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Chapitre I
Méthodes de maintenance

 Définitions et concepts
 Les 5 niveaux de maintenance
 Les différentes méthodes de maintenance
 Techniques de surveillance en maintenance conditionnelle

Management de la maintenance par Y. MIR


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PARTIE I :
DÉFINITIONS ET CONCEPTS DE MAINTENANCE

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Les installations, les équipements tendent à se détériorent dans le temps :

• l’usure,
• la déformation due au fonctionnement
• l’action des agents corrosifs (agents chimiques, atmosphères, etc. ).

Ces détériorations peuvent provoquer :

 L'arrêt imprévu de fonctionnement,


 La diminution des capacités de production
 La non satisfaction des clients dans les délais prévus
 Le risque de perdre le marché
 La détérioration de la qualité des produits
 La détérioration des installations
 Le risque de sécurité du personnel …

L’entreprise doit adopter une stratégie de maintenance ayant pour objectif :

Le maintien du matériel dans un état assurant


la production voulue
au
coût optimal 3
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C’est quoi la maintenance ?

 Maintenir c’est réparer ou dépanner pour remettre en état les installations


dans les plus brefs délais au moindre coût.

 Maintenir les installations en marche ou assurer une sécurité de


fonctionnement, pour atteindre une disponibilité maximale mais rentable.

Définition (NF EN 13306 (octobre 2010))


« Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir
la fonction requise ».

Le terme maintenir  la notion de prévention sur un système en


fonctionnement
Le terme rétablir  la notion de correction consécutive à une
perte de fonction.
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Différence entre entretien et maintenance

• Le service entretien subit les défaillances des machines et des


installations de production.
• L’entretien est statique puisqu’il se limite aux réparations ou au
dépannage sans se poser de questions sur les causes des
défaillances.

Tandis que

• La maintenance maîtrise les défaillances en planifiant des actions


permettant de les prévenir.
• La fonction maintenance est dynamique puisqu’elle cherche à
remonter aux causes des défaillances et à améliorer le matériel
pour augmenter sa productivité et faciliter sa maintenabilité.

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La maintenance et la vie du matériel

 La maintenance commence dès la conception du matériel pour permettre de :


 faciliter les interventions de maintenance (maintenabilité),
 avoir une bonne fiabilité (aptitude à accomplir une fonction requise dans des
conditions données pendant un temps donné)
assurer la disponibilité du matériel (aptitude à être opérationnel).

 Le rôle de la maintenance lors du choix d’un nouveau matériel est de


conseiller les décideurs à prendre en compte les critères de maintenabilité, de
fiabilité, de disponibilité et de durabilité.

 La maintenance doit ensuite participer à l’installation et à la mise en route


du matériel pour acquérir une bonne connaissance du matériel et de son
programme de maintenance.

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La maintenance et la vie du matériel

 La maintenance pendant la durée de vie du matériel assure des actions de


surveillance, contrôle, inspection, réparation, maintenance systématique,
révisions, amélioration, …

Ces actions visent à :


assurer la disponibilité du matériel,
conserver la qualité de la production,
minimiser les dépenses de maintenance

 La maintenance en fin de vie du matériel détermine le moment économique


de cessation des actions de maintenance et de participer au choix de son
remplacement.

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Objectifs de la maintenance dans l’entreprise

1. Assurer la production prévue

Les programmes et les quantités à fabriquer sont étudiés conjointement par la


fabrication et la maintenance en conciliant au mieux les tendances du
producteur et les arrêts nécessaires à l'entretien.

2. Maintenir la qualité du produit fabriqué

La qualité dépend du fabricant et du mainteneur ;


• il faut fixer les responsabilités de chacun : erreur de conduite ou
déficience de la machine, matière première défectueuse ou mauvais
réglage du matériel, etc.
• Il est indispensable, de fixer le minimum nécessaire et de réunir les
moyens : état de la machine, qualité de la matière première, mode
opératoire, etc.
• Après toute intervention d'entretien sérieuse, la réception de la machine
sera faite par les deux responsables : entretien et fabrication.
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3. Respecter les délais prévus

II s'agit à la fois des délais de fabrication des produits et des délais des
interventions d'entretien.

