FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCION EN UNA COMPAÑÍA DE

MANUFACTURA

SUBGRUPO NUMERO 16

INTEGRANTES:
Hernández Hernández Zuleny Johana – Código: 1721982702
Díaz González Andrés Julián – Código:
Pineda Deossa Laurent cristina – Código: 1811981905
Menco Olivares Jorge Ernesto – Código: 1811981664
Arrunátegui Ortiz Laura maría – Código: 1521021271

TUTOR:
Dr. Leonardo Ruiz Miranda

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

CAMPUS VIRTUAL

2020

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TABLA DE CONTENIDO

OBJETIVOS GENERAL……………………………………………………………………1
OBJETIVOS ESPECIFICOS…………………………..........................................................1

CONCEPTO DE BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE Y MEDIDAS DE

DESEMPEÑO QUE SE UTILIZAN PARA SU EVALUACIÓN………………………….2

CASO DE ESTUDIO……………………..………………………………………………...3
CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO………………...…………………………………. 4
NUMERO TEORICO DE ESTACIONES…………………………………..……………..5
DIAGRAMA DE PROCEDENCIA………………………………………………………..6
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………..……….7

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1. OBJETIVO GENERAL
Identificar las herramientas necesarias para realizar una labor conjunta, es decir la relación
existente entre los operarios y la línea de procesamiento, para garantizar una mecánica de
producción fluida, continua y eficiente. Para así evitar el tiempo de ocio, tiempos muertos y
similares. Las industrias deben cada día se verán obligadas a estar en línea con las
tecnologías de punta teniendo en cuenta las falencias económicas, sociales etc. y así
reinvertirse constantemente para cumplir con las metas trazadas con estándares de calidad
que puedan permitir mantenerse en el tiempo y en el mercado.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Mejorar eficazmente los tiempos de manufactura.
 Diseñar estrategias para reducción de tiempos de manufacturas.
 Evaluar estudios de tiempo en las líneas de producción.
 Estandarizar las líneas de producción.
 Equilibrar tiempos y cargas en las líneas de producción.

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2. CONCEPTO DE BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE Y MEDIDAS DE

DESEMPEÑO QUE SE UTILIZAN PARA SU EVALUACIÓN.

El balanceo de línea de ensamble es una herramienta muy importante para el control de la

producción, dado que una línea de fabricación equilibrada permite la optimización de
variables que afectan la productividad de un proceso tales como: inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
El Balanceo de Líneas de ensamble es una técnica que consiste en agrupar tareas entre las
estaciones de trabajo, de modo que cada una tenga en el caso ideal, la misma cantidad de
labor, no obstante, a esto, busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al
mismo tiempo que se cumple con la producción requerida de la línea.
El Balanceo de Líneas no es una actividad que se realice una sola vez cuando se diseña una
nueva planta o línea de ensamble.
Conforme cambia el diseño de los bienes y servicios, las empresas deben volver a
balancear la línea de ensamble ya que esto requiere del rediseño del puesto y capacitar otra
vez a los trabajadores, así también adquirir equipo nuevo o modificar el antiguo, e incluso
puede ser necesaria una nueva configuración de la disposición.
Es necesario conocer tres tipos de información fundamental para que se pueda llevar a cabo
un buen Balanceo de Líneas de Ensamble, las cuales son:

1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una.

2. Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la que deben
ejecutarse.

3. La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de ensamble.

Para el buen desarrollo del Balanceo de Líneas de Ensamble, se debe tener en cuenta los
siguientes conceptos, ya que son de suma importancia:

 Elemento de trabajo: Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse entre dos
o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los mismos.

 Operación: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de

trabajo.
 Puesto o estación de trabajo: Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se
ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación).

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 Tiempo de ciclo: Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada estación

de trabajo.

 Demora de balance: Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de

una división desigual de los puestos de trabajo.

Para obtener un buen Balanceo de Línea de Ensamble, se debe realizar la siguiente

ecuación:

 Número de operadores para la línea:

Tiempo estandar de la pieza∗Indice de produccion

NO=
Eficiencia planeada

 Número de operadores por operación:

(TEop ) Tiempo estandar de laoperación∗Indice de produccion

NO=
Eficiencia planeada

 Eficiencia de línea:

Sumatoria de minutos estandar por operación

E=
Minutos estandar asignados∗Numero de operadores

 Tiempo de ciclo:

Tiempo de producción por dia

C=
Produccion por dia

 Número de estaciones mínimas teóricas:

Suma de tiemposde las tareas

NT =
Eficiencia planeada

 Retraso de balance:

Sumade tiempos inactivos

E= ∗100
Numero de estaciones∗El tiempo de ciclo

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3. CASO DE ESTUDIO SKYNET ELECTRONICS

La compañía Skynet Electronics es una compañía que se dedica a la fabricación y

comercialización de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una planificación
de su proceso de manufactura, la compañía desea realizar un estudio asociado al balanceo
de su línea de ensamble con miras al Cumplimiento de las proyecciones de demanda para el
próximo año. Para dicho periodo, los directivos de la compañía estiman una demanda
asociada al producto TX-1 de 200.000 Unidades de Producto, además de requerir un Stock
de Seguridad de 50.000 unidades de producto al finalizar dicho periodo. Por otra parte, la
compañía contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de planeación de 150.000
unidades de producto.
Para la operación del siguiente año, la compañía ha estimado que dispondrá de 310 días
hábiles. Adicionalmente, por políticas de la gerencia, se definió que se trabajará 3 turno de
8 horas cada uno.
Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades manuales, por lo que la
capacidad varía de acuerdo con la mano de obra. Al inicio del horizonte de planeación, el
número de operarios en cada una de las estaciones de trabajo es de 12 (1 en cada Estación).
La línea de ensamble de la compañía está compuesta por 12 operaciones. Los tiempos de
Elaboración para cada una de las actividades y sus predecesores se presentan a
continuación:

