐶 : L’enthalpie des condensats (kJ/kg) ;
La VP2 alimente essentiellement les échangeurs qui se trouvent dans la station d’évaporation à
savoir :
EA : Echangeur d’eau adoucie.
ED : Echangeur d’eau déminéralisée.
EP : Echangeur d’eau de process.
R1, R2, R3 : Echangeurs de chauffage de recirculation de la fente F1.
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Tableau 20 : Données relatives aux échangeurs de chaleur utilisant la vapeur VP2
Te Te Cp Débit HVP2 hc
(°C) (°C) (kJ/kg.°C) (t/h) (kj/kg) (kj/kg)
Eau Adoucie 43,1 70,9 4,2 29,45
EA
VP2/condensats 76,1 73,4 2636,5 307,4
Eau 26,7 70,8 4,2 4,3
ED déminéralisée
VP2/condensats 75,7 66,7 2636,5 307,4
Eau de process 75,7 88,3 4,2 50
EP
VP2/condensats 91,6 82 2636,5 307,4
Sirop de R1 55,3 60,2 4 337,8
R1
VP2/condensats 68,4 63,1 2647,2 345,4
Sirop de R2 60,2 63,6 4 337,8
R2
VP2/condensats 68,4 63,1 2647,2 345,4
Sirop de R3 63,6 67,6 4 337,8
R3
VP2/condensats 68,4 63,1 2647,2 345,4
EA ED EP R1 R2 R3
Le problème rencontré dans cet échangeur c’est le non disponibilité de la température du sirop
lorsqu’il sort de la partie d’échange avec la VP2. D’où l’intérêt d’utiliser la loi de Newton :
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A : La surface d’échange avec la VP2 (300m²) ;
−𝐴∗ℎ
( )
𝑇𝑓𝑠𝑣𝑝2 = 𝑇 − (𝑇 − 𝑇𝑓𝑒 ) ∗ 𝑒 𝑚̇𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝∗𝐶𝑝𝑠𝑖𝑟𝑜𝑝 ( 42 )
D’où on peut calculer la quantité de VP2 consommée de l’changeur 400 par la relation :
Le calcul usuel de coefficient d’échange à travers le passage par les nombre adimensionnelles
(Prandtl, Reynolds et Nusselt) de chaque côté (coté fluide froid et chaud), est ainsi intégré dans
le script MATLAB.
Le calcul est effectué pour chaque côté en utilisant les propriétés de chaque fluide :
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ℎ𝑖 : Coefficient d’échange coté fluide i ;
Le nombre de Nusselt coté VP2 est calculé par la corrélation de Dittus-Boelter : [5]
Le nombre de Nusselt coté sirop est calculé par la corrélation de Barruquand : [6]
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Discussion des résultats
Consommation de la vapeur 1
9% 17% CEFT1600 m2
10% Ech1
4% Ech2
4%
56% EEE
VKT
Ech 400m2
Consommation de la vapeur 2
R1
5%
9%
3% 29% R2
10%
R3
EA
20% ED
24%
EP
Ech 400m2
La Chaufferie de la COSUMAR joue un rôle central pour l’alimentation de l’usine toute entière
aussi bien en vapeur servant à alimenter l’unité d’évaporation et d’autres utilités et qu’en
électricité.
La chaufferie se compose de :
- Turbo-alternateurs
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Bilans matière sur les chaudières
Chaque chaudière de la centrale est alimentée par l’eau provenant des condensats en plus de
l’eau déminéralisée. Le combustible utilisé est le fuel lourd n°2. La chaudière produit une
vapeur haute pression. La Figure 21 est un schéma représentatif des flux entrants et sortant des
chaudières.
𝜎𝑒 .𝑚̇𝑒 ( 49 )
𝑚̇𝑝 = 𝜎𝑝
{ ( 50 )
𝑚̇𝑣 = 𝑚̇𝑒 − 𝑚̇𝑝
Bilan thermique
Le bilan thermique ci-dessous tient compte des pertes par fumées et par purges. Le pourcentage
des pertes thermiques par rapport à l'énergie cédée par le fuel est 30% :
( 51 )
Page | 57
0,7 ∗ 𝑃𝐶𝐼 ∗ 𝑚̇𝑓 + (𝑚̇𝑒 ∗ ℎ𝑒 ) = (𝑚̇𝑣 ∗ 𝐻𝑣 ) + (𝑚̇𝑝 ∗ ℎ𝑝 )
Avant de commencer les calculs des bilans énergétiques dans la centrale chaufferie, on a
rassemblé toutes les données nécessaires (Températures, Débits, Conductivités) en se basant sur
une période de fonctionnement de 7 jours.
Pour les données manquantes comme la conductivité des purges, on a effectué des analyses
dans le laboratoire de la raffinerie, en utilisant un conductimètre.
Tableau 24 : Données des trois chaudières de la centrale
Chaudière 2 Chaudière 3
Unité Chaudière 1
Eau Débit m3/h 0,8 14,4 47,5
Conductivité (μS) 11,8 11,8 11,8
d'alimentation
Température °C 120,6 122 121,9
Température °C 370 370 370,3
Vapeur
Pression bar 37,6 37,6 37,8
Température °C 370 370 370,3
Purges
Conductivité (μS) 636,5 635,6 636,9
Signe
1ère Chaudière 2ème Chaudière 3ème Chaudière
Vapeur produite 𝑚̇𝑣 0,785 14,133 46,620
Fuel consommé 𝑚̇𝑓 0,065 1,172 3,866
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8. Analyse des résultats des bilans
Quantité
Vapeur Quantité produite(t/h) Pertes(t/h) Pourcentage(%)
consommée(t/h)
Selon les résultats trouvés, on peut déduire que les pertes de vapeur ne sont pas négligeables,
surtout pour la vapeur d’échappement puisque cette dernière constitue la source d’énergie la
plus importante de l’usine.
Les visites qu’on a effectué dans différents points du circuit, nous ont permis de mettre en
évidence les causes qui mènent à cette situation, et qui se résument comme suit :
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1. Recommandations
On va présenter ci-dessous plusieurs recommandations concernant la maintenance du système
énergétique :
Programmer des arrêts pour effectuer le lessivage des corps évaporateurs afin d’éliminer les
incrustations qui s’accumulent sur les surfaces d’échange
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Enlever la tuyauterie de vapeur inutile
La tuyauterie de vapeur superflue à cause de modification apportées à un procédé, à
l’appareillage ou à l’installation doit être enlevée puisqu’elle devient une source de perte de
chaleur. L’enlèvement d’une tuyauterie faisant double emploi libère des zones pouvant service
à d’autres services de l’installation.
Les débitmètres des condensats pour les échangeurs de chaleur qui permettront de mieux juger
le fonctionnement de ces changeurs, les thermomètres et les baromètres et les baromètres dans
certains points du circuit.
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2. Plans d’entretien des appareils de chauffage
L’établissement d’un plan d’entretien des appareils de chauffage permettra néanmoins
d’économiser de l’énergie mais d’augmenter la durée de vie de ces appareils.
Elément Intervention
Nettoyage avec le système de lessivage.
Contrôler des étanchéités.
Echangeur de chaleur
Vérifier le serrage des écrous.
Nettoyage chimique à la soude suivie de
l’acide chlorhydrique.
Contrôler les tubes du faisceau.
CEFT et Bouilleur Contrôler et entretient du désucreur
Contrôler des purgeurs des incondensables
Contrôler du Ph de l’eau d’alimentation du
bouilleur.
Contrôler des tubes du faisceau
Appareils à cuire Contrôler et entretient du désucreur
Contrôler les purgeurs des incondensables
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons identifié les circuits des différents types de vapeur et établi les
bilans matière et énergie relatifs à chaque type. Nous avons par ailleurs évalué la consommation
du fuel au niveau de la chaufferie.
L’analyse effectuée concernant la consommation et la production de la vapeur dans toute la
raffinerie a révélé des pertes importantes que nous avons calculées.
Le chapitre suivant sera consacré à une contribution visant à minimiser les pertes d’énergie et
par conséquent la consommation du fuel au niveau de la raffinerie COSUMAR.
Page | 62
TROISIEME PARTIE :
Page | 63
Cette partie est consacrée l’étude de l’amélioration proposée de circuit de vapeur, également au
dimensionnement des appareils qui servent à accomplir cette mission, et finalement, une étude
économique afin d’évaluer la rentabilité de l’investissement.
VAPEUR
Une modification sur le script Matlab (Voir Annexe IV-2), déjà élaboré pour réaliser les bilans,
nous a permis de voir l’impact du préchauffage de sirop entrant au CEFT 1600 sur sa propre
consommation en vapeur. Ce préchauffage sera réalisé par récupération de chaleur des
condensats de CEFT 2400 qui sort à leur température de condensation.
