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Procèdes des raffinages

Elaboré par : Mahmoudi Rakia

1
Sommaire
Chapitre I : Généralités .............................................................................................................. 6
I- le pétrole : ............................................................................................................................... 7
I-1 : Origine de pétrole ........................................................................................................... 7
I-1-1 : Définition ................................................................................................................. 7
I-1-2 : Formation : ............................................................................................................... 7
I-2 : Forage ............................................................................................................................. 8
II : Le raffinage : ...................................................................................................................... 11
Chapitre II : Distillation atmosphérique ................................................................................... 14
I-Procédé de distillation : ......................................................................................................... 15
II-Premier train d’échange : ..................................................................................................... 17
III-Dessalage : .......................................................................................................................... 17
IV- Deuxième train de brut : .................................................................................................... 19
V-Four du TOPPING 01F1 : .................................................................................................... 19
Chapitre III : reformage catalytique ......................................................................................... 26
I-OBJET ET PRINCIPE ........................................................................................................... 27
II--Flux de charge et de produit : .......................................................................................... 27
III-Description de procédé : ..................................................................................................... 28
IV-Reformeur catalytique continu (CCR) : .............................................................................. 29
IV.1-Avantages pour l'environnement :................................................................................ 31
IV.2-Effets croisés : .............................................................................................................. 31
V-Procédé cyclique : ................................................................................................................ 31
VI-Procédé semi-régénératif .................................................................................................... 32
VI.1-Avantages pour l'environnement :................................................................................ 32
VI.2-Effets croisés : .............................................................................................................. 32
Chapitre IV : Traitement de GPL ............................................................................................. 33
I-Principe : ................................................................................................................................ 34
I-1 : Premier lavage à la soude : ........................................................................................... 35
I-2 :Deuxième lavage à la soude : ........................................................................................ 35
I-3 : Lavage à l’eau : ............................................................................................................. 36
Chapitre V : Hydrocraquage .................................................................................................... 37
I-Principe de l’hydrocraquage .................................................................................................. 38
Chapitre VI : Hydrodésulfuration ............................................................................................ 43

2
I-Description : .......................................................................................................................... 44
II-Procédé Claus : ..................................................................................................................... 46
III-Avantages pour l'environnement : ..................................................................................... 50
IV-Effets croisés : ..................................................................................................................... 51
Chapitre VII : Principales installations de raffinage ................................................................ 52
I-Appareils d'échange de chaleur : ........................................................................................ 53
I.2-Echangeurs : .................................................................................................................... 53
I-2 :Les condenseurs ............................................................................................................. 54
I-3 : Les rebouilleurs............................................................................................................. 54
I-4 : Four ............................................................................................................................... 55
I-5 : Les colonnes ................................................................................................................. 55
I-6 : Dessaleur ....................................................................................................................... 56
I-7 : Les Réacteurs ................................................................................................................ 57
I-8 :Les torches ..................................................................................................................... 57
I-8 : Les pompes ................................................................................................................... 58
I-9 : Les compresseurs .......................................................................................................... 59
Conclusion générale ................................................................................................................. 60

3
Liste des figures
Figure 1 : les opérations et les procédés de raffinage de base ............................................................... 13
Figure 2: Dessaleurs électrique ............................................................................................................. 18
Figure 3 : Four ....................................................................................................................................... 20
Figure 4:Figure : colonne de distillation atmosphérique ....................................................................... 21
Figure 5:Exemple découpage de pétrole brut ........................................................................................ 23
Figure 6:Schéma de l’unité de distillation atmosphérique .................................................................... 25
Figure 7:Schéma de l’unité de distillation atmosphérique .................................................................... 29
Figure 8:Schéma de l’unité de distillation atmosphérique .................................................................... 30
Figure 9 : Sphères GPL ......................................................................................................................... 35
Figure 10:schéma de procédé de l’hydrocraquage ............................................................................... 38
Figure 11 : hydrocraqueur ..................................................................................................................... 39
Figure 12:générale d’un procédé de Claus ........................................................................................... 48
Figure 13:échangeur .............................................................................................................................. 53
Figure 14:Condenseur ........................................................................................................................... 54
Figure 15:rebouilleur ............................................................................................................................. 54
Figure 16:Four ....................................................................................................................................... 55
Figure 17: Colonne ................................................................................................................................ 56
Figure 18:Ballon et torche ..................................................................................................................... 58
Figure 19: Pompe .................................................................................................................................. 59

4
Liste des tableaux
Tableau 1:Composition du pétrole brute : ........................................... 11
Tableau 2:Caractéristiques des pétroles bruts traités à la STIR .......... 16

5
Chapitre I : Généralités

6
I- le pétrole :
I-1 : Origine de pétrole :
I-1-1 : Définition
Le pétrole normal, ou conventionnel, désigne un liquide bitumeux constitué
principalement d’un mélange d’hydrocarbures légers (gazeux) jusqu’aux
composés lourds que l’on ne peut pas distiller même sous un vide poussé.

Ce pétrole normal contient également, en proportions assez variables (15% en


moyenne), des molécules lourdes plus complexes incluant des impuretés comme
l’oxygène, l’azote ou le soufre.

I-1-2 : Formation :
Le pétrole s’est formé sous la surface de la terre ; par suite de la
décomposition d’organisme marin (Plancton) : Les restes des minuscules
organismes vivant dans la mer et en moindre quantité, ceux des organismes
terrestres qui poussent sur le fond des océans, sont mélangés à la boue et au
limon qui se déposent sur le fond des bassins marins pour former des couches de
sédiment riches en matières organiques, le kérogène. Ces dépôts, riches en
matières organique sont des roches sources de la formation de pétrole brut
(roches mères). Le processus a commencé il y a des millions d’années avec le
développement d’une vie abondante et il se poursuit encore aujourd’hui. Les
sédiments s’alourdissent et tombent au fond de l’eau sous l’effet de leur propre
poids. Au fur et à mesure que les dépôts supplémentaires s’empilent, la pression
exercée sur ce qui se trouve en dessous augmente plusieurs milliers de fois et la
température s’accroît de plusieurs centaines de degrés. La boue et le sable
durcissent et se transforment en calcaire ; les restes des organismes morts sont
ainsi transformés en pétrole brut et en gaz naturel.

7
I-2 : Forage
Le forage est la clé de toute prospection pétrolière. Cette étape représente le
principal et l'essentiel du coût total d'une installation (environ les 2/3). Ce coût
dépend bien entendu de la localisation et de la profondeur du terrain.
L'exploration offshore (en mer) coûte bien plus (plusieurs fois) que la
prospection onshore. Malgré les progrès des méthodes d'explorations
géologiques, la découverte, surtout de gros gisements, reste un événement rare.
Dans le monde, on compte en moyenne une découverte, pour dix forages
effectués ; mais il faut 100 forages pour découvrir un gisement de 10 millions de
tonnes par an. En matière d'exploration, l'économie est dominée par l'aspect
aléatoire de la découverte qui exige d'établir au préalable des relations de choix
sous forme probabiliste. Les techniques économiques à appliquer sont au
demeurant fort simples, une fois cette « probabilisation » des « données »
comprise et acceptée. Un appareil de forage est constitué d'un mât (mast en
anglais) ou une tour de forage (derrick en anglais) servant à descendre le train de
tiges de forage, au bout desquelles se trouve un outil de forage (bit en anglais).
Le train de tiges de forage est constitué d'un ensemble de tubes vissés les uns au
bout des autres, au fur et à mesure de sa descente au fond du puits. Le trépan
découpe la roche au fond du puits, à la tête du forage. Un fluide « la boue »
(mud en anglais) mélange à base d'eau d'argile (bentonite), de polymères, et
d'autres produits généralement neutres à l'environnement est injecté dans le puits
par l'intérieur des tiges, remonte dans l'espace annulaire entre bord du trou et
tiges pour contenir les bords du puits et remonter les déblais de forage (cuttings
en anglais). D'autres outils sont également disponibles utilisant des fraises
garnies de dents en diamant synthétique. Composition du train de forage
conventionnel (drilling string) : dans l'ordre de descente à l'avancement dans le
puits : outil de forage + masse tiges (drill collars) + tiges lourdes (heavy pipes) +
tiges de forages (drilling pipes). connecté au jour soit à une tête de rotation
(powered swivel) soit à une tête d'injection (swivel) qui justifie l'utilisation

