Hormigon Preesforzado PDF

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Hormigon Preesforzado
Hormigón preesforzado (Universidad Mayor de San Simón)
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DEDICADO:
A nuestros padres, que supieron alentar en
nosotros esta inclinación y sobre todo
respaldarnos durante los años de carrera en
la Universidad Mayor de San Simón, sin
cuya ayuda estamos seguros que no
hubiésemos podido alcanzar nuestra meta.
A nuestro querido hermano y amigo

por siempre, “Pablito”.

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CONTENIDO
Capítulo 1. ANTECEDENTES 1
1.1 Introducción y reseña histórica 1

1.2 El preesfuerzo con torones no adherentes 3
1.2.1 Los componentes 3
1.2.2 Los anclajes 5
1.2.3 Conclusiones 10
1.3 Aplicaciones 10
Capítulo 2. INTRODUCCIÓN AL HORMIGÓN PREESFORZADO 18
2.1 Conceptos generales y básicos 18

2.2 Preesfuerzo circular 23
2.2.1 Introducción 23
2.2.2 Preesfuerzo circunferencial 24
2.2.3 Preesfuerzo vertical en los tanques 30
2.2.4 Preesfuerzo en las bóvedas 31
2.3 Columnas preesforzadas 32
2.4 Losas preesforzadas 33
2.5 Sistemas de preesforzado 37
2.5.1 Pretensado o pretesado 37
2.5.2 Postensado o postesado 38
2.5.3 Elementos pretensados y postensados 41
Capítulo 3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL Hº Pº 42
3.1 Ventajas 42
3.2 Desventajas 42
Capítulo 4. ETAPAS DE CARGA 43
4.1 Estados de carga 45
Capítulo 5. MATERIALES PARA EL Hº Pº 48
5.1 Hormigón 48
5.1.1 Resistencia del hormigón a compresión y tracción 48
5.1.1.1 Tensiones admisibles 48
5.1.2 Características de esfuerzo-deformación del hormigón 49
5.1.3 Hormigón de alta resistencia 52
5.1.4 Hormigón ligero 53
5.2 Acero 54
5.2.1 Resistencia del acero de preesfuerzo 54
5.2.2 Tensiones admisibles 60

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5.2.3 Optimización de aceros (eficiencia) 61

5.2.4 Características de esfuerzo-deformación del acero 61
5.3 Corrosión y deterioro de trenzas 64
Capítulo 6. CÁLCULO DEL Hº Pº 65
6.1 Elección de la sección óptima 66

6.2 Determinación de la excentricidad 67
6.3 Cálculo de momentos debido a cargas externas 67
6.4 Determinación de las propiedades de la sección compuesta 70
6.5 Cálculo del eje neutro e inercias en secciones compuestas 71
6.6 Magnitud del preesfuerzo inicial 72
6.7 Método de la tarjeta 73
6.8 Tensiones diferidas 74
6.9 Determinación del número total de cables 75
6.10 Área real del acero de preesfuerzo 76
6.11 Número de vainas 76
Capítulo 7. PÉRDIDAS DE PREESFUERZO 77
7.1 Introducción 77
7.2 Estimación aproximada de la suma total de las pérdidas 95
Capítulo 8. ELEMENTOS EMPLEADOS EN Hº Pº 96
8.1 Gato hidráulico 96

8.1.1 Materiales 96
8.2 Sistemas de anclaje 101
8.2.1 Introducción 101
8.2.2 Sistemas de pretensado y de anclaje de los extremos 103
8.2.3 Operación y métodos de tensado y postensado 105
8.2.4 Anclaje para alambres mediante la acción de cuña en el
Postensado 109
8.2.5 Anclajes para postensado de alambres con soporte directo 111
8.2.6 Anclajes de postensado para las varillas 113
8.2.7 Anclajes de postensado para los cables 115
8.2.8 Comparación de los sistemas de preesforzado 116
Capítulo 9. VERIFICACIÓN DE LAS DEFLEXIONES 119
9.1 Introducción 119

9.2 Deflexiones permisibles o admisibles 122
Capítulo 10. VERIFICACIÓN A LA SEGURIDAD EN EL

ESTADO LÍMITE ÚLTIMO 125
10.1 Verificación a la rotura 125

10.2 Flexión en preesforzado-estado de servicio 127

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Capítulo 11. ESFUERZO CORTANTE 129
11.1 Cálculo de estribos 134

11.2 Armadura de piel 134
Capítulo 12. DETERMINACIÓN DE LAS ECUACIONES DE

LOS CENTROS DE GRAVEDAD DE LAS VAINAS 135
12.1 Momentos estáticos de los cables 135

12.2 Coordenadas y posición de las vainas 137
Capítulo 13. EJERCICIOS PROPUESTOS 138

Capítulo 14. ECONOMÍA 142
14.1 Consideraciones generales 142

14.2 Consideraciones generales económicas en el cálculo 143
Capítulo 15. CONCLUSIONES 146
Referencias 148
Direcciones de Internet sobre el tema 149
Direcciones de Universidades en Internet 150
Apéndice 151

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NOTACIÓN
a Altura de la faja de compresión

A Área de la sección transversal
Ac Área del concreto
adm vc Tensión admisible por corte
AeL Área efectiva de la losa
Ap Área de la armadura de piel
As Área de acero ó área del acero de cortante
ASR Área real del acero de preesfuerzo
At Área transformada
ATs Área total de los cables
Au Área unitaria del torón
Av Área de la viga
b Base de la sección
b’ Ancho del alma de la viga BPR
bd, hd Dimensiones del diafragma
be Ancho efectivo de la losa
C Compresión en el concreto
c.g.c. Centro de gravedad o centroide del hormigón
c.g.s. Centro de gravedad del acero
Cc=Cu Coeficiente de plasticidad o deformación plástica del hormigón
d Canto útil
e Excentricidad
Ec Módulo de elasticidad del concreto
Es Módulo de elasticidad del acero
f’ci Resistencia del concreto instantes antes de la transferencia
f’s Tensión de rotura del acero de preesfuerzo
fsu Tensión unitaria o de corte
F0 Preesfuerzo inicial en el acero
f0 Preesfuerzo unitario en el acero
fc Esfuerzo de compresión en el hormigón ó factor de carga

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fcb Tensión en la fibra inferior

fct Resistencia característica del hormigón a los 28 días
fct Tensión en la fibra superior
fs Tensión de trabajo de los cables
fsy Tensión de fluencia del acero
ft Resistencia a la tracción del hormigón
h Altura de la sección
H Promedio anual de la humedad relativa del ambiente
HºAº Hormigón Armado
HºPº Hormigón Preesforzado
I Momento de inercia
I’ Momento de inercia de la sección compuesta
K Coeficiente de fricción secundario o de balance
IeL Inercia efectiva de la losa
L Luz de cálculo, longitud del elemento estructural
m Factor de seguridad contra el agrietamiento
M0 Momento isostático
M1” Momento debido a la capa de rodadura de 1” de espesor
Md Momento debido al diafragma
MI Momento debido al impacto
MLH Momento debido a la losa húmeda
Mpp Momento debido al peso propio
Msup Momento debido a la estructura superior
Mut Momento último total
MUA Momento último actuante
MUR Momento último resistente
MV Momento debido a la carga viva
p Intensidad de la presión interna en tanques circulares ó cuantía
P Preesfuerzo ó Carga puntual
P0 Preesfuerzo inicial ó de cálculo
P1 Preesfuerzo para aplicar tensiones diferidas
Pe Preesfuerzo efectivo del cable
Pf Preesfuerzo final

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q Carga distribuida
Q0 Reacción en función al claro del puente y el tipo de carga que actúa
q1” Intensidad de carga por metro lineal debido a la capa de rodadura
Q1” Cortante debido a la capa de rodadura
QCM Cortante debido a la carga muerta
QCV Cortante debido a la carga viva
qd Intensidad de carga por metro lineal debido al peso del diafragma
Qd Cortante debido a los diafragmas
QI Cortante debida al impacto
qLH Intensidad de carga por metro lineal debido a la losa húmeda
QLH Cortante debido a la losa húmeda
QPP Cortante debido al peso propio
qsup Intensidad de carga por metro lineal debido a la estructura superior
Qsup Cortante incidente de la estructura superior sobre la viga BPR
Qu Cortante actuante último
R Radio interior del tanque
rel1000 Relajación del torón a las mil horas de uso
s Separación entre ejes de vigas
S Desviación estándar
t Espesor de losa
T0 Tensión del cable en el extremo donde se aplica el gato
Tv Tensión del cable en cualquier punto
Vc Cortante absorbido por el hormigón
W’b Módulo resistente de la sección compuesta, inferior
W’t Módulo resistente de la sección compuesta, superior
Wb Módulo resistente de la sección, inferior
wpp Peso propio de la viga por metro lineal
Wsección Módulo resistente de la sección
Wt Módulo resistente de la sección, superior
Wunec Módulo resistente último necesario
α Suma de los valores absolutos del cambio angular de la trayectoria
del acero [rad]
∆PT Pérdida total del preesfuerzo

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∆AE Pérdida debido al acortamiento elástico

∆DA Pérdida debido al deslizamiento del anclaje
∆CC Pérdida debido a la contracción del hormigón
∆FP Pérdida debido al flujo plástico del hormigón
∆RE Pérdida debido a la relajación del acero
∆FR Pérdida debido a la fricción
εci Deformación inicial elástica
εcu Deformación adicional en el hormigón
γ Peso específico del hormigón
γasf Peso específico del asfalto
γc.r. Peso específico de la capa de rodadura
η Relación de módulos de elasticidad (Es /Ec)
µ Coeficiente de fricción primario por curvatura intencional

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HORMIGÓN PREESFORZADO ANTECEDENTES

U.M.S.S. – ING. CIVIL
Capítulo 1
ANTECEDENTES
1.1 INTRODUCCIÓN Y RESEÑA HISTÓRICA.
Aunque la primera proposición para aplicar el preesforzado al hormigón se hizo desde 1886 en
los Estados Unidos, no fue sino hasta los años treinta que, como el resultado de los estudios
del renombrado ingeniero francés Eugene Freyssinet, el hormigón preesforzado llegó a ser una
realidad práctica. En Europa, en periodo de aguda escasez de materiales que siguió a la
segunda guerra mundial, Freyssinet y otros pioneros, como Finsterwalder y Magnel,
demostraron las notables posibilidades de este nuevo concepto de diseño y establecieron la
etapa del desarrollo que había de tener lugar en los años siguientes.
Principalmente por razones económicas, la evolución del hormigón preesforzado ha tenido

lugar en países en pleno desarrollo siguiendo líneas muy diferentes en comparación con el
desarrollo que tuvo en Europa. Hasta tiempos recientes, el interés principal había estado en las
unidades precoladas pretensadas de claro corto a mediano, que podían llevarse a producción
en masa con grandes economías en los costos con mano de obra. Habiéndose usado para pisos,
techos y muros, estas unidades han dado cuenta de una fracción significativa de las nuevas
construcciones, e indudablemente continuarán dándola.
Sin embargo, las condiciones económicas cambiantes están dando origen a cambios
importantes en la práctica. La mano de obra de construcción no es tan escasa como antes. Los
costos de los materiales están aumentando constantemente, y existe una preocupación por la
conservación de los recursos. En tales circunstancias, es natural que los ingenieros consideren
la adecuabilidad de diseños mas elaborados, que exploten en forma más completa la capacidad
del preesforzado. Se ha encontrado que el hormigón preesforzado compite en la actualidad con
éxito con otras formas de construcción en puentes de claro mediano y grande, edificios altos,
techos de gran claro y otros tipos de construcción.
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Tales cambios de condiciones de la práctica han creado la necesidad de ingenieros que tengan
una firme comprensión de los principios fundamentales del comportamiento y el diseño del
hormigón preesforzado, que no solo puedan actuar con eficiencia para optimizar las formas
existentes de construcción, sino que también puedan aplicar los conceptos fundamentales con
confianza en situaciones poco comunes y desafiantes.
El hormigón preesforzado se empleó y se generalizó ampliamente como elemento de

construcción de edificios, poco después de su aparición, bajo la forma de elementos
prefabricados pretensados con armaduras adherentes. Durante muchos años, la tecnología que
se empleaba en construcciones de obra civil, sobre todo en puentes, o sea el hormigón
preesforzado postensado e inyectado con lechada de cemento, sólo era aplicado en edificios
cuando la construcción de grandes vigas o piezas u otros elementos estructurales de gran
tamaño no se podía resolver satisfactoriamente con hormigón armado normal.
A mediados de los años 60 apareció otra tecnología de hormigón preesforzado destinada a los
edificios, que se desarrolló sobre todo en Estados Unidos. Se trata del postensado con
armaduras no adherentes. Las primeras aplicaciones se hicieron de manera bastante
rudimentaria: consistía en torones engrasados, envueltos con papel embreado, colocados
directamente en el hormigón, y su primer objetivo fue el de aligerar las losas de forjado del
sistema ‘lift-slab’. Rápidamente se extendió el procedimiento a todo tipo de edificios, y se
perfeccionó la tecnología, llegándose al producto industrial actual que es el torón engrasado
revestido en fábrica con vaina de plástico, así como los diversos procedimientos de anclajes
monotorones, accesorios, y maquinaria de puesta en obra.
En ciertos países, como Australia y Brasil, el postensado en edificios se impuso en la versión

de cables adherentes, con inyección final de lechada de cemento en el interior de una vaina. Se
desarrollaron allí los sistemas para cables de varios torones, hasta cuatro, dispuestos
horizontalmente en el interior de vainas oblongas, con el fin de aumentar la excentricidad del
cable y mejorar su eficacia.
Hoy en día, el postensado en edificios sigue empleándose a escala gigantesca en Estados

Unidos (varias decenas de miles de toneladas de acero anuales), y más modestamente, en otros
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muchos países, como Canadá, Australia, Tailandia, Brasil, Países Bajos y Reino Unido, donde
se ha empleado masivamente en los nuevos proyectos de la zona que se ha premoldeado en los
antiguos muelles de Londres.
Un ejemplo claro de lo mencionado en párrafos anteriores es el de LA TORRE DE NAMUR,

que es la estructura más alta de hormigón preesforzado con una altura de 171 metros, la Torre
de Telecomunicaciones Namur en Bélgica, se considera la estructura de carga más alta de
hormigón prefabricado y preesforzado en el mundo. La torre tiene una estructura de tripié que
llega hasta los 96 metros y se extiende como un solo cilindro de ahí en adelante. La estructura
principal está compuesta por segmentos en forma de anillos de hormigón prefabricado,
empalmados con un mortero especial y postensados en su conjunto haciendo de esta obra de
arte, la única en su tipo.
1.2 EL PREESFUERZO CON TORONES NO ADHERENTES.
En lo que sigue trataremos sólo de la tecnología relacionada con los torones no adherentes,
que ofrece numerosas ventajas en la construcción de edificios. Queremos destacar que esta
tecnología, descartada durante muchos años de la ingeniería civil, se empieza a aceptar en la
construcción y reparación de estructuras como puentes (pretensado transversal del Puente de
Normandía, de 856 m de luz principal) y silos, de los que buen número de ellos ha sido
reparado con torones engrasados y envainados. Presentaremos también sistemas que utilizan
torones no adherentes para formar cables multitorones, que pueden ser ventajosos en ciertos
casos.
1.2.1 LOS COMPONENTES.
La armadura activa. La armadura activa es un torón de siete alambres para hormigón

preesforzado, de 12.7 mm ( ½” ) de diámetro nominal, protegido en fábrica por una grasa
especial anticorrosión y por una vaina de polietileno de alta densidad extruida en caliente
alrededor del torón, Figura 1.1.
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Figura 1.1. Torón
La características mecánicas y geométricas del torón son las especificadas por las diversas
normas nacionales e internacionales. Generalmente se utiliza torón de muy bajo relajamiento.
Grasa. La grasa que protege al torón debe satisfacer a varios criterios:
buena penetración en el torón,

alta protección contra la corrosión,
resistencia a la temperatura (-20 ºC a +150 ºC),
proporcionar un bajo coeficiente de rozamiento para los diferentes radios de curvatura,
el peso de grasa debe ser por lo menos de 45 g/m (torón de 5/8”) y 35 g/m (torón de ½ ”),
para evitar que la vaina no apriete demasiado al torón.
Vaina. La vaina es un tubo de polietileno extruido que debe poseer las siguientes cualidades:
flexibilidad, para permitir el enrollamiento del torón en la bobina,

resistencia a los choques y al aplastamiento,
resistencia a los agentes atmosféricos y a las variaciones de temperatura.
Se trata de polietileno de alta densidad (0,95), de color negro (standard), de 1 mm de espesor

como mínimo.
Embalaje. El torón no adherente se suele entregar en bobinas de madera o en rollos. Cuando

se emplea en rollos, hay que emplear desbobinadoras especiales, rotativas, para evitar
desgarrar la vaina durante el devanado.
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1.2.2 LOS ANCLAJES.
Anclajes monotorones. Se trata de anclajes concebidos para realizar el preesfuerzo de

estructuras que emplean por lo general hormigones de resistencias medias. Como el torón no
se adhiere al hormigón, los anclajes deben permitir buenas características a la fatiga.
Los anclajes se fabrican generalmente de fundición moldeada, de forma que puedan cumplir
económicamente las siguientes funciones:
• recibir el gato de tesado,

• permitir una fijación correcta al encofrado
• incluir una pieza, perdida o multiuso, para vaciar un cajetín de sellado
ulterior, así como una tapa rellena de grasa, estanca,
• incluir un conectador que permita una conexión estanca con el torón
envainado y engrasado.
El anclaje pasivo, o muerto, está embebido en el hormigón, tras haber bloqueado la cuña (con
un gato especial). Se añade un muelle que comprime la cuña, para evitar cualquier
deslizamiento accidental del torón pasivo (Figura 1.2). Este dispositivo puede reemplazarse
por un manguito extruido, montado en el torón (Figura 1.3).
Figura 1.2. Anclaje muerto precolado
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Figura 1.3. Anclaje muerto de manguito extruido
Los acopladores permiten conectar dos armaduras tesadas una después de otra, en fases
sucesivas de construcción (Figura 1.4).
Figura 1.4. Acoplador
También hay anclajes especiales, intermedios, que permiten el tesado en huecos situados en el
interior de las losas, mediante gatos equipados con cabezas curvas (Figura 1.5a), o con gatos
“gemelos” - twin jack - (Figura 1.5b). Estos anclajes agrupan 2 o 4 torones.
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Figura 1.5. (a) Anclaje intermedio tesado con gato “curvo”, (b) Anclaje intermedio tesado con gato “gemelo”
Anclajes multitorones. Algunos anclajes standard multitorones, previstos inicialmente para el

preesfuerzo clásico, pueden emplearse también con torones no adherentes. Patentado por
Freyssinet, es sencillo (Figura 1.6): el haz de torones atraviesa la tromplaca (pieza que hace a
la vez de placa de apoyo y de trompeta de desviación), perfectamente posicionado y sujeto al
encofrado. El hormigón penetra en la tromplaca hasta la cara de apoyo del bloque de anclaje.
Después del fundido, las vainas de los cordones no adherentes se cortan al ras del hormigón, y
luego se monta el bloque de anclaje. El tesado puede entonces hacerse con un gato monotorón
o multitorón.
Figura 1.6. Anclaje multitorón con torones no adheridos
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Los gatos
Los gatos monotorón son por lo general de toma frontal, para disminuir la sobrelongitud
necesaria para el tesado. Los gatos de tipo “twin jack” (Figura 1.7) son muy prácticos ya que
permiten el montaje “a caballo’ sobre el torón, y son indispensables cuando hay poco espacio
detrás de los anclajes.
Figura 1.7. Gato “gemelo” (twin jack)
La puesta en obra
Todos los métodos clásicos de ejecución de forjados de hormigón armado tradicional se

aplican también al caso de estructuras en las que se ha previsto utilizar torones no adherentes.
El empleo de encofrados clásicos, con hormigón fundido en obra, permite aprovechar una
excentricidad del cable máxima. Cuando se emplean prelosas prefabricadas, el efecto del
preesfuerzo es algo menor, ya que los torones no pueden colocarse más que por encima de las
prelosas. En muchas ocasiones hay que respetar un recubrimiento mínimo impuesto por la
resistencia al fuego.
Fabricación de los cables. Los cables se prefabrican generalmente en el taller de la obra, o en

la fábrica, cortados a su longitud, y se enrollan en carretes que pueden contener varios torones,
y devanar varios a la vez. Cuando el cable lleva un anclaje muerto en un extremo, se coloca
casi siempre también en el taller para que la instalación en obra se haga en condiciones
óptimas. La colocación de los cables en los encofrados se hace con ayuda de la grúa que
desplaza los carretes sobre el trazado previsto, para que el torón se desenrolle solo.
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Colocación de soportes y de zunchos de los anclajes. Para posicionar los torones se emplean
soportes de plástico individuales, o más comúnmente un soporte general formado por una
barra de armadura colocada sobre 3 soportes, o con patas soldadas. La principal cualidad de un
soporte es permitir el control perfecto de la posición del torón, siendo robusto al mismo
tiempo.
Se emplean barras de 10 o 12 mm de diámetro y los soportes se colocan a un metro de

distancia. Los torones se atan firmemente a los soportes con alambre, teniendo sin embargo
cuidado de no dañar la vaina de polietileno. Se debe poder posicionar el torón con una
tolerancia de cota vertical de más o menos 5 mm. En cuanto a la tolerancia horizontal, se
admiten generalmente valores mayores, que van hasta 50 mm. Cuando el cableado prevé dos
capas cruzadas de torones, hay que evitar tener que tejer los cordones, colocando, si se puede,
cada capa independientemente de la otra.
Para poder localizar los torones fácilmente, en caso en que se haya que hacer agujeros en el
forjado más tarde, se pueden emplear soportes que dejan un marca identificable en el intradós
del piso.
La colocación de los zunchos de armado específicos de cada anclaje debe hacerse de manera
que se evite su desplazamiento accidental durante el fundido del hormigón. Los zunchos deben
concebirse para que sea posible montarlos después de haber fijado definitivamente los cables
en sus soportes; para evitar el desgarre de la vaina de polietileno, hay que evitar enfilar los
torones a través de los zunchos, al colocarlos en sus soportes.
Fundido-Tesado. Cuando sea posible, hay que evitar el fraccionamiento del fundido en varias
fases, y prever, al contrario, grandes superficies, para evitar las juntas de hormigón, y no tener
que utilizar acopladores o anclajes intermedios.
Para liberar los encofrados lo antes posible y también para disminuir los efectos de la
retracción del hormigón, se suele proceder a un primer tesado cuando el hormigón alcanza una
resistencia a la compresión de aproximadamente 120 a 150 kp/cm2.
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Controles que debe realizar el ingeniero encargado de la obra. He aquí una lista de
controles (“check list”) que deben hacerse antes, durante y después del fundido:
Verificación:
• del número correcto de cables