Il faut que la maintenance :


a) Connaisse exactement l'état de chaque matériel et puisse garantir son
fonctionnement pendant les périodes prévues (sauf accident).

b) Prépare et ordonnance les travaux à entreprendre avec suffisamment de


précision pour s'engager sur leurs durées.

La fabrication respecte également les prévisions, s'abstient de toute


modification de dernière heure sans motif grave, accepte les visites et
expertises nécessaires demandées par la maintenance.

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4. Recherche des coûts optimums

Le service maintenance doit être capable d'établir des devis précis avant
exécution. Il doit être compétitif à qualité et délais identiques.

L'optimum recherché tiendra compte aussi des pertes de production dues à un


entretien défaillant.

Le coût global du produit fabriqué doit être optimum. Ce coût comprendra


les dépenses de fabrication, les dépenses de maintenance et les pertes ou
manques à gagner dus aux arrêts fortuits.

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PARTIE II :
LES 5 NIVEAUX DE MAINTENANCE
LES MÉTHODES DE MAINTENANCE

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I. Les 5 niveaux de maintenance

Les interventions de maintenance peuvent être classées par ordre


croissant de complexité en 5 niveaux (selon la norme X60-000) :

En règle générale, les qualifications des personnels et les coûts associés


s’accroissent avec le niveau de maintenance :

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Activités Actions
• actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur
des éléments facilement accessibles en toute sécurité à l’aide
d’équipements de soutien intégrés au bien.
Ronde,
N1 Petit entretien,
• effectué par l’utilisateur avec, le cas échéant, les
graissage,
équipements de soutien intégrés au bien et à l’aide des
instructions d’utilisation.

• actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des


équipements de soutien (intégrés au bien ou extérieurs),
d’utilisation ou de mise en œuvre simple. Echange
standard,
N2
• effectué par un personnel qualifié avec les procédures contrôle de bon
détaillées et les équipements de soutien définis dans les fonctionnement
instructions de maintenance.

• procédures complexes et/ou des équipements de soutien


Diagnostics,
portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre complexes.
petites
réparations,
N3 • effectué par un technicien qualifié, à l’aide de procédures
opérations
détaillées et des équipements de soutien prévus dans les
mineures,
instructions de maintenance.
préventives,
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Exemples
Activités
d’actions
• Procédures nécessitant la maîtrise d’une technique ou
technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements
Travaux de
de soutien spécialisés.
maintenance
N4
préventive et
• effectué par un technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de
corrective
toutes instructions de maintenance générales ou particulières.

• procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des


techniques ou technologies particulières, des processus et/ou
des équipements de soutien industriels. Rénovation,
reconstruction
N5
• ce type d’opérations de maintenance (rénovation, et réparations
reconstruction, etc.) est effectué par le constructeur ou par importantes
société spécialisée avec des équipements de soutien définis par
le constructeur

N1, N2 et N3  peuvent être réalisés par les utilisateurs  automaintenance

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Exemples de Maintenance de 1er niveau


• Echanges en toute sécurité d'éléments consommables tels que : fusibles, voyants
• Graissage

Exemples de Maintenance de 2ème niveau


• Contrôle du bon fonctionnement d'un four de traitements thermiques
• Remplacement d'une électrovanne sur un système de serrage de pièce

Exemples de Maintenance de 3ème niveau


• Remplacement d'une bobine défectueuse à la suite d'une surtension

Exemples de Maintenance de 4ème niveau


• Révision générale d'un compresseur

Exemples de Maintenance de 5ème niveau :


• Conception d'une machine neuve à partir d'une ancienne

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III. Les méthodes de maintenance

Maintenance corrective

1. Définition
Maintenance exécutée après détection d'une panne. Elle est destinée à
remettre un bien dans un état dans lequel il peut accomplir une fonction
requise et à éliminer les causes de la panne.

2. Types d’interventions
On distingue généralement trois types d’interventions :

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a. Le dépannage ou maintenance palliative


C’est une intervention immédiate et rapide visant une remise en état
provisoire du matériel. Elle est en général effectuée in situ et parfois sans
interruption de fonctionnement de l’appareil concerné

Peut être parfaitement justifiée pour des matériels secondaires,


sans incidence directe sur la production.

Elle peut devenir nécessaire par manque de temps dans le cas où


on ne peut pas arrêter la production ou par absence de pièces de
rechange.

