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Master génie des matériaux et technologies des céramiques

et ciments

L’industrie du ciment et de la
céramique

Réaliser par : Encadré par :

- Jouarane Imane - Pr.T.Guedira

Années universitaires : 2018/2019


Table des matières

I.Introduction ..................................................................................................................................................... 7
II.L’industrie cimentière..................................................................................................................................... 8
II.1Définition du ciment ................................................................................................................................. 8
II.2LafargeHolcim ........................................................................................................................................... 9
II.2.1Les processus de fabrication ........................................................................................................... 10
II.2.1.1Les matières premières ............................................................................................................ 10
II.2.1.2L’extraction des matières premières ........................................................................................ 11
II.2.1.3La pré homogénéisation ........................................................................................................... 11
II.2.1.4Le broyage et stockage des matières première ....................................................................... 11
II.2.1.5Production du clinker ............................................................................................................... 13
II.2.1.6Broyage du ciment (broyage cuit) ............................................................................................ 15
II.2.1.7Le conditionnement et le transport ......................................................................................... 15
II.3Groupe Italcementi................................................................................................................................. 16
II.3.1Les processus de fabrication ........................................................................................................... 16
II.3.1.1$L’extraction ............................................................................................................................. 16
II.3.1.2Préparation de la matière crue ................................................................................................ 16
II.3.1.3La cuisson ................................................................................................................................. 16
II.3.1.4Le broyage ................................................................................................................................ 16
II.3.1.5Stockage et expédition ............................................................................................................. 16
II.3.1.6La salle de contrôle ................................................................................................................... 17
II.4Ciment Québec ....................................................................................................................................... 17
II.4.1Les processus de fabrication ........................................................................................................... 17
II.4.1.1Carrière (A-B-C)......................................................................................................................... 17
II.4.1.2Concasseurs(D-E) ...................................................................................................................... 17
II.4.1.3Préhomogénéisation-Homogénéisation(F-G) .......................................................................... 18
II.4.1.4Broyeur à rouleau (H) ............................................................................................................... 18
II.4.1.5Dépoussiérage (K-P-V) .............................................................................................................. 19
II.4.1.6Homogénéisation ..................................................................................................................... 19
II.4.1.7Préchauffage (R-DD) ................................................................................................................. 20
II.4.1.8Écofournaise ............................................................................................................................. 20
II.4.1.9Centre de valorisation des matières résiduelles ...................................................................... 20
II.4.1.10Four (S) ................................................................................................................................... 21
II.4.1.11Refroidisseur de clinker (T)..................................................................................................... 22
II.4.1.12Broyeur à boulets (Y) .............................................................................................................. 22
II.4.1.13Silos à ciment et transport ..................................................................................................... 23
II.4.1.14Échantillonneur en continu d’émissions atmosphériques (N-W) .......................................... 23
III.L’industrie des carreaux céramique ............................................................................................................ 25
III.1CERAMIR –REMCHI ................................................................................................................................ 25
III.1.1Les processus de fabrication .......................................................................................................... 25
III.1.1.1Entreposage des matières premières...................................................................................... 25
III.1.1.2La préparation des produits semi finis .................................................................................... 26
III.1.1.3La chaine de production des faïences ..................................................................................... 37
III.2Super Cérame ........................................................................................................................................ 46
III.2.1Les processus de fabrication .......................................................................................................... 46
III.2.1.1Préparation du biscuit ............................................................................................................. 46
III.2.1.2Broyage humide de la matière première ................................................................................ 47
III.2.1.3Atomisation ............................................................................................................................. 48
III.2.1.4Presse ...................................................................................................................................... 49
III.2.1.5Séchage.................................................................................................................................... 50
III.2.1.6Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE) ........................................................... 51
III.2.1.7Cuisson..................................................................................................................................... 53
III.2.1.8Triage et Emballage ................................................................................................................. 54
III.2.1.9L’emballage.............................................................................................................................. 56
III.2.1.10Stockage ................................................................................................................................ 56
III.2.1.11Le contrôle de qualité............................................................................................................ 57
III.3SARL.STB Temacine ............................................................................................................................... 58
III.3.1Fabrication des céramiques............................................................................................................ 59
III.3.1.1Matière première .................................................................................................................... 59
III.3.1.2La préparation de la masse ..................................................................................................... 62
III.3.1.3Le pressage .............................................................................................................................. 63
III.3.1.4L’émaillage ............................................................................................................................... 63
III.3.1.5La cuisson ................................................................................................................................ 64
III.3.1.6La décoration ........................................................................................................................... 65
III.3.1.7Le triage ................................................................................................................................... 65
III.3.1.8Le laboratoire de recherche .................................................................................................... 65
IV.L’industrie des céramiques sanitaire........................................................................................................... 67
IV.1Jacob Delafon ........................................................................................................................................ 67
IV.1.1Le processus de production ........................................................................................................... 67
IV.1.1.1Atelier modelage : ................................................................................................................... 67
IV.1.1.2La préparation de la pâte ........................................................................................................ 68
IV.1.1.3Atelier de coulage ................................................................................................................... 68
IV.1.1.4Raffermissement ..................................................................................................................... 68
IV.1.1.5Le séchage ............................................................................................................................... 69
IV.1.1.6L’émaillage .............................................................................................................................. 69
IV.1.1.7La Cuisson ................................................................................................................................ 69
IV.1.1.8Le triage ................................................................................................................................... 70
IV.2S.B.S PORCHER ...................................................................................................................................... 71
IV.2.1Les processus de fabrication .......................................................................................................... 71
IV.2.1.1Atelier de préparation des pâtes et émaux (PPE) ................................................................... 72
IV.2.1.2Laboratoire .............................................................................................................................. 75
IV.2.1.3Modelage ................................................................................................................................ 78
IV.2.1.4Coulage .................................................................................................................................... 78
IV.2.1.5Emaillage ................................................................................................................................. 82
IV.2.1.6Cuisson .................................................................................................................................... 84
IV.2.1.7Classement – Conditionnement et Magasin produit fini ........................................................ 88
Liste des figures
Figure 1 : La consommation énergétique moyenne d’une usine de ciment durant les différents stades du
processus de productions ................................................................................................................................. 11
Figure 2 : Les processus de fabrication de ciment. .......................................................................................... 13
Figure 3 : Tas en constitution Figure 4 : Tas en consommation .................................................. 14
Figure 5 : Broyeur vertical à galets ................................................................................................................. 15
Figure 6 : Broyeur à galets vertical. ................................................................................................................ 16
Figure 7 : Etape de production de clinker........................................................................................................ 17
Figure 8 : La carrière et le concassage de la matière première dans Ciment Québec...................................... 20
Figure 9 : Préparation de la matière première. ................................................................................................ 21
Figure 10 : L’étape de broyage ........................................................................................................................ 21
Figure 11 : Système de dépoussiérage du clinker............................................................................................ 22
Figure 12 : Cuisson et refroidissement ............................................................................................................ 22
Figure 13 : Le contrôle de la qualité du produit .............................................................................................. 25
Figure 14 : Entreposage et expédition du ciment ............................................................................................ 25
Figure 15 : Les processus de fabrication dans CERAMIR –REMCHI ........................................................... 28
Figure 16 : Stockage des matières premières .................................................................................................. 29
Figure 17 : Atelier de préparation de barbotine et granulat ............................................................................. 30
Figure 18 : Le doseur linéaire .......................................................................................................................... 31
Figure 19 : Les moulins à tambours ................................................................................................................ 32
Figure 20 : Stockage et le tamisage de barbotine ............................................................................................ 33
Figure 21 : Un schéma descriptif de l’atomiseur ............................................................................................. 34
Figure 22 : le schéma d’atelier de préparation des frittes et émaux ................................................................ 35
Figure 23 : Les deux types de fritte ................................................................................................................. 36
Figure 24 : Le processus de fusion des frittes ................................................................................................. 36
Figure 25 : Les moulins à tambour pour la préparation de l’émail et l’engobe ............................................... 38
Figure 26 : Atelier de préparation des pâtes sérigraphies ................................................................................ 38
Figure 27 : Un tamis sérigraphie ..................................................................................................................... 40
Figure 28 : Pressage de granulat ...................................................................................................................... 41
Figure 29 : Four à rouleau pour cuisson biscuit FRB ...................................................................................... 42
Figure 30 : Stockage de biscuit........................................................................................................................ 44
Figure 31 : L’alimentation des deux chaines d’émaillages ............................................................................. 45
Figure 32 : Stockage de biscuit émaillé dans des box ..................................................................................... 46
Figure 33 : Le déchargement des box et cuisson des carreaux émaillés.......................................................... 47
Figure 34 : Stockage des produits finis avant le triage .................................................................................... 47
Figure 35 : Triage & Emballage des produits finis.......................................................................................... 48
Figure 36 : Stockage des Produits finis ........................................................................................................... 48
Figure 37 : Carrière de stockage Figure 38 : Pont bascule ..................................................... 50
Figure 39 : BROYEUR DISCONTINUE Figure 40 : BROYEUR CONTINUE ................................... 51
Figure 41 : ATOMISEUR ............................................................................................................................... 52
Figure 42 : PRESSE ........................................................................................................................................ 53
Figure 43 : SECHOIR ..................................................................................................................................... 53
Figure 44 : LES BRULEURS.......................................................................................................................... 54
Figure 45 : ENGOBE CRISTALIN BLANC Figure 46 : ARROSAGE .................................... 55
Figure 47 : ENGOBE Figure 48 : KERAJET ....................................................................... 55
Figure 49 : LES CARREAUX EMAILLES CHARGES DANS DES WAGONS A ROULEAU ................. 56
Figure 50 : FOUR ............................................................................................................................................ 57
Figure 51 : LA MACHINE CALIBREUSE (PHOTOCELLULES) .............................................................. 59
Figure 52 : EMBALLAGE ............................................................................................................................. 59
Figure 53 : Les processus de fabrication dans SARL.STB Temacine ............................................................. 62
Figure 54 : Le pourcentage des éléments les plus abondants de la croute terrestre......................................... 63
Figure 55 : La préparation de la masse ............................................................................................................ 66
Figure 56 : Le pressage.................................................................................................................................... 66
Figure 57 : L’émaillage ................................................................................................................................... 67
Figure 58 : La cuisson ..................................................................................................................................... 67
Figure 59 : La décoration ................................................................................................................................ 68
Figure 60 : Une tournette d’émaillage ............................................................................................................. 72
Figure 61 : Le grand four................................................................................................................................. 73
Figure 62 : Procédé de préparation des pièces céramiques ............................................................................. 74
Figure 63 : Processus de fabrication de la pâte grès fin .................................................................................. 75
Figure 64 : Processus de fabrication de la pâte gros grès ................................................................................ 76
Figure 65 : Processus de préparation de l'émail .............................................................................................. 77
Figure 66 : Appareil de mesure de la dilatation thermique Figure 67 : Etuve ......................................... 79
Figure 68 : Pycnomètre Figure 69 : Viscosimètre .................................................................................. 79
Figure 70 : Gallencamp ................................................................................................................................... 79
Figure 71 : Copaford ....................................................................................................................................... 80
Figure 72 : chantier de coulage manuel ........................................................................................................... 82
Figure 73 : chantier de coulage semi-automatique .......................................................................................... 82
Figure 74 : Procédé de coulage en barbotine ................................................................................................... 83
Figure 75 : évolution de la température en fonction du temps des séchoirs grès fin ....................................... 84
Figure 76 : évolution de la température en fonction du temps des séchoirs gros grès .................................... 85
Figure 77 : schéma simplifié de la chaîne d'émaillage .................................................................................... 86
Figure 78 : Carrousel d'émaillage .................................................................................................................... 87
Figure 79 : technique du trempage .................................................................................................................. 87
Figure 80 : le Four tunnel ................................................................................................................................ 89
Figure 81 : les zones du four tunnel ................................................................................................................ 90
Figure 82 : le four intermittent 1 Figure 83 : le four intermittent 2 ............................................. 90
Figure 84 : Processus de classement................................................................................................................ 92
Figure 85 : Conditionnement des lavabos et colonnes en filet ........................................................................ 96
Figure 86 : conditionnement en caisse de carton ............................................................................................. 97
Figure 87 : Conditionnement en bois .............................................................................................................. 97
I. Introduction

Le secteur des matériaux de construction revêt une importance notable dans l’industrie nationale par
les liens qu’il entretient avec le reste des activités économiques, et plus particulièrement avec celles
du bâtiment, du tourisme et des travaux d’infrastructure.

Le développement de l’industrie cimentière est fortement lié au développement économique du pays


et à la mise à niveau des secteurs de la construction et du logement.

Le ciment d'aujourd'hui est un produit très élaboré, aboutissement de technologies très avancées.

La cimenterie de jadis a fait place, de nos jours, à des usines de plus en plus automatisées. En parti-
culier, la préhomogénéisation du cru permet de reconstituer en quelque sorte une carrière idéale, gage
de fabrication d'un produit toujours plus constant. Une salle de contrôle centralisée perçoit la vie
entière de la cimenterie. Tous les paramètres de fabrication sont enserrés dans des limites étroites et
des organes de régulation viennent déclencher, si nécessaire, des séquences correctives.

Parallèlement, les laboratoires de l'industrie cimentière disposent de moyens de recherche toujours


accrus et d'instruments de contrôle toujours plus perfectionnés qui garantissent la régularité dans le
temps de la qualité du ciment.

Avec une capacité de production annuelle de 100 millions de m2, l’industrie céramique marocaine se
place parmi les 21 premiers producteurs mondiaux. Selon le président de l’APIC, Mohssen Lazrak
(photo), la production de ce secteur répond largement à la demande locale et réalise un chiffre d’af-
faires qui dépasse 3,5 milliards de dirhams.

La céramique est le premier « art du feu » à apparaître, avant le travail du verre et du métal, à la fin
de la préhistoire, au Néolithique. La céramique est non seulement un marqueur culturel dans la plu-
part des sociétés mais aussi le matériau le plus abondant que l’Homme ait créé. Utilitaire ou expres-
sion artistique, elle reflète les changements des modes de vie et témoigne des progrès techniques
(maîtrise des quatre éléments naturels : la terre, l’eau, le feu et l’air). Elle restitue les coutumes, les
habitudes alimentaires et les pratiques cultuelles d’un peuple à une époque donnée.

7
II. L’industrie cimentière

L’un des plus grands secteurs industries au Maroc, l’industrie du ciment est énergivore avec 50 à 60%
des couts de production liés à l’énergie. La consommation énergétique moyenne de l’industrie du
ciment se situe entre 100 à 200 KWh par tonne de ciment produit.

Figure 1 : La consommation énergétique moyenne d’une usine de ciment durant les différents
stades du processus de productions

II.1 Définition du ciment

Le terme « ciment » est issu du latin qui signifie mortier, liant des maçonneries. Ce sont étymologique
a toutefois été restreint aux seuls liants dits hydrauliques. Le ciment est désormais défini comme étant
un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement moulue qui gâchée avec de l’eau,
forme une pate qui fait prise et durcit en réaction au processus d’hydratation et qui après durcissement
conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.

8
II.2 LafargeHolcim
LafargeHolcim Maroc est né de la fusion en 2016 de Lafarge Ciments et Holcim Maroc, donnant
naissance au leader national des matériaux de construction. Cette fusion est la plus importante opéra-
tion financière réalisée par la Bourse des valeurs de Casablanca, soit un montant de 9,1 Md Dh.

Depuis 1928, l’entreprise participe à la modernisation du secteur de la construction et à l’essor éco-


nomique du pays, avec pour ambition d’être le partenaire de référence du développement national, et
un acteur majeur du rayonnement du Maroc à l’échelle régionale.

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui nécessite une maitrise des outils et techniques
de production et qui exige un contrôle de qualité à chaque étape de la fabrication afin d’obtenir un
produit de bonne qualité qui puisse satisfaire aux exigences des clients et des parties prenantes, no-
tamment en ce qui concerne le respect de l’environnement.

Le processus de fabrication du ciment se décompose en 6 étapes essentielles à savoir :

▪ L’extraction des matières premières

▪ La pré homogénéisation

▪ Le broyage cru et le stockage des matières

▪ La production du clinker

▪ Le broyage du ciment

▪ Le conditionnement et le transport

9
II.2.1 Les processus de fabrication

Figure 2 : Les processus de fabrication de ciment.


II.2.1.1 Les matières premières
Les matières premières qui entrent dans la composition du ciment sont principalement le calcaire et
l’argile dans des proportions moyennes respectives de 80% et 20%. Le calcaire est composé
principalement de deux oxydes : CaO et CO2. L’argile est constituée de diverses matières contenant
surtout trois oxydes : la silice, l’alumine et l’oxyde de fer.

L’usine de Meknès est spécialisée dans la fabrication des trois catégories de ciments, à savoir : CPJ35,
CPJ45 et CPJ55, qui se différencient selon des pourcentages précis des ajouts au clinker.

Les matières d’ajout sont :

▪ Le gypse qui permet de régulariser le temps de prise du ciment.

▪ Le calcaire ajout qui diminue la résistance du ciment.

▪ Le schiste : le gisement de schiste se situe à 20 Km du Sud-ouest de la ville Fès.

▪ Les matières de correction ajoutées à la matière crue, à savoir le sable et les minerais de fer.
Leur cout est élevé car elles sont fournies par des fournisseurs étrangers.

