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‫ﺍﻟﻤﻌﻬﺪ ﺍﻟﺠﺰﺍﺋﺮﻱ ﻟﻠﺒﺘﺮﻭﻝ‬

INSTITUT ALGERIEN DU PETROLE

Ecole de IAP BOUMERDES

Projet professionnel de fin de formation

Pour l’obtention du diplôme d'ingénieur spécialisé

En raffinage et pétrochimie

Thème

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylèn

Réalisé par : Suivi par :

Melle Y.SAADI Mr D.E. BOUTINE

Mlle R.KERMECHE

Promotion : 2015 - 2017


Remerciements

Tout d’abord nous remercions le Dieu tout puissant pour nous avoir donné, le
pouvoir, la force et la volonté pour réaliser ce travail.

On adresse nos gratitudes à nos familles «parents, sœurs & frères» pour leur
patience, compréhension, encouragement, aide et soutient.

On tient à remercier notre encadreur Mr D.E.BOUTINE pour avoir accepté de


diriger notre travail on a apprécié en vous l’esprit écoutant, jugeant, enseignant
et conseillant.

Nous remercions tous les enseignants de l’UFR-GRP, permettez nous


d’exprime notre profonde gratitude pour nous avoir fait bénéficier de vos vastes
connaissances scientifiques,

On tient à remercier sincèrement tous le personnel du complexe CP2K en


particulier ; Mr DOB, AICHAOUI, BOULEMCHE, Mme FERRAGUENA et
KOUAHLA, pour nous avoir aidé et facilité le travail pendant le MSP

Enfin, on clos par des remerciements Mr EULMI et à tous ceux qui, de près ou
de loin, ont contribué à l’aboutissement de ce mémoire ou à ceux qui lui
accordent un intérêt, aussi minime soit-il.

i
Résumé

Ce travail porte sur l’étude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération


du Boil-off avec l’intention de réduire le cout de production du PEHD, l’importation
d’éthylène et l’impact sur l’environnement. Les gaz torchés constituent une grande part des
gaz consommés dans le complexe. Venant à les quantifier, le boil-off est classé en première
position, il est issus essentiellement du bac de stockage et le poste d’appontement des navires.
La persistance des facteurs tels que les conditions météorologiques, la consignation du port,
stock bas, la multiplication des arrêts/démarrages, laissent penser qu’un gaspillage d'une telle
source non renouvelable à long terme serait fatale. De ce fait la récupération de ces gaz
s’impose et est capitale. Dans cette étude, une méthode est proposée pour récupérer ces gaz
par méthode de flash. L’investissement relatif à cette modification est évalué sur la base des
prix des équipements qui est décrit comme 10%de ces pertes annuelles. L’étude économique
montre que le capital investi pour ce projet est d’une rentabilité évidente.
Mots clé : Boil off, éthylène, cryogénie, liquéfaction, torchage, récupération, bac de stockage,
perte, investissement.

Absract

This work deals with the technico-economic study of a new Boil-off recovery facility with the
intention of reducing HDPE’s production costs, ethylene import, environmental impact From
its recycling. Flared gases form a large part of the gases consumed in the complex. Being
quantified, the boil-off is ranked in first position, it comes mainly from the storage tank and
the docking station of the ships. The persistence of factors such as meteorological conditions,
port consignment, low stock, and multiple stops / starts, suggest that wasting such a long-term
non-renewable source would be fatal. As a result, the recovery of these gases is essential and
is essential. In this study, a method is proposed to recover these gases by flash method. The
investment related to this change is valued on the basis of equipment prices which represent
10% of these annual losses. The economic study shows that the capital invested for this
project is obviously profitable.
Key words: Boil off, ethylene, cryogenics, liquefaction, flaring, recovery, storage tank, loss,
investment

‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫�ﺮﻛﺰ اﻟﻌﻤﻞ اﳌﻘﺪم ﰲ ﻫﺬﻩ ا�ﻃﺮو�ﺔ �ﲆ ا�راﺳﺔ اﻟﺘﻘنﻴﺔ و�ﻗتﺼﺎدﻳﺔ ﻟﻮ�ﺪة �ﺪﻳﺪة ﻻ�ﺎدة ﲤﻴﻴﻊ ٔأﲞﺮة ا ٕﻻﺛﻴﻠﲔ ﲠﺪف ﺧﻔﺾ �ﳫﻔﺔ ٕاﻧﺘﺎج اﻟﺒﻮﱄ ا ٕﻻﺛﻴﻠﲔ‬
،
‫ ﺗﻨﺤﴫ ﻣﺼﺎدرﻩ ٔأﺳﺎﺳﺎ ﰲ‬.‫ و�ﰐ �ﺎز ا ٕﻻﺛﻴﻠﲔ ﰲ ا�ﲆ �ﺮﺗيﺐ اﻟﻐﺎزات اﶈﺮوﻗﺔ ﰲ ﻣﺮ�ﺐ اﻟﺒﻮﱄ ٕاﺛﻴﻠﲔ‬.‫ وﺗٔأﺛﲑ ﰻ ذ� �ﲆ اﻟﺒيئﺔ‬،‫ا ٕﻻﺛﻴﻠﲔ‬
‫ ﻣﺴ�ﺘﻮى �ﺪ ﻣنﺨﻔﺾ لﻠﺴﺎﺋﻞ ﰲ اﳋﺰان و ا ٕﻻرﺗﻔﺎع‬,‫� اﻟﺘﻮا�ﺮ اﻟﻌﺎﱄ لﻠتﺸﻐﻴﻞ و ا ٕﻻﻳﻘﺎف‬,‫ﲻﻠﻴﺔ ﻧﻔﺮﻳﻎ ا ٕﻻﺛﻴﻠﲔ ﻣﻦ اﻟﻨﺎﻗ‬, ‫ا�ﲞﺮة ﻣﻦ اﳋﺰان‬
‫اﳌﺴ�ﳣﺮ �ر�ﺔ ٕاﺳﱰاد اﳌﺘﺼﺎ�ﺪة‬
‫ و ﻫﻨﺎ ﺗٔأﰐ اﳊﺎ�ﺔ ﻻﺳ�ﺘﻌﺎدة ﻫﺬﻩ �ﺸﲁ‬,‫ ﻳﻌﺘﱪ إ ﻫﺪار ﻫﻜﺬا ﻣﺼﺪر ﲦﲔ و �ﲑ ﻣت�ﺪد ﻣﻔﻠﺲ ﳌﲒاﻧﻴﺔ اﻟﺘﺼﻨﻴﻊ �ﲆ اﳌﺪى اﻟﻄﻮﻳﻞ‬.‫ﺣﺮارة اﳉﻮ‬
‫اﻟﻐﺎزات‬
‫ ﻧﻘﱰح ﻃﺮﻳﻘﺔ ﻻﺳﱰداد ﻫﺬﻩ اﻟﻐﺎزات ﺑﺘﻘنﻴﺔ اﻟﻔﻼش ﻣتﺒﻮ�ﺔ ﺑﺘﻘيﲓ �ﺳت�ر �ﲆ ٔأﺳﺎس ﺳﻌﺮ اﳌﻌﺪات و ا�ي ٕاﺗﻀﺢ ٔأﻧﻪ ﻻ‬،‫ﰲ ﻫﺬﻩ ا�راﺳﺔ‬.‫ﴎﻳﻊ ٕواﺟبﺎري‬
‫ﳝﺜﻞ إ ﻻ ‪ ٪10‬ﻣﻦ اﳋﺴﺎ�ﺮ اﳌﱰاﳈﺔ ﻃﻮال اﶆﺲ ﺳ�ﻨﻮات اﻟﺴﺎﺑﻘﺔ ‪.‬وﻣنﻪ رﲝﻴﺔ ﻫﺬا اﳌﴩوع‬
‫واﲵﺔ‪ .‬ﳇﲈت اﺳ�ﺘﺪﻻﻟﻴﺔ ‪ :‬اﳋﺰا�ت‪ٔ ,‬أﲞﺮة ﻣتﺼﺎ�ﺪة‪ ،‬اﻻﺛﻴﻠﲔ‪ ،‬ﻓﲒ�ء در�ﺎت اﳊﺮارة اﳌﺘﺪﻧﻴﺔ ٕوا�ﺎدة ﳕﻴﻴﻊ‬
‫اﻟﻐﺎزات ‪� ,‬ﺳت�ر‬
Liste des
abréviations
A : Surface d’échange m 2 .   T 2 : Température de sortie côté tube [°C]

a : Surface d’échange du tube m 2  t1 : Température d’entrée côté calandre [°C]


t2 : Température de sortie côté calandre [°C]
 a : La section de la calandre
ct
Tc : Température calorique côté tube [°C]
m . a : La section par passe
2
t tc : Température calorique côté calandre [°C]

m  .
2 Pt : Perte de charge côté tube [kg/cm²]

l : La longueur du tube. m Pc : Perte de charge côté calandre [kg/cm²]


D C : Diamètre de la calandre B : espace entre chicane [m]

m. D : Diamètre
e
M : débit massique coté calandre (kg/h).
m : débit massique coté tube (kg/h
équivalentm.
ρ : densité (kg/m3).
di: Diamètre intérieur m . Cp : chaleur spécifique (kJ/kg℃).
de: Diamètre extérieurm. λ : conductivité (W/m℃).
μ: viscosité (kg/s.m).
V : vitesse de circulation de fluidem / s.
GB : vitesse massique côté tubes [kg/h.m²] n c
: Nombre de passe côté calandre

Gct : vitesse massique côté calandre kg/h.m²] H : hauteur


DTLM : Différence de température B.O.G: boil off gaz
logarithmique moyenneC CP2K : complexe petrochimique n°2
F : Facteur de correction. skikda
Qv : Débit volumique dans les tubes [m 3/h]. TEMA : tubular exchanger manufacturers
3
Qv’ : Débit volumique dans la calandre [m /h] association
Nt: Nombre de tube.
NU : nombre de Nuselt.

P : Le pas. m
U s’ = coefficient d’échange choisé

[ Kcal / hm 2 C ].
Us = coefficient d’échange estimé
[ Kcal / hm 2 C ].
U p= coefficient de transfert propre

[ Kcal / hm 2 C ]
Pr : Nombre de Prendlt.
Q: Quantité de chaleur. [Kw]
Re : Reynolds.

iii
Liste des
tableaux
Tableau 2.1 : La composition molaire de l’éthylène ……………………………… 07
Tableau 2.2 : Conditions et propriétés du gaz éthylène……………………………. 07
Tableau 2.3 : Comparaison entre les deux cycles………………………………… 08
Tableau 2.4 : Comparaison technico-économique entre les deux méthodes……… 09
Tableau 4.1 : Domaines d’applications de l’équation de Peng Robinson……….. 23
Tableau 5.1 : Le PFD du procédé………………………………………………… 27
Tableau 5.2 : Conditions opératoires des échangeurs…………………………….. 31
Tableau 5.3 : Résultats de calcul de dimensionnement des échangeurs………….. 38
Tableau 5.4 : Fiche technique de l’échangeur E-104 proposé (data sheet)………. 39
Tableau 5.5 : Fiche technique de l’échangeur E-105 proposé (data sheet)………. 40
Tableau 5.6 : Fiche technique de l’échangeur E-106 proposé (data sheet)………. 41
Tableau 5.7 : Fiche technique de l’échangeur E-107 proposé (data sheet)………. 42
Tableau 5.8 : Conditions de dimensionnement des échangeurs à plaques……….. 43
Tableau 5.9 : Résultats du dimensionnement des échangeurs à plaques…………. 43
Tableau 5.10: Fiche technique de l’échangeur LNG-100 proposé (data sheet)….. 44
Tableau 5.11: Fiche technique de l’échangeur LNG-101 proposé (data sheet)…... 45
Tableau 5.12: Résultats de calcul de dimensionnement des ballons……………… 48
Tableau 5.13: résultat dimensionnement des ballons d’aspiration……………….. 49
Tableau 6.1 : Relevée des quantités de boil off………………………………...... 50
Tableau 6.2 : Différance entre l’actualisation et l’inflation……………………... 51
Tableau 6.3 : extrait des bilans du complexe CP2K……………………………… 51
Tableau 6.4 : Calcul coût boil off………………………………………………… 52
Tableau 6.5 : calcul de cout de base par la méthode hand (base 2012)………….. 53

iv
Liste des
figures
Figure 1.1 : vue satellite de la zone industriel Skikda……………………………. 02
Figure 1.2 : Organigramme du complexe CP2k………………………………….. 04
Figure 2.1 : Procédés de cryogénie……………………………………………... 08
Figure 3.1 : boite de distribution et calandre……………………………………... 11
Figure 3.2 : disposition des tubes………………………………………………… 12
Figure 3.3 : type de chicane……………………………………………………… 13
Figure 3.4 : Échangeur tubulaire fixe (type bem)………………………………... 13
Figure 3.5 : échangeur à plaque sur site………………………………………….. 15
Figure 3.6: principe de fonctionnement d’un échangeur à plaque………………. 16
Figure 3.7: constitution d’un séparateur vertical………………………………… 19
Figure 3.7: séparateur horizontal………………………………………………… 19
Figure 3.8: Séparateur sphérique………………………………………………… 19
Figure 5.1 : schéma simplifié du procédé proposé……………………………….. 25
Figure 5.2 : schéma détaillé du procédé proposé………………………………… 26
Figure 5.3 : schéma synoptique du procédé choisi……………………………….. 28
Figure 5.4 : Type de compresseur en fonction des débits et pression……………. 30

v
Liste des
Annexes

Annexe A : Propriété et stockage d’éthylène………………………………… 57

Annexe B : Dimensionnement des échangeurs tubulaires……………………… 60

Annexe C : Caractéristiques des chicanes……………………………………. 64

Annexe D : Dimensionnement des ballons…………………………………... 67

Annexe E : Calcul économique…………………………………………………. 69

vi
Table des Matières
Liste des abréviations
Liste des tableaux
Liste des figures
Listes des annexes

Introduction générale………………………………………………………………… 01

Chapitre 1: Présentation du complexe……………………………………………….. 02


1.1 Implantation de lieu de formation …………………………………………… 02
1.2 Description de l’usine………………………………………………………… 03
1.2.1 Découpage du complexe……………………………………………………… 03
1.2.2 Installations principales de l’usine……………………………………………. 03
1.2.3 Installations auxiliaires……………………………………………………….. 03
1.3 Organisation de CP2k………………………………………………………… 04
1.4 Description le procédé………………………………………………………... 04
1.4.1 Procédés utilisé « PHILLIPS » :……………………………………………… 04

Chapitre 2 : Boil-off………………………………………………………………… 06
2.1 boil-off dans la chaine d'alimentation d’éthylène…………………………….. 06
2.1.1 Vapeurs générées par la vaporisation du liquide stocké……………………… 06
2.1.2 Vapeurs évacuées pendant les opérations de remplissage…………………… 06
2.2 Caractéristiques de Boil off sortant du bac…………………………………… 06
2.3 Application de la cryogénie dans la liquéfaction…………………………….. 07