Page | 64
Tableau 27 : Quantité de vapeur économisée par la nouvelle installation
Extraire les condensats à leur température de condensation conduira à une perte d’énergie.
L’idée est d’exploiter la chaleur sensible des condensats sortant du CEFT 2400 pour le
préchauffage de la raffinade en utilisant un échangeur de chaleur.
Une autre façon de réutiliser la quantité économisé en VP1 calculée précédemment est
de la recycler dans le CEFT 2400, cela est possible à condition de compenser la différence de
pression entre la VP1 et la vapeur de chauffage (vapeur d’échappement), la technique utilisée à
cet égard est la thermo-compression.
Le nouveau réseau de la STG1 obtenu par l’intégration de l’échangeur à plaque envisagé est
illustré dans la Figure 24.
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2. L’échangeur de chaleur
Le matériau composant l’échangeur à plaques peut être en acier carbone, acier inoxydable,
alliages de nickel, titane ou tantale. Nous avons opté pour l’acier inoxydable vu sa résistance à
la corrosion, aux températures extrêmes et aux fatigues mécaniques.
2.2 Dimensionnement de l’échangeur à plaques [8]
Deux types de calcul thermique sont envisageables pour le dimensionnement d’un échangeur :
Méthode LMTD (Log Mean Temperature Difference).
Méthode NUT (Nombre d’unité de transfert).
Nous avons adopté la méthode LMTD, puisqu’elle donne directement la surface d’échange
connaissant les températures d’entrée et de sortie des fluides.
Les données du calcul sont :
Température d’entrée et de sortie des deux fluides.
Le débit massique de chaque fluide.
La géométrie des plaques.
Page | 66
Les caractéristiques physico-chimiques des fluides.
𝑄𝑠 ( 58 )
𝐴=
𝐹 ∗ 𝑈 ∗ ∆𝑇𝑚𝑙
6- Imposer les dimensions des plaques et calculer le nombre de plaques utiles NP et le nombre
de plaque de chaque côté NC :
𝐴 𝑁𝑃
𝑁𝑃 = ; 𝑁𝐶 =
𝐴𝑝 2
Page | 67
8- Calcul du coefficient d’échange coté chaud et coté froid :
( 59 )
ℎ𝑖 = 0,26. 𝑅𝑒0,65 . 𝑃𝑟0,4 [8]
Signe Valeur
Page | 68
3. Thermo-compresseur [9]
3.1 Généralités
Le thermo-compresseur est un éjecteur de vapeur, où la pression de la vapeur de chauffage est
transformée en énergie cinétique produisant ainsi un jet de très grande vitesse, ce jet aspire une
partie de la VP1 qui se mélange avec la vapeur d’échappement au niveau du col du thermo-
compresseur et sort avec une pression supérieure à celle de l’entrée.
Le thermo-compresseur présente les avantages suivants :
Encombrement réduit provenant des grandes vitesses d’écoulement des fluides, donc
possibilité d’extraire des volumes importants de vapeur sous vide.
Frais d’investissement réduits découlant d’une construction simple.
Durée de vie importante, le thermo-compresseur pouvant être réalisé par un matériau
résistant à la corrosion.
Grande sécurité d’utilisation et entretien réduit dû à l’absence de pièces en
mouvement.
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Il est proposé d’installer le thermo-compresseur en amont du CEFT 2400. Il sera alors
alimenté par la vapeur d’échappement et la VP1 recyclé vers le CEFT 2400. Dans la partie
refoulement on obtient une vapeur qui a les mêmes caractéristiques que la vapeur
d’échappement alimentant auparavant le CEFT 2400.
La Figure 24 schématise l’installation du thermo-compresseur au sein de la STG1.
Pm
E = Ratio d’expansion de la vapeur : = 0,5417
Ps
Pd
C = Ratio de compression de la vapeur : (à tirer d’après la Figure 26)
Ps
Ms
R = Ratio d’entrainement de la vapeur aspiré : = 14,5945
Mm
Apres avoir calculé les ratios, on tire la valeur de C de la Figure 26 qui donne les courbes de
Figure 26 : R = f (C, E) [ 10 ]
Page | 70
Remarquant que les valeurs de E et de R ne figurent dans la Figure 26. Notre valeur de E
se trouve sous la dernière courbe, ainsi que la valeur de R, elle est supérieur au maximum de
l’axe de R.
Dans ce cas, et suivant l’allure des courbe, il parait que la valeur de C tends vers 1, chose
qui est raisonnable puisque le débit de la vapeur d’échappement est largement supérieur à celui
de la VP1, par conséquent il y aura pas une chute de pression dans la charge de sortie.
D’où on peut écrire que : C = 1 et Pd = Ps = 2,4 bar
Sachant que : ( 1 t/h = 2204,62 lb/h) et ( 1 bar = 14,5 psig)
Md = 32,59 t/h = 71838,95 lb/h
Pd = 2,4 bar = 34,8 psig
D’après le tableau dans l’Annexe II on trouve que notre compresseur aura comme dimension
nominal :
12 inches (0,30 m)
Une fois la dimension nominale est relevée, le tableau donné par la
Figure 27 présente les dimensions d’un thermo-compresseur en fonction de la dimension
nominale. Ce qui nous permettra de dimensionner le thermo-compresseur.
Figure 27 :
dimensions du
thermo-
compresseur en
fonction de la
dimension
nominale [ 11 ]
On en déduit les
dimensions
nécessaires de notre thermo-compresseur, les résultats sont regroupés dans le Tableau 30.
Page | 71
Tableau 30 : Résultats de dimensionnement de thermo-compresseur
Le but de la mise en place d’un échangeur à plaques est en premier lieu le chauffage de la
raffinade qui sort du CEFT 2400, il permettra également :
Avant Après %
Consommation de la VE par la CEFT 32,5856 30,4960 6,41
2400 (t/h)
Page | 72
1. Gain annuel escompté
𝑃é𝑐ℎ = 36791,58 $
Et on a :
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑′ 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 1985
𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠é = 𝑃𝑟𝑖𝑥 𝑑𝑒 𝑙 ′ é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑔𝑒𝑢𝑟 ∗ [ 13 ] ( 62 )
𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑑′ 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 2016
Page | 73
2.2 Estimation du prix du thermo-compresseur : [ 13 ]
Le prix du thermo-compresseur est estimé par la relation suivante :
( 63 )
𝑃𝑇ℎ𝐶𝑜 = 1,1 ∗ 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3 ∗ X 0,41 ( K$)
Avec :
𝑃𝑇ℎ𝐶𝑜 : Coût du thermo-compresseur en K$ ;
- Thermo-compresseur non-condenseur f1 = 1 ;
- Thermo-compresseur mono-étagé f2 = 1 ;
- Thermo-compresseur de fabriqué par l’acier inoxydable f3 = 2 ;
Du coup :
𝑃𝑇ℎ𝐶𝑜 = 83445 DHs
Page | 74
D’ou : 𝐼 = 1047293,46 𝐷𝐻𝑠
4. Calcul de la rentabilité
On note que de nombreuses méthodes permettent d’apprécier l’économie d’un projet, mais elles
ne sont pas toutes appliquées vu le manque d’information ou bien de données.
Dans cette partie on va déterminer l’amortissement du prix des appareils, l’indice de
profitabilité qui va déterminer si l’investissement est rentable ou non et enfin le retour sur
investissement.
4.1 Calcul de l’amortissement
Le calcul sera effectué sur une période de 3 ans, durée où on va essayer d’amortir notre
investissement, l’amortissement annuel est donné par la relation suivante :
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 ( 65 )
𝐴𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙 =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑′𝑎𝑛𝑛é𝑒𝑠
Le Tableau 32 présente les résultats trouvés
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Le calcul de la VAN se fait par la formule suivante :
𝑅𝑖
𝑉𝐴𝑁 = ∑𝑛𝑖=0 −𝐼
(1+𝑡)−𝑖 ( 66 )
Avec
𝑡 : Le taux d’actualisation qui est de 30% ;
𝑛 : Le nombre de périodes ;
𝑅𝑖 La recette nette ou flux net relative à la période i
I : L’investissement ;
Le Tableau 33 contient les calculs effectués pour la détermination de la valeur actuelle nette.
