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I- LES VOIRIES
La voirie est à la fois le squelette et l'appareil circulatoire qui joue un rôle important dans le
développement de la structure spatiale de la ville.
Les voiries et les cheminements doivent être conçus de manière à :
• Diminuer le trafic automobile.
• Diminuer les nuisances ; les dangers.
• Organiser le stationnement.
• Faciliter le repérage.
I.1- LE CLASSEMENT DES VOIRIES
a- Selon Le trafic
Le trafic est défini par (05) classes dont les valeurs limites correspondent au trafic équivalent cumulé,
c.-à-d. au nombre cumulé de passages de charge d’un essieu de référence pendant la période pour laquelle
la chaussée est dimensionnée.
L’essieu de référence est celui de 13 tonne ;
Au-delà de la classe T1, on rentre dans la catégorie des trafics lourds très importants, classe T0.
Le trafic équivalent correspond au nombre de poids lourds (charge utile>3.5t) journalier. Il s’agit du trafic
poids lourds à l’année de mise en service ; voir tableau ci-dessous.
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c- Selon La typologie
Les routes sont dans la majorité des pays classées en trois catégories :
Les routes principales : elles permettent de relier des pôles importants entre eux. Ces axes
présentent en général des trafics assez importants
Les routes secondaires : elles permettent de relier les routes principales entre elles, les routes
principales et le reste du pays ainsi que les pôles de moyenne importance.
Les routes de desserte locale : qui ont un rôle de liaison entre les villages ou avec les routes de
catégorie supérieure.
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c- La couche de forme
Elle est rattachée aux terrassements dont elle constitue la partie supérieure, elle n’est mise en place que
lorsque le sol support présente des caractéristiques médiocres
d- La sous-couche
Elle est utilisée comme écran entre les matériaux mis en œuvre dans les terrassements et ceux de la couche
de fondation, elle peut être drainante ou anti-contaminant ou les deux à la fois.
e- Couche de fondation :
Elle peut-être réalisée soit par un matériau naturel « Grave naturelle » soit par un matériau concassé «
Grave concassé » ou un grave bitumineux pour la couche de fondation GBF
d- La couche de base
C'est la couche située en dessous de la couche de roulement, reposant sur la couche de fondation.
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Elle subit plus les contraintes verticales que la couche de fondation et des efforts de cisaillement d'autant
plus importants que la couche de surface est mince. Si la couche de base possède une rigidité élevée,
comme dans le cas des couches stabilisées, il se produit un effet de dalle et des contraintes de traction se
développent à sa base,
Cette couche présente un certain nombre d'exigences.
e- la couche de liaison
C’est une couche intermédiaire entre deux couche bitumineuse/ bitumineuse ou deux couche bitumineuse/
agrégats
On distingue deux types de couche de liaison
La couche d'imprégnation : entre couche bitumineuse/ agrégats
C’est pour lier les matériaux de surface de la couche de base avant d’appliquer la couche de roulement pour
éviter la fissuration de celle-ci OU même éviter le bitume de la couche de roulement de se pénétrer dans la
couche de base.
Elle empêche aussi l’infiltration de l’eau dans le corps de la chaussée par endroits fissurés de la couche de
roulement afin d'assurer la durabilité.
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f- La couche de roulement
C'est la couche supérieure de la structure routière sur laquelle s'exercent directement les agressions
conjuguées du climat et du trafic. Elle est en contact direct avec les roues des véhicules. C'est donc la
couche la plus sollicitée, elle doit résister à la fois aux intempéries et à l'usure produite par le frottement des
pneus.
La couche de roulement doit avoir une bonne l'adhérence, un bon uni, permettre un bon drainage,
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Exemple :
Tamis (mm) Refus (g) Refus cumulés(g) Refus cumulés (%) Tamisât cumulés (%)
5 0
2,5 161
1,25 136
0,63 177
0,315 304
0,16 152
0,08 54
fond 7,5
On demande :
1- compléter le tableau ?
2- dessiner la courbe granulométrique ?
3- quelle est la classe granulaire de ce sol ?
Solution
1- le tableau
2- la courbe granulométrique
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3- le fuseau se majoré entre d=0≤ F≤D= 6,3mm, donc : le sol est un Sable
B- La propreté des Agrégats
La propreté désigne :
d'une part, la teneur en fines argileuses ou autres particules adhérentes à la surface des grains
d'autre part, les impuretés susceptibles de nuire à la qualité du matériaux comme : le charbon, les
particules de bois, les feuilles mortes, les fragments de racine.
B.1- L’EQUIVALENT de SABLE
Définition et But de l’essai.
Permet de mettre en évidence la proportion relative de poussière fine nuisible ou d'éléments argileux dans
les sols ou agrégats fins.