Chapitre 3 : Description des équipements statique………………………………… 10


3.1 Equipement thermique………………………………………………………... 10
3.1.1 Technologie des échangeurs………………………………………………….. 10
3.1.2 Échangeurs tubulaires à faisceau et calandre…………………………………. 11
3.1.2.1 Différents types d'éléments…………………………………………………… 11
3.1.2.2 Échangeur tubulaire fixe (type bem)…………………………………………. 12
3.1.3 Fonctionnement général d’un échangeur thermique………………………….. 14
3.1.4 Les échangeurs compacts……………………………………………………... 14
3.1.4.1 Différents types d'échangeurs compacts……………………………………… 15
3.1.4.2 Principe de la technologie à plaques…………………………………………. 15
3.2 Equipement de séparation physique………………………………………… 17
3.2.1 Définition d’un séparateur…………………………………………………… 17
3.2.2 Principes physiques de séparation……………………………………………. 17
3.2.3 Les divers types de séparateurs ………………………………………………. 18

Chapitre 4 : Description du simulateur……………………………………………… 20


4.1 Le choix du modèle thermodynamique………………………………………. 21
4.1.1 Modèles d’activité…………………………………………………………….. 21
4.1.2 Modèles hétérogènes…………………………………………………………. 21
4.1.3 Modèles basés sur les équations d’état……………………………………….. 21
4.2 Equations d’états usuels………………………………………………………. 21
4.2.1 Equation de SOAVE et de PENG-ROBINSON……………………………… 21
4.2.2 Les équations les plus utilisent……………………………………………….. 23
4.3 Description du simulateur HYSYS………………………………………….. 23
Chapitre 5 : Simulation du procédé et dimensionnement des équipements………. 25
5.1 Simulation…………………………………………………………………….. 25
5.1.1 Déroulement de simulation…………………………………………………… 25
5.1.2 Description du procédé de récupération proposé……………………………... 27
5.1.2.1 Section compression…………………………………………………………. 28
5.1.2..2 Section refroidissement et détente…………………………………………… 29
5.1.2.3 Section flash…………………………………………………………………... 29
5.1.2.4 Boucle de l’eau de refroidissement…………………………………………… 29
5.1.2.5 Equipements auxiliaires………………………………………………………. 29
5.2 Dimensionnement des équipements…………………………………………... 29
5.2.1 Choix des équipements……………………………………………………….. 29
5.2.2 Dimensionnement des échangeurs …………………………………………. 31
5.2.2.1 Dimensionnement des échangeurs tubulaire…………………………………. 31
5.2.2.2 Dimensionnement des échangeurs à plaque…………………………………. 43
5.2.3 Dimensionnement des séparateurs liquides vapeurs verticaux……………….. 46

Chapitre 6 : Calcul économique……………………………………………………... 49


6.1 Estimation de boil off………………………………………………………… 49
6.2 Valorisation financière du boil off……………………………………………. 51
6.3 Coûts d’investissement………………………………………………………. 52
6.3.1 Calcul de cout de base………………………………………………………... 52
6.3.2 Actualisation du cout d’investissement………………………………………. 54
6.3.3 Cout d’investissement final…………………………………………………... 54

Conclusion générale……………………………………………………….....……….. 55

Bibliographie ………………………………………………………………………….. 56

Annexe A : Propriété et stockage d’éthylène…………………………………………… 57


Annexe B : Dimensionnement des échangeurs tubulaires……………………………… 60
Annexe C : Caractéristiques des chicanes………………………………………………. 64
Annexe D : Dimensionnement des ballons……………………………………………... 67
Annexe E : Calcul économique…………………………………………………………. 69
Introduction générale

Introduction générale

Soucieux d’une crise énergétique à l’avenir, chaque entreprise développe ses propres moyens
de lutte contre toute forme de gaspillage d’énergie, l’aspect d’économie d’énergie est l’une
des préoccupations essentielles des exploitants du groupe SONATRACH, pour cela elle
s’intéresse beaucoup à maîtriser et d'optimiser ces dépenses et minimiser le plus possible les
coût d'exploitation particulièrement dans ces derniers années surtout avec la nouvelle stratégie
de l'état dans le domaine d'hydrocarbures spécialement l'avant projet de 2005.

Actuellement, les relevés de torchage des gaz d’éthylène Boil off (au sein du complexe
CP2K) exigent plus d’attention et une prise de mesure sévère afin de minimiser ces pertes
d’énergie et de matière première noble.

Le principe de notre travail, qui s’inscrit dans le cadre de la période de mise en situation
professionnel, consiste a optimisé un procédé pour la récupération des vapeurs d’éthylène
torchés.

Pour ce faire, On peut dire que le travail se divisera en deux parties, une partie théorique
contient une généralité sur le boil off et ces différents types, présentation du complexe CP2K,
généralité sur les équipements statique, et en fin description des aspects relatifs du simulateur
utilisé. Et l’autre partie pratique englobe deux études la première est basée sur le choix du
procédé et la détermination des différents paramètres opératoires par le logiciel Aspen
HYSYS V8.8 et en outre un dimensionnement des échangeurs et séparateurs utilisé. La
deuxième et une étude économique pour confirmer le soutien de la décision pour installer une
unité pareil.

Etude technico-économique d’une nouvelle installation récupération du boil-off éthylène


1
Chapitre 1 : Présentation du complexe

Chapitre 1 : Présentation du complexe

Introduction
Dans le cadre de la formation des ingénieurs spécialisés dans le raffinage et pétrochimie on
effectué une période de mise en situation pendant 24 mois au sein du complexe CP2k, ce
chapitre sera consacré pour la présentation du complexe et ces différentes structures.
1.1 Implantation de lieu de formation
Le complexe CP2k est implanté à l’intérieure de la zone industrielle de Skikda, d’une
superficie de 16,68 hectares dont 10% bâtis.
CP2k se trouve sur la cote à 06 km à l’Est du chef lieu de la wilaya de Skikda et à une hauteur
moyenne d’environ 06 m au dessus de la mer.
Position géographique limitée comme suit :
 Au Nord : la mer Méditerranée
 Au sud : la route principale de la zone industrielle
 A l’Est : FIR (La force d’intervention et de réserve).
 A l’Ouest : CP1K (complexe matière plastique).

Figure 1.1 : vue satellite de la zone industriel Skikda

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylène


2
1.2 Description de l’usine
CP2k a pour objet la réalisation d’une unité de production du polyéthylène haute densité
d’une capacité de 130000 t/an.
Les matières premières utilisées sont :
 L’éthylène venant du CPIK situé à proximité;
 Isobutane venant du GLIK située également à proximité.
Le complexe est conçu pour la fabrication de polyéthylène à base densité PEHD, il est
destiné à l’approvisionnement de l’industrie nationale de transformation plastique et à
l’exportation pour ce qui est de l’excédent.
1.2.1 Découpage du complexe
Le complexe est composé de trois zones principales qui sont :
 Zone d’off site : Elle comporte les utilités (chaudières, air, azote, eau dessalée, eau
anti-incendie, eau potable et détente de gaz) ; l’activation du catalyseur se fait aussi
dans cette zone.
 Zone humide : Elle s’appelle aussi zone de réaction, les matières premières avant
d’entrer au réacteur, elles passent par les traiteurs afin d’éliminer les impuretés. «
 Zone sèche : Elle contient les éléments suivants : extrudeuse, soufflantes, silos de
stockage des produits finis (poudre et granulé), ensachage. [1]
1.2.2 Installations principales de l’usine
 Unité de préparation et de traitement des matières premières.
 Réacteur où se déroulent la polymérisation et l’obtention du PEHD en poudre.
 Extrudeuse qui transforme la poudre en granulés.
 Stockage intermédiaire (Capacité 3500 Tonnes).
 Unité de conditionnement.
1.2.3 Installations auxiliaires
 Production de vapeur, électricité, air etc.….
 Traitement des effluents.
 Stockage matières premières, utilités et additifs (Eau, Hydrogène, Hexene, isobutane).
 Magasin de stockage de produit fini soit une capacité de 12 000 tonnes.
1.3 Organisation de CP2k
Effectif du personnel du complexe est de 230, répartis sur différentes structures comme il est
schématisé ci-dessous :

Figure 1.2 Organigramme du complexe CP2k

1.4 Description le procédé


Nous trouvons tous les jours le polyéthylène dans divers produits: plastiques pour envelopper,
couches superposées pour les cartons d'emballage, jouets et produits industriels moulés par
injection, produits tels que les bouteilles de détergents utilisées dans les tâches domestiques,
moulées par soufflage, revêtements de câbles et tuyauteries pour le transport de gaz et de
liquides, ne sont que quelques-unes des applications actuelles du polyéthylène.
1.4.1 Procédés utilisé « PHILLIPS » :
Le développement rapide de l’industrie pétrochimique moderne est due principalement à
l’utilisation comme matière première, des oléfines à bas poids moléculaire, telles que le
propylène, n- butylène et l’éthylène. Ce dernier étant le produit le plus important et le plus
utilisable dans l’industrie pétrochimique, il trouve des emplois dans la fabrication variée, dans
les années à suivre, la majeure partie de l’éthylène sera transformée en « polyéthylène ». [2]
On distingue deux types de polyéthylène :
 Polyéthylène basse densité.
 Polyéthylène haute densité.
La recherche d’une production à moindre frais, a conduit plusieurs entreprises à penser, à
d’autres solutions. Les usines qui utilisent le procédé de PHILLIPS PETROLEUM
COMPANY, comme l’exemple de CP2K (ex-Polymed), peuvent produire une grande variété
de résines de polyéthylène. La recherche continue et l'expérience accumulée pendant des
années permet de garantir la production de polymères dont les densités sont comprises entre
0,92 et 0,96 g/cm3. Grâce au catalyseur XPF on obtient des résines de grand poids
moléculaire, avec des index de fluidité de 70 ou plus.
Le procédé original développé par PHILLIPS, utilisant un catalyseur de chrome sur alumine
de silice, est connu sous le nom de "Solution Process". Ce dernier était assez complexe
puisqu'il exigeait un grand nombre de pas ou étapes. En plus de la phase de réaction, pendant
laquelle avait lieu dans un réacteur avec agitation, la production du polyéthylène en solution,
étaient inclus un système de flash, l'élimination du catalyseur, la précipitation du polymère et
le séchage de celui-ci. Ce procédé faisait apparaître des polymères se situant dans une gamme
d'index de fluidité de 0,2 à 0,3 et une densité comprise dans l'intervalle 0,93 à 0,96.
La version simplifiée, celle déjà connue sous le nom de "PF Process" ou Procédé de
particules, suivant lequel a été conçu l'Usine de CP2K à Skikda, est développée en utilisant
pratiquement le même catalyseur que le procédé original. La différence réside en ce que dans
le nouveau procédé, la polymérisation a lieu dans un réacteur sous forme de boucle. Dans
celui-ci, les particules solides se forment dans un milieu de solvant au lieu de la phase de
solution qui était obtenue avec le procédé antérieur.
Le procédé de particules est divisé en une série d'étapes ou systèmes : Traitement de Matières
Premières; Activation et Addition du Catalyseur; Polymérisation dans un Réacteur sous forme
de Boucle; Système de Flash et Séchage du Polymère; et Purification et Récupération du Gaz
de Recyclage. Le procédé termine par le Système de Finition du Polymère, Extrusion et
Séchage de celui-ci. Le résultat est un granulé ("pellet") d'une certaine taille et d'une qualité
apte à une grande variété d'applications. [2]
.
Chapitre 2 : Boil-off

Chapitre 2 : Boil-off

Introduction:
La cryogénie est la science et la technologie de Très basses températures. Traditionnellement, le
champ de cryogénie est pris à des températures inférieures à 120 K (-153,15 C). Un fluide cryogénique
est typiquement maintenu à basse température dans un Storage ou navire à pression atmosphérique. Le
stockage a un défi majeur en raison de la l’apport de chaleur inhérente. L'effet de ce dernier est le
réchauffement du fluide. Les vapeurs créées en raison de la chaleur sont appelés "boil off gas" B.O.G .
2.1 boil-off dans la chaine d'alimentation d’éthylène
L’éthylène liquide est entreposé et transporté dans des citernes Comme liquide cryogénique, c'est-à-
dire liquide à une température inférieure à son point d'ébullition. En raison de la fuite de chaleur et sa
nature, l’éthylène s’évapore continuellement à l'intérieur des citernes. Ces vapeurs sont générées de
deux façons [3]:
2.1.1 Vapeurs générées par la vaporisation du liquide stocké
Pendant le stockage d’éthylène en mode de maintien, à savoir la pénétration de chaleur dans
entreposage et les tuyaux de l'environnement. Il existe deux sources principales de BOG :
 Boil off du bac de stockage
La force d'entraînement pour la pénétration de la chaleur dans un réservoir d’éthylène est la différence
entre la température extérieure et le réservoir température. En raison des grandes différences de
température entre le milieu et l'environnement, la chaleur pénétrante dans l’éthylène par le sol, les
murs et le toit des réservoirs, engendre des BOG en continue. [4]
Dans le cas ou en arrive a un stock minimal du bac sans importation c’est à dire le niveau d’éthyle
liquide non pompable équivalant de 300T cette quantité sera ajouté au BOG totale.
 Boil off la pompe et les pipe
Pendant le mode de maintien, une partie d’éthylène circule dans les pipelines pour maintenir leur
potentiel cryogénique. L’éthylène absorbe la chaleur provenant de l'environnement et la chaleur
générée par le pompage. La chaleur absorbée génère des BOG supplémentaires leur quantité dépend
de la longueur du pipeline et de la puissance du Pompes [3]
2.1.2 Vapeurs évacuées pendant les opérations de remplissage
BOG générés lors du chargement (remplissage) d'éthylène est typiquement 8 à 10 fois plus grand que
le BOG dans le réservoir. Dont la raison principal est que le liquide remplace le volume du bac vide
occupé entériériement par la vapeur d’éthylène. [3]
2.2 Caractéristiques de Boil off sortant du bac
L’équilibre liquide/vapeur de l’éthylène stocké à l’état liquide (-104°C) dans le réservoir de stockage
atmosphérique (E-FB-801), et le transfert de chaleur (minime mais en continue) à travers les parois du

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylène


6
bac, donnent naissance à un dégagement des vapeurs –à travers d’évent et/ou PSV– en continue pour
garder la pression du réservoir stable (à volume constant).
On trouve dans l’annexe A quelques propriétés physico-chimiques de l’éthylène. [4]

Tableau 2.1 : La composition molaire de l’éthylène


Composition
Fraction molaire
d’alimentation
Ethylène 0,9988
Méthane 0,0005
Ethane 0,0002
Hydrogène 0,0005

Tableau 2.2 : Conditions et propriétés du gaz éthylène


Propriété Valeur
Température (°C) -74
2
Pression (kg/cm g) 0
Débit (moy) Kg/h 500

Débit (max) Kg/h 1100

Débit (déchargement) Kg/h 5000

2.3 Application de la cryogénie dans la liquéfaction


La cryogénie abrite de nombreuses et de multiples méthodes utilisées pour la séparation des mélanges
gazeux, Cependant on s’est attaché à présenter principalement au deux cycles les plus répondus:
 La réfrigération : elle consiste à extraire de l’énergie. Cette énergie peut être reçue de
l’extérieur ou dissipée dans le système, cette méthode opère souvent à une température
constante. Figure 2.1(a)
 La liquéfaction : elle consiste à retirer d’un gaz de l’énergie afin de le refroidir depuis la
température ambiante jusqu’à son point de rosée, puis à condenser la vapeur saturée. Figure
2.1(b) [5]
Tableau 2.3: Comparaison entre les deux cycles

Réfrigération Liquéfaction
 Une petite perte du débit HP se transforme en
liquide, l’autre est utilisé pour refroidir
 Utilisation d’un fluide en cycle fermé
 Extraction de l’énergie à un gaz pour
 Extraction de l’énergie du système à
liquéfier
niveau constant
 Un débit d’appoint compense le débit produit

(a) (b)
Figure 2.1 : Procédés de cryogénie

Ces cycles font appel à deux types de détente qui permettent de refroidir et/ou de liquéfier les fluides
cryogéniques : la détente isenthalpique et la détente avec extraction d’énergie :
 la détente isenthalpique (JouleThomson) la liquéfaction de ces gaz par détente de Joule-
Thomson nécessite donc un pré-refroidissement. L’intérêt de cette détente est lié à sa
simplicité de mise en œuvre (vanne ou capillaire), elle est souvent utilisée pour produire du
liquide comme dernière étape d’un cycle à étages multiples.
 la détente avec extraction d’énergie (détendeur alternatif ou turbo-expender) est une détente
isentropique imparfaite car elle est affectée du rendement de la machine de détente). À
l’inverse de la détente isenthalpique, on évite généralement la formation de liquide en fin de
détente. [5]
Le tableau suivant décrit une comparaison technico-économique entre la méthode par joule Thomson
et par turbo-expender
Tableau 2.4: Comparaison technico-économique entre les deux metodes[6]
Vanne joule Thomson Turbo-expender
Cout d’investissement + +++
Cout d’exploitation ++ +
Cout d’entretien ++ ++
Avantage Permet la formation du liquide Consommation énergétique
minimale
Inconvénient/ Restriction Vanne Joule-Thompson Procédé compliqué et onéreux.
(1.7°C par ΔP 1kg/cm2), seule Pour un faible débit de Boil-
créera un faible froid. Off gaz.