Attention : faible sécurité puisque la défaillance peut survenir à


n’importe quel moment.

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b. La réparation ou maintenance curative

C’est une remise en état définitive du matériel, soit directement après une
défaillance, soit après un dépannage.

La réparation se caractérise par une sécurité élevée puisque le risque de


défaillance est fortement diminué par rapport au dépannage.

c. La maintenance corrective d'amélioration

La panne est utilisée comme un axe d’amélioration en tirant parti d’une


défaillance pour améliorer la technologie ou l’organisation. Elle ne se
limite pas à la remise en état du système mais implique en plus une
codification de ses caractéristiques afin d'éviter la répétition du problème
(éradication de la cause de défaillance).

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3. Caractéristiques de la maintenance corrective

C’est la maintenance de catastrophe ou la maintenance « pompier ».


Le personnel attend les défaillances. Sa charge de travail est très
irrégulière. Il risque d’être sollicité en plusieurs endroits et au même temps.

Les pièces de rechange sont requises à la demande, entraînant des


difficultés par définition du niveau de stock.

La préparation du travail est souvent peu approfondie :


- soit inexistante,
- soit envisagée après expertise des défaillance, si l’urgence de la remise en
route n’est pas très grande,
- soit préétablie par type de défaillance prévisible.

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4. Justification

• Elle s’applique aux défaillances soudaines (exemple rupture brusque d’une


pièce mécanique)

• Lorsque les coûts de défaillance et les contraintes de sécurité sont faibles.

• Lorsque le matériel est renouvelé fréquemment.

• Lorsque l’étude de l’évolution du taux de défaillance dans le temps ne fait


pas apparaître de justification pour la maintenance préventive.

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Maintenance préventive

Définition (NF X 60010)


« la maintenance préventive est effectuée selon des critères
prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu ».
Les interventions sont prévues, préparées et programmées avant la
date probable d’apparition d’une défaillance.

On distingue deux types de maintenance préventives :

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1. La maintenance systématique

a. Définition (NF EN 13306)


« C’est la maintenance préventive effectuée sans contrôle préalable de
l'état du bien conformément à un échéancier établi selon le temps, le
nombre de cycles de fonctionnement, le nombre de pièces produites ou
un nombre prédéterminé d'usages pour certains équipements (révisions
périodiques) ou organes sensibles (graissage, étalonnage, etc..). »

La maintenance systématique se traduit par l’exécution sur un équipement,


à dates planifiées, d’interventions dont l’importance peut s’échelonner
depuis le simple remplacement de quelques pièces jusqu'à la révision
générale.

Exemple de maintenance systématique d’une voiture :


vidange, changement de plaquettes de freins, de pneus, … en fonction du
nombre de kilomètres parcourus.

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Exemples de maintenance systématique en industrie :

• remise à niveau d’une ligne de production par arrêt annuel,


• révision générale d’un équipement,
• échange standard d’un sous-ensemble ou d’un composant sensible (filtre,
joint, durite, etc..),
• lubrification.

Les travaux revêtent alors un caractère systématique, ce qui suppose une


parfaite connaissance du comportement de l’équipement ; les usures ; les
modes de dégradations ; le temps moyen de bon fonctionnement entre
deux avaries (MTBF).

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Cas d’applications

La maintenance systématique peut être appliquée dans les cas suivants :

-Equipements soumis à la législation en vigueur (sécurité réglementée). Par


exemples : appareil de levage, extincteur (incendie), réservoir sous pression,
convoyeurs, ascenseurs, etc.

-Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves. Par


exemples : tous les matériels assurant le transport en commun des
personnes, avion, trains, etc.

-Equipements ayant un coût de défaillance élevé. Par exemples : éléments


d’une chaîne automatisée, systèmes fonctionnant en continu.

-Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent


anormalement élevées au cours de leur temps de service. Par exemples :
consommation excessive d’énergie, ralentissement, …

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c. Avantages de la maintenance systématique

• procurer à un équipement une sécurité de fonctionnement quasi absolue


en remplaçant suffisamment tôt les pièces ou organes victimes d’usure
ou de dégradation.

• Elle nécessite de bien connaître le comportement du matériel et


l’historique des pannes. On pourra alors déterminer la période optimale
T de cette maintenance préventive systématique.