8
d'une tige carrée de rotation (kelly) entrainée par une table de rotation (rotary
table) posée sur la plateforme de forage. Un forage peut se situer à terre
(onshore) ou mer (offshore), il se trouve alors sur une plateforme pétrolière En
principe, l'exploration-production en mer n'introduit pas de différences
fondamentales avec les opérations terrestres. Pourtant, si la facilité du
mouvement rend la « sismique marine » très bon marché, le forage au contraire,
qu'il soit opéré à l'aide des bateaux, de plates-formes fixes ou mobiles, coûte
plusieurs fois (3 à 4 fois) le prix du plus cher des forages à terre. Même si l'on
veut ignorer le problème pécuniaire, le forage en eau profonde se heurte aux
limites actuelles de la technique qui grâce à l'invention des robots peut faire des
progrès dans le futur. Les techniques modernes de forages permettent de forer
en déviation à partir d'un seul point, cela limite les dimensions des installations
de surface en concentrant les puits (limite la déforestation ou la taille des plates-
formes offshore). Les puits peuvent simplement être déviés ou réellement
horizontaux voire en U (U-shape). Optimisant ainsi la surface d'échange entre le
puits et la roche réservoir, les puits horizontaux peuvent avoir des productivités
cinq à dix fois supérieures aux puits verticaux. Tout forage se fait en plusieurs
étapes.

Un premier trou de large diamètre 30" (~76 cm) depuis la surface jusqu'à
quelques dizaines de mètres pour stabiliser le sol de départ, ce premier trou sera
consolidé par un tubage (casing) de 26" et cimenté pour assurer la cohésion
entre le terrain et le tube (tubage conducteur). Ce tube servira de guide pour le
trépan suivant de diamètre 20" (~50 cm), qui ira plus profond, sera à son tour
tubé puis cimenté (tube de surface). Suivant la profondeur à atteindre jusqu'à 5
trous de diamètres de plus en plus petits peuvent être forés. Cette technique
permet d'isoler les zones et donc se prévenir toute contamination, par les nappes
phréatiques de surface par exemple. Souvent, le dernier trou est foré en diamètre
8,5" (~21 cm), mais peut aussi être plus petit. Pour évaluer le potentiel du

9
forage, les déblais de forage sont analysés en continu. Dans ce trou, non encore
tubé, des outils sont descendus au bout de câbles électriques, pour permettre
d'évaluer les possibilités des roches rencontrées : cela s'appelle des diagraphies
électriques (wireline logging). Les informations recueillies permettent :

✓ de recaler les données sismiques (en temps) par rapport à des données de
profondeur (en mètres)
✓ d'évaluer la hauteur de zone productive
✓ d'évaluer sa porosité.

Il est aussi possible de prendre des carottes de terrain lors du forage par un
trépan spécial. Cette possibilité existe aussi au bout du câble électrique pour des
carottes latérales, ou grâce à des outils spéciaux pour récupérer du fluide là où
on le veut. Si le puits est considéré comme valable pour la production, il reçoit
un dernier tubage, dans notre cas 7" (18~cm) cimenté sur place. Puis on descend
au bout du câble électrique un canon contenant des explosifs sur le principe de
la charge creuse en face de la zone de production prévue et l'on perfore le tubage

10
Tableau 1:Composition du pétrole brute :

II : Le raffinage :
Le pétrole brut n'a pas d'utilisation pratique tant qu'il n'a pas été traité. Il est
nécessaire de le "raffiner" afin d'obtenir des produits dont les propriétés
conviennent à une application particulière : combustible, solvant, matière
première pour la chimie, etc. La distillation est un procédé qui consiste à séparer
les fractions d’hydrocarbures contenues dans le pétrole. C’est la première étape
du raffinage. Elle est basée sur la différence des températures d’ébullition, des
produits purs contenus dans le pétrole. Le pétrole brut, partiellement vaporisé est
introduit à la base de la colonne constituée généralement d’une quarantaine de
plateaux placés les uns aux dessus des autres. La colonne possède une zone de
séparation des flux liquides et vapeurs à l’entrée de la colonne, est appelée zone
d’expansion. Par ailleurs, cette colonne comporte différentes sorties pour
extraire les différents produits pendant la distillation.

Les raffineries sont typiquement des grandes installations totalement intégrées.


Ce sont des sites industriels qui gèrent de gros volumes de matières premières et

11
de produits, et ce sont également de gros consommateurs d'énergie et d'eau. Les
raffineries sont la source, lors du stockage et de la mise en œuvre des procédés,
d'émissions dans l'atmosphère, dans l'eau et dans le sol, dans des proportions
telles que la gestion environnementale est devenue un aspect majeur de leur
exploitation. Le type et l'ampleur des émissions des raffineries dans
l'environnement sont généralement bien connus. Les oxydes de carbone, d'azote
et de soufre ainsi que les particules (provenant essentiellement des processus de
combustion) et les composés organiques volatils sont les principaux polluants
émanant des deux secteurs. L'eau est utilisée en quantités importantes dans une
raffinerie, dans divers procédés, ainsi que pour le refroidissement. Cette eau est
polluée par les produits pétroliers, notamment les hydrocarbures, les sulfures,
l'ammoniac et certains métaux. Compte tenu des énormes quantités de matières
premières qu'elles traitent, la production de déchets des raffineries reste
modeste.

12
Figure 1 : les opérations et les procédés de raffinage de base

13
Chapitre II : Distillation atmosphérique

14
I-Procédé de distillation :
Les unités de productions sont composés par plusieurs unités est circuits .l’unité
Topping c’est la première unité de décomposition de brut. Cette unité est basée
fondamentalement sur les procédés de chauffages et distillation.

Le pétrole brut arrive jusqu’à cette unité en deux lignes, une ligne principale qui
aspire des réservoirs S5, S6, S7 etS8 par gravité et une ligne d’injection qui
aspire par des motopompes des réservoirs S65, S66. Le pétrole brut ainsi,
mélange entre AZERI et ZARZAITINE, passe par un filtre pour éliminer les
gros déchets solides puis sera dessalé après le préchauffage dans le premier train
d’échange dans un dessaleur pour se débarrasser de l’eau des sédiments Et des
sels minéraux qui proviennent des puits de productions. Par la suite, le pétrole
brut passe dans le deuxième train d’échange pour récupérer le maximum
d’énergie, avant d’entrer dans le four 01F1 dans les conditions suivantes :
T=250°C et P=15kg/cm2. Après avoir un chauffage dans ce four et récupérer
une grande quantité d’énergie en effectuant une perte de charge de l’ordre de 13
kg/cm2 dans les serpentins du four en sortant à T=350°C et P=1.8Kg/cm^2. Le
brut et amené finalement à la colonne 01C1 pour subir une distillation
atmosphérique et se fractionner en des produits semi-finis : essence et GPL
naphta, kérosène, gasoil légère, gasoil lourd et résidu atmosphérique

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Tableau 2:Caractéristiques des pétroles bruts traités à la STIR
Brut Azéri Brut Zarzaitine

Caractéristique (Azerbaïdjan) (TUNISIE)

Masse volumique à 15°C (Kg/cm3) 0,8389 0.8062

API 37.0 43,3

Eau et sédiments (%m) 0.1 0.10

Viscosité à 20°C (mm2/s) 9.662 3.514

Point d’écoulement (°C) +5 < -20

Teneur en soufre (%m) 0,17 0,058

Rendements (%V)

Gaz et essences 30 40

Kérosène et Gazoles 30 28

Résidu atmosphérique 40 32

Teneur en soufre du résidu (%m) 0.7 0.55

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II-Premier train d’échange :
Le brut se chauffe avant d’entamer le dessaleur en recevant les calories des
produits soutirés de la colonne 01C1 du TOPPING dans des échangeurs
thermiques superposés en série ou en parallèle. Il se chauffe parallèlement dans
le 01E101 et le 01E102 avec le Naphta et le Kérosène respectivement. Puis, il
passe encore parallèlement dans le 01E1A et le 01E1B avec le Gasoil-Léger.
Après, il s’échange avec le 01E103 avec le Gasoil Léger. Ensuite, il est admis en
parallèle dans les 01E2A et 01E2B avec le Résidu Atmosphérique. Avant
d’entamer le dessaleur, il passe en série dans le 01E104 et 01E105 avec le
Résidu Atmosphérique et le Gasoil-Pesant respectivement.