En tenant compte des avantages et inconvénients des deux méthodes liquéfaction montré dans ce
chapitre ultérieurement, on a opté pour l’utilisation d’une détente par joule Thomson pour la
récupération des BOG.
Chapitre 3 : Description des équipements statique

Chapitre 3 : Description des équipements statique

Introduction
Un procédé est une méthode, utilisé pour la réalisation d’une tache, ou la fabrication d’un
matériau d’un produit fini. En qualité totale, un procédé est une activité humaine ayant des
éléments d’entrée (matières première, énergie) et des éléments de sorties (produits fini)
moyennent des éléments de transformation (mains d’œuvre, équipements), ces derniers qui
fond l’objet de ce chapitre
3.1. Equipement thermique
Dans les sociétés industrielles, l’échangeur de chaleur est un élément essentiel de toute
politique de maîtrise de l’énergie. Une grande part (90 %) de l’énergie thermique utilisée dans
les procédés industriels transite au moins une fois par un échangeur de chaleur, aussi bien
dans les procédés eux-mêmes que dans les systèmes de récupération de l’énergie
thermique de ces procédés. On les utilise principalement dans les secteurs de l’industrie
(chimie, pétrochimie, sidérurgie, agroalimentaire, production d’énergie, etc.), du transport
(automobile, aéronautique), mais aussi dans le secteur résidentiel et tertiaire.
3.1.1 Technologie des échangeurs
Difficile d’être exhaustif sur la description technologique des échangeurs tant la diversité de
ces appareils et de leurs variantes en fonction des constructeurs est importante.
Les échangeurs tubulaires (tubes et calandre, coaxial et autres) sont les plus répandus et
représentaient, en 1998, quasiment 50% des parts de marché en Europe. Les échangeurs dits
compacts (échangeurs à plaques et joints, par exemple), qui ont connus une croissance
importante dans les années 1990, tendent à faire diminuer ce pourcentage mais la grande
adaptabilité des échangeurs tubulaires (tenue en pression et en température, diversité des
matériaux) fait qu’il est difficile d’assurer leurs remplacements par d’autres technologies.
Le choix d’un échangeur de chaleur, pour une application donnée, dépend de nombreux
paramètres : domaine de température et de pression des fluides, propriétés physiques et
agressivité de ces fluides, maintenance et encombrement. Il est évident que le fait de disposer
d’un échangeur bien adapté, bien dimensionné, bien réalisé et bien utilisé permet un gain de
rendement et d’énergie des procédés.

Etude technico-économique d’une nouvelle installation récupération du boil-off éthylène


10
3.1.2 Échangeurs tubulaires à faisceau et calandre
Un des fluides circule dans un faisceau de tubes monté sur deux plaques tubulaires. Il est logé
dans une calandre ( shell en anglais ) munie de tubulures d'entrée et de sortie pour le fluide
circulant à l'extérieur des tubes le chemin imposé par les chicanes qui sont supportées par le
faisceau. A chaque extrémité du faisceau sont fixées des boîtes de distribution qui assurent la
circulation du fluide qui passe à l'intérieur des tubes. Le schéma de principe ci-dessous
représente un échangeur pour lequel le fluide, qui passe côté tube, pénètre dans la boîte de
distribution par la tubulure inférieure. Une plaque de séparation de passe force son passage
dans environ la moitié des tubes du faisceau
3.1.2.1 Différents types d'éléments
Les échangeurs tubulaires existant en usine sont très variés dans leur technologie bien que le
principe reste toujours le même. Ainsi, tous les éléments entrant dans la constitution des
échangeurs ont fait l'objet d'une normalisation publiée par le TEMA (Standards of Tubular
Exchangers Manufactures Association). La planche de la page suivante représente les
différentes technologies utilisées. L'essentiel des différences concerne :
 la forme des distributeurs
 l'agencement de la circulation dans la calandre
 la forme du fond de calandre
 la méthode utilisée pour permettre au faisceau de se dilater dans la calandre
 la pression de fonctionnement
A. La calandre
C’est l’enveloppe métallique entourant le faisceau tubulaire, est généralement construite avec
l’acier au carbone.
B. La boite de distribution et la boite de retour
La circulation dans le faisceau est assurée par l’adjonction d’une boite de distribution, portant
les brides d’entrée et sortie, et d’une boite de retour.

Figure 3.1 : boite de distribution et calandre


C. Plaques tubulaires
Ce sont des plaques percées supportent les tubes à leurs extrémités, leurs épaisseurs varient
entre 5 &10 cm. Les tubes généralement sont fixés par soudage.
D. Faisceau
c’est l’ensemble des tubes constituant le faisceau, les épaisseurs de tubes sont normalisées
selon le calibre BWG (Birmingham wire Gage )
NB : les conditions de fonctionnement imposent le choix du matériau , par exemple :
 Acier au carbone pour usage général
 Aciers alliés pour les produits corrosifs et les températures élevées
 Aluminium ou cuivre pour les très basses températures.
La perforation des trous dans les plaques tubulaires est normalisée; elle s’effectue selon une
disposition soit au pas carré, soit au pas triangulaire.

Figure 3.2 : disposition des tubes

Le pas triangulaire permet de placer environ 10%de tubes de plus que le pas carré sur une
plaque tubulaire de diamètre donné, mais en contre partie, la disposition des tubes rende
impossible leur nettoyage extérieur par grattage .donc il faut avoir recours au nettoyage
chimique et réserver leur emploi pour des fluides propre
E. Chicanes
Les chicanes peuvent avoir deux rôles :
a) Augmenter la rigidité du faisceau, pour éviter des phénomènes de vibration
b) Augmenter la vitesse du fluide.
Il existe deux types de chicanes :
E.1. Chicanes transversales :
Sont généralement constituées par un disque ayant un diamètre légèrement inférieur à celui de
la calandre et comportant un segment libre dont la surface représente 20à45%de la section
totale. Ces chicanes ont pour but d’allonger le chemin du fluide circulant da ns la calandre, et
d’améliorer ainsi le transfert à l’extérieur du tube.
E.2. Chicanes longitudinales :
Sont généralement constituées par une simple tôle insérée au milieu du faisceau cette
disposition oblige le fluide à effectuer un aller et un retour dans la calandre

Figure 3.3 : type de chicane


F. Déflecteurs ou plaque de protection
Pour éviter ou du moins minimiser l’érosion de tube du faisceau des déflecteurs de protection
peuvent être installés faces aux tubulures d’entrée du fluide côté calandre, l’obligation de leur
mi se en place est définie dans les standards (TEMA) en fonction de la nature, de l’état du
fluide et du produit ρ u2 ( ρ :masse volumique ,u vitesse du fluide )
Ces déflecteurs, d’une épaisseur de l’ordre de 1/2in, sont circulaires, carrés ou
rectangulaires, soudés sur des tirants ou entretoise.
3.1.2.2Échangeur tubulaire fixe (type bem)
Dans ce cas, les plaques tubulaires peuvent être directement soudées sur la calandre. Faisceau
et calandre étant solidaires, ces appareils ne peuvent être utilisés que si la différence de
température entre les fluides chaud et froid est suffisamment faible pour que la dilatation ou la
contraction du faisceau soit acceptable. Un soufflet de dilatation est prévu à cet effet. Par
ailleurs, le faisceau n'étant pas démontable, on ne peut effectuer le nettoyage de l'extérieur des
tubes que par voie chimique. Leur emploi sur des services encrassant est exclu.
L'exemple représenté ci-dessous est à une passe côté tube et une passe côté calandre.

Figure 3.4 : Échangeur tubulaire fixe (type bem)


3.1.3 Fonctionnement général d’un échangeur thermique
Il existe de nombreuses technologies d’échangeurs de chaleur, mais tous fonctionnent suivant
les mêmes processus physiques d’échanges, c'est-à-dire la conduction qui représente les
échanges à travers les parois (le plus souvent métalliques), la convection qui représente les
échanges entre les fluides et les parois.
On distingue trois modes d’écoulement différents :
 celui à co-courants : écoulements parallèles des fluides et dans la même direction ;
 celui à contre-courants : écoulements parallèles des fluides mais dans des directions
inverses ;
 celui à courants croisés : écoulements perpendiculaires entre les deux fluides. Le
mode de circulation influe également sur la qualité et l’efficacité du transfert. Un
échangeur dit anti-méthodique (ou à co-courants) signifie que l’entrée des deux fluides
(chaud et froid) se situe du même coté de l’échangeur. La configuration dite méthodique
est celle ou les fluides circulent à contre-courants. On l’appelle méthodique car c’est cette
configuration qui permet d’obtenir les meilleures performances d’échangeurs.
En effet, pour une circulation à co-courant des fluides, la température de sortie du fluide
chaud ne pourra pas être plus basse que la température de sortie du fluide froid tandis qu’à
contre courant, il est possible d’abaisser la température du fluide chaud à une valeur qui
tendra vers la température d’entrée du fluide froid. Des représentations graphiques illustreront
plus loin ces distinctions.
3.1.4 Les échangeurs compacts
Les échangeurs compacts sont caractérisés par la densité de leur surface d’échange. Ils ont un
rapport de surface d’échange par volume de l’échangeur très élevé. Pour cela, le
développement initial et l’utilisation des échangeurs compacts ont été dans les domaines de :
l’Aerospace, les transports routiers et le secteur marin
Contrairement aux échangeurs faisceau-calandre, qui répondent aux normes T.E.M.A, les
échangeurs compacts ne sont soumis à aucune norme ou réglementation, et le constructeur est
libre de construire l'échangeur selon des critères qui lui sont propres. Ainsi plusieurs types
d'échangeurs compacts ont vu le jour à savoir :
 Les échangeurs compacts à plaques à joints
 Les échangeurs compacts à plaques brasées
 Les échangeurs compacts à plaques soudées
 Les échangeurs compacts à plaques ailetées
 Les échangeurs compacts à plaques à circuits imprimés
 Les échangeurs compacts à plaques circulaires
 Les échangeurs compacts à plaques en spirales
Les principaux types d’échangeurs compacts rencontrés dans l’industrie pétrolière et gazière
sont donnés sur la Table
3.1.4.1 Différents types d'échangeurs compacts
D’une façon générale, les échangeurs compacts possèdent une efficacité plus grande que celle
des échangeurs tubulaires mais sont limités dans leurs utilisations (pression et température).
3.1.4.2 Principe de la technologie à plaques
L’échangeur à plaques est constitué d’un ensemble de plaques maintenues serrées entre deux
plateaux (plateau fixe ou bâti où se trouvent les raccordements et, plateau mobile ou plateau
de serrage) comme un filtre presque. La figure ci dessous représente des échangeurs à plaques
démontables.

Figure 3.5 : échangeur à plaque sur site

Les composants de base d’un échangeur à plaques et joints sont :


 Le faisceau de plaques constitué d’un nombre de plaques corruguées, embouties à
froid dont la quantité dépend du programme thermique. Selon les constructeurs, la
hauteur des plaques peut varier de 0,2 à 3 m pour une largeur de 20 à 40 % de la
hauteur. Les plaques sont nervurées par emboutissage et munies d’un joint
périphérique qui assure l’étanchéité de l’échangeur. La surface d’échange peut être
réglée selon le nombre de plaques installées. Pour les plus grandes tailles, cette surface
peut aller jusqu’à 2500 m2.
 Les joints qui assurent l’étanchéité des canaux entre eux et déterminent l’écoulement
des fluides
 Le bâti permettant le montage et le serrage des plaques Un échangeur à plaques est
constitué d’un ensemble de plaques embouties, en inox ou en tous autres matériaux
nobles (exemple: titane, hastelloy).
Le transfert de chaleur entre les deux fluides s’effectue au travers de ces plaques. La
configuration de cet échangeur permet un fonctionnement à contre - courant intégral dans les
canaux alternés.
Les plaques munies de joints qui assurent l’étanchéité, sont comprimées entre un bâti fixe et
un plateau de serrage mobile au moyen de tirants latéraux. Les plaques sont suspendues entre
deux barres horizontales fixées sur la partie fixe et sur une colonne support. Généralement les
constructeurs possèdent toute une gamme de plaques type définie par un emboutissage
spécifique qui leur confère une efficacité donnée. D’autre part, compte tenu des débits et des
surfaces, le constructeur doit pouvoir adapter la taille de ses plaques aux différentes
conditions de fonctionnement. Les figures 3.6 montrent la circulation des fluides chaud et
froid dans un échangeur compact.