• La facilité de gestion par GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par


Ordinateur) : le listing des interventions systématiques et la charge de
travail sont connus et planifiables à l’avance

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d. Inconvénients de la maintenance systématique

• Quel que soit le taux du systématique que l’on pratique, cela


n’élimine pas de façon certaine « l’avarie ». Le correctif résiduel
étant toujours difficile à évaluer, il conduit souvent à déterminer T
par empirisme, sans annuler complètement le risque de défaillance.

• La recherche de garantie de fonctionnement conduit à remplacer des


pièces dont l’usure est incomplète. C’est donc un procédé qui coûte
cher et que seule la nécessité d’une sécurité de haut niveau peut
justifier.

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• le taux de panne de beaucoup de machines n’est pas toujours


amélioré par le remplacement périodique de pièces usées. Parfois
même au contraire (10 à 15% des cas), la fiabilité des machines après
remontage se trouve réduite du fait d’erreurs humaines ou de
fragilité de jeunesse des nouveaux appareils installés.

En conclusion,
le remplacement systématique du matériel doit disparaître
progressivement
sauf pour du matériel peu coûteux (graissage, filtre, joints, petites
pièces, etc..) ou pour des équipements pour lesquels la sécurité des
biens et des personnes est mise en jeu
pour céder la place à des méthodes de maintenance conditionnelle.

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2. La maintenance conditionnelle

a. Définition (norme NF EN 13306)

C’est la « maintenance préventive subordonnée à un type d'événement


prédéterminé (autodiagnostic, information d'un capteur, mesure, etc.)
ou à l'analyse de l'évolution surveillée de paramètres significatifs de la
dégradation et de la baisse de performance d'une entité ».

Exemple : remplacer des plaquettes de frein d'une voiture quand le


voyant lumineux correspondant s'allume sur le tableau de bord.

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2. La maintenance conditionnelle

Pour pratiquer la maintenance conditionnelle, il est nécessaire que le


matériel s’y prête : il faut trouver une corrélation entre un paramètre
mesurable et l’état du matériel.

• Les mesures de jeux mécaniques


• La température
• La pression
• Le débit
• La fréquence de vibration ou le niveau de vibration
• Les teneurs en résidus d’usure des lubrifiants
Les mesures peuvent être :

• visuelles (examen de l’usure à l’aide d’une cote, observation d’un jeu


mécanique, d’une courroie détendue, etc..),
• réalisées à partir d’appareil de mesures (voltmètre, oscilloscope,
analyseur de spectre, comptage de particules, etc..),
• visualisables grâce à des capteurs préréglés (témoin de plaquette de frein
sur une voiture, témoin de température, etc..).
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FIGE - FSTM

On ne décide de travaux de remise en état (changement de pièces,


réparation, réglages) que si les paramètres contrôlés mettent en
évidence l’imminence d’une défaillance.

L’état du matériel ainsi déterminé est comparé à l’état de référence de bon


fonctionnement

Le niveau de performance initial, quelque soit le paramètre surveillé,


s’appelle « signature » : c’est la référence de bon fonctionnement pour
le point sensible surveillé.

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FIGE - FSTM

Niveau de performance Dégradation surveillée


Signature
Niveau de référence
Niveau initial

Délai prévisionnel
avant la défaillance
Seuil d’alarme Intervention
juste à temps
Seuil
d’admissibilité
Ip
Seuil de perte
de fonction
Temps
0
Origine du temps : T1 T2 T3 Tn IC
Equipement neuf ou
Remis en bon état Ic = Intervention Corrective
Ip = Intervention Préventive
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b. Avantages par rapport à la maintenance systématique

• utilisation des équipements au maximum de leurs possibilités,

• diminution des stocks de pièces de rechange,

• meilleure surveillance des équipements d'où corrections possibles des


anomalies qui peuvent générer des défaillances plus pénalisantes,

• amélioration de la sécurité par détection en temps voulu,


d'anomalies pouvant évoluer vers des accidents graves.