Principe :
L’essai est effectué sur 120g du matériau, on lave l’échantillon et on laisse reposer le tour pendant 20 mn,
et on mesure les éléments suivant :
On déduit l’équivalant de sable : ES = h2/h1*100
ES : Equivalent de sable
h1 : Hauteur sable propre + éléments fines.
h2 : Hauteur sable propre seulement.
la hauteur h2 est mesurée visuellement ou à l’aide du piston
en détermine: ESV visuel ; / ESP piston
Appareillages utilisés :
Balance technique.
éprouvette en plexiglas avec deux traits supérieur et inférieur.
Entonnoir pour l’introduction du sable.
bonbonne de 5l pour la solution lavant avec son bouchon et siphon et tube souple de 1.5m.
tube laveur métallique plongeant.
machine agitatrice.
règle métallique pour mesure.
piston taré a masse coulissante de 1kg pour la mesure de ES.
Balance Chrono
Agitatrice
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Mode opératoire :
1- Remplissage de la solution lavant jusqu’au premier trait
.
2- Pesée de 120g de sable sec et Mettre Le sable au
l’éprouvette à l’aide d’un entonnoir (repos de 10mn).
3- Eprouvette secouée (60 cycles en 30 secondes) a l’aide
de l’agitatrice
4- Lavage du sable avec la solution lavant jusqu’au trait
supérieur
5- Nettoyer le sable et remplir l’éprouvette jusqu’à 2eme
trait.
6- Imbibition du sable pendant 20 minutes dans la
solution lavant
7- mesure de la hauteur de sable h2 et de la hauteur h1
Exemple :
Soit le tableau qui donne les résultats de h1 ; h2 des déférentes essais d’équivalent de sable suivant :
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Exemple
Soit l’échantillon de poids Mo=8000 gr
Si on suppose que le poids de cette échantillon après la passation au l’appareil de los Angeles et le tamis
1.6mm ( lavage par l’eau) est : 6000 gr
- Quel est le coefficient LA ?
D- Essai Micro-Deval:
D.1- Principe de l’essai :
L’essai Micro-Deval (MDE) permet de déterminer la résistance à l’usure d’un échantillon de granulat.
sont soumis à un cycle d’usure, en présence d’eau, par contact avec des billes d’acier à l’intérieur d’un
cylindre en rotation.
Le coefficient Micro-Deval obtenu est le pourcentage de l’échantillon initial passant au tamis de 1.6 mm
après usure.
Plus le pourcentage d’usure est bas, plus l’échantillon est résistant à l’usure.
45% est la limite entre les sols durs et les sols friables.
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Wl : Limite de liquidité
W : teneur en eau correspond au 25 coups (voir le graphe)
N : nombre moyen des coups pour l’essai
Donc :
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Application :
Déterminer de la limite de liquidité et de la limite de plasticité d'un sol et l’indice de plasticité.
On donne :
Limite de liquidité :
Limite de plasticité :
N° essai 01 02 03 04
W% 16,80 17,1 17, 3 17,8
Solution
1- Limite de liquidité
- Le diagramme W% en fonction du nombre de coups
W%
50
41
40
30
20
10
0 10 20 25 30 40
N° coups
0.121
𝑁 0.121 (12 + 20 + 26 + 28 + 31)/5
𝑊𝐿 = 𝑊 ( ) = 41 ( ) = 40,67%
25 25
2- Limite de plasticité
∑𝑛1 𝑊𝑖 (17.8 + 17.3 + 17.1 + 16.8)
𝑊𝑃 = ( )= = 17.25%
𝑁𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 4
3- L’indice de plasticité
𝐼𝑃 = 𝑊𝐿 − 𝑊𝑃 = 40.67 − 17.25 = 23.42%
f- L’indice de concassage
L’indice de concassage permet de déterminer la proportion de gravillons entièrement concassés par rapport
à une quantité totale de gravillons.
lorsque l'on procède au concassage, si on parle d'un matériaux de faible grosseur ( tout venant d'oued en
général) les petits graviers contenus dans le TVO peuvent ne pas être fractionnés- il vont passer
directement entre les mâchoires du concasseur et se retrouver au tamis avec leur forme initiale (
arrondi) l'essai consiste à prélever une certaine quantité de gravillons et de compter manuellement le
nombre de graviers restés intacts et le comparer au nombre total de graillons dans la quantité prélevée
Mc
𝐼𝑐 = × 100 ; 𝑒𝑡 𝑀𝑐: 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑢 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑎𝑠𝑠é ; 𝑒𝑡 𝑀𝑡: 𝑝𝑜𝑖𝑑𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑢 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Mt
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g- ESSAIS PROCTOR
L’essai Proctor permet de définir les caractéristiques de compactage d’un sol
On a deux types d’essai : Proctor normal, Proctor modifie.