Figure 3.6: principe de fonctionnement d’un échangeur à plaque

Le choix du couple plaques/joints se fera en fonction de la nature des fluides et /ou des
conditions de température. Il existe maintenant des échangeurs à plaques soudées deux à deux
(une soudure continue remplace les joints d’étanchéité). Ce type de matériel est adapté pour
les fluides agressifs sur les joints ou considérés comme dangereux pour l’environnement (cas
de l’acide sulfurique par exemple).
3.2. Equipement de séparation physique
Le traitement du pétrole et gaz consiste à séparer partiellement certains constituants présents
tels que l’eau, les gaz légers, les acides et les hydrocarbures lourds pour amener ce dernier
à des spécifications de transport et commercialisation. Elle est en fonction de la densité ;
viscosité; tension de vapeur ;
Par ailleurs, dans les installations de traitement, il est indispensable de protéger certain équipement
contre les fluides par exemple :
 Les gaz contenant des particules liquide ou solide risquent d’endommagés les compresseurs
centrifuges ;
 Les pompes centrifuges qui risquent de cavité s’il y a présence de poches de gaz dans le
liquide pompé ;
3.2.1. Définition d’un séparateur
Un séparateur est un réservoir qui fonctionne à une pression constante grâce à un système de
vannes à ouverture réglable sur les sorties liquide et gaz.)
Par un système de grillages et de chicanes convenablement disposées à l’intérieur,
l’écoulement du mélange est retardé de façon à éviter l’entraînement de gouttelettes dans le
gaz et de bulles de gaz dans liquide.
3.2.2. Principes physiques de séparation
Les fluides ainsi que les corps solides en mouvement possèdent une énergie cinétique, pour
pouvoir séparer deux fluides non miscibles de densités différentes ou un fluide d’un solide, on
peut agir sur l’énergie cinétique en l’annulant, favorisant l’effet d’inertie qui différent selon la
densité de chaque composant.
Par ailleurs, les turbulences créent par le régime d’écoulement empêchent la ségrégation entre
les différentes phases composant le mélange en mouvement ; D’où possibilité de faire baisser
l’effet d’entraînement en se rapprochant du régime d’écoulement laminaire.
Les trois principes physiques essentiellement utilisés dans la séparation sont :
3.2.2.1. Effet de graviter
Lorsque la force de pesanteur prévaut sur la force d’entraînement.
3.2.2.2. Effet de la force centrifuge
Lorsque le fluide portant est soumis à un mouvement rotatif, les particules lourdes acquièrent
une force centrifuge apte à vaincre la force d’entraînement ; par conséquent elles se dirigent
vers la partie de l’appareil sur laquelle elle se heurte et s’arrête.
3.2.2.3. Effet de l’inertie
Lorsque la présence d’un obstacle oblige le fluide portant à dévier, les particules lourdes
avancent par inertie jusqu’à heurter cet obstacle.
Un séparateur peut exploiter un ou plusieurs de ces systèmes de séparation. Dans tous les cas
la vitesse du courant gazeux joue un rôle important dans le mécanisme de séparation, car avec
des vitesses trop élevées ou trop faibles, il y a réduction de rendement ou d’autres
inconvénients comme l’érosion.
Dans tous les cas, il est indispensable de fixer une valeur optimale de la vitesse et par voie de
conséquence, de connaître le diamètre du séparateur pour obtenir une bonne séparation.
3.2.3. Les divers types de séparateurs
3.2.3.1. Séparateur vertical
Ces séparateurs sont constitués par un cylindre vertical terminé par des fonds bouchés. Les
deux phases à séparer entrent tangentiellement et rencontrent un déflecteur; une première
séparation est ainsi réalisée par gravite, centrifugation et de collision. (Fig-3-7)
Les gouttes de liquide tombent par gravité dans la zone de collecte liquide qui est séparée de
la phase gazeuse par un écran conique, afin d’obtenir une interface suffisamment peu
perturbée, un niveau liquide stable et un relargage efficace du gaz dissous. Les gouttes
entraînées par le gaz sont éliminées dans la supérieure au moyen de chicanes qui induisent un
mouvement centrifuge et d’un dévésiculeur qui permet d’arrêter et de coalescer les gouttes les
plus petites.
Les séparateurs verticaux sont le plus souvent utilises pour des valeurs faibles ou bien
moyennes de GOR et lorsque les arrivées de bouchons liquides peuvent se produire.
Ce type de séparateur peut admettre certaines fluctuations du niveau de liquide, limite la
tendance à la vaporisation du liquide dans la phase gazeuse et occupe une surface réduite au
sol. Par contre, il est relativement coûteux à fabriquer. A capacité égale, il est plus
volumineux qu’un séparateur horizontal.
3.2.3.2. Séparateur horizontal
Le mélange des phases passe également à l’entrée du séparateur par un déflecteur, les gouttes
étant ensuite séparées par gravité et par collision sur les plaques internes.
Les séparateurs horizontaux sont utilisés pour les GOR élevés ou en cas de risque de
moussage.
Le séparateur horizontal à deux compartiments présente une capacité de séparation plus
grande en ce qui concerne le débit de la phase, le compartiment inférieur étant utilisé comme
zone de collecte liquide et compartiment supérieur comme zone de séparation.
3.2.3.3. Séparateur sphérique
Le débit liquide entrant est reparti sur la surface d’un déflecteur puis se rassemble dans la
zone de collecte.
La séparation des gouttes de liquide résulte principalement de la réduction de vitesse imposée
au gaz dans le séparateur. Ce type d’équipement présente l’avantage d’être compact et
relativement peu coûteux, Par contre, la zone de collecte liquide est relativement réduite. De
ce fait, le contrôle du niveau liquide est essentiel et peut être délicat (Fig 4.3)

Figure 3.7: constitution d’un séparateur vertical Figure 3.7: séparateur horizontal

Figure 3.8: Séparateur sphérique


Chapitre 4 : Description du simulateur

Chapitre 4 : Description du simulateur

Introduction
La simulation est une forme particulière de l’expérience, dans une expérience ordinaire
(au laboratoire), l’expérimentateur exerce une action directe sur l’objet à étudier, par
contre, dans la simulation, ce contacte n’existe pas en ce sens que l’expérimentateur
n’agit pas directement sur l’objet mais sur son modèle mathématique.
La simulation est l’utilisation d’un modèle mathématique adéquat pour étudier le
comportement d’un système physique.
Un modèle mathématique est un ensemble d’équations qui décrivent le comportement
d’un système à étudier (opération unitaire). Ces équations sont souvent des relations de
conservation de masse, d’énergie et des équations de conservation de quantité de
mouvement.
En utilisant cet aspect mathématique de raisonnement, la simulation offre un avantage
majeur et important, car elle fournie une bonne approche du comportement du système
réel.
De nos jours, vu le développement considérable de logiciels informatique, la simulation
est devenue un outil de travail indispensable pour l’ingénieur de génie chimique.
Le fonctionnement d’un simulateur est basé essentiellement sur le choix d’un modèle
thermodynamique représentant mieux le système à étudier.
Les différentes aches qu’un simulateur de procédé devrait effectuer sont :
 La résolution des bilans de matières et d’énergie ;
 Le dimensionnement des équipements ;
 L’évaluation économique du procédé ;
 L’optimisation du procédé ;
Et pour la réalisation de celle-ci, un simulateur doit contenir :
 Une bibliothèque de modèle de calcul des propriétés physiques
et thermodynamique des corps purs et des mélanges, couplée à une banque
de données de corps purs ;
 Une bibliothèque de modules standards de simulation des opérations unitaires les
plus couramment présentés dans un procédé de fabrication ;

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylène


20
 Une bibliothèque de modules de méthodes numériques algébriques ;
 Une bibliothèque de modules de génération de diagnostiques.
4.1. Le choix du modèle thermodynamique
Les logiciels de simulation donnent accès à plusieurs modèles thermodynamiques pour la
prédiction de l’équilibre liquide vapeur, d’enthalpie et d’entropie ainsi que les propriétés
de transports.
La réussite de la simulation dépend du choix du modèle thermodynamique, parce que ce
dernier est établi pour une classe de fluide et un domaine de conditions P et T
recommandés en utilisant des hypothèses et des suppositions pratiques. On peut
distinguer :

4.1.1. Modèles d’activité


Ces modèles sont surtout utilisés pour les systèmes qui présentent une forte polarité.
Parmi ces modèles : le modèle de MARGULES et le modèle UNIQUAC.
4.1.2. Modèles hétérogènes
Ces modèles sont recommandés pour les systèmes de constituants présentant une forte
polarité (fort déviation à l’idéalité, azéotropiques…….).Dans ces modèles les phases
vapeurs sont représentées par les équations d’états, et les phases liquides par des
corrélations pour le calcul des coefficients de fugacité.
Leurs utilisations restent limitées à cause de la nature empirique des corrélations
proposées et qui nécessitent des extrapolations en dehors des conditions expérimentales.
4.1.3. Modèles basés sur les équations d’état
Les modèles thermodynamiques basés sur les équations d’état sont utilisés pour le calcul
des systèmes d’hydrocarbure et des systèmes de faible non idéalité. Ils peuvent être
utilisés pour calculer des propriétés thermodynamique tel que : le constant d’équilibre K,
l’entropie, l’enthalpie et la densité.
Leurs supériorités par rapport aux autres modèles résident dans le fait de l’utilisation des
coefficients d’interaction binaires.
4.2. Equations d’états usuels
4.2.1. Equation de SOAVE et de PENG-ROBINSON
Les équations de SOAVE (1972) et PENG-ROBINSON (1976) différent de l’équation de
REDKICH-KWONG par l’introduction d’une fonction a(T) qui dépend du facteur
acentrique.
L’équation de SOAVE est de la même forme générale que l’équation (.1)
RT aT 
P  ……… (.1)
V  b V V  b
SOAVE a introduit les relations suivantes pour exprimer la fonction a(T) :
aT   ac TR  ………
(.2) Avec :

 TR
  1  2 ……… (.3)

m 1
TR
Le coefficient m est calculé en fonction du facteur acentrique ω :
m  0.480  1.574  0.176 ……… (.4)
2

L’équation de PENG-ROBINSON diffère de l’équation de SOAVE par l’expression du


terme d’attraction. Elle a été introduite en vue d’améliorer les résultats obtenus par
l’équation de SAOVE, notamment en ce qui concerne le calcul des densités en phase
liquide, sans modifier le nombre de paramètres :
RT
P  a T
……… (5)
V 
 b V V  b  bV 
b et b sont définis comme suit :
Les termes a(T)
2 2
a  0.45724 R TC
TR ……… (6)
PC
Le terme (TR) présente la même forme générale que dans le cas de l’équation de
SOAVE.
Il suit la relation (3), mais la fonction reliant le paramètre m au facteur acentrique  est
différente :
m  0.37464  1.54226  0.26992 ……… (7)
2

b  0.0778
RTC ……… (8)
PC
Ces équations sont très largement utilises dans les modèles de simulation, en production
et traitement de gaz.
L’équation la plus recommandée pour les systèmes d’hydrocarbures est l’équation de
PENG ROBINSON, car elle résout correctement les problèmes d’équilibre et permet de
prédire des densités liquides plus en accord avec les valeurs réelles que les autres
équations.
Tableau 4.1 : Domaines d’applications de l’équation de PENG ROBINSON
Equation Température °C Pression Kpa
PR >-271 100000(10E3bar)

4.2.2. Les équations les plus utilises


On peut également citer :
 L’équation de BENEDICT, WEBB et RUBIN (BWR) ;
 L’équation de SBR ;
 L’équation de CARNAHAN et STARLING (1969) ;
 L’équation de BACK présente par CHEN et KREGLEWSKi (1977) ;
 L’équation de PHCT proposée par BERET et PRAUSNITZ (1975) ;
 L’équation de SOAVE-REDLICH-KWONG (SRK);
 L’équation de SRK-KABADI-DANNER (SRKKD);
 L’équation de SRK-HURON-VIDAL (SRKH);
 L’équation de SRK-PANAGIOTOPOULOS-REID (SRKP);
 L’équation de SRK-MODIFIED PANAGIOTOPOULOS-REID (SRKM);
 L’équation de SRK-SIMSCI (SRKS);
 L’équation de SRK-HEXAMER (HEXAMER);
 L’équation de PR-HURON-VIDAL (PRH) ;
 L’équation de PR-PANAGIOTOPOULOS-REID (PRP) ;
4.3. Description du simulateur HYSYS
Le HYSYS est un logiciel de simulation des procédés de génie chimie, développé par la
société canadienne HYPROTECH. Il a été conçu pour permettre le traitement d'une vaste
gamme de problèmes allant de la séparation bi, tri phasique simple jusqu'à la distillation
et la transformation chimique.
Le logiciel HYSYS est un outil de dimensionnement utilisé pour s’assurer que les
conceptions optimales sont identifiées. Il est aussi utilisé pour modéliser les unités
existantes et assurer que les équipements sont par spécification performants, ainsi évaluer
et améliorer les procédés existants.
Les ingénieurs engagés dans l’engeneering de design utilisent le logiciel HYSIS pour
faire des calculs rapides en utilisant des models efficaces et des techniques optimales.
La simulation par HYSYS réduit les coûts de l’engeneering par :
 Des calculs rapides de différents designs en utilisant des models efficaces
et des techniques optimales pour s’assurer que les équipements du procédé sont
correctement spécifiés afin de délivrer les caractéristiques du produit voulues aux
rendements de la production désirés.
 Création de modèles qui peuvent être appliqués durant le fonctionnement
de l’unité à partir du design de conception jusqu’aux détails : Estimation,
formation et optimisation.
Le HYSYS demande, pour définir ces corps, de remplir un tableau de valeurs à utiliser
lors des calculs. En outre, pour caractériser les mélanges d'hydrocarbures complexes, il
est possible d'utiliser les résultats d'analyses normalisées telles que TBP, ASTM, Kuop…
etc.
Le HYSYS va par la suite utiliser ces données pour générer un nombre fini (choisi par
l'utilisateur) de pseudo corps repérés par Leurs points d'ébullition normaux pour
représenter ces mélanges.
En option, le simulateur peut lire d'autres banques de données telles que la DDB, DIPPR,
API, GPA, etc. Cette option permet aussi d'utiliser les propriétés physiques déjà stockées
dans la banque de données de HYSYS.
Chapitre 5 : Simulation du procédé et dimensionnement des équipements

Chapitre 5 : Simulation du procédé et


dimensionnement des équipements

Introduction
Après une comparaison entre les procèdes de liquéfaction présenté dans le chapitre 2, nous
avons choisi de suivre la méthode de flash pour récupération du boil off, la supposition la plus
plausible et la plus pertinente. Cette dernière consiste à séparer le liquide du gaz issu de la
détente des vapeurs déjà comprimé et refroidie.
Dans cette partie, nous allons simulés le schéma d’un système de récupération par le logiciel
HYSYS, passant par un dimensionnement des équipements majeur.

5.1. Simulation
La simulation d’une unité de récupération par le simulateur HYSYS se base sur le choix des
conditions nécessaires pour liquéfaction :
 pression et température optimale, pour le flash;
 un débit de boil off liquéfier égal plus ou moins 1100 Kg/h ;
 énergie de consommation minimale.

5.1.1. Déroulement de simulation


5.1.1.1. 1ère étape
- Vérifier la possibilité de liquéfier l’éthylène utilisant la méthode de flash.
- Savoir les types d’équipements majeurs nécessaires.
- Déterminer les conditions opératoires.
- Estimer le taux de recyclage.

Figure 5.1 : schéma simplifié du procédé proposé

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylène


25
5.1.1.2. 2eme étape :
- Subdivision de l’étape de compression sur plusieurs étages. Chacun avec son ballon
d’aspiration et son refroidisseur inter-étage.
- Introduire les pertes de charger pour les ballons et les échangeurs thermiques.
- Complété le circuit de refroidissement.
- Savoir toutes les équipements nécessaires.