III-Dessalage :
Les pétroles bruts qui sont utilisés aux raffineries contiennent toujours un peu
d’eau (0.1 à 0.6% volume en général), des sels minéraux (20 à 300 grammes par
tonne de brut) et des sédiments. Ces sels se différent par leur teneur en ion métal
et par leur concentration dans l’eau. Majoritairement, elles se répartissent en 75
% de sodium, 15% de magnésium et 10 % de calcium.

L’opération de dessalage se fait au niveau du dessaleur électrique, il a une forme


cylindrique horizontale. Sa capacité est déterminée suivant le débit de charge
maximum traité dans le Topping et le temps de séjour du mélange Brut-Eau. Le
dessaleur contient les équipements suivants :


Trois transformateurs à bain d’huile,


Une vanne mélangeatrice sur la ligne d’entrée au dessaleur,


Un manifold de distribution sur l’entrée supérieure du dessaleur,

17

Un niveau automatique sur l’interface Brut-Eau, décharge de l’eau vers le
refroidissement et l’égout,


Une prise d’échantillon permettant de contrôler l’interface Brut-Eau,


Une soupape de sécurité sur la partie supérieure du dessaleur (vers Blow-
Down).

Figure 2: Dessaleurs électrique

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IV- Deuxième train de brut :

A la sortie de dessaleur, et après le premier train d’échange, le brut passe dans


un deuxième train de préchauffage. Il s’échange en série dans les échangeurs
01E3B, 01E3A et 01E3C avec le reflux circulant supérieur (Pump Around
Supérieur PAS). Après avec le RAT dans les 01E4B, 01E4A et 01E106. Il est
admis après parallèlement dans les faisceaux de 01E6 et 01E107 en
s’échangeant avec le reflux circulant inférieur (Pump Around Inférieur PAI).
Avant de passer au four, le brut se chauffe en parallèle dans les échangeurs
01E5A et 01E5B. La température doit avoir une valeur d’environ 250 °C.

V-Four du TOPPING 01F1 :


Apres la sortie de 2éme train d’échange le brut entre dans le Four.

Le four est conçu pour permettre de transférer au pétrole brut une quantité de
chaleur donné par heure. Il est constitué d'une enveloppe métallique
suffisamment renforcée pour résister aux actions du vent et supporter l'ensemble
des faisceaux tubulaire, il comporte :
- une zone dite "zone de radiation" qui est celle ou les tubes sont directement
exposés à la flamme et reçoivent de la chaleur.
- vingt quatre brûleurs à combustion mixte qui ont pour rôle de provoquer le
mélange intime de l'air et du combustible en vue d'obtenir la combustion
complète de celui-ci.
-une cheminé qui conduit les fumées dans l'atmosphère à une hauteur telle,
qu'elles ne risquent pas de gêner le voisinage.
-un plancher qui constitue la sole du four recouverte d'une couche de produits
réfractaires et isolants.
La température attend 350°C dans le Four .

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Figure 3 : Four

❖ Colonne de distillation atmosphérique 01C1 :

La colonne atmosphérique 01C1 reçoit le brut dont la température à été


porté à environ 355° C par le four 01F1, produisant en tète l’essence totale non
stabilisée qui sera traitée dans la colonne de stabilisation. Au fond, le résidu
atmosphérique soutiré en bas de la colonne est envoyé au stockage après avoir
chauffé le brut froid, la majeure partie de ce dernier sera commercialisé à
l’étranger comme Fuel Oïl à basse teneur en soufre. Un peu plus haut, par des
soutirages latéraux, placés aux bons endroits tout au long de la hauteur de la
colonne, on recueille du kérosène, naphta, des gasoils légers et lourd qui seront
soumises, en plus, à un fractionnement complémentaire appelé "stripping" dans
des colonnes annexes appelées "strippers", afin d'éliminer les fractions légères
encore dissoutes. Ceci se fait par injection de vapeur d'eau, à contre-courant.

20
Figure 4:Figure : colonne de distillation atmosphérique

Dans cette colonne se fait la séparation des coupes pour donner des différents
produits :


Les coupes gaz combustibles ( C1- C2 soit inférieure à 0oC ) : sont
utilisés en générale comme combustibles internes gazeux pour les fours
de la distillation.

Les coupes propane et butane : (C3 – C4 soit inférieure à 0o C ) après
éventuellement des traitement d’épuration servent à construire les
produits fines GPL .La coupe butane rentre également dans la fabrication
des carburants auto .

21

L’essence légère : ( C5 – C6 soit 0oC à 80 ou 100oC ) :c’est directement
une base carburant auto et elle peut être vendue comme naphta
pétrochimique.

L’essence lourde : (C7 à C10 / C11 soit 80oC à180oC environ) constitue
la charge du reformage catalytique. Elle doit toute fois préalablement
subir une épuration par hydrotraitement dont le but est d’éliminer les
poisons de catalyseur de reformage qu’elle peut contenir : soufre et azote,
les métaux, les composés oxygénés.

La coupe Kérosène : (C9 – C10 à C13 –C14 soit 180 à 250oC ) est
utilisé pour constituer les carburéacteur et le gazole moteur ou Fuel-oil
domestique .Dans le premier cas , il peut être hydro traité ou pour le
moins adouci dans une unité type MEROX .

Les coupe gazoles : (C13 – C14 à C20 – C25 soit 250 à 350oC )
destinées essentiellement au gasoil moteur et fuel-oil domestique doivent
être hydro désulfuré dans une proportion importante quand elles sont
issues du brut à haute teneur en soufre.

La coupe résiduelle : elle est utilisée comme des combustibles dans les
raffineries ou bien pour alimenter l’unité de distillation sous vide.

22
Figure 5:Exemple découpage de pétrole brut

23
❖ La colonne de Strippage :
Le rendement d’une unité de distillation atmosphérique est limité, c'est alors
que chacun des produits latéraux obtenu de cette colonne (Naphta, Kérosène,
Gasoil léger et Gasoil pesant) est strippé dans une colonne séparée afin
d’éliminer les fractions légères encore dissoutes.
Ces produits, avant d’être envoyés au stockage, chaufferont le brut puis
seront refroidis dans des réfrigérants.

