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REMPLISSAGE DE MOULE PRÉCIS

MOULAGE PAR INJECTION : DES SIMULATIONS


FACILITENT LA CONCEPTION ET LA PRODUCTION
Livre blanc

RÉSUMÉ
Les fabricants de produits comprenant des pièces moulées par injection peuvent
résoudre les problèmes de conception et d'outillage en simulant avec précision le
remplissage de moule grâce aux logiciels SOLIDWORKS® Plastics. Au lieu de s'appuyer
sur des itérations aussi longues que coûteuses de prototypage et d'outillage pour
améliorer la fabricabilité, les spécialistes du moulage par injection peuvent faire appel
à cette solution afin de réduire la durée et le coût du processus, tout en optimisant
la qualité de leurs produits. Dans le but de démontrer la précision des simulations
SOLIDWORKS Plastics et de valider la fiabilité de l'application destinée à accélérer
la conception et la production de pièces moulées par injection, Dassault Systèmes a
lancé, en collaboration avec l'université du Massachusetts Lowell, l'un des principaux
centres de recherche plasturgique au monde, un projet visant à comparer les prévisions
des simulations de remplissage de moule aux résultats des tests physiques réels. Ce
livre blanc examine les conclusions du projet, qui confirment à quel point la précision
des simulations SOLIDWORKS Plastics de remplissage de moule peut rationaliser le
développement de pièces moulées par injection et d'outils de moulage.
ASSURER UN MOULAGE PAR INJECTION RAPIDE ET ÉCONOMIQUE GRÂCE
À LA PRÉCISION DES SIMULATIONS DE REMPLISSAGE DE MOULE
Des pièces plus légères, moins de rebuts, des matériaux plus économiques et plus de sou-
plesse au niveau de la conception. Ces raisons expliquent, d'une part, que les fabricants se
tournent de plus en plus vers les matières plastiques pour développer de nouveaux produits
et, d'autre part, que les procédés de fabrication par injection plastique se soient généralisés
au cours des cinq dernières décennies. Le moulage par injection plastique a dépassé le stade
d'application niche cantonnée à la fabrication d'articles aussi simples que des boutons et
des peignes pour atteindre celui de processus stratégique et sophistiqué permettant d'obte-
nir une variété de composants et de produits d'une complexité croissante. Ces produits
concernent des secteurs qui vont de l'automobile à l'emballage, en passant par la médecine,
l'industrie aérospatiale, les produits de grande consommation et les jouets.
Les principaux fabricants actuels sont de plus en plus nombreux à recourir aux matières
plastiques pour produire des pièces de meilleure qualité que celles qui sont en métal et
usinées de façon conventionnelle. C'est pourquoi l'efficacité et la qualité des procédés de
moulage par injection deviennent cruciales : plus de 80 % des pièces en plastique doivent
être moulées par injection. Avec davantage de fabricants qui tirent parti de la technologie du
moulage par injection, les entreprises qui produisent des pièces de grande qualité moulées
par injection, plus rapidement et à moindre coût, bénéficient d'un net avantage concurrentiel.
Jusqu'à récemment, la conception de pièces et d'outils moulés par injection passait obligatoi-
rement par un processus fastidieux et itératif de prototypage destiné à éliminer les défauts de
fabrication potentiels. Bien que cette technique permette aux fabricants de résoudre les pro-
blèmes de fabricabilité et d'outillage qui peuvent donner lieu à des défauts (emprisonnement
d'air, vides, lignes de joint mal placées, rétrécissement, gauchissement, taches ou imperfections
superficielles, faiblesses structurelles et déformation importante de la pièce, par exemple), elle
augmente aussi la durée et le coût du processus. Pour optimiser le développement des com-
posants moulés par injection et de l'outillage correspondant, il est impératif que le processus
empirique de prototypage puisse se dérouler dans un environnement virtuel précis.