Figure 5.2 : schéma détaillé du procédé proposé

Le tableau suivant représente le PFD (piping and flow diagramme) du procédé proposé
Tableau 5.1 : Le PFD du procédé
Fraction Température pression Débit massique Flux de
Vapeur °C kg/cm2_g kg/h chaleur KW
bog 1 -75,000 0 1100 524,180
RC 1 59,285 0,195 6308,654 3239,845
V1 1 42,246 -0,003 7408,654 3764,026
C1 1 132,409 2,006 7408,654 4107,048
C1F 1 51,450 2,004 7408,654 3791,869
C2 1 143,267 7,920 7408,654 4141,435
C2F 1 53,94 7,918 7408,654 3785,256
C3 1 147,267 25,367 7408,654 4128,831
C3F 1 55,000 25,365 7408,654 3741,041
C4 1 151,462 76,836 7408,654 4062,964
C4F 1 60 76,834 7408,654 3608,640
3 0,150 3,5 76,832 7408,654 3149,382
4 0,868 -103,751 0,2 7408,654 3149,383
G 1 -103,781 0,196 6315,162 2784,468
GC 1 59,384 0,194 6315,162 3243,726

5.1.2. Description du procédé de récupération proposé


Le procédé de récupération comme il est présenté dans le schéma de la figure 5.3 consiste à
ré-liquéfier toutes les quantités de vapeur d’éthylène issue du réservoir de stockage.
L’unité que nous avons proposée comporte quatre sections:
1. Section de compression ;
2. Section de refroidissement et détente ;
3. Section flash ;
4. Boucle d’eau de refroidissement.
Plus des équipements auxiliaires.
Figure 5.3 : schéma synoptique du procédé choisie

5.1.2.1. Section compression


La fondation de cette section est de comprimer sur quatre étages 7409 kg/h de gaz (boil off) à
76 bars (abs) provenant mixeur MIX-100 à une pression de 1,013 bar (abs).
La section compression comprend principalement :
- Un circuit d’alimentation gaz.
- Quatre ballons d’aspirations V-100, V-101, V-102 et V-103.
- Quatre échangeurs tubulaires E-104, E-105, E-106 et E-107 utilisant l’eau comme
agent réfrigérant,
- Un compresseur centrifuge composé de quatre étages K-100, K-101, K-102 et K-103.
 Circuit d’alimentation gaz boil off :
L’alimentation en gaz du ballon V-100 est assurée par le gaz venant du collecteur MIX-100
7409 kg/h à 1,013 bar (abs).
Le collecteur MIX-100 réunit les flux suivants :
 Boil off venant du bac de stockage d’éthylène (CP1K) pour 1100 Kg/h.
 Le gaz recyclé pour 6309 Kg/h.
 Moto-compresseur :
Le compresseur centrifuge comporte quatre étages de compression entraînés par un seul
moteur électrique
o Le premier étage comprime 7409 kg/h de gaz 1,013 bars (abs) à 2,98 bars (abs).
o Le deuxième étage comprime 7409 kg/h de gaz de 2,976 bars (abs) à 8,78 bars (abs).
o Le troisième étage comprime 7409 kg/h de gaz de 8,776 bars (abs) à 25,89 bars (abs).
o Le quatrième étage comprime 7409 kg/h de gaz de 25,36 bars (abs) à 76,36 bars (abs).
5.1.2.2. Section refroidissement et détente
La fonction de cette section est de créer le froid du gaz d’alimentation par une détente
isenthalpique, du gaz –déjà refroidi à 3,5°C provenant du E-107 en utilisant le produit de tête
du ballon de flash (-103,8 °C) dans un échangeur à plaque LNG- 100.
La détente et réaliser sur deux vannes Joule-Thompson placer en série de (76,36 bar, 3,5°C)
à (à 1,2 bars, -103,8°C).
5.1.2.3. Section flash
Le gaz issue de la vanne VLV-100 à 1,2 bar et – 103,8°C. Sont séparés dans un ballon de
flash V-108, 1098 kg/h de liquide condensé durant le flash rejoint le bac à -104 °C à l’aide
d’une pompe. Un débit de 6315 kg/h des gaz froid récupérer de la tête du ballon refroidit le
gaz d’alimentation à travers un échangeur gaz –gaz (LNG-100).
5.1.2.4. Boucle de l’eau de refroidissement
Une boucle de réfrigération est requise pour le refroidissement 2220 kg/h de l’eau à environ
58°C et 15 bars provenant des échangeurs E-104, E-105, E-106 et E-107, déjà réunit dans un
collecteur MIX-101, par 39000 kg/h d’eau de mer à 25°C et 4 bars. dans un échangeur à
plaque LNG-101.
5.1.2.5. Equipements auxiliaires
 Un système de détection et de protection contre le feu et les fuites de gaz.
 Une centrale d’huile de lubrification.
 Un ensemble d’instruments pour le contrôle des paramètres de l’unité.
 Un système numérique de contrôle commande (SNCC).
 Connecter les lignes à la torche.

5.2. Dimensionnement des équipements


5.2.1. Choix des équipements
Dans cette partie nous allons donner un aperçu sur le principe du choix des équipements
principaux composant le procédé proposé ci-dessus.
5.2.1.1. Les conduites :
Tuyauteries et accessoires en inox sont utilisés pour toutes les parties de section
refroidissement et détente ainsi que la section flash, pour les autres en utilise des conduites en
acier au carbone.
5.2.1.2. Echangeur :
L’étape de dimensionnement ci-dessous permet de s’orienter vers l’appareil qui convient le
mieux.
5.2.1.3. Ballon :
En utilise deux types de ballon :
 des ballons d’aspiration pour les compresseurs
 un ballon de flash
On opte pour un séparateur vertical car le rapport (GOR) débit vapeur et débit liquide est
élevé,
5.2.1.4. Compresseur:
On à choisit le compresseur centrifuge pour notre application en se basant sur la courbe
d’application des compresseurs présenté dans la figure 5.6

Figure 5.4 : Type de compresseur en fonction des débits et pression


5.2.2. Dimensionnement des échangeurs
Dans tout calcul d'échangeur de chaleur, le but est d'obtenir la récupération d'une certaine
quantité de chaleur dans des conditions économiques optimales qui sont un compromis entre
les frais d'investissement et les frais opératoires.
5.2.2.1. Dimensionnement des échangeurs tubulaire
La méthode de KERN a était utilisée pour le dimensionnement des quatre échangeurs E-104,
E-105, E-106 et E-107 cette méthode étant basée sur les paramètres suivants :
 La quantité de chaleur a échangée entre les deux fluides
 La surface d’échange nécessaire
 Les pertes de charge
Pour réaliser la phase calcul, l’identification des données physiques de base est indispensable.
Dans le tableau 5.1 nous avons exposée les données de base recueillies sur le simulateur
HYSYS.
T1; T2: Température d’entrée et de sortie gaz (℃).
T1; t2 : Température d’entrée et de sortie eau (℃).
M : débit massique du gaz (kg/h).
m : débit massique de l’eau (kg/h).
ρ : densité (kg/m3).
Cp : chaleur spécifique (kJ/kg℃).
λ : conductivité (W/m℃).
μ: viscosité (kg/s.m).

Tableau 5.2 : Conditions opératoires des échangeurs


E-104 E-105 E-106 E-107
eau gaz eau gaz eau gaz eau gaz
t1, T1 26 132 26 143 26 147 26 151
t2, T2 52 51 55 53 58 55 63 60
m, M 10000 7409 10000 7409 10000 7409 10000 7409
ρ 1007 2,77 1007 2,77 1007 2,77 1007 2,77
Cp 4,31 1,77 4,31 1,77 4,31 1,77 4,31 1,77
λ 0,61 0,03 0,61 0,03 0,61 0,03 0,61 0,03
Μ * 10-4 4,004 0,118 3,51 0,121 3,11 0,124 2,79 0,128
A. Calcul thermique :
Quelque soit le type d'appareil utilisé, si l'on ne prend en considération que les conditions
d'entrée et de sortie des deux fluides, il est possible d'établir le bilan thermique global de
l'appareil en écrivant que la quantité de chaleur Q perdue par le fluide chaud est égale à celle
prise par le fluide froid, si l'on néglige les pertes thermiques[9]:
Q = M Cp (T2- T 1 )..................................................................V-1
Q : puissance thermique de l’appareil (Kw)
M : débit massique circulant à l’intérieur des tubes (Kg / hr)
Cp : chaleur spécifique de fluide froid (kJ/kg℃)
T1 : température d’entrée cotée tube (°C)
T2 : température de sortie cotée tube (°C)
B .Calcul de l’écart logarithmique moyen de température :
L’étude de l’écart logarithmique moyen de température dans un appareil s’effectue en
supposant que le coefficient global et les chaleurs spécifiques sont constants à tout point, et
qu’il n’y a pas une perte thermique.
On détermine l’écart de température à l’aide de la formule suivante :

T  T
TLM  max min............................................. V-2
T
max
T
min
T 1 : température d’entrée de fluide chaud
T 2 : température de sortie de fluide chaud
t 1 : température d’entrée de fluide froid
t 2 : température de sortie de fluide froid
Dont :
∆Tmax = T2 –t1 et ∆Tmin = T1 – t2
C. Calcul du nombre de passes côté calandre 𝒏𝒄
 Calcul le facteur de correction F :
R= T1-T2/t2-t1 …………………. IV.3.1
E = t2-t1/T1-t1 …………………. IV.3.2
On soustrait la valeur de F d’après (Annexe B fig B-1),
Et on déduit le nombre de passe côté calandre d’après la valeur de F trouvé
D. Sélection de l’échangeur
D.1. Estimation du coefficient de transfert sale U′s
On choisi la valeur initiale de Us (coefficient d’échange), selon la nature des fluides misent en
service le tableau. (Annexe B fig-2.)
D.2. Estimation de la surface d’échange A’:
Q
Ad  ………………IV-4.1
U*
TLM
D.3. Caractéristiques des échangeurs
Choix du type d’échangeur, des matériaux à utiliser, de la longueur l, du diamètre des tubes
do, de l’épaisseur e, de la disposition (en ligne ou en quinconce) et des pas P (tubes) B
(chicanes). Ces choix doivent être faits selon les conditions opératoires, dans le respect des
normes TEMA, vues dans (annexes B- 4 et C-1) [9].
D.4. Estimation du nombre de tube par calandre :
 Calcul de la surface d’échange d’un tube (a) :
a=  * d0 * l..................................V.4.2
 Calcul du nombre de tubes Nt par calandre :
𝑁 ′𝑡 = 𝐴

𝑎 𝑛𝑐 …………………. IV.4.3
Avec :
A : Surface d’ échange nécessaire au t ransfert ( m²) de :
Diamètre extérieur de tubes ( m)
l : Longueur de tubes ( m)

n c
: Nomb re d e p ass e côté cal and re

D.5. nombre de passes coté tubes :


On choisi le nombre de passe, selon (Annexe B-3)
E. Disposition des fluides :
- côté tubes : eau
- côté calandre : éthylène gaz
F. Coefficient d’échange global de l’appareil :
𝑼𝑺’ = 𝑼 𝑁𝑡𝑺 … … … … … … 𝐼𝑉. 5
𝑁′𝑡

Où Nt est le nombre de tubes le plus proche à celui calculé dans le tableau (annexe B, fig B-
3).
G. températures caloriques :
𝑡𝑐 = 𝑡2 + 𝐹𝑐(𝑡2 − 𝑡1) ......................................V.6.1
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐(𝑇1 − 𝑇2) ....................................V.6.2
Où Fc est un facteur de correction calculé comme suit :
𝐷𝑇𝐿𝑀−∆𝑡
𝐹𝑐 = ………………………………… IV.6.3
∆𝑇−∆𝑡

H. Cœfficient de transfert propre U p:


H.1. Coté faisseau :
 Section de passage par passe:
 N   d 2 
at =  t  *   i  ……………………. IV.7.1
 nt   4 
Avec :
n : nombre de passe côté tubes
Nt : nombre de tubes
 Vitesse massique G t :
m
Gt =..........................................V.7.2
at
Avec :
m : débit massique (kg/h)
at : Section de passage par passe
 Nombre de Réynolds:
di *Gt 
Re =
V.7.3

Avec :
GB : vitessse massique (kg/h.m²)
di :diamètre interieur de tubes (m)
 c : La viscosité dynamique (kg/h.m²)
D’après le nombre de Réynolds et le graphe (annexe B- fig B-5) on tire les cœfficients jh et F
hi
 j   Cp.  3..........................................................
1
Don
c V.7.4
 
t h
di   
hi 0
 hi  d i
  ……………………. IV.7.5
t   t  d 0
H.2. Côté calandre:
 Section par calandre:
 Dc 
act = * p 
d B* ……………………. IV.8.1
  o
p
 
Avec :
Dc : Diamètre de la calandre (m)
P : le pas (m)
B : Espace ente chicane (m)
d e : diamètre extérieur de tubes (m)
Diamètre équivalent De
4. p 2
De   de ……………………. IV.8.2
 .d e
 Vitesse massique G t ’
M 
G’t =   ……………………. IV.8.3
a
 ct 
Avec :

a CT
: Surface par calandre (m²)
M : Débit massique (kg/h)
 Nombre de Réynolds

ReCT  DC ……………………. IV.8.4


.GCT

D’après le nombre de Reynolds et le graphe (annexe B- fig B-6) on tire les cœfficients j h ’ et
F’
h '
'  Cp . '  3
1

 0  jh .  '
 ……………………. IV.8.5
C
DC 
 
H.3. Le calcul de la température du tube
hi 0
t
t t  TC  T  t V.8.6
h
C
h C
0
 i0

C t
 Détermination de t a tt
0,14

t     ……………………. IV.8.7
 t 
 
hi 0   hi t...................................................................V.8.8
 0
t

 Détermination de  t a tt
'

0,14
C    ' 
'

 ……………………. IV.8.9
 t 
h 
h0   C..................................................................V.8.10

 C
0

H.4. Calcul de coefficient de transfert propre


h0 .hi 0
U  ……………………. IV.8.11
P
h0  hi 0
 Vérification de la résistance d’encrassement Rs
U P  US
R ……………………. IV.9
S
UP .U S
J. Calcul des pertes de charge
Le calcul des pertes de charge est important pour le choix du régime optimum de l’échangeur.
La valeur de ces pertes de charge est en fonction de la vitesse de circulation des fluides et de
leurs caractéristiques à savoir la densité, la viscosité ainsi que la géométrie de l’appareil.
J.1. Pertes de charge cotée tube :
n .n .G2  f .L 
Pt  c t T  t  2V.10.1
  di .t 
avec :
Ou:
∆pt : ube (kg/ m2s). nt: Nombre de passe coté tube
perte de
ρ: masse volumique (kg/ m3).
charge
cotée ƒ: facteur de friction.
tube.
L : longueur de tube (m).
G
di : le diamètre intérieur de tube (m)
t
Gt m
at

l
a

v
i
t
e
s
s
e

m
a
s
s
i
q
u
e

c
o
t
é
e

t
J.2. Pertes de charge cotée calandre :
 1.DC ...........................................................
PC n . .CT N
2
V.10.2
C

CT C

.DC .C
Avec :
∆pt : perte de charge cotée calandre (en bars).
Nc : nombre de chicane.
Gct : la vitesse massique cotée calandre.
Dc : diamètre de calandre.
P : masse volumique du kérosène.
ƒ : facteur de friction.
de: diamètre équivalent (m).
Le tableau dans la page suivant, résume les résultats obtenus :
Tableau 5.3 : Résultats de calcul de dimensionnement des échangeurs
paramètre équation E-104 E-105 E-106 E-107 unités

Quantités de chaleur (Q) IV.1 301,14 334,6 342,41 338,32 Kw


Température logarithmique IV.2 47,59 52 54,75 60 ℃
moyenne (∆TLM)
Coefficient du transfert 269,90 273,42 265,75 239,58 W/m2℃
Global (Us)
Surface disponible (Ad) IV.4.1 26,59 27,03 26,27 23,69 m²
surface d’échange d’un IV.4.2 0,24 0,24 0,24 0,24 m²
tube (a)
Nombre des tubes (Nt) 118 118 118 118