A0 A1 A2
Gain annuel 6258319,2 6258319,2 6258319,2
Amortissement annuel 349097,822 349097,8224 349097,8224
Gain brut après amortissement 5909221,38 11818442,76 17727664,13
Gain brut après impôt 4136454,96 11818442,76 17727664,13
Gain Cumulé 4136454,96 15954897,72 33682561,85
VAN (i) 3181888,43 6993161,394 8069032,377
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En conséquence le retour sur investissement sera réalisé dans 3 mois à partir de la date du début
de l’exploitation.
Conclusion :
Page | 77
CONCLUSION GÉNÉRAL
Une telle étude est nécessaire pour la maitrise du procédé de raffinage, nous avons par la suite
réalisé les bilans par rapport à la vapeur transformée, la vapeur de la VKT, la VP2, la VP1 et la
vapeur d’échappement ce qui nous a permis de recenser leurs productions, consommations et
les pertes énergétiques qui coûte à la COSUMAR très chère et dont le cumul peut se chiffrer en
millions de dirhams, en effet nous avons pu calculer les pertes en vapeur qui s’élève à 10,55t/h,
c’est un chiffre considérable sur lequel on s’est basé dans notre approche d’optimisation de la
consommation de la vapeur et ainsi l’optimisation de la consommation du fuel dans la
chaufferie. Nous avons procédé pour ce fait par la recommandation de solutions d’optimisation
que nous avons jugé fiables et efficaces puisqu’elles vont conduire à des économies d’énergie
importantes et ainsi réduire le coût de la fabrication du sucre.
L’étude a englobé les solutions suivantes : installation d’un échangeur de chaleur à plaques
pour l’utilisation de l’énergie thermique des condensats et le chauffage du sirop, l’installation
d’un thermo-compresseur pour la recirculation de la quantité économisée en VP1 vers le CEFT
2400.
A terme de ce travail, un bilan économique a été fait pour les solutions d’optimisation pour
déterminer le coût d’investissement et l’étude de la rentabilité de ce projet, qui nous conduit à
conclure que le projet est validé et très rentable.
Nous avons achevé notre travail par le développement d’un programme sur Matlab, comportant
tous les calculs effectués pour la réalisation des bilans matières et thermiques, son utilité se
manifeste au niveau de l’organisation, la facilité et la manipulation des calculs. C’est aussi une
méthode fiable de les sauvegarder. Le plan d’action d’optimisation que nous avons proposé
permettra d’optimiser au maximum le procédé de raffinage.
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Annexe I (Estimation de coefficient d’échange) [ 8 ]
Page | 79
Annexes II – (Dimension nominale) [ 11 ]
Page | 80
Annexes III – (Données collectées)
Cuite R2
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix B(M) % 89 92,2 92,4 87,1 86,8 89,4 89,1 89,4
Magma
Température T(M) °C 77,1 76,6 75,9 76,4 76,8 76,6 76,8 76,6
Niveau n(LS) % 29,6 30,9 26,8 30,0 29,4 27,8 28,7 29,0
Liqueur standard Vol par cycle v(LS) m3 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
Température T(LS) °C 78 77,4 77,5 78 77,6 77,3 77,2 77,6
Pression P (EE) bar 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,0 66,0 72,0 70,0 71,1 70,0 68,0 69,0
Condensats Température T (C ) °C 80 81 81 79 79 80 80 80,0
Cuite R3-1
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 90,1 89,9 89,4 89,6 89,8 89,9 89,5 89,7
Masse cuite
Température T(M) °C 75,3 75,4 75,6 75,3 75,5 75,4 75,5 75,4
Niveau n(LS) % 27,0 27,0 27,0 27,0 27,0 27,0 27,0 27,0
Vol par cycle v(LS) m3 14,9 14,9 14,9 14,9 14,9 14,9 14,9 14,9
Liqueur standard
Brix B(LS) % 73,2 75,2 72,8 72,7 73,8 73,9 73,9 73,6
Température T(LS) °C 73,6 74,3 74,5 74,3 74,4 74,5 74,6 74,3
Pression P (EE) bar 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,0 66,0 72,0 70,0 71,1 70,0 68,0 69,0
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Cuite R3-2
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 91,1 90,9 90,4 90,6 90,8 90,9 90,5 90,7
Masse cuite
Température T(M) °C 75,6 75,7 75,9 75,6 75,8 75,7 75,8 75,7
Niveau n(LS) % 28,3 28,5 27,1 28,0 28,2 27,9 28,1 28,0
Vol par cycle v(LS) m3 15,6 15,7 14,9 15,4 15,5 15,3 15,5 15,4
Liqueur standard
Brix B(LS) % 73,2 75,2 72,8 72,7 73,8 73,9 73,9 73,6
Température T(LS) °C 73,6 74,3 74,5 74,3 74,4 74,5 74,6 74,3
Pression P (EE) bar 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,0 66,0 72,0 70,0 71,1 70,0 68,0 69,0
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
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Cuite R3-3
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 91,1 90,5 89,3 89,3 89,5 90,2 90,5 90,1
Masse cuite
Température T(M) °C 75,2 75,4 76,1 75,9 75,8 75,9 76,2 75,8
Niveau n(LS) % 28,9 28,9 28,7 28,8 28,8 30,0 28,7 29,0
Vol par cycle v(LS) m3 15,9 15,9 15,8 15,8 15,8 16,5 15,8 15,9
Liqueur standard
Brix B(LS) % 73,2 75,2 72,8 72,7 73,8 73,9 73,9 73,6
Température T(LS) °C 73,6 74,3 74,5 74,3 74,4 74,5 74,6 74,3
Pression P (EE) bar 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,0 66,0 72,0 70,0 71,1 70,0 68,0 69,0
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Pression P (VT) bar 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1 1,1
Vapeur
Température T (VT) °C 105,2 103,0 100,8 105,0 98,9 102,1 101,8 102,4
Cuite R1-1
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 92,0 91,0 91,1 92,8 92,7 92,8 91,9 92,0
Masse cuite
Température T(M) °C 75,2 75,4 76,1 75,9 75,8 75,9 76,2 75,8
Niveau n(LS) % 28,3 28,5 27,1 28,0 28,2 27,9 28,1 28,0
Vol par cycle v(LS) m3 20,1 20,2 19,2 19,9 20,0 19,8 20,0 19,9
Liqueur standard
Brix B(LS) % 70,7 72,8 73,8 72,5 73,1 72,8 71,7 72,5
Température T(LS) °C 82,3 80,1 77,9 82,1 76,0 79,2 78,9 79,5
Pression P (EE) mbar 979,9 979,9 972,8 977,8 977,0 981,8 984,6 979,1
Eau évaporée
Température T (EE) °C 99,6 99,0 97,0 98,0 98,7 100,3 101,2 99,1
Condensats Température T (C ) °C 98,0 98,6 96,9 97,0 97,8 98,4 99,1 98,0
Cuite R1-2
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 91,5 92,8 88,7 91,9 91,3 89,7 90,6 90,9
Masse cuite
Température T(M) °C 75,2 75,4 76,1 75,9 75,8 75,9 76,2 75,8
Niveau n(LS) % 28,3 28,5 27,1 28,0 28,2 27,9 28,1 28,0
Vol par cycle v(LS) m3 15,6 15,7 14,9 15,4 15,5 15,3 15,5 15,4
Liqueur standard
Brix B(LS) % 74,1 73,4 76,6 72,5 71,8 74,5 73,7 73,8
Température T(LS) °C 78,6 80,9 81,1 86,0 82,7 85,8 80,5 82,2
Pression P (EE) bar 643,0 658,0 659,4 648,6 653,2 639,3 639,5 648,7
Eau évaporée
Température T (EE) °C 90,2 91,1 88,2 85,0 86,5 85,9 92,7 88,0
Condensats Température T (C ) °C 98,0 98,6 96,9 97,2 97,8 98,4 99,1 98,0