Exemples de défauts de
conception de pièces identifiés
par SOLIDWORKS Plastics.
Dans le sens des aiguilles
d'une montre : retassures,
contraintes de cisaillement,
refroidissement inégal,
retassures, moulage court
et gauchissement.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 1
Plusieurs variables entrent en jeu dans la création d'outils produisant des pièces moulées
par injection de qualité. Quelle est la température optimale du plastique fondu injecté dans
le moule et celle du moule lui-même ? Les canaux de refroidissement sont-ils adaptés à
ces températures et, dans le cas contraire, comment faudrait-il les configurer ? Quel est le
meilleur matériau thermoplastique à employer pour une conception particulière ? À quelle
pression et à quel débit faut-il injecter la matière plastique dans le moule pour faciliter le
remplissage et le compactage ? Combien de temps faut-il laisser la pièce se solidifier dans le
moule avant de l'éjecter ? Un outillage spécialisé (inserts, actions latérales, seuils d'injection
supplémentaires, opérations secondaires ou présentations innovantes des canaux de
refroidissement) peut-il raccourcir le cycle de fabrication ou éliminer les défauts ?
Telles sont les questions auxquelles les concepteurs de pièces en plastique, les moulistes
et les spécialistes du moulage par injection doivent répondre pour produire des outils qui
éliminent autant que possible les problèmes de qualité, et les raisons pour lesquelles les ité-
rations de prototypes sont nécessaires. Si les spécialistes du moulage par injection avaient un
moyen de prévoir avec précision la manière dont les nombreuses variables qui déterminent
la production influent sur l'injection, le refroidissement et l'éjection d'une pièce particulière,
ils pourraient économiser le temps et les coûts liés au prototypage itératif. C'est pourquoi les
simulations précises de remplissage de moule sont si intéressantes : le logiciel reproduit le
processus empirique (selon le principe essai-erreur) qui permet de trouver la combinaison de
variables voulue pour produire des pièces de qualité par injection plastique, ce qui est à la fois
plus rapide et moins coûteux.
Grâce aux fonctionnalités de simulation précise de remplissage de moule, les concepteurs de
produits peuvent parvenir à un équilibre entre esthétique et fabricabilité, les moulistes n'ont
plus besoin de créer des prototypes pour optimiser leurs outils et les spécialistes du moulage
par injection peuvent raccourcir leurs cycles de production. Tout cela permet de gagner du
temps et de l'argent, et d'améliorer la qualité. La précision des simulations de remplissage de
moule est essentielle pour éviter le processus classique de prototypage de moule.

Les études sur la précision des


simulations de remplissage de
moule SOLIDWORKS Plastics
ont été menées par le célèbre
Département de plasturgie de
l'université du Massachusetts
Lowell. Elles portent sur les
moules servant à la fabrication
de trois pièces : un boîtier
électronique courant, un
bouchon d'appareil médical
et un boîtier d'instrument
de mesure du radon.

Image reproduite avec l'aimable


autorisation de Routsis Training
http://www.traininteractive.com

Études de la précision du remplissage de moule concernant diverses pièces


en plastique
Pour démontrer le niveau élevé de précision des simulations de remplissage de moule
exécutées par SOLIDWORKS Plastics, Dassault Systèmes a demandé au célèbre Département
de plasturgie de l'université du Massachusetts Lowell (UMass Lowell) de mener une série  
d'expériences physiques sur trois conceptions spécifiques de pièce et de moule : un boîtier
électronique courant, un bouchon d'appareil médical et un boîtier d'instrument de mesure du
radon. Ces moules ont été choisis pour leur diversité et leurs caractéristiques qui les rendent
uniques afin d'élargir le champ d'application de cette étude et la portée de ses résultats.

S'il existe divers types de


systèmes de moulage par
injection, ils incluent tous
ces éléments : injection,
chauffage, serrage, moule
et systèmes de contrôle.
 