▪ La pouzzolane : une matière volcanique, et spécialement utilisée pour la fabrication de tous


les types du ciment commercialisés sauf pour le CPJ35.

10
II.2.1.2 L’extraction des matières premières
Cette étape consiste à prélever de la matières premières nécessaires à la fabrication du ciment à savoir
le calcaire et l’argile. L’extraction se fait sur des fronts de 8 à 15 mètres par abattage et dynamitage.
Les roches extraites sont ensuite transférées par des dumpers à l’atelier de concassage disposant de
deux machines à concassage HAZEMAG et FCB afin de réduire les blocs de pierre en fragments de
faible dimension. Les roches concassées sont ensuite acheminées à l’aide de bandes transporteuses
vers le hall de pré homogénéisation.

La matière première est échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts
nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).

II.2.1.3 La pré homogénéisation


Pour obtenir un mélange homogène, la matière première est acheminée vers un hall de stockage ou
celle-ci est disposée en couches horizontales superposées à l’aide d’un manège tournant de façon à
obtenir un tas de 18000 tonnes qu’on appelle tas en constitution.

La consommation du tas se fait à l’aide d’une Herse qui assure à l’aide d’un mouvement de va et
vient l’écoulement du tas sur une chaine de grattage.

Figure 3 : Tas en constitution Figure 4 : Tas en consommation


II.2.1.4 Le broyage et stockage des matières première
Les matières doivent être broyées afin d’obtenir une farine qui pourra être chimiquement plus réactive
au cours de la cuisson dans le four.

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Figure 5 : Broyeur vertical à galets
L’opération de broyage du cru dosé est assurée par un broyeur vertical à 3 galets avec un débit moyen
de 175 t/h.

Après écrasement de la matière entre la piste rotative et les galets, un flux de gaz chaud provenant du
four assure le séchage et le transport pneumatique de la matière. La fonction du séchage est nécessaire
car le broyage ne peut s’effectuer que dans la mesure où la matière ne s’agglomère pas sous l’effet
conjugué de son humidité et du compactage produit par les outils de broyage. Le séchage permet ainsi
de réduire l’humidité de la farine à moins de 1%.

Un séparateur intégré à la machine permet de régler la finesse du produit final : les grosses particules
retombent sur le plateau de broyage tandis que celles qui sont fines sont entrainées par le flux de gaz
vers des séparateurs afin de faire une séparation solide/gaz. La farine récupérée par les filtres est
acheminée grâce à des élévateurs vers deux silos d’homogénéisation qui assurent à la fois le stockage
et l’homogénéisation qui assurent à la fois le stockage et l’homogénéisation de la farine crue avant
son entrée au four.

12
Figure 6 : Broyeur à galets vertical.
II.2.1.5 Production du clinker
A. Séchage et préchauffage

La farine crue est transportée jusqu’au haut d’une tour appelée « Tour échangeur voie sèche » où elle
est préchauffée avant d’entrer dans le four rotatif vertical. A cette étape, la farine crue avance du haut
vers le bas de la tour et se mélange avec les gaz chauds du four circulant dans le sens inverse. Ce
procédé permet de préchauffer la farine crue jusqu’à une température de près 800°C au pied de la tour
et de provoquer la première transformation (décarbonatation partielle de 75%) de ses principaux
composants chimiques (carbonates, silicates, aluminates, etc.).

13
Figure 7 : Etape de production de clinker
B. Clinkérisation

La farine crue est, par la suite, introduite dans un four rotatif pour entamer le processus de
clinkérisation. La clinkérisation consiste en la combinaison des principaux composants de la farine
crue (carbonates, silicates, aluminates, etc.) sous l’effet de la chaleur du gaz du four à une température
de 1450°C, pour former des minéraux artificiels qui confèrent au clinker ses propriétés hydrauliques.
Les proportions de ces minéraux doivent rester dans des limites définies afin d’assurer une bonne
qualité du clinker.

Le four rotatif constitue la pièce maitresse d’une cimenterie. C’est un cylindre en acier reposant sur
des stations de roulement, gami intérieurement par des produits réfractaires et animé d’un mouvement
de rotation. L’avancement de la matière à l’intérieur du four est assuré par la rotation et la pente du
four.

L’énergie thermique nécessaire pour assurer la cuisson de la farine crue dans le four, est produite par
la combustion du coke de pétrole qui est introduit dans un four par :

▪ Une tuyère spéciale située en aval du four (dans le cas d’un four sans précalcinateur)

▪ La tuyère et un précalcinateur situé à un niveau bas de la tour de préchauffage (dans le cas


d’un four avec précalcination)

En plus du coke de pétrole, des combustibles alternatifs peuvent être utilisés notamment les pneus
déchiquetés, et les grignons d’olive, en vue de réduire les couts de l’énergie thermique en minimisant
l’usage des combustibles d’origine fossile.

14
C. Refroidissement

A la sortie du four, le clinker est introduit dans un refroidisseur à ballonnets ou à grilles où il est
refroidi brusquement jusqu’à une température de 80°C – 120°C. cette opération permet de récupérer
la chaleur du clinker pour la réutiliser dans la combustion et aussi de faciliter sa manutention
jusqu’aux silos de stockage. Elle permet également de fixer les molécules de C3S pour ne pas revenir
à leur état initial (CaCo +SiO2).

II.2.1.6 Broyage du ciment (broyage cuit)


A sa sortie du four, le clinker refroidi est ensuite additionné à une faible quantité de Gypse et d’autres
matières d’ajout dans des proportions variables. Le dosage de ces matières se fait à travers un système
de dosage automatique. Ces matières d’ajouts confèrent au ciment des propriétés particulières telles
que : une perméabilité réduite, une meilleur résistant aux sulfates et aux milieux naturels agressifs,
une qualité de finition supérieure. Des constituants de substitution, comme les cendres volantes,
peuvent entrer dans sa composition.

La dernière étape importante du processus de production consiste à introduire au niveau d’un broyeur
horizontal à boulets le clinker présenté sous forme de granulés, et les matières d’ajout pour subir des
efforts mécaniques du broyage et produire ainsi le ciment dont la finesse évolue de 2800 à 4000
cm2/g. cette opération est déterminante pour la qualité du ciment car le degré de finesse obtenu
influence, de manière prépondérante, les caractéristiques de ce liant.

II.2.1.7 Le conditionnement et le transport


Le ciment produit est stocké dans des silos (l’usine de Meknès dispose de 7 silos) pou alimenter par
la suite les ateliers d’ensachage pour les livraisons en sacs, ou les dispositifs de chargement et
livraisons en vrac. Pour les livraisons en sacs, le chargement des camions se fait manuellement ou
par des chargeurs automatiques répandant aux normes environnementales et aux normes de sécurité.
Puisque le marché des matériaux de construction est un marché de proximité, leur transport se fait
sur des distances restreintes.

Les couts de transport du ciment par voie terrestre peuvent être significatifs ce qui rend son
acheminement sur de longues distances non justifié pour certains pays. Au Maroc, les couts de
transport étant relativement bas, les cimentiers transportent régulièrement du ciment sur de très
longues distances, et sont prêts à le livrer sur l’ensemble du territoire marocain quelle que soit la zone
où se trouve leur site de production. [1]

15
II.3 Groupe Italcementi
Présent dans 19 pays, Italcementi Group compte parmi les plus grands producteurs mondiaux de ci-
ment. Il occupe en effet le second rang dans l’Union Européenne, et la première position dans le
bassin méditerranéen.
Créé en 1864, Italcementi s’est développé en intégrant d’autres sociétés cimentières, devenant ainsi
le premier fabricant de ciments en Italie.
En 1992, le Groupe Italcementi a complété son programme d’internationalisation par l’acquisition de
la société.
Ciments Français, déjà largement implantée dans de nombreux pays, devenant ainsi un acteur majeur
de la production de ciment dans le monde (5ièmegroupe mondial du secteur).
En 1997, Italcementi a poursuivi son intégration vers l’aval, par l’acquisition du leader italien du
Béton Prêt à l’Emploi (BPE).
Depuis 1998, le Groupe Italcementi poursuit sa stratégie d’internationalisation, par l’ouverture de
nouveaux sites, notamment en Inde ou aux Etats-Unis.
II.3.1 Les processus de fabrication
II.3.1.1 $L’extraction
Les matières premières, principalement le calcaire et l’argile, sont extraites d’une carrière à ciel ou-
verte. Elles sont transportées vers un atelier de concassage.
II.3.1.2 Préparation de la matière crue
Une « farine crue » est obtenue par un broyeur à boulets.
II.3.1.3 La cuisson
Parfaitement homogénéisé, le « cru » est introduit dans un long four rotatif (50 à 90 m), pour être cuit
à 1450°C. Sous l’effet de la chaleur se produit un processus de « décarbonatation » puis de « clinké-
risation », qui donne naissance à une roche artificielle : le « clinker ». Comme toutes les « industries
de flamme », le four fonctionne en continu, hormis une interruption annuelle de quelques semaines,
destinée à l’entretien (le fameux « grand entretien »).
II.3.1.4 Le broyage
Pour obtenir le ciment, le « clinker » doit être broyé très finement. Lors de cette opération, on procède
à certains ajouts (gypse, calcaire, « laitier » ...) qui permettent d’obtenir différentes qualités de ciment.

II.3.1.5 Stockage et expédition


Chez les Ciments Calcia, 65% de la production est distribuée en vrac depuis des silos de stockage, et
35% en sac, par l’intermédiaire d’une ligne automatique d’ensachage.
II.3.1.6 La salle de contrôle
Les opérateurs de la salle de contrôle, assistés des rondiers (opérateurs de terrain), conduisent la pro-
duction de l’usine à l’aide de leurs écrans de contrôle. Ainsi, le processus cimentier des Ciments
16
Calcia bénéficie d’équipements automatisés de haute technologie, pilotés à distance par informatique.
[2]

II.4 Ciment Québec


II.4.1 Les processus de fabrication

Figure 8 : La carrière et le concassage de la matière première dans Ciment Québec


La pierre est d’abord réduite à une grosseur de 125 mm puis de 65 mm pour ensuite être emmagasi-
née.

II.4.1.1 Carrière (A-B-C)


Le calcaire et les autres matières premières utiles à la fabrication du ciment sont extraits. Chez CQI,
la carrière principale est adjacente à la cimenterie et fournit plus de 90% des matières premières
utilisées. Le transport de matières sur de grandes distances est alors évité, ce qui réduit les émissions
de gaz à effet de serre liées au transport.

Une caractérisation régulière de la carrière à chacun des niveaux d’exploitation permet de toujours
avoir une vision claire de la composition chimique de la matière pour ainsi optimiser l’opération
d’extraction du calcaire, laquelle est réalisée par forage et dynamitage sur base quotidienne.

II.4.1.2 Concasseurs(D-E)
La pierre calcaire est réduite en passant successivement dans des concasseurs primaires et secon-
daires.

17
Figure 9 : Préparation de la matière première.
II.4.1.3 Préhomogénéisation-Homogénéisation(F-G)
Grâce à un analyseur en continu utilisant la technologie de pointe de génération de neutrons, une
technique beaucoup plus sécuritaire que les traditionnelles sources d’isotopes nucléaires générale-
ment utilisés dans les analyseurs en continu traditionnels, la pierre est chimiquement analysée en
continu en temps réel, ce qui permet d’effectuer le dosage précis de pierres à haute et faible teneur en
carbonate de calcium requis par les standards.

Ce mélange est par la suite amélioré à l’aide du gratteur de reprise, un gigantesque système de râteaux,
permettant de prélever les matières et d’en faire un assemblage très homogène. D’autres prélèvements
pour analyse en laboratoire sont effectués à cette étape.

Figure 10 : L’étape de broyage


Les matières premières sont ensuite séchées, réduites en poudre et homogénéisées.

II.4.1.4 Broyeur à rouleau (H)


L’assemblage de pierre et d’autres composantes est pulvérisé au broyeur à rouleaux. On obtient une
fine poudre de pierre que l’on appelle le cru. La chaleur récupérée de la tour de préchauffage sert ici
à assécher le cru et permet l’extraction de la matière hors du broyeur.

18
Figure 11 : Système de dépoussiérage du clinker
II.4.1.5 Dépoussiérage (K-P-V)
Une cinquantaine de dépoussiéreurs sont installés à divers emplacements stratégiques dans l’usine.
La poussière est récupérée par ces capteurs et réintroduite dans le processus de fabrication. Tous les
dépoussiéreurs sont munis de détecteurs de fuite et d’autres instruments permettant aux opérateurs de
la salle de contrôle d’en surveiller l’opération en continu. Une alarme informe les opérateurs en cas
de mauvais fonctionnement. L’équipement est alors rapidement identifié et réparé. Comme pour
toutes les autres machines du procédé, le système de contrôle permet aux ingénieurs de procédé d’ac-
céder à des données et graphiques de tendances relatant les paramètres d’opération des dépoussiéreurs
au cours des jours et semaines précédentes.

Ainsi, ces informations permettent de suivre l’évolution du fonctionnement des dépoussiéreurs et des
autres équipements, ce qui facilite la planification des interventions préventives d’entretien.

II.4.1.6 Homogénéisation

À la sortie du broyeur, le cru est emmagasiné dans des silos où il est maintenu en mouvement constant
par de puissants jets d’air pour homogénéiser le mélange.

Figure 12 : Cuisson et refroidissement

19
II.4.1.7 Préchauffage (R-DD)
À l’arrivée du cru dans la tour de préchauffage, de nouveaux tests de qualité sont effectués.

La tour de préchauffage recèle des avantages indéniables. Cette installation génère des économies
d’énergie considérables. CQI possède la seule cimenterie au Québec à avoir investi dans un tel équi-
pement.

À la tour de préchauffage, une série de cyclones superposés permet le transfert d’énergie entre gaz
chaud et cru. En moins de 30 secondes, la température du cru passe de 90 à 900ºC et la calcination
de la matière est également réalisée durant cette courte étape, grâce à la fournaise à calciner allongée
où plus de 60% de l’énergie calorifique totale du procédé est introduite.

II.4.1.8 Écofournaise
Le chauffage et la calcination du cru sont des opérations énergivores qui demandent d’importantes
quantités de combustibles. Les cimenteries s’alimentent habituellement en combustibles fossiles tels
que le charbon, l’huile lourde et le gaz naturel.

Pour réduire son empreinte environnementale et réduire sa dépendance aux combustibles fossiles,
CQI s’est dotée d’un réacteur à combustibles solides baptisé l’Écofournaise. Grâce aux gaz chauds
qui y sont introduits en provenance du reste du circuit de cuisson, ce réacteur permet de brûler di-
verses matières solides, tels des pneus usés. La chaleur générée par la combustion dans le réacteur est
ensuite introduite au circuit de cuisson, permettant ainsi de réduire l’appel aux combustibles fossiles
traditionnels.

Toujours à l’avant-garde, l’entreprise a été la deuxième au monde à acquérir ce type d’équipement


en 2005 dont seulement six exemplaires sont actuellement (2012) en opération sur la planète. Ainsi,
notre consommation de carburants traditionnels plus polluants est réduite et des matières destinées
aux sites d’enfouissement ou aux dépôts de matériaux secs sont maintenant valorisées énergétique-
ment.

L’énergie générée par l’Écofournaise est une technologie propre dont l’efficacité est homologuée par
des tests environnementaux rigoureux et réguliers.

II.4.1.9 Centre de valorisation des matières résiduelles


Forte des succès obtenus avec l’Écofournaise, CQI a poursuivi le développement de sa filière des
combustibles alternatifs en consacrant d’importants investissements pour continuer d’adapter le pro-
cédé à l’utilisation des matières résiduelles et pour s’équiper d’installations permettant la réception,
le traitement, le stockage, le dosage et la combustion d’autres matières non recyclables et autrement
destinées aux sites d’enfouissement.

Ces installations sont regroupées sous le vocable de Centre de Valorisation des Matières Résiduelles.
20
Y sont traités des résidus de bois, de papier et carton, de plastique n’ayant pas été retenus dans les
centres de tri. Transformées en combustibles de format et de pouvoir calorifique adaptés aux besoins
du pyroprocédé, ces matières permettent donc de réduire encore d’un cran la dépendance de la ci-
menterie aux combustibles fossiles.

Le Centre de Valorisation des Matières Résiduelles comprend également une seconde ligne de pré-
paration, laquelle traite principalement les bardeaux d’asphaltes post-construction et les pièces de
bois traités tels les vieux dormants de chemin de fer ou les anciens poteaux électriques ou télépho-
niques.

Ces installations ont propulsé la cimenterie de Saint-Basile au premier rang des cimenteries nord-
américaine en matière de combustibles alternatifs. Non seulement l’entreprise y retrouve-t-elle
l’avantage de pouvoir réduire le rythme d’augmentation de sa facture d’énergie calorifique, mais, par
surcroît, elle réduit significativement son empreinte environnementale. En effet, la combustion de ces
matières alternatives génère moins de gaz à effet de serre et autres émissions polluantes que celles
des combustibles fossiles traditionnels, ce qui procure à l’entreprise un outil efficace pour l’aider à
rencontrer les cibles de réductions d’émissions imposées par le système de plafonnement et d’échange
mis en place par le gouvernement du Québec.