L’espacement (B) 439 439 439 439 mm

Nombre de chicanes (Nc) 6 6 6 6

Section de passage (at) IV.7.1 0,018 0,018 0,018 0,018 m²

Vitesse massique (Gt) IV.7.2 151,68 151,68 151,68 151,68 kg/m²s


Nombre de Reynolds coté IV.7.3 4631,89 4631,89 4631,89 4631,89
tube (Ret)
Coefficient de transfert 18 18 18 18
thermique coté tube (JH)
Section de passage (ac) IV.8.1 0,039 0,039 0,039 0,039 m²

Diamètre équivalent (De) IV.8.2 18,36 18,36 18,36 18,36 mm

Vitesse massique(Gc) IV.8.3 54,39 54,39 54,39 54,39 kg/m2s


Nombre de Reynolds coté IV.8.4 78199,7 78199,7 78199,7 78199,7
calandre (Ret)
Coefficient de transfert 155 155 155 155
thermique coté calandre (JH)
température du tube (Tt) IV.8.6 66,53 70,25 72,66 77,43 ℃
Coefficient du transfert IV.8.11 174,80 174,80 174,80 174,80 W/m2℃
propre (Up)
Résistance d’encrassement IV.9 2E-3 2,06E-3 1,96E-3 1,55 E-3 m2℃/W
(Rs)
Perte de charge (coté tube) IV.10.1 0,33 0,33 0,33 0,33 bar
∆pt
Perte de charge (coté IV.10.2 0,19 0,19 0,19 0,19 bar
calandre) ∆pc
Tableau 5.4 : Fiche technique de l’échangeur E-104 proposé (data sheet)
Size mx m Type BEM (Hor/Vert) H Connected in 1 Parallel 1 Series
Surf/Unit Shells/Unit Surf/Shell (Gross/Eff.)
(Gross/Eff.)
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Ethylène gaz Eau
Fluid Quantity Total kg/h 7409 10000
Vapor(In/Out) kg/h 7409 7409 0 0
Liquid kg/h 0 0 10000 10000
Noncondensable kg/h 0 0 0 0

Temperature(In/Out) ᵒC 132 51 26 52
Dew / Buble point ᵒC
Density kg/m3 1,46/ 1,7/ /997,24 /986,96
Viscosity Cp 0,0143/ 0,0115/ /0,8705 /0,5174
Molecular Wt, vap 25,1 25,1
Molecular Wt, NC
Specific heat kcal/(kg-C) 0,4783/ 0,4206/ /1,0299 /1,0322
Thermal Conductivity kcal/(kg-C) 0,037/ 0,028/ /0,528 /0,557
Latent Heat kcal/kg
Pressure (abs) kgf/cm² 2,006 2,004 15 15
Velocity (mean /max) m/s 2.006/2,004 0,11/0,11
Pressure Drop, Allow/Calc. kgf/cm² 0,204 0,152 0,51 0,058
Fouling Resistance(Min.) m²-h-C/kcal 0,00012 0 0
Heat Exchanged 278656 Kcal/h MTD (corrected) 47,59 ᵒC
Transfer Rate, service Dirty clean Kcal/(h-m²-C)
CONSTRUCTION DATA/SHELL sketch
Shell Side Tube Side
Design/vaccum /Test Pressure kgf/cm² / / / /
Design Temp ᵒC
No. Passes per Shell 1 1
Corrosion Allowance mm
Connections In mm
Size /Rating Out mm
ID Intermediate
Tube No 118 OD 25,4 Tks average 2,76 mm Length 3048 mm Pitch 31,75 mm
Tube Type Plain Material carbon steel Tube pattern
Shell carbon steel ID mm OD 439 mm Shell cover -
Channel or Bonnet Carbon steel Channel cover -
Tubesheet-Stationary Carbon steel Tubesheet-floating -
Floating Heat Cover - Impingement protection None
Baffles Cross Carbon steel Type single segmental cut(%d) H Spacing: c/c
Baffles Long - seal type Inlet mm
Support Tube U-bend 0 type
Bypass seal Tube-tubesheet joint Expanded only (2grooves) (App.A’I’)
Expansion joint - Type None
RhovV2-Inlet nozzle bundle entrance bundle exit kg/m-s²
Gaskets- shell side - tube side flate metal jacket fibe
Floating head - ASME code sec VIII Div 1 TEMA class R- Raffinery sevice
Weight/shell Filled with water Bundle Kg
Tableau 5.5 : Fiche technique de l’échangeur E-105 proposé (data sheet)
Size mx m Type BEM (Hor/Vert) H Connected in 1 Parallel 1 Series
Surf/Unit Shells/Unit Surf/Shell (Gross/Eff.)
(Gross/Eff.)
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Ethylène gaz Eau
Fluid Quantity Total kg/h 7409 10000
Vapor(In/Out) kg/h 7409 7409 0 0
Liquid kg/h 0 0 10000 10000
Noncondensable kg/h 0 0 0 0

Temperature(In/Out) ᵒC 143 53 26 54
Dew / Buble point ᵒC
Density kg/m3 2,67/ 3,32/ /997,25 /975,06
Viscosity Cp 0,0137/ 0,0116/ /0,8705 /0,3739
Molecular Wt, vap 11,67 11,67
Molecular Wt, NC
Specific heat kcal/(kg-C) 0,7806/ 0,7232/ /1,0299 /1,0381
Thermal Conductivity kcal/(kg-C) 0,097/ 0,079/ /0,528 /0,574
Latent Heat kcal/kg
Pressure (abs) kgf/cm² 8,03 7,817 15 15
Velocity (mean /max) m/s 16,3/37,64 0,141/0,14
Pressure Drop, Allow/Calc. kgf/cm² 0,264 0,214 0,51 0,059
Fouling Resistance(Min.) m²-h-C/kcal 0 0 0
Heat Exchanged 506690 Kcal/h MTD (corrected) 52 ᵒC
Transfer Rate, service Dirty clean Kcal/(h-m²-C)
CONSTRUCTION DATA/SHELL sketch
Shell Side Tube Side
Design/vaccum /Test Pressure kgf/cm² / / / /
Design Temp ᵒC
No. Passes per Shell 1 1
Corrosion Allowance mm
Connections In mm
Size /Rating Out mm
ID Intermediate
Tube No 118 OD 25,4 Tks average 2,76 mm Length 3048 mm Pitch 31,75 mm
Tube Type Plain Material carbon steel Tube pattern
Shell carbon steel ID mm OD 439 mm Shell cover -
Channel or Bonnet Carbon steel Channel cover -
Tubesheet-Stationary Carbon steel Tubesheet-floating -
Floating Heat Cover - Impingement protection None
Baffles Cross Carbon steel Type single segmental cut(%d) H Spacing: c/c
Baffles Long - seal type Inlet mm
Support Tube U-bend 0 type
Bypass seal Tube-tubesheet joint Expanded only (2grooves) (App.A’I’)
Expansion joint - Type None
RhovV2-Inlet nozzle bundle entrance bundle exit kg/m-s²
Gaskets- shell side - tube side flate metal jacket fibe
Floating head - ASME code sec VIII Div 1 TEMA class R- Raffinery sevice
Weight/shell Filled with water Bundle Kg
Tableau 5.6 : Fiche technique de l’échangeur E-106 proposé (data sheet)
Size mx m Type BEM (Hor/Vert) H Connected in 1 Parallel 1 Series
Surf/Unit Shells/Unit Surf/Shell (Gross/Eff.)
(Gross/Eff.)
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Ethylène gaz Eau
Fluid Quantity Total kg/h 7409 10000
Vapor(In/Out) kg/h 7409 7409 0 0
Liquid kg/h 0 0 10000 10000
Noncondensable kg/h 0 0 0 0

Temperature(In/Out) ᵒC 147 55 26 55
Dew / Buble point ᵒC
Density kg/m3 8,48/ 10,92/ /997,25 /973,79
Viscosity Cp 0,0138/ 0,0116/ /0,8705 /0,3642
Molecular Wt, vap 11,67 11,67
Molecular Wt, NC
Specific heat kcal/(kg-C) 0,783/ 0,7234/ /1,0299 /1,0389
Thermal Conductivity kcal/(kg-C) 0,098/ 0,079/ /0,528 /0,576
Latent Heat kcal/kg
Pressure (abs) kgf/cm² 25,37 25,37 15 15
Velocity (mean /max) m/s 5,05/11,83 0,14/0,14
Pressure Drop, Allow/Calc. kgf/cm² 0,359 0,066 0,51 0,059
Fouling Resistance(Min.) m²-h-C/kcal 0 0 0
Heat Exchanged 528110 Kcal/h MTD (corrected) 55 ᵒC
Transfer Rate, service Dirty clean Kcal/(h-m²-C)
CONSTRUCTION DATA/SHELL sketch
Shell Side Tube Side
Design/vaccum /Test Pressure kgf/cm² / / / /
Design Temp ᵒC
No. Passes per Shell 1 1
Corrosion Allowance mm
Connections In mm
Size /Rating Out mm
ID Intermediate
Tube No 118 OD 25,4 Tks average 2,76 mm Length 3048 mm Pitch 31,75 mm
Tube Type Plain Material carbon steel Tube pattern
Shell carbon steel ID mm OD 439 mm Shell cover -
Channel or Bonnet Carbon steel Channel cover -
Tubesheet-Stationary Carbon steel Tubesheet-floating -
Floating Heat Cover - Impingement protection None
Baffles Cross Carbon steel Type single segmental cut(%d) H Spacing: c/c
Baffles Long - seal type Inlet mm
Support Tube U-bend 0 type
Bypass seal Tube-tubesheet joint Expanded only (2grooves) (App.A’I’)
Expansion joint - Type None
RhovV2-Inlet nozzle bundle entrance bundle exit kg/m-s²
Gaskets- shell side - tube side flate metal jacket fibe
Floating head - ASME code sec VIII Div 1 TEMA class R- Raffinery sevice
Weight/shell Filled with water Bundle Kg
Tableau 5.7 : Fiche technique de l’échangeur E-107 proposé (data sheet)
Size mx m Type BEM (Hor/Vert) H Connected in 1 Parallel 1 Series
Surf/Unit Shells/Unit Surf/Shell (Gross/Eff.)
(Gross/Eff.)
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Ethylène gaz Eau
Fluid Quantity Total kg/h 7409 10000
Vapor(In/Out) kg/h 7409 7409 0 0
Liquid kg/h 0 0 10000 10000
Noncondensable kg/h 0 0 0 0

Temperature(In/Out) ᵒC 151 60 26 55
Dew / Buble point ᵒC
Density kg/m3 25,37/ 10,92/ /997,25 /973,79
Viscosity Cp 0,0139/ 0,0118/ /0,8705 /0,3707
Molecular Wt, vap 11,67 11,67
Molecular Wt, NC
Specific heat kcal/(kg-C) 0,7864/ 0,7281/ /1,0299 /1,0389
Thermal Conductivity kcal/(kg-C) 0,099/ 0,081/ /0,528 /0,575
Latent Heat kcal/kg
Pressure (abs) kgf/cm² 76,84 76,83 15 15
Velocity (mean /max) m/s 1,69/3,7 0,14/0,14
Pressure Drop, Allow/Calc. kgf/cm² 0,882 0,021 0,51 0,059
Fouling Resistance(Min.) m²-h-C/kcal 0 0 0
Heat Exchanged 513749 Kcal/h MTD (corrected) 60 ᵒC
Transfer Rate, service Dirty clean Kcal/(h-m²-C)
CONSTRUCTION DATA/SHELL sketch
Shell Side Tube Side
Design/vaccum /Test Pressure kgf/cm² / / / /
Design Temp ᵒC
No. Passes per Shell 1 1
Corrosion Allowance mm
Connections In mm
Size /Rating Out mm
ID Intermediate
Tube No 118 OD 25,4 Tks average 2,76 mm Length 3048 mm Pitch 31,75 mm
Tube Type Plain Material carbon steel Tube pattern
Shell carbon steel ID mm OD 439 mm Shell cover -
Channel or Bonnet Carbon steel Channel cover -
Tubesheet-Stationary Carbon steel Tubesheet-floating -
Floating Heat Cover - Impingement protection None
Baffles Cross Carbon steel Type single segmental cut(%d) H Spacing: c/c
Baffles Long - seal type Inlet mm
Support Tube U-bend 0 type
Bypass seal Tube-tubesheet joint Expanded only (2grooves) (App.A’I’)
Expansion joint - Type None
RhovV2-Inlet nozzle bundle entrance bundle exit kg/m-s²
Gaskets- shell side - tube side flate metal jacket fibe
Floating head - ASME code sec VIII Div 1 TEMA class R- Raffinery sevice
Weight/shell Filled with water Bundle Kg
5.2.2.2. Dimensionnement des échangeurs à plaque
Contrairement aux échangeurs faisceau-calandre, qui répondent aux normes T.E.M.A, les
échangeurs compacts ne sont soumis à aucune norme ou réglementation, et le constructeur est
libre de construire l'échangeur selon les critères qu’il juge appropriés. Il existe donc peu
d’informations qui circulent concernant le calcul de ces échangeurs, pour cela on à réaliser la
phase calcul par le logiciel Aspen Exchanger Design and Rating V 8.8.