   

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 2
Le projet consistait à créer des pièces dans ces trois moules en utilisant des instruments laser,
des horloges de précision et des relevés automatiques pour obtenir des données sur les variables
clés concernant le remplissage, le compactage, le refroidissement et le gauchissement, y compris
les températures, la durée, les forces de serrage, les pressions et les débits. Des tests portant sur
les problèmes de moulages courts, d'asymétrie des seuils d'injection, d'obstruction des seuils, de
lignes de soudure, de fragilité structurelle, de progression du remplissage et de démoulage par
soulèvement du châssis ont également été réalisés. Ces travaux expérimentaux ont été menés
par le Professeur Stephen Johnston de l'université du Massachusetts Lowell, qui a utilisé des
machines de moulage par injection Arburg et Sumitomo.
Les résultats de ces expériences physiques ont ensuite été comparés aux prévisions des si­­
mulations de remplissage de moule de SOLIDWORKS Plastics, en reprenant les paramètres
correspondant aux réglages des machines de moulage par injection utilisées. Cette comparaison
a fait ressortir une étroite corrélation entre les résultats réels et ceux de la simulation, avec une
faible marge d'erreur de ±10 %. Ces résultats témoignent de l'efficacité du logiciel de simulation
de remplissage de moule SOLIDWORKS pour rationaliser et accélérer le développement de pièces
moulées par injection et d'outils de moulage.

Boîtier électronique
Pour le boîtier électronique, on a injecté du plastique polypropylène dans un moule à double
seuil. Outre la consignation des variables essentielles lors du refroidissement, du remplissage,
du compactage et du gauchissement, l'expérimentation menée a permis de comparer la
position des lignes de soudure associées à l'approche double seuil et leur impact sur l'intégrité
structurelle, ainsi qu'une série de moulages courts pour vérifier les conditions de remplissage
du moule.

Le moule utilisé pour produire


le boîtier électronique est doté
de canaux de refroidissement
qui contrôlent l'uniformité de
la température.

 
Le système de refroidissement ramène la température de la buse d'injection de 240,6º C à
32º C et 34º C à deux emplacements différents à l'intérieur de la cavité du moule. La simulation
réalisée à l'aide de SOLIDWORKS Plastics avait annoncé des températures respectives de 34º C
et 32º C à ces deux emplacements.
L'UMass Lowell a ensuite réalisé une série de moulages courts en variant le volume de matériau
utilisé pour vérifier l'écoulement du plastique dans le moule. Comme le montre la Figure 1, les
résultats de la simulation avec ces moulages courts sont pratiquement identiques à ceux des
pièces de moulage court effectivement fabriquées.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 3
 
Figure 1.

Les simulations effectuées par SOLIDWORKS Plastics avaient prédit la position d'une ligne de
soudure sur la pièce éjectée, avec une possible fragilité structurelle à la clé. De fait, la pièce pré-
sente un risque de rupture au niveau de la ligne de soudure (voir la Figure 2).

 
Figure 2.

Lors du compactage, l'obstruction des seuils (qui se produit lorsque le matériau se solidifie et
empêche le remplissage continu du moule) a eu lieu au bout d'une à 2 secondes pendant le
test physique. La simulation de SOLIDWORKS Plastics indiquait que l'obstruction des seuils
aurait lieu 1,7 seconde après la fin du remplissage (voir la Figure 3).

 
Figure 3.

Pour étudier le gauchissement, l'étude s'est concentrée sur deux dimensions séparées (voir la
Figure 4) pour comparer le rétrécissement après éjection du moule. Là encore, la simulation de
remplissage du moule par SOLIDWORKS Plastics avait prédit des résultats très proches de ceux
obtenus a posteriori.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 4
 
Figure 4.

Bouchon d'appareil médical


Dans le moule du bouchon d'appareil médical, on a utilisé un insert noyau en cuivre au béryl-
lium (Be-Cu), qui permet d'éliminer les problèmes liés à une éjection par soulèvement du
châssis. Cette pièce comporte des filetages avec une contre-dépouille et doit être extraite de
l'outil pendant qu'elle est encore molle, d'où l'importance cruciale d'une température uniforme.
Comme illustré à la Figure 5, les simulations SOLIDWORKS Plastics montrent que la seule uti-
lisation d'un moule en acier sans l'insert en cuivre au béryllium génère des distributions de
températures inégales pouvant entraîner la fracture du filetage lors de l'éjection des pièces.
L'intégration de l'insert en cuivre au béryllium est précisément le type de modification à appor-
ter aux outils qui est facilitée par SOLIDWORKS Plastics.