• de la correcta posición de los torones
• del correcto trazado parabólico, sin bruscas desviaciones
• de la posición y de la fijación correcta de los anclajes y sus zunchos
• de la conexión estanca entre los torones y los anclajes
• durante el fundido, que no se han movido accidentalmente los anclajes ni los zunchos,
• durante el tesado, que se aplica el preesfuerzo correcto, controlando los alargamientos de
los cordones y el retroceso de las cuñas después del bloqueo
• después del tesado, el corte de los torones, evitando su calentamiento, y su perfecta
protección del extremo con una tapa de plástico llena de grasa.
1.2.3 CONCLUSIONES.
El perfeccionamiento continuo de los métodos de cálculo y de los materiales y equipos

disponibles, y en particular el empleo del torón no adherente, que permite economía y rapidez
de ejecución, será sin duda alguna un incentivo para que siga tomando auge el preesfuerzo en
edificios, sobre todo en los países que todavía tienen cierta incertidumbre en utilizar una
técnica que parece a algunos “sofisticada” o de difícil ejecución.
Es evidente que el preesfuerzo es una solución ideal para cierto tipo de estructuras, como los
grandes edificios comerciales o de oficinas, y para resolver el problema del aparcamiento en
las grandes ciudades, en las que todavía quedan libres, por debajo solamente, algunas calles y
avenidas.
1.3 APLICACIONES.
Una de las mayores aplicaciones del Hormigón Preesforzado radica en la construcción de

puentes con grandes claros de luz, éstos son tan antiguos como la civilización misma, desde el
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momento que alguien cruzó el tronco de árbol para cruzar una zanja o un río empezó su
historia. A lo largo de la misma ha habido realizaciones de todas las civilizaciones, pero los
Romanos fueron los grandes ingenieros históricos, no habiéndose superado su técnica y
realizaciones hasta los últimos dos siglos. Los puentes de Alcántara, Mérida, Córdoba o el
Acueducto de Segovia son solamente algunas muestras de su arte e ingeniería que ha llegado
hasta nuestros días.
La aparición de nuevos materiales de construcción, principalmente el acero, dio paso a un

replanteamiento de la situación. La teoría de estructuras elaboró los modelos de cálculo para la
comprobación de los diseños cada vez más atrevidos de los ingenieros, todo esto con la
finalidad de salvar grandes claros.
Ya en el siglo XX el hormigón armado y más tarde el hormigón preesforzado contribuyeron

todavía más al desarrollo de esta técnica, abaratando costos, minimizando el tiempo de
ejecución, facilitando técnicas, y en definitiva "popularizando" su construcción.
Es indiscutible que en el campo de la construcción de puentes y pasos a desnivel, la tecnología

del hormigón preesforzado encuentra una aplicación sin competencia cuando se compara con
otros sistemas constructivos, ya que reúne características de rigidez, esbeltez, seguridad,
tiempo de ejecución y economía difícilmente igualables.
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La elaboración de este documento, surge de la necesidad de tener a mano el fundamento

teórico y las consideraciones para el diseño de elementos de hormigón preesforzado, de tal
forma de facilitar la búsqueda de información y enriquecer los conocimientos del estudiante de
Ingeniería Civil a cerca de la materia, de la misma forma hacer una revisión general de la
condición actual de los puentes en nuestro país (Patología del hormigón) tales como: acciones
y deformaciones a los puentes: Acciones permanentes, acciones ligadas al comportamiento reológico
de los materiales, efectos del tráfico carretero, efectos de acciones naturales, temperatura, efectos de
viento, acciones accidentales, acción mecánica del agua, acciones debidas a los sismos, choques de
vehículos; degradación de los materiales: alteraciones del hormigón, corrosión del acero, corrosión
atmosférica, corrosión del acero de refuerzo en las estructuras de hormigón armado y preesforzado;
errores e insuficiencia dentro de un proyecto de armado o preesforzado: mala resistencia a la flexión,
insuficiencias debidas al preesfuerzo, concepción defectuosa del armado de refuerzo, armado de
refuerzo en partes masivas, armado de refuerzo en puentes de hormigón armado, fallas de resistencia al
refuerzo cortante, evaluación errónea de las solicitaciones de estribos de presfuerzo, verificación de los
puentes a la fatiga, fatiga en los puentes carreteros, fatiga en los puentes carreteros de sección mixta;
errores o insuficiencia de los modelos; patología debido a los errores de ejecución: ejecución de los
tableros en hormigón armado y preesforzado, errores ligados a las insuficiencias de los documentos de
ejecución, errores ligados a las deficiencias dentro de la organización o el control de la calidad,
ejecución de los tableros metálicos, ejecución de los tableros de sección mixta, esto debido a que
circulan cargas mayores a las de proyecto por la red nacional a consecuencia de la inexistencia
de la ley de cargas; ocasionando que las funciones estructurales se vean afectadas y se requiera
de una supervisión constante para su conservación.
Es de vital importancia para el país el traslado de personas y mercancías, a los centros de

producción económica y consumo, Bolivia no cuenta con una extensa red de transporte aéreo,
en ese entendido, casi toda la red nacional terrestre está formada por carreteras y para salvar
los obstáculos de gran longitud, se debe pensar en el diseño y construcción de puentes de bajo
costo económico, es así que se analizará el comportamiento del Hormigón Preesforzado, ya
que los elementos estructurales como vigas y losas resultan mas económicos.
Entre las muchas otras aplicaciones y productos que las empresas ofrecen al mercado de la
construcción con hormigón preesforzado van desde soluciones integrales de estructura y
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fachadas prefabricadas, hasta elementos estructurales para la autoconstrucción que permitan el

desarrollo de estructuras con seguridad estructural y calidad que involucra la utilización de los
elementos de Hormigón Preesforzado, entre otros tenemos:
Los SISTEMAS DE PISO con soluciones como Vigueta y Bovedilla, Losa Alveolar,
Losa Doble Te y Losa T, en lo que se refiere a edificación.
Las FOSAS SÉPTICAS PREFABRICADAS, para el tratamiento preliminar de las aguas
residuales de tipo doméstico, con el fin de asegurar su confiabilidad y contribuir a la
preservación de los recursos hídricos y del ambiente, estos elementos de tratamiento son
diseñados y construidos para recibir las descargas de aguas residuales domiciliarias que al
proporcionar un tiempo de permanencia adecuado (tiempo de retención) es capaz de
separar parcialmente los sólidos suspendidos, digerir una fracción de la materia orgánica
presente y retener temporalmente los lodos, natas y espumas generadas. Con esta visión, y
dada la característica de hermeticidad de la estructura prefabricada de no permitir fugas de
agua a través de sus conexiones es que en algunos países como México se realiza este tipo
de construcciones.
En EDIFICIOS PREFABRICADOS, la versatilidad de este sistema encuentra una
práctica aplicación en inmuebles dedicados a oficinas, puesto que puede adaptarse
prácticamente a cualquier diseño arquitectónico, con las ya mencionadas ventajas de
eficiencia, limpieza, rapidez y abaratamiento de costos.
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Los SILOS son grandes depósitos por lo general circulares, sirven para el almacenamiento
de granos, cereales, oleaginosas, etc durante la cosecha y así poder mantenerlas durante
algún tiempo con los cuidados respectivos, también son utilizados como depósito de
materiales de construcción como el cemento y sus respectivas materias primas. Debido a
la presión que el material almacenado ejerce hacia las paredes del silo, estas pueden ser
construidas de hormigón preesforzado y de esa forma abaratar costos, facilitar su
ejecución y lograr estructuras resistentes y seguras.
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Los elementos estructurales Prefabricados ofrecen una alternativa ideal para BODEGAS y
NAVES INDUSTRIALES, estructuras que generalmente requieren de claros muy
grandes. En estos casos, el hormigón preesforzado tiene un aprovechamiento óptimo,
obteniéndose elementos estructurales más ligeros que redundan en costos más
competitivos que los elementos convencionales, entre otras marcadas.
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Los elementos PREFABRICADOS ARQUITECTÓNICOS también constituyen una

alternativa en esta área de la construcción. La funcionalidad y la durabilidad de los
prefabricados en fachadas ofrecen un menor costo de mantenimiento.
1. ADOQUÍN: se usa en pisos de lugares de tráfico pesado, estacionamientos, avenidas,

calles, explanadas, carreteras, jardines, etc.
2. ALCANTARILLAS: Drenaje en general, como carreteras.
3. BLOCK: se utiliza para todo tipo de muros, bardas.
4. COLUMNAS: de edificios, puentes, estadios.
5. ESTRUCTURA PARA EDIFICACIÓN: edificios en general.
6. FACHADAS ARQUITECTÓNICAS.
7. GRADAS: en estadios, foros.
8. LOSA EXTRUIDA: en muros, pisos, losas, cubiertas, entrepisos, muros de cara y fachada.
9. PILOTES: cimentaciones en general.
10. POSTENSADOS: Aplicaciones en estructuras en general de gran tamaño.
11. TRABE CAJÓN: Puentes de carreteras, pasos peatonales.
12. TRABE PORTANTE: en puentes de carreteras, como elemento estructural de carga.
13. TRABE TE: entrepisos, cubiertas, muros de fachada, pasos peatonales, puentes
vehiculares.
14. VIGUETA Y BOVEDILLA: en losas, cubiertas y entrepisos.
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15. PAVIMENTOS.
16. TANQUES: de agua, líquidos en general.
Como recomendación podemos decir que es necesario que el ingeniero y el estudiante

comprendan los conceptos básicos del hormigón preesforzado para que tenga un buen criterio
en el diseño de estos elementos. Gracias a la combinación del hormigón y el acero de
preesfuerzo es posible producir en un elemento estructural esfuerzos y deformaciones que se
contrarresten total o parcialmente con los producidos por las cargas, lográndose así diseños
muy eficientes. Los elementos que se pueden obtener son más esbeltos y eficientes, por
ejemplo, en vigas se utilizan peraltes del orden del claro L/20, en vez del usual L/10 para vigas
de hormigón armado. Existen aplicaciones que solo son posibles gracias al empleo del
hormigón preesforzado como el caso de puentes sobre avenidas con tránsito intenso o de
claros muy grandes.
El hormigón preesforzado permite que el diseñador controle las deflexiones y grietas al grado
deseado. El uso de materiales de alta resistencia y calidad son necesarios en la fabricación de
elementos de hormigón preesforzado ya que si estos no cumplen con las características
requeridas podrían fallar en cualquiera de las etapas críticas.
Es necesario que el acero de preesfuerzo sea de una resistencia mucho mayor que el acero
ordinario ya que este se debe de preesforzar a altos niveles para que el elemento sea eficiente y
debido a que esta fuerza de preesfuerzo es disminuida con el tiempo por a las pérdidas que
ocurren.
Al inicio del desarrollo de la técnica del hormigón preesforzado hubo muchos fracasos debido
a que la pérdida de la fuerza de preesfuerzo no se podía calcular con mucha exactitud, para
cada caso el porcentaje de esta pérdida varía ya que depende de muchos factores, por lo que es
muy importante hacer un cálculo lo más preciso posible, y no es recomendable hacer una
estimación del 20 al 25 por ciento como lo permiten algunas normas para estructuras de
hormigón.
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HORMIGÓN PREESFORZADO INTRODUCCIÓN AL HORMIGÓN PREESFORZADO

Capítulo 2
INTRODUCCIÓN AL HORMIGÓN PREESFORZADO
2.1 CONCEPTOS GENERALES Y BÁSICOS.
El preesfuerzo significa la creación intencional de esfuerzos permanentes en una estructura o

conjunto de piezas, con el propósito de mejorar su comportamiento y resistencia bajo
condiciones de servicio. Los principios y técnicas del preesforzado se han aplicado a
estructuras de muchos tipos y materiales, la aplicación más común ha tenido lugar en el diseño
del hormigón estructural.
El concepto original del hormigón preesforzado consistió en introducir en vigas suficiente

precompresión axial para que se eliminaran todos los esfuerzos de tensión que actuarán en el
hormigón. Con la práctica y el avance en conocimiento, se ha visto que esta idea es
innecesariamente restrictiva, pues pueden permitirse esfuerzos de tensión en el hormigón y un
cierto ancho de grietas.
El reglamento ACI propone la siguiente definición:
Hormigón preesforzado: Hormigón en el cual han sido introducidos esfuerzos internos de tal
magnitud y distribución que los esfuerzos resultantes debido a cargas externas son
contrarrestados a un grado deseado.
En elementos de hormigón armado, el preesfuerzo es introducido comúnmente tesando el

acero de refuerzo.
Dos conceptos o características diferentes pueden ser aplicados para explicar y analizar el
comportamiento básico del hormigón preesforzado. Es importante que se entienda los dos
conceptos para que se puedan proporcionar y diseñar estructuras de hormigón preesforzado
con inteligencia y eficacia.
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Primer concepto - Preesforzar para mejorar el comportamiento elástico del hormigón. Este
concepto trata al hormigón como un material elástico y probablemente es todavía el criterio de
diseño más común entre ingenieros.
El hormigón es comprimido (generalmente por medio de acero con tensión elevada) de tal
forma que sea capaz de resistir los esfuerzos de tensión.
Desde este punto de vista el hormigón está sujeto a dos sistemas de fuerzas: preesfuerzo
interno y carga externa, con los esfuerzos de tensión debido a la carga externa contrarrestados
por los esfuerzos de compresión debido al preesfuerzo. Similarmente, el agrietamiento del
hormigón debido a la carga es contrarrestado por la precompresión producida por los torones.
Mientras que no haya grietas, los esfuerzos, deformaciones y deflexiones del hormigón debido
a los dos sistemas de fuerzas pueden ser considerados por separado y superpuestos si es
necesario. En su forma más simple, consideremos una viga rectangular con carga externa y
presforzada por un torón a través de su eje centroidal (Figura 2.1).
Figura 2.1. Distribución de esfuerzos a través de una sección de hormigón preesforzado concéntricamente
Debido al preesfuerzo P, un esfuerzo uniforme se producirá a través de la sección que tiene un

área A:
P
f =− (2.1)
A
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Si M es el momento en una sección debido al peso propio de la viga, entonces el esfuerzo en

cualquier punto a través de la sección debido a M es:
M y
f = (2.2)
I
donde y es la distancia desde eje centroidal e I es el momento de inercia de la sección. Así la

distribución resultante de esfuerzo está dada por:
P M y
f =− ± (2.3)
A I
como se muestra en la Figura 2.1.
La sección es más eficiente cuando la vaina es colocada excéntricamente con respecto al

centroide de la sección, Figura 2.2, donde e es la excentricidad, creándose el Momento Interno
de la estructura.
Figura 2.2. Distribución de esfuerzo a través de una sección de hormigón preesforzado excéntricamente
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Debido a un preesfuerzo excéntrico, el hormigón es sujeto tanto a un momento como a una

carga directa. El momento interno producido por el preesfuerzo es Pe, y las tensiones debido a
éste momento son:
Pey
f = (2.4)
I
Así, la distribución de esfuerzo resultante está dada por:
P Pey My
f =− ± ± (2.5)
A I I
como se muestra en la Figura 2.2.
Segundo concepto - Preesforzar para aumentar la resistencia última del elemento. Este
concepto es considerar al hormigón preesforzado como una combinación de acero y hormigón,
similar al hormigón armado, con acero tomando tensión y hormigón tomando compresión de
tal manera que los dos materiales formen un par resistente contra el momento externo según
muestra la Figura 2.3.
En el hormigón preesforzado se usa acero de alta resistencia que tendrá que fluir (siempre y
cuando la viga sea dúctil) antes de que su resistencia sea completamente alcanzada. Si el acero
de alta resistencia es simplemente embebido en el hormigón, como en el refuerzo ordinario de
hormigón, el hormigón alrededor tendrá que agrietarse antes de que la resistencia total del
acero se desarrolle (Figura 2.3).
Figura 2.3. Viga de hormigón
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a) Simplemente reforzada (hormigón armado)- grietas y deflexiones excesivas
b) Presforzada – sin grietas y con pequeñas deflexiones
De aquí que, es necesario pre-estirar o preesforzar el acero. Presforzando y anclando al acero

contra el hormigón, se producen esfuerzos deseables. Estos esfuerzos permiten la utilización
segura y económica de los dos materiales para claros grandes lo cual no puede lograrse en el
hormigón simplemente reforzado.
Figura 2.4. Momentos flexionantes a lo largo de vigas presforzadas simplemente apoyadas
Figura 2.5. Esfuerzos al centro del claro y en los extremos de vigas simplemente apoyadas con y sin preesfuerzo
En la Figura 2.4 se muestran como ejemplo los diagramas de momentos debidos a carga
vertical y al preesfuerzo para una viga simplemente apoyada. La carga vertical es la misma
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para los tres casos que se muestran; sin embargo, los diagramas de momento debidos a la
fuerza de preesfuerzo son distintos. La viga I tiene preesfuerzo axial, es decir, el centro de
gravedad de los torones se encuentra en el eje neutro de la sección. Aparentemente, no existe
ventaja alguna al colocar preesfuerzo axial. La viga II muestra un diagrama de momento
constante debido a que el preesfuerzo se aplica con excentricidad y su trayectoria es recta a lo
largo de toda la viga; en los extremos no existe momento por cargas que disminuya la acción
del preesfuerzo, por lo que éste se deberá suprimir con encamisados o dispositivos similares.
Por último, en la viga III se tiene una distribución de momentos debidos al preesfuerzo similar
a la curva debida a la carga vertical; el preesfuerzo así colocado contrarresta el efecto de las
cargas en cada sección de la viga.
La Figura 2.5 muestra los diagramas de esfuerzo para las mismas vigas tanto al centro del
claro como en los extremos. Al centro del claro se aprecia que el comportamiento de la primer
viga mejora con el preesfuerzo aunque sea sólo axial ya que las tensiones finales que se
presentan en la fibra inferior son menores que para una viga sin preesforzar; para las otras dos
vigas estos esfuerzos son todavía menores por el momento provocado por el preesfuerzo
excéntrico. En los extremos, la primer y tercer vigas presentan esfuerzos sólo de compresión,
mientras que la viga II presenta esfuerzos de tensión y compresión, estos últimos mayores a
los de las otras dos vigas debido a la existencia de preesfuerzo excéntrico.
2.2 PREESFUERZO CIRCULAR.
2.2.1 INTRODUCCIÓN.
La expresión “Preesfuerzo Circular” se emplea para denotar el preesfuerzo de las estructuras

circulares, como tubos y tanques donde los alambres para preesforzar se enrollan
circularmente. En contraste con esta expresión, el preesfuerzo lineal se utiliza para incluir
todos los otros tipos de preesfuerzo, donde los cables pueden ser curvos o rectos, pero no
enrollados alrededor de una estructura circular. En la mayoría de las estructuras circulares, el
preesfuerzo se lo aplica circunferencial y longitudinalmente, siendo el primero circular y el
segundo lineal.
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En este capítulo la discusión será esencialmente sobre el cálculo del preesfuerzo

circunferencial para tanques, no obstante se darán algunas referencias del preesfuerzo vertical
en los tanques y preesfuerzo de las bóvedas.
2.2.2 PREESFUERZO CIRCUNFERENCIAL.
El preesfuerzo circunferencial para los tanques, se calcula para resistir la tensión de tracción
del zuncho producida por la presión del líquido; por lo que, esencialmente, cada faja
horizontal de la pared forma un anillo sujeto a la presión uniforme interna. En varios sentidos,
tal anillo puede considerarse como un miembro de hormigón preesforzado bajo esfuerzos de
tensión.
Figura 2.6. Fuerzas en la faja horizontal de un tanque (Media faja como cuerpo libre)
Considérese la mitad de una faja delgada horizontal de la pared de un tanque, como cuerpo
libre, Figura 2.6 (a). Bajo la acción del preesfuerzo F0 en el acero, la compresión total C en el
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hormigón es igual a F0. La posición de la línea de presión o línea C en el hormigón,

generalmente no coincide con la línea del centro de gravedad del acero (c.g.s). En un anillo
circular, bajo preesfuerzo circunferencial, la línea C siempre coincide con la línea del centro
de gravedad o centroide del hormigón (c.g.c.), porque un anillo cerrado es una estructura
estáticamente indeterminada, y se le puede aplicar la teoría de la transformación lineal para las
vigas continuas. Un cable que pasa por el c.g.c. es un cable concordante; cualquier otro cable
paralelo a él, es simplemente esa línea transformada linealmente, cuya línea de presión
permanecerá todavía a través del c.g.c. Este fenómeno también puede explicarse por el simple
hecho de que el efecto del preesfuerzo circular, es el de producir una compresión inicial del
zuncho sobre el hormigón, que es siempre axial, cualquiera que sea el punto de aplicación del
preesfuerzo. En consecuencia, debido al preesfuerzo circular, el esfuerzo en el hormigón
siempre es axial y esta dado por:
F0
fc = −
Ac
donde:
fc = esfuerzo en el concreto
F0 = preesfuerzo inicial en el acero
Ac = área del concreto
que se reduce a:
F
fc = −
Ac
F = preesfuerzo efectivo en el acero
después de que hayan ocurrido las pérdidas en el preesfuerzo.
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Con la aplicación de la presión líquida interna, Figura 2.6 (b), el acero y el hormigón actúan
conjuntamente y el esfuerzo se puede obtener por la teoría elástica usual. Empleando el
método de la sección transformada, tenemos:
pR
fc =
At
donde:
p = intensidad de la presión interna.
R = radio interior del tanque
Ac + (η − 1) As
At = área transformada =
Es
η=
Ec
El esfuerzo resultante en el hormigón bajo el preesfuerzo efectivo F y la presión interna p es:
F pR
fc = − +
Ac At (2.6)
Para que sea exacto, el valor de η tiene que ser elegido correctamente, considerando la
magnitud del esfuerzo y el efecto de la deformación plástica. En la práctica, una variación
ligera en el valor de η puede que no afecte mucho el esfuerzo y, generalmente, bastará un
valor aproximado. Si después de la aplicación del preesfuerzo, se añade una capa de hormigón
o de mortero, entonces el área Ac bajo preesfuerzo puede ser el área del núcleo, mientras que el
área Ac que soporta la presión del líquido, puede incluir la capa adicional. Tales refinamientos
en el cálculo pueden ser o no necesarios, dependiendo de las circunstancias.
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El criterio para calcular tanques preesforzados, cambia. La práctica ha sido la de proveer una
pequeña compresión residual al hormigón bajo la presión de trabajo, esto se consigue
mediante el cálculo que se explica a continuación.
Supóngase que la tensión de zuncho producida por la presión interna, la toma íntegramente el
preesfuerzo efectivo en el acero,
F = As f s = pR (2.7)
así el área total del acero requerido es:
pR
As =
fs (2.8)
Entonces el valor del preesfuerzo inicial total es:
F0 = As f 0 (2.9)
f0 = preesfuerzo unitario en el acero
Para un esfuerzo de compresión admisible fc en el hormigón, el área de hormigón necesaria

para resistir el preesfuerzo inicial F0 es:
F0
Ac = −
fc (2.10)
De este valor de Ac requerida, se puede determinar espesor del tanque.
Correspondiendo el valor adoptado de Ac, se pueden obtener los esfuerzos en el hormigón y en

el acero bajo la presión interna p, mediante las fórmulas,
F pR
Esfuerzo en el hormigón = − +
Ac At (2.11)
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Esfuerzo en el acero = f s + η f c
(2.12)
Puesto que F es igual y opuesto a pR, y At siempre es mayor que Ac, se puede ver en la fórmula
(2.11), que habrá algo de compresión residual en el hormigón bajo la presión de trabajo. Esta
compresión residual, sirve como un margen de seguridad adicional, para cualquier esfuerzo de
tensión que pueda tomar el hormigón.
Debido a que la utilidad en un tanque disminuye tan pronto como el hormigón empieza a
agrietarse, es de mucha importancia que se proporcione un margen de seguridad adecuado
contra el agrietamiento. Cuando se instalan tubos de derrame en los tanques, para evitar
cualquier presión excesiva, se requiere un margen de seguridad menor y se recomienda un
factor de 1.25 contra el agrietamiento. Para los tubos que pueden quedar sujetos a una presión
de valor mas elevado que el valor de la presión de trabajo, se necesita un factor de seguridad
mayor. Para el cálculo de los tubos de hormigón preesforzado con cilindros de acero, se
especifica que el núcleo de hormigón debe quedar lo suficientemente comprimido, para
soportar una presión hidrostática interna igual cuando menos a 1.25 veces la presión calculada,
sin que provoquen esfuerzos de tensión en el núcleo. Además, la presión que produce los
esfuerzos elásticos límites en el cilindro de acero y en el alambre, se requiere que sea 2.25
veces la presión normal de operación.
El método convencional de cálculo, expuesto antes, que iguala el preesfuerzo efectivo con la
tensión de zuncho, puede proporcionar o no el factor de seguridad necesario. Si se requiere un
factor de seguridad m contra el agrietamiento, se puede adoptar el siguiente procedimiento de
cálculo:
Suponiendo que ft es la resistencia a la tensión en el hormigón al agrietamiento, que tiene un

valor de promedio de 0.08 f’c, pero puede ser nulo si el hormigón se agrietó antes, o si se
emplearon bloques precolados, podemos expresarlos así:
F mpR
− + = ft
Ac At (2.13)
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Al mismo tiempo, para limitar el esfuerzo de compresión máximo en el hormigón a fc, tenemos:
F0
Ac = −
fc
Sustituyendo este valor de Ac en la fórmula (2.13), y recordando que: At = Ac + ηAs , F = fsAs

y que F0 = f0As, tenemos:
f s As f c mpR
− + = ft
f 0 As ( f 0 As / f c ) + η As (2.14)
Resolviendo para As,
mpR
As =
 f s − ( ft / f c ) f 0  1 − (η f c / f 0 ) 
(2.15)
Una vez obtenido As, se pueden calcular F0 y Ac usando las fórmulas (2.9) y (2.10), y se
pueden valorizar los esfuerzos en el hormigón y en el acero, mediante las fórmulas (2.11) y
(2.12).
Uno de los puntos mas importantes del cálculo de los tanques es el de cuantificar las pérdidas
del preesfuerzo. Se han hecho extensos experimentos para medir la magnitud de las pérdidas
en los tanques preesforzados. El promedio de las pérdidas del preesfuerzo es cerca de 1758
kp/cm2, que resulta principalmente de la contracción y de la deformación plástica del
hormigón. Una tolerancia de 2461 kp/cm2 se considera perfectamente conservadora, aunque
bajo circunstancias extremadamente adversas, pueden ocurrir pérdidas hasta de 2812 kp/cm2.
Analizando las fuentes principales de estas pérdidas, puede estimarse que el hormigón bajo
una carga constante de 42.2 kp/cm2, puede tener una deformación total por elasticidad y
deformación plástica, de cerca de 0.0006. Puesto que el hormigón esta bajo una compresión
escasa cuando el tanque esta lleno, la magnitud de la deformación debida a la plasticidad,
puede ser mas pequeña si el tanque se mantiene lleno la mayor parte del tiempo. La magnitud
de la contracción dependerá principalmente del contenido de humedad del hormigón. Aunque
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la deformación por la peor contracción posible puede ser cuando mucho de 0.001, ha habido
tanques cuyo hormigón se expande en vez de contraerse, resultando así una ganancia por
preesfuerzo en lugar de una pérdida. Por ejemplo: si un tanque se preesfuerza después de
haber permanecido varios meses en un clima seco, la expansión ocurrirá cuando se llena el
tanque.
Como valor promedio seguro puede tomarse el siguiente:
Deformación por elasticidad y plasticidad = 0.0005
Deformación por contracción = 0.0005
Perdida total = 0.0010
que asciende a cerca de 1968.7 kp/cm2, tomando Es de 1968680 kp/cm2. Si se desean valores
precisos, se deben de considerar para cada tanque las pérdidas probables y la debida
tolerancia.
2.2.3 PREESFUERZO VERTICAL EN LOS TANQUES.
Los elementos verticales en los tanques están sujetos a la flexión, la magnitud y la variación
de la flexión en los elementos verticales dependen de varios factores:
Figura 2.7. Momento y deflexión en el elemento vertical de la pared de un tanque
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1. La condición de apoyo de la base de la pared: si está fija, articulada, libre para

deslizar o restringida por fricción.
2. La condición de apoyo de la parte superior de la pared: si está completamente
restringida, si está parcialmente restringida o libre de moverse.
3. La variación del espesor del hormigón con la altura de la pared.
4. La variación de la presión con la profundidad: si es triangular o trapezoidal.
5. La relación de la altura del tanque a su diámetro.
El preesfuerzo vertical se debería calcularse para resistir los esfuerzos producidos por las
diferentes combinaciones posibles, de las siguientes fuerzas:
1. El peso vertical de la cubierta y el de las mismas paredes.