Finalement, la valorisation énergétique de ces matières procure un bénéfice direct à la société en


réduisant l’enfouissement.

II.4.1.10 Four (S)


Après avoir été calciné à l’étape du préchauffage, le cru chaud est introduit dans le four rotatif pour
entrer en fusion à une température de l’ordre de 1450ºC, grâce à un puissant brûleur multi-combus-
tible de la dernière technologie. C’est à cette étape, phase liquide, que les différents oxydes (chaux,
magnésie, alumine, souffre, fer, etc.) qui composaient la matière première se recombinent en une
structure cristallographique différente de l’originale. La nouvelle matière est à ce moment rapidement
refroidie pour saisir sa cristallographie dans son état optimum, permettant, par la suite, de produire
des ciments de la plus haute qualité.

À ce stade, par l’effet rotatif du four, la poussière de cru rendue liquide puis refroidie a formé des
petites boulettes que l’on nomme clinker.

Le four rotatif de CQI, d’un diamètre de 4,9 m et d’une longueur de 42,7 m, possède le plus petit ratio
longueur/diamètre au monde. Avec la tour de préchauffage et le calcinateur allongé ultraperformants
de son usine, nul besoin d’un long four pour bâtir la chaleur nécessaire à la fabrication du clinker.
Les pertes d’énergie sont ainsi évitées.

21
II.4.1.11 Refroidisseur de clinker (T)
Le clinker en fusion est refroidi rapidement dans un refroidisseur de dernière génération. Les gaz
chauds générés à l’étape du refroidissement du clinker sont récupérés et introduits dans le circuit du
pyroprocédé, ici aussi une étape de récupération de chaleur améliorant le rendement énergétique du
circuit.

Des échantillons du clinker y sont prélevés pour assurer le contrôle de la qualité du produit.

Figure 13 : Le contrôle de la qualité du produit


Le clinker auquel est ajouté du gypse et d’autres matières est broyé.

II.4.1.12 Broyeur à boulets (Y)


Le clinker est broyé dans une série de broyeurs rotatifs à boulets d’acier et mélangé avec du gypse,
de la pierre calcaire et d’autres matériaux cimentaires selon les divers types de ciments que nous
produisons. D’autres échantillons sont également prélevés à cette étape pour analyse par le labora-
toire. Tous les broyeurs à ciment sont équipés de refroidisseurs permettant d’abaisser la température
du ciment et ainsi faciliter au producteur de béton l’atteinte des températures requises sur les diffé-
rents chantiers qu’il dessert.

Figure 14 : Entreposage et expédition du ciment

22
II.4.1.13 Silos à ciment et transport
À la sortie des broyeurs, le ciment est transporté pneumatiquement dans des silos où il est entreposé
avant d’être livré en sacs, en semi-vrac ou en vrac. Il peut être transporté par camion, par train ou par
bateau. St-Basile Transport inc., la filiale en charge de la division Transport, s’occupe de planifier et
gérer la logistique d’expédition des ciments.

Forte d’un parc important de camions-citernes et d’un personnel expérimenté et soucieux des exi-
gences du client en matière de délai de livraison, St-Basile Transport inc. contribue quotidiennement
à renforcer la solidité du lien entre CQI et ses clients.

Pour assurer un niveau adéquat de traçabilité des produits livrés, des échantillons de ciment sont
prélevés lors du chargement et spécifiquement identifiés en lien avec ce chargement. Ces échantillons
sont ensuite entreposés pour référence ultérieure au besoin, permettant ainsi d’assurer au client que
le ciment qui lui a été livré se conformait aux normes de qualité en vigueur.

II.4.1.14 Échantillonneur en continu d’émissions atmosphériques (N-W)


Le ministère du Développement durable, de l’Environnement et de la Lutte contre les changements
climatiques (MDDELCC) réglemente la qualité de l’air. Les critères de qualité de l’air contenus à sa
réglementation ont été déterminés de manière à protéger la santé humaine, à minimiser les nuisances
ainsi que les effets sur l’écosystème. Grâce à ses équipements de dernière technologie CQI se con-
forme parfaitement à cette réglementation.

À la cheminée de la cimenterie, un spectromètre infrarouge à transformée de Fourier (IRTF ou FTIR


en anglais), prend des mesures en continu et analyse en temps réel les émissions atmosphériques. Ces
informations sont transmises aux ordinateurs de la salle de contrôle et des alarmes sont programmées
si les émissions excèdent les paramètres réglementaires, permettant ainsi d’intervenir rapidement
pour corriger la situation.

En plus du contrôle constant et précis effectué à la cheminée par cet appareil, les services de labora-
toires indépendants sont retenus sur base annuelle pour effectuer des caractérisations in situ des émis-
sions de cheminées afin de corroborer les informations en continu que nous avons et pour répondre
aux exigences du MDDELCC à cet effet dans le cadre du Registre des Rejets Industriels (RRI).

Les substances suivantes sont analysées : oxygène (O), dioxyde de carbone (CO2), monoxyde de
carbone (CO), acide chlorhydrique (HCL), acide d’azote (NOX), dioxide de soufre (SO2) et parti-
cules fines (PM2,5) ainsi que des mesures liées aux dioxines et furanes.

La réglementation liée au RRI impose de plus qu’un test de destruction soit effectué annuellement.

23
Pour réaliser ce test, CQI introduit dans son pyroprocédé un volume précis d’un composé gazeux
nommé SF6, lequel est classé comme étant le troisième composé le plus difficile à détruire par la
chaleur parmi une liste de plus de 300 composés.

Comme il n’y a aucune concentration de SF6 dans nos matières premières ni dans les combustibles
que nous utilisons, si le laboratoire indépendant qui réalise le test de destruction mesure une trace de
SF6 dans les émissions de cheminées, alors il est simple de déterminer l’efficacité de destruction de
ce composé par le procédé.

Le pyroprocédé de la cimenterie de Saint-Basile a plusieurs fois démontré son incroyable efficacité


de destruction, laquelle est de loin supérieure à l’exigence imposée par le MDDELCC.

Grâce à son procédé Synergia™, CQI produit donc des ciments de qualité à faibles émissions atmos-
phériques et totalement conformes à la réglementation existante. [3]

24
III. L’industrie des carreaux céramique

III.1 CERAMIR –REMCHI


Les produits céramiques sont fabriqués à partir d’argiles et d’autres matériaux inorganiques non mé-
talliques. Les carreaux céramiques pour revêtement mural est l’un des produits céramiques qu’on les
rencontre couramment sous forme de plaques minces utilisées pour couvrir les murs, ils sont habi-
tuellement façonnés par pression des poudres céramiques à la température ambiante, après quoi ils
sont séchés et cuits afin de garder leur forme de manière permanente. Le processus de production des
faïences fait appel aux différents types d’équipements industriels et à toute une gamme de matières
premières pour donner des carreaux pouvant revêtir diverses formes, tailles et couleurs, ainsi que les
sources énergétiques utilisées pour accomplir des transformations à ces derniers et qui sont principa-
lement le gaz naturel et l'électricité.

III.1.1 Les processus de fabrication


Les étapes fondamentales pour obtenir des carreaux céramiques pour revêtement mural sont : l’en-
treposage et la préparation des matières premières, le façonnage (pressage), le séchage et cuisson des
carreaux crus, le traitement des surfaces (par l’émaillage), la cuisson des biscuits émaillés, le triage
et l’emballage.

Figure 15 : Les processus de fabrication dans CERAMIR –REMCHI


III.1.1.1 Entreposage des matières premières
Les matières premières passent par plusieurs étapes avant d’arriver au produit fini, l’enchainement
de ces opérations nécessité une cohésion parfaite et régulier.

25
Les matières premières destinées à la préparation de la barbotine sont : Les Argiles E1, E2 (Argile
jaune), l’Argiles bleu E3, Argile Nedroma, Feldspath de Nedroma, Calcaire de Chabat le sable de Sig
et de la Chamotte (biscuits recyclés) et le rebut (carreau cru). Elles sont stockées dans des zones
respectives séparées par des cloisons et disposées selon le rapprochement de leurs propriétés :

Les matières plastique : sont les Argiles E1, E2 (Argile jaune), l’Argiles bleu E3, exploitées de lieu
même de l’unité, contient défirent minerais qui apportent la fusibilité et le kaolin (AC2O3,
2SiO2,2H2O). Les matières dégraissantes : sont le sable de Sig et la chamotte destinée à diminuer la
plasticité et le retrait et augmenter la porosité. Les matières fondantes : sont le feldspath de Nedroma
et le calcaire de Chabat pour le rôle de la diminution la température de fusion afin de remédier à la
porosité.

Figure 16 : Stockage des matières premières


Les matières premières destinés à la préparation des frites et émaux sont : quartz (SiO2), fondant
(borax penta et l’acide borique), feldspath potassique (Al2O3, K2O, et SiO2), craie (Cao), oxyde de
zinc (ZnO)pour la brillance, zircon (ZrO2et SiO2) ; kaolin chamotte (SiO2, Al2O3).

A. Contrôle des matières premières

L’humidité de chaque matière première est mesurée quotidiennement par le procédé suivant : On
prélève des échantillons des différentes matières premières stockées après homogénéisation, on place
10 à 20g de l’échantillon sur la balance hygrométrique, le pourcentage de l’humidité est affiché sur
le cadran après le signale de sonore.

III.1.1.2 La préparation des produits semi finis


Le principe de fabrication de faïence est fondé sur la préparation des plusieurs produits semi finis (la
barbotine, fritte, émaux, engobe et la pâte sérigraphie) et qui nécessite une cohésion parfaite afin de
réalise un produit fini de bonne qualité ; chacune de ces produits préparés dans un atelier distincte,
dans des conditions particulières et bien défini.
26
A. Préparation de la barbotine Granulat

La barbotine et le granulat sont préparés dans un atelier qui englobe : un doseur linéaire, trois moulins
à tambours, les tamis, bacs de stockages et un atomiseur.

Le procédé suivant décrit l’ensemble d’opération pour obtenir le granulat qui représente la base de
fabrication des carreaux céramique.

Figure 17 : Atelier de préparation de barbotine et granulat


A.1. Le pesage

Le pesage des composants doit être effectué strictement d’après les prescriptions données, et d’après
la composition des matières et leurs teneurs en eau, on fait le calcul de charge pour déterminer la
quantité exacte pour chaque matière première. Le pesage est effectué sur une balance spécifique (do-
seur linéaire). Dont les caractéristiques sont :

▪ Balance à plate-forme modèle2503E.

▪ Domaine d’échelle 12000 kg.

▪ Division d’échelle 10 kg.

▪ Possibilité de lecture 5 kg.

▪ Force portante 20000 kg.

▪ Dimensions du puits 6000-2500 mm.

27
Figure 18 : Le doseur linéaire
A.2. Le broyage
Les matières introduites dans des moulins à tambour rotatif avec l’eau et défloculants STPP (Tri poly
phosphate de sodium) pour être homogène et visqueuse, il se fait en deux temps : En premier temps
les matières premières dur comme « Argile Nedroma, feldspath, calcaire, sable de Sig et de chamotte
» introduite dans des moulins à tambour avec une quantité d’eau qui varie entre 8000L à 8500 Let ça
dure environ 4 heures et 40 minutes. Ce broyage humide nécessite un nombre de tour qui varie entre
3000 à 3500 tours avec une vitesse de 13 rotations par minute. Des conditions sont déterminées au
laboratoire en fonction des essais, c’est la durée de broyage ainsi la quantité d’eau ajouté qui doivent
obéir aux exigences du résidu après le broyage final, qui ne doit pas excéder les 9%sur un tamis de
0.630 mm. Généralement le second broyage reste plus d’une heure avec un nombre de tours qui égale
à 500 tr /min et qui requiers : les argiles E1/E2 (argile jaune), E3 (argile bleu) et une quantité de
1600L d’’eau ainsi qu’une quantité de défloculants : STPP et méta-silicate qu’ils assurent la disper-
sion des particules ainsi que leur maintien en suspension de barbotine pour avoir une solution homo-
gène. Ces moulins définissent parle caractéristiques suivantes :
▪ Moulin à tambours, modèle Hermine (NM 300/460).
▪ Diamètre extérieure 4600 mm.
▪ Diamètre intérieure 3000 mm.
▪ Long tambour (vitesse de rotation) : 13 tr/min.
▪ Capacité : 23.1 m3.
▪ Epaisseur de revêtement (Silex) : 120 mm.
▪ Charge 12 tonne.
▪ Pression maximum de vidange : 4bars.
▪ Densité de galets : 2.5.
▪ Densité de barbotine : 1.650.
▪ Puissance moteur 15 KW. LZ
28
▪ Le volume de l’élément broyant (galets) est : 50% du volume total du moulin.

Figure 19 : Les moulins à tambours


A.3. Contrôle de la barbotine

Le contrôle du résidu, de la densité et de la viscosité s’effectue régulièrement au niveau du laboratoire


:

Le résidu : le contrôle consiste à prendre un échantillon de 10 ml est le versé dans le tube gradué puis
le laissé ; le niveau de refus représente la valeur du résidu. Le tube est gradué de 12 unités, chacune
représente 1%, ce qui nous donne une lecture directe du résidu en pourcentage. « Méthode de BAYER
». Nous pouvons aussi utiliser la méthode classique : On pèse 100g de la barbotine qui sera lavés sur
un tamis de 63μ, le refus obtenu sera séché pendant deux heures puis pesé.

La densité : un échantillon de la barbotine est rempli dans l’éprouvette graduée jusqu’à 500 ml ce
dernier est pesé ; le résultat affiché représente le poids/litre de la barbotine. Cette valeur est multipliée
par 2 pour avoir la densité finale.

La viscosité : on remplit le viscosimètre par la barbotine jusqu’au trait jaugé, la viscosité représente
le temps d’écoulement de 500 ml par l’orifice du viscosimètre (diamètre 3.2mm).

A.4. Séchage et atomisation

1 : Stockage –tamisage

Le vidange des moulins à tambours est accéléré par une pression d’air comprimé vers des tamis pour
éliminer les particules qui n’ont pas encore bien broyées et d’autre déchets, après cette tamisage
ébauche (1200μm), la barbotine est stockée dans des réservoirs intermédiaires équipés d’agitateurs à

29
hélices, ensuite elle est acheminée vers de grands bacs de stockage munis d’agitateur pour éviter un
dépôt de grains solides, en passant par un tamisage fini (390 μm).

Figure 20 : Stockage et le tamisage de barbotine


2 : Atomisation

La barbotine sera ensuite séchée dans l’atomiseur à l’aide d’un bruleur qui lance l’air chaud sec de
530°C afin d’obtenir une poudre appelé granulat d’humidité de 6.90% à 7.30% ou elle est
emmagasinée dans 03 silos de stockage. Le principe de fonctionnement de l’atomiseur se fait comme
suit : Après l’allumage de bruleur à gaz naturel afin de chauffer l’aire introduit dans l’atomiseur, une
pompe assure le transport de la barbotine qui sera pulvérisé par 6 buses supportées par une lance sous
une pression de 18 à 20 bars. Le contact entre l’air chaude et la barbotine provoque un transfert de
chaleurs qui va créer un transfert de matière (vapeurs d’eau, granulat) tel que l’eau contenu dans la
barbotine est vaporisée et la barbotine ainsi séchée tombe sous forme de granulat au fond de
l’atomiseur ; en même temps que les gaz dégagés (vapeur d’eau et l’air) évacués par un ventilateur
principal en passant par trois cyclones de récupération. Voir la figure suivante :

30
Figure 21 : Un schéma descriptif de l’atomiseur
L’atomiseur est caractérisé par :

▪ Un bruleur à gaz naturel.

▪ Un ventilateur (apport d’air nécessaire à la Combustion) et un ventilateur principal.

▪ Une chambre à combustion et un chemin d’évacuation d’air chaud.

▪ Tour de séchage de la matière.

▪ Grille se situant dans la partie supérieure de l’atomiseur.

▪ Un tri cyclone de récupération de la matière et buses d’injection de la barbotine.

3 : Contrôle de Granulat

La teneur en humidité doit être contrôlée périodiquement pour rester dans les intervalles tolérés selon
les normes de service.

Humidité : la méthode classique consiste à prendre un échantillon à la sortie atomiseur ; le mètre dans
l’étuve à 120°C pendant 02 heures ; peser soigneusement avant et après séchage.(% H2O=M1-
M2/M1*100).Actuellement dans laboratoire cette mesure est réalisé par le biais d’un hygromètre;
‘une méthode rapide’ .

Granulométrie : pour ce contrôle on utilise un appareille de tamis vibrants (une séries des tamis
superposés avec différent ouvertures: (0.630-0.400-0.250-0.160-0.100-0.063-le reste) μm. munis
d’un vibrant).On met 100g de granulat sec dans la série des tamis, qu’est équipé par un mode de
vibration et qui sert à distribué cette quantité dans ces différent tamis selon leur diamètre; le pesage

31
de ces quantité pour chaque tamis nous a aidé à conclue le pourcentage qui correspond à chaque
ouverture.

B. Préparation des Fritte, émaux et engobes

Le deuxième atelier où la préparation des frittes, émaux et engobes s’effectuent est équipé par des
matériels suivants : Une balance numérique (digitale), Mélangeur, Four rotatif, les cuves, sept
Moulins à galet d’alumine.