 
Figure 5.

Pour le bouchon d'appareil médical, on a injecté du plastique polypropylène dans un moule


doté d'un seuil en tête d’épingle avec l'insert en Be-Cu (voir la Figure 6). L'étude a examiné les
températures durant le refroidissement, le délai d'obstruction lors du compactage ainsi qu'une
série de moulages courts pour vérifier les conditions de remplissage du moule.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 5
   
Figure 6.

Pendant le refroidissement, le test physique a révélé une plage de températures comprises


entre 28º C et 32º C à divers endroits autour de l'insert en Be-Cu. Les simulations SOLIDWORKS
Plastics avaient prédit des températures allant de 28º C à 35º C aux mêmes emplacements dans
cette conception. La précision des résultats de cette simulation confirme la nécessité de cet
insert en Be-Cu ainsi que de la distribution de températures uniformes pour extraire la pièce de
l'outil tandis qu'elle est encore molle.
Pour vérifier si le moule se remplit conformément aux prévisions des simulations de
SOLIDWORKS Plastics, l'université du Massachusetts Lowell a réalisé une nouvelle série de
moulages courts en variant le volume de matériau injecté dans le moule. Comme illustré à la
Figure 7, les résultats de la simulation de SOLIDWORKS Plastics sont très proches des conditions
de remplissage réelles du moule.

Figure 7.

Cette expérience visait également à établir au bout de combien de temps, après la fin du rem-
plissage, se produit l'obstruction des seuils ou la fin du compactage. Le test physique a révélé
que l'obstruction a lieu au bout de cinq à six secondes. Les simulations SOLIDWORKS Plastics
avaient prédit une obstruction du seuil à 6,5 secondes après la fin du remplissage (voir la
Figure 8).

Figure 8.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 6
Instrument de mesure du radon
L'outil utilisé pour le boîtier d'instrument de mesure du radon consiste en un moule multi-
empreinte asymétrique reposant sur un système de canaux de refroidissement (voir la Figure 9).
Ce système de canaux de refroidissement est nécessaire en raison de la plage de températures
inégales à l'intérieur de la cavité du moule, liée à la géométrie variable des deux pièces
présentes dans ce moule. Il est important de comprendre comment varient les températures
dans un moule pour éliminer les zones réactives de la pièce qui peuvent entraîner des défauts,
des éjections de pièce retardées ou des durées de cycle longues. Les simulations SOLIDWORKS
Plastics fournissent des informations très instructives sur le moulage par injection et peuvent
permettre de développer des systèmes de canaux de refroidissement innovants.

 
Figure 9.

Pour l'instrument de mesure du radon, on a injecté du plastique polypropylène dans un moule


multi-empreinte asymétrique. Outre la consignation des variables essentielles lors du refroi-
dissement, du remplissage, du compactage et du gauchissement, l'expérimentation menée a
permis de comprendre comment l'asymétrie des seuils peut produire des défaut de brillance dits
« marques d'hésitation » (ce phénomène se produit lorsqu'une pièce du moule multi-empreinte
se remplit plus vite que l'autre), ainsi qu'une série de moulages courts pour vérifier les conditions
de remplissage du moule.
Le système de refroidissement unique de ce moule ramène la température de la buse d'injec-
tion de 207º C à 25,2º C et 30,6º C à des emplacements différents à l'intérieur de la cavité du
moule. La simulation réalisée à l'aide de SOLIDWORKS Plastics avait annoncé une plage de
températures comprise entre 26,4º C et 30,4º C à ces mêmes emplacements.
Comme avec les deux autres pièces utilisées dans cette étude, l'UMass Lowell a effectué une
série de moulages courts en variant le volume de matériau utilisé pour comparer le processus
d'écoulement réel du matériau dans le moule aux prévisions d'écoulement selon les simulations
de SOLIDWORKS Plastics. Comme le montre la Figure 10, les résultats de cette simulation sont
tout à fait conformes à ceux des tests physiques.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 7
 

 
Figure 10.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 8
Les simulations SOLIDWORKS Plastics avaient prévu l'apparence d'un défaut de « marque
d'hésitation » sur la plus petite des deux pièces qui composent le boîtier de l'instrument de
mesure du radon (voir la Figure 11), mais aussi le motif de ce défaut. Dans la mesure où la
cavité la plus grande se remplit en premier, le front d'écoulement « hésite » au moment du
remplissage de la cavité de plus petite taille. Au terme du remplissage, une différence de
température due au remplissage inégal provoque ce défaut (voir la Figure 12).