2. Los momentos verticales producidos por la presión líquida interior.
3. Los momentos verticales producidos por el preesfuerzo circunferencial aplicado.
Debe notarse que cuando el tanque se encuentra vacío, generalmente se producen los esfuerzos
máximos el en hormigón, por que así el preesfuerzo circunferencial tendría su efecto íntegro.
Cuando el tanque está lleno, la presión del líquido tiende a equilibrar el efecto del preesfuerzo
circunferencial, y entonces los momentos verticales son mas pequeños.
2.2.4 PREESFUERZO EN LAS BÓVEDAS.
La cubierta en las bóvedas es fabricada de hormigón, con espesores variables de 5.1 cm (2”) a
15.2 cm (6”); para bóvedas de gran diámetro se pueden emplear espesores variables, y los
mayores a 15.2 cm (6”) se usan para la porción baja. Antes de colocar la bóveda se
preesfuerzan algunas varillas de erección alrededor de su base. Después que ha endurecido la
membrana de hormigón, se preesfuerzan alambres a su alrededor. Durante esta operación, se
levanta la membrana de sus formas conforme se va comprimiendo, y así se simplifica el
cuidadoso procedimiento de descimbrar que se requiere para las bóvedas no preesforzadas.
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2.3 COLUMNAS PREESFORZADAS.
Si una columna de hormigón estuviera sujeta únicamente a compresión axial, tendría muy
poco caso el preesfuerzo que se agregaría al esfuerzo de compresión. Sin embargo, la columna
cargada únicamente con fuerza concéntrica de compresión es el caso mas raro en la práctica
estructural. En la mayoría de los casos, las columnas también soportan momentos de flexión,
introducidos por la aplicación excéntrica de la carga, como es el caso de las columnas
precoladas con ménsulas, o por la acción de la continuidad en las juntas rígidas de los marcos,
la cual transfiere los momentos de flexión de los extremos de los claros de las vigas a las
columnas, las fuerzas de viento o sismo introducen con frecuencia tensión directa así como
también elevados esfuerzos de flexión. Con frecuencia se encontrará ventajoso el preesfuerzo
en las columnas, en particular para situaciones en las que la relación entre el momento de
flexión y la fuerza axial es alta, de tal manera que se produzca tensión en una parte sustancial
de la sección transversal de hormigón.
Las columnas de Hormigón Armado pueden catalogarse como cortas o largas. En el primer
caso, la resistencia depende únicamente de las resistencias del acero y del hormigón y de la
geometría de la sección transversal, mientras que en el segundo, la resistencia se puede
disminuir significativamente por los efectos de la esbeltez.
Casi nunca son la deflexión y el agrietamiento en columnas preesforzadas bajo cargas de

servicio un serio problema, el objetivo principal para las columnas cortas es el de determinar
la resistencia última, cargadas excéntricamente.
Las columnas largas son miembros que se encuentran sujetos a compresión, para las cuales la
resistencia esta reducida significativamente por los efectos de esbeltez. En las columnas de
Hormigón Preesforzado se emplean materiales de alta resistencia , por lo cual son propensas a
tener menores secciones transversales que las columnas ordinarias de Hormigón Armado.
El refuerzo no preesforzado para las columnas de Hormigón Preesforzado se utilizan en forma

de estribos o espirales, y en algunos casos como acero longitudinal suplementario, donde los
requerimientos son los mismos que para las columnas ordinarias de Hormigón Armado,
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siempre se deberá proporcionar refuerzo transversal, al igual que para las columnas de
Hormigón Armado. Cuando el acero principal se distribuye según un patrón circular,
normalmente se emplea un enrollado continuo en espiral, y si las varillas principales se
distribuyen según un patrón rectangular, se proporcionan estribos individuales, espaciados
uniformemente a lo largo del eje de la columna.
El refuerzo o armadura lateral sirve para varios fines importantes mencionados a continuación:
1. Al resistir la expansión lateral del hormigón que ocurre normalmente debido a

la carga longitudinal aplicada, el acero transversal produce confinamiento en el
Hormigón. Al superponerse ésta al esfuerzo longitudinal, esto origina un estado de
compresión triaxial. Esto no solamente aumenta la resistencia de la columna, sino que
mejora su tenacidad al aumentar grandemente la ductilidad disponible.
2. Si se usa acero a compresión no preesforzado en forma suplementaria al acero
longitudinal de preesfuerzo, estas varillas tendrán la tendencia a pandearse hacia fuera
al ser cargadas, tal como lo haría cualquier elemento muy esbelto sujeto a compresión.
Los estribos o las espirales son efectivos al prevenir ese tipo de falla prematura.
3. Cuando se sujeta a las columnas a fuerzas cortantes horizontales, como las
provenientes de la acción sísmica, el refuerzo transversal sirve para aumentar
sustancialmente la resistencia al cortante.
4. Finalmente, tiene la función práctica de mantener al acero longitudinal bien
alineado y en posición adecuada a medida en que se cuela el hormigón.
El acero lateral se diseña basándose en procedimientos empíricos establecidos mediante

pruebas de acuerdo con el código ACI.
2.4 LOSAS PREESFORZADAS.
Las losas de Hormigón Preesforzado se emplean en muchos tipos de estructuras de ingeniería

civil, para proporcionar superficies planas tales como pisos, cubiertas plataformas, o muros.
En su forma mas básica, una losa es una placa, cuyo espesor es pequeño en comparación con
su longitud y ancho, por lo general el espesor es constante. La losa puede estar apoyada en
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muros, pero mas a menudo es soportada por vigas que generalmente se conectan
monolíticamente con la losa, por vigas de acero estructural, o directamente por medio de
columnas sin vigas.
Las losas soportadas por vigas se pueden apoyar únicamente a lo largo de dos ejes opuestos,
como se muestra en al Figura 2.8a, en cuyo caso la acción estructural es esencialmente en un
solo sentido, las cargas aplicadas en la superficie son soportadas por la losa con claro
estructural en la dirección perpendicular a los ejes de apoyo, este tipo de losas tienen el
refuerzo principal preesforzado a lo largo de la losa, también se coloca acero en el sentido
transversal ya sea preesforzado o no, esto para impedir el agrietamiento y para distribuir
cualquier concentración de cargas, armadura por temperatura.
Una losa preesforzada en un solo sentido se puede calcular en forma semejante a una viga
preesforzada, el procedimiento usual es el de considerar un ancho tipo de 1m. de losa y tratarlo
como si fuera una viga.
Por otro lado, pueden existir apoyos en los cuatro lados de un panel de la losa, según se
muestra en la Figura 2.8b, de forma que se obtiene acción en dos sentidos, este tipo de losas
son las que tienen armadura preesforzada en dos direcciones perpendiculares entre si, además
transfiere la carga a sus apoyos; así, una losa de dos sentidos generalmente descansa sobre
apoyos continuos en forma de vigas o de muros.
Además se pueden incorporar vigas intermedias para subdividir la losa, según se muestra la
Figura 2.8c. Si la relación del lado largo con el lado corto de un panel rectangular de losa es
menor que aproximadamente 0.5, la mayor parte de la carga será soportada en la dirección
corta, debido a la mayor rigidez asociada con la longitud del claro mas corto, de esta manera
aun cuando exista soporte en los cuatro lados, se obtendrá acción efectiva en una sola
dirección.
Las losas de Hormigón Preesforzado a menudo se encuentran apoyadas directamente sobre

una red de columnas, como se muestra en la Figura 2.8d, sin el uso de vigas, tales losas se las
denominan losas planas, en tanto que las losas planas son generalmente vaciadas o coladas in-
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situ, al igual que para los tipos de losas descritos anteriormente, también pueden ser vaciadas o
coladas al nivel del terreno, para luego ser transportadas a su posición final dentro la
estructura mediante gatos desde las columnas, a estas se las conoce como losas levantadas.
Figura 2.8 Tipos de losas
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También se encuentran las losas emparrilladas o alivianadas en dos direcciones, como se

muestra en la Figura 2.8e, con la finalidad de reducir la carga muerta, se dejan vacíos en la
superficie inferior de la losa de acuerdo con un arreglo rectilíneo mediante cartón de fibra,
plástico o plastoformo, obteniéndose como resultado una construcción nervada en dos
sentidos. Generalmente se omiten los insertos cerca de las columnas, dando como resultado
una losa sólida capaz de resistir la concentración local de momentos y cortantes mayores.
Figura 2.8 Tipos de losas
Se reserva el término de losa plana para el tipo de construcción carente de vigas mostrado en
la Figura 2.8f, (aún cuando en el sentido literal todas las formas descritas anteriormente sean
losas planas). La construcción de losas planas se caracteriza por una porción de losa
localmente engrosada, centrado con la columna, o por el ensanchamiento de las partes
superiores de las columnas, el objetivo de estos dispositivos es el de aumentar la resistencia al
cortante, punzonamiento y a la flexión negativa cerca de las columnas, las losas de hormigón
preesforzado son diseñadas para cargas muertas y vivas, uniformemente distribuidas sobre la
superficie por un área limitada por ejes de columnas o vigas.
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El refuerzo principal de las losas de Hormigón Preesforzado consiste de cables o torones de

alambres múltiples, debidamente espaciados según los claros que se presentan, cargas de
servicio y espesor de losa.
2.5 SISTEMAS DE PREESFORZADO.
2.5.1 PRETENSADO O PRETESADO.
El término pretensado se usa para describir cualquier método de preesforzado en el cual los
torones se tesan antes de colocar el hormigón.
Antes del hormigonado, los hilos o torones de acero se estiran y anclan temporalmente contra
dos estribos de un campo de tesado, Figura 2.9, ó contra encofrados metálicos suficientemente
rígidos e indesplazables. Cuando el hormigón adherido al acero adquiere la resistencia
cilíndrica especificada, los hilos o torones se liberan lentamente de sus anclajes transmitiendo
su reacción al hormigón por adherencia y efecto de cuña en una corta longitud en cada
extremo del elemento así precomprimido al ser tesados los cables. Inicialmente no es posible
obtener cables curvos disminuyendo en ciertos casos el efecto del preesfuerzo anulando la
adherencia con tubos plásticos, en este sistema la resultante de presiones debe quedar siempre
dentro del núcleo central, en este método no se utilizan por lo general vainas que aglomeren
los torones o cables, mas por el contrario son cables independientes por consiguiente, el
soltado de los cables debe ser simétrico y caer dentro del núcleo central, Figura 2.10. Este
sistema es aconsejable cuando se va ha fabricar muchos elementos en serie o cuando el peralte
del elemento estructural es muy pequeño.
Figura 2.9. Campo de tesado – Sistema Pretensado
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Figura 2.10. Núcleo central
Con la cimbra en su lugar, se vacía el hormigón en torno al torón esforzado. Casi siempre se
usa hormigón de alta resistencia a corto tiempo, a la vez que curado con vapor de agua, para
acelerar el endurecimiento del hormigón. Después de haberse logrado suficiente resistencia, se
alivia la presión en los gatos, los torones tienden a acortarse, produciendo la deformación de la
estructura por adherencia al hormigón, es así que el preesfuerzo es transferido al hormigón, en
su mayor parte cerca de los extremos de la viga mediante las cuñas que al introducirse en el
hormigón producen la compresión pura y el momento interno de la estructura.
Características:
1. Pieza prefabricada
2. El preesfuerzo se aplica al cable antes del vaciado del hormigón
3. El anclaje se da por adherencia
4. La acción del preesfuerzo es interna
5. El acero tiene trayectorias rectas
6. Las piezas son generalmente simplemente apoyadas (elemento estático)
2.5.2 POSTENSADO O POSTESADO.
En este sistema, la fuerza de postensado se aplica estirando los cables contra el hormigón ya
endurecido, es decir, el gato hidráulico estira los cables y al mismo tiempo comprime el
hormigón que en ese momento debe tener una f 'c ≥ 350  kp / cm 2  .
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El valor del preesfuerzo se controla por la presión del fluido del gato y la medida de
alargamiento de los cables, cuando los valores previstos de presión como de alargamiento son
obtenidos se anclan los cables mediante cuñas o conos macho, los mismos que al ser
introducidos dentro del cono hembra producen la adherencia suficiente para evitar la
contracción de los cables. Un cable puede ser estirado de dos lados o uno solo, en cuyo caso el
extremo pasivo o muerto debe estar previamente anclado, finalmente los conductos de paso a
lo largo de los cuales están los torones son llenados con mortero de cemento según la
operación llamada inyección de lechada en los ductos.
En este sistema, la fuerza de preesfuerzo, P, es una fuerza inclinada cuya componente

horizontal, P cos α, comprime la zona que después será traccionada por cargas de servicio y
cuya componente vertical, P sen α, reduce las fuerzas cortantes producidas por las cargas de
servicio, el efecto del preesforzado se calcula de acuerdo al siguiente concepto: la fuerza P
transforma a una viga frágil en sí, en otra homogénea y elástica y a la que se puede aplicar la
teoría de las estructuras, lo anterior equivale a considerar el efecto de preesforzado como una
serie de fuerzas que el cable ejerce sobre el hormigón endurecido.
Figura 2.11. Sistema postensado
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Generalmente se colocan en los moldes de la viga conductos huecos o vainas por donde se
introducen los torones no esforzados, y que siguen el perfil deseado, antes de vaciar el
hormigón, como se ilustra en la siguiente figura:
Figura 2.12. Fabricación de un elemento postensado
Figura 2.13. Núcleo central
Características:
1. Piezas prefabricadas o coladas en sitio.

2. Se aplica el preesfuerzo después del colado.
3. El anclaje requiere de dispositivos mecánicos.
4. La acción del preesfuerzo es externa.
5. La trayectoria de los cables puede ser recta o curva.
6. La pieza permite continuidad en los apoyos (elemento hiperestático).
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2.5.3 ELEMENTOS PRE Y POSTENSADOS.
Hay ocasiones en que se desean aprovechar las ventajas de los elementos pretensados pero no
existe suficiente capacidad en las mesas de colado para sostener el total del preesfuerzo
requerido por el diseño del elemento; en otras, por las características particulares de la obra,
resulta conveniente aplicar una parte del preesfuerzo durante alguna etapa posterior a la
fabricación. Al menos ante estas dos situaciones, es posible dejar ahogados ductos en el
elemento pretensado para postensarlo después, ya sea en la planta, a pie de obra o montado en
el sitio.
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HORMIGÓN PREESFORZADO VENTAJAS Y DESVENTAJAS

Capítulo 3
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL Hº Pº
3.1 VENTAJAS.
• Se tiene una mejoría del comportamiento bajo la carga de servicio por el control del
agrietamiento y la deflexión.
• Permite la utilización de materiales de alta resistencia como el hormigón y acero.
• Elementos más eficientes y esbeltos, por lo tanto más económico.
• Mayor control de calidad en elementos pretensados. Siempre se tendrá un control de
calidad mayor en una planta ya que se trabaja con más orden y los trabajadores están
más controlados.
• Mayor rapidez en elementos pretensados. El fabricar muchos elementos con las
mismas dimensiones permite tener mayor rapidez por la fabricación en serie.
3.2 DESVENTAJAS.
• Se requiere equipo, herramientas, transporte y montaje especiales para elementos

preesforzados. Esto puede ser desfavorable según la distancia a la que se encuentre la
obra de la planta.
• Mayor inversión inicial.
• Diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones, etc).
• Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre todo en etapas de montaje.
• Detalles en conexiones, uniones y apoyos.
• Escasez de mano de obra calificada.
• Acceso directo a piezas especiales y torones de alta resistencia.
• Profesional estructurista especializado en hormigón preesforzado
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HORMIGÓN PREESFORZADO MATERIALES PARA EL HORMIGÓN PREESFORZADO

Capítulo 5
MATERIALES PARA EL HORMIGÓN PREESFORZADO
5.1 HORMIGÓN.
5.1.1 RESISTENCIA DEL HORMIGÓN A COMPRESIÓN Y TRACCIÓN.
5.1.1.1 TENSIONES ADMISIBLES.
f 'c ≥ 35 MPa
• En t = 0
f ct ≤ −0.79 f 'ci
f cb ≤ 0.55 f 'ci [ Sist. Postensado]
f cb ≤ 0.60 f 'ci [ Sist. Pretensado]
• En t = intermedio
f ct ≤ −1.59 f 'c
f cb ≥ 0
• En t =∞
f ct ≤ 0.45 f 'c
f cb ≥ 0 caso contrario ≤ −1.59 f 'c
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5.1.2 CARACTERÍSTICAS DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN DEL HORMIGÓN.
En el hormigón preesforzado, es tan importante conocer las deformaciones como los

esfuerzos. Esto es necesario para estimar la pérdida de preesfuerzo en el acero y para tenerlo
en cuenta para otros efectos del acortamiento elástico. Tales deformaciones pueden
clasificarse en cuatro tipos: deformaciones elásticas, deformaciones laterales, deformaciones
plásticas, y deformaciones por contracción.
Deformaciones elásticas
El término deformaciones elásticas es un poco ambiguo, puesto que la curva esfuerzo-

deformación para el hormigón no es una línea recta aun a niveles normales de esfuerzo
(Figura 5.1), ni son enteramente recuperables las deformaciones. Pero, eliminando las
deformaciones plásticas de esta consideración, la porción inferior de la curva esfuerzo-
deformación instantánea, que es relativamente recta, puede llamarse convencionalmente
elástica. Entonces es posible obtener valores para el módulo de elasticidad del hormigón. El
módulo varía con diversos factores, notablemente con la resistencia del hormigón, la edad del
mismo, las propiedades de los agregados y el cemento, y la definición del módulo de
elasticidad en sí, si es el módulo tangente, inicial o secante. Aún más, el módulo puede variar
con la velocidad de la aplicación de la carga y con el tipo de muestra o probeta, ya sea un
cilindro o una viga. Por consiguiente, es casi imposible predecir con exactitud el valor del
módulo de elasticidad para un hormigón dado.
Figura 5.1. Curva típica esfuerzo-deformación para hormigón de 350 kp/cm2.
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Del solo estudio de las curvas de esfuerzo-deformación resulta obvio que el concepto
convencional de módulo de elasticidad no tiene sentido en el hormigón. Por lo tanto, es
necesario recurrir a definiciones arbitrarias, basadas en consideraciones empíricas. Así, se
puede definir el módulo tangente inicial o tangente a un punto determinado de la curva
esfuerzo-deformación y el módulo secante entre dos puntos de la misma.
El módulo secante se usa en ensayos de laboratorio para definir la deformabilidad de un

hormigón dado. La ASTM recomienda la pendiente de la línea que une los puntos de la curva
correspondiente a una deformación de 0.00005 y al 40% de la carga máxima.
Se han propuesto muchas relaciones que expresan el módulo de elasticidad en función de la

resistencia del hormigón.
Ec = γ 1.5 4280 f 'c ;f´c en [kp/cm2] y γ en [ton/m3]
Deformaciones laterales
Cuando al hormigón se le comprime en una dirección, al igual que ocurre con otros materiales,
éste se expande en la dirección transversal a la del esfuerzo aplicado. La relación entre la
deformación transversal y la longitudinal se conoce como relación de Poisson, ésta varía de
0.15 a 0.20 para el hormigón.
Deformaciones plásticas
La plasticidad en el hormigón es definida como deformación dependiente del tiempo que

resulta de la presencia de un esfuerzo.
Así definimos al flujo plástico como la propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos
continúan deformándose a través de lapsos considerables de tiempo bajo un estado constante
de esfuerzo o carga. La velocidad del incremento de la deformación es grande al principio,
pero disminuye con el tiempo, hasta que después de muchos meses alcanza un valor constante.
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Se ha encontrado que la deformación por flujo plástico en el hormigón depende no solamente

del tiempo, sino que también depende de las proporciones de la mezcla, de la humedad, de las
condiciones del curado, y de la edad del hormigón a la cual comienza a ser cargado. La
deformación por flujo plástico es casi directamente proporcional a la intensidad del esfuerzo.
Por lo tanto, es posible relacionar a la deformación por flujo plástico con la deformación
elástica inicial mediante un coeficiente de flujo plástico definido tal como sigue:
ε cu
Cu =
ε ci
Dónde ε ci es la deformación inicial elástica y ε cu es la deformación adicional en el

hormigón, después de un periodo largo de tiempo, debida al flujo plástico.
Deformaciones por contracción
Las mezclas para hormigón normal contienen mayor cantidad de agua que la que se requiere
para la hidratación del cemento. Esta agua libre se evapora con el tiempo, la velocidad y la
terminación del secado dependen de la humedad, la temperatura ambiente, y del tamaño y
forma del espécimen del hormigón. El secado del hormigón viene aparejado con una
disminución en su volumen, ocurriendo este cambio con mayor velocidad al principio que al
final.
De esta forma, la contracción del hormigón debida al secado y a cambios químicos depende
solamente del tiempo y de las condiciones de humedad, pero no de los esfuerzos.
La magnitud de la deformación de contracción varía por muchos factores. Por un lado, si el

hormigón es almacenado bajo el agua o bajo condiciones muy húmedas, la contracción puede
ser cero. Puede haber expansiones para algunos tipos de agregados y cementos. Por otro lado,
para una combinación de ciertos agregados y cemento, con el hormigón almacenado bajo
condiciones muy secas, puede esperarse una deformación grande del orden de 0.001.
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La contracción del hormigón es algo proporcional a la cantidad de agua empleada en la

mezcla. De aquí que si se quiere la contracción mínima, la relación agua cemento y la
proporción de la pasta de cemento deberá mantenerse al mínimo.
La calidad de los agregados es también una consideración importante. Agregados más duros y
densos de baja absorción y alto módulo de elasticidad expondrán una contracción menor.
Hormigón que contenga piedra caliza dura tendrá una contracción menor que uno con granito,
basalto, y arenisca de igual grado, aproximadamente en ese orden.
La cantidad de contracción varía ampliamente, dependiendo de las condiciones individuales.
Para propósitos de diseño, un valor promedio de deformación por contracción será de 0.0002 a
0.0006 para las mezclas usuales de hormigón empleadas en las construcciones presforzadas.
El valor de la contracción del hormigón depende además de las condiciones del ambiente.
5.1.3 HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA.
El hormigón que se usa en la construcción presforzada se caracteriza por una mayor