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FIGE - FSTM

Les différentes politiques de maintenance

MAINTENANCE
DU MATERIEL TRAVAUX NEUFS

DEFAILLANCE RENOVATION-RECONSTRUCTION

ATTENDUE ANTICIPEE

MAINTENANCE MAINTENANCE
CORRECTIVE PREVENTIVE

DEPANNAGE REPARATION MTBF


MTBF
CONNU
INCONNU

MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE MAINTENANCE


PALLIATIVE CURATIVE SYSTEMATIQUE CONDITIONNELLE DE RONDE

MAINTENANCE
D’AMELIORATION

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Maintenance Maintenance
Maintenance d’une corrective Préventive Maintenance
automobile. d’amélioration
Dépann. Répa. Systé. Cond.

Faire le plein d’essence. X


X
Vidanger tous les 1500km
Changer les plaquettes de X
frein au témoin d’usure
Echanger une roue crevée. X
Faire réparer cette roue X
crevée.
Changer la courroie de X
distribution à 100 000 km
Vérifier le niveau d’huile tous X
les mois.
Changer un pot X
d’échappement HS.
Installer alarme « Porte X
ouverte »
Faire rénover des 34
X
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amortisseurs.
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PARTIE III :
TECHNIQUES DE SURVEILLANCE
EN MAINTENANCE CONDITIONNELLE

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Au cours de la conception d’une installation, on définit des tolérances pour


certains paramètres. Une cote, un joint d’étanchéité, …  em < e < eM

La variation progressive d’un paramètre n’implique pas la défaillance d’un


organe. Mais lorsqu’un paramètre sort de la tolérance, le fonctionnement
peut être complètement perturbé.

Le paramètre suivi peut être :

- une mesure électrique (tension, intensité...)


- une mesure de température Thermographie infrarouge
- un pourcentage de particules dans l’huile Analyse d’huile
- un niveau de vibration Analyse vibratoire
- une mesure d’écoulement (pression, débit…)
- une mesure d’épaisseur

Des techniques de surveillances permettent de comparer l’état de


performances d’un équipement et de le comparer à la référence :
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FIGE - FSTM

I. Analyse vibratoire

Toutes les machines tournantes en fonctionnement produisent des


vibrations, images des efforts dynamiques engendrés par les pièces en
mouvement.

Ainsi, une machine neuve en excellent état de fonctionnement a un


profil particulier de vibrations. Mais dès que le phénomène d’usure, de
fatigue ou de vieillissement apparait le profil de ces vibrations change.
En observant l'évolution de ces vibrations, il est par conséquent possible
d'obtenir des informations très utiles sur l'état de la machine.

Spectre de référence

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FIGE - FSTM

L’analyse vibratoire est principalement utilisée pour le suivi des machines


tournantes et permet de diagnostiquer des défauts :

• d’équilibrage (balourd)

• d’alignement

• de roulement

• d’engrenage

• d’usure par frottement , …

Ces défauts se traduisent par une variation des efforts internes que subit la
machine, et donc à une modification de son comportement vibratoire.

Management de la maintenance par Y. MIR 38


FIGE - FSTM
I. Analyse spectrale (ou analyse en fréquence)

Dans l'analyse spectrale (ou en fréquence) on représente le signal en


fonction de la fréquence. Le spectre se présente sous forme d'un graphique
montrant l'amplitude de la vibration à chaque fréquence.

Dans un spectre, toutes les composantes du signal vibratoire sont


représentées sous forme de « Pics ».
 On peut suivre individuellement une variation d'amplitude d'un
défaut en développement.
 A condition de connaître les symptômes vibratoires associés à
chaque défaut susceptible d’affecter la machine.

Management de la maintenance par Y. MIR 39


FIGE - FSTM

Exemples de défauts

Roulement
Les vibrations générées par un roulement neuf et en bon état sont faibles et
ressemblent à un bruit aléatoire. Lorsqu’un défaut commence à se développer,
les vibrations produites par le roulement changent.

Un défaut d'écaillage dû à la fatigue des roulements donne naissance à des


vibrations qui le « caractérisent » (en fréquence).

Défaut d’écaillage

Management de la maintenance par Y. MIR 40


FIGE - FSTM

Il a pour image vibratoire un peigne de raies dont le pas correspond à la


fréquence du défaut Fbille.
A chaque composante de ce peigne, sont associées plusieurs paires de
bandes latérales espacées de la fréquence de rotation de la cage F.