❖ La colonne de stabilisation 01C3 :


La fraction des essences légères encore riche en hydrocarbure va subir des
condensations à l'aide d'aérocondenseurs puis par les condenseurs à eau de mer
et finalement dans le ballon 01V1 où les gaz les plus légers C1 et C2 sont
évacués à la torche ainsi qu’une partie du C3.
La tour de stabilisation reçoit en alimentation la partie du liquide du ballon qui
sera séparé en deux coupes :

*La coupe du fond :


Appelé essence total stabilisé à une tension de vapeur suffisamment basse pour
être stocké.
*La coupe de tête
sera encore une fois condensé et placé dans un ballon qui sépare les gaz de
l'essence liquéfiés; la partie liquide va alimenter la colonne splitter 01C4.
❖ La colonne splitter 01C4 :
• Après son passage par deux rebouilleurs, l’essence stabilisée obtenue
entre dans la colonne Splitter et sera séparé en fonction de la volatilité en
Tête splitte (plus volatil) et Le Fond Splitter (moins volatil);
• Une partie de Tête splitter est envoyée au stockage, et une partie va à
l’unité

24
• Splitter passe à l’unité Platforming pour l’amélioration de sa qualité.
Le schéma de principe est présenté dans la figure suivante :

Figure 6:Schéma de l’unité de distillation


atmosphérique

25
Chapitre III : reformage catalytique

26
I-OBJET ET PRINCIPE
Le naphta lourd qui quitte les unités d’hydrotraitement est un composant très
pauvre du mélange de l’essence. L'objet du reformeur catalytique est donc de
mettre à niveau ces flux pour les utiliser comme stock de mélange d'essence.
Les caractéristiques de combustion (indice d'octane) du naphta lourd sont
significativement améliorées par le reformage catalytique. L'indice d'octane est
la caractéristique du reformat la plus importante. Les indices d’octane sont très
bas pour les n-paraffines, un peu meilleurs pour les naphtènes, assez élevés

s pour les iso-paraffines et les plus élevés pour les aromatiques. Il existe quatre
types principaux de réactions qui se présentent pendant les procédés de
reformage :

1) la déshydrogénation des naphtènes en aromatiques ;

2) la déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques ;

3) l’isomérisation ;

4) l’hydrocraquage. Les spécifications de l’essence reformulées récemment


ayant limitées la quantité de benzène autorisée dans l’essence (par exemple pour
l’Auto-Oïl I), et peut-être dans le futur la teneur en aromatiques, l'opération du
reformage catalytique pourrait être motivée par des besoins de production
d'hydrogène plutôt que de produire des aromatiques supplémentaires, ce qui est
généralement le cas.

II--Flux de charge et de produit :


Les charges d’alimentation classiques vers les unités de reformage sont des flux
de naphta lourds directement hydrotraités depuis l’unité de distillation de brut
et, lorsque cela est applicable, le flux de naphta lourd hydrotraité provenant de
l'unité d'hydrocraquage et du flux de naphta intermédiaire catcraqué. Un
reformeur catalytique produit de l’hydrogène qui est essentiel pour l'utilisation

27
dans les hydroraffineurs et qui peut être utilisé dans les procédés
d’hydrocraquage.

Les produits provenant du reformeur incluent, en plus de l’hydrogène, des


combustibles de raffinerie, du GPL, de l’isobutane, du n-butane et du reformat.
Le reformat peut être mélangé à l’essence ou être séparé en composants
supplémentaires, Par exemple en charges d’alimentations chimiques comme :
Le benzène, le toluène, le xylène, et en charges de craqueur de naphta.

Certains reformeurs catalytiques fonctionnent dans des conditions plus


rigoureuses permettant d’obtenir des teneurs en aromatiques plus élevées dans le
reformat. Certains reformeurs catalytiques fonctionnent comme des produits
(chimiques) pour la production d’aromatiques

III-Description de procédé :
Les charges d’alimentation des procédés de reformage catalytique sont
généralement hydrotraités pour retirer en particulier le soufre, l’azote et les
impuretés métalliques. Les catalyseurs utilisés dans les procédés de reformage
catalytique sont généralement très coûteux (contenant du Pt) et des précautions
supplémentaires sont prises pour s’assurer que le catalyseur n’est pas. Plusieurs
procédés de reformages catalytiques sont utilisés de nos jours. En général, ils
peuvent être classifiés en trois catégories : Continus, cycliques ou semi-
régénératifs, selon la fréquence de régénération du catalyseur. Les procédés en
lit fixe ou en lit mobile sont utilisés dans des séries de trois à six réacteurs. Dans
un autre procédé de reformage catalytique appelé platforming, la charge non

Hydrodésulfurée est combinée au gaz de recyclage et envoyée d’abord sur un


catalyseur moins coûteux. Toutes les impuretés qui restent sont converties en
sulfure d’hydrogène et en ammoniac ; elles sont ensuite éliminées avant passage
de la charge sur le catalyseur au platine. On remet en circulation la vapeur riche

28
en hydrogène pour inhiber les réactions susceptibles d’altérer le catalyseur. Le
produit qui sort du réacteur est séparé en reformat liquide, qui est dirigé vers
une colonne de rectification, et en gaz, qui est comprimé et recyclé.

Figure 7:Schéma de l’unité de distillation atmosphérique

IV-Reformeur catalytique continu (CCR) :


Dans ce procédé, le catalyseur peut être régénéré en continu et maintenu en
activité élevée. L’avantage principal de ce type d'unité est la capacité à
maintenir des activités et des sélectivités élevées du catalyseur par une
régénération en continu du catalyseur. Un diagramme simplifié du flux du
procédé d’un reformeur catalytique en continu est présenté :

29
Figure 8:Schéma de l’unité de distillation atmosphérique

Des réchauffeurs intermédiaires sont nécessaires entre les réacteurs pour fournir
la chaleur requise pour la réaction endothermique de déshydrogénation. Lorsque
la charge de naphta traverse les réacteurs, les taux de réaction diminuent et le
réchauffage devient moins nécessaire. Du catalyseur fraîchement régénéré est
introduit en haut du premier réacteur et tombe par gravité vers le bas. De là, il
est conduit dans le prochain réacteur. Le catalyseur partiellement âgé est retiré
du fond du réacteur le plus bas et est envoyé vers un régénérateur externe où le
carbone est brûlé à partir du catalyseur. Le catalyseur est réduit et acidifié avant
d’être renvoyé dans le réacteur le plus haut.

Le mélange de la réaction provenant du dernier réacteur est utilisé pour


préchauffer la charge fraîche puis est refroidi avant d’alimenter le séparateur à
basse pression. Là, le gaz riche en hydrogène est séparé de la phase liquide. Le
gaz est compressé et partiellement recyclé dans la charge de naphta. La vapeur
restante est ensuite encore compressée, mise à nouveau en contact avec le

30
liquide provenant du séparateur à basse pression, refroidie et conduite vers le
séparateur à haute pression. La recompression et la remise en contact sont
inclues pour maximiser la récupération des fractions de C3/C4 provenant du flux
de gaz riche en hydrogène. Tout excédent de gaz riche en hydrogène est soutiré
de la grille du gaz combustible de la raffinerie. La sélection de la pression de
fonctionnement du reformeur et du rapport d’hydrogène/charge est un
compromis entre des rendements maximaux et un fonctionnement stable.

IV.1-Avantages pour l'environnement :


Ce procédé présente un rendement énergétique plus élevé que le procédé semi-
régénératif du fait de la récupération de la chaleur des produits, des tours de
fractionnement et de l’intégration à la distillation atmosphérique et sous vide.

IV.2-Effets croisés :
Il génère moins de dioxines que le procédé semi-régénératif au cours de la
régénération du catalyseur.

Données d'exploitation Il opère à des pressions inférieures (6 – 14 bars) et à la


même température que les procédés semi régénératifs. Il utilise des catalyseurs
bimétalliques (Pt-Re, Pt-Sn). De l’hydrogène est également produit dans ces
procédés. Le reformeur de régénération continue produit environ 350 Nm3
d’hydrogène par Tonne d’intermédiaires. Comme le dépôt de coke et les
rendements d’équilibre thermodynamique accrus du reformage sont tous les
deux favorisés par un fonctionnement à basse pression, la capacité à maintenir
des activités et des sélectivités de catalyseur élevées par une régénération
continue du catalyseur constitue un avantage majeur de l’unité de type continu

V-Procédé cyclique :
Le procédé cyclique se caractérise par la présence d’un réacteur de réserve en
plus de ceux en marche, dans lequel le catalyseur peut être régénéré sans arrêter
l'unité. Lorsque l’activité du catalyseur passe à un niveau inférieur au niveau

31
désiré, ce réacteur est isolé du système et est remplacé par le réacteur de réserve.
Le catalyseur du réacteur remplacé est alors régénéré en recevant de l’air chaud
dans le réacteur pour brûler le carbone provenant du catalyseur. Généralement,
un réacteur est toujours en cours de régénération.