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Cuite A
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 91,7 91,5 91,0 91,2 91,4 91,5 91,1 91,3
Masse cuite
Température T(M) °C 77,8 77,9 78,1 77,8 78,0 77,9 78,0 77,9
Niveau n(LS) % 28,2 28,2 28,0 28,1 28,1 29,3 28,0 28,3
Vol par cycle v(LS) m3 20,0 20,0 19,9 20,0 20,0 20,8 19,9 20,1
Liqueur standard
Brix B(LS) % 77,1 78,3 78,1 77,5 77,2 77,1 77,1 77,5
Température T(LS) °C 75,0 75,1 75,0 74,6 74,8 75,0 74,8 74,9
Pression P (EE) bar 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,8 65,4 65,4 68,6 66,4 66,2 69,0 65,8
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Pression P (VT) bar 0,81 0,82 0,80 0,79 0,79 0,79 0,82 0,8
Vapeur
Température T (VT) °C 91,9 92,0 95,2 93,0 93,9 91,2 91,2 93,5
Cuite B
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 89,7 92,5 91,1 91,5 89,8 90,2 90,3 90,7
Masse cuite
Température T(M) °C 77,8 77,9 78,1 77,8 78,0 77,9 78,0 77,9
Niveau n(LS) % 28,2 28,2 30,0 28,1 28,1 29,3 29,6 28,8
Vol par cycle v(LS) m3 15,5 15,5 16,5 15,5 15,5 16,1 16,3 15,8
Liqueur standard
Brix B(LS) % 74,1 78,3 76,1 75,5 76,2 77,1 74,1 75,9
Température T(LS) °C 75,0 75,1 75,0 74,6 74,8 75,0 74,8 74,9
Pression P (EE) bar 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,8 65,4 65,4 68,6 66,4 66,2 69,0 65,8
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Pression P (VT) bar 0,71 0,72 0,72 0,73 0,71 0,69 0,71 0,71
Vapeur
Température T (VT) °C 90,5 91,7 95,5 89,0 90,7 90,1 86,4 90,3
CUITE C
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Brix Bx(M) % 92,9 92,9 93,1 91,2 90,9 90,2 91,7 91,8
Masse cuite
Température T(M) °C 83,9 83,8 83,8 83,7 83,8 84,0 83,8 83,8
Niveau n(LS) % 25,3 25,3 25,4 25,3 25,3 25,5 25,2 25,3
Vol par cycle v(LS) m3 13,9 13,9 14,0 13,9 13,9 14,0 13,9 13,9
Liqueur standard
Brix B(LS) % 74,6 76,6 74,2 74,1 75,2 75,3 75,3 75,0
Température T(LS) °C 80,3 80,4 80,3 79,9 80,1 80,3 80,1 80,2
Pression P (EE) bar 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26 0,26
Eau évaporée
Température T (EE) °C 66,8 65,4 65,4 68,6 66,4 66,2 69,0 65,8
Condensats Température T (C ) °C 95,6 95,6 93,3 94,9 94,7 96,3 97,2 95,4
Pression P (VT) mbar 0,70 0,68 0,71 0,69 0,70 0,69 0,70 0,70
Vapeur
Température T (VT) °C 89,1 86,4 91,7 88,2 90,2 88,9 90,6 90,0
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Compartiment 1 VKT
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(LS) Kg/h 25,5 23,2 22,6 24,8 24,5 22,5 22,5 23,7
Liqueur Standard Brix Bx(LS) % 74,0 74,3 75,0 73,6 75,2 75,7 75,9 74,8
Température T(LS) °C 77,5 75,4 74,3 76,0 75,8 75,4 77,4 76,0
Débit Vol D(MR2) Kg/h 15,3 17,4 15,5 16,8 16,2 17,0 17,8 16,6
Magma Brix Bx(MR2) % 85,0 85,6 88,0 87,9 86,4 85,8 87,0 86,5
Température T(MR2) °C 80,3 80,4 80,3 79,9 80,1 80,3 80,1 80,2
1er Compartiment Brix Bx(MC) % 86,8 86,4 86,5 86,7 86,3 86,5 86,9 86,6
Masse Cuite
Température T(MC) °C 75,5 76,0 78,0 77,9 76,4 76,4 75,0 76,5
Pression P(VP1) bar 1,1 1,2 1,2 1,3 1,1 1,2 1,3 1,2
VP1
Température T (VP1) °C 103,5 105,7 106,2 108,1 104,3 100,4 103,0 104,7
Pression P(vide) mbar 411,1 408,4 408,6 413,5 413,2 413,3 411,0 411,3
Vide
Température T(vide) °C 77,6 80,2 72,0 78,2 77,1 73,9 75,6 76,5
Condensat Température T(co) °C 96,8 102,6 105,3 101,9 103,5 102,6 99,5 101,7
Compartiment 2 VKT
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(LS) m3/h 19,0 19,6 18,9 18,8 19,1 19,3 19,2 19,1
LS Brix Bx(LS) % 74,0 74,3 75,0 73,6 75,2 75,7 75,9 74,8
Température T(LS) °C 75,4 75,8 76,0 76,4 76,9 77,0 76,4 76,3
Débit Vol D(MC1) m3/h 35,7 36,3 34,6 37,1 36,7 35,8 36,7 36,1
MC1 Brix BX(mc1) % 86,8 86,4 86,5 86,7 86,3 86,5 86,9 86,6
Température T(MC1) °C 75,5 76,0 78,0 77,9 76,4 76,4 75,0 76,5
2ème Compartiment Brix BX(mc2) % 87,2 87,5 87,1 87,4 87,7 87,3 87,6 87,4
MC2
Température T(MC2) °C 79,0 79,5 78,8 79,4 97,6 79,8 79,3 81,9
Pression P(VP1) bar 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2 1,3
VP1
Température T(VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Pression P(vide) mbar 452,0 467,0 468,4 457,6 462,2 448,3 448,5 457,7
Vide
Température T(vide) °C 80,4 78,6 78,8 82,0 81,8 81,8 80,3 79,0
Condensat Température T(co) °C 98,4 103,8 105,1 110,0 100,4 90,7 97,2 100,8
Page | 84
Compartiment 3 VKT
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(LS) m3/h 13,6 13,3 12,7 12,8 13,4 12,4 12,6 13,0
LS Brix Bx(LS) % 74,0 74,3 75,0 73,6 75,2 75,7 75,9 74,8
Température T(LS) °C 75,6 76,1 77,3 77,4 75,9 76,8 77,4 76,6
Débit Vol D(MC2) m3/h 50,8 51,6 49,9 51,7 51,6 51,5 52,3 51,3
MC1 Brix BX(mc2) % 87,2 87,5 87,1 87,4 87,7 87,3 87,6 87,4
Température T(MC2) °C 79,0 79,5 78,8 79,4 97,6 79,8 79,3 81,9
3er Compartiment Brix BX(MC3) % 87,9 88,1 88,1 88,4 88,6 88,9 88,8 88,4
MC2
Température T(MC3) °C 76,0 76,5 76,4 76,7 76,8 77,0 77,2 76,7
Pression P(VP1) bar 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2 1,3
VP1
Température T (VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Pression P(vide) mbar 452,0 467,0 478,4 457,6 462,2 468,3 448,5 462,0
Vide
Température T (vide) °C 76,6 80,4 82,3 80,0 81,1 80,5 78,4 79,3
Condensat Température T(co) °C 108,6 96,4 106,6 102,4 109,0 92,0 100,8 102,3
Compartiment 4 VKT
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(LS) m3/h 6,7 6,5 6,0 6,1 6,0 6,3 6,7 6,3
LS Brix Bx(LS) % 74,0 74,3 75,0 73,6 75,2 75,7 75,9 74,8
Température T(LS) °C 76,4 78,6 77,9 77,5 75,4 76,4 78,0 77,2
Débit Vol D(MC3) m3/h 61,2 61,8 59,5 61,1 61,8 60,3 61,6 61,0
MC1 Brix Bx(MC3) % 87,9 88,1 88,1 88,4 88,6 88,9 88,8 88,4
Température T(MC3) °C 76,0 76,5 76,4 76,7 76,8 77,0 77,2 76,7
4ème Compartiment Brix Bx(MC4) % 89,0 89,4 89,5 89,3 91,0 90,5 91,2 90,0
MC2
Température T(MC4) °C 78,5 78,0 79,1 78,6 78,3 78,4 78,7 78,5
Pression P(VP1) bar 1,3 1,3 1,3 1,3 1,3 1,2 1,2 1,3
VP1
Température T (VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Pression P(vide) mbar 452,0 467,0 478,4 457,6 462,2 468,3 448,5 462,0
Vide
Température T (vide) °C 76,6 80,4 82,3 80,0 81,1 80,5 78,4 79,3
Condensat Température T(co) °C 108,6 96,4 106,6 105,4 109,0 92,0 99,8 102,5
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CEFT 2400
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(RNC) m3/h 162,4 168,7 189,3 186,8 182,0 184,1 171,5 177,8
Raffinade non concentrée Brix Bx(RNC) % 58,8 59,5 60,0 59,0 58,3 60,2 59,4 59,3
Température T(RNC) °C 92,9 94,8 95,7 94,6 95,1 94,8 93,7 94,5
Débit volumique D(RC) m3/h 142,4 152,1 150,7 143,4 156,5 149,6 147,2 148,8
Raffinade concentrée