resistencia que aquel que se emplea en el hormigón armado o reforzado ordinario. Se le
somete a fuerzas más altas, y por lo tanto un aumento en su calidad generalmente conduce a
resultados más económicos. El uso de hormigón de alta resistencia permite la reducción de las
dimensiones de la sección de los miembros a un mínimo, lográndose ahorros significativos en
carga muerta siendo posible que grandes claros resulten técnica y económicamente posibles.
Las objetables deflexiones y el agrietamiento, que de otra manera estarían asociados con el
empleo de miembros esbeltos sujetos a elevados esfuerzos, pueden controlarse con facilidad
mediante el preesfuerzo.
La práctica actual pide una resistencia de 350 a 500 kp/cm2 para el hormigón preesforzado,
mientras el valor correspondiente para el hormigón armado normal es de 200 a 250 kp/cm2
aproximadamente.
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Existen otras ventajas. El hormigón de alta resistencia tiene un módulo de elasticidad más alto
que el hormigón de baja resistencia, de tal manera que se reduce cualquier pérdida de la fuerza
pretensora debido al acortamiento elástico del hormigón. Las pérdidas por flujo plástico que
son aproximadamente proporcionales a las pérdidas elásticas, son también menores.
La alta resistencia en el hormigón preesforzado es necesaria por varias razones:
Primero, para minimizar su costo, los anclajes comerciales para el acero de preesfuerzo son
siempre diseñados con base de hormigón de alta resistencia. De aquí que el hormigón de
menor resistencia requiere anclajes especiales o puede fallar mediante la aplicación del
preesfuerzo. Tales fallas pueden tomar lugar en los apoyos o en la adherencia entre el acero y
el hormigón, o en la tensión cerca de los anclajes.
Segundo, el hormigón de alta resistencia a la compresión ofrece una mayor resistencia a

tensión y cortante, así como a la adherencia y al empuje, y es deseable para las estructuras de
hormigón preesforzado ordinario.
Por último, otro factor es que el hormigón de alta resistencia está menos expuesto a las grietas
por contracción que aparecen frecuentemente en el hormigón de baja resistencia antes de la
aplicación del preesfuerzo.
Para obtener una resistencia de 350 kp/cm2, es necesario usar una relación agua-cemento no
mucho mayor a 0.45 en peso. Con el objeto de facilitar el colado, se necesitaría un
revenimiento de 5 a 10 cm, a menos que se fuera a aplicar el vibrador más tiempo de lo
ordinario.
5.1.4 HORMIGÓN LIGERO.
El hormigón ligero se logra mediante el empleo de agregados ligeros en la mezcla. El

hormigón ligero ha sido y es usado donde la carga muerta es un factor importante y el
hormigón de peso normal es muy pesado para ser práctico. Es un material apropiado para la
construcción de puentes de trabe cajón. Debido a que las propiedades físicas de los agregados
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normales y ligeros son diferentes, sus factores de diseño también varían. Sin embargo, los
procedimientos de diseño son idénticos.
El hormigón ligero ha sido particularmente útil en estructuras de varios niveles, donde se

requieren peraltes mínimos y la ubicación para las columnas está limitada, y en puentes muy
altos donde la carga muerta de la superestructura requiere columnas y estribos excesivamente
grandes para resistir las fuerzas sísmicas. El peso reducido del hormigón minimiza la cantidad
de acero de refuerzo en la súper y subestructura al grado de que el ahorro en los materiales
pueda contrarrestar el ligeramente más elevado costo de los agregados ligeros.
Los esfuerzos por carga muerta en puentes de trabe cajón en voladizo, con claros de 230
metros son alrededor del 90% de los esfuerzos totales. Es así, que reducir la carga muerta es
un enfoque lógico para la construcción de claros grandes más económicos.
La deformación del hormigón es dependiente del tiempo debido al flujo plástico y a la

contracción, es de importancia crucial en el diseño de estructuras de hormigón preesforzado,
debido a que estos cambios volumétricos producen una pérdida en la fuerza pretensora y
debido a que ellos producen cambios significativos en la deflexión.
5.2 ACERO.
5.2.1 RESISTENCIA DEL ACERO DE PREESFUERZO.
El acero de preesforzado tiene aproximadamente un 0.8% de carbono, estirado en frío,

trefilado calentado por un tiempo corto a 400 ºC, es el mas adecuado y debe cumplir con las
especificaciones ASTM, todos estos aceros deben ser MULTISTRAND.
ASTM A221 Alambres Grado: 250 Ksi
ASTM A416 Torones (7 alambres) Grado: 250 Ksi – 270 Ksi
ASTM A332 Barras Grado: 145 Ksi – 160 Ksi
En la actualidad, en nuestro país se utiliza el A416.
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El grado se refiere a la resistencia nominal de rotura expresado en Ksi.
Acero de preesfuerzo.
Existen tres formas comunes en las cuales se emplea el acero como torones en hormigón
preesforzado: alambres redondos estirados en frío, torón y varillas de acero de aleación. Los
alambres y los cables trenzados tienen una resistencia a la tensión de 17,600 y 18990 kp/cm2,
en tanto que la resistencia de las varillas de aleación está entre los 10,200 y 11,250 kp/cm2
dependiendo del grado.
Alambres redondos
Los alambres individuales se fabrican laminando en caliente lingotes de acero hasta obtener
varillas redondas. Después del enfriamiento, las varillas se pasan a través de troqueles para
reducir su diámetro hasta su tamaño requerido. En el proceso de esta operación de estirado, se
ejecuta trabajo en frío sobre el acero, lo cual modifica notablemente sus propiedades
mecánicas e incrementa su resistencia. A los alambres se les libera de esfuerzo después de
estirado en frío mediante un tratamiento continuo de calentamiento hasta obtener las
propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se consiguen en tres diámetros tal como se
muestra en la tabla siguiente y en dos tipos.
Tabla 5.1. Propiedades de Alambres Sin Revestimiento Relevados de Esfuerzo
Mínimo esfuerzo para una

Diámetro Mínima resistencia de Tensión
elongación de 1%
nominal
Tipo BA Tipo WA Tipo BA Tipo WA
Pulg. mm. Lb/pulg2 Kp/cm2 Lb/pulg2 Kp/cm2 Lb/pulg2 Kp/cm2 Lb/pulg2 Kp/cm2
3
/16 4.76 240,000 16,880 250,000 17,590 192,000 13,510 200,000 14,070
¼ 6.35 240,000 16,880 240,000 16,880 192,000 13,510 192,000 14,070
5
/16 7.94 240,000 16,880 235,000 16,880 192,000 13,510 182,000 14,070
También se puede conseguir alambres de bajo relajamiento, a veces conocidos como

estabilizados. Se emplean cuando se quiere reducir al máximo la pérdida de preesfuerzo.
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Los torones están compuestos normalmente por grupos de alambres, dependiendo el número
de alambres de cada grupo del sistema particular usado y de la magnitud de la fuerza
pretensora requerida. Los torones para prefabricados postensados típicos pueden consistir de 8
a 52 alambres individuales. Se pueden emplear torones múltiples, cada uno de ellos compuesto
de grupos de alambres para cumplir con los requisitos.
Torones
El torón se usa casi siempre en elementos pretensados, y a menudo se usa también en

construcción postensada. El torón es fabricado con siete alambres, 6 firmemente torcidos
alrededor de un séptimo de diámetro ligeramente mayor. El paso de la espiral de torcido es de
12 a 16 veces el diámetro nominal del cable, teniendo una resistencia a la ruptura garantizada
de 17,590 kp/cm2 conocido como grado 250K. Se ha estado produciendo un acero más
resistente conocido como grado 270K, con una resistencia mínima a la ruptura de 270,000
lb/pulg2 (18,990 kp/cm2).
Para los torones se usa el mismo tipo de alambres relevados de esfuerzo y estirados en frío que
los que se usan para los alambres individuales de preesfuerzo. Sin embargo, las propiedades
mecánicas se evidencian ligeramente diferentes debido a la tendencia de los alambres torcidos
a enderezarse cuando se les sujeta a tensión, debido a que el eje de los alambres no coincide
con la dirección de la tensión. Al torón se le releva de esfuerzos mediante tratamiento térmico
después del trenzado. Los torones de bajo relajamiento se pueden conseguir mediante pedido
especial.
Los torones pueden obtenerse entre un rango de tamaños que va desde ¼” hasta 5/8” de
diámetro.
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Tabla 5.2. Propiedades del torón de 7 alambres sin revestimiento
Carga mínima
Carga mínima para Área Nominal del
Diámetro Nominal para una
la ruptura Torón
elongación de 1%
pulg mm Lb KN pulg2 mm2 Lb kN
GRADO 250 (250,000 lb/pulg2)
¼ 6.35 9,000 40.0 0.036 23.22 7,650 34.0
5
/16 7.94 14,500 64.5 0.058 37.42 12,300 54.7
3
/8 9.53 20,000 89.0 0.080 51.61 17,000 75.6
7
/16 11.11 27,000 120.1 0.108 69.68 23,000 102.3
½ 12.70 36,000 160.1 0.144 92.90 30,600 136.2
5
/8 15.24 54,000 240.2 0.216 139.35 45,900 204.2
2
GRADO 270 (270,000 lb/pulg )
3
/8 9.53 23,000 102.3 0.085 54.84 19,550 87.0
7
/16 11.11 31,000 137.9 0.115 74.19 26,550 117.2
½ 12.7 41,300 183.7 0.153 98.71 35,100 156.1
5
/8 15.24 58,600 260.7 0.217 140.00 49,800 221.5
Varillas de acero de aleación
En el caso de varillas de aleación de acero, la alta resistencia que se necesita se obtiene

mediante la introducción de ciertos elementos de ligazón, principalmente manganeso, silicón y
cromo durante la fabricación de acero. Adicionalmente se efectúa trabajo en frío en las varillas
al fabricar estas para incrementar aún más su resistencia. Después de estirarlas en frío, a las
varillas se les releva de esfuerzos para obtener las propiedades requeridas.
Las varillas de acero de aleación se consiguen en diámetros que varían de ½ pulgada hasta 13/8
de pulgada, tal como se muestra en la tabla siguiente.
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Tabla 5.3. Propiedades de las varillas de acero de aleación
Mínima carga para

Área nominal de la Carga mínima para
Diámetro nominal una elongación de
varilla la ruptura
0.7%
Pulg mm Pulg2 mm2 Lb kN Lb kN
GRADO 145
½ 12.7 0.196 127 28,000 125 25,000 111
5
/8 15.88 0.307 198 45,000 200 40,000 178
¾ 19.05 0.442 285 64,000 285 58,000 258
7
/8 22.23 0.601 388 87,000 387 78,000 347
1 25.40 0.785 507 114,000 507 102,000 454
1
1 /8 28.58 0.994 642 144,000 641 129,000 574
1¼ 31.75 1.227 792 178,000 792 160,000 712
3
1 /8 34.93 1.485 957 215,000 957 193,000 859
GRADO 160
½ 12.7 0.196 127 31,000 138 27,000 120
5
/8 15.88 0.307 1989 49,000 218 43,000 191
¾ 19.05 0.442 285 71,000 316 62,000 276
7
/8 22.23 0.601 388 96,000 427 84,000 374
1 25.40 0.785 507 126,000 561 110,000 490
1
1 /8 28.58 0.994 642 159,000 708 139,000 619
1¼ 31.75 1.227 792 196,000 872 172,000 765
3
1 /8 34.93 1.485 958 238,000 1059 208,000 926
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Acero de refuerzo.
El uso del acero de refuerzo ordinario es común en elementos de hormigón preesforzado. Este
acero es muy útil para:
• Aumentar ductilidad
• Aumentar resistencia
• Resistir esfuerzos de tensión y compresión
• Resistir cortante
• Resistir torsión
• Restringir agrietamiento
• Reducir deformaciones a largo plazo
• Confinar el hormigón
El acero de refuerzo suplementario convencional (varillas de acero) se usa comúnmente en la

región de altos esfuerzos locales de compresión en los anclajes de vigas postensadas. Tanto
para miembros postensados como pretensados es usual proveerlos de varillas de acero
longitudinal para controlar las grietas de contracción y temperatura. Finalmente, a menudo es
conveniente incrementar la resistencia a la flexión de vigas presforzadas empleando varillas de
refuerzo longitudinales suplementarias.
Grados de acero
Acero de refuerzo de grados de 40 y 60 Ksi (2,800 y 4,200 kp/cm2) son usados en tensiones no
preesforzadas.
Aún cuando el refuerzo de grado 60 tiene mayor rendimiento y resistencia última que el de
grado 40, el módulo de elasticidad del acero es el mismo y aumentar los esfuerzos de trabajo
también aumenta el número total de grietas en el hormigón. A fin de superar este problema,
los puentes generalmente tienen separaciones menores entre barras. El refuerzo de grado 60 no
es tan dúctil como el de grado 40 y es más difícil de doblar.
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Acero estructural.
En muchos elementos prefabricados es común el uso de placas, ángulos y perfiles estructurales

de acero. Éstos son empleados en conexiones, apoyos y como protección. El esfuerzo nominal
de fluencia de este acero es de 2530 kp/cm2.
5.2.2 TENSIONES ADMISIBLES.
• De acuerdo a las normas AASHTO
t=0 f s = 0.7 f 's
t=∞ f s = 0.8 f 's
• De acuerdo a la norma ACI
t=0 f s = 0.8 f 's
t=∞ f s = 0.85 f 's
Para el cálculo de las tensiones:
f 's
f su = f sy = 0.90 f su
Au
La AASHTO aconseja tomar los siguientes valores para la tensión de trabajo:
f s = 0.6 f su
f s = 0.8 f sy (utilizar el menor valor !!)
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Au = área unitaria del torón
f’s = tensión de rotura del acero
fs = tensión de trabajo de los cables o torones
fsu = tensión unitaria o de corte
fsy = tensión de fluencia
5.2.3 OPTIMIZACIÓN DE ACEROS (EFICIENCIA).
Permite obtener aceros de la mas alta resistencia limitada por el costo y la suficiente ductilidad
y tenacidad que el acero debe poseer.
e = f sy (1 − 1.5 rel1000 ) − 2.4 S
fsy = resistencia de fluencia del acero (torón)
rel1000 = relajación del torón a las 1000 horas de uso
S = desviación estándar
5.2.4 CARACTERÍSTICAS DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN DEL ACERO.
Deformaciones elásticas
La mayoría de las propiedades de los aceros que son de interés para los ingenieros se pueden
obtener directamente de sus curvas de esfuerzo-deformación. Tales características importantes
como el límite elástico proporcional, el punto de fluencia, la resistencia, la ductilidad y las
propiedades de endurecimiento por deformación son evidentes de inmediato.
En la gráfica siguiente comparamos las curvas de esfuerzo-deformación a tensión de varillas

ordinarias con las de aceros típicos para el preesfuerzo.
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Figura 5.2. Curvas comparativas de esfuerzo-deformación para acero de refuerzo y acero de preesfuerzo.
En el acero de refuerzo ordinario, tipificados mediante los grados 40 y 60, existe una respuesta
inicial elástica hasta un punto de fluencia bien definido, más allá del cual, ocurre un
incremento substancial en la deformación sin que venga aparejado un incremento en el
esfuerzo. Si se sigue incrementando la carga, esta mesa de fluencia es seguida por una región
de endurecimiento por deformación, durante el cual se obtiene una relación pronunciadamente
no lineal entre el esfuerzo y la deformación. Eventualmente ocurrirá la ruptura del material, a
una deformación bastante grande alrededor del 13% para varillas de grado 60 y del 20% para
varillas del grado 40.
El contraste con los aceros de preesfuerzo es notable. Estos no presentan un esfuerzo de

fluencia bien definido. El límite proporcional para cables redondos (y para cables hechos con
tales alambres) está alrededor de 14,000 kp/cm2, o sea 5 veces el punto de fluencia de las
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varillas del grado 40. Con carga adicional, los alambres muestran una fluencia gradual, aunque
la curva continúa elevándose hasta la fractura del acero.
Las varillas de aleación tienen características similares a aquellas de los alambres redondos o
de los cables trenzados, pero sus límites proporcionales y resistencias son de 30 a 40%
menores.
El módulo de elasticidad para las varillas de refuerzo es más o menos el mismo: 2.04x106
kp/cm2.
Los aceros de alta resistencia no presentan un punto de fluencia bien definido. Se han
propuesto diversos métodos arbitrarios para definir el punto de fluencia del acero de alta
resistencia. Una forma de calcularlo es tomando el esfuerzo en el cual el elemento tiene una
deformación unitaria de 1%. Otra forma es trazando una paralela a la curva esfuerzo-
deformación en el punto correspondiente al 0.2% de la deformación unitaria y el esfuerzo de
fluencia será en donde la paralela corte a la curva.
Para tales casos se define un punto de fluencia equivalente, como el esfuerzo para el cual la
deformación total tiene un valor de 0.5% para varillas de los grados 40, 50 y 60 y de 0.6%
para varillas de grado 75.
Para alambres redondos lisos el módulo de elasticidad es más o menos el mismo que para el
refuerzo ordinario, esto es, alrededor de 2.04 x 106 kp/cm2.
Para torón y para varillas de aleación el módulo de elasticidad es más o menos de 1.9x106
kp/cm2.
Deformación por relajación
Cuando al acero de preesfuerzo se le esfuerza hasta los niveles que son usuales durante el
tensado inicial y al actuar las cargas de servicio, se presenta una propiedad llamada
relajamiento y se define como la pérdida de esfuerzo en el acero preesforzado mantenido con
longitud constante. En los elementos de hormigón preesforzado, el flujo plástico y la
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contracción del hormigón así como las fluctuaciones de las cargas aplicadas producen cambios
en la longitud del torón. Sin embargo, cuando se calcula la pérdida en el esfuerzo del acero
debida al relajamiento, se puede considerar la longitud constante.
El relajamiento es un fenómeno de duración indefinida, aunque a una velocidad decreciente y

debe tomarse en cuenta en el diseño ya que produce una pérdida significativa de la fuerza
pretensora.
5.3 CORROSIÓN Y DETERIORO DE TRENZAS.
La protección por corrosión del acero de preesfuerzo es más crítica para el acero de
preesfuerzo. Tal precaución es necesaria debido a que la resistencia del elemento de hormigón
preesforzado está en función de la fuerza de tensado, que a la vez está en función del área del
torón de preesfuerzo. La reducción del área del acero de preesfuerzo debido a la corrosión
puede reducir drásticamente el momento nominal resistente de la sección presforzada, lo cual
puede conducir a la falla prematura del sistema estructural. En elementos pretensados la
protección contra la corrosión se provee con el hormigón alrededor del torón. En elementos
postensados, la protección se puede obtener inyectando con lechada en los ductos después de
que el preesforzado este completo.
Otra forma de deterioro de alambres o trenzas es la corrosión por esfuerzo, que se caracteriza
por la formación de grietas microscópicas en el acero el cual se vuelve frágil y falla. Este tipo
de reducción en la resistencia puede ocurrir sólo bajo esfuerzos muy altos y, aunque es poco
común, es difícil de prevenir.
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HORMIGÓN PREESFORZADO CÁLCULO DEL HORMIGÓN PREESFORZADO

Capítulo 6
CÁLCULO DEL HORMIGÓN PREESFORZADO
Cálculo de Viga BPR Postensada para puente

(simplemente apoyada)
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6.1 ELECCIÓN DE LA SECCIÓN ÓPTIMA.
En general el cálculo de la sección óptima de una estructura preesforzada está directamente

relacionada entre el módulo resistente último necesario y el módulo resistente de la sección
considerada debiendo cumplir:
Wunec ≤ Wsec ción
donde:
MuT
Wunec =
fc
b h2
Wsec ción = para sección rectangular !!
6
Wunec = módulo resistente último necesario
Wsección = módulo resistente de la sección
MuT = momento último total
fc = tensión de trabajo del hormigón
b = base de la sección
h = altura total de la sección
Para vigas estandarizadas BPR para puentes, para la elección de la sección óptima, según
referencias, se deberá utilizar el siguiente parámetro:
L
h≥
20
L = luz de cálculo
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6.2 DETERMINACIÓN DE LA EXCENTRICIDAD.
La excentricidad de la viga estará dada por:
e = y b − 0.1h
6.3 CÁLCULO DE MOMENTOS DEBIDO A CARGAS

EXTERNAS.
A. Momento por peso propio, MPP
wpp L2
M PP =
8
wpp = peso propio de la viga por metro lineal
B. Momento por la losa húmeda, MLH
q LH L2
M LH =
8
q LH = t s γ H º A º
qLH = intensidad de carga por metro lineal
t = espesor de losa
s = separación entre ejes de vigas
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C. Momento debido al diafragma, Md
q d = bd hd γ H º Aº
qd = intensidad de carga debido al peso propio del diafragma, por metro lineal
bd, hd = dimensiones del diafragma
D. Momentos por carga viva, MV
Se calculará mediante 3 métodos (Momento Isostático, Método de la carga equivalente y

Teorema de Barré) y se tomará el mayor valor de éstos.
1. Momento Isostático, Mº. Este valor será obtenido de tablas que se encuentran
en el Apéndice A, los mismos que están en función al tipo de carga y la luz.
Mº
MV = fc fc = factor de carga
2
2. Teorema de la carga equivalente. Se considerará lo que indican las Normas

AASHTO.
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q L2 P L
MV = +
8 4
donde P varía de acuerdo al tipo de carga considerado.
3. Teorema de Barré. Se calculará de acuerdo a Normas y al tren de cargas

deseado.
E. Momento debido al impacto, MI
15
M I = I MV I= ≤ 0.30
L + 38
F. Momento debido a la capa de rodadura, M1”
L2
M 1" = q1" q1" = q'1" s q'1" = 1"× γ asf
8
q1” = intensidad de carga por metro lineal debido a la capa de rodadura de 1” de

espesor
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γasf = peso específico del asfalto
G. Momento debido a la estructura superior (bordillos, aceras, postes y pasamanos),

Msup
L2
M sup = qsup
8
qsup = intensidad de carga por metro lineal debido a la estructura superior que viene
dado por:
2 Qsup
qsup =
# de vigas
Qsup = Sumatoria de cortantes producida por las cargas de bordillo, acera, postes y
pasamanos.
En el caso de puentes rurales, donde el ancho de acera es de 0.60 m, las cargas vivas y muertas
en postes y pasamanos deberá ser reemplazada por una carga equivalente de 300 kp/m
aplicada en el extremo de la acera.
6.4 DETERMINACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE LA

SECCIÓN COMPUESTA.
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EcL
η=
E cV
1. Ancho efectivo de la losa; be
L
b≤
4
be = η b b ≤ 12t + bt tomar el menor !!
b≤s
2. Área efectiva de la losa; AeL
AeL = η be t
3. Inercia efectiva de la losa; IeL
η be t 3
I eL =
12
6.5 CÁLCULO DEL EJE NEUTRO E INERCIAS EN SECCIÓNES

COMPUESTAS (Teorema de Steiner).
ÁREA BRAZO
ELEMENTO A×y A×y2 I0
A y
Viga Av yt+ t √ √ √
Losa AeL t/2 √ √ IeL
∑ Total √ √ √ √
• Cálculo del eje neutro de la sección compuesta.
Para calcular el eje neutro de la sección compuesta (viga + losa); ENSG, se puede
aplicar el Teorema de Steiner.
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Y 't =
∑A y Y 'b = h + t − Y 't
∑A
• Cálculo del momento de inercia de la sección compuesta; I’
I ' = ∑ I 0 + ∑ A y 2 − (Y 't ) ∑A
2
• Cálculo del módulo resistente de la sección compuesta; W’
I' I'
W 't = W 'b =
Y 't Y 'b
6.6 MAGNITUD DEL PREESFUERZO INICIAL.
Para el cálculo del preesfuerzo inicial, P0, primeramente se deberá igualar a cero la tensión en
la fibra inferior en t=∞
P0 P0 e M PP M LH M d M V M M M sup
f cb = + − − − − − I − 1" − =0
A Wb Wb W 'b W 'b W 'b W 'b W 'b W 'b
luego de hallado el valor de P0, se debe hacer las verificaciones considerando el preesfuerzo
final, Pf, se asumirá una pérdida del 20% de P0, es así que se tiene:
Pf = 1.20 P0
• Verificación en t=0 en la fibra superior:
Pf Pf e M PP
f ct = − + ≤ −0.79 f ' ci ; f ' ci = 0.8 f ' c
A Wt Wt
f’ci = resistencia del concreto instantes antes de la transferencia
f’c = resistencia característica del hormigón a los 28 días
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EN EL CASO QUE NO CUMPLA A LA TRACCIÓN , SE DEBE HACER TENSIONES DIFERIDAS.
• Verificación en t=0 en la fibra inferior:
Pf Pf e M PP
f cb = + − ≤ 0.55 f ' ci [Sist. postensado]
A Wb Wb
Pf Pf e M PP
f cb = + − ≤ 0.60 f ' ci [Sist. pretensado]
A Wb Wb
EN EL CASO QUE NO CUMPLA A LA COMPRESIÓN, SE RECOMIENDA AUMENTAR LA ALTURA DE LA VIGA EN