VI-Procédé semi-régénératif
Dans ce procédé, la régénération nécessite que l’unité soit retirée du flux. Selon
l’importance de l’opération, la régénération est requise à des intervalles de 3 à
24 mois. Les taux importants de recyclage de l’hydrogène et les pressions de
fonctionnement sont utilisés pour minimiser le dépôt de coke et les pertes
associées à l’activité du catalyseur.

VI.1-Avantages pour l'environnement :


L’intégration de la chaleur est inférieure à celle des reformeurs continus.
Cependant, de nombreuses unités semi-régénératives ont appliqué un meilleur
échange d’effluent d’alimentation pour réduire au maximum la consommation
d’énergie.

VI.2-Effets croisés :
Dans le reformage semi-régénératif, le catalyseur de l’unité est régénéré à des
intervalles de 3 à 24 mois, en fonction de l’intensité du procédé. Le facteur
d’émission de dioxines par tonne d'intermédiaires est beaucoup plus faible que
celui de la régénération continue

Données d'exploitation Le réacteur fonctionne à une température variant entre


400 et 560 ºC et les pressions sont de l’ordre de 20à 50 bars. Ce type de procédé
produit entre 130 et 200 Nm³ d’hydrogène par tonne d’intermédiaires.

32
Chapitre IV : Traitement de GPL

33
I-Principe :
L’unité de lavage chimique du GPL sert à éliminer les composées sulfurées
(H2S et mercaptans légers) du mélange propane et butane (GPL) produit par
l’unité Topping.

Le procédé de lavage du GPL consiste à l’absorption chimique des impuretés


sulfurées par la soude selon les réactions suivantes :

H2S + 2NaOH → Na2S + 2H2O

R-S-H + NaOH → Na-S-R + H2O

L’unité est composée de trois étapes de lavage du GPL (deux à la soude et l’un
à l’eau). Chaque étape est dotée principalement de :

Circuit de mélange (GPL+ soude). Ballon de décantation et de séparation.


Circuit de recirculation de la soude ou d’eau.

Après l’avoir être traiter, le GPL est stocké dans les sphères comme l’indique la
figure suivante : H2S + 2NaOH → Na2S + 2H2O

R-S-H + NaOH → Na-S-R + H2O

L’unité est composée de trois étapes de lavage du GPL (deux à la soude et l’un
à l’eau). Chaque étape est dotée principalement de :

Circuit de mélange (GPL+ soude). Ballon de décantation et de séparation.


Circuit de recirculation de la soude ou d’eau.

Après l’avoir être traiter, le GPL est stocké dans les sphères comme l’indique la
figure suivante.

34
Figure 9 : Sphères GPL

I-1 : Premier lavage à la soude :


Le GPL est mélangé avec la soude est recerclé dans des mélangeurs
mécaniques avant d’entrer dans le ballon en vue de le débarrasser par une
absorption chimique des composés sulfurés. La soude recerclée est maintenue
dans ce ballon à un niveau constant. Elle est renouvelée chaque fois qu’elle
devient épuisée.

Le contrôle de la soude est assuré par le laboratoire. Le GPL ainsi traité est
évacué par le haut du premier ballon vers le deuxième ballon pour subir le
deuxième lavage à la soude.

Un contrôle du Doctor Test est assuré dans le GPL à la sortie du ballon, dans le
cas où le H2S est absent et le Doctor Test est négatif, le GPL est envoyé
directement au dernier stade de lavage à l’eau.

I-2 :Deuxième lavage à la soude :


Le GPL sortant du premier ballon et contenant encore des traces de
sulfures est introduit avec la soude dans des mélangeurs mécaniques
puis dans le deuxième ballon. La soude recirculée , riche en sulfures
se décante au fond du ballon et le GPL est entraîné vers le sommet à
35
travers un matelas de coalescence pour limiter l’entraînement des fines
gouttelettes de soude.

I-3 : Lavage à l’eau : Avant de stocker le GPL, un lavage à l’eau est effectué
dans le ballon.

36
Chapitre V : Hydrocraquage

37
I-Principe de l’hydrocraquage :
Procédé de craquage sous hydrogène, permettant généralement, dans le raffinage
des pétroles bruts, de convertir un distillat sous vide en produits plus légers.

Comme le craquage, l'hydrocraquage convertit les fractions hydrocarbonées


lourdes en des coupes plus légères hautement valorisables. Mais les procédés
d'hydrocraquage sont plus souples, car ils sont susceptibles de traiter des charges
variées allant des essences lourdes aux coupes obtenues par distillation sous
vide. Selon la nature de la charge, l'hydrocraquage est orienté soit vers la
production de distillats moyens, soit vers l'obtention d'essence ; les rendements
en produits liquides sont toujours bien supérieurs à ceux fournis par le craquage
catalytique.

Figure 10:schéma de procédé de l’hydrocraquage

L'hydrocraquage consiste à hydrogéner les molécules insaturées à l'aide


d'hydrogène et en présence d'un catalyseur.

38
Le craquage catalytique en lit fluide utilise un catalyseur en lit circulant alors
que l'hydrocraqueur travaille en lit fixe.

L'hydrocraqueur doit être arrêté pour renouveler le catalyseur contrairement au


Craquage catalytique en lit fluide.

Figure 11 : hydrocraqueur

L’unité d’hydrocraquage de Samir est conçue pour une capacité de 36 000


BPOD et licenciée par Chevron Lummus Global (CLG). L’unité est conçue pour
une conversion de 99% vol d’un mélange de Distillats sous vide (VGO) et des
extraits des huiles L’objectif de l’unité est de maximiser la production des
distillats moyens (Diesel et Kérosène). Le schéma de procédé de l’unité
d’hydrocraquage est composé de 4 sections séparées : • Section Réactionnelle •
Section Fractionnement • Section Séparation et Récupération des Gaz • Section
de Compression d’Hydrogène d’Appoint Les produits issus de l’Hydrocraqueur
sont le Fuel Gaz adouci, propane, butane, essence légère, essence lourde,
kérosène, diesel et hydrocarbures non convertis.

39
• Section réactionnelle: La section réactionnelle consiste en deux
étages de réacteurs dans une seule boucle haute pression qui convertit
99% de la charge fraîche en produits. Le Premier Réacteur 34R101 du
Premier Etage effectue la démétallation, l’Hydrotraitement et un
Hydrocraquage partiel de la charge fraîche dans 5 lits catalytiques
successifs. Les conditions opératoires dans le premier réacteur sont
fixées pour convertir environ 60% de la charge. Le premier réacteur
convertit la charge fraîche en distillats moyens et produits légers en
plus de l’élimination des métaux, soufre et azote ainsi que la
réductionde la teneur en composés aromatiques. Ceci assure des
conditions favorables pour le second réacteur 34R102 contenant 3 lits
de catalyseur sélectif en Gazole. Le Second Réacteur fonctionne en
mode recyclage avec 60% comme Conversion Par Passage des
hydrocarbures non convertis (UCO) provenant du fond de la colonne
de fractionnement

Les produits craqués sont récupérés dans la section de fractionnement


et acheminés en dehors de l’unité. Le produit de fond de la colonne de
fractionnement est retourné au second réacteur pour plus de
conversion. Une fraction, équivalente à 1% de la charge totale, est
soutirée du fond de la colonne de fractionnement et envoyée au
stockage comme Fuel-Oil. La section réactionnelle engendre aussi des
équipements pour séparer du gaz riche en hydrogène des effluents des
réacteurs. Ce gaz est comprimé et recyclé dans la boucle réactionnelle
haute pression où il est combiné avec l’Hydrogène d’Appoint
provenant de la section de compression

40
• Section fractionnement: Cette section consiste essentiellement en une colonne
de stripage d’H2S et produits légers 34C201 et une colonne de fractionnement
34C202. L’objectif principal de cette section est de séparer les produits des
réactions en gaz, essence légère non stabilisée, essence lourde, kérosène, diesel,
diesel lourd (future) et les hydrocarbures non convertis (UCO). Le produit de
tête de la colonne de fractionnement est envoyé à la Section Séparation et
Récupération des Gaz pour produire le Fuel Gaz, le propane, le butane, et
l’essence légère stabilisée

• Section de séparation et récupération des gaz: Cette section est conçue


principalement pour séparer le produit de tête de la colonne de stripage et celui
de la colonne de fractionnement en gaz, GPL et essence légère. Les Gaz acides
sont traités dans l’absorbeur 34C305 et les GPL sont adoucis dans un contacteur
à l’amine et un système de lavage à la soude. Les GPL sont séparés en propane
et butane.