Température T(RC) °C 104,8 103,7 105,4 103,3 103,4 103,7 104,8 104,2
Pression P(VP1) bar 1,3 1,5 1,0 1,4 1,3 1,1 1,2 1,3
VP1
Température T(VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Pression P(VP2) bar 2,3 2,6 2,6 2,2 2,6 2,4 2,3 2,4
VP2
Température T(VP2) °C 126,6 124,4 127,8 123,7 123,9 124,4 120,1 126,0
Condensats Température T(°C) °C 120,3 120,3 119,1 119,9 119,8 120,6 121,0 120,1
CEFT 1600
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique V(RNC) m3/h 142,4 152,1 150,7 143,4 156,5 149,6 147,2 148,8
Raffinade non concentrée
Température T(RNC) °C 104,8 103,7 105,4 103,3 103,4 103,7 104,8 104,2
Brix Bx(RC) % 76,0 75,0 76,0 78,0 77,5 75,8 76,4 76,4
Raffinade concentrée
Température T(RC) °C 80,0 82,0 93,0 82,0 88,0 94,0 95,0 87,7
Pression P(VP2) bar 0,538 0,527 0,516 0,538 0,507 0,523 0,522 0,5
VP2
Température T(VP2) °C 84,2 82,0 79,8 84,0 77,9 81,1 80,8 81,3
Pression P(VP1) bar 1,6 1,0 1,3 0,9 1,0 1,3 1,8 1,3
VP1
Température T(VP1) °C 107,7 114,2 112,5 104,3 113,1 108,5 106,9 107,0
Condensats Température T(co) °C 115,0 118,0 120,0 121,0 116,0 117,0 114,0 117,3
Bouilleur
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(EE) m3/h 18,5 24,7 6,6 10,1 30,0 11,4 16,5 16,8
Eau d'alimentation
Température T(EE) °C 119,4 117,6 117,8 121,0 119,8 120,8 114,3 118,7
Pression P(VT) bar 2,0 2,1 1,8 1,5 1,7 1,6 2,3 1,9
VPT
Température T(VT) °C 119,1 119,1 116,8 118,4 118,2 119,8 120,7 118,5
Puges Température T(P) °C 118,0 118,0 118,0 118,0 118,0 118,0 118,0 118,0
Pression P(VE) bar 2,3 2,6 2,6 2,2 2,3 2,4 2,6 2,4
Vapeur d'échappement
Température T(VE) °C 128,2 124,3 126,2 123,6 123,8 126,0 129,1 126,0
Condensats Température T(co) °C 126,9 120,2 120,0 136,2 124,9 124,0 137,9 127,2
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Echangeur R1
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(SR) m3/h 266,9 265,7 266,1 265,1 266,5 265,8 265,6 265,9
Brix Bx(SR) % 61,6 62,4 61,9 62,9 61,3 62,1 62,5 62,1
Sirop de recirculation
Température d’entrée Te(SR) °C 55,4 54,9 55,7 54,7 54,8 54,9 55,8 55,2
Température de sortie Ts(SR) °C 60,2 61,6 60,7 61,7 60,1 59,4 59,4 60,5
Température T(VP2) °C 66,0 65,0 72,0 70,0 68,0 71,0 67,0 68,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 289,5 291,7 290,5 293,2 288,8 291,1 292,1 291,0
Condensats Température T(Co) °C 60,0 59,0 69,0 65,5 62,0 67,0 59,0 63,1
Echangeur R2
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Sirop de recirculation Température de sortie Ts(SR) °C 64,3 63,8 63,2 64,3 62,7 63,5 63,5 63,6
Température T(VP2) °C 66,0 65,0 72,0 70,0 68,0 71,0 67,0 68,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 289,5 291,7 290,5 293,2 288,8 291,1 292,1 291,0
Condensats Température T(co) °C 60,0 59,0 69,0 65,5 62,0 67,0 59,0 63,1
Echangeur R3
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Sirop de recirculation Température de sortie Ts(SR) °C 67,8 67,8 67,2 67,6 67,5 67,9 68,1 67,7
Température T(VP2) °C 66,0 65,0 72,0 70,0 68,0 71,0 67,0 68,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 289,5 291,7 290,5 293,2 288,8 291,1 292,1 291,0
Condensats Température T(co) °C 60,0 59,0 69,0 65,5 62,0 67,0 59,0 63,1
Echangeur 400
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(SR) m3/h 213,6 208,8 212,8 211,1 210,8 207,0 210,5 210,7
Brix Bx(SR) % 61,6 62,4 61,9 62,9 61,3 62,1 62,5 62,1
Sirop de recirculation
Température d’entrée Te(SR) °C 58,6 57,0 57,8 56,7 56,8 57,7 58,9 57,6
Température de sortie Ts(SR) °C 63,3 64,2 63,7 64,8 63,0 63,9 64,3 63,9
Température T(VP2) °C 66,0 65,0 72,0 70,0 68,0 71,0 67,0 68,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 289,5 291,7 290,5 293,2 288,8 291,1 292,1 291,0
Condensats Température T(co) °C 60,0 59,0 69,0 65,5 62,0 67,0 59,0 63,1
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Echangeur avant bouilleur
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Eau Bouil eur Température d’entrée Te(EB) °C 75,5 75,1 74,6 71,8 76,8 75,2 73,9 74,7
Pression P(VE) bar 2,3 2,6 2,6 2,2 2,6 2,4 2,3 2,4
VE
Température T(VE) °C 128,2 129,1 126,2 123,0 124,5 123,9 130,7 126,0
Condensats de VE Température T(co) °C 126,9 120,2 120,0 136,2 124,9 124,0 137,9 127,2
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(EP) m3/h 52,5 53,4 50,5 47,3 48,8 48,2 55,0 50,8
Eau de process Température d’entrée Te(EP) °C 69 72 82 69 77 80 81 75,7
Température de sortie Ts(EP) °C 84,7 86,0 85,1 86,1 84,6 84,0 84,0 84,9
Température T(VP1) °C 82,6 82,3 82,3 83,1 82,5 82,5 83,2 82,7
VP1
Pression P(VP1) mbar 296,1 298,8 296,9 299,1 295,8 294,5 294,5 297,3
Condensats Température T(co) °C 78,0 79,2 79,3 78,4 78,8 77,7 77,7 78,4
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(EA) m3/h 30,0 29,0 29,6 28,9 29,3 29,7 29,7 29,5
Eau eau adoucie Température d’entrée Te(EA) °C 52,2 49,5 54,8 54,3 53,3 53,0 53,7 53,0
Température de sortie Ts(EA) °C 70,0 65,0 63,0 76,0 78,0 69,0 75,0 70,9
Température T(VP2) °C 81,2 83,4 83,9 85,8 82,0 78,1 80,7 82,2
VP2
Pression P(VP2) mbar 298,0 296,6 296,6 299,8 297,6 297,4 300,2 297,0
Condensats Température T(co) °C 80,0 77,5 79,6 78,7 80,0 76,6 78,4 78,7
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit volumique V(ED) Kg/h 4,32 4,4 4,3 4,34 4,345 4,27 4,28 4,3
Eau déminéralisée Température d’entrée Te(ED) °C 23 26 31 28 32 22 25 26,7
Température de sortie Ts(ED) °C 68 61 82 77 73 65 70 70,8
Température T(VP2) °C 81,2 83,4 83,9 85,8 82,0 78,1 80,7 82,2
VP2
Pression P (VP1) mbar 298,0 296,6 296,6 299,8 297,6 297,4 300,2 297,0
Condensat Température T(co) °C 80,0 77,5 79,6 78,7 80,0 76,6 78,4 78,7
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Echangeur égout empattage
Signe Unité 18/03/2016 19/03/2016 20/03/2016 21/03/2016 22/03/2016 23/03/2016 24/03/2016 Moyenne
Débit Vol D(EE) m3/h 29,2 23,3 25,7 21,3 19,9 21,5 21,1 23,1
Brix Bx(EE) % 31,7 32,2 31,5 28,3 31,1 32,5 30,9 31,2
Egout d’empâtage
Température d’entrée Te(EE) °C 53,0 54,0 64,0 62,0 52,0 60,0 61,0 58,0
Température de sortie Ts(EE) °C 77,0 80,0 79,0 82,0 75,0 81,0 83,0 79,6
Température T(VP2) °C 72,0 75,0 85,0 81,0 79,0 80,0 84,0 79,4
VP2
Pression P(VP2) mbar 425,1 428,1 428,4 426,2 427,1 424,4 424,4 462,7
Condensat Température T(co) °C 63,0 66,0 82,0 73,0 70,0 72,0 73,0 71,3
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(RNC) m3/h 162,4 168,7 189,3 186,8 182,0 184,1 171,5 177,8
Brix Bx(RNC) % 58,8 59,5 60,0 59,0 58,3 60,2 59,4 59,3
Raffinade non concentrée
Température d’entrée Te(RNC) °C 86,3 85,7 86,0 85,3 86,7 84,4 86,3 85,8