Figure 22 : le schéma d’atelier de préparation des frittes et émaux


B.1. Préparation des frittes

La fritte est préparée après la fusion des matières premières : (quartz (SiO2), fondant (borax penta et
l’acide borique), feldspath potassique (Al2O3, K2O, et SiO2), craie (Cao), oxyde de zinc (ZnO)pour
la brillance, zircon (ZrO2et SiO2) ; kaolin chamotte (SiO2, Al2O3)) à haute température (1400 °C)
suivie d'un refroidissement rapide. La majorité de ces éléments forment en fondant des liquides qui
se cristallisent lors du refroidissement (rencontre avec l’eau). La présence du zircon rend la fritte
opaque ; d’où déjà on distingue 02 types de frittes l’une transparente et l’autre opaque.

32
Figure 23 : Les deux types de fritte
1 : Processus de la fusion

Les matières premières mentionnées dans la recette sont pesées totalement avant d’être placées dans
le mélangeur où elles sont mélangées de façon homogène. Des temps de mélange entre 3 et 7 min
sont suffisants dans le cas des mélangeurs modernes. Après le processus de mélange ; la charge est
vidangée dans une cuve afin de passer à la phase de fusion, cette dernière est accomplie à l’aide d’un
four à tambour rotatif chauffé par un gaz naturel. Le four à tambour rotatif se présente sous forme
d'un long cylindre, incliné et tournant lentement autour de son axe. Ce four fonctionne avec un brûleur
qui est fixé axialement par rapport à son extrémité inférieure et qui joue le rôle principal dans le
processus de fusion.

Figure 24 : Le processus de fusion des frittes


2 : Contrôle

Pour obtenir un email régulier et de haute qualité les frittes doivent être contrôlées avant le stockage
dans les silos ; ce qui peut surgir après la cuisson.

33
3 : Certification des frittes

L’échantillon de fritte qui fera l’objet du test au niveau du laboratoire sera broyé dans la tourne jarre
au bout de 30mn.L’émail obtenu est appliqué sur un carreau humidifié puis enfourné en cuisson email
; la qualité de la fritte est appréciée après cuisson.

B.2. Préparation de l’émail et l’engobe

1 : Préparation de l’émail

Généralement, on utilise 85% de fritte opaque, 10%de fritte transparente et 5% de kaolin qui est
broyés en addition de STPP avec un pourcentage de0.025% et CMC « colle ». Notons que le dosage
de CMC est toujours de 0.08% et avec de l’eau. Et pour l’émail semi opaque on utilise 47% de fritte
opaque, le même pourcentage pour la fritte transparente et toujours 5% de kaolin avec 0.024% de
STPP et 0.014 de la colle « CMC3 » Dans le procédé de préparation de l’émail, on broie généralement
la fritte, les additifs et l’eau dans des moulins à tambour (broyage humide) jusqu'à obtention d'un rejet
prédéfini. On fait passer cet émail à travers des tamis vibrants puis on les stocke dans des silos en
résine fermé afin d’éviter toute contamination. On peut formuler toutes sortes d’émaux, en fonction
du type de produit, de la température de cuisson, et des propriétés souhaités pour le produit fini.

2 : Préparation d’engobe

Il se compose de : Fritte opaque-sable lavé-kaolin et le quartz, STPP et la colle. On mélange tous les
composants dans les moulins puis tamiser le mélange et enfin stocker les dans des cuves.

3 : Contrôle

Avant le transport de l’émail et l’engobe dans la chaine d’émaillage, la viscosité et le poids spécifique
doivent être contrôlé et cela pendant la préparation ensuite on fait le contrôle durant la production et
ces derniers doivent être effectués à un intervalle régulier et bien défini par laboratoire.

La viscosité : On contrôle la viscosité à l’aide d’un viscosimètre LEHMAN, on détermine la vitesse


d’écoulement de l’émail qui doit varier dans l’intervalle de 22-28 (temps en seconde, nécessaire à
l’écoulement d’un échantillon de 100ml de barbotine émail). Le poids volumique doit varier aussi
entre 1690 et 1740g/l. (On peut toujours ajouter de l’eau pour remédier à un poids volumique élevé).

34
Figure 25 : Les moulins à tambour pour la préparation de l’émail et l’engobe
C. Préparation de la pâte sérigraphique

Ce dernier est préparé séparément dans un autre atelier qui remembre : quatre moulins ainsi que les
cuves de stockage.

Figure 26 : Atelier de préparation des pâtes sérigraphies


La pâte sérigraphique est composée d’émaux de colorant et poly man ce mélange est introduit dans
des moulins a galets stéatites, une durée d’une heure est suffisante pour l’homogénéisation de cette
matière ; On utilise l’huile de poly man à la place de l’eau car elle facilite le décollement de la toile
au cours de l’impression, il existe 03sortes de pates :

35
La pâte réactive : elle est composée essentiellement d’émaux fondant à basse températures.la pâte
déposée sur l’émail fond avant que ce dernier commence à se ramollir ; vu que la différence de
température est signifiante, la pâte perd sa viscosité. Ainsi une mince empreinte peut doubler ou
tripler de dimension tout en donnant une couleur foncée sur les bords.

La pâte semi réactive : est une pâte qui réagit partiellement.

La pâte majolique : les émaux avec lesquelles la pâte est préparée, sont de même nature que l’émail
recouvrant le carreau. Dans ce cas la pâte et l’émail ont des points de fusion rapprochés, ce qui
n’entraine pas un changement d’aspect (la forme imprimée reste inchangeable).

C.1. Préparation des tamis Sérigraphies

Les tamis sérigraphie sont réalisés dans un quatrième atelier qui englobe une seule machine qui
s’appelle machine de tirage. C’est un procédé d’impression à pate sérigraphique réalisé à l’aide
d’accessoire important mentionnées ci–dessous :

Monture du tamis : Le matériel le mieux approprié est un tube carré en métal soudé pour former une
monture carrée ou rectangle.

Toile de tamis : Les toiles s’avèrent les meilleures dans la pratique pour l’imprimerie d’article de
céramique.il y aux les toiles de T62 et T68 « le nombre 62 et 68 désigne le nombre des ouvertures
dans 1cm de la toile ».

Râteau : Le râteau presse la pâte à travers les ouvertures de la toile .il doit avoir des arêtes vives et
une surface rectifiée sur le côté en contact avec la toile.

Diapositives : Elle consiste en un porteur en poly stère comportant une photo émulsion devront être
noire et étanche la lumière.

Emulsion à copier : L’émulsion à copier consiste en une suppression colloïdale qui se durcit sous
l’influence de la lumière pour devenir insoluble dans le solvant d’origine.

La préparation des tamis se fait comme suit : Sur un cadre de préférence en métal est fortement tendue
une toile spéciale à mailles fines et régulières ; sur cette toile est étalée une émulsion à copier gélatine
(Azocol) photo sensible qui se durcit sous l’influence de la lumières ultras violé(U.V) et en
conséquence imperméable .par contre les partie non exposés ou la gélatine reste molle peuvent être
lavé jusqu’à l’apparition des mailles.

36
Après l’exposition du dessin (diapositive) sur la gélatine a la lumière UV et après lavage du cadre le
dessin apparait sur la toile. Cependant la pâte sérigraphique peut être déverse dans le cadre ajusté le
carreau pour être pressée à l’aide d’un râteau à travers les ouvertures de la toile.

Figure 27 : Un tamis sérigraphie


III.1.1.3 La chaine de production des faïences
Après la préparation du granulat, l’émail, la pâte sérigraphique et les tamis ; passent à la chaine de
production qui englobe quatre stations principales : station de biscuits, biscuits émaillés, produits finis
avant triage et enfin les produits finis emballés.

A. La préparation des biscuits

A.1. Pressage

Le granulat qui est stocké dans des silos va alimenter les presses, passant d’abord par un tamis comme
toujours pour éliminer les déchets, ces presses donne une forme au produit (carreau20*30). Cette
opération est faite sous une pression de 240 bars.

La presse est : « PH 680 » est une machine entièrement automatique qui sert au comptage des carreaux
pendant leur cycle de fabrication. Cette machine utilise l’énergie hydraulique pour les différentes
actions d’emploi : ¨chargement de moule, pressage, extraction de carreau, éjection de ce dernier, tous
les organes fonctionnent au moyen d’énergie hydraulique¨ leur caractéristiques sont:

▪ Puissance installée 48 KW.

▪ Commande de moteur P=45KW.

▪ Pompe 1500 tr/min-Force de rejet 20 tonnes.

▪ Capacité du réservoir d’huile 350litres.

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▪ Pompe à eau de refroidissement P=3KW.

Le fonctionnement de cette machine se déroule comme suit :

Pressage ébauche : la presse applique une basse pression qui sert en premier lieu à compacter
légèrement la poudre.

Désaération : l’air ainsi emprisonné doit être dégagé, cela se fait par relâche de la pression ; cette
phase est essentielle pour éviter les contraintes qui peuvent provoquer des fissures.

Pressage final : pour le serrage des grains on applique une pression maintenue constante, de l’ordre
de 240 bars.

Le pressage est plus important pour l’orientation des micelles que pour la réalisation de la forme
finale (carreaux 20*30). A la fin de cette opération les carreaux crus sont acheminés à l’entrée de four
à rouleaux biscuit (FRB) à l’aide d’un convoyeur à courroies.

Figure 28 : Pressage de granulat


1 : Contrôle des carreaux crus

Les même contrôle (humidité ; granulométrie ; densité) sont faites :

Humidité : la mesure se fait à l’aide d’une balance hydrométrique.

Poids de carreau : on utilise une balance de précision.

Mesure des dimensions : à l’aide d’un pied à coulisse ; on mesure les dimensions sur les quatre coté
du carreau cru et les épaisseurs sur les quatre diagonal pour chaque alvéole.

Résistance à la flexion : un appareil destiné à l’essai mécanique est disponible au niveau du


laboratoire. Pour chaque alvéole on mesure l’épaisseur (on prend la petite valeur) et la largeur du coté

38
(on prend la plus grande valeur) qui subit la rupture ; on introduit ces valeurs dans l’appareil puis on
actionne et on lit la valeur de la résistance affichée sur le cadran.

B. Cuisson du biscuit

La cuisson biscuit est effectuée dans une atmosphère oxydante qui se passe au niveau du four à
rouleaux biscuit (FRB) où il existe 4 zones ce qui veut dire que le processus de cuisson des carreaux
crus se passe sur4 étapes pour obtenir le biscuit :

Séchage : pour dégager la quantité de l’eau restante dans les carreaux, où l’humidité sera inférieure à
1%, la température est variée entre (100°C et 250°C).

Zone de pré-cuisson : sert à chauffer les carreaux et dégager les gaz; la température est variée entre :
250°C et 750°C.

Zone de cuisson : cette section est construite avec des matériaux réfracteur et des fibres céramiques
spécifiques aux hautes températures (1000°C<T<1090°C).

Zone de refroidissement : le refroidissement se fait en deux temps : Refroidissement rapide où la


température peut arriver jusqu’à 600°C et refroidissement rapide lent avec une chute de température
jusqu’à 150°C ; le cycle de cuisson peut atteindre 35 min.

Figure 29 : Four à rouleau pour cuisson biscuit FRB


Le four à rouleaux biscuit (FRB) : est complètement moderne joignant en temps sur le même canal
de cuisson une première section de séchage puis un pré-four ainsi qu’un préchauffage cuisson et à la
fin la section de refroidissement (rapide, statique, et lent).

Les caractéristiques du four sont :

▪ Modèle : ITAM23-5-18.

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▪ Longueur utile (18modules) : 39,750m.

▪ Largeur intérieure de canal : 2,300m.

▪ Longueur utile de charge : 2,100m.

▪ Hauteur de four : 2,060m.

▪ Longueur mini du produit à cuir : 150mn.

▪ Température maximale de cuisson : 1300c°.

▪ Température de cuisson : 1080c°. Combustible : gaz.

▪ Temps de cuisson : 30 à 90mn. Cycle prévu : 35mn.

▪ Vitesse d’entrée carreau : 450m/mn.

▪ Vitesse de sortie carreau : 452m/mn.

1 : Le contrôle du biscuit

Le contrôle est effectué au niveau du laboratoire, il consiste à prendre des échantillons de carreau à
la sortie du four pour déterminer leur poids ; dimensions et résistances à la flexion :

Poids du biscuit : on utilise une balance de précision.

Mesure des dimensions : ceci est fait à l’aide d’un pied à coulisse ; on mesure les dimensions sur les
quatre côtés du carreau et les épaisseurs sur les quatre diagonales pour chaque alvéole.

Résistance à la flexion : un appareil disponible au niveau du laboratoire ; destiné à l’essai mécanique.


Pour chaque alvéole on mesure l’épaisseur (on prend la petite valeur) et la largeur du coté (on prend
la plus grande valeur) qui subit la rupture ; on introduit ces valeurs dans l’appareil puis on actionne
et on lit la valeur de la résistance.

Le retrait : cette mesure est calculée après obtention des dimensions des carreaux crus et des biscuits
; le retrait est la moyenne des dimensions (largeur, longueur).

Détermination de l’absorption d’eau : placer le lot d’échantillon dans l’eau porté à l’ébullition (bain-
marie) pendant 2 heures, après ce temps réglementaire, retirer les carreaux et peser chaque pièce et
noter les résultats avec précision .M1 : masse de carreau séché. M2 : masse de carreau humide.

% Absorption = M2 -M1 / M1 * 100.

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2 : Stockage des biscuits

Les biscuits sont acheminés par un convoyeur à courroies jusqu’à la machine à ventouse, cette
machine sert à charger et décharger les carreaux cuits de la table à rouleau vers les wagons de stockage
qui ont une capacité de 240m2, les biscuits sont stockés dans cet atelier en attendant de les transportés
vers les deux chaines d’émaillage.

Figure 30 : Stockage de biscuit


3 : Certification du produit pour l’émaillage

La certification se base sur le contrôle de planéité et l’intégralité du biscuit; chaque wagon est doté
d’une fiche d’identification sur laquelle le produit est certifié, notons qu’un rapport de certification
est donné par un poste de travail.

C. Préparation des biscuits émaillés

Dans cette étape il existe deux chaines d’émaillages l’une pour l’obtention des carreaux mono couleur
et l’autre pour les carreaux décorés. Les biscuits stockés dans les wagons sont transportés
manuellement vers ces deux chaines, et ils sont triés et alimentés encore manuellement par un
opérateur pour lancer l’émaillage. Cette opération est faite sur plusieurs étapes :

1 - Le chan freinage et marteau : pour tester la résistance du carreau et le chaud freinage pour bien
définir les côtés du carreau.
2 - Le brossage : pour éliminer la poussière.
3 - Le souffleur : pour éliminer les résidus de poussière sur les carreaux.
4 – Humidification : pour appliquer la douche sur les carreaux qui sert à diminuer l’absorption d’eau
du carreau.

41
5 - Application d’engobe : c’est la première couche mise sur le biscuit, a une couleur crème. On utilise
l’engobe avant l’émail puisqu’il a une bonne résistance mécanique, il est plus économique et il permet
de masquer la couleur du biscuit.
6 - Application de l’émail : c’est une deuxième couche mise sur le biscuit qui a une couleur blanche.
7 - Deux groupes d’ébarbage : pour nettoyer les quatre cotés latéraux.
La première chaine est destinée pour la réalisation des carreaux mono couleur et s’arrête dans cette
étape ; mais pour les carreaux décorés qui sont traités dans la deuxième chaine nécessite d’autres
étapes plus que celles déjà cités, donc les carreaux émaillés continuent leur chemin passant par les
relais suivants :
▪ L’application du fixatif, c’est une colle destinée a facilité l’application de la pâte sérigra-
phique.
▪ L’application de la pâte sérigraphique : la décoration se fait par une patte d’émail colorée dans
les machines sérigraphiques « ensemble des tamis sérigraphie » chaque tamis possède un mo-
tif et une couleur particulier.

Figure 31 : L’alimentation des deux chaines d’émaillages


C.1. Contrôle des carreaux émaillés
On mesure les poids des couches d’émaux et engobes : Un carreau émaillé sera pesé M1à l’aide d’une
balance de précision ; ensuite la couche d’émail est soigneusement enlevée à l’aide d’une spatule. Le
carreau est pesé une nouvelle fois M2 ; La couche d’émail = M1-M2.
C.2. Stockage des carreaux émaillés

Les carreaux émaillés sont acheminés par un convoyeur courroie vers des box de stockage qui ont
une capacité de 70 m2, le chargement de ce dernier est effectué à l’aide d’une machine de chargement
et déchargement des box (mécanisme automatique) puis stocké dans cet atelier afin de les transporter
vers le four à rouleau pour cuisson émaille FRE.

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Figure 32 : Stockage de biscuit émaillé dans des box
La machine chargement des boxes : à la sortie des lignes d’émaillage, les carreaux sont stockés à
l’aide d’un bras de chargement mobile dans les boxes avec des plans à rouleaux au moyen des unités
de chargement, ces dernières fonctionnent à l’aide des UNICOMP à base des cartes électroniques
(entrée, sortie et CPU contiennent des EPROM programmées). En cas de mal fonctionnement de la
machine la ligne d’émaillage s’arrête et l’UNICOMP affiche l’alarme qui indique l’emplacement du
problème dans la machine. Les boxes chargés de ces carreaux seront ensuite positionnés sur les lignes
d’entrainement automatique en direction de l’entrée du four pour la cuisson d’émail.