• Section de compression d’hydrogène d’appoint: La section de compression


d’hydrogène d’appoint est conçue pour comprimer l’hydrogène d’appoint à la
pression 181 kg/cm2eff nécessaire à la section réactionnelle. Cette station de
compression est aussi utilisée pour comprimer l’Azote durant le démarrage de
l’unité. Elle consiste en trois compresseurs identiques en parallèle, chacun avec
3 étages de compression. L’Hydrogène d’Appoint provenant de l’unité de
production d’hydrogène, est mélangé avec l’Hydrogène provenant de l’unité
PSA (34A301) et le gaz de recyclage des compresseurs euxmêmes (Spill back)
avant d’entrer au ballon tampon d’aspiration commun 34V501 où tout 21 liquide
entraîné est séparé du gaz. Le gaz alimente ensuite les deux compresseurs
normalement en service. En marche normale, deux trains seront utilisés pour
fournir l’hydrogène nécessaire à la section réactionnelle, le troisième train est de
secours. Dans chaque train, le gaz est comprimé dans les premiers étages à une
pression d’environ 42 kg/cm2eff. Le liquide condensé (s’il y’en a) est séparé

41
dans les ballons tampons des deuxième étages 34V502 A/B/C. Ensuite le gaz est
comprimé d’avantage dans un mode similaire dans les deuxièmes étages à une
pression d’environ 87 kg/cm2eff et dans les troisièmes étages à une pression
d’environ 181 kg/cm2eff. L’excès d’hydrogène, dont la section réactionnelle n’a
pas besoin, retourne à l’aspiration via la ligne de recyclage et l’aéroréfrigérant
34E503.

42
Chapitre VI : Hydrodésulfuration

43
I-Description :
L'essence et Une autre technique qui peut être utilisée est l’utilisation de
récupération de chaleur émanant des flux de procédé à température élevée dans
la chaudière de récupération et la récupération d’énergie dans les unités sous
haute pression (liquide descendant) pour augmenter l’intégration de chaleur.
La fraction naphta, sortie en tête de colonne contient un mélange de tous les gaz
et du naphta total (point final (PF) d'ébullition 180 °C ou 150 °C si les besoins
en kérosène sont élevés). Avant de faire la séparation en différentes petites
fractions, ce naphta passe dans une unité d'hydrotraitement afin d'enlever tout le
soufre qu'il contient.
Cette unité consiste en une boucle véhiculant de l'hydrogène, pressurisé par un
compresseur, au travers d'un réacteur contenant un catalyseur. Celui-ci facilite la
transformation des composés soufrés en sulfure d'hydrogène, H2S, plus facile à
évacuer. La réaction étant consommatrice d'hydrogène, un appoint est fait en
permanence, en général depuis une unité de reformage catalytique, productrice
d'hydrogène.
l'H2S formé sont séparés dans un ballon sponateur, duquel un gaz riche en
hydrogène est soutiré et renvoyé dans la boucle, et une essence riche en H2S.
L'essence est ensuite dirigée vers une colonne appelée « débutaniseur ». Celle-ci
a pour rôle de séparer les GPL (gaz de pétrole liquéfié) des essences. L'H2S
étant de masse molaire proche de l'éthane (34 g.mol−1 contre 30 g.mol−1 pour
l'éthane), celui-ci est évacué en tête de colonne de débutaniseur avec les GPL.
L'essence est évacuée en fond de tour de debutaniseur, et est généralement
envoyée dans une deuxième colonne appelée splitteur d'essence, avant de
séparer l'essence en deux coupe : essence légère et essence lourde.
Les GPL sont traités par des amines. Ils sont premièrement dirigés dans une
colonne de lavage à l'amine (diéthanolamine, HN(CH2CH2OH)2, DEA). Un
lavage à contre-courant en phase liquide-liquide est effectué. Les amines ont la

44
propriété d'absorber l'H2S. Ainsi, l'amine chargée d'H2S est retrouvée en fond
de colonne et les GPL lavés en tête.

L'amine sera « régénérée » en étant chauffée par un rebouilleur à la vapeur dans


une colonne appelée « régénérateur ». Dans cette colonne, on récupère l'amine
propre ou pauvre en fond. L'H2S est évacué en tête vers les unités soufre pour
être transformé en soufre liquide à l'aide du procédé de Claus.
Les GPL lavés seront ensuite lavés à l'eau dans un ballon afin de récupérer les
éventuels entrainements de DEA. Le fractionnement des GPL s'effectue ensuite
dans une colonne appelé généralement « d’éthaniseur ». Celle-ci a pour rôle
d'évacuer en tête l'éthane, gaz à forte tension de vapeur, peu valorisable
commercialement et donc généralement utilisé comme gaz combustible pour les
fours de la raffinerie. En fond de colonne on récupère le propane et le butane.
Ceux-ci seront dirigés vers un dépropaniseur afin d'évacuer en tête le propane et
en fond le butane. Éliminer le soufre est très important car sinon sur les GPL,
cela pose des problèmes de corrosion. Des tests sont donc effectués sur la sortie
des gaz du dépropaniseur.
Dans le butane, des traces d'H2S libre qui peuvent résulter d'un mauvais lavage
à l'amine, sont recherchées. Pour cela, du butane est mis dans un tube à essai
préalablement refroidi à 0 °C et 2 ml de plombite de sodium sont ajoutés. S'il se
forme un précipité noir, c'est qu'il y a présence d'H2S, et donc qu'il faut
renforcer le lavage à l'amine.
Si la solution contenant le butane et plombite de sodium reste claire, un doctor
test est alors effectué afin de détecter la présence éventuelle de mercaptans
(hydrocarbure soufré), qui signifie alors une mauvaise désulfuration. Pour
effectuer ce test, de la fleur de soufre est ajouté à la solution précédente. S'il se
forme un précipité noir, c'est qu'il y a présence de mercaptans.

45
Les mercaptans sont témoins d'une mauvaise désulfuration car ce sont les
hydrocarbures les plus faciles à désulfurer, la molécule de soufre étant un bout
de chaine (R-S-H).
Ce concept de boucle réactionnel est identique pour les unités d'HDS de gazole.
En effet, le soufre est un produit très corrosif et les catalyseurs contenus dans
d'autres unités vont être détruits et deviennent inactifs au passage des produits
soufrés. D'autre part, les autres produits commerciaux extraits de ce naphta tels
que le propane, le butane ne doivent pas non plus contenir du soufre ou des
composés sulfurés.
Aussi, avant de fractionner ce naphta en des coupes plus étroites, on enlève le
soufre, contenu dans cette fraction, en le faisant combiner avec de l'hydrogène
pour former du sulfure d'hydrogène, qui part vers une unité Claus pour en faire
du soufre liquide. On peut aussi garder la coupe naphta total telle quelle sans
faire de nouveaux fractionnements et l'utiliser comme charge pour le cracker à la
vapeur.
L'hydrogène utilisé vient généralement de l'unité de reformage catalytique, mais
il peut être produit à partir du méthane (CH4), dans un steam méthane reformer
(SMR)

II-Procédé Claus :
Le procédé Claus est un procédé récupération de soufre élémentaire à partir du
H2S contenu dans un flux gazeux. Il a été breveté en 1883 par le chimiste Carl
Friedrich Claus, le procédé Claus est devenu la méthode standard dans
l'industrie pour la très grande majorité des unités de récupération de soufre (SRU
ou Sulfur recovery Unit)1.