g.1- Principe
Humidifier un sol à plusieurs teneurs en eau et le compacter selon un procédé et une énergie conventionnels
Pour chaque teneur en eau on détermine la masse volumique sèche du sol et on établit la courbe des
variations de cette masse en fonction de Weau (La courbe doit comporter un minimum de 5 points)
g.2- APPAREILLAGE
Un moule Proctor
Un moule CBR
Une dame Proctor (dame de Proctor modifie,
dame de normal)
Une règle a arasé.
g.3- CHOIX DE L’ÉNERGIE
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6 fois 4 coups dans chaque quadrant + le 8 fois 6 coups à la périphérie du moule + un coup
25° coup au centre au centre sauf au 8° cycle
Après compactage retirer la rehausse et araser l’excédent
Peser le moule avec le matériau
Réitérer 5 fois le même mode opératoire en ajoutant à chaque fois 2% d’eau au matériau.
Pour chaque éprouvette compactée il faut calculer :
La teneur en eau
La masse de sol sec contenu dans le moule
La masse volumique de sol sec en tenant compte du volume réel du moule utilisé
Collecter les résultats pour tracer une courbe sur lequel il est reporté la teneur en eau en abscisses et la
densité sèche correspondante en ordonnées.
Application
Les résultats d’un essai de compactage Proctor modifié du remblai sont présentés dans le tableau suivant :
1- Tracer la courbe de compactage de ce matériau ?
2- Estimer la masse volumique sèche maximale (ρd max) et la teneur en eau optimale 𝑊%(𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚𝑎𝑙)
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h- Coefficient d’aplatissement
h.1- DEFINITION
La forme d'un granulat est définie par trois grandeurs géométriques :
La longueur L,
L'épaisseur E,
La grosseur G, dimension de la maille carrée minimale du tamis qui laisse passer le granulat.
Le coefficient d'aplatissement A d'un ensemble de granulats est le
𝐺
pourcentage pondéral des éléments qui vérifient la relation: 𝐸 > 1,58
h.2- OBJECTIF
L'élaboration des bétons de ciment, ainsi que la réalisation des corps de
chaussées, nécessitent de n'utiliser que des granulats ayant une forme plats.
En effet, ceux-ci ne permettent pas de réaliser un béton très compact, et, par ailleurs, en technique routière,
ils ne peuvent être utilisés car ils conduisent à des couches de roulement trop glissantes.
La détermination du coefficient d'aplatissement est l'un des tests permettant de caractériser la forme plus ou
moins massive des granulats.
h.3- PROCEDURE
Le CA s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant successivement, et pour le
même échantillon de granulats :
Une série de tamis normalisés à mailles carrées :
une série de tamis à fentes de largeurs normalisées
une série de tamis à fentes de largeurs normalisées
h.4- EXPRESSION DE CA
Pour un classe granulaire di/Di donnée, on peut définir un coefficient d’aplatissement partiel :
𝑚𝑖
𝐴𝑖 = × 100
𝑅𝑖
avec Ri = masse de chaque classe granulaire di/Di,
mi = masse passant à travers le tamis à fente d’écartement E,
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles déterminées sur
𝑀
chaque classe granulaire : 𝐴 = 𝑀2 × 100
1
Application
Les analyses granulométriques d’un échantillon de granulat ont donné les résultats au tableau au-dessous .
On demande de :
Déterminer la série de tamis à fentes parallèles à utiliser puis calculer le coefficient d’aplatissement global.
Classe granulaire d/D Fente (écartement) Refus en (g) par tamis passant (g) par tamis à
(mm) D/2 à mailles carrées pentes parallèles
80/120 60 0,25 0,1
63/80 40 0,75 0,5
50/63 31,5 1 0,66
40/50 25 1,5 0,134
31,5/40 20 1,66 1,25
25/31,5 16 2 1,56
20/25 12,5 6 5
16/20 10 8 6,2
12,5/16 8 10 7
10/12,5 6,3 12 6,6
8/10 5 15 11,13
6,3/8 4 14 10
5/6,3 3,15 17 13,25
4/5 2,5 22 17,3
3,15/4 2 19 15,2
2,5/3,15 1,6 14 9,3
2/2,5 1,25 7 5
1,6/2 1 2 1,1
1,25/1,6 0,8 2 0,9
1/1,25 0,625 1 0,4
<1 0,5 0,5 0,1
somme 156,66 112,68
112,68
𝐶𝐴 = ≅ 72%
156,66
1.5- CARACTERISTIQUES DES MATERIAUX POUR LE CORPS DE CHAUSSEES
Les matériaux de chaussée sont constitués d’un mélange de granulats et d’un liant, hydraulique ou
hydrocarboné à l’exception de la GNT.