D. Cuisson des biscuits émaillés

Les box sont acheminés à l’aide des lignes d’entrainement automatique vers la station de
déchargement afin de décharger ces carreaux émaillés à l’aide d’une machine de déchargement des
box, ces derniers sont acheminés à l’entrée du four à cuisson émail (F.R.E) à l’aide d’un convoyeur
à courroie.

La cuisson se fait dans un four à rouleau émail à une température de 1000°C avec un cycle de cuisson
de 50 min.

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Figure 33 : Le déchargement des box et cuisson des carreaux émaillés
D.1. Stockage de produit fini avant le triage

A la sortie du four, les faïences sont acheminées par un convoyeur à courroie jusqu’à la machine à
ventouse qui pourvoit au chargement et déchargement des produits finis de la table à rouleau vers les
boitiers (leur capacité c’est 140m2) qui seront stockés dans cette atelier. Ces dernières seront
acheminées ensuite vers la ligne de triage à l’aide d’un chariot élévateur.

Figure 34 : Stockage des produits finis avant le triage


E. Triage et emballage

Les produits finis stocké dans les boitiers sont déchargés par la machine à ventouse dans la table à
rouleau puis acheminé par un convoyeur à courroie jusqu’à la machine de trie. Les carreaux sont triés
par bandes de triage de façon à ce que la belle face soumise à un examen soit visuelle normalement
à une distance d’un mètre. Exposer les carreaux à une intensité lumineuse uniforme à la surface des

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carreaux et vérifier les pièces soumises à l’essai. Les produits finis sont classés selon les choix en
trois classes :

▪ Le 1erchoix : les carreaux n’ayant aucune contamination ni fissures ni bordure ébréchée.

▪ Le 2èmechoix : les carreaux peuvent présenter quelques défauts.

▪ Le 3èmechoix : des carreaux portants des fissures ayant des bords ébréchés, un émail surcuit
ou incuit, une décoloration impropre. Et on passe directement à l’emballage : les carreaux à
revêtements mural sont mis dans des cartons qui contiennent 16 pièces.

Figure 35 : Triage & Emballage des produits finis


F. Stockage

Le produit fini est stocké manuellement dans des palettes pour la commercialisation. La capacité de
ces palettes est de 96 cartons, les palettes sont stockées dans une zone de stockage. [4]

Figure 36 : Stockage des Produits finis

45
III.2 Super Cérame
Seule entité en Afrique à produire la mosaïque de manière automatique, Super Cérame représente le plus
gros producteur de carreaux céramique du sol et des murs au Maroc.
Super Cérame est le fruit de la fusion réussie, en septembre 2000, de deux filiales d’Ynna holding : Gros
Cérame et Super Cérame. Spécialisé dans la fabrication et la commercialisation de revêtement pour sols
et murs, Super Cérame propose une gamme diversifiée de produits allant du grès cérame au grès
porcelaine en passant par le grès émaillé, les grès pâte blanche et rouge et la faïence.

III.2.1 Les processus de fabrication


III.2.1.1 Préparation du biscuit
A. Matières premières
Les argiles constituent la matière de base qui entre dans la construction du carreau céramique. En
effet, plusieurs types d’argiles sont transportés des régions de Berrchid, AinAouda, Khemissat ,Tifelt,
et stockés dans des grands hangars à l’abri du vent et des pluies afin d’être utilisés ultérieurement. En
général, SUPER CERAME utilise six types d’argiles, et qui sont :
A : argile rouge plus ou moins plastique de Berrechid ;

▪ Argile de Berrechid ;

▪ Argile grisâtre d’une structure feuilleter (dure) ;

▪ Feldspath matière fondante non plastique ;

▪ Argile rouge très plastique ;

▪ Sable de Berrchid ;
D’autre part, n’oublions pas qu’un carreau céramique a besoin d’être émaillé et décoré, c’est pour
cela qu’on utilise des petites pierres en cristal qu’on mélange avec de l’eau et d’autres additifs pour
avoir un liquide qu’on appelle « émaille ». Aussi on utilise une autre matière grise qu’on met sur le
biscuit afin d’avoir une couche lisse et cacher les défauts, et cette matière s’appelle « l’engobe ».

Les matières premières (argiles, sables, frittes, colorants…) sont réceptionnées par le magasinier et
stockées dans le magasin pour être déchargés dans des zones d’attentes identifiées à l’aide des pan-
neaux selon les références. Puis, ces matières subissent des contrôles de conformité par le service «
contrôle qualité ».
Après ces contrôles, le laboratoire retourne au magasin le résultat de l’essai de la matière concernée
en indiquant sur la demande de contrôle réception s’elle est conforme ou non.

46
B. Préparation des masses (PDM)
On extrait depuis les carriers de stockage de la matière première de l’usine. La matière première qui
est composée principalement d’argile, selon une formule bien spécifique qui varie selon le type de
cuisson, pesée dans des balances nommés pont bascule. Le mélange total doit atteindre 22 tonnes,
pour qu’il soit transporté ensuite par une bande transporteuse vers la trémie de stockage qui constitue
un circuit lié au broyeur.

Figure 37 : Carrière de stockage Figure 38 : Pont bascule


III.2.1.2 Broyage humide de la matière première
Suivant la formule souhaitée (monocuisson ou bicuisson), on procède à la pesée de toutes les matières
par l’intermédiaire d’une balance à affichage numérique. Ensuite, un extracteur situé à l’intérieur de
la balance déverse la masse totale de matières premières dans un convoyeur qui achemine ces matières
vers les broyeurs.
Ces broyeurs sont destinés à fragmenter les roches tendres. Les galets sont utilisés comme corps
broyant, ils occupent 40 à 45% du volume de broyeurs.
Après une durée de broyage d’environ 6h30min (monocuisson), Et 5h30min (bicuisson), la barbotine
obtenue est déchargée dans des cuves souterraines en agitation permanente pour garder l’homogénéité
du liquide. Ensuite, elle est envoyée par l’intermédiaire d’une pompe à piston à l’atomiseur. La
barbotine doit avoir des caractéristiques bien déterminées selon la fiche produit à savoir : La densité,
la viscosité et le refus.

47
Figure 39 : BROYEUR DISCONTINUE Figure 40 : BROYEUR CONTINUE

Cette dernière doit avoir des propriétés bien déterminées (viscosité, densité et refus sur tamis)
résumées dans le tableau suivant :

Tableau 1 : les propriétés de broyeur

Bicuisson Monocuisson
Densité 1620-1680 1620-1680
Refus sur tamis 6% 8%

III.2.1.3 Atomisation
La barbotine ; stockée dans des cuves ; est aspirée par des pompes à pistons pour être injectée dans
la chambre de séchage à air chaud de température qui atteint 530° due à l’aire qui réchauffe grâce à
des bruleurs. L’atomiseur passant par des lances à buses pour être transformée en poudre. Cette der-
nière est acheminée vers des silos de stockage par l’intermédiaire des convoyeurs.
La poudre obtenue doit avoir des caractéristiques bien déterminées selon la fiche produit (humidité,
calcimètrie et la granulométrie).
Par cet effet, la barbotine sèche sur place et tombe par gravite, on obtient donc une poudre qui doit
avoir un taux d’humidité entre 4% et 5,5% transportée par les lignes pour alimenter les silos de
stockage de la poudre destinée au système de pressage, pour la transformer en carreaux crûs.

48
Figure 41 : ATOMISEUR
III.2.1.4 Presse
Pressage :
Après l’opération stockage dans des silos, la poudre est transférée à l’aide d’un circuit d’alimentation
de poudre par des convoyeurs à rouleau qui se situe sous les silos, qui se dirige directement vers
l’élévateur qui circule vers le tamis vibreur qui a son tour sélectionné la poudre atomiser au standard
à l’alimentation des trémies. Cette poudre est caractérisée par une humidité et une granulométrie bien
définie.

Après que la masse est envoyée vers les trémies des presses à l’aide de la bande transporteuse, la
distribution de la poudre dans les moules se fait à l’aide d’un chariot, qui permet en outre de racler
l’excédent en poudre.
Le pressage est la méthode la plus utilisée pour la fabrication des carreaux céramique avec une pres-
sion de l’ordre 150 à 180 bar (après dégazage a 50 bar) selon le type de carreau (mono ou bi cuisson).
En ajoute aussi qu’il est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique qui disposent une force de compac-
tage élevée, d'une forte productivité, de cohérence et sont faciles à régler
Il est réalisé en deux temps :
Première pressage : permet de chasser l’air existant entre les grains.
Deuxième pressage : permet le ‘’compactage’’ finale du carreau.

49
Figure 42 : PRESSE
III.2.1.5 Séchage
Après le pressage, le carreau est condui vers le séchoir et il y reste pour une durée bien déterminée.
Cette opération consiste à éliminer l’eau qui a été additionnée à l’argile pour permettre une meilleure
adhérence avec l'email aussi permet d'augmenter la résistance des carreaux à la flexion pour qu'ils
puissent résister à la sérigraphie afin d’éviter les chocs thermiques et mécaniques.

Figure 43 : SECHOIR

50
Figure 44 : LES BRULEURS
III.2.1.6 Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE)
A. Emaux
Pour remédier à la porosité des carreaux, on leur applique un vernis céramique appelé « émail » qui
après cuisson forme une surface vitrifiée et glacée.
Le revêtement des carreaux se fait en deux couches : la 1ère est faite de l’engobe et la 2ème peut être
faite par la cristalline ou le blanc selon le besoin.
La préparation de l’émail se fait par le mélange des matières premières (additifs + frittes) dans des
broyeurs pondant un temps déterminé. A la fin du broyage, un contrôle rigoureux de l’émail est
nécessaire (Densité, Viscosité et le Refus).

Enfin, l’émail est tamisé puis stocké dans des cuves à agitation permanente.
B. Colorants
Le procédé de fabrication des colorants se fait selon les étapes suivantes :

▪ Mélange des pigment colorés, des frittes micronisées.

▪ Agitation du mélange dans le délateur

✓ Raffinage

✓ Tamisage

✓ Colora

Ayant une densité et une viscosité bien déterminées est prêt pour l’utilisation industrielle.

51
C. Emaillage
Avant l’opération de l’émaillage, certaines opérations doivent être effectuées à savoir :
▪ Nettoyage : Il se fait par des brosses rotatives, Un souffleur à l’air permet d’enlever la pous-
sière déposée sur le carreau.

▪ Arrosage par pulvérisation de l’eau : il permet de réduire la porosité du carreau.

▪ Application de l’engobe : des pompes auto agitatrices assurent le drainage de l’engobe.

▪ Application de la cristalline : elle s’applique de la même manière que l’engobe.

▪ Raclage : de l’excès de l’émail des bords du carreau.

▪ Encollage : la colle favorise une bonne adhérence des couleurs, elle est appliquée sur le car-
reau à l’aide d’un pistolet.

▪ Décoration : la décoration repose sur le principe de la KERAJET. En effet, le décor désiré est
la superposition de plusieurs décors séparés qui sont successivement imprimés sur le carreau.

Les carreaux émaillés et décorés sont chargés dans des wagons à rouleau par des robots charges, ces
wagons sont déposés dans une zone de stockage avant d’être déchargés dans le four émail.

Figure 45 : ENGOBE CRISTALIN BLANC Figure 46 : ARROSAGE

Figure 47 : ENGOBE Figure 48 : KERAJET


52
Figure 49 : LES CARREAUX EMAILLES CHARGES DANS DES WAGONS A ROULEAU

III.2.1.7 Cuisson
La cuisson se fait d’une durée entre 40 min et 50min dans un four à rouleaux, qui est constitué des
zones suivantes :
A. Zone de séchoir
C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent perdre l'eau hygroscopique résiduelle (l'eau de Compo-
sition). En entrée du four l'humidité ne doit pas être supérieure à 1,6% de la masse du carreau. La
zone est chauffée par les fumées provenant de la cuisson, aspirée par le ventilateur au moyen de prises
au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux au début de four, la température des carreaux est com-
prise entre 50C° et 200 C°.
B. Zone de préchauffe
Dans cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d'éviter la formation de gonflement, bulles et
trous dans la cuisson, le préchauffage se termine lorsque se déclenche la fusion, et la porosité super-
ficielle des carreaux se réduit, en perdant rapidement sa perméabilité aux gaz. La zone de préchauf-
fage est dotée de brûleurs logés dans la paroi, au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux, sauf dans
le premier module qui n'a jamais de brûleurs, La température est de 500 à 1000 C°.
C. Zone de cuisson
Où la température est trop élevée, de l'ordre de1160°C, toute la zone est dotée de brûleurs au-dessous
et au-dessus du plan des rouleaux, la plupart des caractéristiques finales du carreau : dimension, pla-
néité et frittage, sont réalisées presque exclusivement dans cette zone, ce qui impose un contrôle
scrupuleux. La zone est séparée de la zone successive de refroidissement par un double barrage : mur
transversal sectionne la partie du canal de cuisson.

D. Zone de refroidissement
53
Où la température commence à diminuer progressivement
D.1. Refroidissement rapide
Cette étape consiste à figer certaines structures cristallines selon une texture appropriée et elle s’ac-
compagne d’un :
-Refroidissement rapide direct par injection de l’air frais directement sur les carreaux.
-Refroidissement rapide indirect qui consiste à un échange de chaleur entre la zone de refroidissement
et l’air frais à travers des canaux traversant la zone.
D.2. Refroidissement lent
C’est la phase où s’effectue la transformation du quartz α en quartz β, Le canal de cuisson est traversé
au-dessous de la voûte par des tuyaux échangeurs de chaleurs à travers lesquels un ventilateur fait
circuler de l’air froid aspiré à l’extérieur, la température de la zone est comprise entre 600°C et 500°C.
D.3. Refroidissement final
C'est la dernière étape dans laquelle on soustrait le maximum possible de chaleur au produit, la zone
est équipée d'un système de soufflage d'air froid directement au-dessous et au-dessus de la matière,
au moyen de tuyaux transversaux forés. Un deuxième ventilateur prélève dans le canal de cuisson
l'air chauffé au contact du produit, l'air récupéré est utilisé dans la pré-cuisson.
Les zones de préchauffage et de cuisson contiennent des brûleurs sur les deux parties inférieures et
supérieures et sur les deux cotés latéraux du four. Ces brûleurs sont alimentés en propane et en air.
La température des zones est appréciée par des thermocouples, thermorégulateur et le servomoteur
qui sont en relation entre eux. Le servomoteur règle le débit du gaz et de l'air.

Figure 50 : FOUR

54
III.2.1.8 Triage et Emballage
A. Le Triage
Cette opération consiste à répartir les carreaux céramiques selon quatre choix. En effet de légères
variations dans les caractéristiques dimensionnelles et dans l’aspect des carreaux sont inévitables.
Ainsi, le triage des produits finis se fait en les répartissant en quatre choix décroissant de point de vue
qualité. Ces choix se représentent comme suit :
• 1er choix ou choix commercial : Les carreaux ne représentent ni éclats ni défauts apparents
qui nuiraient à l’aspect général d’une surface assez grande de revêtement. Concernant les car-
reaux du mur (bi cuisson), ils sont triés selon leur nuance. Les carreaux du sol (mono cuisson)
sont triés selon leur nuance et leurs dimensions.
• Choix économique : Dans ce cas, les carreaux présentent des défauts assez visibles mais pas
trop « graves ».
• Choix solde : Dans ce cas les carreaux sont visiblement défectueux.
• Choix double solde : Ce choix comporte des carreaux totalement défectueux et qui sont nor-
malement destinés à la casse.
L’opération du triage se fait dans un premier lieu par une personne qu’on appelle : trieuse, cette
dernière essaye de détecter à l’œil nu les défauts de surface qui apparaissent sur le carreau. Après, à
l’aide d’un marqueur fluorescent, elle met des traits selon le choix qu’elle juge convenable. Les car-
reaux sont ensuite conduits vers des machines qui détectent le trait fait par la trieuse et classe le
carreau selon le choix fait. Néanmoins, certains défauts ne peuvent pas être perçus à l’oeil nu, notam-
ment les défauts relatifs aux variations de piges et à la planéité, des machines sont alors utilisées pour
détecter ces défauts et pour décider de la nature du choix à donner au carreau.
Tableau 2 : Les différents types de carreaux selon leurs défauts
Choix Marquage Nature du défaut
Choix commercial Aucun Aucun
Choix économique Au milieu Défaut mineur
Choix solde, double A gauche Visuel très clair
solde
Casse Sur les bords Défaut majeur

La machine de triage contient des bandes photocellules détectant une matière spéciale fluorescente
posée respectivement au milieu, sur la partie gauche ou sur les bords du carreau par une trieuse afin
de séparer entre le deuxième, le troisième choix et la casse, le premier choix étant intact.

55
Figure 51 : LA MACHINE CALIBREUSE (PHOTOCELLULES)
III.2.1.9 L’emballage
Après l’opération du triage, les carreaux sont assemblés et emballés dans des cartons à l’aide d’une
machine automatisée. Sur ces cartons, la machine imprime plusieurs informations qui servent à iden-
tifier le produit fini construit ; à savoir la référence, le choix, la nuance et le calibre.