Température de sortie Ts(RNC) °C 91,0 91,5 92,4 92,8 90,7 93,1 91,0 91,8
Température T(VP1) °C 107,0 106,9 106,9 106,8 107,1 107,2 107,9 107,1
VP1
Pression P (VP1) bar 1,0 2,0 1,2 1,0 1,5 1,1 1,6 1,3
Condensats Température T(co) °C 105,0 104,6 103,9 104,0 104,3 103,1 104,0 104,1
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit volumique D(RNC) m3/h 162,4 168,7 189,3 186,8 182,0 184,1 171,5 177,8
Brix Bx(RNC) % 58,8 59,5 60,0 59,0 58,3 60,2 59,4 59,3
Raffinade non concentrée
Température d’entrée Te(RNC) °C 91,3 93,5 90,9 91,3 91,1 90,6 91,6 91,5
Température de sortie Ts(RNC) °C 92,9 94,8 95,7 94,6 95,1 94,8 93,7 94,5
Température T(VP1) °C 107,0 106,9 106,9 106,8 107,1 107,2 107,9 107,1
VP1
Pression P (VP1) bar 1,0 2,0 1,2 1,0 1,5 1,1 1,6 1,3
Condensats Température T(co) °C 105,6 104,6 103,9 104,7 104,3 103,1 105,0 104,5
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Chaudière 1
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit vol D(EA) m3/h 0,7 0,9 1,0 0,6 0,8 0,8 0,9 0,8
Eau d’alimentation Conductivité σ μS 10,0 11,0 11,8 12,0 12,0 11,8 12,5 11,8
Température T(EA) °C 7118,9 118,6 119,4 119,1 120,9 121,7 123,4 120,6
Pression P(V) bar 37,7 37,5 37,3 38,0 37,6 37,9 37,8 37,6
Vapeur
Température T(V) °C 244,8 247,0 247,5 249,4 245,6 241,7 244,3 246,0
Conductivité σ μS 620,0 622,0 624,5 650,0 630,0 626,0 640,0 636,5
Purges
Température T(P) °C 370,8 369,4 369,8 368,6 369,4 371,7 369,9 369,9
Chaudière 2
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit vol D(EA) m3/h 12,0 20,2 16,1 17,2 12,3 13,5 13,9 14,4
Eau d’alimentation Conductivité σ μS 10,0 11,0 11,8 12,0 12,0 11,8 12,5 11,8
Température T(EA) °C 121,3 121,1 121,6 122,3 123,4 121,7 124,0 122,0
Pression P(V) bar 37,6 37,3 37,5 37,8 37,6 37,9 37,8 37,6
Vapeur
Température T(V) °C 244,8 247,0 247,5 249,4 245,6 241,7 244,3 246,0
Conductivité σ μS 631,7 625,2 623,0 647,0 624,6 629,1 632,0 635,3
Purges
Température T(P) °C 371,7 369,2 369,3 368,7 368,5 371,7 369,9 369,9
Chaudière 3
Signe Unité 07/03/2016 08/03/2016 09/03/2016 10/03/2016 11/03/2016 14/03/2016 15/03/2016 Moyenne
Débit vol D(EA) m3/h 49,7 46,9 48,9 43,4 46,8 45,9 44,3 47,5
Eau d’alimentation Conductivité σ μS 10,0 11,0 11,8 12,0 12,0 11,8 12,5 11,8
Température T(EA) °C 129,0 119,0 120,0 119,6 119,1 121,7 124,0 122,0
Pression P(V) bar 38,0 37,8 37,9 38,1 37,7 37,9 37,8 37,8
Vapeur
Température T(V) °C 249,7 244,9 248,9 247,2 249,9 243,1 246,6 247,0
Conductivité σ μS 644,0 653,0 641,0 622,0 661,0 634,1 623,0 636,9
Purges
Température T(P) °C 370,7 370,9 370,0 371,2 370,2 369,9 369,7 370,4
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Annexe IV-1 (Programme de bilan généralisé)
clear all
close all
clc
ghoeau=1000 ; % Masse Volumique de l'eau en kg/m3
%% Ech 1 %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur Ech 1 (préchauffage du sirop)\n\n')
Tech1a=input('Donner la Tempertaure a l entree du 1er echangeur en °C = ');
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Tech1s=input('Donner la Tempertaure a la sortie du 1er echangeur en °C =
');
hech1a=Cpa*msa*Tech1a ; hech1s=Cpa*msa*Tech1s;
me1vp1=(hech1s-hech1a)/(Hvp1-hco2); % (éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans le 1er echangeur est :\n\t\t\t mvp1 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',me1vp1)
%% Ech 2 %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur Ech 2 (préchauffage du sirop)\n\n')
Tech2a=Tech1s;
Tech2s=Tsa;
hech2a=Cpa*msa*Tech2a ; hech2s=Cpa*msa*Tech2s;
me2vp1=(hech2s-hech2a)/(Hvp1-hco2); % (éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans le 2eme echangeur en est :\n\t\t\t mvp1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',me2vp1)
Page | 92
fprintf('\nLa VP2 consomee dans le 3eme echangeur de recirculation est
:\n\t\t\t mvp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n ',mr3vp2)
%%% Calcul de la Temperature de sortie du sirop àpres contact avec VP2 %%%
A=300; %Surface d'échange partie VP2 en m²
T400svp2=Tvp2-((Tvp2-T400e)*exp((-A*hg)/(mr*1000*Cpr*1000/3600)));
Page | 93
%%% Débit de VP1 consomée dans 1/4 de l'échangeur 400m²%%%
m400vp1=mr*Cpr*(T400s-T400svp2)/(Hvp2-hco3);
fprintf('\nLa VP1 consomee dans l echangeur 400 de recirculation est
:\n\t\t\t mvp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',m400vp1)
%% Bouilleur %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur le Bouilleur \n\n')
vec=input('Donner le débit de l eau chaud dans le bouilleur en m3/h = ');
mec=vec; %Débit massique en Tonnes/h
Tec=input('Donner sa température en °C = ');
hec=XSteam('hL_T',Tec); % Enthalpie de l'eau d'alimenation
mp=5; %Débit des purges en Tonnes/h
mvt=mec-mp; %Débit massique de la Vapeur Transformée en Tonnes/h
Pvt=input('Donner la pression de la Vapeur transformé produite en bar = ');
Tp=XSteam('Tsat_P',Pvt); %Temperatue de purges
hcp=XSteam('hL_T',Tp);
Hvt=XSteam('hV_P',Pvt); % Enthalpie de la vapeur Transformé
mveb=((mvt*Hvt)+(mp*hcp)-(mec*hec))/(Hve-hco); % (éq 16)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par le Bouilleur est :\n\t\t\t mveb =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mveb)
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%% L'Echangeur d'eau de Bouilleur EAB %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur l échangeur avant Bouilleur EAB \n\n')
vab=vec;
mab=vab; %Débit massique en Tonnes/h
Tabe=input('Donner la température d entrée de l eau en °C = ');
Tabs=Tec;
Tm=(Tabe+Tabs)/2;
Cpab=XSteam('CpL_T',Tm); %Cp de l'eau d'alimentation de Bouilleur en Kj/kg°c
hab=mab*Cpab*(Tabs-Tabe); %L’énergie reçue par l'eau d'alimentation en Kj/h
meave=hab/(Hve-hco); % (éq 39)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par l echangeur EAB est :\n\t\t\t meave =
%2.3f Tonnes/h\n\n',meave)
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Cpmc2=4.18*(1-(0.066*Bxmc2/100));
Tmc2=input('Donner la température de la MC de 2éme compartiment en % = ');
mmc2=((mls2*Bxls)-(mmc1*Bxmc1))/Bxmc2;
fprintf('\n\n Le débit de la masse cuite produite dans le 2éme compartiment
est : \n\t\t\t\t\t mmc2 = %2.3f Tonnes/h\n',mmc2')
mvv2=mls2+mmc1-mmc2; % La quantité de vapeur produite
fprintf('\n\n Le débit de la vapeur produite dans le 2éme compartiment est :
\n\t\t\t\t\t mvv2 = %2.3f Tonnes/h\n',mvv2')
Pvv2=input('Donner la pression de vide dans le 2éme compartiment en bar= ');
Hvv2=XSteam('hV_p',Pvv2);
mc2vp1=((mmc2*Cpmc2*Tmc2)+(mvv2*Hvv2)-(mls2*Cpls*Tls)-
(mmc1*Cpmc1*Tmc1))/(Hvp1-hco2); % (éq 30)