EL SISTEMA PRETENSADO Y APLICAR “TENSIONES DIFERIDAS” EN EL SISTEMA POSTENSADO.
6.7 MÉTODO DE LA TARJETA.
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6.8 TENSIONES DIFERIDAS.
Para el sistema POSTENSADO, en caso que no verificara las tensiones límites, se debe aplicar
tensiones diferidas, esto significa que en el caso de que no cumpliese a la tracción o
compresión, se deberá calcular el valor del preesfuerzo máximo que se le puede aplicar al
elemento en t=0, el mismo que será simbolizado por P1.
El valor de P1 será calculado de tal forma que no falle a la tracción ni a la compresión, en caso
de hallar dos valores, P1 debido a la falla en la tracción y P1 debido a la falla en la compresión,
se deberá tomar el más crítico.
P1 P1 e M PP
f ct = − + =0
A Wt Wt
P1 P1 e M PP
f cb = + − = 0.55 f ' ci Elegir el menor P1
A Wb Wb
Una vez obtenido el valor de P1, se deberá calcular el número de cables que pueden ser
tensados con P1 en t=0.
ATs P1
#cables = ∴ ATs =
Au fs
f s = 0.6 f su ó f s = 0.8 f sy (tomar el menor valor !!)
fs = tensión de trabajo de los cables o torones
ATs = área total de cables
Au = área unitaria de acero (torón)
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• Verificación en t = INTERMEDIO :
Pf Pf e M PP M LH M d
f ct = − + + + ≤ −1.59 f 'c
A Wt Wt W 't W 't
P1 P1 e M PP M LH M d
f cb = + − − − ≥0
A Wb Wb W 'b W 'b
• Verificación en t=∞ en la fibra superior:
P0 P0 e M PP M LH M d M V M I M 1" M sup
f ct = − + + + + + + + ≤ 0.45 f 'c
A Wt Wt W 't W 't W 't W 't W 't W 't
• Verificación en t=∞ en la fibra inferior:
P0 P0 e M PP M LH M d M V M M M sup
f cb = + − − − − − I − 1" − ≥ 0 ó ≤ −1.59 f 'c
A Wb Wb W 'b W 'b W 'b W 'b W 'b W 'b
• Verificación de la losa (fibra superior):
f ct ( LOSA) = η f ct (VIGA) ≤ η 0.4 f cv
6.9 DETERMINACIÓN DEL NÚMERO TOTAL DE CABLES.
Para el cálculo del número total de cables debe realizarse las siguientes operaciones:
ATs P0
#cables = ∴ ATs =
Au fs
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6.10 AREA REAL DEL ACERO DE PREESFUERZO, ASR.
Deberá tomarse en cuenta el número total de cables o torones tensados que están dentro las
vainas.
ASR =# cables Au
6.11 NÚMERO DE VAINAS.
# cables
N º VAINAS =
12
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HORMIGÓN PREESFORZADO PÉRDIDAS DEL PREESFUERZO

Capítulo 7
PÉRDIDAS DEL PREESFUERZO
7.1 INTRODUCCIÓN.
A partir de la fuerza de tensado original en un elemento de hormigón preesforzado se

presentarán pérdidas que deben considerarse para calcular la fuerza de preesfuerzo de diseño
efectiva que deberá existir cuando se aplique la carga.
De cualquier modo, la fuerza efectiva no puede medirse fácilmente; sólo se puede determinar
convencionalmente la fuerza total en los torones en el momento de preesforzarlos (preesfuerzo
inicial). El preesfuerzo efectivo o final es mayor que el preesfuerzo inicial calculado y a la
diferencia entre estos dos valores se le llama pérdida del preesforzado.
Las pérdidas en la fuerza de preesfuerzo se pueden agrupar en dos categorías: aquellas que
ocurren inmediatamente durante la construcción del elemento, llamadas pérdidas instantáneas
(t=0) y aquellas que ocurren a través de un extenso periodo de tiempo, llamadas pérdidas
diferidas o dependientes del tiempo, ∆n = f(t), (t=∞). La fuerza de preesfuerzo o fuerza de
tensado del gato Pt, puede reducirse inmediatamente a una fuerza residual P0 debido a las
pérdidas por deslizamiento del anclaje, fricción, relajación instantánea del acero, y el
acortamiento elástico del hormigón comprimido. A medida que transcurre el tiempo, la fuerza
se reduce gradualmente, primero rápidamente y luego lentamente, debido a los cambios de
longitud provenientes de la contracción y el flujo plástico del hormigón y debido a la
relajación diferida del acero altamente esforzado. Después de un periodo de muchos meses, o
aún años, los cambios posteriores en los esfuerzos llegan a ser insignificantes, y se alcanza una
fuerza pretensora constante definida como la fuerza pretensora efectiva o residual P0. Para
calcular las diferentes pérdidas de preesfuerzo existen diferentes fórmulas de diferentes
autores y en los diferentes códigos de distintos países, en ese entendido tomaremos algunos de
ellos como referencia.
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Las pérdidas en elementos preesforzados son las siguientes:
∆PT = ∆AE + ∆DA + ∆CC + ∆FP + ∆RE + ∆FR
donde:
• ∆PT = pérdida total (kp/cm2)

• ∆AE = pérdida debido al acortamiento elástico (kp/cm2)
• ∆DA = pérdida debido al deslizamiento del anclaje (kp/cm2)
• ∆CC = pérdida debido a la contracción del hormigón (kp/cm2)
• ∆FP = pérdida debido al flujo plástico del hormigón (kp/cm2)
• ∆RE = pérdida debido a la relajación del acero (kp/cm2)
• ∆FR = pérdida debido a fricción (kp/cm2)
En la Tabla 7.1 se muestran los diferentes tipos de pérdidas que existen y en que etapa
ocurren.
Tabla 7.1. Tipos de pérdidas de preesfuerzo
Etapa de ocurrencia
Tipo de pérdida
Elementos pretensados Elementos postensados
Deslizamiento del anclaje ------ En la transferencia
Acortamiento elástico del

En la transferencia Al aplicar los gatos
hormigón
Fricción ------ Al aplicar los gatos
Contracción del hormigón Después de la transferencia Después de la transferencia
Flujo plástico del hormigón Después de la transferencia Después de la transferencia
Relajación diferida del acero Después de la transferencia Después de la transferencia
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• EN t=0, LAS PÉRDIDAS QUE SE PRODUCEN SON LAS SIGUIENTES:
I. Acortamiento elástico del hormigón.
Cuando la fuerza pretensora se transfiere a un elemento, existirá un acortamiento elástico en el

hormigón a medida en que se comprime. Éste puede determinarse fácilmente por la propia
relación esfuerzo-deformación del hormigón. La cantidad de acortamiento elástico que
contribuye a las pérdidas depende del método de preesforzado.
Para elementos pretensados, en los cuales el torón se encuentra adherido al hormigón en el

momento de la transferencia, el cambio en la deformación del acero es el mismo que el de la
deformación de compresión del hormigón al nivel del centroide del acero.
Figura 7.1 Contracción elástica del hormigón
Para los elementos postensados en los cuales se tensan al mismo tiempo a todos los torones, la
deformación elástica del hormigón ocurre cuando se aplica la fuerza en el gato, y existe un
acortamiento inmediato por lo que no existen pérdidas. No será este el caso si los diversos
torones se tensan consecutivamente, es así que la pérdida por acortamiento elástico varía desde
cero, si todos los torones se tensan simultáneamente, hasta la mitad del valor calculado para el
caso de postensado, si varios pasos de tensado tienen lugar.
Cuando se tensan al mismo tiempo todos los torones, la deformación elástica del hormigón
ocurre cuando se aplica la fuerza en el gato, y existe una compensación automática para las
pérdidas por acortamiento elástico, las cuales por lo tanto no necesitan calcularse.
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Para el caso en que se usan torones múltiples y se tensan siguiendo una secuencia, existirán
pérdidas. El primer torón que se ancle sufrirá una pérdida de esfuerzo cuando se tense el
segundo, el primero y el segundo sufrirán pérdida de esfuerzo cuando se tense el tercero y así
sucesivamente; es así que el primer torón será el que sufra el máximo de las pérdidas, y el
último no sufrirá ninguna pérdida por acortamiento del hormigón.
Según las Referencias, la pérdida debido al acortamiento elástico en elementos pretensados

deberá calcularse utilizando el siguiente grupo de fórmulas:
∆e × 100
% f AE = × AsR
P0
P0 Es
∆e = η ; η=
Ac + η AsR Ec
Ec = γ 1.5 4280 f 'c  kp / cm 2  Es = 2.1 × 106  kp / cm 2 
donde:
% fAE = porcentaje de pérdida por acortamiento o contracción elástica
Ec = módulo de elasticidad del hormigón
Es = módulo de elasticidad del acero de preesfuerzo
γ = peso específico del hormigón en [ton/m3]
f’c = resistencia característica del hormigón (siempre ≥350 kp/cm2)
Ac = área transversal del elemento de hormigón [cm2]
AsR = área total del acero de preesfuerzo [cm2]
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En el caso de elementos postensados es diferente, como ya mencionamos anteriormente, si se

tiene un solo torón, el hormigón se acorta a medida que accionan los gatos. Puesto que la
fuerza aplicada al cable se mide una vez que ha tenido lugar el acortamiento elástico del
hormigón, no es necesario tener en cuenta la pérdida del preesfuerzo por dicho acortamiento.
Por lo contrario, si tenemos mas de un torón y se van esforzando en forma consecutiva,
también se utilizarán las fórmulas indicadas anteriormente, pero, para obtener resultados
mucho mas exactos, se deberá tomar en cuenta que no todos los torones se tensan al mismo
tiempo, por lo que en cada uno de ellos se producen pérdidas diferentes, es por eso que se
deberá sacar un promedio, este trabajo puede facilitarse asumiendo la mitad de la pérdida en el
primer torón como la pérdida promedio de preesfuerzo por el acortamiento elástico del
hormigón.
II. Deslizamiento del anclaje.
En los elementos postensados, cuando se liberan los cables, la tensión del acero se transfiere
al hormigón mediante anclajes. Existe inevitablemente una pequeña cantidad de hundimiento
en los anclajes después de la transferencia, a medida en que los conos machos o cuñas se
acomodan en los hembras, o a medida en que se deforma el dispositivo de anclaje. La
magnitud de la pérdida por deslizamiento en los anclajes dependerá del sistema particular que
se use en el preesfuerzo o en el dispositivo de anclaje.
Conocido el deslizamiento del dispositivo de anclaje especificado, δL, que como promedio
tiene un valor de 0.254 cm (0.1”), la pérdida por deslizamiento en el anclaje se puede calcular
con la expresión:
δL
∆DA =
L
Es [kp / cm ]2
% f DA =
∆ DA × 100
P0
× ASR
donde:
∆DA = pérdida debido al deslizamiento del anclaje (kp/cm2)
δL = cantidad de deslizamiento
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Es = módulo de elasticidad del acero de preesfuerzo
L = longitud del torón (elemento).
La pérdida por desplazamiento del cable en el anclaje será máxima en el mismo anclaje e irá
disminuyendo a medida que la fricción contrarreste este deslizamiento, por lo que la
trayectoria seguida por la recuperación de la tensión será simétrica a la de las pérdidas por
fricción previamente calculada.
El valor del deslizamiento δL depende del sistema de anclaje y es proporcionado por el

fabricante, pudiendo variar de 1 a 10 mm. La magnitud de este deslizamiento es asumido por
el diseño y usado para calcular la pérdida por deslizamiento del anclaje.
En los elementos pretensados se pueden despreciar estas pérdidas, al ser pequeñas, además
que se acostumbra tesar un poco más para absorber el deslizamiento.
• EN t=∞ LAS PÉRDIDAS QUE SE PRODUCEN SON LAS SIGUIENTES:
A. Contracción o pérdida de humedad del hormigón.
Las mezclas para el hormigón normal contienen mayor cantidad de agua que la que se requiere
para la hidratación del cemento. Esta agua libre se evapora con el tiempo, la velocidad y la
terminación del secado dependen de la humedad, la temperatura ambiente y del tamaño y la
forma del espécimen de hormigón. El secado del hormigón viene acompañado con una
disminución en su volumen, ocurriendo este cambio con mayor velocidad al principio que al
final.
La contracción por secado del hormigón provoca una reducción en la deformación del acero
del preesfuerzo igual a la deformación por contracción del hormigón. La reducción de
esfuerzo resultante en el acero constituye un componente importante de la pérdida del
preesfuerzo para todos los tipos de vigas de hormigón preesforzado.
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La contracción del hormigón se conoce como resultado de la pérdida de humedad. También se

ha demostrado que el hormigón se expande si, después de haberse secado total o parcialmente,
es sometido a humedad o si es sumergido en el agua. De tal forma, se sabe que la contracción
es afectada por las siguientes variables:
1. Agregados. Los agregados actúan para restringir la contracción de la pasta de

cemento; de aquí que el hormigón con un alto contenido de agregados es menos
vulnerable a la contracción. Además, el grado de restricción de un hormigón esta
determinado por las propiedades de los agregados: aquellos con alto módulo de
elasticidad o con superficies ásperas son más resistentes al proceso de
contracción.
2. Relación agua-cemento. Cuanto mayor es la relación agua-cemento, mayores son
los efectos de la contracción.
3. Tamaño del elemento de hormigón. Tanto el valor como la magnitud de la
contracción disminuyen con un incremento en el volumen del elemento de
hormigón. Sin embargo, la duración de la contracción es mayor para elementos
más grandes debido a que se necesita más tiempo para secarse hasta las regiones
internas. Es posible que se necesite un año para que el proceso de secado inicie a
una profundidad de 25 cm, y 10 años para iniciar a 60 cm más allá de la superficie
externa.
4. Condiciones del medio ambiente. La humedad relativa del medio afecta
notablemente la magnitud de la contracción; el valor de la contracción es más bajo
en donde la humedad relativa es alta.
5. Cantidad de refuerzo. El hormigón reforzado se contrae menos que el hormigón
simple; la diferencia relativa es función del porcentaje de refuerzo.
6. Aditivos. Este efecto varía dependiendo del tipo de aditivo. Un acelerador tal como
cloruro de calcio, usado para acelerar el endurecimiento y la colocación del
hormigón, aumenta la contracción. También hay aditivos que impiden la
contracción.
7. Tipo de cemento. El cemento Portland tipo III de resistencia rápida normalmente
se contrae 10% más que un cemento Portland normal (tipo I) o cemento Portland
modificado (tipo II).
Para elementos postensados, la pérdida de preesfuerzo por contracción es un poco menor

debido a que ya ha tomado lugar un alto porcentaje de la contracción antes del
postensado.
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Según las Referencias, la pérdida de preesfuerzo debido a la contracción debe tomarse como:
• Para elementos pretensados
∆CC = (1193 − 10.5H ) [kp / cm 2 ]
• Para elementos postensados
∆CC × 100
∆CC = (948 − 9 H ) [kp / cm 2 ] % f CC = × ASR
P0
donde:
H = el promedio anual de la humedad relativa del ambiente (%). En caso de no conocerse H se

puede estimar según la Tabla 7.2.
Tabla 7.2. Porcentaje de Humedad según tipo de clima
Tipo de clima H
Muy húmedo 90%
Humedad intermedia 70%
Seco 40%
Otro grupo de fórmulas recomendable que nos permite calcular la pérdida de preesfuerzo por
contracción del hormigón en elementos postensados es la siguiente:
∆T × 100
% f CC = × ASR ; ∆T = f 'c  kp / cm 2 
P0
∆T = resistencia cilíndrica del hormigón en el instante de la transferencia
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B. Deformación o Flujo Plástico del hormigón.
El flujo plástico es la propiedad de muchos materiales mediante la cual ellos continúan

deformándose a través de lapsos de tiempo considerables bajo un estado constante de esfuerzo
o carga. La velocidad del incremento de la deformación es grande al principio, pero disminuye
con el tiempo, hasta que después de muchos meses alcanza asintóticamente un valor constante.
En los elementos de hormigón preesforzado, el esfuerzo de compresión al nivel del acero es

sostenido, y la deformación plástica resultante en el hormigón es una fuente importante de
pérdida de fuerza pretensora. En los elementos preesforzados, la fuerza de compresión que
produce el flujo plástico del hormigón no es constante, sino que disminuye con el paso del
tiempo, debido al relajamiento del acero y a la contracción del hormigón, así como también
debido a los cambios en longitud asociados con el flujo plástico en sí mismo.
Es así que la deformación resultante está en función de la magnitud de la carga aplicada, su

duración, las propiedades del hormigón incluyendo la dosificación de la mezcla, las
condiciones de curado, la edad a la que el elemento es cargado por primera vez y las
condiciones del medio ambiente.
Según Referencias, la pérdida de preesfuerzo debida al flujo plástico o deformación plástica

del hormigón puede calcularse con la siguiente fórmula:
∆FP × 100
∆ FP = ( Cc − 1)η f 'ci  kp / cm2  % f FP = × ASR
P0
f ' ci = 0.8 f ' c
donde el valor del coeficiente de plasticidad o deformación plástica del hormigón, Cc, de
acuerdo con los reportes de diferentes pruebas, varía mucho, esencialmente a causa de la
dificultad de separar el agrietamiento de la deformación plástica, para efectos de cálculo, se
considera seguro tomar un valor alrededor de 2.0 para el coeficiente. Para elementos
postensados, cuando el preesfuerzo se aplica después del fraguado del hormigón, el
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coeficiente puede ser un poco menor; para elementos pretensados en el que el preesfuerzo se
aplica antes del colado, el coeficiente puede mantenerse o aumentarse algo más.
Otra fórmula recomendable para calcular la pérdida de preesfuerzo debido al Flujo Plástico o
deformación plástica del hormigón en elementos postensados es la siguiente:
% f FP = C c × % f AE ; Cc = 2
C. Relajación o deformación plástica del acero de preesfuerzo.
Cuando al acero del preesfuerzo se le esfuerza hasta los niveles que son usuales durante el
tensado inicial y al actuar las cargas de servicio, se presenta una propiedad que se conoce
como relajamiento, el cual se define como la pérdida de esfuerzo en el acero preesforzado
mantenido con longitud constante.
En los elementos de hormigón preesforzado, el flujo plástico y la contracción del hormigón así
como las fluctuaciones de las cargas aplicadas producen cambios en la longitud del torón. Sin
embargo, cuando se calcula la pérdida en el esfuerzo del acero debido al relajamiento, se
puede considerar la longitud constante. El relajamiento continúa indefinidamente, aunque a
una velocidad decreciente y se deberá tomar en cuenta en el diseño ya que produce una
pérdida significativa en la fuerza pretensora.
La magnitud del relajamiento varía dependiendo del tipo y del grado del acero, pero los
parámetros más significativos son el tiempo y la intensidad del esfuerzo inicial. Para casi todas
las clases de acero disponibles en el mercado, que se someten a esfuerzos dentro los límites
admisibles, el porcentaje de la deformación plástica, varía de 1% a 5%, y podría aceptarse
como correcto un promedio de 3%.
La pérdida de preesfuerzo debido a la relajación puede calcularse con la siguiente fórmula:
∆f s × 100
% f RE = × ASR
P0
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∆f s = E s × k ; k=0.0001 para acero ASTM A416
D. Fricción
Una pérdida de la fuerza de preesforzado ocurre, en los elementos postensados debido a la

fricción entre los torones y los ductos (vainas). La magnitud de esta fuerza está en función de
la forma del torón o alineación, llamado efecto por curvatura, y de las desviaciones locales en
el alineamiento llamado efecto por deformación no intencional. Los valores de los coeficientes
de pérdida varían según el tipo de torón y de la alineación del ducto.
En los elementos postensados, por lo general los torones se anclan en un extremo y se estiran
mediante los gatos desde el otro. A medida en que el acero se desliza a través del ducto, se
desarrolla la resistencia friccionante, por lo que la tensión en el extremo anclado es menor que
la tensión en el gato. Las fuerzas friccionantes se consideran función de dos efectos: la
curvatura intencional (primaria) del torón y la curvatura (secundaria) no intencional (o
balanceo) de la trayectoria especificada del ducto.
Figura 7.2. Pérdida de preesfuerzo debida a la fricción por curvatura.
Los coeficientes típicos de fricción (µ y K) para cada uno de estos efectos están especificados
en los criterios de diseño.
Las pérdidas debidas a la fricción por deformaciones no intencionales del ducto se encontrarán
presentes aún para los casos de torones rectos, debido a que en los casos reales el ducto no
puede ser perfectamente recto y existe fricción entre los torones.
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La cantidad de pérdidas depende del tipo de torón y el ducto a emplearse, así como del
cuidado que se tome durante la construcción.
Mientras el torón se tensa en una esquina con la fuerza P, este tendrá fricción con el ducto de
tal forma que el esfuerzo en el torón variará desde el plano del gato hasta la longitud L del
claro como se muestra en la Figura 7.3:
(a) Tensando de un lado
(b) Tensando de los dos lados
Figura 7.3. Distribución del esfuerzo friccionante en el torón
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Se puede tensar por los dos lados (Figura 7.3 b), sin embargo, por lo general esto no resulta
económico debido a que se incrementa el costo por el dispositivo de anclaje extra a utilizar, la
mano de obra y el tiempo adicional.
Las pérdidas por fricción entre el torón de preesforzado y las vainas en elementos postensados
estarán basadas en los coeficientes (experimentalmente obtenidos) de balanceo y curvatura, y
deberán verificarse durante las operaciones de los esfuerzos. Los valores de los coeficientes
asumidos para el diseño, y los rangos aceptables de las fuerzas de los gatos y elongaciones del
acero, deberán mostrarse en los planos. Estas pérdidas por fricción pueden calcularse
recomendablemente como sigue:
∆FR = T0 − Tv
T0 = Tv e ( µα + KX )
Pe
Tv =
Au
P0
Pe =
# cables
∆FR × 100
% f FR = × ASR
P0
donde:
T0 = tensión del cable en el extremo donde se aplica el gato.
Tv = tensión del cable en cualquier punto X [en metros] desde donde se aplica el gato.
Pe = preesfuerzo efectivo del cable.
Au = área unitaria del cable.
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X = longitud de un torón de preesfuerzo de la esquina del gato a cualquier punto en

consideración (m)
K = coeficiente de fricción secundario o de balance (1/m)
µ = coeficiente de fricción primario por curvatura intencional entre el cable y el ducto (1/rad)
α = [rad] suma de los valores absolutos del cambio angular de la trayectoria del acero de
preesfuerzo a la esquina del gato, o de la esquina más cercana del gato si el tensado se hace
igual en ambas esquinas, en el punto bajo investigación.
Los valores de K y µ deberán basarse en datos proporcionados por el fabricante para los
materiales especificados y deberán mostrarse en los documentos del contrato. En la ausencia
de tales datos, un valor dentro de los rangos de K y µ especificados en la Tabla 7.3 pueden
usarse. Estos valores dependen tanto del tipo del ducto como del tipo de acero.
Tabla 7.3. Coeficientes de fricción para torones postensados
Coeficiente de
deformación no Coeficiente primario
Tipo de tendones y cubierta intencional
µ (1/rad)
K (1/m)
-Torones en ductos galvanizados rígidos y

semirígidos
0.0007 0.05-0.25
Trenzas de 7 alambres
-Torones pre-engrasados, alambres y trenzas de 7

0.001 – 0.0066 0.05 - 0.15
alambres
-Torones revestidos de mastique (resina)

0.0033 – 0.0066 0.05 - 0.15
Alambres y trenzas de 7 alambres
0.25 Lubricación
-Tubos desviadores de acero rígido 0.0007 probablemente
requerida
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Para torones confinados a un plano vertical, α [rad] deberá tomarse como la sumatoria de los
valores absolutos de los cambios angulares sobre la longitud X. Para torones curvos en 3
dimensiones, el cambio angular tridimensional total α deberá obtenerse sumando,
vectorialmente, el cambio angular vertical total αv, y el cambio angular horizontal total, αh.
El valor de α [rad] podrá ser calculado de la siguiente forma:
Primeramente, se tiene la ecuación parabólica que describe la vaina: x2+ Ax +By +C = 0
Se tienen coordenadas de tres puntos conocidos de la trayectoria de la vaina, por tanto,

reemplazamos las mismas en la ecuación parabólica fijando el eje de coordenadas en el
centro del claro, obteniendo de esa forma lo siguiente:
(-L/2)2+A(-L/2)+C=0
B(-e)+C=0
(L/2)2+A(L/2)+C=0
resolviendo el sistema de ecuaciones se tiene:
A=0
B = (-L2/4)e
C = -L2/4
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Reemplazando en la ecuación de la parábola se tiene:
L2  y 
x =2
 + 1
4 4 
Para obtener la tangente, derivamos:
L2 dy 8ex
2 x dx = dy ⇒ = = tan α
4e dx L2
Reemplazamos el valor de x=L/2 (apoyo)
4e
tan α =
L
α [rad ] ≈ tan α =
4e
L
donde e es la excentricidad en el centro del claro.
Las pérdidas por fricción ocurren antes del anclaje y deberán estimarse para el diseño y
revisarse durante operaciones de esfuerzos de tensado. Los ductos rígidos deberán tener
suficiente resistencia para mantener su alineamiento correcto sin balanceo visible durante el
colocado del hormigón. Los ductos rígidos pueden fabricarse con juntas soldadas o trabadas.
El galvanizado de las juntas no será requerido.
Los valores de K y µ de la Tabla 7.4 deberán usarse cuando no estén disponibles los datos
experimentales de los materiales usados.
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Tabla 7.4. Coeficientes de fricción para torones postensados
Tipo de tendón Tipo de ducto K/m µ (1/rad)
Cubierta de metal brillante 0.0066 0.30
Cubierta de metal galvanizado 0.0049 0.25