Tableau 5.8 : Conditions de dimensionnement des échangeurs à plaques


LNG-100 LNG-101
Ethylène gaz Gaz recyclé Eau Eau de mer
entrée sortie entrée sortie entrée sortie entrée sortie
Températures (°C) 60 3,5 -103,8 59,38 57,48 26 25 57,28
Pression (kgf/cm²) 77,866 77,864 16,04 15,759 5,033 4,766
Débit (kg/h) 7409 6315 40000 39000

Le tableau ci-après réunit les résultats trouvés :

Tableau 5.9 : Résultats du dimensionnement des échangeurs à plaques


LNG-100 LNG-101 unités
Quantités de chaleur 367114 1298592 kcal/h
Température logarithmique 20,7 0,5 °C
moyenne (∆TLM)
Coefficient du transfert Global 156,7 1510,1 kcal/h.m².C
Surface d’échange 157,3 179,4 m²
Surface d'échange d'une plaque 1,056 0,267 m²
Hauteur effective plaque 1950,5 919,12 mm
Largeur effective plaque 610 336 mm
l’épaisseur de la plaque 0,9 0,8 mm
l’épaisseur du canal de passage 4,41 3,72 mm
Nombre de plaques 151 673
Surface requise 159,39 179,954 m²
Tableau 5.10 : Fiche technique de l’échangeur LNG-100 proposé (data sheet)
Hot side Cold side
design Entrée sortie Entré sortie
Masse flow (kg/h) 7409 6315
Vapor masse flow (kg/h) 7409 2835 6315 6315
Liquid mass flow (kg/h) 0 2835 0 0
Vapor mass quality 1 0,6173676 1 1
Temperatures (°C) 60 3,5 -103,8 59,38
Drew/bubble point (°C) 6,5 4,43
Pressure (kgf/cm²) 77,866 77,864
Heat transfer coeff (kcal/h.m².C) 446,3 245,6
Foulling resistance (m².h.C/kcal) 0 0
Velocity (m/s) 0,7 0,14 57,99 11,35
Wall shear stess (kgf/m²) 1,1
Pressure drop (kgf/cm²) 7,787 0,002 0,123 0,123
Residence volume (litrer) 320,8 320,8
Residence time (seconds) 19,47 0,24

Total heat exchanged (kcal/h) 367114


Overall coef.(dirty/clean) (kcal/h.m².C) 156,7
Effective surface area (m²) 157,3
Overall MTD (°C) 20,7
Actual/reqd area (dirty/clean) 1,39
Actual surface area (m²) 159,39
Compressed plate pitch (mm) 4,4
Area of each plate (m²) 1,056
Material type SS-304
Chevron angle 45
Exchangers 1
Number Passes 1
Number plates 151
Length (mm) 1950,5
Width (mm) 610
plate Pitch (mm) 4,41
Thinness (mm) 0,9
Number channels 75
Port diameter (mm) 200
Tableau 5.11 : Fiche technique de l’échangeur LNG-101 proposé (data sheet)
Hot side Cold side
design Entrée sortie Entré sortie
Masse flow (kg/h) 40000 39000
Vapor masse flow (kg/h) 0 0 0 0
Liquid mass flow (kg/h) 40000 40000 39000 39000
Vapor mass quality 0 0 0 0
Temperatures (°C) 57,48 26 25 57,28
Pressure (kgf/cm²) 16,04 15,759 5,033 4,766
Heat transfer coeff (kcal/h.m².C) 3351,5 3280,2
Foulling resistance (m².h.C/kcal) 0 0
Velocity (m/s) 2,55 0,07 2,49 0,07
Wall shear stess (kgf/m²) 0,27 0,26
Pressure drop (kgf/cm²) 1,604 0,281 0,503 0,268
Residence volume (litrer) 272,1 272,1
Residence time (seconds) 24,27 24,89

Total heat exchanged (kcal/h) 1298592


Overall coef.(dirty/clean) (kcal/h.m².C) 1510,1
Effective surface area (m²) 179,4
Overall MTD (°C) 0,5
Actual/reqd area (dirty/clean) 0,1
Actual surface area (m²) 179,954
Compressed plate pitch (mm) 3,7
Area of each plate (m²) 0,267
Material type SS-304
Chevron angle 30
Exchangers 1
Number Passes 2
Number plates 673
Length (mm) 919,12
Width (mm) 336
plate Pitch (mm) 3,72
Thickness (mm) 0,8
Number channels 336
Port diameter (mm) 75
5.2.3 Dimensionnement des séparateurs liquides vapeurs verticaux
5.2.3.1. Calcul de la vitesse critique de la vapeur [14]

L  V
Ut =k.................................................V.11.1
V

v : masse volumique de la phase vapeur (lb /ft3)


L : masse volumique de liquide (lb/ ft3).
On calcul K à partir de la formule de SOUDERS BROWN
K= 0.35 – 0.01 (p – 100) /100................................V.11.2
5.2.3.2. Calcul du débit volumique de la vapeur QV

QV 
WV
…………………. IV.12
3600   V

5.2.3.3. Calcul du diamètre du séparateur D

DVd  4QV …………………. IV.13.1


 UV
Avec un demister le diamètre intérieur du ballon D doit être légèrement plus large donc [14]:
D = Dvd ₊ 6 inch...............................V.13.2
5.2.3.4. Calcul du débit volumique du liquide QL

 W L .....................................................
V.14
Q L
3600   L

5.2.3.5. Sélectionner le hold up time et le surge time


D’après le (AnnexeD, fig D-1), on tire le temps de rétention et le temps d’alarme.
5.2.3.6. Calcul du volume de hold up time
VH = TH * QL.................................V.15
QL : débit volumique du liquide (ft3/min)
T H: temps de rétention (min)
5.2.3.7. Calcul du volume de surge up time
Vs = T s * QL …………………. IV.16
QL : débit volumique du liquide (ft3/min)
Ts : temps d`alarme (min)
5.2.3.8. Calcul de la hauteur minimale du liquide Hlll
Il se calcule, en utilisant (AnnexeD, fig D-2),
5.2.3.9. Calcul de la hauteur HH du hold up time

4VH 
H …………………. IV.17
H

 D2
5.2.3.10. Calcul de la hauteur Hs du surge
4VS
H …………………. IV.18
S
D 2

5.2.3.11. Calcul de la hauteur Hlin (centre de l`alimentation)


Sans déflecteur a l`entrée
Hlin = 12 + dn /2 (in).................................V.19.1
dn : diamètre de la tubulure d`entrée se calcul comme suit :
 Calcul de dn
4(Q )
dn m V.19.2
 60 m
Dont:
Qm = QL+Qv débit moyen (ft3 /sec)
ρm = ρL .λ+ ρV. (1 –λ)
Et λ le facteur du liquide dans le courant biphasique est donné par :
QL

QL 
QV

5.2.3.12. Calcul de la hauteur de désengagement de la vapeur Hd


0,5 * D 

Hd = minimum 1 V.20
(24 + d 
 2 n

5.2.3.13. Calcul de la hauteur totale HT


HT = Hlin + Hd + Hs + Hme +HH + Hlll................................. IV.21 (AnnexeD, fig D-3)
 Vérification si H T/D est supérieure à 1.5
HT
…………………. IV.22
D
Le tableau suivant, résume les résultats obtenus :
Tableau 5.12 : Résultats de calcul de dimensionnement des ballons
paramètre équation V-104 unités
vitesse critique de la vapeur Ut IV.11.1 5,79 ft
débit volumique de la vapeur QV IV.12 28,64 ft3 /sec
diamètre du séparateur D IV.13.2 3,01 ft
débit volumique du liquide QL IV.14 0,018 ft3 /sec
Hold up time (temps de rétention) 5
Surge time (temps d’alarme) 2
volume de hold up time VH IV.15 5,68 ft3
volume de surge up time Vs IV.16 2,27 ft3
hauteur minimale du liquide Hlll 1,24 ft
hauteur HH du hold up time IV.17 0,80 ft
hauteur Hs du surge IV.18 0,32 ft
hauteur Hlin (centre de l`alimentation) IV.19.1 1,76 ft
Diamètre de la tubulure d’entrée dn IV.19.2 1,53 ft
hauteur de désengagement de la vapeur Hd IV.20 1,51 ft
hauteur de désengagement de la vapeur Hme 1,5 ft
hauteur totale HT IV.21 5,89 ft
HT/D IV.22 1,96

N.B : Dans le cas des ballons d’aspiration des compresseurs, cette la méthode conventionnelle
n’est pas applicable à cause de l’absence de la phase liquide, mais pour des raisons de sécurité
les fabricants des compresseurs ont leur propre méthode de dimensionnement (quick sizing).
Pour dimensionner ces ballons on utilise le hysys, les résultats sont regroupés dans le tableau
ci-dessous.

Tableau 5.13 : résultat dimensionnement des ballons d’aspiration

paramètre Ballon Unités


Volume 0,693 m3
Longueur 2490 mm
Diamètre 626 mm
Epaisseur de l’enveloppe 8 mm
Sur épaisseur 3,2 mm
Garniture interne Demister /
Chapitre 6 : Calcul économique

Chapitre 6 : Calcul économique

Introduction
L’étude technico-économique est la première démarche dans la réalisation d’un nouveau
projet, c’est une démarche importante dans laquelle on doit soutenir notre proposition
d’installer cette nouvelle unité pour la récupération du B.O.G.
Dans ce cadre nous avons effectué une étude économique pour évaluer l’argent perdu par le
torchage d’éthylène et le faire comparer avec le budget nécessaire pour financer le projet une
fois accepté.
6.1. Estimation de boil off
La quantité du boil -off torchée est variable, cette quantité qui varie d’un mois à un autre et
d’une année à une autre, dépend de :
- Nombre de déclenchements mensuels et annuels de l’unité CP2K.
- Nombre de déchargement bateau.
- Conditions météorologiques…etc.
Théoriquement le débit du gaz des vapeurs d’éthylène (BOG) dans le bac EFB801 et de 10T/ j
au minimum (≈ 0,41 T/h) (voir l’equation VI.1) si tout les conditions d’isolation thermique
soit favorable tel que :
 La présence du "Perlite" entre les deux parois du bac qu’est mouvementée par l’azote
pour pouvoir faire l’isolation convenablement.
 Quand la pompe est en service et tout le débit sera envoyé vers d’autre unité. PEHD
sans recyclage vers bac.
 Isolation des équipements machine tournante IGA802 A/B et tuyauterie. Par le
calorifuge bien fait pour éviter la formation de glace à l’extérieur.

𝒌𝒈 𝜶𝝆𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝑽𝒕𝒂𝒏𝒌
𝑩𝑶𝑮𝑻 � � = … … … . 𝑽𝑰. 𝟏
𝟐𝟒
𝒉𝒓
Dont
𝛼 = [0,02 - 0,06%] pour C1 et C2 [4]. Cette dernière est proportionnellement inversé au
volume du bac est le niveau du liquide stocké ou elle peut aller jusqu’à 0,08.

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylène 49


Vue la situation actuel de la zone de stockage, la quantité de BOG torché est supérieur à celle
estimer ultérieurement. A fin de montrer l’importance des BOG évacuer on a pris la période
estivale comme exemple du cas le plus défavorable.

Tableau 6.1 : Relevée des quantités de boil off


date boil off (tonnes) Moyenne situation
01.08.2014 14
02.08.2014 21
03.08.2014 21 Pompe en circuit fermé vers
19,6
04.08.2014 21 bac
05.08.2014 21
06.08.2014 17
07.08.2014 13 CP2k en service
15,7
08.08.2014 17
09.08.2014 20 20,0 CP2k à l’arrêt
10.08.2014 24
11.08.2014 24
12.08.2014 24
13.08.2014 24
14.08.2014 23
15.08.2014 24
16.08.2014 24
17.08.2014 24 Pompe en circuit fermé vers
18.08.2014 24 24,0
bac
19.08.2014 24
20.08.2014 24
21.08.2014 24
22.08.2014 24
23.08.2014 24
24.08.2014 24
25.08.2014 24
26.08.2014 19 CP2k en service
17,5
27.08.2014 16
28.08.2014 26 26,0 CP2k en arrêt
29.08.2014 15
30.08.2014 14 14,7 Pompe à l’arrêt
31.08.2014 15

D’après le tableau si dessus on peut déduire la moyenne des BOG dans les trois scénarios
existants :
1. CP2K en arrêt : entre 15 à 20 T/j (≈ 0.73 T/h)
2. Préparation de démarrage de la réaction : entre 21 à 24 T/j (≈ 0.94 T/h)
3. CP2K en service : entre 16 à 18 T/j (≈ 0.71 T/h)
N.B : Il existe un autre scénario :
Déchargement du bateau d’éthylène 120 T/j (≈ 5,00 T/h)
Lors du déchargement du bateau le conditionnement du bac et la ligne de transfert est requis
afin de minimiser les pertes par pression élevée ou il faut abaisser la température du bac et des
lignes du transfert de 0°C à -104°C dans une durée de 12 à 24 heurs de temps.
6.2. Valorisation financière du boil off
Le but de cette étude est d’estimer le coût des pertes annuelles du boil off depuis l’arrêt de
l’unité éthylène.
Pour donné un aspect réel à cette étude on à inclus deux termes économiques :
 Taux d’actualisation ou (intérêt)
La décision d’investissement implique souvent un arbitrage entre les bénéfices et les couts qui
sont réalisés à des périodes différentes dans le temps, un dollar reçu aujourd’hui a plus de
valeur qu’un dollar reçu à une date ultérieure
L’estimation de cette actualisation dans ce cas est calculée de cette façon
𝐴𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙𝑖𝑠𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 = ( 1 + 𝑖𝑛𝑓𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 + 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑 ′ 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑒𝑡 𝑏𝑎𝑛𝑘 )𝑛 ..........................................................................( VI.2)
 Taux d’inflation
Représente l’augmentation générale des prix au cours du temps qui est estimé à 4%

Tableau 6.2 : Différance entre l’actualisation et l’inflation


Actualisation Inflation
 Traduit la préférence pour le présent  Traduit la dépréciation de la monnaie
 Est subjective  Est réelle
 Dépend de l’opérateur  Ne dépend que de la monnaie

La quantité de boil off évacuée est calculé comme suit :


BOG= stock initial ⁺ importation- consummation - transfert RA2K - stock finial

Tableau 6.3 : extrait des bilans du complexe CP2K


2012 2013 2014 2015 2016 2017
Importation 15041 21947 0 26227 11991 0
Consommation 16538 11955 1726 14893 15894 0
production 15705 11414 1615 14005 15101 0

La mise à jour des pertes subites chaque année est calculée par la formule (VI.2)
Les montants arrêtés sont regroupé dans le tableau ci-après
Tableau 6.4 : Calcul coût boil off

Année 2012 2013 2014 2015 2016 2017


bog bac 6314,078 4292,860 4159,820 3994,890 3319,437 0
ET non réagie 832,647 541,000 111,127 888,503 716,503 0
T/an 7146,725 4833,860 4270,947 4883,393 4035,940 0,000
prix $/T 1234,59 1036,17 1234,59 859,80 595,25 683,43
pertes annuelles 8 823 255,21 5008 707,48 5272 856,50 4198 750,09 2402 382,79 0,00
Actualisation 1,762 1,574 1,405 1,254 1,120 1,000
Pertes
15549 590,43 7881 298,19 7407 983,73 5266 912,11 2690 668,73 0,00
actualisées
Total Pertes actualisés 38 796 453,20 $

Le BOG estimer de 4 T/h peu être négligé facilement à cours terme par rapport la
consommation du CP2K 401 T/j, mais en agrandissant l’échelle (à long terme) en trouve
qu’on brule environ un bateau d’éthylène importé, ou bien un budget d’un projet industriel.