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TABLA 1 (Tabla de tarea)

DATOS
Actividade Tiempo Predecesore
#
s (Min) s
1 A 10 -
2 B 14 -
3 C 26 A
4 D 20 A
5 E 26 B,D
6 F 22 B,D
7 G 8 F
8 H 20 C,L
9 I 10 E,G
1
0 J 10 H,I
1
1 K 20 F
1
2 L 4 B,D
TOTAL
  MIN 190  
Si los tiempos productivos que se
requieren en todas las estaciones de trabajo fueran iguales no existirían tiempos muertos, y
la línea estaría equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los
tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

En conclusión, podemos decir que el objetivo fundamental del Balanceo de Líneas de

Ensamble es igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso, y establecer
una línea de producción balanceada la cual requiere de la completa consecución de datos,
aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.

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PRODUCCION NETA:

Demanda 200.000 unidades

Inventario Inicial 150.000 unidades (-)
Inventario Final 50.000 unidades (+)
Total unidades por producir 100.000 unidades

4. CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO

 Tiempo estimado que dispondrá la compañía = 310 días hábiles.

 Se trabajarán 3 turnos de 8 horas cada uno.
 Las operaciones en la línea son manuales.
 El número de operarios en cada estación es de 12 (1 en cada estación).

Turnos por jornada 3

Horas por turno 8
Trabajadores por turno 12

Total horas por jornada= (Turnos por jornada * horas por turno) * # trabajadores
Total horas por jornada = ( 3 * 8 ) *12
TOTAL HORAS POR JONADA = 288 HORAS

Total minutos por jornada = total horas por jornada *60

Total minutos por jornada = 288 horas *60 minutos
TOTAL MINUTOS POR JORNADA = 17.280 MINUTOS

Calculamos el tiempo máximo que demora el producto en cada estación:

Unidades requeridas por día = Total unidades a producir = 100.000 = 322,58

Número de días productivos 310

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Tiempo de ciclo= Tiempo de producción disponible por día = 17.280 = 53,57 min.
Unidades requeridas por día 322,58

5. NUMERO TEORICO DE ESTACIONES DE TRABAJO

Número teórico estaciones de trabajo= ∑ Tiempos de las actividades
Tiempo de ciclo

Secuencia Tiempo de procesamiento

A 10
B 14
C 26
D 20
E 26
F 22
G 8
H 20
I 10
J 10
K 20
L 4
Tiempo Total 190

N T = 190 = 3,546
53.57
Número teórico de estaciones =4

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LISTA DE PRECEDENCIAS

Secuencia Tiempo de procesamiento Predecesores

A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B, D
F 22 B, D
G 8 F
H 20 C, L
I 10 E, G
J 10 H, I
K 20 F
L 4 B, D

En la tabla podemos observar como todas las secuencias dependen directamente de la

secuencia A.

LISTA DE MAYOR A MENOR NÚMERO DE PREDECESORES.

Secuencia Tiempo de procesamiento

A 10
D 20
B 14
F 22
C 26
G 8
H 20
I 10
L 4
E 26
K 20
J 10
Tiempo Total 190

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EFICIENCIA Y RETRASO DEL BALANCEO.

Estación Secuencia Tiempo de Tiempo de la Tiempo Porcentaje de

procesamiento estación muerto ociosidad
Estación A 10 44 min 10 min 18,51%
uno D 20
B 14
Estación F 22 48 min 6 min 11,11%
dos C 26
Estación G 8 52 min 2 min 3,7%
tres H 20
K 20
L 4
Estación E 26 46 min 8 min 14,81%
cuatro I 10
J 10

Eficiencia =Tiempo total de las tareas = 190 = 0,8796

Número real de estaciones x tiempo de ciclo 4 x 54

EFICIENCIA = 87.96%

6. DIAGRAMA DE PROCEDENCIA:

D
20 11

A
10

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B E
14 26

F G I
22 8 10

C
26 K
20

H J
20 10

L
4

7. BIBLIOGRAFIA

 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/balanceo-de-linea//
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 https://admonapuntes.files.wordpress.com/2013/06/balanceo-de-lc3adnea-de-
produccic3b3n.pdf

 https://www.monografias.com/docs/Balanceo-de-lineas-en-un-proceso-de-

P3UVZFZMZ

 https://www.leanroots.com/wordpress/2017/10/07/balanceo-de-lineas-line-
balancing/

 Garzón, A. J. (2010). Aplicación de la programación dinámica para resolver el

problema simple de balanceo de una línea de ensamble. Scientia et technica, 3(46).

 Orozco, D. L. P., García, Á. M. N., & Grisales, R. A. R. (2016). Aplicación de

técnicas de balanceo de línea para equilibrar las cargas de trabajo en el área de
almacenaje de una bodega de almacenamiento. Scientia et technica, 21(3).

 Chimborazo Rocha, G. F., & Rios Rios, H. A. (2017). Balance de líneas en

procesos productivos (Bachelor's thesis, LATACUNGA/UTC/2017).

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