Ces produits de caractéristiques notablement différentes selon le liant utilisé rentrent dans la constitution
des chaussées souples, rigides ou semi-rigides, mixtes ou inverses.
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Les études de formulation visent à optimiser les performances mesurées par des essais normalisés.
Les objectifs de compactage en laboratoire sont corrélés à l’expérience du chantier (essai Proctor pour les
graves hydrauliques,
Les matériaux de chaussée peuvent être classés en 4 grandes familles :
les graves non traitée (GNT)
les matériaux traités aux liants hydrauliques (MTLH)
les matériaux traités aux liants hydrocarbonés (MTB)
les bétons de ciment (BC)
Ces matériaux ont en commun les points suivants :
les caractéristiques des granulats utilisés répondent à des critères (dureté, forme, propreté…)
en adéquation avec la position dans la structure d’assise et les sollicitions dues au trafic,
les liants utilisés doivent satisfaire les normes en vigueur (à défaut avoir fait l’objet d’un avis
technique),
leur formulation doit respecter une méthodologie d’étude, normalisée,
l’étude de leurs performances mécaniques permet leur classification suivant les critères définis par
la norme de leur famille.
a- Prescriptions relatives aux matériaux
a.1- Granulats pour corps de chaussée
Leurs caractéristiques doivent répondre aux spécifications du tableau ci-après :
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Le fuseau granulométrique : On distingue deux types de BB, les BB 0/10 et les BB 0/14 dont les gammes
d'épaisseur d'application sont respectivement égales à 5 à 7 cm et 6 à 8 cm.
Les fuseaux de spécifications sont donnés dans le tableau suivant :
- Les mesures des épaisseurs de la couche mise en œuvre ont effectuée sur les carottes ayant servi au
contrôle de compactage.
a.4- Bitume
Dans les voiries urbain nous utilisons le bitume pour la couche de roulement seul, c.à.d. les matériaux des
autre couche se sont des matériaux non bitumineux
bitume utilisées dans la fabrication des bétons bitumeux
Les classes dc bitume utilisées dans la fabrication des bétons bitumeux destinés à la construction de la
Couche dc roulement sont : 80/100, 60/70, 40/50.
- Le teneur en bitume utilisé varié entre 5% à 6%
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Liants pour couche d'imprégnation (Bitumes fluidifiés) (cut-back 0/1 ou 10/15 chauffé de 60°C
à 70°C) dont le dosage doit varier entre 0,7 et 1,2 Kg/m2.
Liants pour couche d'accrochage des matériaux bitumineux : émulsion cationique à 65% de
bitume dont le dosage en bitume résiduel doit être, au minimum de 300 g/m2 sur un support neuf et
600 g/m2 sur un support ancien et poreau.
b- Prescriptions d’exécution
b.1- la densité sec réel δsec
La couche de fondation et la couche de base doivent être compactées de manière à obtenir un optimum
Proctor modifié OPM en fonction de la destination de l’ouvrage.
Couche de fondation : 95% de l’OPM
Couche de base : 98% de l’OPM
b.2- Dévers de la forme
Le dévers de la forme ne sera nulle part inférieur à 2,5 %.
b.3- couches de liaisons
Le liant doit être mis en place par répondeurs munis de dispositifs pour :
- Le contrôle de la température du liant, notamment au voisinage du ou des diffuseurs
- Le contrôle de la régularité et de l’uniformité du répandage
- Le contrôle de la vitesse de déplacement du véhicule.
Il sera admis une tolérance au plus de dix pour cent 10 % sur le dosage prescrit pour le liant, la température
de réchauffage à ne pas dépasser 80°C.
La vérification de dosage de liant de la couche d’’imprégnation appuis a un matelas d’un épaisseur de 0.25
cm jusqu’au a une épaisseur de 0.50 cm et une surface de (50x50) cm2 ou (50x100) cm2, le poids de cette
matelas en général est négligeable.
En cas d’émulsion de liant ce matelas se pose au niveau de la surface doit être revêtue après l’arrivée de la
répondeuse au-dessous de matelas, on va pesant cette dernière pour déterminé le dosage de liant
_ 2-1=le poids net de liant
(1) : avant (2) : après
b.4- Bétons bitumineux
1- Les bétons bitumineux seront répandue à une température variante comme suivants :
125° C≤T≤ 145° C pour un bitume 80/100 ;
130° C≤T≤ 150° C pour un bitume 60/70 ;
135° C ≤T≤ 160° C pour un bitume 40/50 ;
2- La densité varié entre 2.20 t/m3 au 2.35 t/ m3
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Densité réel se mesurée par le gamma densimètre ou Ds= Poids carotte/ Vcarotte
Densité absolue se mesurée à partir des proportions de la formule.
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