Figure 52 : EMBALLAGE
III.2.1.10 Stockage
Le stockage se fait en palette directement à la fin de chaque ligne d’émaillage dans un espace réservé
au produit fini, grâce à des robots qui sont reliés à un système informatique qui transmet les informa-
tions de chaque paquet d’environ 1 m² de carrelage, en fonction des choix (qualités) et nuances, le
robot met le paquet sur l’une ou l’autre des palettes qui se trouvent dans la zone de travail. Lorsque
la palette est pleine, un gerbeur la prend pour la housser et la mettre en place dans le stock.

56
III.2.1.11 Le contrôle de qualité
En effet, les contrôles de la qualité à Super Cérame font appel à des techniques scientifiques afin de
fournir de façon économique le produit approprié. L'objectif d'un bon programme de contrôle de la
qualité est de s'assurer que toutes les personnes et toutes les machines concernées font leur travail
correctement dès le départ et de garantir au consommateur que tel est bien le cas.
Les techniques utilisées varient certes d'un produit à l'autre, mais les principes de base restent les
mêmes : connaître les exigences du client, vérifier qu'on peut atteindre ces exigences, les maintenir
ou les améliorer et apporter les corrections qui s'imposent.
Pour ce faire, Super Cérame contrôle la qualité de ses produits depuis la réception des matières pre-
mières jusqu’à l’obtention du produit fini, en passant par les étapes de fabrication.
A chaque processus de fabrication correspond un ou plusieurs contrôles. Les contrôleurs effectuent
ce travail afin de déterminer la conformité ou la non-conformité de la matière contrôlée avec les
standards. [5]
A. Contrôle à la réception des matières premières :
TABLEAU 3 : CONTROLES DES MATIERES PREMIERES
Contrôle à la réception des matières premières
Argile Frittes, frittes micronisées, co- Additifs liquide et solides
lorantes, oxydes.
Humidité ; Humidité ; Densité
Calcimétrie ; Refus ; Viscosité
Céramique : Aspect :
• Perte au feu. • Couleur.
• Retrait. • Brillance.
• Porosité. • Transparence.
• Retrait.

B. Contrôles des encours de la production :


TABLEAU 4 : CONTROLES DES ENCOURS DE LA PRODUCTION
Contrôles des encours de la production
PDM PDE Presse et cuisson Contrôle de la Cuisson
ligne d’émaillage
- Charge - CSR : densité, - Masse à pres- Densité, visco- Pige d’une ran-
broyeur : humi- viscosité. ser : humidité, la sité, grammage gée, résistance à
dité

57
-Barbotine : den- - Emaux et en- chaux, granulo- la rupture, mo-
sité, viscosité, re- gobes : densité, métrie. dule de rupture,
fus, humidité. viscosité, aspect, - Carreaux pres- épaisseur, piges
- Masse atomi- refus. sés : humidité ré- de même caisse
sée : humidité, la siduelle, épais-
chaux, granulo- seur, remplis-
métrie. sage, résistance,
piges de car-
reaux, densité ap-
parente

C. Contrôles des produits finis :


TABLEAU 5 : CONTROLES DES PRODUITS FINIS
Eclat, piqures, fente, points et
Contrôles des produits finis Contrôle des défauts taches, défauts de décoration,
bords rigoureux

III.3 SARL.STB Temacine


SARL.STB Temacine, qui compte entre 180 et 190 employés, est spécialisée dans la fabrication de
produits en base d’argile et céramique. Elle est le leader de sud algérienne dans le domaine d’activités
telles que les matériaux de construction (tuiles, briques). Celle-ci est située dans la zone d’activité de
Temacine et exact à la route qui est relié de Ouargla à Touggourt. L’entreprise a été criée en 1994 et
entrée en production en 1997, les produits fabriqués principalement sont le brique et carreaux
céramiques, mon stage s’est déroulé seulement dans la partie de production les carreaux céramiques.

58
III.3.1 Fabrication des céramiques

Figure 53 : Les processus de fabrication dans SARL.STB Temacine


III.3.1.1 Matière première
Les éléments les plus abondants de la croute terrestre sont successivement en pourcentage de la
masse :

59
Figure 54 : Le pourcentage des éléments les plus abondants de la croute terrestre
Il n’est donc pas surprenant que les minéraux les plus abondants soient des aluminosilicates : les
argiles.

La base de toute la chimie des silicates est fondée sur la faculté de l’ion Si4+ de forme des tétraèdres
(SiO4)4-.

Un grand nombre de minéraux silicatés ou aluminosilicate résultent de l’association des tétraèdres


(SiO4)4- et par la substitution du silicium par l’aluminium.

A. Caractérisation de la matière première

A.1. Analyse chimique

Déterminer le pourcentage de phases d’oxydes constituants la matière première.

Analyse chimique quantitative, l’absorption atomique, spectrométrie de flamme, analyse par torche
à plasma (ICP), fluorescence X.

A.2. Analyse minéralogique par diffraction RX

Donne une idée sur la nature des composés présents (>5%) dans la matière première (Illite, dolomite,
montmorillonite, …).

A.3. Analyse thermique

Renseigne sur la transformation des phases et la décomposition de certains constituants de la matière


première.

A.4. Analyse dilatométrique

Permet de connaitre les variations dimensionnelles que peut subir une éprouvette.

60
L’exploitation des courbes permet de déterminer le coefficient de dilatation.

A.5. Analyse morphologique

Microscope électronique : la morphologie de grains des matières premières.

A.6. Analyse granulométrique

Elle permet d’avoir la répartition ou le classement des grains selon leurs tailles.

B. L’email et émaux

Les émaux sont des composés vitreux obtenus par fusion d’un mélange de divers minéraux ou de
composés chimiques (notamment de silice, de feldspath, de kaolin) après refroidissement on aboutit
à des verres complexes constitués d’oxydes métalliques (SiO2, B2O3, Na2O, K2OAl2O3, TiO2, ZrO2,
MoO3).

B.1. Caractéristiques des émaux

Les propriétés des émaux dépendant essentiellement de la nature de la phase vitreuse, elle-même
dépendant de la composition, les caractéristiques principales d’un émail sont :

La dilatation : l’accord émail tesson constitue la difficulté majeure des céramistes en effet même si
les émaux adhérents parfaitement à la pate en fusion au refroidissement des tension internes se
produisent et peuvent causer des fissures au produit l’émail et le tesson doivent avoir des coefficients
de dilatation très proches ou même légèrement supérieur pour le tesson pour un accord parfait.

La tension superficielle : un émail en cours de cuisson peut être assimilé à un liquide dont la tension
superficielle est définie comme étant la force qui maintient en contact les molécules de la surface de
liquide sur un longueur d’une unité plus cette force est grande et plus l’émail aura tendance à se retirer
et donc à laisser des zones nues à la surface du tesson.

La fusibilité : c’est l’aptitude qu’ont les émaux fondre puis à s’écouler elle dépend de la granulométrie
des constituants de la cinétique de cuisson ou de fusion et la viscosité et de la tension superficielle
des masses fondues.

La viscosité : est la mesure des frictions internes d’un fluide lors de son écoulement pour déplacer
une couche d’un fluide la propriété des émaux de ne pas couler et de ne pas dégager les arêtes sur les
côtes de la pièce est étroitement liée à leur viscosité.

Le nappage : un émail est bien nappé s’il présente une surface lisse et brillante avec absence de bulles

61
B.2. Préparation de l’émail

Dans le cas des carreaux céramiques obtenus par bi cuisson, la préparation de l’émail se fait à partir
du mélange des matières premières suivantes :

▪ La fritte.

▪ Le kaolin (5 à 10%) pour favoriser la plasticité et la stabilité de suspension.

▪ La colle CMC (carboxyle-méthyl-cellulose, 0.2% en poids) pour assurer l’adhérence (l’émail


support).

▪ Un défloculant (TPPNa, tripoly-phosphaye de sodium, 0.2% en poids).

Le mélange doit posséder une granulométrie, une viscosité et une densité convenables.

Fabrication des carreaux céramiques

La production des carreaux de céramique obéit à un processus strict constitué de plusieurs étapes,
chacune aussi importante que l’autre pour obtenir finalement un carreau répondant aux exigences de
la qualité.

III.3.1.2 La préparation de la masse


La première opération dans la chaine de production des carreaux céramiques est la préparation de la
masse. Autrement, c’est là où se fait la combinaison des différentes matières premières pour former
ce qu’on peut appeler « le support d’argile » : tesson ou biscuit.

La préparation de la masse est dictée par une formule émanant du laboratoire de recherche, précisant
l’apport exact de chacune des inputs pour avoir la pâte voulue. Les matières premières les plus
souvent utilisées sont l’argile, sable, le feldspath, … stockées dans des cases à terre.

Toujours dans l’étape de préparation de la masse, on procède à un séchage par atomisation de la


barbotine. La masse obtenue subit un contrôle de densité et d’humidité avant d’être stocké dans des
silos, au moins 24 heures afin d’assurer son homogénéité.

Au terme de cette phase de production la poudre présente un pourcentage en eau de 4 à 7%.

62
Figure 55 : La préparation de la masse
III.3.1.3 Le pressage
L’opération subséquente à la préparation de la masse est le pressage. La poudre est versée dans un
moule où elle est pressée soit l’aide de presses soit hydrauliques.

C’est dans cette étape du cycle de production que le carreau prend forme par façonnage et compactage
de la masse.

La poudre présentant un taux d’humidité compris entre 4 et 7%, subit une pression autour de 200 bar.

Une fois le carreau pressé, il est acheminé vers un séchoir afin de réduire l’humidité.

Figure 56 : Le pressage
III.3.1.4 L’émaillage
Dans cette étape on ajoute premièrement une couche mince de l’engobe sur la pièce de céramique
pour modifier une couche de base aux propriétés spécifique réagissant avec l’émail, le carreau passe
directement à la ligne d’émaillage où l’émail et le biscuit sont cuits ensemble, ce qui se fait
actuellement pour le carreau de sol ; à la différence de la bi cuisson où les carreaux subissent une
première cuisson avant de passer à la ligne d’émaillage.

63
Pour l’étape émaillage, on peut parler de la phase esthétique où le carreau revêt une couche d’émail
qui lui confère son attraction grâce à des décorations diverses.

Il existe le procédé basé sur l’émaillage du carreau grâce à des écrans sérigraphiques qui permettent
d’appliquer des dessins particuliers sur la surface du carreau à émailler et le dernier en date le
rotocolor qui a recours plutôt à une roue rotative qui est reprend le schéma voulu.

Figure 57 : L’émaillage
III.3.1.5 La cuisson
Afin de donner au carreau son aspect final en réalisant un certain nombre de transformations physico-
chimiques (vitrification, dureté, …). On procède alors à une cuisson du carreau. En effet, les wagons
où sont chargés les carreaux à la sortie de la ligne d’émaillage sont transportés vers l’entrée du four
de cuisson à température 1020-1040°C environ 45 minutes de temps.

Cette phase est assez délicate et demande une maitrise du cycle de cuisson pour avoir un produit fini
qui répond aux exigences de qualité.

Figure 58 : La cuisson

64
III.3.1.6 La décoration
Dans cette étape on fait un dessine colorer sur la pièce de céramique par un machine imprimant
spéciale, chaque machine imprime un seule colore.

Figure 59 : La décoration
III.3.1.7 Le triage
Cette phase, la dernière, est une égale importance avec les autres phases, jugeant la rigueur qu’on a
monté tout au long du processus de fabrication afin d’obtenir un carreau qui répond aux critères de
qualité exigés.

Le carreau en provenance du four de cuisson est transporté par des bandes jusqu’à la table de triage,
où une trieuse expérimentée et ayant connaissance des différents défauts de déclassement (plutôt des
défauts d’aspects), alors que les défauts mécaniques sont plutôt confiés à une machine.

III.3.1.8 Le laboratoire de recherche


Au laboratoire incombe 3 actions principales : contrôler, faire des essais et préparer les différentes
composantes entrantes dans la production du carreau de céramique.

A. Le contrôle

Un contrôle systémique est assuré par une équipe qui se charge de faire une panoplie d’actions de
contrôle visant à assurer la conformité des indices relevés à différents étapes de fabrication de
carreaux aux conditions arrêtées par le laboratoire et répondant au souci de la qualité.

B. Le contrôle de la préparation de la masse

Ce contrôle concerne, dans un premier temps, les cuves d’alimentation de l’atomiseur. Pour la phase
d’atomisation, on contrôle le pourcentage d’humidité et de carbonate de calcium contenu ainsi qu’un
test de granulométrie.

65
C. Le contrôle de la section pressage

Ce contrôle concerne l’épaisseur des carreaux crus en millimètre et le remplissage en gramme. Pour
le séchoir, on vérifie sa température et celle du carreau et l’humidité résiduelle ainsi qu’un contrôle
de dimensions (hors équerre).

D. Le contrôle de la ligne d’émaillage

Pour les lignes d’émaillage, on procède à un contrôle de l’engobe, de l’émail et de la pate


sérigraphique.

Et à chaque fois on vérifier la masse volumique de l’engobe et l’émail.

E. Le contrôle de la cuisson

Concerne les dimensions du carreau cuit pour le hors équerre, de la porosité et aussi de la planéité.

F. Le contrôle de la phase de triage

On observe les défauts des carreaux. Aussi bien les défauts d’aspect (tache, crains d’émail, retire, …)
que les défauts mécaniques (épaufré, écorné, fendu, …) ainsi que d’autres défauts.

On procède aussi à un contrôle du calibre et s’il y a mélange des calibres concernant des carreaux
prélevés sur un même carton d’emballage.

L’opération de conception de carreaux de céramiques, pour ce qui est des modèles et des références,
est confiée à des infographes dotés de matériels informatiques et logiciels performants assurant un
design de qualité.

Pour concevoir un modèle, les infographes se réfèrent soit au désir d’un client ou se penchent sur la
conception de nouveaux modèles selon les gammes. [6]

66
IV. L’industrie des céramiques sanitaire

IV.1 Jacob Delafon


La construction de l’usine Jacob Delafon débute en novembre 1978 pour s’achever 18 mois plus tard.
La première pièce sanitaire en céramique sortait de l’usine en Juin 1980.
La production de 1981 devait atteindre 156.000 pièces. Depuis, la capacité a été continuellement
augmentée, notamment en 1993 où un pas important fut franchi avec la création d’une unité haute-
ment mécanisée pour la fabrication de sanitaires en grès.
A ce jour, la capacité de l’usine est de 500.000 pièces /an (l’équivalent de la consommation du marché
marocain), 440 000 pièces en porcelaine (lavabos, colonnes, bidets, cuvettes, réservoirs …) et 6 0000
pièces grès (éviers et receveurs de douche) pour un effectif de 250 personnes. Plus de 50% de la
production est exportée, principalement en Europe (France, Espagne). La présence commerciale au
Maroc est assurée par une équipe de 20 personnes basées à Casablanca, mais qui sillonnent sans
relâche le royaume à la recherche de nouvelles opportunités de développement.
L'entreprise est en train de construire une autre usine pour doubler la production qui atteindra un
million de pièces par an ; de ce fait l'entreprise procédera au recrutement de plusieurs nouveaux em-
ployés.
IV.1.1 Le processus de production
IV.1.1.1 Atelier modelage :
Dans cet atelier, 15 personnes s’occupent de la fabrication des moules qui sont faits à partir d’une
pièce appelée « mère de moules » ou « matrice ».
Celle-ci est elle-même construite à partir d’une pièce fictive tracée suivant un plan effectué par le
département d’Ingénierie de Jacob Delafon en France.
Cette matrice est faite spécialement de résine et de gel qui sont importés d’Allemagne et de France.
La pâte de plâtre, obtenue à partir d’un mélange d’eau et de plâtre dans les proportions d’un litre
d’eau pour 1,4 Kg de plâtre en provenance de Safi est coulée dans la matrice. Au bout de 25 minutes,
temps nécessaire à la solidification du plâtre, on procède au démoulage ou extraction du moule. Le
moule est ensuite introduit dans un séchoir pendant 1 à 2 semaines afin de pomper l’humidité exis-
tante dans le moule.
Une fois séché, le moule est livré immédiatement par chariot à l’atelier de coulage.