Alambre o trenza sin
galvanizar Engrasado o revestido de asfalto
0.0066 0.30
enrollado
Galvanizado rígido 0.0007 0.25
Tabla 7.5 Coeficientes de fricción µ y efecto excéntrico K
Sistema Sistema Sistema
Tipo de ducto Freyssinet Magnel Lee-McCall
µ K/m µ K/m µ K/m
Ducto formado por varilla o tubo

0.55 0.0065 0.30 0.0032 0.55 0.0016
metálico extraídos
Núcleo de hule flexible 0.55 0.0065 0.30 0.0016 0.55 0.0032
Núcleo de hule rígido

0.55 0.0016 0.30 0.0016 0.55 0.0016
interiormente
Cubierta metálica 0.35 0.0032 0.30 0.0016 0.30 0.0016
Los valores extremos de los diferentes Códigos se muestran en la Tabla 7.6.
Tabla 7.6 Valores extremos de K y µ de diferentes códigos de diseño
Código K µ
AASHTO LRFD 0.0007-0.0066 0.05-0.25
AASHTO ST 0.0007-0.0066 0.15-0.25
RCDF 0.0015-0.005 0.15-0.25
OHBDC 0.0016 – 0.0046 0.18-0.20
ACI 0.0007-0.0066 0.05-0.30
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PROBLEMA #1.
Calcular la tensión en un torón postensado a la mitad del claro y la pérdida por fricción de una
viga de 30 metros de largo (L). El torón está en una trayectoria parabólica de ordenada igual a
0.9 metros en el centro del claro.
Calcule también la pérdida de la fuerza de preesfuerzo. Usar las fórmulas del AASHTO ST.
A) Suponga que el ducto es de metal y que el torón esta compuesto de trenzas de 7 alambres.
B) Repetir los cálculos con ductos de metal galvanizado.
Solución:
Debido a que la tangente del ángulo entre las tangentes del torón puede asumirse
numéricamente igual al valor del ángulo expresado en radianes, el valor de α será:
4e
tan α =
L
4e 4 × 0.9
α [rad ] ≈ tan α = = = 0.12
L 30
donde e es la excentricidad en el centro del claro.
Usando los coeficientes de la Tabla 7.4.
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• Con ductos de metal brillante:
µα = 0.3 × 0.12 = 0.036

KX = 6.6 * 10 −3 × 15 = 0.099
(µα + KX ) = 0.135 < 0.3
T0 = Tv e 0.135 = 1.144 Tv
TV = 0.874 T0
∆FR = (1 − e − (0.135 ) ) f t = 12.6% de f t
• Con ductos galvanizados:
µα = 0.25 × 0.12 = 0.03

KX = 4.9 * 10 −3 × 15 = 0.0735
(µα + KX ) = 0.104 < 0.3
T0 = Tv e 0.104 = 1.11Tv
TV = 0.901T0
∆FR = (1 − e − (0.104 ) ) f t = 9.9% de f t
7.2 ESTIMACIÓN APROXIMADA DE LA SUMA TOTAL DE LAS

PÉRDIDAS DEPENDIENTES DEL TIEMPO
Es difícil generalizar la magnitud de las pérdidas del preesfuerzo, porque dependen de muchos
factores: las propiedades del acero y del concreto, las condiciones de curado y de humedad, el
valor y el tiempo de aplicación del preesfuerzo y el método empleado. Por esta razón, es de
esencial importancia se comprenda y analice las diferentes fuentes de pérdida de preesfuerzo.
Por tanto, para el cálculo de las pérdidas en elementos preesforzados (pretensados y

postensados) se puede asumir una pérdida total de preesfuerzo igual a 20% como mínimo para
efectos de predimensionamiento.
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HORMIGÓN PREESFORZADO ELEMENTOS EMPLEADOS EN HORMIGÓN PREESFORZADO

Capítulo 8
ELEMENTOS EMPLEADOS EN Hº Pº
8.1 GATO HIDRÁULICO.
El gato Freyssinet es de doble acción para la serie de anclajes S, (tesado y anclaje) y solo de
tesado para la serie de monotorones debido a que el anclaje se efectúa automáticamente.
Figura 8.1. Gato Freyssinet de doble acción
8.1.1 MATERIALES.
Cables o torones.- Son de forma cilíndrica, compuestos de una capa de alambre de alta
resistencia, enrollados alrededor de un muelle central. El número de alambres es variable, y
depende del tipo de cable a usarse, los torones de 7 alambres son los más comerciales en
nuestro medio. El resorte central esta formado por un alambre de diámetro reducido de gran
paso. Para un determinado trabajo de preesforzado es necesario usar cables de alta resistencia
debido a la reducción de alambres en la operación del tesado mejorándolo así técnica y
económicamente.
Alambres.- Estos son componentes de los torones, deben encontrarse bien enredados, de tal
manera que no se produzcan nudos en los mismos.
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Muelle central.- Formado por una hélice de alambre cuyo diámetro puede variar de acuerdo al
número de hilos existentes en el cable. La finalidad de esta hélice es de servir como alma,
facilitando de esta manera la construcción del torón, evitando que los hilos se superpongan
unos con otros y permitiendo un espacio central en el cual se realiza la inyección del mortero.
Vainas de protección.- Antiguamente constituía un aislamiento de papel, sumergiendo los

hilos de uno en uno en un baño de betún, en la actualidad se ha generalizado el uso de vainas
metálicas, se recomienda usar el método de bóvedas delgadas, cuando se usan vainas
metálicas se deberá engrasar los cables para facilitar el rozamiento, este sistema es también
utilizado en el sistema pretensado, cuando el cálculo se lo realiza en cables no adheridos.
El diámetro de la vaina de protección más comercial es de 2 7/8” (73 mm).
Figura 8.2. Vaina metálica
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Figura 8.3. Introducción de torones en vainas
Figura 8.4. Disposición de vainas en la viga BPR
Sujeción de los cables o mandriles que forman el conducto de paso.- Se emplean tacos de
hormigón sobre los que se apoyan los cables, cuando estos son paralelos al fondo del
encofrado (PRETENSADO) y pasan a corta distancia del mismo, los tacos se dispondrán lo
suficientemente próximos como para que la flecha del cable no sea excesiva y estas
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ondulaciones no perjudiquen el tesado, el nombre por el que se los conoce comúnmente es

galletas.
Figura 8.5. Galletas de hormigón
Cono hembra.- Esta formado por un bloque cilíndrico metálico, cuyos orificios tienen una
pendiente de 1:8 con enlaces curvos, interiormente llevan un suncho de pequeño paso de acero
de alta resistencia que evita la disgregación producida por altas compresiones.
Figura 8.6. Cono hembra
Cono macho.- Es concéntrico con el cono hembra con un diámetro mayor a este, se encuentra
taladrado axialmente para poder realizar la inyección del mortero, estos conos son
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generalmente metálicos, la pendiente que tienen es mayor que la del cono hembra,
aproximadamente de 1:6, esto permite una perfecta adherencia, evitando la relajación o
pérdida de tensión del acero.
Figura 8.7. Sistema de sujeción de cables
Para el funcionamiento del gato Freyssinet deben sujetarse los alambres a tesar en el cuerpo o
carcasa del mismo, con este objeto el gato se remata con una saliente anular que apoya
directamente sobre el cono hembra, los torones que usualmente sobresalen unos 55 cm deben
sujetarse exteriormente en el cuerpo del gato, por lo tanto deberán atravesar el pistón, el
mismo que tiene ranuras fresadas en el interior del pistón que es hueco, existe un pistón de
empuje de menor diámetro, el mismo que puede desplazarse de tal forma de introducir los
conos machos contra el cono hembra produciendo la compresión de la pieza.
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Figura 8.8. Tesado de cables con Gato Freyssinet
8.2 SISTEMAS DE ANCLAJE.
8.2.1 INTRODUCCIÓN.
La situación parece algo confusa para el principiante en el diseño y aplicación del hormigón
preesforzado, a causa de los diferentes sistemas que existen, así como de las distintas patentes
respectivas para tensar y anclar los cables. La práctica actual no exige del diseñador, un
conocimiento completo de los detalles de todos los sistemas, o aun del sistema que pretenda
emplear en determinado trabajo. Con objeto de fomentar la competencia en las Convocatorias,
el ingeniero especifica frecuentemente la fuerza del preesfuerzo efectivo que se exige, de
modo que la Convocatoria queda abierta para todos los sistemas de preesforzado. Sin
embargo, el diseñador debe tener un conocimiento general de los sistemas actuales y
conservarla en la mente mientras diseña cada una de las piezas, de manera que los cables de
varios sistemas puedan quedar bien acomodados. Se debe calcular el tamaño y el número de
cables que necesita, con objeto de lograr arreglos fáciles y estimar con precisión la cantidad de
materiales que deberá emplear. Se necesita conocer los detalles de los anclajes de los extremos
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de los cables y de los gatos de tensar, para que el diseño de los extremos de la pieza resulte
adecuado para alojar los anclajes y para colocar los gatos.
Existen una infinidad de patentes sobre varios sistemas de preesforzado. Muchas de ellas
nunca han sido aplicadas comercial o económicamente, pero muchas otras todavía están
desarrollándose. El ingeniero práctico, quien solamente necesita diseñar estructuras de
hormigón preesforzado, es libre para especificar y diseñar basándose en cualquier sistema sin
que tenga que estudiar las intrigas de los derechos de patente. En efecto, el propietario de la
estructura no tendría que pagar ninguna regalía directa, al poseedor de la patente. La regalía
está incluida en el precio de la Convocatoria para el suministro de anclajes y acero para el
preesforzado, que en algunas ocasiones también incluye el uso del equipo y supervisión
técnica, al aplicar los gatos.
En algunos países, por ejemplo en Alemania, la tendencia es de no aceptar para un trabajo de

hormigón preesforzado, a ningún contratista general a menos que él mismo haya ideado un
sistema de preesforzado. Como resultado, cada contratista debe proyectar un sistema propio, y
carga una regalía excesiva, a cualquiera de sus competidos que se vea precisado a usar su
método. En Francia y Bélgica por razones de tradición, se aplican dos sistemas con más
frecuencia que otros, lo que se traduce en el creciente y preponderante desarrollo de esos dos
sistemas, sobre los demás que puedan idearse.
Los principios básicos del hormigón preesforzado no pueden patentarse, pero los detalles de su
aplicación sí. Existen algunas patentes de los métodos de aplicación, como diseños especiales
para pavimentos preesforzados, para tubos, en que usan procesos de construcción diferentes de
los comúnmente empleados. Afortunadamente, estas patentes se basan más en los
procedimientos de construcción que en las características del diseño, y algunas veces afectan
el trabajo de cálculo de ingeniero. Todavía más, un ingeniero no debe tratar de obtener el
monopolio de su diseño. A esta circunstancia se dice que en ocasiones, los ingenieros no
puedan emplear cualquier diseño en hormigón preesforzado.
El llamado “hormigón preesforzado” comprende esencialmente un método de esforzar el acero

combinado con uno para anclarlo en el hormigón, incluyendo tal vez algunos otros detalles de
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operación. En consecuencia, la mayoría de las patentes sobre hormigón preesforzado, se basa

en uno o ambos de los detalles de operación siguientes: (1) los métodos de aplicar los
preesfuerzos, (2) los detalles de anclajes de los extremos del cable. Además de éstos, también
forman parte del proceso patentado, el diámetro y el número de los alambres, aunque la
mayoría de las patentes contienen diferentes combinaciones de diámetro y número.
8.2.2 SISTEMAS DE PRETENSADO Y DE ANCLAJE DE LOS

EXTREMOS.
Un modo simple de esforzar una pieza pretensada del cable, consiste en jalar los cables entre
dos cabezales anclados a los extremos de la pieza en la plataforma del esforzado. Después que
ha endurecido el hormigón, se cortan los cables lentamente, y al quedar sueltos de los
cabezales, le transfieren el preesfuerzo al hormigón.
Las plataformas de esforzado se usan en los laboratorios y algunas veces en el taller del
preesforzado. Para esta construcción, tanto el cabezal como la plataforma, deben diseñarse
para resistir el preesfuerzo y su excentricidad.
El sistema Hoyer es el que se emplea generalmente para la producción en grandes cantidades

de elementos pretensados, el mismo que consiste en estirar los alambres entre dos cabezales,
separados entre sí una cierta distancia, por ejemplo: varios cientos de metros. Los cabezales
pueden estar anclados en el terreno, independientemente de la plataforma, o bien unidos a ésta.
El tipo de plataforma larga con los cabezales en sus extremos, es muy costoso, pero estando
propiamente diseñada puede servir para dos propósitos más; primero: se pueden instalar en la
parte media, o intercalados, uno o varios cabezales y así es posible tensar alambres cortos;
segundo: el diseño también puede hacerse para soportar cargas verticales, lo que permite el
preesforzado de cables doblados.
Con este sistema Hoyer, se pueden fabricar varios elementos a lo largo de una línea,
instalando un bote móvil para colar los elementos aisladamente, Cuando el hormigón ha
fraguado lo suficiente para soportar el preesfuerzo, se cortan los alambres y el preesfuerzo se
transfiere al elemento mediante la adherencia entre el hormigón y el acero, o bien por anclajes
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especiales. Los dispositivos para sujetar los alambres al pretensarlos, se fabrican sobre los
principios de cuña y fricción.
Figura 8.9. Mordazas típicas para el sistema pretensado
En la Figura 8.9 (a) puede verse una cuña cónica, cortada, hecha de un pasador también
cónico ahusado; a éste, una vez perforado axialmente, se le hace rosca con tarraja y se corta a
lo largo para formar así un par de cuñas. Estas mordazas pueden usarse para un alambre o para
cables torcidos (torones). Otro tipo de mordaza es el de la Figura 8.9 (b), hecho de un pasador
cónico, sin perforar, cortado longitudinalmente y dentado a máquina. El pasador se introduce
en una perforación cónica en un bloque y sujeta el alambre entre la cara dentada y el bloque.
Existen además “mordazas de alivio rápidas”, que son más complicadas y más costosas pero
rinden una gran economía en tiempo. Si los alambres van a quedar bajo tensión durante
períodos cortos, este tipo de mordaza resulta más económico; las que se utilizan para sujetar
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torones. Entre las que fabrican cuñas tenemos por ejemplo, las compañías “Strandvises” y la
“Reliable Electric”, de Chicago.
La transmisión del preesfuerzo entre el acero y el hormigón depende de la adherencia, y

requiere el uso de alambres con diámetro pequeño para asegurar un buen anclaje. Para que la
transferencia del preesfuerzo de los cabezales al miembro, no destruya la adherencia final
entre el acero y el hormigón, es necesario que resulte en forma gradual. Se usan alambres de
un diámetro mayor que 1/8” (3.2 mm) siempre que sean ondulados en toda su longitud o bien
que sean corrugados. En cualquier caso, se requiere una longitud mínima de transferencia para
desarrollar la adherencia. Esta longitud habría sido insuficiente cuando las grietas se
presentaran cerca de los extremos de la viga, porque desaparecería la adherencia y los
alambres podrían deslizarse. Un método más seguro consiste en aumentar el anclaje mecánico
a los alambres pretensados.
8.2.3 OPERACIONES Y MÉTODOS DE TENSADO Y

POSTENSADO.
Los métodos para el tensado se pueden clasificar en cuatro grupos: (1) preesfuerzo mecánico
por medio de gatos, (2) preesfuerzo eléctrico por aplicación de calor, (3) preesfuerzo químico
mediante expansión del cemento, y (4) misceláneos.
• PREESFUERZO MECÁNICO. En el pretensado y postensado, el método más

común para preesforzar los cables, consiste en el uso de gatos. En el postensado, se emplean
para jalar el acero contra el hormigón endurecido, y en el pretensado para jalar contra los
cabezales. Se recurre a los gatos hidráulicos debido a su gran capacidad y a la relativa poca
fuerza necesaria para aplicar la presión. Cuando la fuerza requerida no excede a 5.0 ton se
usan gatos de tornillo. Las palancas pueden resultar convenientes en el caso de que los
alambres sean de diámetro pequeño y vayan a tensarse individualmente.
Al emplear gatos hidráulicos, accionan uno o dos émbolos mediante una bomba con una
válvula de control en el circuito de tubos, Figura 8.10. La capacidad varía mucho: de 3.0 ton a
100 ton o más. Un torón con 1½” (38.1 mm) de diámetro nominal puede requerir una tensión
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inicial de 90 ton; para disponer de un margen de seguridad, quizá es preferible tener dos gatos
de 60 ton cada uno. Los gatos se diseñan especialmente para determinados sistemas, con
capacidad para tensar cables que contienen un número dado de alambres y de cierto diámetro.
Casi todos los sistemas venden o rentan sus gatos; teniendo suficiente capacidad pueden
emplearse para varios sistemas, con tal de que se disponga también de una mordaza adecuada
para los cables. Debe tenerse cuidado en el montaje de los gatos sobre las placas de empuje, y
que haya espacio suficiente en los extremos para acomodar los gatos.
No es posible agrupar todos los datos necesarios para diseñar cada sistema de pretensado. De
tiempo en tiempo se desarrollan sistemas nuevos y se mejoran los actuales. Para detalles
particulares el proyectista debe consultar a los representantes autorizados, o si se interesa en
determinado sistema, procurar obtener los folletos descriptivos, directamente del fabricante.
Figura 8.10. Bombeando un gato para esforzar un cable de 6 alambres con el sistema Prescon
En el sistema Magnel se aplica el tensado mediante un gato hidráulico que jala dos alambres a
un tiempo usando una mordaza temporal para los alambres, Figura 8.11. Los gatos están
diseñados para esforzar alambres de 5 mm y 7 mm de diámetro simultáneamente. El apoyo es
lo suficientemente grande como para tensarse varios pares de alambres, sin cambiar de
posición.
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Figura 8.11. El gato Magnel
El gato Freyssinet de doble acción jala 12 alambres a la vez, Figura 8.1 y Figura 8.12. Se
acuñan alrededor del marco del gato, y los estira el vástago principal que reacciona contra el
anclaje empotrado; al obtenerse la tensión requerida, un pistón interior empuja el vástago
dentro del anclaje para fijar los alambres, entonces disminuye gradualmente la presión en el
vástago y el pistón interior; después se quita el gato.
Figura 8.12. El gato Freyssinet
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Pueden ser útiles algunas sugestiones respecto al empleo de los gatos tanto para el diseñador
como para el ingeniero supervisor. Con el objeto de reducir al mínimo la deformación plástica
del acero y pérdida de preesfuerzo por fricción, se ajustan los cables para un por ciento
ligeramente mayor que el preesfuerzo inicial especificado. Este exceso también es necesario
para compensar por deslizamiento en el anclaje, en el momento de disminuir la presión del
gato. Cuando los cables son largos o apreciablemente curvados, el esfuerzo debe aplicarse con
un gato en cada extremo. Durante el proceso de aplicación del esfuerzo, las cuñas y las tuercas
deben recorrerse hasta quedar moderadamente apretadas contra las placas de empuje. Esta
precaución puede evitar daños serios en el caso de la ruptura de algún alambre o de una falla
imprevista de los gatos.
Los manómetros para los gatos se calibran para leer la presión sobre el émbolo, o para leer
directamente la magnitud de la tensión aplicada al cable. Es una práctica usual medir el
alargamiento del acero de modo que pueda calcularse la magnitud del preesfuerzo mediante el
módulo de elasticidad y comprobarla con la lectura del manómetro.
Cuando se van a tensar en sucesión varios cables de un elemento, debe tenerse cuidado de
jalarlos en el orden previsto para evitar que durante el proceso resulte una carga excéntrica de
consideración, ubicada fuera del núcleo central.
• PREESFUERZO ELÉCTRICO. Este sistema de preesforzado elimina, a su vez, el

uso de gatos. El acero se alarga calentándolo eléctricamente. El proceso es un método de
postensado en el que se permite al hormigón endurecer completamente antes de la aplicación
del preesfuerzo. Se emplean varillas de refuerzo, suaves, cubiertas con materia termoplástica,
tal como azufre o aleaciones de baja fusión colocadas en el hormigón como las varillas de
refuerzo comunes pero con una rosca saliente en sus extremidades. Una vez que el hormigón
ha endurecido, se hace pasar por las varillas una corriente de alto amperaje pero de poco
voltaje; al calentarse las varillas, se alargan y entonces se aprietan las tuercas contra rondanas
de gran espesor. Finalmente, al enfriarse las varillas se desarrolla el preesfuerzo y la
adherencia se recupera por la resolidificación de la cubierta.
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La temperatura requerida para estirar las varillas es de aproximadamente 250 °F (121.2 °C),
pero a causa del gran porcentaje de pérdida de preesfuerzo en el acero este método resulta
antieconómico para competir con otros métodos.
• PREESFUERZO QUÍMICO. El uso del cemento de expansión para esforzar el

acero, todavía no se ha encontrado económicamente factible. Una dificultad exclusivamente
práctica es la que se presentaría cuando una estructura se expande en todas direcciones; por
esta razón, el método químico no puede aplicarse fácilmente a estructuras coladas en el lugar.
• MISCELÁNEOS. Consiste en fatigar una viga de acero de alta resistencia, en la
fábrica, con una carga de trabajo igual a la que tendrá que soportar la viga en su sitio. Mientras
la viga está flexionada bajo esta carga, se recubre el patín a la tensión con un hormigón de
gran resistencia a la compresión, y una vez que ha endurecido se quita la carga quedando
comprimido al recuperar la viga su forma original. Se transporta al sitio que ocupará en la
estructura, generalmente con el patín superior y el alma, también recubiertos de hormigón; de
este modo se obtiene una sección compuesta, combinando el acero de gran resistencia a la
tensión con la rigidez del hormigón.
8.2.4 ANCLAJE PARA ALAMBRES MEDIANTE LA ACCIÓN DE

CUÑA EN EL POSTENSADO.
Esencialmente hay tres principios para anclar los alambres de acero en el hormigón:
1. Produciendo sobre los alambres una sujeción de fricción por el principio de la

acción de cuña.
2. Por el empuje directo de los remaches o pernos que se forman en los extremos
de los alambres.
3. Enrollando los alambres alrededor del hormigón.
Se han desarrollado varios sistemas seguros basados en los principios de acción de cuña y de
empuje directo. Poco puede decirse acerca de las ventajas relativas de estos dos principios,
dependiendo la superioridad de cada sistema del método de aplicación, más que del principio
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mismo. El último método, enrollando los alambres alrededor del hormigón, no ha sido
ampliamente aplicado, pero también tiene sus ventajas.
En dos sistemas de preesforzado que se han popularizado mucho, se anclan los alambres
mediante la acción de cuña: en el Freyssinet y en el Magnel.
El sistema Freyssinet emplea cilindros y conos de hormigón reforzados con alambres de acero.
Cada ancla consiste en un cilindro cónico interiormente, a través del cual pasan los alambres y
se acuñan contra sus paredes por un tapón cónico estriado longitudinalmente para recibir los
alambres. El cilindro se ahoga en el hormigón al paño con la cabecera de la viga, y sirve para
transmitir al hormigón la reacción del gato y el preesfuerzo de los alambres según muestra la
Figura 8.1. Una vez terminado el preesforzado, se inyecta mortero a través de la perforación
central del tapón cónico.
Los conos Freyssinet se fabrican para alambres con diámetro de 5 mm con un número variable
de 2 a 8, 10, 12 y hasta 18 alambres por cable, siendo los de 12 y 18 los más comunes. Las
dimensiones exteriores de los anclajes de 12 alambres, son de 9.53 cm (3 ¾”) de diámetro y 15
cm (4”) de largo; las de los anclajes de 18 alambres son de 12 cm (4 ¾”) de diámetro y 12 cm
de largo. También se fabrican alambres de 7 mm con 12 alambres por cable. Para las
dimensiones exactas de los diferentes conos y sus características, se puede consultar los
catálogos de la Compañía Freyssinet.
El sistema Magnel, emplea placas rectangulares de acero con entalladuras apropiadas para
recibir las cuñas. Los alambres de 5 mm o de 7 mm se sujetan entre las ranuras de las cuñas y
las placas según muestra la Figura 8.13. Las placas mas comúnmente usadas son las de 8
alambres pero también las hay disponibles, de 2, 4 y 6 alambres. Cada cable está formado de 1
a 8 placas colocadas una contra otra, que reaccionan contra una placa de distribución de acero
fundido, interpuesta entre aquellas y el hormigón. El conjunto completo del anclaje se coloca
generalmente después de fraguado el hormigón, con las placas de distribución cementadas al
hormigón, conforme a ángulos apropiados, pero si se desea, pueden colocarse en su lugar,
cuando la pieza se fabrica.
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Figura 8.13. Una placa sándwich con cuñas
8.2.5 ANCLAJES PARA POSTENSADO DE ALAMBRES POR