fprintf('\n La vapeur consommée VP1 par le 2éme compartiment est :\n\t\t\t
mc2vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc2vp1)
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vlsR2=nR2*VR2;
BxlsR2=Bss2
TlsR2=input('Donner le température du liqueur standard en °C = ');
gholsR2=1000*(0.96+(BxlsR2/200)); %Masse volumique de LS en Kg/m3
mlsR2=3.6*vlsR2*gholsR2/tcycleR2; %Débit massique de LS en Tonnes/h
CplsR2=4.18*(1-(0.066*BxlsR2/100));
BxmR2=input('Donner le Brix du Magma en % = ');
TmR2=input('Donner la température de Magma en °C = ');
ghomR2=1000*(0.96+(BxmR2/200));
CpmR2=4.18*(1-(0.066*BxmR2/100));
vmR2=(vlsR2*BxlsR2*gholsR2)/(ghomR2*BxmR2);
mmR2=3.6*vmR2*ghomR2/tcycleR2; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvR2=mlsR2-mmR2; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 1ére cuite est : mvR2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvR2)
PvR2=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvR2=XSteam('hV_p',PvR2);
PvvR2=input('Donner la pression de la vapeur prévenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvR2=XSteam('hV_p',PvvR2);
TvvR2=XSteam('Tsat_p',PvvR2);
hcvvR2=XSteam('hL_T',TvvR2);
mvvR2=((mmR2*CpmR2*TmR2)+(mvR2*HvR2)-
(mlsR2*CplsR2*TlsR2))/(HvvR2-hcvvR2); % (éq 4)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 1ére cuite est :\n\t\t\t mvvR2 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvR2)
Page | 97
fprintf('\n La vapeur consommée par la 2éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_1)
Page | 98
mvvR3_3=((mmcR3_3*CpmcR3_3*TmcR3_3)+(mvR3_3*HvR3_3)-
(mlsR3_3*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_3-hcvvR3_3); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 4éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_3 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_3)
Page | 99
HvR1_2=XSteam('hV_p',PvR1_2);
PtrR1_2=input('Donner la pression de la VPT alimentant le cuite R1_2 en bar
= ');
HtrR1_2=XSteam('hV_p',PtrR1_2);
TtrR1_2=XSteam('Tsat_p',PtrR1_2);
htrR1_2=XSteam('hL_T',TtrR1_2);
mvtR1_2=((mmcR1_2*CpmcR1_2*TmcR1_2)+(mvR1_2*HvR1_2)-
(mlsR1_2*CplsR1_2*TlsR1_2))/(HtrR1_2-htrR1_2); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 5éme cuite est :\n\t\t\t mvtR1_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvtR1_2)
Page | 100
BxmcB=input('Donner le Brix de la masse cuite de B en % = ');
TmcB=input('Donner sa température en °C = ');
ghomcB=1000*(0.96+(BxmcB/200));
CpmcB=4.18*(1-(0.066*BxmcB/100));
vmcB=(vlsB*BxlsB*gholsB)/(ghomcB*BxmcB);
mmcB=3.6*vmcB*ghomcB/tcycleB; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvB=mlsB-mmcB; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 8éme cuite est : mvB =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvB)
PvB=input('Donner la pression de la vapeur produite en bar = ');
HvB=XSteam('hV_p',PvB);
PvvB=input('Donner la pression de la vapeur prévenant des thermo-
compresseurs en bar = ');
HvvB=XSteam('hV_p',PvvB);
TvvB=XSteam('Tsat_p',PvvB);
hcvvB=XSteam('hL_T',TvvB);
mvvB=((mmcB*CpmcB*TmcB)+(mvB*HvB)-(mlsB*CplsB*TlsB))/(HvvB-hcvvB); % (éq 12)
fprintf('\n La vapeur consommée par la 8éme cuite est :\n\t\t\t mvvB = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvB)
Page | 101
%%% Bilan sur 1ere chaudière %%%
Page | 102
mp3=me3*ce3/cp3; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv3=me3-mp3; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantité de vapeur produite par la 3éme chaudière est
:\n\t\t\t mv1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv1)
Pv3=input('Donner la pression de cette vapeur sortante en bar = ');
Hv3=XSteam('hV_p',Pv3);
he3=XSteam('hL_T',Te3);
hp3=XSteam('hL_T',Tp3);
mf3=((mp3*hp3)+(mv3*Hv3)-(me3*he3))/(0.7*PCI); %(éq 52)
fprintf('\n La quantité de fuel consommée dans la deuxième chaudière est
:\n\t\t\t mf3 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf3)
rc3=(mv3*(Hv3-he3))/(mf3*PCS) % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la troisième chaudière est :\n\t\t\t rc3 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc3)
mct=mv1+mv2+mv3;
mf=mf1+mf2+mf3;
Page | 103
Annexe IV-2 (Programme munis des paramètres de marche
actuels)
clear all
close all
clc
ghoeau=1000 ; % Masse Volumique de l'eau en kg/m3
Page | 104
x=110; y=0:0.01:8; % x est en °C : c'est la temperature limite de
caramélisation
plot(Tvar,mcvp1,'b',x,y,'r')
ylabel('Consomation de la VP1 en Tonnes/h')
xlabel('Température de sirop à l entrée de CEEFT1600 en °C')
title('VP1 consomée = f (T sirop entrée)')
legend('Consomation de VP1','Limite de caramélisation')
grid on
index=find(Tvar==x);
index1=find(Tvar==104);
mcavp1=mcvp1(index1);
fprintf('\n La VP1 consomée actuellement par la 2éme concentration est
:\n\t\t\t mcavp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mcavp1)
mcovp1=mcvp1(index);
txt='Point Optimal\rightarrow';
text(x,mcovp1,txt,'HorizontalAlignment','right')
fprintf('\n La quatntité optimale de la VP1 à consomé par la 2éme
concentration est :\n\t\t\t mcovp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mcovp1)
ecoVP1=mcavp1-mcovp1;
fprintf('\n La quatntité économosée par le chauffage à l entrée de la CEFT
1600 est :\n\t\t\t ecoVP1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',ecoVP1)
%% Ech 1 %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur Ech 1 (préchauffage du sirop)\n\n')
Tech1a=85.2;
Tech1s=91.8;
hech1a=Cpa*msa*Tech1a ; hech1s=Cpa*msa*Tech1s;
me1vp1=(hech1s-hech1a)/(Hvp1-hco2); %(éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans le 1er echangeur est :\n\t\t\t me1vp1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',me1vp1)
%% Ech 2 %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur Ech 2 (préchauffage du sirop)\n\n')
Tech2a=Tech1s;
Tech2s=Tsa;
hech2a=Cpa*msa*Tech2a ; hech2s=Cpa*msa*Tech2s;
me2vp1=(hech2s-hech2a)/(Hvp1-hco2); %(éq 39)
fprintf('\n La VP1 consomee dans le 2eme echangeur en est :\n\t\t\t me2vp1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',me2vp1)
Page | 105
mr=vr*ghor/1000; % Débit massique de recirculation en Tonnes/h
Tvp2=XSteam('Tsat_p',Pvp2); % Température de la VP2
hco3=XSteam('hL_T',Tvp2); % Enthalpie des condensats de la VP2
mr1vp2=mr*Cpr*(Tr1s-Tr1e)/(Hvp2-hco3); %(éq 39)
fprintf('\nLa VP2 consomee dans le 1er echangeur de recirculation est
:\n\t\t\t mr1vp2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mr1vp2)
Page | 106
Dr=1.2;
Rer=(4*mr*1000)/(3600*pi*Dr*Mur);
%%% Calcul de la Temperature de sortie du sirop apres contact avec VP2 %%%