67
IV.1.1.2 La préparation de la pâte
Chaque pâte obtenue (grès, vitreuse et émail) est appelée barbotine.
Ses matières premières de base sont pour 50% de l’argile brute et pour 50% de la chamotte (argile
calcinée). La pâte de grès a la propriété d’avoir un retrait faible à la cuisson de 1% au lieu 10% pour
le vitreuse.
L’argile brute est mélangée avec de l’eau dans un premier délateur, suivi d’un tamisage. La pâte passe
par un deuxième délateur dans laquelle est ajoutée la chamotte et des produits chimiques. Après un
deuxième tamisage la pâte subit un déferrage (les particules de fer contenues dans la préparation
pourraient laisser apparaître des tâches indésirables sur la surface de la pièce finie, Puis vient le vieil-
lissement de la pâte dans trois cuves où elle tourne pendant toute une nuit. Enfin, une pompe reliée à
ces cuves refoule la barbotine vers l’atelier coulage.
La préparation des pâtes (grès, vitreuse) est contrôlée par le laboratoire.
En effet c’est lui qui s’assure que la barbotine est conforme aux normes de fabrication.
Ses fonctions sont multiples :
▪ Contrôle rhéologique de la barbotine, c’est un test de densité, de viscosité et de thixotropie.
▪ Le contrôle accord pâte / émaux.
▪ Le contrôle teinture.
▪ Le contrôle fusibilité des émaux.
▪ Le contrôle résistance à la flexion.
▪ Le contrôle d ‘arrivage de matières premières et colorants.
IV.1.1.3 Atelier de coulage
Il s’agit du remplissage des moules par la barbotine. En effet, il y a deux sortes de chantier :
▪ Un chantier manuel ou le remplissage des moules se fait manuellement c’est à dire les ouvriers
remplissent eux-mêmes les moules.
▪ Un chantier vertical qui est semi-automatique où le remplissage des moules se fait à travers
des tubes placés dans les moules.
Un système de ventilation est prévu pour absorber l’humidité existante dans les pièces.
IV.1.1.4 Raffermissement
Une centrale thermique absorbe l’air froid qu’elle chauffe et renvoie dans la salle de raffermissement.
Un système de régulation par brassage d’air maintient la température à 43°c environ et à un taux
d’humidité de 8% la barbotine séjourne 24 heures dans cette salle afin que le plâtre absorbe l’eau
contenue dans la pâte et que celle-ci, commence à se solidifier.
Le déplacement des moules dans la salle de raffermissement se fait grâce à une unité informatique
qui impose aux différentes machines une cadence à suivre ; bien évidemment des ouvriers sont sur
place et assistent les machines.

68
IV.1.1.5 Le séchage
Après démoulage, les pièces passent à la finition. On y effectue un contrôle visuel. Les trous sont
percés.
Le séchage dure 16 heures. Le principe réside dans l’augmentation progressive de la température
accompagnée d’une diminution du taux d’humidité.
En effet la température dans la salle de séchage augmente progressivement de 35°C à 70°C, par contre
le taux d’humidité diminue progressivement de 60% à 0%.
IV.1.1.6 L’émaillage
L’émaillage se fait dans une tournette à huit pièces : l’ouvrier reste à sa cabine, ce sont les pièces qui
viennent à lui. A l’aide de pistolets à pression il applique trois couches d’émail, la première est des-
tinée à boucher les trous, les deux autres couches servent à la coloration. Suite à l’émaillage, les pièces
sont disposées sur des palettes d’enfournement et acheminées vers le grand four sur des chariots
automatisés montés sur une chaîne.

Figure 60 : Une tournette d’émaillage


IV.1.1.7 La Cuisson
Une fois les pièces introduites au four, une salle de contrôle annexe permet d’assurer le suivi du
processus de cuisson de l’extérieur : des capteurs disposés dans le tunnel sont directement reliés à un
tableau de bord dans la salle de contrôle.
Notons que la phase de cuisson est très importante dans le processus de fabrication, puisque c’est
l’action de la chaleur qui va donner à la matière toutes ses propriétés définitives. Les pièces émaillées

69
sont introduites dans le four dans des wagons à une cadence déterminée, la durée de la cuisson est de
14 heures.
Le régime thermique et la température maximum de cuisson sont différents selon le type d’objet que
l’on fabrique.
A l’intérieur du four les objets sont soumis à des effets thermiques différents selon la phase de la
cuisson, suivant le schéma ci-dessus :
1) Phase de préchauffage au cours de laquelle l’eau combinée et l’eau hydroscopique sont évacuées.
2) Phase de cuisson proprement dite pendant laquelle la masse se transforme en une pâte cuite dure.
3) Phase de refroidissement de l’objet cuit.

Figure 61 : Le grand four


IV.1.1.8 Le triage
Les pièces cuites passent ensuite sur une chaîne de tri au service triage.
Les pièces sont contrôlées et testées. Elles ont trois destinations d’affection possibles : la casse, la
réparation ou le magasin.
1) Les pièces sont bonnes, elles sont emballées au service conditionnement et destinées au magasin
produits finis.
2) Les pièces sont défectueuses mais réparables, là trois cas se présentent :
▪ La pièce est réparée à froid avec résine en cas de fissures.
▪ La pièce est réparée à chaud, en cas de trou ou de gerce à la cuisson avec l’émail de réparation
puis, passage à nouveau à la cuisson.
▪ La pièce est réparée à froid en cas de déformation, à l’aide de la technique de meulage, c’est
à dire redonner à la pièce son équilibre.
3) Les pièces sont défectueuses et irréparables, elles sont rejetées et sont destinées à la casse où elles
sont broyées afin de récupérer la matière première.
Comme nous l’avons vu dans notre 1ère partie, le processus de fabrication des sanitaires est un pro-
cessus complexe et assez long. C’est une chaîne de production qui commence par la fabrication de
moules et se termine par le service conditionnement en passant par le coulage, l’émaillage etc.…Le

70
processus est identique que ce soit pour la chaîne grés ou la chaîne vitreuse. La seule différence est
que la première est plus automatisée que la seconde. Il n’en reste pas moins que dans chaque atelier
existe une spécialisation de la tâche, ce qui permet de développer les capacités et les aptitudes de
chaque ouvrier et donc d’augmenter la productivité : c’est le système de Taylorisation qui prévaut
bien que l’on ait noté l’existence d‘éléments polyvalents. [7]

IV.2 S.B.S PORCHER


La société S.B.S PORCHER a été créée en 1984. Cette société, qui est spécialisée dans le domaine
de l’industrie céramique sanitaire, arrive à satisfaire les besoins d’une clientèle, aussi bien locale
qu’internationale, à travers ses différentes gammes de produits comprenant lavabos, vasques, cu-
vettes, bidets, receveurs de douche, éviers de cuisines, fontaines, cuves laboratoire, etc.
IV.2.1 Les processus de fabrication
La société SBS Porcher organise son procédé de fabrication en deux types de flux :
1. Des opérations de préparation qui doivent être effectuées en flux parallèles.
2. -Des opérations qui sont obligatoirement conditionnées en flux série.

Figure 62 : Procédé de préparation des pièces céramiques

71
IV.2.1.1 Atelier de préparation des pâtes et émaux (PPE)
A. Description du service
Le service Préparation des Pâtes et Emaux (PPE), comme son nom l’indique, a pour fonction de
préparer les pâtes (les barbotines) destinées au coulage des pièces ainsi que les émaux qui servent,
après coulage, comme couverture des pièces. On distingue 3 sections dans le service PPE :
▪ Préparation de la pâte grès fin
▪ Préparation de la pâte gros grès
▪ Préparation des émaux
On va présenter par la suite chaque session a part afin de savoir le processus de chacune et les diffé-
rentes existantes entre elles.
B. Préparation de la Pâte Grès Fin
La pâte grès fin est composée d’un jus d’argile, la chamotte SMD et la casse cuite. La première étape
repose sur la préparation du jus d’argile dans un délayeur à partir des matières premières suivantes :
l’argile (RS497, RS335, TAB), l’eau, les carbonates de soude, et les silicates de soude. Après le
chargement du déliteur, on le démarre pour une durée de 3 heures puis on fait un réglage de caracté-
ristiques du jus d’argile telles que la densité, la viscosité, la thixotropie.
Ensuite le mélange subit un tamisage et envoyé directement vers le broyeur à Gallet, ou on ajoute de
la casse cuite. Après presque 10h de broyage, le mélange est envoyé au barboteur ou l’on ajoute du
talc et la chamotte SMD, cette opération dure à peu près 2h.

Figure 63 : Processus de fabrication de la pâte grès fin

72
C. Préparation de la Pâte Gros Grès
La préparation de la pâte gros grès se fait selon la formule donnée par le service PPE, elle passe
presque par les mêmes phases que la pâte grès fin, la différence entre les deux pates (GF et GG) réside
dans les pourcentages des matières premières utilisées.
La pâte gros grès est composée d’un jus d’argile, la chamotte kaolin et la casse cuite. La première
étape repose sur la préparation du jus d’argile dans un délayeur à partir des matières premières sui-
vantes : l’argile (RS497, RS335, TAB), l’eau, les carbonates de soude, et les silicates de soude. Après
le chargement du délayeur, on le met sous agitation pour une durée de 3 heures. Ensuite le mélange
subit un tamisage avant d’être envoyé au barboteur à hélice où l’on ajoute du talc, la chamotte kaolin,
et la casse cuite ; cette opération dure à peu près 2h.
Puis un réglage des caractéristiques de la barbotine est réalisé telles que la densité, la viscosité, la
thixotropie.

Figure 64 : Processus de fabrication de la pâte gros grès


D. Préparation de l’émail
L’atelier de préparation des émaux est considéré comme un point définitif de la qualité du produit
fini, il sert à fournir l’ensemble des émaux nécessaires pour l’émaillage des pièces grès. La qualité de
la pièce est proportionnelle à la qualité d’émail fabriqué, donc c’est pourquoi une importance extrême
doit être donnée à ce dernier.
La formule d’émail et les pourcentages de différentes matières premières utilisées sont donnés par le
service PPE.
73
L’émail est constitué des matières premières suivantes : la fritte, feldspath, zinc, kaolin, zircon, Craie,
syénite qui sont pesées selon la formule désirée et ensuite broyées dans un broyeur à Gallet pour une
durée de 17h ; le lendemain on leur ajout de la silice puis le mélange est broyé pendant une heure.
Après le broyage un contrôle d’émail est effectué tel que :la densité, le refus tamis, aspect
d’émail…etc. le mélange est envoyé par la suite vers le stock d’émail pour être délayer dans un dé-
layeur où l’on lui ajoute de la colle et du Rhodamines, puis le mélange est tamisé à 80 μm afin d’éli-
miner les grosses particules qui empêchent l’émail de napper convenablement lors de la cuisson et
acheminé vers le barboteur.
Avant de faire la livraison de l’émail final aux ateliers d’émaillage de grès, on y envoie un échantillon
pour être tester. Si le test est valide, on lance la livraison définitive sinon on corrige l’émail et on
refait le test.
La section PE est spécialisée aussi dans la fabrication de l’engobe, qui sert à couvrir
Les pièces en gros grès avant leur émaillage. Pour préparer l’engobe, on fait mélanger dans un broyeur
de l’engobe avec de la colle et de l’eau. Ensuite, un tamisage de 80 μm est réalisé, puis l’engobe est
envoyé vers la cuve de stockage.
La colle peptapon est également fabriquée dans l’atelier PE, en ajoutant de l’eau à la poudre peptapon
dans un délayeur.

Figure 65 : Processus de préparation de l'émail

74
E. Section de la casse cuite
Cette section a pour but le concassage des pièces rebuts pour en fabriquer la casse cuite du grès fin et
gros grès que l’on a cité précédemment dans les processus de fabrication.
Le concassage commence par couper les pièces rebuts dans un concasseur à marteau afin de diminuer
leur taille, puis les stocker dans une cuve carrée. Ensuite, ils subissent un broyage final pour passer
vers la fin au tamisage.
A la fin, les casses cuites sont stockées dans des big-bags pour les délivrer aux services de préparation
des pâtes gros grès et grès fin.
Remarque
Mis à part la production des émaux, le service Préparation des Pâtes et Emaux représente la première
étape de la fabrication de la céramique sanitaire qui est la préparation des barbotines. Ceci dit, il doit
s’assurer des caractéristiques optimales des barbotines du grès fin et gros grès avant de les délivrer
au service de coulage.
IV.2.1.2 Laboratoire
A. Description de service
Le laboratoire joue un rôle primordial au sein de l’usine S.B.S Porcher, dans la mesure où il assure la
qualité de la production par un contrôle des caractéristiques rhéologiques des pâtes et émaux néces-
saires à l’élaboration des produits sanitaires d’une façon permanente.
Ceci dit que le laboratoire est doté de plusieurs équipements et appareils pour réaliser ces contrôles.
En termes de personnel, le laboratoire est dirigé actuellement par trois laborantins.
b. Les contrôles de laboratoire
Les contrôles effectués dans le laboratoire portent aussi bien sur les caractéristiques des pâtes grès fin
et gros grès que celles des émaux. En plus, il y a des contrôles des matières premières ainsi que des
pièces cuites et émaillées. On va passer en revue les différents contrôles qu’on a pu voir durant une
semaine dans le laboratoire.
❖ Contrôle M.P

75
Figure 66 : Appareil de mesure de la dilatation thermique Figure 67 : Etuve

❖ Contrôle quotidien de la pâte GG et GF


Il consiste à contrôler les paramètres rhéologiques suivants :
-la Densité : contrôler la densité à l’aide d’un pycnomètre.
-Viscosité : mesurer la viscosité à l’aide de l’appareil viscosimètre.
-Thixotropie : c’est la différence entre une viscosité initiale
(V0 : à 0 min) et une viscosité finale (Vf : à 5 min).
Elle est mesurée à l’aide de l’appareil Gallencamp.

Figure 68 : Pycnomètre Figure 69 : Viscosimètre

Figure 70 : Gallencamp
76
❖ Contrôle hebdomadaire de la pâte GG et GF
-Perte au feu : Il s’agit de calculer la perte de masse d’un échantillon ou d’une pâte après sa sortie du
four.
-Retrait pate GG et GF
-Rupture en cru des pates GG et GF
-Tressaillage
-Porosité des pates
-Déformation

Figure 71 : Copaford

❖ Contrôle quotidien des émaux et engobe


-Densité. -Contrôle de blancheur.
-Viscosité d’engobe -Temps de séchage.
- Refus tamis. -Contrôle d’aspect.
-Temps d’écoulement (FLOW) : On calcule le temps nécessaire pour qu’un échantillon de barbotine
ou d’émail s’écoule à travers un copaford (sous forme d’un entonnoir) d’une façon continue jusqu’à
qu’ils interrompent.
-Aspect de plaquette
-Blancheur de la couleur d’émail : à l’aide de l’appareil de mesure Minolta.
-Thixotropie de l’engobe
-Refus.
Remarque
Les contrôles au laboratoire sont effectués selon des modes opératoires et enregistrés dans des fichiers
afin de permettre le suivi et l’évaluation quotidienne des différents paramètres des pâtes et émaux.
Cependant, il y’ a aussi des contrôles hebdomadaires et d’autres pour des nouveaux essais. Ceci dit,
que le laboratoire représente un service central au sein de l’usine en communiquant presque avec tous
les autres services.

77
IV.2.1.3 Modelage
Le service de modelage est destiné à la fabrication des matrices selon des modèles des
Moules en plâtre pour le compte de service coulage et montage des moules. Ces moules qui sont faits
à partir d’une pièce appelée « Mère de moules » ou « Matrice » sont construites à partir d’une pièce
fictive tracée suivant un certain plan.
Le service modelage comprend un modeleur et un aide modeleur qui travaillent sur différents types
de modèle pour réaliser une matrice. En plus des opérateurs de modelage il existe d’autres opérateurs
chargés du coulage des moules en plâtre et d’autres qui fabriquent et servit l’atelier de différentes
pièces métalliques (Renforts, pieds des Matrices…) entrant dans l’élaboration des matrices.
Remarque
Les opérateurs de l’atelier modelage et coulage des moules sont informés à travers un affichage
par la tâche qu’il faut réaliser durant la semaine, c'est-à-dire le nombre et les références des moules à
couler.
Chaque référence ayant une quantité de mélange bien définie en fonction de la géométrie de la
pièce.
❖ Préparation et analyse de plâtre
Après la première phase de préparation de la matrice de coulage, vient une autre phase très importante
concernant la préparation du mélange (eau + plâtre) qui se fait selon un mode opératoire bien défini.
❖ Coulage des moules en plâtre
La préparation des moules en plâtre se fait selon un mode opératoire affiché par l’équipe de l’atelier.
❖ Montage des moules
Après le séchage, les moules sont montés sur le chantier pour le coulage de la barbotine. Le montage
des moules s’effectue en deux étapes :
Démontage : le démontage des moules et le nettoyage du chantier sont les actions préliminaires à
réaliser avant d’aborder la 2ème étape.
Montage : mettre en place les moules sur le banc.
Le montage des moules s’effectue suivant la demande ; Il peut être un montage des nouvelles réfé-
rences de moules ou bien le remplacement des moules par la même référence en raison que les moules
démontés ont déjà passé leur âge de coulage.
IV.2.1.4 Coulage
Comme son nom l’indique, le coulage s’agit de remplissage des moules par la barbotine qui permet
de réaliser des pièces de formes complexes à partir des moules en plâtre.
Il existe deux types de pièces :
▪ Pièces coulées en gros grès.
▪ Pièces coulées en grès fin.
78
La différence entre ces deux types réside dans la composition de la matière première utilisée.
A. Procédé de fabrication
En général, le procédé de coulage est basé sur quatre facteurs majeurs :
▪ Temps de remplissage des moules
▪ Temps de prise (formation d’épaisseur)
▪ Temps de vidage
▪ Temps de raffermissement
La maîtrise de ces temps technologiques est d’une grande utilité d’avoir une pièce sans défauts d’une
part ; d’autre part le démoulage et la finition de la pièce sont les dernières étapes de procédé coulage,
donc ils dépendent de l’opérateur, s’elles sont réalisées comme il faut, la pièce coulée sera de bonne
qualité.
L’atelier de coulage dispose deux types de chantiers :

Figure 72 : chantier de coulage manuel

Figure 73 : chantier de coulage semi-automatique

79
B. Les techniques de façonnage
Les produits céramiques traditionnels ont toujours été façonnés à partir de matières premières à l'état
plastique (pâte plastique ou barbotine) et cette opération, pendant des millénaires, a été manuelle. A
l'heure actuelle, il existe une demande pour des spécifications techniques de plus en plus strictes
englobant des propriétés telles que la tolérance dimensionnelle, la densité, la résistance, la durabilité
et la réfractarité.
Il existe différents procédés de façonnage des produits céramiques, chacun ayant ces propres carac-
téristiques (pression, temps, température…).
Dans notre cas des appareils sanitaires, le procédé qui est très largement utilisé c’est le coulage en
barbotine.
Le coulage se base sur le principe de la déshydratation de la barbotine au contact des moules en plâtre
grâce à leurs effets d’absorption par capillarité comme montre la Figure

Figure 74 : Procédé de coulage en barbotine


Remarque
En plus du coulage traditionnel dans des moules en plâtre, il existe aussi le coulage sous pression
dont lequel l’absorption d’eau est faite par la résine poreuse sous l’effet de la pression. Ainsi un autre
procédé de coulage adopté par la société SBS Porcher pour certaines références de pièce en Gros grès
est le coulage entre deux moules en plâtre.