SOPORTE DIRECTO.
Existen dos sistemas que emplean remaches formados en frió, en los extremos de los alambres
del esfuerzo, para soportarlos directamente. Ambos tienen máquinas especiales para formar
los remaches. Uno de ellos, el sistema Strescon o Prescon, proyectado por la “Corporación de
Hormigón Preesforzado”, de Kansas, Missouri; en éste, las cabezas de los remaches se forman
en frío en el lugar mismo, en alambres de acero de gran resistencia, con un diámetro dé 6.3
mm (¼”). Las pruebas estáticas llevadas a cabo sobre las cabezas de los remaches, demuestran
que puede desarrollarse la resistencia completa del alambre. Si se cubren los alambres con
mortero, prácticamente no hay cambio en el esfuerzo de sus extremos y no existe peligro de
falla por fatiga. Aun dejando los alambres descubiertos, no puede considerarse como seria la
posibilidad de falla por la acción de cargas repetidas, puesto que no pueden presentarse va-
riaciones máximas de esfuerzo.
El sistema Prescon emplea cables de 2 a 16 alambres arreglados en paralelo; se enrollan en

una rondana de esfuerzo, en cada extremo antes de formarse sus cabezas. Una perforación
especial de la rondana permite el paso de la lechada. El gato para el esfuerzo tiene un anillo
especial que se atornilla sobre la rondana y al bombearse, da el alargamiento requerido. Un
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ligero exceso en el alargamiento permitirá insertar los empaques con más facilidad. Al bajar la
presión del gato se transmite la presión a los empaques; la longitud de éstos debe calcularse
para cada caso particular, que depende de la longitud y del módulo de elasticidad del alambre,
la magnitud del preesfuerzo, y la fuerza de fricción a lo largo del cable. Una vez verificadas
las operaciones de preesforzado, se protege el anclaje completo contra la corrosión y el fuego
cubriéndolo con hormigón. Con el objeto de reducir al mínimo el manejo de los alambres en el
campo, se forman los cables en la planta y se embarcan ya listos para su colocación en el
lugar.
Si se usan los cables adheridos, se necesita un tubo metálico, cuyo diámetro interior debe ser,
cuando menos, 6.35 mm (¼”) mayor que el diámetro del cable, para que pase el mortero. Para
trabajos en los que no intervendrá la adherencia, se engrasan los alambres y se colocan en una
vaina metálica de protección (antiguamente se cubrían con papel grueso) cuando ya está
formado el cable. Con 6 alambres, el cable tendrá 19.05 mm (3/4”) de diámetro y la rondana de
esfuerzo uno de 50.80 mm (2”) y un espesor de 19.05 mm (3/4”); ésta se ajusta contra los
empaques que descansan sobre una placa de acero de 127.0 mm (5”) por 114.30 mm (4 ½”) y
12.7 mm (½”) de espesor. En los extremos no esforzados, la cabeza del alambre se apoya
directamente sobre la placa de soporte, sin empaques. Tanto la rondana como dicha placa se
fabrican con acero de gran resistencia, como un arado de acero.
Figura 8.14. Anclaje para el extremo del cable, sistema Strescon
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Por otro lado, el sistema de Preesforzado Incorporado Tejas (P. I. T.) difiere del Prescon, en
que se forman dos cabezas de remache en el extremo esforzado de cada alambre. la primera
cabeza es para jalar y la segunda para el anclaje. Terminado el tensado se corta la primera
cabeza de remache.
Empleando estas dos cabezas quedan eliminados los empaques largos y la cubierta de
hormigón que requiere algunas veces el sistema Prescon. Puesto que se jala utilizando la
primera cabeza, su anclaje requiere un herraje especial. En este sistema el diámetro del
alambre es también de 6.35 mm (¼”), y el número de alambres varía de 4 a 12 por cable. Una
placa de soporte usual para 6 alambres tiene 127.0 mm (5”) por 127.0 mm (5”) y 12.7 mm
(½”) de espesor, con un arillo de soporte, cortado, de 88.9 mm (3 ½”) de diámetro y 12.7 mm
(½”) de espesor.
8.2.6 ANCLAJES DE POSTENSADO PARA LAS VARILLAS.
Un anclaje para los extremos del cable, adecuado para varillas de acero de gran resistencia con
hormigón preesforzado, lo proyectó Donovan Lee en Inglaterra, donde se le conoce como
sistema Lee McCall. En los Estados Unidos se le conoce con el nombre de sistema Stressteel
de la “Republic Steel Corporation”. Los extremos de las varillas tienen rosca y se anclan con
tuerca y rondana sobre placas de empuje; lo esencial es la rosca adecuada de los extremos para
que reciba una tuerca especial capaz de desarrollar la resistencia casi completa de la varilla.
Usando roscas correctamente hechas, es decir, a la medida, se desarrolla cerca del 90% de la
resistencia de la varilla, Figura 8.15.
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Figura 8.15. Anclaje para el extremo del sistema Lee-McCall o Stressteel
Sólo lleva rosca una corta longitud de la varilla en el extremo no tensado, que es suficiente
para la tuerca y su rondana. Para el extremo donde acciona el gato se requiere una gran
longitud de rosca; esta longitud es tal, que después del tensado completo, la tuerca debe
quedar atornillada hasta el último hilo, para que la varilla desarrolle su resistencia completa. Si
a causa de que el material no resulta uniforme, tiene que alargarse la varilla una longitud
mayor que la calculada, será necesario insertar rondanas cortadas entre la tuerca y la rondana
usuales. Será necesario sobretensar si por la fricción o por cualquier otra causa, no puede
alargarse la varilla la magnitud prevista bajo la acción del esfuerzo calculado.
El extremo de la varilla donde se aplicará la tensión, se atornilla a los gatos mediante un adap-
tador. Puesto que la fuerza para cada varilla nunca es mayor que el 60 o el 70% de su resis-
tencia a la ruptura, la sección neta en la raíz de la rosca no resulta crítica durante la aplicación
del esfuerzo. Sin embargo, como ya se dijo, es una buena medida de precaución, apretar la
tuerca a medida que la acción de los gatos, la vayan aflojando. Una vez terminadas las
operaciones del preesforzado, se pueden cortar los extremos sueltos de cada varilla, o cubrirlos
con el hormigón juntamente con las placas de anclaje.
Las varillas pueden adherirse o no al hormigón; en este caso pueden cubrirse con tubos
metálicos flexibles o engrasarse y cubrirlos con papel grueso, para colocarlas en las formaletas
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y proceder al hormigonado. Si van a quedar adheridas, entonces pueden colocarse antes o

después del colado; si se colocan antes, es necesario usar tubos metálicos flexibles 6.35 mm
(¼”) o mayores en diámetro para facilitar la inyección del mortero. Si se colocan después,
entonces hay que formar ductos usando núcleos o tubo flexible de hule.
Las tuercas hexagonales tienen un diámetro corto igual a dos veces el diámetro de la varilla, y
un grueso de 1.6 veces dicho diámetro. Las rondanas tipo se hacen con placa de calibre 14 :
4.8 mm (3/16”) de espesor. Las placas de anclaje difieren en tamaño y son para acomodar de 1
a 3 varillas por placa; su espesor es de 16.3 mm (5/8”) a 38.1 mm (1 ½”), y un área por varilla
de (5d)2, siendo d el diámetro de la varilla.
8.2.7 ANCLAJES DE POSTENSADO PARA LOS CABLES.
En el pretensado, los cables se sujetan mediante dispositivos mostrados en la Figura 8.9. Para
el postensado, entre algunos de los anclajes comerciales se tienen los del Sistema Roebling,
que son semejantes a los ya usados para los tensores en los cables de los puentes suspendidos.
Las puntas de los alambres del torón se abren en un casquillo y se ahogan con zinc, vaciado
mediante un embudo de tubo de acero fundido, Figura 8.16. Al extremo saliente del tubo se le
hace rosca exterior e interiormente con objeto de atornillar una varilla del gato, y jalar el cable
durante el preesforzado.
Figura 8.16. Anclaje para el extremo del sistema Roebling
Una vez conseguido el alargamiento y el esfuerzo deseados, se aprieta la tuerca contra la placa
de soporte que a su vez queda apoyada contra el hormigón. Queda ahogada en el hormigón
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una pequeña longitud del tubo, para permitir holgura en la colocación de las piezas del
dispositivo antes del preesforzado y además para transmitir, por adherencia, parte del
preesfuerzo a la placa y al hormigón. El mismo anclaje se usa en el extremo opuesto del cable,
donde no hay gato, solamente placa, rondana y tuerca.
8.2.8 COMPARACIÓN DE LOS SISTEMAS DE PREESFORZADO.
Resulta muy difícil comparar las ventajas de los diferentes sistemas de preesforzado; en
términos generales los sistemas en uso han sido probados y pueden considerarse que son
seguros. Esto no elimina la posibilidad de que se desarrollen otros nuevos y quizá mejores. Sin
embargo, un sistema nuevo debe sujetarse a pruebas adecuadas antes de que pueda adoptarse
como seguro.
Las diferencias esenciales consisten en tres características típicas: el material para producir el
preesfuerzo, los detalles de funcionamiento de los gatos y el método de anclaje.
Primeramente hay que elegir entre el pretensado y el postensado. Cuando es accesible una
planta de pretensado y se hace en forma adecuada el transporte de las piezas precoladas, este
sistema resultará ser el más económico por las siguientes razones: debido a la economía en los
anclajes de los extremos del cable, en los ductos, en la inyección del mortero y porque se
puede centralizar el proceso de producción. Si la planta se instala demasiado lejos, entonces el
costo de transporte puede resultar excesivo; en caso de que la planta se instale para una obra
exclusivamente, los costos serán prohibitivos a menos de que el volumen de trabajo justifique
su instalación. Los elementos pesados o de gran longitud pueden fabricarse en el lugar, o bien
en bloques para postensarlos en su sitio, y en este caso debe desecharse el pretensado.
Un defecto importante del pretensado, consiste en el hecho de que se ha limitado al empleo de

alambres rectos que se tensan entre dos bloques, circunstancia que no permite el uso benéfico
de curvar y doblar los cables en algunos diseños de vigas; sin embargo, en los estudios de
plantas modernas de pretensado, se ha previsto el doblado de los alambres, prácticamente en
cualquier punto.
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Para el postensado, las piezas pueden ser prefabricadas o bien, fabricadas en el lugar. Hay que
hacer una elección posterior entre el refuerzo adherido y el no adherido; la mayoría de los
sistemas actuales permiten el uso de cualesquiera de los dos tipos de refuerzo. Determinados
sistemas producen una adherencia ligeramente mejor que otros, y depende de la facilidad para
la aplicación del mortero y del perímetro de adherencia proporcionado por cada unidad
preesforzada. Para otros sistemas, los cables pueden engrasarse y cubrirse fácilmente para
evitar la adherencia. Cuando se agudiza la competencia entre los tipos de adherencia y no
adherencia, la elección la decide el método más económico.
Otra decisión importante, es la elección de materiales para el preesfuerzo: si alambres, o

cables o varillas. La resistencia de los cables y la de los alambres es casi la misma, pero el
costo por peso es mayor en los cables. Las varillas tienen la resistencia mínima, cuestan más
que los alambres, son más fáciles de manejar y más económicas para anclarse.
Los anclajes de los cables son más costosos, pero el porcentaje de este costo disminuye con la
longitud de los cables. Las varillas necesitan empalmes más largos, en tanto que los cables y
los alambres pueden obtenerse sin empalmar casi para cualquier longitud de cable. Estas son
algunas de las ventajas y desventajas inherentes de cada material. Una vez hecha la elección
del material, la del sistema de preesfuerzo es menos compleja. Puesto que la elección del
material casi decide automáticamente la del sistema de preesfuerzo y tiende a eliminar la
competencia. Con frecuencia se proyecta para la magnitud del preesfuerzo efectivo en vez de
considerar el área y el material de los cables. La decisión final es de carácter económico, ver
cuál sistema resultará más barato. Hay algunas ventajas fundamentales para cada sistema, por
ejemplo: cuando se van a estirar pocos alambres por operación, se emplean gatos pequeños;
son más fáciles de manejar pero requieren más tiempo para completar el tensado. Los sistemas
en que se necesita la aplicación simultánea de todos los gatos, demanda que éstos sean de
capacidad mayor, y naturalmente que son más costosos y más difíciles de mover.
Para cada estructura, tiempo y localización, siempre podrá elegirse el sistema más económico;
esto generalmente es el resultado del medio tanto como de las ventajas inherentes de cada
sistema. A menudo los factores que deciden son: capacidad para dar el servicio por parte de
los distribuidores, fácil adquisición de materiales y de equipo, el conocimiento de un ingeniero
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diseñador de un sistema determinado y la capacidad del sistema para la ejecución del trabajo.
La mayoría de los sistemas que más se usan poseen sus ventajas propias, pero la economía de
cada uno varía con cada trabajo.
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HORMIGÓN PREESFORZADO VERIFICACIÓN DE LAS DEFLEXIONES

Capítulo 9
VERIFICACIÓN DE LAS DEFLEXIONES
9.1 INTRODUCCIÓN
La predicción de la deflexión en elementos preesforzados es complicada por la reducción

gradual de la fuerza de preesfuerzo debida a las pérdidas. En un elemento típico, la aplicación
de la fuerza de preesfuerzo producirá una flecha hacia arriba. El efecto de la contracción, del
flujo plástico y del relajamiento, reduce gradualmente la flecha producida por la fuerza inicial.
Sin embargo, el efecto del flujo plástico es doble. Mientras que produce una pérdida del
preesfuerzo tendiendo a reducir la flecha, las deformaciones que provoca en el hormigón
aumentan la contraflecha. Por lo general, el segundo efecto es el que predomina, y la
contraflecha aumenta con el tiempo a pesar de la reducción de la fuerza de preesfuerzo.
El método más satisfactorio para obtener las deflexiones consiste en el procedimiento basado
en la sumatoria de las deflexiones que ocurren en intervalos discretos de tiempo. De esta
manera, los cambios dependientes del tiempo en la fuerza de preesfuerzo, en las propiedades
de los materiales, y en las cargas, se pueden tomar en cuenta con precisión. Pero en la mayoría
de los casos es suficiente establecer limitaciones en la relación claro a peralte basándose en
experiencias previas o en limitaciones de códigos y si se deben calcular deflexiones, el método
aproximado descrito a continuación es suficiente para los elementos y casos más comunes.
Aún cuando en ciertos casos la deflexión para estados intermedios puede ser importante, los
estados a considerarse normalmente son el estado inicial, cuando a la viga se le aplica el
preesfuerzo total Pf y su peso propio, y una o más combinaciones de carga de servicio, cuando
el preesfuerzo es reducido por las pérdidas hasta el preesfuerzo calculado P0 y cuando las
deflexiones son modificadas por el flujo plástico del hormigón sujeto a cargas sostenidas.
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Las deflexiones de corta duración, ∆P0, debidas al preesfuerzo en el gato, Pf, se pueden hallar
basándose en la variación de la curvatura a lo largo del claro, para los casos comunes, la
deflexión al centro del claro ∆P0, se puede calcular directamente con las ecuaciones que se
indicarán mas adelante. Por lo general, ∆P0 es hacia arriba, y para condiciones normales, el
peso propio del elemento se supone inmediatamente después del preesfuerzo. La deflexión
inmediata ∆0 hacia abajo debida al peso propio, el cual por lo general es uniformemente
distribuido, se halla fácilmente por los métodos convencionales. La deflexión neta después del
preesfuerzo es:
∆P = −∆P 0 + ∆0
y puede calcularse según las siguientes expresiones:
4
P eL2 5 w pp L
∆P 0 =− 0 ∆0 =
8 E c I SS 384 Ec I SS
Pf = Preesfuerzo en el gato
P0 = Preesfuerzo residual o de cálculo
Al considerar los efectos de larga duración debidas al preesfuerzo Pf, después de las pérdidas
se puede calcular como la suma de las curvaturas inicial más los cambios debidos a la
reducción del preesfuerzo y debidos al flujo plástico del hormigón. La deflexión final del
miembro bajo la acción de Pf, considerando que el flujo plástico ocurre bajo una fuerza
pretensora constante, e igual al promedio de sus valores inicial P0 y final Pf es:
∆P 0 + ∆Pf
∆ = −∆Pf − Cc
2
donde el primer término (deflexión debido a la fuerza final efectiva Pf) se halla fácilmente
mediante proporción directa:
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Pf Pf eL2
∆Pf = ∆P 0 ; con ∆P 0 = −
P0 8 Ec I SG
y Cc = 2, es el coeficiente de flujo plástico o de plasticidad.
La deflexión de larga duración debida al peso propio se modifica también por el flujo plástico,
y puede obtenerse aplicando el coeficiente del flujo plástico al valor instantáneo. De esta
forma, la deflexión total del elemento, después de ocurridas las pérdidas y las deflexiones por
flujo plástico, cuando actúan el preesfuerzo efectivo y el peso propio, viene dada por:
∆P 0 + ∆Pf
∆ = −∆Pf − C c + ∆0 (1 + C c )
2
La deflexión debida a las cargas sobrepuestas puede agregarse ahora, introduciendo el

coeficiente por flujo plástico para tomar en cuenta el efecto de larga duración de las cargas
muertas sostenidas, para obtener la deflexión neta bajo toda la carga de servicio:
∆P 0 + ∆ Pf
∆ = −∆Pf − C c + (∆0 + ∆CM )(1 + C c ) + ∆CV
2
donde ∆CM y ∆CV son las deflexiones inmediatas debidas a las cargas muerta y viva
sobrepuestas, respectivamente.
5 wCV L4
∆CM = ∆ 'CM + ∆losa ∆CV =
384 Ec I SG
5 wCM L4 5 wlosa L4
∆ 'CM = ∆losa =
384 E c I SG 384 E c I SS
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9.2 DEFLEXIONES PERMISIBLES O ADMISIBLES.
Cargas a largo plazo
De acuerdo a las referencias se establece lo siguiente: el desplazamiento vertical en el centro

de trabes en el que se incluyen efectos a largo plazo, es igual a:
∆adm =
L
+ 0.5 [cm]
240
además, en elementos en los cuales sus desplazamientos afecten a elementos no estructurales,

como muros de mampostería, los cuales no sean capaces de soportar desplazamientos
apreciables, se considerará como estado límite a un desplazamiento vertical, medido después
de colocar los elementos no estructurales igual a:
∆adm =
L
+ 0.3 [cm]
480
Para elementos en voladizo los límites anteriores se duplicarán.
Carga viva
Para puentes, de acuerdo a Referencias exigen que, para claros simples o continuos, la
deflexión debida a la carga viva más impacto no debe sobrepasar L/800 excepto para puentes
en áreas urbanas usados en parte por peatones, en los cuales la relación no debe ser mayor de
L/1000 de preferencia.
PROBLEMA #1.
Una viga de hormigón armado de 9.80 m de claro y sección transversal b x h = 25.0 cm x 60.0
cm, se postensa con un acero de gran resistencia a la tensión y con área de 7.7 cm2, y con una
tensión inicial de 9843.4 kp/cm2 inmediatamente después del preesforzado, deberá suponerse
que el elemento tiene una excentricidad de 25.0 cm en el punto medio de la viga. Calcular la
deflexión inicial en la mitad del claro, debida al preesfuerzo y al peso propio de la viga el cual
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es 360 kp/ml, considerando Ec=281240 Kp/cm2. Estimar también la deflexión a los 3 meses
después, suponiendo un coeficiente de deformación plástica de Cc=1.8 y una tensión efectiva
en esa época de 8437.2 kp/cm2.
Solución:
• Para la deflexión inicial: ∆P = −∆P 0 + ∆0
P0 eL2 9843.4 × 7.7 × 25.0 × 9802

∆ P0 = − = = 1.80 cm
8Ec I 8 × 281240 × ( 25 × 603 ) /12
4
5 wpp L 5 × 3.60 × 9804
∆0 = = = 0.34 cm
384 Ec I 384 × 281240 × ( 25 × 603 ) /12
∆ P = −1.80 + 0.34 = −1.46 cm
la deflexión después del preesfuerzo, será: ∆=1.46 cm hacia arriba o contraflecha
∆P 0 + ∆Pf
• Para después de 3 meses: ∆ = − ∆Pf − C c + ∆0 (1 + C c )
2
Pf eL2 8437.2 × 7.7 × 25 × 9802

∆ P0 = = = 1.54 cm
8 Ec I 8 × 281240 × ( 25 × 603 ) /12
Pf 8437.2
∆ Pf = ∆ P 0 = 1.54 × = 1.32 cm
P0 9843.4
1.54 + 1.32
∆ = −1.32 − × 1.8 + 0.34 (1 + 1.8 ) = −3.99 cm
2
la deflexión después de 3 meses será de: ∆=3.99 cm hacia arriba, o sea contraflecha
Comparando con la deformación admisible se tiene:
PÁG. 123

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∆adm =
L
+ 0.5 [cm]
240
∆adm = 4.58 cm
por lo que se puede notar que las deflexiones calculadas se encuentran dentro del rango
admisible.
PÁG. 124

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HORMIGÓN PREESFORZADO VERIFICACIÓN A LA SEGURIDAD EN EL ESTADO LÍMITE ÚLTIMO

Capítulo 10
VERIFICACIÓN A LA SEGURIDAD EN EL ESTADO LÍMITE

ÚLTIMO
10.1 VERIFICACIÓN A LA ROTURA.
Si bien el cálculo de las estructuras de hormigón preesforzado en el estado de servicio se lo

realiza por el método clásico o teoría elástica, comparando las tensiones de trabajo con las
tensiones admisibles ya mencionadas, es necesaria una verificación para cargas mayores a las
de servicio normal o cargas que hacen que la estructura esté o se considere en estado límite
último, es decir, agotamiento o rotura. Esta verificación es necesaria y solo es posible hacerla
en base a una teoría plástica ya que se sabe que para cargas un poco mayores a las de servicio
no existe proporcionalidad entre cargas y tensiones, hoy en día se considera el cálculo por el
método semi-probabilístico de los estados últimos para tomar en cuenta otros factores
aleatorios que afectan al cálculo y a la seguridad; en resumen, se debe considerar el momento
último resistente, MUR, mayor o igual al momento último solicitante o actuante o de rotura
probable, MUA.
El momento último actuante, MUA, se determina multiplicando los momentos de cargas de

servicio por el coeficiente de mayoración de carga basados en métodos semi-probabilísticos,
las resistencias y cargas características y los coeficientes antes mencionados constituyen las
bases del método de cálculo en los estados límites.
M UA ≤ M UR
Cálculo del Momento último Actuante, MUA
De acuerdo a las Normas AASHTO, el momento último actuante para vigas de

puentes se calculará con:
PÁG. 125

lOMoARcPSD|4779629

M UA = 1.30 ( M CM + 1.67 M CV + I )
Cálculo del Momento último Resistente, MUR
Existen dos fórmulas para determinar el momento último resistente en función de si la altura
de la faja de compresión “a” cae dentro o fuera de la losa.
Si a<t
 f 
M UR = ASR f su d 1 − 0.6 p su 
 f 'cv 
Si a>t
M UR = φ 0.25 f 'cv b ' d 2 + 0.85 f 'cv ( bb − b ') a ( d − 0.5a )  ;φ = 0.9 (para vigas)
 f'  ASR f su
f su = f 's 1 − 0.5 p s  p= a = 1.4 d p
 f 'cv  bd f 'cv
EcL
b =η s d = yt + e + t η=
E cV
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f’s = tensión de rotura
fsu = tensión unitaria o tensión de corte
d = altura total de la sección compuesta respecto a la fibra superior de la losa
t = espesor de losa
p = cuantía
s = separación entre ejes de vigas
10.2 FLEXIÓN EN PREESFORZADO-ESTADO DE SERVICIO.
Si en la verificación a la rotura se obtiene un factor de seguridad adecuado se puede pensar

que ya no es necesario considerar el cálculo en la etapa de utilización o de servicio, sin
embargo, en esta etapa se pueden presentar fisuraciones, deformaciones, vibraciones, etc, que
hacen que la estructura no cumpla con el fin destinado, por consiguiente, es necesario
considerar no solo un factor de seguridad adecuado en el límite de falla, sino también verificar
tensiones, deformaciones, cortantes en el estado de servicio.
Se define un estado límite a cualquier situación que al ser alcanzada por una estructura o parte
de ella la pone en consideraciones tales que deja de cumplir algunas de las funciones para la
que fue proyectada, por consiguiente es necesario verificar que no se alcanzará dichos estados
límites o que la probabilidad de que se presenten sea muy pequeña y tome en cuenta el tiempo
de vida asignado a la estructuras, su costo y los daños que su utilización pueda ocasionar,
como la determinación de la probabilidad mencionada es complicada. Los códigos consideran
que no rebasarán los estados límites si se adoptan valores característicos para las resistencias y
factores de mayoración y minoración para las acciones y resistencias respectivamente, éstos
factores se determinan semi-probabilísticamente.
Se efectuará primeramente el análisis de tensiones del hormigón y del acero para las cargas de
servicio, comparando los resultados con las tensiones admisibles que especifica la norma. Para
comparar estados límites de fisuración se determina el valor de ηP con el criterio de obtener
PÁG. 127