-(Le procédé Claus est utilisé pour extraire le sulfure d'hydrogène d'un gaz sous
forme de soufre solide, il peut être utilisé pour désulfurer du gaz naturel mais
aussi des effluents gazeux issus du raffinage de pétrole ou d'autre procédés

46
industriels. Avec le procédé Claus conventionnel, la teneur en H2S doit être
relativement importante pour mettre en oeuvre ce procédé (supérieure à 25 % en
volume), il est donc utilisé dans de nombreux cas sur des effluents gazeux
résultant d'unités de traitement physique ou chimique (procédés Selexol,
Rectisol, Purisol2, traitement de gaz aux amines) courament utilisés dans le
raffinage de pétrole3, le traitement du gaz naturel ou encore les unités de
gazéification. Ces effluents peuvent aussi contenir d'autres polluants comme
l'acide cyanhydrique, des hydrocarbures, du dioxide de soufre, ou de
l'ammoniac. Des gaz avec une teneur en H2S inférieures à 25 % peuvent être
traités avec des procédés modifiés utilisant par exemple le préchauffage des flux
d'entrée.4

Le procédé est basé sur deux réactions:

2 H2S + 3 O2 → 2 SO2 + 2 H2O 2 H2S + SO2 → 3/2 S2 + 2 H2O

La production mondiale de soufre était de 69 millions de tonnes en 2014, 89 %


provenait de l'utilisation du procédé Claus ou de ses dérivés sur des gaz de
raffinerie et d'autres unités de transformation d'hydrocarbures.5,6,7 Le soufre est
utilisé pour la synthèse d'acide sulfurique, de médicaments, de cosmétiques,
d'engrais et dans la fabrication du caoutchoux.
Description du procédé
Le principe général du procédé est le suivant: une partie du sulfure d'hydrogène
est utilisée pour former un oxydant par combustion à l'air (du SO2), puis cet
oxydant réagit avec le sulfure d'hydrogène restant pour former du soufre
élémentaire. Dans sa version la plus courante, le procédé est basé sur un schéma
comportant une étape thermique et deux étapes catalytiques comme le montre le
schéma suivant :

47
Figure 12:générale d’un procédé de Claus

Étape thermique La première étape est une oxydation par l'oxygène de l'air d'une
partie du H2S présent dans le gaz à traiter. La réaction est la suivante :
2 H2S + 3 O2 → 2 SO2 + 2 H2O (1)
Cette réaction se fait à une pression comprise entre 130 et 180 kPa, et une
température comprise entre 975°C et 1300°C en fonction des procédés, le temps
de séjour peut varier entre 0.5 et 2 secondes. La température peut varier
localement dans le réacteur car elle est très exothermique (enthalpie de réaction
ΔRH°(1) = -518 kJ/mol). Le SO2est un oxydant, il peut réagir lui aussi avec le
sulfure d'hydrogène pour former du soufre élémentaire selon la réaction :
2 H2S + SO2 → 3/2 S2 + 2 H2O (2)
De plus, la température élevée dans la première partie du réacteur permet une
décomposition thermique d'une partie du H2S en soufre et en dihydrogène.
H2S = H2 + 1/2 S2 (3)

48
Une valeur indicative est qu'environ 70% du sulfure d'hydrogène est converti en
soufre lors de l'étape thermique par ces deux processus. Le bilan général de ces
deux réactions peut donc s'écrire:
10 H2S + 5 O2 → SO2 + 2 H2S + 7/2 S2 + 8 H2O (4) La chaudière située
dans le réacteur permet un refroidissement des gaz jusqu'à une température de
l'ordre de 250°C. Les gaz chauds sont ensuite dirigés vers un condenseur dans
lequel le soufre est condensé sous forme liquide. La chaleur de la réaction (4)
ainsi que celle du refroidissement des gaz et de la condensation du soufre est
utilisée pour faire de la vapeur d'eau à basse ou moyenne pression. Le soufre
obtenu à haute température est sous la forme S2 qui est un diradical très réactif.
Lors du refroidissement et de la condensation, il se transforme sous la variété
allotropique S8 qui est plus stable:
4 S2 → S8 (5)
Le gaz à traiter peut contenir de nombreux contaminants, par exemple CO2,
NH3 ou des hydrocarbures. Ceci donne lieu à de nombreuses réactions
additionnelles avec les espèces soufrées si bien que le mélange obtenu en sortie
de réacteur peut contenir du CO, du H2, du COS et du CS2. Les concentrations
de ces espèces peuvent varier entre 0.01 et 2% .
Étapes catalytiques Afin d'améliorer le rendement en soufre, un ou plusieurs
réacteurs catalytiques sont utilisés pour convertir les espèces soufrées gazeuses
restantes en soufre élémentaire selon le principe de la réaction (2). Les
catalyseurs utilisés sont de l'oxyde d'aluminium(III) ou de titane(IV). Le premier
est le plus courant, mais il tend à être remplacé par le second, plus cher mais
plus efficace. Les gaz sont tout d'abord réchauffés à une température supérieure
au point de rosée du soufre pour éviter sa condensation dans la porosité du
catalyseur, ce qui réduirait son efficacité. En général, le premier réacteur
catalytique est à une température comprise entre 315 et 330°C, les suivants sont
à une température juste au dessus du point de rosée du soufre, entre 200 et

49
240°C. À ces températures, la formation de soufre élémentaire sous sa forme
plus stable S8 est thermodynamiquement favorisée
2 H2S + SO2 = 3/8 S8 + 2 H2O (6)

Cette réaction étant réversible et exothermique, une température basse favorise


la conversion en soufre élémentaire. Durant cette étape, des réactions
secondaires peuvent avoir lieu sur le catalyseur, telles que l'hydrolyse de COS et
CS2: COS + H2O = CO2 + H2S (7)

CS2 + 2 H2O = CO2 + 2 H2S (8)

Ces réactions sont relativement lentes à basse température, c'est donc pour
optimiser cette élimination que le premier convertisseur catalytique est à une
température significativement supérieure aux autres (315 - 330°C). Les gaz sont
ensuite refroidis de la même façon qu'après l'étape thermique, le soufre liquide
est récupéré et les espèces soufrées gaseuses restantes sont dirigées vers un
réchauffeur et un réacteur catalytique. Certaines espèces gazeuses peuvent être
présentes dans le soufre liquide, principalement H2S. Avant de stocker le soufre,
il est donc nécessaire d'effectuer un dégazage pour retirer les espèces dissoutes.

III-Avantages pour l'environnement :

Réduction de la teneur en soufre des différentes fractions. Des techniques


modernes peuvent réduire la teneur en soufre des distillats à moins de 10 ppm.
Par exemple, l’application d’une hydratation à une étape au moyen d’un
catalyseur Co/Mo (30 – 40 bars) des distillats moyens réduit la teneur en soufre
de plus de 90 % (réduite à quelques 100 ppm) en fonction du produit, de la
teneur en S de la charge et des conditions de réaction.

50
Si la demande en carburant diesel augmente, des composés supplémentaires
(Comme du LCO provenant du FCC) doivent être utilisés pour la production de
celui-ci. Cependant, ces charges contiennent une diversité de composés
aromatiques, qui doivent être hydratés dans des conditions sévères (forte
température, pression élevée, catalyseurs hautement actifs, procédés à deux
étapes). Les nouvelles spécifications du diesel peuvent être respectées dans les
unités classiques d’hydroraffinage à étape unique en réduisant la vitesse spatiale
du liquide par heure (LHSV)de 3,7 dans les unités classiques à 0,8 – 1,1 en
implémentant un réacteur en série à ceux existants et en appliquant la dernière
génération de catalyseur disponible dans les unités d'hydroraffinage du gasoil.
Pour le traitement du mélange d’exportation russe avec 1,3 % w/w de S et une
teneur en soufre intermédiaire avant l’unité de désulfuration finale de 0,12 % de
S, une teneur en soufre finale de 8 ppm de S dans le raffinat peut être atteinte en
fonctionnement normal.