80
C. Influence des paramètres de la barbotine sur la qualité du coulage
Les caractéristiques de la barbotine de coulage jouent un rôle très important dans l’élaboration du
produit sanitaire au fur et mesure qu’elles sont bien contrôlées.
Les paramètres à contrôler et qui sont attachées directement à la qualité du coulage sont :
▪ Thixotropie
▪ Densité
▪ Viscosité
Par exemple, pour une fluidité trop basse (viscosité trop haute) on aura un défaut des vents, il y a
d’autres facteurs concernant ce défaut à savoir l’humidité des moules et les bulles d’air dans la bar-
botine (générer par des pompes).
La thixotropie est l’autre, définit en grande partie la qualité du coulage et le temps de prise (auto-
épaississement de la barbotine).
D. Les Séchoirs
L’atelier du coulage comprend sept séchoirs destinés au séchage des pièces crus en gros grès et en
grès fin, ainsi il existe trois autres séchoirs utilisés pour le séchage des pièces émaillées avant leur
entrer dans le four pour la cuisson. L’usine comprend également deux autres séchoirs destinés au
séchage des moules en plâtres fabriqués au sein de l’atelier modelage.
Les séchoirs pour les pièces Grès fin ont un cycle de 19 heure séparé en 8 segments comme le montre
la Figure suivante :

Figure 75 : évolution de la température en fonction du temps des séchoirs grès fin

81
Par contre les séchoirs pour les pièces en gros grès ont un cycle de 38 heure séparé en 14 segments
comme le montre la Figure 76 :

Figure 76 : évolution de la température en fonction du temps des séchoirs gros grès


IV.2.1.5 Emaillage
A. Description de service
L’objectif du service émaillage Grès fin et Gros grès est comme son nom l’indique ; émailler les
pièces crues venant de l’atelier de Coulage Grès fin et Gros Grès.
L’émaillage des pièces est nécessaire pour plusieurs raisons, entre autres, obtenir l’étanchéité, avoir
un meilleur aspect et un meilleur état de surface.
Le service est doté de deux types d’émaillages : un émaillage manuel au pistolet et un émaillage par
trempage. Le pistolet est destiné principalement à l’émaillage de la face extérieur des pièces gros grès
ainsi que les pièces grès fin, par contre le trempage est utilisé pour émailler les zones intérieures de
certaines pièces où le pistolet ne peut pas accéder.
On va donc aborder dans la partie qui suit, une vue d’ensemble sur ces types d’émaillages.
B. Techniques d’émaillage
L’émaillage des pièces se fait par deux techniques à savoir :
Emaillage par pulvérisation
Emaillage par trempage
❖ Emaillage par pulvérisation
Les pièces à émailler sont déposées sur une tournette à 38 pièces, où 3 personnes travaillent en chaîne
et assurent le contrôle des pièces crus, 3 émailleurs, et deux personnes à la sortie du séchoir.

82
L’émaillage par pulvérisation consiste à disperser une suspension d’émail en gouttes par pistolet,
ensuite les pièces passent dans un séchoir attaché à la tournette L’émail doit avoir une fusibilité, et
une tension superficielle de telle sorte que la couche d’émail puisse napper uniformément sur la ma-
tière céramique.
Les pièces sont émaillées après brossage, dépoussiérage et étiquetages. La chaîne assurant l’opération
de l’émaillage est donnée par la Figure :

Figure 77 : schéma simplifié de la chaîne d'émaillage


Pour bien assurer cette opération d’émaillage par pulvérisation, il faut contrôler les paramètres du
pistolet qui sont : la pression d’air, la pression de la pompe et le débit d’émail.
Remarque
Il existe 6 autres cabines destinées à l’émaillage des pièces pour l’export ainsi que pour les pièces
gros grès de grandes dimensions.
La méthode de finition et d’émaillage diffère d’une pièce à l’autre et ceci dépend de sa taille, et des
défauts qui apparaissent sur la pièce.

83
Figure 78 : Carrousel d'émaillage

❖ Emaillage par trempage


Cette technique est réservée pour certaines pièces pour des raisons de géométrie.

Figure 79 : technique du trempage

❖ Les contrôles effectués à l’atelier


Différents contrôles sont réalisés dans l’atelier, la première des choses concerne la vérification des
indicateurs d’émaillage (pression du pistolet, pression de la pompe, débit d’émail) pour être en accord
avec la fourchette donnée, la disponibilité des supports qui doit être suffisante pour assurer le nombre
des pièces émaillées.
IV.2.1.6 Cuisson
La cuisson est la dernière étape, ayant une valeur ajoutée directe sur le produit, au niveau du processus
de fabrication des articles sanitaires. C’est l’action de la chaleur sur le tesson émaillé provoquant ainsi
une série de transformations physico-chimiques qui modifient la structure des phases et la texture des
constituants.
Au cours de la cuisson, la pièce se consolide en gardant sa forme. Cette consolidation est souvent
accompagnée d'une augmentation de la densité qui se traduit par un retrait volumique.

84
A. Mission du service enfournement
Le service enfournement a pour but d’assurer la cuisson des pièces dans des conditions de température
et pression bien défini.
Pour cela un contrôle de palier de cuisson est indispensable accompagné d’un contrôle des bruleurs
et des moteurs ainsi des wagons du four (les dalles, piliers, graissage des
Wagons, …).
B. Classification des fours
Les fours de cuisson sont utilisés dans plusieurs industries pour une vaste gamme d’application où la
chaleur joue un rôle important.
Le service est composé principalement d’un four tunnel dédié à la cuisson proprement dite des pièces
crues (1er feu) et de deux fours intermittents qui sont destinées à la recuisson
(2ème feu) des pièces pour la réparation à chaud, et aussi à la cuisson des pièces à biscuiter. Le service
cuisson est le client des services émaillage Gros grès et Grès fin et fournisseur du service Classement.
On peut classer les fours suivant différents critères à savoir :
▪ De la manutention du produit : fours continus ou discontinu
▪ Du procédé de chauffage direct ou indirect
▪ De niveau de température
▪ Du combustible
C. Le Four Tunnel
Dans notre cas de l’industrie céramique sanitaire, le four tunnel utilisé est un four continu, où le
produit à chauffer entre à une des extrémités et en ressort à l’autre chaque 27 min. Les pièces céra-
miques sont disposées sur des wagonnets (35 wagonnets). Pour améliorer le rendement de ces fours,
ils sont munis d’un dispositif de récupération de la chaleur pour le préchauffage des pièces a l’entrée
du four.
Le four utilise le chauffage direct (contact direct de la flamme avec le produit) et le propane comme
combustible. Ainsi Le réglage de la température se fait soit manuel ou automatique à travers une
plaque à commande.

85
Figure 80 : le Four tunnel
D. Processus de Cuisson
La cuisson des pièces sanitaires, dans un four tunnel, consiste en trois phases successives :
▪ Préchauffage
▪ La cuisson
▪ Le Refroidissement

86
Figure 81 : les zones du four tunnel
Au long du four, il existe plusieurs moteurs assurant différentes fonctions tel que :
▪ Evacuation des fumées.
▪ Air de combustion.
▪ Refroidissement rapide.
▪ Refroidissement final.
▪ Récupération d’énergie contenue dans les fumées pour le compte de la zone de préchauffage (chauf-
fage des pièces).
Les figures 82 et 83 présentent les 2 fours intermittents au sein de l’usine et qui sont destinés à la
cuisson des pièces biscuits ainsi que les pièces repasses (2eme cuisson).

Figure 82 : le four intermittent 1 Figure 83 : le four intermittent 2

87
IV.2.1.7 Classement – Conditionnement et Magasin produit fini
A. Classement
▪ Description du service
Le Triage est l’étape ultime du processus de fabrication des pièces sanitaires. Il consiste à trier les
pièces cuites, reçues du service cuisson selon un mode opératoire (MO) spécifique de tri, tout en
distinguant les pièces bonnes, les pièces à réparer et les rebuts. Les pièces bonnes sont envoyées vers
le Magasin Produits Finis (MPF), alors que les rebutées sont envoyées vers la casse. Concernant les
pièces à réparer, le service triage se charge de leur réparation et leur enfournement pour la recuisson.
Le service est constitué actuellement de 4 postes de classement dont chacun est composé d’un trieur
et d’un conditionneur. Ainsi que 3 postes de réparation à chaud et à froid destinés à réparer les pièces
dites « à réparer » par un émail spécifique aux réparations.
▪ Contrôle de la pièce :
La pièce à trier subit un contrôle visuel concernant l’aspect et l’ensemble des défauts apparu lors de
la cuisson.
▪ Processus de Triage :
Les pièces cuites passent sur une chaîne de tri au service triage où les pièces sont contrôlées et testées.
Elles ont trois destinations d’affection possibles : la casse, la réparation ou le magasin produit fini :
Les bonnes pièces, sont emballées au service conditionnement destinées au magasin du produit
fini.
Les pièces défectueuses mais réparables (A réparer), sont destinées à la réparation à froid avec la
résine dentaire, et à chaud en cas de trou ou de gerce à l’aide de la réparation avec l’émail puis passage
à nouveau à la cuisson.
Les pièces défectueuses et irréparables, elles sont rejetées et sont destinées à la casse où elles
subissent un broyage afin de récupérer la matière première (casse cuite).
Le processus de Triage consiste à contrôler l’aspect et la déformation de la pièce sanitaire. Il peut être
schématisé comme le montre la Figure 84 :

88
Figure 84 : Processus de classement
Remarque
Une fois le tri est terminé, il faut déclarer l’état de la pièce (bonne, à réparer ou rebut) en indiquant la
nature du défaut existant sur la fiche de classement, puis déposer les pièces bonnes sur la table de
conditionnement, les pièces rebutées sur une palette réservée pour le rebut et les pièces à réparer sur
une autre palette.
L’opération de triage nécessite une formation efficace pour être capable de distinguer entre les défauts
et prendre des décisions de validation.
▪ Réparation à froid sur émail par résine dentaire
-Meuler l’endroit présentant le défaut à l’aide d’une meule qui porte une lime fraiseuse.

89
-On applique la résine dentaire à l’aide d’une seringue en injectant une petite goutte dans le trou du
vent.

- Consolider et rendre dure la résine dentaire par les rayons UV.

90
-Faire passer une esthèque sur la réparation pour lisser la surface après la réparation.

-Nettoyer et dépoussiérer l’emplacement du défaut avec un chiffon propre.

▪ Réparation à chaud
-Chercher et localiser le défaut à réparer
-Meuler l’endroit présentant le défaut à l’aide d’une meule qui porte une lime fraiseuse.

91
-Souffler la partie meulée pour éliminer la poussière.

-Etaler l’émail par le doigt sur la partie à réparer jusqu'à avoir une surface homogène avec le tesson.

92
-Faire passer une esthèque sur la réparation pour lisser la surface et ne pas avoir des bosses
Ou coulures d’émail après la recuisson.

B. Conditionnement et Magasin produit fini


Après l’étape de classement et de réparation, les pièces bonnes sont conditionnées selon la nomen-
clature de chaque référence et envoyées vers le magasin produit fini. La société SBS
Porcher adopte trois types de conditionnement et ceci dépend de la pièce concernée, de sa destination
et de sa durée du voyage, etc.……
▪ En Filet

Figure 85 : Conditionnement des lavabos et colonnes en filet


▪ En Caisse de carton

93
Figure 86 : conditionnement en caisse de carton
▪ En Bois

Figure 87 : Conditionnement en bois


Vers la fin les palettes conditionnées sont emballées en plastique et adressées au stock dans le magasin
produit fini. [8]

94
Conclusion

Le ciment est une matière pulvérulente, à base de silicate et d'aluminate de chaux, obtenue par cuis-
son, en proportions variables selon les matières premières utilisées :

• Silicate tricalcique, ou C3S (3 CaO, SiO2).

• Silicate bicalcique, ou C2S (2 CaO, SiO2).

• Aluminate tricalcique, ou C3A (3 CaO, Al2O3).

• Aluminoferrite tricalcique, ou C4AF (4 CaO, Al2O3, Fe3O3).

Les matières premières essentielles sont la roche calcaire et l'argile. Elles sont broyées et éventuelle-
ment additionnées de produits secondaires. Le mélange obtenu s'appelle le cru et est composé d'en-
viron 80 % de calcaire et d'environ 20 % d'argile.

Cette matière forme, avec l'eau ou une solution saline, une pâte plastique liante. Après avoir durci
dans l'air ou dans l'eau, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité. Sous forme de poudre mélan-
gée à l'eau, le ciment permet d'agréger du sable fin pour produire du mortier, des granulats et du béton.
Le mot recouvre plusieurs matériaux comme le plâtre, la chaux, la pouzzolane, le ciment prompt, le
ciment Portland et le ciment de romain.

Sa fabrication passe par sept étapes : l'extraction des matières premières, leur homogénéisation, les
méthodes de fabrication par voie humide ou sèche, le séchage, le broyage, la cuisson et le refroidis-
sement. Pour la construction d'une maison, on peut choisir d'utiliser les parpaings de ciment qu'on
appelle aussi blocs de béton. La France est leader mondial de l'industrie cimentière.

Dans le procédé dit à voie sèche, le plus courant aujourd'hui, le cru est préchauffé (et donc séché)
dans un précalcinateur. Il est ensuite introduit dans un four cylindrique et tournant, aujourd'hui tou-
jours horizontal (légèrement incliné). Leur longueur varie de 30 à 110 mètres. Un brûleur chauffe
l'intérieur du four entre 1.400 et 1.500 °C.

La matière extraite du four s'appelle le clinker et est formée de blocs solides ressemblant à de la lave.
Ce clinker est broyé et on ajoute au moins du sulfate de calcium, sous forme de gypse ou d'anhydrite,
à raison de 3 à 5 %. Le résultat est le ciment. Cette formule classique est celle du ciment dit Portland.

Les céramistes nous ouvrent leurs portes pour faire connaître leur ADN industriel. Très peu connu,
le monde de la céramique a ses process de production et ses contraintes. Tout un circuit où l’argile,
l’eau et l’énergie comptent pour beaucoup. Le secteur ne manque pas d’arguments avec 3,5 milliards

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de DH de chiffre d’affaires et près de 5.000 salariés. L’industrie céramique marocaine se classe parmi
les 21 premiers producteurs.

Le circuit de production de la céramique se base sur l’argile, d’autres minéraux, l’eau et l’énergie.
Pressage, cuisson et triage sont les étapes-clés dans la conception de la céramique. L’utilisation de
l’eau s’effectue en circuit fermé via des stations de traitement (5 m3/heure).

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Référence

[1] : Rapport de stage dans LafargeHolcim, sous thème « Planification du cycle production ciment et
pilotage de l’activité via l’élaboration d’un tableau de bord » ; Préparé par : Sabrine AGHBAL ;
2016/2017.

[2] : Rapport de stage dans Italcementi Group, sous thème « L’entreprise face à sa responsabilité
sociétale : une approche en termes de performance globale » ; Préparé par : Sébastien OCTEAU ;
2003.

[3] : https://cimentquebec.com/ciment/fabrication/

[4] : Projet Fin d’Etudes de Master, sous thème « Rénovation et l’amélioration de la chaîne de
production des carreaux de l’entreprise CERAMIR –REMCHI » ; Présenté par : BOUZBIBA
HANANE et GHORBAL KHADIDJA ; 2015/2016.

[5] : Rapport de stage dans Super Cerame, sous thème « Etude d’impact de certains paramètres sur
la qualité du carreau de céramique » ; Présenté par : EL MEJRAB Hafsa ; 2018/2019

[6] : Rapport de stage dans STB Temacine, sous thème « Procédés de fabrication des carreaux
céramiques » ; présenté par : BOUGRINAT Chouaib ; 2014/2015.

[7] : https://vdocuments.mx/rapport-de-stage-jacob-delafon.html

[8] : Rapport de stage dans SBS Porcher ; Effectué par MSOUGAR Salma ; Du 1er Février au 5 Mars
2018.

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