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tensión cero en las fibras traccionadas por las cargas máximas en cuyo caso la sección estará
totalmente comprimida, disminuyendo el valor de ηP0 y calculando la tracción
f t ≤ −1.59 f ' c se llegará a una sección sin fisuración aparente, sección fisurada sin peligro
de oxidación, y si existieran mayores tracciones deberán ser resistidas por armaduras no

preesforzadas en cuyo caso se estaría hablando de hormigón parcialmente preesforzado.
PÁG. 128

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HORMIGÓN PREESFORZADO ESFUERZO CORTANTE

Capítulo 11
ESFUERZO CORTANTE
La resistencia a la flexión de las vigas de hormigón preesforzado se conoce en forma definida,

pero no puede predecirse con ninguna precisión la que corresponde al esfuerzo cortante. La
misma situación prevalece en las vigas de hormigón armado, con la única excepción de que se
han hecho muchas pruebas investigando su resistencia al esfuerzo cortante, de las que se han
derivado algunos métodos empíricos para su cálculo. Por lo tanto, el problema de la resistencia
al esfuerzo cortante resulta verdaderamente complicado, para simples propósitos de cálculo se
emplean métodos empíricos que son relativamente sencillos.
De acuerdo a las Normas AASHTO, el cortante último para vigas de puentes deberá calcularse
en función a las siguientes fórmulas:
Qu = 1.30 QCM + 1.67 ( QCV + QI ) 
Qu = cortante actuante último
QCM = cortante debido a la carga muerta
QCV = cortante debido a la carga viva
QI = cortante debido al impacto
CORTANTE DEBIDO A LA CARGA MUERTA.
QCM = QPP + QLH + Qd + Q1" + Qsup
PÁG. 129

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donde:
I. Cortante por peso propio.
w pp L w pp ( L − h )
QPP = =
2 2
wpp = peso propio de la viga por metro lineal
L = longitud de la viga
h = altura de la viga
II. Cortante debido a la losa húmeda.
L
QLH = t γ s 
2
QLH = cortante debido a la losa húmeda
t = espesor de la losa
s = separación entre vigas (de eje a eje)
γ = peso específico del hormigón
III. Cortante debido a los diafragmas.
qd = b × h × γ
PÁG. 130

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Qd = cortante debido al diafragma
qd = intensidad de carga debido al peso propio del diafragma, por metro lineal
b×h = sección del diafragma
IV. Cortante debido a la capa de rodadura.
L
Q1" = q1"   ; q1" = q '1" s ; q '1" = 1"× γ c.r
2
Q1” = cortante debido a la capa de rodadura de 1” de espesor
γc.r = peso específico de la capa de rodadura
V. Cortante debido a la estructura superior (bordillo, acera, postes,

pasamanos).
qsup  L 
Qsup = 2 ×  
#vigas  2 
Qsup = cortante debido a la estructura superior
PÁG. 131

lOMoARcPSD|4779629

qsup = carga incidente de la estructura superior sobre la viga BPR
Cortante debido a la Carga Viva.
Q0
a) QCV = fc
2
QCV = cortante debido a la carga viva
fc = factor de carga que esta en función de la separación entre vigas
Q0 = reacción en función al claro del puente y el tipo de carga que actúa
b) Carga Equivalente
c) Teorema de Barré.
Se debe elegir el mayor valor de QCV.
PÁG. 132

lOMoARcPSD|4779629

Cortante debido al Impacto.
QI = 0.30 QCV
QI = cortante debido al impacto
Cortante debido al Preesfuerzo.
QP = P0 senα
P0 = preesfuerzo inicial
El valor del corte último será:
Qu = 1.30 QCM + 1.67 ( QCV + QI ) 
∴ Vu = Qu − QP − Vc
donde:
adm vc = 0.29 f 'c
adm vc = tensión admisible por corte [kp/cm2]
Vc = cortante absorbido por el hormigón
Vc = 0.06 f 'c b ' d [ Kp ]
b’ = ancho del alma de la viga BPR
d = canto útil de la sección compuesta
7
d = e + yt + t ó d= h+t (tomar el mayor !!)
8
PÁG. 133

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11.1 CÁLCULO DE ESTRIBOS.
El diámetro mínimo que debe utilizarse para los estribos en elementos de hormigón
preesforzado es de 8 mm colocados con una separación mínima de d/2.
A90º f y d
s= ; A90º = 2 As
0.85 Vu
Si Vu < 0 ⇒ colocar estribos mínimos
As = área del acero de corte
Los estribos que se coloquen en la mitad central de la viga, podrán estar separadas dos veces
más que los que están en ambos cuartos extremos debido a que el valor del cortante en este
tramo es mínimo.
11.2 ARMADURA DE PIEL.
Deberá colocarse cuando d > 60 cm y utilizarse un diámetro mínimo de 6 mm.
Vu yb 0.05b ' ( 2d − h )
Ap = ó Ap ≥ por cada cara!!
2 f sy d 100
con una separación máxima de 20 cm.
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HORMIGÓN PREESFORZADO DET. ECUACIONES DE CENTROS DE GRAVEDAD DE VAINAS

Capítulo 12
DETERMINACIÓN DE LAS ECUACIONES DE LOS

CENTROS DE GRAVEDAD DE LAS VAINAS
Las vainas que se utilizan comúnmente son las de φ 2 7/8” (73 mm).
El número de vainas a utilizarse se calculará de acuerdo al número de torones ó cables

calculado.
12.1 MOMENTOS ESTÁTICOS DE LOS CABLES.
• En el apoyo
∑M = 0
A1 y + A2 ( y − 30 ) + A3 ( y − 60 ) = 0
A1 = # cables x Au A2 = # cables x Au A3 = # cables x Au
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b1 = yb + y b2 = b1 – 30 b3 = b1 - 60
Au = área unitaria del cable
# cables = número de cables o torones
• En el center line,
b1 = yb – y1 b2 = yb – y2 b3 = yb – y3
e = yb – 0.1 h (aproximado)
AsR x e = A1 y1 + A2 y2 + A3 y3
AsR = área real de acero de preesfuerzo
e = excentricidad
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12.2 COORDENADAS Y POSICIÓN DE LAS VAINAS.
Las coordenadas de las vainas se miden generalmente a partir del center line, , para lo cual
deberá resolverse la ecuación parabólica de cada una de ellas, x2 + Ax + By + C = 0, y de esa
forma, calcular los valores de las coordenadas, recomendablemente cada 50 cm en la dirección
de las abscisas.
Tabla 12.1 Posición de vainas
VAINA # I VAINA # II VAINA # III

ABSCISAS
ORDENADAS ORDENADA ORDENADA
X [cm]
YI [cm] YII [cm] YIII [cm]
0 ### ### ###
50 ### ### ###
100 ### ### ###
150 ### ### ###
### ### ### ###
### ### ### ###
### ### ### ###
Cada coordenada en la dirección de las abscisas X, tiene, en este caso, tres valores para las
ordenadas, puesto que el elemento estructural, viga BPR, tiene 3 vainas.
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HORMIGÓN PREESFORZADO EJERCICIOS PROPUESTOS

Capítulo 13
EJERCICIOS PROPUESTOS
1. Diseñar una viga de teatro preesforzada – pretensada de sección variable, que

cubrirá una luz L. La separación entra las vigas será B, con una pendiente de la cubierta
de calamina p (%). Tomar en cuenta los siguientes puntos en el proceso de diseño:
A. DATOS DE LOS MATERIALES (HORMIGÓN Y ACERO).
Hormigón Preesforzado.
γHºPº = 2400 kg/m3
f’c = 380 kp/cm2
fY = 18990 kp/cm2
Acero.
Tornes φ 5/8” GRADO 270 K, Multistrand de 7 alambres
Acero de refuerzo (armadura de piel y estribos): ƒy = 4200 kp/cm2
B. OPTIMIZACIÓN DE LAS SECCIONES EN EL APOYO Y EN EL

CENTRO DE LA VIGA.
Sección en los apoyos
Sección en el centro del tramo
C. DETERMINACIÓN DE CARGAS.
Carga muerta (peso propio)
Sobrecarga (cubierta de calamina)
Carga viva (viento)
D. CÁLCULO DE MOMENTOS.
Momentos debido a la carga muerta
Momentos debido a la sobrecarga
Momentos debido a la carga viva
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Momento último total
E. MÓDULO RESISTENTE MÍNIMO DE COMPRESIÓN.

F. CÁLCULO DEL PREESFUERZO INICIAL; P0.
G. VERIFICACIÓN DE LAS TENSIONES PARA P0.
H. CÁLCULO DE LOS CABLES DE PREESFUERZO.
I. CÁLCULO DE PÉRDIDAS PARA EL PREESFUERZO FINAL.
J. VERIFICACIÓN DE TENSIONES PARA Pf PARA EL ESTADO DE
CARGA TOTAL ( t = ∞ )
K. CÁLCULO DEL REFUERZO A LA ROTURA.
Cálculo de la cuantía del refuerzo resistente
Cálculo de la tensión última resistente
Cálculo de la tensión ultima resistente para la línea de
compresión
Momento último resistente
Diseño a cortante
L. CÁLCULO DE DEFLEXIONES.
M. CÁLCULO DE ARMADURA DE PIEL.
N. DISTRIBUCIÓN DE CABLES.
O. SOLTADO DE CABLES.
P. ESQUEMAS CON DIMENSIONES RESPECTIVAS, POSICIÓN DE
LAS VAINAS, ARMADURA CORRESPONDIENTE, PLANILLA DE
FIERROS Y CÁLCULO DE VOLÚMENES.
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2. Diseñar un puente mixto, para el área rural, de hormigón armado con vigas BPR
preesforzadas postensadas, de acuerdo a los siguientes datos:
• Luz de cálculo: L=19.25 m

• Ancho de calzada: 8.00 m (dos vías)
• Tipo de Carga: H20-S16-44
Hormigón Preesforzado.
γHºPº = 2400 kg/m3
f’c = 350 kp/cm2
fY = 18990 kp/cm2
Hormigón Armado.
γHºAº = 2400 kg/m3
f’c = 210 kp/cm2
fY = 5000 kp/cm2
Tornes φ ½” GRADO 270 K, Multistrand de 7 alambres

Vainas φ 2 7/8” (~73 mm)
Tesado con Gato Freyssinet
A. DISEÑO DEL PUENTE DE HºAº.
Separación entre vigas

Dimensionamiento de la losa
Dimensionamiento de postes
Dimensionamiento de pasamanos
Diseño del diafragma
Dimensionamiento de la acera
Dimensionamiento del bordillo
Dimensionamiento de la losa exterior
PÁG. 140

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B. DISEÑO DE LA VIGA “BPR” PREESFORZADA POSTENSADA.
Predimensionamiento de la viga BPR

Cálculo de momentos
Debido al peso propio

Debido a la losa húmeda
Debido al diafragma
Debido a la carga viva
Debida al impacto
Debida a la capa de rodadura
Debido a la estructura superior
Características de la sección compuesta

Cálculo de inercias de la sección compuesta
Determinación del preesfuerzo inicial
Determinación del número de torones
Cálculo de pérdidas
Cálculo del preesfuerzo final
Verificación de tensiones admisibles
Verificación de deflexiones
Verificación a la rotura
Verificación al corte
Distribución de cables por vainas
Momentos estáticos de los cables
Coordenadas de las vainas
Planilla de fierros
Planos de construcción
PÁG. 141

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HORMIGÓN PREESFORZADO ECONOMÍA

Capítulo 14
ECONOMÍA
14.1 CONSIDERACIONES GENERALES.
El Hormigón Preesforzado se usó por primera vez entre los años 1950 y 1955, debe tomarse
en cuenta que para el Hormigón Preesforzado los materiales que se emplean son mucho más
fuertes y de mayor precio que los de Hormigón Armado, y es por eso que estos requieren más
trabajo y mejor técnica para su colocación. En términos generales el esfuerzo de trabajo en los
cables o torones para el Hormigón Preesforzado son de 5 a 7 veces más alto que el de el acero
para el Hormigón Armado, y su precio unitario incluyendo colocado es de 2 a 5 veces más
elevado.
El H°P° es mucho más resistente que el H°A°, y cuesta 20% más, sin incluir los moldes que
pueden llegar a costar hasta el 100% más. Entre las diferentes combinaciones posibles de
resistencia y costo de estos materiales, se puede observar fácilmente que el resultado neto
puede ser a favor o en contra del uso de H°P°, desde el punto de vista económico, las
condiciones favorables del H°P° se pueden enumerar como sigue:
1. Claros largos, donde la relación de la carga muerta a la carga viva es grande, por lo que
el ahorro en el peso de la estructura constituye un ítem importante de economía. Se
necesita una relación mínima de carga muerta a carga viva para poder colocar el acero
cerca de la fibra bajo tensión, y así dar el mayor brazo de palanca posible al momento
resistente. En los miembros largos también disminuye el costo relativo de los anclajes.
2. Cargas pesadas, que incluyen grandes cantidades de materiales, por lo que el ahorro de
estos llega a ser digno de consideraciones.
3. Unidades múltiples en que pueden reusarse los moldes, y un trabajo mecanizado son
factores que influyen para disminuir el costo adicional de moldes y de trabajo.
PÁG. 142

lOMoARcPSD|4779629

4. Precolando las unidades, el trabajo se puede centralizar, y así se reduce el costo

adicional del trabajo y se tiene un mejor control sobre los productos.
5. Preesforzando las unidades se economiza en el costo del anclaje, en la cubierta de los
cables y en la inyección del mortero.
Existen otras condiciones que no son actualmente favorables a la economía del H°P°, pero que
mejorarán conforme transcurre el tiempo, estas son:
1. La disponibilidad de constructores experimentados en el trabajo del preesforzado. Esto

es un estímulo para una competencia más entusiasta y para obtener operarios hábiles
con menor costo.
2. La disponibilidad de equipos y de plantas, esto reducirá el costo unitario del
preesfuerzo.
3. La disponibilidad de ingenieros experimentados en el cálculo del H°P°, que permitirá
calcular y construir más estructuras de H°P°, y en consecuencia, disminuir su costo.
4. La reducción del costo de los materiales y de la instalación para el H°P°. Esto ya ha
ocurrido y continuará la tendencia aunque con un ritmo menor, conforme se
desarrollen nuevos métodos y materiales, y conforme aumenten con el tiempo la
demanda y el abastecimiento.
5. La promulgación de una serie de códigos y de recomendaciones lógicos. Esto colocaría
las estructuras de H°P° a igual nivel con los otros tipos y estimularía su cálculo y su
construcción. Quizá es innecesario repetir que siempre habrán situaciones en las que el
H°P° no pueda competir económicamente con otros tipos de construcción, ya sea
madera, acero y hormigón armado, cada tipo tiene sus ventajas así como sus
limitaciones.
14.2 CONSIDERACIONES GENERALES ECONÓMICAS EN EL CÁLCULO.
La economía y la seguridad son los dos objetivos principales en el cálculo estructural, el

principal problema del calculista es el de calcular económicamente las estructuras de H°P°, la
primera y preponderante decisión que debe tomar el calculista es: si la estructura se puede
calcular económicamente para el H°P°, o si es mejor emplear otra técnica ya sea el H°A°,
PÁG. 143

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acero o bien la madera. Existen, por supuesto, otros problemas además de la economía, tales
como los requisitos funcionales o estéticos, que pueden forzar la elección de una u otra
manera, pero casi siempre la mayoría de las estructuras se eligen sobre una base económica.
Hay estructuras en que el H°P° sería el más apropiado, pero también existen aquellas en las
que simplemente no puede competir con otro tipo de técnicas en la construcción.
En consecuencia el primer lema para el diseñador es: el de emplear el H°P° solamente donde
se lo requiera estructuralmente, y no así usarlo sistemáticamente.
La elección para la construcción de H°P° se debe considerar conjuntamente con el posible

cambio de distribución de toda la estructura. Como la mayoría de los ingenieros está más
familiarizada con otro tipo de técnicas para la construcción, las longitudes de los claros y
proporciones en general las determina con aquellas en la mente, y el calculista no comprende
que con el H°P° pueden ser posible, y aún deseados los cambios radicales, por ejemplo claros
más largos, menores peraltes, miembros más delgados, procedimientos de vaciados in-situ,
que no se pueden planear para el H°A°.
Una vez que se ha decidido el uso del H°P°, la siguiente decisión importante concierne al tipo
correcto de construcción, ya sea pretensado o postensado, deberán ser colocados in-situ, o
deberá adoptarse la construcción compuesta.
Muy rara vez los ingenieros realizan el prerrequisito más importante del cálculo: que las
cargas de cálculo para las estructuras deben elegirse con cuidado y con juicio.
Con demasiada frecuencia se especifican las cargas mediante ciertos requisitos de código, y el
ingeniero simplemente las da por determinadas. Tales cargas especificadas pueden resultar
demasiado pesadas o ligeras. Aunque pueden haber sido satisfactorias para otros tipos de
construcción, cuyos métodos de cálculo han sido inventados empíricamente para cumplir con
dichas cargas, no pueden ser directamente aplicables a un nuevo tipo de construcción como el
H°P°. Si se usan tales cargas, el diseñador deberá ejercer su cuidado para emplear una serie
apropiada de esfuerzos admisibles y factores de carga, y así poder obtener para la estructura un
grado de seguridad apropiado pero no excesivo.
PÁG. 144

lOMoARcPSD|4779629

El ingeniero puede ahora proceder a calcular los miembros, en detalle, cuando ha fijado estas
premisas esenciales.
PÁG. 145

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HORMIGÓN PREESFORZADO CONCLUSIONES

Capítulo 15
CONCLUSIONES
Es necesario que el ingeniero y el estudiante comprendan los conceptos básicos del hormigón
preesforzado para que tengan un buen criterio en el diseño de estos elementos. Gracias a la
combinación del hormigón y el acero de preesfuerzo es posible producir en un elemento
estructural esfuerzos y deformaciones que se contrarresten total o parcialmente con los
producidos por las cargas, lográndose así diseños muy eficientes. Los elementos que se
pueden obtener son más esbeltos y eficientes, por ejemplo, en vigas se utilizan peraltes del
orden del claro L/20, en vez del usual L/10 para vigas de hormigón armado. Existen
aplicaciones que solo son posibles gracias al empleo del hormigón preesforzado como el caso
de puentes sobre avenidas con tránsito intenso o de claros muy grandes.
El hormigón preesforzado permite que el diseñador controle las deflexiones y grietas al grado
deseado. Como se observó, el uso de materiales de alta resistencia y calidad son necesarios en
la fabricación de elementos de hormigón preesforzado ya que si estos no cumplen con las
características requeridas podrían fallar en cualquiera de las etapas críticas.
Es necesario que el acero sea de una resistencia mucho mayor que el acero de refuerzo
ordinario ya que este se debe de preesforzar a altos niveles para que el elemento sea eficiente y
debido a que esta fuerza de preesfuerzo es disminuida con el tiempo por las pérdidas que
ocurren.
Al inicio del desarrollo de la técnica del hormigón preesforzado hubo muchos fracasos debido
a que la pérdida de la fuerza de preesfuerzo no se podía calcular con mucha exactitud, para
cada caso el porcentaje de esta pérdida varía ya que depende de muchos factores, por lo que es
muy importante hacer un cálculo lo más preciso posible, y no es recomendable hacer una
estimación del 20 al 25 por ciento como lo permiten algunas normas y reglamentos para
estructuras de hormigón.
PÁG. 146

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HORMIGÓN PREESFORZADO CONCLUSIONES

En la elaboración de este trabajo, se investigaron fórmulas para el cálculo de las pérdidas de

preesfuerzo que vienen en los principales reglamentos de otros países, sin embargo estas
fórmulas están basadas en las características de los hormigones para dichos países, por lo que
resulta necesario que antes de que se reglamente el cálculo de las pérdidas, se hicieran estudios
y pruebas con los hormigones que se producen en nuestro país.
Una de las preocupaciones en los elementos pretensados es el comportamiento de las

conexiones que difiere de los elementos que son colados monolíticamente, por lo que sería
bueno que se hicieran estudios sobre este tema.
PÁG. 147

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Hormigón preesforzado (Universidad Mayor de San Simón)

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A nuestro querido hermano y amigo

Descargado por Victor Hugo Flores Baptista (victor.flores.oruro@gmail.com)

1.1 Introducción y reseña histórica 1

Capítulo 2. INTRODUCCIÓN AL HORMIGÓN PREESFORZADO 18

2.1 Conceptos generales y básicos 18

Capítulo 3. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL Hº Pº 42

Capítulo 4. ETAPAS DE CARGA 43

4.1 Estados de carga 45

Capítulo 5. MATERIALES PARA EL Hº Pº 48

Descargado por Victor Hugo Flores Baptista (victor.flores.oruro@gmail.com)

5.2.3 Optimización de aceros (eficiencia) 61

Capítulo 6. CÁLCULO DEL Hº Pº 65

6.1 Elección de la sección óptima 66

Capítulo 7. PÉRDIDAS DE PREESFUERZO 77

Capítulo 8. ELEMENTOS EMPLEADOS EN Hº Pº 96

8.1 Gato hidráulico 96

Capítulo 9. VERIFICACIÓN DE LAS DEFLEXIONES 119

9.1 Introducción 119

Capítulo 10. VERIFICACIÓN A LA SEGURIDAD EN EL

10.1 Verificación a la rotura 125

Descargado por Victor Hugo Flores Baptista (victor.flores.oruro@gmail.com)

Capítulo 11. ESFUERZO CORTANTE 129

11.1 Cálculo de estribos 134

Capítulo 12. DETERMINACIÓN DE LAS ECUACIONES DE

12.1 Momentos estáticos de los cables 135

Capítulo 13. EJERCICIOS PROPUESTOS 138

14.1 Consideraciones generales 142

Capítulo 15. CONCLUSIONES 146

Descargado por Victor Hugo Flores Baptista (victor.flores.oruro@gmail.com)

a Altura de la faja de compresión

Descargado por Victor Hugo Flores Baptista (victor.flores.oruro@gmail.com)

fcb Tensión en la fibra inferior

Descargado por Victor Hugo Flores Baptista (victor.flores.oruro@gmail.com)

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∆AE Pérdida debido al acortamiento elástico

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HORMIGÓN PREESFORZADO ANTECEDENTES

1.1 INTRODUCCIÓN Y RESEÑA HISTÓRICA.

Principalmente por razones económicas, la evolución del hormigón preesforzado ha tenido

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HORMIGÓN PREESFORZADO ANTECEDENTES

El hormigón preesforzado se empleó y se generalizó ampliamente como elemento de

En ciertos países, como Australia y Brasil, el postensado en edificios se impuso en la versión

Hoy en día, el postensado en edificios sigue empleándose a escala gigantesca en Estados

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HORMIGÓN PREESFORZADO ANTECEDENTES

Un ejemplo claro de lo mencionado en párrafos anteriores es el de LA TORRE DE NAMUR,

1.2 EL PREESFUERZO CON TORONES NO ADHERENTES.

1.2.1 LOS COMPONENTES.

La armadura activa. La armadura activa es un torón de siete alambres para hormigón

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HORMIGÓN PREESFORZADO ANTECEDENTES

Figura 1.1. Torón

Grasa. La grasa que protege al torón debe satisfacer a varios criterios:

buena penetración en el torón,

flexibilidad, para permitir el enrollamiento del torón en la bobina,

Se trata de polietileno de alta densidad (0,95), de color negro (standard), de 1 mm de espesor

Embalaje. El torón no adherente se suele entregar en bobinas de madera o en rollos. Cuando

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