PV « usinage »

Procédure de programmation :

La programmation consiste à décrire les opérations d’usinage dans langage codé (appelé code G)
assimilable par le calculateur de la machine. Ce langage qui possède les caractéristiques suivantes :

 La chronologie des actions.

 L’appels des outils.

 La sélection des vitesses de coupe et d’avance.

 La formulation des trajectoires.

 La définition des coordonnées de fin de trajectoires.

Le programmeur trouve les commandes du client dans le réseau DIFFUSION qui contient le plan de la
pièce (références, type de matières …), la fiche CAO et la nomenclature (pièces assemblé).

Pour générer le programme il faut tout d’abord définir les dimensions de la pièce brute, exiger par le
client si non c’est le programmeur qui détermine la matière première convenable.

Dans un logiciel qui a comme fonction de donner les instructions des mouvements à tous les
éléments d’une machine-outil :

 Les outils d’usinage équipent la machine.

 Les tables ou palettes où sont fixer les pièces.

 Les systèmes de magasinage et de changement d’outil.

 Les dispositifs de changement de pièces.

Le choix de machine d’usinage doit être compatible avec la taille de la pièce usiné. En outre, il faut
commander les moyens d’usinage au cas d’utilisation d’un outil spécial si ce dernier n’existe pas dans
le stock, autrement on utilise les outils stocker dans la CPGO.

Procédure d’usinage :

L’opération d’usinage se fait après la réception et le contrôle des pièces brut. En utilisant des
machines à broche tournante qui permet de réaliser les opérations d’usinage telle que :

 Surfaçage, perçage et le fraisage.

Le principe de cette étape est d’enlever la matière de façon de donner à la pièce brut la forme et les
dimensions voulus.
  Poste de contrôle :

Assure la communication entre l’opérateur et la machine :

a) Saisir les programmes d’usinage.

b) Simulation d’usinage avant réalisation.

c) Réglage de la machine.

 L’opération de l’usinage se fait comme suit :

 Positionnement de la pièce sur la table.

 Mise en position de la pièce.

 Maintien en position de la pièce.

 Choix d’origine programme.

 Lancement de programme.

Remarque : l’operateur doit faire attention aux indices de la fiche suiveuse qui montre s’il y a une
modification
 PV « ajustage »
Ajustage :
C’est une opération ayant pour but de donner à une pièce la dimension exacte qu’elle doit avoir pour
s’assembler correctement avec une autre, car l’usinage peut générer des défauts type ressaut,
discontinuité, ondulations, facettes… qui au-delà de certaines limites doivent être retouchés.

Les postes d’ajustage des pièces aéronautiques sont :

 Décorticage

 Ragréage

 Ebavurage

 Redressage

 Perçage

Qui ont comme but d’empêcher l’initiation de fissure sur les éléments sollicités en fatigue, de
diminuer les risques de blessures au cours des manutentions, de permettre un bon contact entre
faces des pièces à assembler et d’améliorer l’aspect cosmétique.

1) Postes décorticage :

Le décorticage consiste à couper les pattes et les clinquants extérieurs et intérieurs de la pièce afin
d’obtenir la forme désirée.

Elevée l’excès matières premières des pièces usinées ou bien des pièces importées.
 Avant décorticage Apres décorticage

2) Ragréage :

Le ragréage est une opération de finition destinée à enlever les pattes laissées après décorticage et à
faire disparaître les traces d’outil afin d’assurer un état de surface lisse et confort.

Avant ragréage

3) Ebavurage :

Une bavure est le reste rigoureux du matériau en dehors de la forme géométrique idéale d’un résidu
d’usinage non désiré mais inévitable.

L’ébavurage consiste à enlever les bavures formées au bord de la pièce tout en respectant les
exigences de la fabrication. L’ébavurage a aussi comme but de « casser » les angles vifs laissés par
l’usinage

4) Redressage :

En général l’opération de redressage mécanique consistent à finaliser la forme de la pièce usinée.

Suites à une forte déformation, cette opération est réalisée à l’aide d’une presse à forte charge pour
exercer une pression mécanique.
 5) Perçage :

Le perçage est un procédé d’usinage qui consiste à obtenir un trou par enlèvement de copeaux. Ce
trou peut traverser la pièce de part en part ou bien ne pas déboucher. Le perçage se fait
manuellement à l’aide des gabarits qui assure la mise et le maintien en position des pièces.