Fréquence F de la cage

Management de la maintenance par Y. MIR 41


FIGE - FSTM

Défaut de balourd.

Quel que soit le soin apporté à la construction des machines, il n'est pas
possible de faire coïncider l'axe de rotation avec le centre de gravité de chaque
tranche élémentaire du rotor.

De cette nonconcentricité, résulte l'application de forces centrifuges


proportionnelle à la vitesse de rotation (F= Mrω2) qui déforment le rotor : le rotor
présente un balourd.

Ce balourd provient généralement de défauts d'usinage, d'assemblage et de


montage, ou sont la conséquence :

• d'une altération mécanique : perte d'ailette, érosion ou encrassement,


• d'une altération thermique : déformation suite à des dilatations différentes des
matériaux constituant le rotor ...
Management de la maintenance par Y. MIR 42
FIGE - FSTM

Le balourd va induire, dans un plan radial, une vibration dont le spectre a la


même fréquence que la rotation fr du rotor.

Ceci est la caractéristique spécifique d’une machine mal équilibrée, on


constate une pointe élevée en amplitude à la fréquence de rotation.

Rad

Ax

Management de la maintenance par Y. MIR 43


FIGE - FSTM

Défaut d’alignement
Un désalignement signifie que les 2 axes machine ne tournent pas autour du
même axe (non colinéaires) : désalignement angulaire ou radial.

Désalignement angulaire Désalignement radial

Ecart de concentricité (désalignement radial) domine  mesure élevée de vibration


en direction radiale.

Ecart de parallélisme (désalignement angulaire) domine  mesure élevée de


vibration dans la direction axiale.

Management de la maintenance par Y. MIR 44


FIGE - FSTM

• Image vibratoire d’un défaut d’alignement radial

Pour le désalignement radial  vibration dans la direction radiale de composante


d’ordre 2 de la fréquence de rotation avec une amplitude supérieure à la
composante d’ordre 1.

Le même phénomène est observé dans la direction axiale.

Fr 2Fr 3Fr Hz

Management de la maintenance par Y. MIR 45


FIGE - FSTM

I.3. c Exemples de résultats de spectres de vibrations

Comparaison du spectre de surveillance d’un équipement et celui de


référence.
On constate une augmentation importante de l’amplitude indiquant un
défaut. Le composant présentant le défaut est identifié par sa fréquence
caractéristique.

Management de la maintenance par Y. MIR 46


FIGE - FSTM Les tableaux et spectres
représentent un ensemble
moteur-multiplicateur-
compresseur.

A partir des 4914 t/mn 3276 t/mn


caractéristiques de la
machine, et des fréquences
1480 t/mn
auxquelles apparaissent les
anomalies, il est donc
possible de détecter
l'origine d'un défaut et d'en
suivre l'évolution.

25=1480/60 82=4914/60

54.6=3276/60

Un pic d'amplitude
importante à 2075Hz
correspondant à la
fréquence d'engrènement
roue/pignon du
multiplicateur et
significatif d'une
anomalie probable.
Management de la maintenance par Y. MIR 47
FIGE - FSTM

II. L’analyse d’huile


II.1 Principe
L’huile de lubrification revêt une importance primordiale dans le
fonctionnement de tous les systèmes mécaniques. Elle permet de :

• Réduire l’usure des pièces mécaniques : l’huile va permettre de réduire


le frottement des composants dans leurs mouvements les uns par rapport
aux autres.
• Protéger les composants : l’huile, de par sa nature physique va créer une
couche protectrice sur les surfaces des pièces en contact.
• Refroidir : de par ses propriétés calorifiques, l’huile va permettre de
disperser la chaleur créée par les frottements des pièces mécaniques
entres-elles.
• Nettoyer : l’huile circule dans un circuit et traverse des filtres. Elle va par
conséquent entraîner les particules résiduelles et jouer un rôle de
nettoyant des volumes dans lesquelles sont disposés les composants
mécaniques.

Management de la maintenance par Y. MIR 48


FIGE - FSTM

La qualité de l’huile est déterminée par les principales caractéristiques suivantes


(parmi d’autres):

-la viscosité cinématique, qui caractérise la résistance à l’écoulement de l’huile,


(en Stokes)

- la masse volumique (en kg/m3).