6.3. Coûts d’investissement


La décision d’investissement consiste à sélectionner le projet susceptible de générer le plus de
valeur pour les entreprises. Les outils de décision se basent donc sur les flux financiers et leur
répartition dans le temps.
Dans cette partie on va évaluer le procédé du ré-liquéfaction proposé dans le chapitre
précédent avec une des méthodes d’estimation des couts d’investissement ou la précision peut
atteindre une valeur de 15 à 20 %.
6.3.1. Calcul de cout de base
Afin de déterminer approximativement le budget de financement de ce projet on a utilisé la
méthode de Hand, cette dernière qui est basé sur l’existence d’un rapport entre le coût d’un
équipement (base du module) et celui de tout ce qui doit lui être associé. Pour passer du coût
de l’équipement principal au coût d’un sous-ensemble, on utilise un facteur modulaire (F) qui
comprend le coût :
 Des équipements secondaires : tuyauterie, électricité, instrumentation.
 Du transport des équipements et matériels ;
 Des travaux de montage de l’équipement principal et des équipements secondaires ;
 De la préparation du site, des bâtiments….
 Et des charges indirectes imputées au budget du projet.
Pour chaque équipement principal, on estime son coût par la relation suivante
M = a + b Cn
Dont :
Le C est la taille de l’équipement. Cette dernière est augmentée par 20% pour des
raisons de flexibilité et de sécurité.
Le a, b et n des constants (voir annexe E-2)
Le coût total Ct est calculé en multipliant le coût de l’équipement par le facteur modulaire Fi
Ct i = ∑ Fi M
Le coût de l’équipement en métal utilisé = (Cout de l’équipement Acier ordinaire) x fm

Les résultats de ces calculs sont répertoriés dans le tableau suivant :

Tableau 6.5 : calcul de cout de base par la méthode hand (base 2012)
Coût Facteur Facteur Coût total (Ct)
Equipement La taille (C)
(M) (F) (Fm) $
Echangeur tubulaire 27*(4) m² 36553,35*(4) 3,17 1 115874,1* (4)
Echangeur à plaque
159,39 m² 32487,27 3,17 1,5 154476,95
LNG-100
Echangeur à plaque
179,954 m² 36 261,30 3,17 1 114948,33
LNG-101
Ballon de flash 615,19 Kg 19 920,58 4,16 1,5 124304,43
Ballon d’aspiration
339,1*(4) kg 16 218,2* (4) 4,16 1 67467,81* (4)
compresseur
Compresseur centrifuge
2127,38 L/s 287 598,56 2,03 1 583825,07
K-100
Compresseur centrifuge
737,63 L/s 115 777,74 2,03 1 235028,81
K-101
Compresseur centrifuge
246,43 L/s 48 178,95 2,03 1 97803,26
K-102
Compresseur centrifuge
78,168 L/s 22 295,54 2,03 1 45259,93
K-103
Moteur compresseur 1358,1 Kw 176 518,05 2,15 1 379513,80
Pompe centrifuge P-100 11,3049 L/s 10 508,50 2,03 1 36264,83
Pompe centrifuge P-101 0,5361 L/s 8 161,36 2,03 1 16567,56
Moteur pompe P-100 2 Kw 13 868,62 3,3 1 45766,43
Moteur pompe P-101 1 Kw 1 242,76 3,3 1,7 4101,11
Total des couts 2 565 012,94 $

- Le coût de base estimé est de 2 565 012,94 $ en 2012


6.3.2. Actualisation du cout d’investissement
Pour évaluer la valeur à neuf de l’installation en utilise la notion d'indice de mise à jour (Cost
index) : [15]
𝑐𝑜𝑢𝑡 𝑑 ′ 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎𝑛𝑛é𝑒 𝐴 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑡𝑠 𝑎𝑛𝑛é𝑒 𝐴
=
𝑐𝑜𝑢𝑡 𝑑 ′ 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑎𝑛𝑛é𝑒𝐵 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑒 𝑐𝑜𝑢𝑡𝑠 𝑎𝑛𝑛é𝑒 𝐵

Indice des couts année 2016= 536,1


Indice des couts année 2012= 584,6
Le coût évalué en 2016 est de : 2 352 212,52 $.

6.3.3. Cout d’investissement final


Le coût de la réalisation final est calculé en multipliant le cout d’investissement de l’année
2016 par le facteur de localisation, ce dernier qui peut se définir par le rapport du coût d’un
projet dans un pays donné au coût du même projet dans un pays de référence. En
conséquence, ce facteur est composé de multiples éléments :
 Facteurs pouvant être spécifiques au projet :
 Moyens d’accès : routes, ports, aéroports ;
 Installations provisoires du site ;
 Bases intermédiaires hors site ;
 Télécommunications.
 Facteurs politico-économiques :
 Monopoles locaux – fournisseurs imposés ;
 Taux de change ;
 Concurrence locale ;
 Taxation.
𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑑 ′ 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑝𝑎𝑦𝑒 𝐴 = 𝐶𝑜𝑢𝑡 𝑑 ′𝑖𝑛𝑣𝑒𝑠𝑡𝑖𝑠𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑈𝑆𝐺𝐶 𝑥 𝐹𝐿𝐴
USGC: U.S. Gulf Coast
FLA: Facteur de localisation de pays A par rapport au l’USGC (annexe E, fig E-4)

- Le coût de la réalisation final est 3 834 106,40 $


Après avoir calculé le cout de la réalisation final, on déduit qu’il ne représente qu’environ de
10% des pertes subi ces dernier cinq ans, autrement dit l’équivalence d’un seul bateau
d’éthylène importé.
Conclusion générale

Conclusion générale

L’économie d’énergie, le recyclage des déchets et la consommation rationnelle des matières


premières non-renouvelables, c’est trois principes font partie de la politique d’exploitation
que la SONATRACH veux appliquer à travers ces installations ces dernières années.
Un véritable gâchis se passe au sein du CP2K, un haut pourcentage de gaz d’éthylène part en
fumé brulé entant que pure perte. C’est pourquoi, l’implantation d’une unité de récupération
du boil off d’éthylène est devenue une nécessité primordiale.

Dans ce cadre on a prouvé la faisabilité de re-liquéfier le BOG par une méthode cryogénique
inspirée à partir d’une recherche bibliographique approfondie. Le procédé de flash choisi
consiste à créer le froid par la détente isenthalpique du gaz -déjà comprimé- sur une vanne
Joule-Thompson, suivi par une séparation du gaz / liquide qui se fait dans un ballon de flash.

Dans ce modeste travail on a utilisé deux plateformes principales ; la première était le logiciel
Aspen HYSYS V8.8 pour simulée la faisabilité de la ligne proposée de récupération. Tant dit
qu’on a utilisé le bagage scientifique qu’on a pris pendant la formation spécialisée à l’école de
l’IAP comme une deuxième plateforme pour avoir dimensionner les équipements statiques de
notre unité (échangeurs faisceau calandre, échangeurs à plaque, ballon de flash et ballons
d’aspiration) et avoir compléter l’étude par un calcul du capital d’investissement du projet
proposé et une évaluation des pertes colossales causées par le phénomène du boil off.

D’après l’interprétation de la partie économique, on peut dire avec certitude que c’est le
moment pour prendre la décision politique d’arrêter cette hémorragie de la devise et
d’acquérir une installation qui peut nous empêcher la perte d’un montant dix fois plus grand
que le budget investi.

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylène


55
Bibliographie

Bibliographie
[1] A Slimani, I Haoui : « Récupération de l’éthylène non réagi au Complexe Pétrochimique
de Skikda CP2K », Ecole iap boumerdes, 2013
[2] Manuel d’opération, CP2K, INTEDRA.
[3] Đ. Dobrota, B. Lalić, I.Komar : “Problem of Boil - of in LNG Supply Chain” vol 2,
transactions on maritime science, 2013
[4] Wordu, A. A, Peterside, B: “Estimation of Boil-off-Gas BOG from Refrigerated Vessels
in Liquefied Natural Gas Plant” International Journal of Engineering and Technology Volume
3 No. 1, January, 201 3
[5] P.Duchesne. P. Duthil : « Introduction à la cryogénie » Ecole des Accélérateurs,
BENODET, 2016
[6] A. BONTEMPS, , « Dimensionnement thermique », technique de l’ingénieur [B 2 342].
[7] A.LAHIOUEL : « Exploitation des échangeurs de chaleur » IAP-SPA SKIKDA
[8] P LAPLAIGE, J LEMALE, « Énergie géothermique », technique de l’ingénieur [BE 8
590].
[9] P. WUITHIER. « Raffinage & Génie Chimique» Tome II, Editions TECHNIP, année
1 973
[10] P. TRAMBOUZE: « Raffinage du pétrole tome 4 : matériels & équipements» , Editions
TECHNIP, 1999
[11] N.Rebai : « Simulation des procédés, initiation au simulateur HYSYS », IAP
BOUMERDES, 2008.
[12] B. Bourret ; « les échangeurs de chaleur » INSA Toulouse
[13] R. K. SINNOTT, “Chemical Engineering Volume 6: Chemical Engineering Design”, 4th
Edition, 2005.
[14] N.BOUAZABIA “operation unitaire” IAP BOUMERDES. 2015
[15] N.BEZZAZ “ estimation des couts d’investissement” IAP BOUMERDES
[16]www.fr.investing.com/currencies/usd-dz-historical/data 23/02/2017
[17]www.tekim.undip.ac.id/v1/wp-content:upuloads/CEPSI_2008_2015/PDF 22/02/2017

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylène


56
Annexe

Annexe A : Propriété et stockage d’éthylène

Fig A-1 : P& ID de la section stockage d’éthylène

Etude technico-économique d’une nouvelle installation de récupération du boil-off éthylène


57
Fig A-2 : Plan d’ensemble bac de stockage éthylène
Fig A-3 : Diagramme des phases pour le gaz boil off

Fig A-4 : propriétés d’éthylène

Points de bulle Points de Rosé


2
P (kg/cm g) T (°C) P (kg/cm2g) T (°C)
0,909 -113,94
1,142 -105,68
1,868 -93,40 1,033 -91,21
4,413 -73,30 2,374 -80,52
9,019 -54,25 4,465 -68,98
16,453 -35,40 9,659 -50,41
26,771 -17,73 18,079 -31,27
34,516 -7,51 29,513 -13,44
41,825 0,72 41,445 0,53
47,438 6,36 49,311 8,21
49,661 8,47 50,125 8,94
50,323 9,10 50,379 9,16
50,395 9,17 50,395 9,17
Annexe B : Dimensionnement des échangeurs tubulaires

Fig B-1 : Détermination du facteur F

Fig B-2 : Détermination du coefficient de transfert sale


Fig B-3 : Nombre de tubes dans un échangeur faisceau – calandre

Fig B-4 : Caractéristiques géométrique des tubes de l’échangeur


Fig B-5 : coefficient de transfert de chaleur et coefficient de friction en fonction de nombre de
reynolds à l’intérieur des tubes
Fig B-6 : coefficient de transfert de chaleur et coefficient de friction en fonction de nombre de
reynolds à l’extérieur des tubes
Annexe C : Caractéristiques des chicanes

Le pas B entre deux chicanes consécutives est Dc/5 <B< Dc (pour les petites calandre, TEMA
impose Bmin = 2 in). Les limites pratiques conseillées sont :

Fig C-1 : choix de pas de chicanes

Les Standards TEMA imposent :


 Un nombre de tirants entre 4 et 10, d’un diamètre de 3/8 ou 1/2 inch selon le diamètre
de calandre
Fig C-2 : choix de nombre de tirants

 Un jeu entre le diamètre de la chicane Dch et le diamètre intérieur de la calandre Dc.

Fig C-3 : choix du jeu

 Une épaisseur e minimum, qui varie de 1/8 à 3/4 inch, selon le diamètre de la calandre
Dc et le pas B entre chicanes.

Fig C-4: choix de l’épaisseur e


Les tubes pouvant fléchir, les chicanes transversales participent également à leur support. Les
Standards TEMA limitent les longueurs de tubes non supportées en fonction du diamètre, des
matériaux et des conditions de température.

Fig C-5 : les longueurs maximales Lmax non supportées

Il faut tenir compte que dans les ouvertures de la segmentation des chicanes, les tubes ne
peuvent être supportés que par une chicane sur deux, sur une longueur L = 2B.
Dans certains cas : débits de fluide important, appareils de grande taille, fortes vibrations, on
peut éventuellement être amenés à supprimer les tubes placés dans les ouvertures des chicanes
(NTIW : No Tube In Window).

Le jeu entre tube et chicane est également l'objet de spécifications TEMA. il dépend de la
longueur maximum sans support des tubes 𝑙𝑚.

Fig C-6 : le jeu entre les tubes et les chicanes

En pratique:
 Certaines chicanes en bout d’échangeur servent parfois uniquement de plaques
supports aux tubes. Elles sont mises en place dans le respect des mêmes impositions de
diamètre et d'épaisseur que pour des chicanes.

 On choisit rarement une épaisseur de chicane inferieure à 0,2 inch (environs 5 mm) car
la chicane deviendrait trop coupante et risquerait de sectionner les tubes, surtout dans le cas
de fortes vibrations.

 Il faut tenir compte de l’orientation des tubulures d’entrée et de sortie pour éviter la
création de zones mortes dans l’appareil.
Fig C-7 : Emplacement des chicanes

Fig C-8 : type des échangeurs selon TEMA


Annexe D : Dimensionnement des ballons

Fig D-1 : le choix de temps de rétention et le temps d`alarme en fonction du service du ballon

Temps de rétention Temps d`alarme


(min) (min)

Ballon d`alimentation d`une unité 10 5


Ballon séparateur alimentant
1 - une colonne 5 5
2 - un réservoir 5 2
a) avec une pompe a travers un 2 1
échangeur
b) sans pompe 10 3
3 - alimentation d`un four

Ballon accumulateur
1- reflux uniquement 3 2
2 - reflux plus produit 3 2

Fond de colonne
1 -alimentation d`une colonne
2 - alimentation d`une autre 5 2
colonne
Ballon d`aspiration d`un 3 entre alarme et
compresseur fermeture (HLL et
HLSD)
10entre ligne de
soudure du fond et
l`alarme HLL
Ballon de torche 20 à 30 mn à HLL

Fig D-2 : les valeurs de HLLL en fonction du diamètre et la pression

Diamètre (ft) ballon vertical ballon horizontal


< 300 psi > 300psi
<4 15 in 6in 9in
6 15in 6in 10in
8 15in 6in 11in
10 6in 6in 12in
12 6in 6in 13in
Fig D-3 : Ballon de séparation liquide-gaz vertical
Annexe E : Calcul économique

Fig E-1 : prix éthylène

Fig E-2 : méthode d’estimation des coûts d’investissement

Equipment Units for Size, C C C a b n


min max

Exchangers
2
U-tube shell and tube area, m 10 1000 28 000 54 1,2
2
Floating head shell and tube area, m 10 1000 32 000 70 1,2
2
Double pipe area, m 1 80 1 900 2 500 1
2
Thermosiphon reboiler area, m 10 500 30 400 122 1,1
2
U-tube Kettle reboiler area, m 10 500 29 000 400 0,9
2
Plate and frame area, m 1 500 1 600 210 0,95
Pressure vessels
Vertical, cs shell mass Kg 160 250 000 11 600 34 0,85
Horizontal, cs shell mass Kg 160 50 000 10 200 31 0,85
Vertical, 304 ss shell mass, kg 120 250 000 17 400 79 0,85
Horizontal, 304 ss shell mass, kg 120 50 000 12 800 73 0,85
Pumps and drivers
Single stage centrifugal flow, liters/s 0,2 126 8 000 240 0,9
Explosion proof motor power, kW 1 2 500 -1 100 2 100 0,6
Condensing steam turbine power, kW 100 20 000 -14 000 1 900 0,75
Tanks
floating roof capacity, m 100 10 000 113 000 3 250 0,65
cone roof capacity, m 10 4 000 5 800 1 600 0,7
Trays
Sieve trays diameter, m 0,5 5 130 440 1,8
Valve trays diameter, m 0,5 5 210 400 1,9
Bubble cap trays diameter, m 0,5 5 340 640 1,9
Fig E-3 : Facteurs modulaires Guthrie (1974)

Equipements Facteurs
Furnaces and direct-fired heaters. 2.19
Shell-and-tube heat exchangers 3.17
Double-pipe heat exchangers 1.80
Fin-tube air coolers 2.17
Vertical pressure vessels 4.16
Horizontal pressure vessels 3.05
Pumps and drivers 3.30
Gas compressors and drivers 2.15
Centrifuges 2.03
Horizontal conveyors 1.61
Bucket conveyors 1.74
Crushers 1.39
Mills 2.30
Crystallizers 2.06
Dryers 2.06
Evaporators 2.45
Filters 2.32
Flakers 2.05
Screens 1.73

Fig E-4 : Facteur de localisation (2003)