IV-Effets croisés :
Consommation d’énergie, génération de déchets, émissions d’effluent dans l’eau
et émissions dans l’air.
Données d'exploitation Les unités d’hydroraffinage du gasoil nécessitent une
mesure supplémentaire de lavage aux amines sous haute pression dans le flux de
recyclage de l'hydrogène pour éviter une recombinaison du H2S provenant du
flux d’hydrogène recyclé et des hydrocarbures provenant de la charge fraîche.
L’unité fonctionnera à 45 bars, utilisant 40 Nm3 d’hydrogène/t de charge de
gasoil et anticipant une durée de fonctionnement de 30 mois.

51
Chapitre VII : Principales installations de raffinage

52
I-Appareils d'échange de chaleur :
La valeur des calories, libérées au four de chauffage de la charge,
constitue souvent un des éléments prépondérants du prix de la fabrication; c'est
pourquoi on s'attache a réduire au maximum ce poste, en réalisant un circuit de
récupération de chaleur entre l'alimentation froide et les effluents chauds de
l'installation.
On distingue : les échangeurs, Les condenseurs et Les rebouilleurs.
Dans tous ces appareils la surface de transfert est matérialisée par des tubes dont
les divers arrangements permettent de résoudre avec satisfaction les nombreux
problèmes de récupération de chaleurs rencontrés à l'industrie.

I.2-Echangeurs :
.
Les échangeurs utilisé dans le topping sont des échangeurs à faisceau, ce genre
d'échangeurs est constitué par un faisceau de tubes, à chaque extrémité sont fixé les
boites de distribution qui assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en
plusieurs passes.
Les échangeurs utilisés dans l’unité de plat-forming sont des échangeurs à plaques.

Figure 13:échangeur

53
I-2 :Les condenseurs

Le condenseur utilisé dans le topping est un condenseur à contact direct qui permet la
condensation et le refroidissement d'un effluent vapeur en tête de la colonne.

Figure 14:Condenseur

I-3 : Les rebouilleurs

Figure 15:rebouilleur

54
I-4 : Four
Le four est conçu pour permettre de transférer au pétrole brut une quantité de
chaleur donné par heure. Il est constitué d'une enveloppe métallique
suffisamment renforcée pour résister aux actions du vent et supporter l'ensemble
des faisceaux tubulaire, il comporte :
- une zone dite "zone de radiation" qui est celle ou les tubes sont directement
exposés à la flamme et reçoivent de la chaleur.
- vingt quatre brûleurs à combustion mixte qui ont pour rôle de provoquer le
mélange intime de l'air et du combustible en vue d'obtenir la combustion
complète de celui-ci.
-une cheminé qui conduit les fumées dans l'atmosphère à une hauteur telle,
qu'elles ne risquent pas de gêner le voisinage.
-un plancher qui constitue la sole du four recouverte d'une couche de produits
réfractaires et isolants.

Figure 16:Four

I-5 : Les colonnes


Les installations typiques d'une raffinerie sont notamment les colonnes de
distillation, la réalisation du contact liquide-vapeur dans les colonnes de
distillation et effectué sur des plateaux superposés, ce contact conduit à un

55
échange de constituants, les plus volatiles s'accumulent dans la vapeur et sont
éliminés au sommet de la colonne alors que les éléments lourds passent en phase
liquide et sont soutirés au fond.
Pratiquement toutes les colonnes sont équipées de plateau à clapets, ce type de
plateau constitue un compromis entre le plateau sieve-tray (perforés) et le
plateau à calottes, il s'agit en effet d'un plateau perforé dont les orifices sont
équipés de clapets. La hauteur de soulèvement de ce dernier est fonction du
débit de vapeur qui s'échappe horizontalement dans le liquide, exactement
comme aux fentes des calottes. D’autre part, les colonnes sont munis d'une
virole qui est l'enveloppe de la colonne qui doit résister aux efforts de pression,
de dilatation et éventuellement aux effets du vent.

Figure 17: Colonne

I-6 : Dessaleur
Cette unité a été construite pour deux raisons principales, d'abord pour traiter les
bruts salés afin de réduire les problèmes de corrosion et d'encrassement dans les

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unités de raffinages, ensuite pour améliorer les paramètres de fonctionnement
des colonnes de distillation.
Le Dessaleur dispose essentiellement:
-d'un flotteur qui commande l'ouverture de la vanne de purge d'eau;
-d'une vanne mélangeatrice sur la ligne d'entrée du mélangeur brut/eau du
dessalage;
-d'une sonde capacitive qui commande la fermeture de la vanne du brut;
-d'une soupape de sécurité sur la partie supérieure du dessaleur vers la ligne de
Blow-down.

I-7 : Les Réacteurs


On appelle réacteur chimique toute appareil permettant de réaliser une opération
de caractère chimique, il s'agit, matériellement, d'une enceinte apte à la
réalisation et l'optimisation des réactions chimiques, le but recherché dans un
réacteur est l'homogénéité de la masse réactionnelle du point de vue de la
température et du mélange des réactifs.

I-8 :Les torches

Le rôle d'une torche est de brûler les excédents de production de gaz de l'ensemble
des unités de raffinage en particulier le méthane et l’éthane (gaz incondensables),
elle brule aussi les productions massives accidentelles de gaz provoqués par un
incident dans la marche .d'une installation de raffinage.

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Figure 18:Ballon et torche

I-8 : Les pompes

Les pompes, en tant qu'appareils permettant de véhiculer les liquides, sont les
pièces maitresse qui donnent la vie aux unités de fabrication.
Les pompes les plus pléthoriques dans la STIR sont, chose plutôt judicieuse, les
pompes centrifuges qui présentent les particularités suivantes :
- Elles sont supportés axialement et démontables sans toucher aux
tuyauteries;
- Elles possèdent une chemise de refroidissement de la boite de garniture et
éventuellement une chemise de refroidissement du palier;
- La roue et le corps sont munis de bagues d'usures ou anneaux
d'étanchéité;
- Les chapeaux de presse-étoupes sont en deux parties et possèdent une
chambre de dilution.

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Figure 19: Pompe

I-9 : Les compresseurs


Les compresseurs sont aux gaz ce que les pompes sont aux liquides, le terme
compresseur désignera toute machine mécanique permettant la compression ou
le transfert des gaz.
Les utilisations des compresseurs en raffinerie se différencient suivant le fluide
véhiculé : air ou hydrocarbure gazeux.

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Conclusion générale

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La combustion du pétrole comme carburant produit des gaz à effet de serre et
d'autres polluants atmosphériques, comme les oxydes d'azote, le dioxyde de
soufre, les composés organiques volatils et les métaux lourds. Comme le pétrole
est une ressource naturelle non renouvelable, l'industrie est confrontée à une
déplétion inévitable de la production. Les statistiques de BP Review of World
Energy 2007 ont listé les ratios de réserves par rapport à la production pour les
ressources prouvées dans le monde. L'étude a placé la durée de vie prévisible
des réserves prouvées dans le Moyen-Orient à 79,5 ans ; en Amérique latine à
41,2 ans et en Amérique du Nord à seulement 12 ans. La théorie du pic de
Hubbert, qui a introduit le concept de pic pétrolier, questionne la durabilité de la
production de pétrole. Elle suggère qu'après un pic dans la production de pétrole,
il s'ensuivra une période de déplétion.

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Référence :

▪ RAPPORT DE STAGE : Stage d’observation : initiation à la


vie professionnelle
▪ Rapport du Stage Ouvrier

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