- le point éclair, qui correspond à la température minimale à laquelle le fluide


émet suffisamment de vapeur pour que celles-ci deviennent inflammables.

- le point d’écoulement, qui correspond à la température à partir de laquelle le


fluide s’écoule.
L’analyse d’huile permet :
• de déterminer si elle est dégradée, donc ayant perdu ses qualités
lubrifiantes ci-dessus,
• ou encore elle est contaminée, par exemple, par des particules d’usure ou
par d’autres éléments indésirables.

Management de la maintenance par Y. MIR 49


FIGE - FSTM

II. 2 Paramètres influençant la qualité de l'huile

La qualité de l'huile peut être altérée et devenir inapte à accomplir ses


fonctions.

Deux facteurs en sont responsables :

• La dégradation : oxydation de l'huile sous l’effet de la température et de


l’oxygène, elle est favorisée par la présence de catalyseurs : Fe ,Cu

Management de la maintenance par Y. MIR 50


FIGE - FSTM
• La contamination. Elle est produite par :
 les débris d’usure d’organes de la machine qui favorisent l’usure par
abrasion des mécanismes lubrifiés
 par un autre fluide (eau de refroidissement, carburant…) qui conduit
à la formation d’émulsion et altération des caractéristiques physico
chimiques (viscosité, masse volumique, indice d’acidité…)

La comparaison de la qualité d'une huile neuve et de l'huile usagée permet


ainsi de renseigner sur son état.

II.3 Le diagnostic d’huile


Afin de pouvoir dresser un diagnostic le plus précis possible sur une charge
d'huile,
il convient de suivre régulièrement les évolutions des caractéristiques de
l'huile et de comparer les résultats obtenus à chaque analyse d'une fois sur
l'autre, et ceci par rapport aux caractéristiques de l'huile neuve.

Evolution brutale des caractéristiques ou si l'on atteint des valeurs trop


éloignées des valeurs initiales, il conviendra d'intervenir, soit au niveau du
matériel, soit en changeant la charge d'huile.

Management de la maintenance par Y. MIR 51


FIGE - FSTM
Exemples d’analyse d’huile

Mesure de la teneur en fer


Exemple de boite de vitesse de voiture. Contact des pignons entre eux 
production de la limaille de fer (matière provenant des roues dentées) qui va
se mélanger à l’huile.
Prélever/analyser régulièrement des échantillons d’huile pour déterminer sa
teneur en fer, permet de repérer des écarts par rapport à l’usure normale des
pignons, et agir en conséquence.

Management de la maintenance par Y. MIR 52


FIGE - FSTM
Comptage de particules
vérifie la propreté du fluide en quantifiant et en catégorisant la présence
de particules dans l’huile, en fonction de leur dimension.

Evolution de l’usure d’une pompe

Cette analyse informe sur le vieillissement de la charge d'huile et le degré


de pollution tant liquide que solide qu'elle contient.
Une analyse du fluide en cours d'utilisation aurait permis d'éviter l'avarie.

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FIGE - FSTM

III. La thermographie infrarouge

La thermographie infrarouge est basée sur le principe de la mesure du


rayonnement électromagnétique.
Chaque corps émet son propre rayonnement qui dépend directement de sa
température et de sa nature.
Ce rayonnement est mesuré dans un domaine de longueur d'ondes compris
entre 3-12µm. A ces longueurs d'ondes, l'œil humain est absolument
insensible.

Appliquée à la maintenance, un défaut sur un équipement entraîne


généralement une différence de température :

• Détection des points chauds dans les équipements électriques (conducteurs


sous dimensionnés, etc..) ou mécaniques (dégradation d’un palier).
• Détection des fuites thermiques dans les fours, canalisations etc.…

Son principal avantage : rapide et sans contact

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Le défaut estFIGE - FSTM
détecté si :
• il entraîne une variation de T°
• cette variation de T° est visible à la surface de l'objet
• on a un accès optique à la surface de cet objet

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FIGE - FSTM

En mécanique, la thermographie peut détecter de nombreux


problèmes sur des organes mécaniques : paliers de moteurs ou de
réducteurs, problèmes d'alignement, etc

Autres : des problèmes de réfractaires sur des fours,


des problèmes de fuites ou de bouchage sur des
canalisations, des vannes, etc.

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