PV « Contrôle »
1) Life 3D :

La machine D.E.A de type OMEGA 2304. La capacité de mesure est de 2000 mm en X, 1500 mm en Y
et 1020 en Z. Elle autorise 6 axes de pilotage.
 2) Contrôle ultrasons :

Le contrôle non destructif par ultrasons qui consiste à

envoyer une onde ultrasonore à l’aide d’un traducteur
dans un matériau métallique et à recueillir la présence
ou l’absence de signaux de réflexions sur la
discontinuités internes de la matière (fissures, porosités,
inclusions…), Il s’agit d’une technique volumique à
l’opposé du ressuage de la magnétoscopie et des
courants de Foucault capable de localiser et de
dimensionner les défauts internes.

3) Bras de contrôle :

C’est un outil qui nous permet d’obtenir des mesures de très haute précision, il
se distingue par la potabilité, la stabilité et le faible poids. Cette technologie
nous permet d’obtenir des mesures d’une précision de 0.0027mm et des
nuages de point d’une précision allant jusqu’à 0.063.

4) ROCH Capax V2000 :

C’est une colonne de mesure verticale. Elle possède une plage de

contrôle entre 0 et 800 mm avec une résolution de 0.1-0.5-1-5 µm.

PV « Assemblage »
Le processus de fabrication du projet « EBay Doors » est composé de plusieurs étapes, et qui peuvent
être résumés cinq grandes phases qui sont : Perçage, Assemblage de structure, Assemblage de Skin,
Montage poignet, traitement de surface. Ce type d’assemblage consiste à préparer tous les
composants à assembler et à les placer en vrac dans un container dans le service kitting. Le container
est acheminé vers le premier poste de travail où l'opérateur commence à réaliser l'assemblage des
composants présents dans le container.

 Perçage (1er poste de travail)

C’est la première étape dans le processus de production. Elle consiste à mettre en position le tôlage
et les autres références (bras, ferrure, encadrement, éclisse…) puis les Serrer pour percer les trous
aux diamètres initiaux puis finaux. Lorsqu’on termine le perçage, on passe au fraisage dont le but est
de fixer ultérieurement les vis à tête fraisée (tête conique) sans oublier de se débarrasser des
coupeaux qui peuvent générer des problèmes lors d'opérations d'assemblage ultérieures.

 Assemblage de structure (2ème poste de travail)

Cette phase consiste à dérocher puis dégraisser toutes les zones qui seront recouvertes du PR (mastic
d’interposition) après on passe à la mise en position puis au rivetage de tous les éléments. À la fin de
cette phase il est nécessaire d’applique le cordon sur l’ensemble afin de combler les espaces restants
et assurer l'étanchéité et la protection contre la corrosion.

 Assemblage de Skin (3émé et 4éme Poste de travail)

Cette phase commence par percer le tôlage, ensuite le fraisage pour fixer les rivets à tête fraisé puis
l’application du PR sur tôlage et l’ensemble et finir par riveter le skin

 Montage poignet (4éme poste de travail)

Après le montage du skin il est temps de monter le poignet. Cette opération est presque la même
que la précédente :

 L’opérateur commence par Positionner le poignet sur le tôlage afin de percer les
trous.

 Il pose le mastic sur les fraisures lors de l'installation des fixations (rivets) en tant que
protection contre la corrosion, et Il finit par riveter l’ensemble poignet /tôlage.

A la fin de cette opération la pièce est acheminée au poste du cordon pour assurer l’étanchéité
extérieure.

Après le 1er contrôle (jaugeage) les portes sont transférées à LELMA pour le traitement de surface,
lors de la réception des portes le contrôleur doit vérifier la conformité de la pièce au niveau peinture
pour passer à l’assemblage des derniers composants.

Un contrôle final est assuré pour vérifier la conformité des pièces, Les pièces non conformes ou
représentant un risque de défaillance sont systématiquement rebutées, conformément aux
exigences dictées par la norme EN 9100.

Et finalement l’emballage des portes pour les livrer à STELIA.