A=300; %Surface d'échange partie VP2 en m²
T400svp2=Tvp2-((Tvp2-T400e)*exp((-A*hg)/(mr*1000*Cpr*1000/3600)));
Page | 107
%% Bouilleur %%%
fprintf('\t\t\t\t\t\tBilan sur le Bouilleur \n\n')
vec=16.8;
mec=vec; %Débit massique en Tonnes/h
Tec=118;
hec=XSteam('hL_T',Tec); % Enthalpie de l'eau d'alimentation
mp=5; %Débit des purges en Tonnes/h
mvt=mec-mp; %Débit massique de la Vapeur Transformée en Tonnes/h
Pvt=1.9;
Tp=XSteam('Tsat_P',Pvt); %Temperature de purges
hcp=XSteam('hL_T',Tp);
Hvt=XSteam('hV_P',Pvt); % Enthalpie de la vapeur Transformé
mveb=((mvt*Hvt)+(mp*hcp)-(mec*hec))/(Hve-hco); %(éq 16)
fprintf('\n La vapeur consomee VE par le Bouilleur est :\n\t\t\t mve = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mveb)
Page | 108
Tvp1=XSteam('Tsat_p',Pvp1); % Température de la VP1
hco2=XSteam('hL_T',Tvp1); % Enthalpie des condensats issus de la
condensation de la VP1
mc1vp1=((mmc1*Cpmc1*Tmc1)+(mvv1*Hvv1)-(mls1*Cpls*Tls)-
(mmR2*CpmR2*TmR2))/(Hvp1-hco2); %(éq 30)
fprintf('\n La vapeur consomee VP1 par le 1er compartiemnt est :\n\t\t\t
mc1vp1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mc1vp1)
Page | 109
mvp1vkt=mc1vp1+mc2vp1+mc3vp1+mc4vp1;
fprintf('\n La VP1 consomee par la tour VKT est :\n\t\t\t mvp1vkt = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvp1vkt)
Page | 110
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 2éme cuite est :\n\t\t\t
mvR3_1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvR3_1)
PvR3_1=0.3;
HvR3_1=XSteam('hV_p',PvR3_1);
PvvR3_1=1.1;
HvvR3_1=XSteam('hV_p',PvvR3_1);
TvvR3_1=XSteam('Tsat_p',PvvR3_1);
hcvvR3_1=XSteam('hL_T',TvvR3_1);
mvvR3_1=((mmcR3_1*CpmcR3_1*TmcR3_1)+(mvR3_1*HvR3_1)-
(mlsR3_1*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_1-hcvvR3_1); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 2éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_1 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_1)
Page | 111
HvvR3_3=XSteam('hV_p',PvvR3_3);
TvvR3_3=XSteam('Tsat_p',PvvR3_3);
hcvvR3_3=XSteam('hL_T',TvvR3_3);
mvvR3_3=((mmcR3_3*CpmcR3_3*TmcR3_3)+(mvR3_3*HvR3_3)-
(mlsR3_3*CplsR3_1*TlsR3_1))/(HvvR3_3-hcvvR3_3); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 4éme cuite est :\n\t\t\t mvvR3_3 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvvR3_3)
Page | 112
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 6éme cuite est :\n\t\t\t
mvR1_2 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvR1_2)
PvR1_2=0.648;
HvR1_2=XSteam('hV_p',PvR1_2);
PtrR1_2=1.2;
HtrR1_2=XSteam('hV_p',PtrR1_2);
TtrR1_2=XSteam('Tsat_p',PtrR1_2);
htrR1_2=XSteam('hL_T',TtrR1_2);
mvtR1_2=((mmcR1_2*CpmcR1_2*TmcR1_2)+(mvR1_2*HvR1_2)-
(mlsR1_2*CplsR1_2*TlsR1_2))/(HtrR1_2-htrR1_2); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 5éme cuite est :\n\t\t\t mvtR1_2 =
%2.3f Tonnes/h\n\n',mvtR1_2)
Page | 113
CpmcB=4.18*(1-(0.066*BxmcB/100));
vmcB=(vlsB*BxlsB*gholsB)/(ghomcB*BxmcB);
mmcB=3.6*vmcB*ghomcB/tcycleB; %Débit massique de Magma en Tonnes/h
mvB=mlsB-mmcB; %Débit massique de ma vapeur produite T/h
fprintf('\nLe débit de la vapeur produite dans la 8éme cuite est :\n\t\t\t
mvB = %2.3f Tonnes/h\n\n',mvB)
PvB=0.26;
HvB=XSteam('hV_p',PvB);
PvvB=0.713;
HvvB=XSteam('hV_p',PvvB);
TvvB=XSteam('Tsat_p',PvvB);
hcvvB=XSteam('hL_T',TvvB);
mvvB=((mmcB*CpmcB*TmcB)+(mvB*HvB)-(mlsB*CplsB*TlsB))/(HvvB-hcvvB); %(éq 12)
fprintf('\n La vapeur consomee par la 8éme cuite est :\n\t\t\t mvvB = %2.3f
Tonnes/h\n\n',mvvB)
Page | 114
cp1=636.5;
Tp1=369.9;
mp1=me1*ce1/cp1; % Débit massique d'eau des purges en Tonnes/h
mv1=me1-mp1; % Débit massique de la vapeur sortante en Tonnes/h
fprintf('\n La quantite de vapeur produite par la 1ére chaudière est
:\n\t\t\t mv1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mv1)
Pv1=37.6;
Hv1=XSteam('hV_p',Pv1);
he1=XSteam('hL_T',Te1);
hp1=XSteam('hL_T',Tp1);
mf1=((mp1*hp1)+(mv1*Hv1)-(me1*he1))/(0.7*PCI); %(éq 52)
fprintf('\n La quantité de fuel consomée par la premiére chaudière est
:\n\t\t\t mf1 = %2.3f Tonnes/h\n\n',mf1)
rc1=(mv1*(Hv1-he1))/(mf1*PCS); % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la premiére chaudière est :\n\t\t\t rc1 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc1)
Page | 115
rc3=(mv3*(Hv3-he3))/(mf3*PCS); % Rendement de la chaudière
fprintf('\n Le rendement de la troisième chaudière est :\n\t\t\t rc3 = %2.3f
Tonnes/h\n\n',rc3)
%%% Bilan golobal %%%
mct=mv1+mv2+mv3;
mf=mf1+mf2+mf3;
Page | 116
Annexe IV-3 (Programme de dimensionnement de
l’échangeur à plaques)
clear all
clc
%% Calcul Itératif %%
epsilon=0.001;
A=Qs/(U*F*deltaT);
Lp=2; % Longueur du plateau en m
lp=0.5; % Largeur de plateau en m
ep=0.006; % Espacement entre plateau en m
Dh=2*ep; % Diamètre Hydraulique en m
Sh=lp*ep; % Surface de passage en m²
Ap=Lp*lp; % Surface de plateau en m²
Np=A/Ap; % Nombre de plateau
Nc=Np/2; % Nombre de plateau par côté
hg=1;
Page | 117
while abs((U-hg)/U)>epsilon
%% Coefficient d'échange cote eau
uc=mc*1000/(3600*1000*Sh*Nc); % Vitesse de passage des condensats en m/s
Rec=uc*1000*Dh/0.001;
Nuc=0.26*Prc^0.4*Rec^0.65;
hc=Nuc*Landac/Dh;
%% Coefficient d'échange cote sirop
Res=(4*ms*1000)/(Nc*3600*pi*Dh*Mus);
Nus=0.26*Prs^0.4*Res^0.65;
hs=Nus*Landas/Dh;
%% Coefficient d'échange global
hg=(hc*hs)/(hs+hc);
Np=Np+1;
Nc=Np/2;
end
Ar=Ap*Np;
fprintf('\n Le nombre totale des plaques utile est :\n\t\t\t %3.0f
plaques\n\n',Np)
fprintf('\n Le nombre totale des plaques est (2 plaques d extrémité ne
contribuent pas à l échange) :\n\t\t\t %3.0f plaques\n\n',Np+2)
fprintf('\n Le nombre des plaques côté condensat est :\n\t\t\t %3.0f
plaques\n\n',Np/2)
fprintf('\n Le nombre des plaques sirop condensat est :\n\t\t\t %3.0f
plaques\n\n',Np/2+1)
fprintf('\n La surface réel de notre échangeur est :\n\t\t\t %3.2f
m²\n\n',Ar)
Page | 118
Annexe IV-4 (Programmes de calcul de quantité de fuel
équivalente à une production définie de vapeur)
Page | 119
Références bibliographique
[ 1 ] : www.cosumar.co.ma
[ 3 ] : www.BMA.org/Installations de cristallisation
[ 5 ] : http://hmf.enseeiht.fr/travaux/bei/beiep/book/export/html/1718
[ 7 ] : http://chefsimon.lemonde.fr/pratique/degres-cuisson-sucre.html
[ 8 ] : GAVIN TOWLER and RAY SINNOTT "Principles, Practice and Economics of Plant
and Process Design",Edition USA. (2008)
/www.Kadat.com
[ 14 ] : http://themoneyconverter.com/FR/USD/MAD.aspx
[ 15 ] : http://www.ebooksbucket.com/chemical-engineering-may-2015-b225p108
[ 17 ] : Excel Pouvoir_calorifique_des_principaux_combustibles
Page | 120