 
Figure 11.

   
Figure 12.

D'autres conclusions de cette étude portent sur des comparaisons de la pression à l'entrée,
du délai d'obstruction des seuils ainsi que du rétrécissement/gauchissement des pièces. Les
tests expérimentaux ont montré que la pression maximale était de 50,9 MPa, alors que les
simulations SOLIDWORKS Plastics annonçaient 48,3 MPa. Le délai d'obstruction des seuils
était compris entre quatre et six secondes ; les simulations SOLIDWORKS Plastics avaient prévu
six secondes. Enfin, le rétrécissement/gauchissement des pièces s'est établi à 1 mm, contre
des prévisions de 0,9345 mm lors des simulations avec SOLIDWORKS Plastics.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 9
DES SIMULATIONS PRÉCISES DE REMPLISSAGE DE MOULE À L'AIDE DE
SOLIDWORKS PLASTICS BÉNÉFICIENT AUX CONCEPTEURS DE PRODUITS,
AUX MOULISTES ET AUX FABRICANTS SPÉCIALISÉS
Permettant aux concepteurs de produits, aux moulistes et aux spécialistes de la fabrication
de simuler avec précision les opérations de moulage, le logiciel de simulation de remplissage
de moule SOLIDWORKS Plastics offre à ces professionnels les informations nécessaires pour
optimiser leurs conceptions et leurs outils. Et ce, plus rapidement et à moindre coût. Cette
solution peut remplacer ou, tout au moins, réduire dans une large mesure les exigences
de prototypage, en particulier lorsque tous les intervenants dans le développement et la
production de pièces et d'outils de moulage par injection ont accès à l'environnement de
simulation SOLIDWORKS Plastics. Que vous soyez un concepteur de produits intéressé par
la fabricabilité, un mouliste qui s'attache à la conception de ses outils de moulage, ou un
industriel qui cherche à réduire la durée des cycles de fabrication, la gamme de produits
SOLIDWORKS Plastics comprend des solutions qui peuvent vous permettre de travailler plus
intelligemment, plus vite et mieux.

SOLIDWORKS Plastics pour évaluer la fabricabilité


L'évaluation de la fabricabilité d'une pièce lors de la conception initiale permet aux concepteurs
d'épargner à leur entreprise des désagréments tels que les modifications de conception ou les
problèmes de production tardifs. SOLIDWORKS Plastics donne rapidement aux concepteurs des
réponses précises à des questions aussi importantes que celles-ci : le remplissage de la pièce se
fera-t-il correctement ? ; où la ligne de joint/soudure apparaîtra-t-elle ? ; y aura-t-il des vides
ou des emprisonnements d'air et quels sont les emplacements optimaux des seuils ? Ce logiciel
permet aux concepteurs de simuler la phase de remplissage de moule, non pas tant dans le
but de développer des outils de moulage, mais plutôt pour déterminer si des modifications
de conception avant le développement des moules accéléreront la conception des outils, la
production et le délai de mise sur le marché.

SOLIDWORKS Plastics permet


aux concepteurs de produits de
savoir si leur conception est
viable ou si elle présente des
problèmes de fabricabilité.

 
SOLIDWORKS Plastics Professional pour optimiser la conception des moules
Mettre au point des outils de moulage par injection qui permettent de produire systématique-
ment des pièces de grande qualité, rapidement et de manière économique : tel est l'objectif
ultime des moulistes. SOLIDWORKS Plastics Professional offre des outils complémentaires de
simulation permettant d'optimiser la conception des outils de moulage par injection, quel que
soit le niveau de complexité. Ce logiciel permet aux moulistes de simuler avec précision les
phases de remplissage et de compactage afin de déterminer la pression d'injection maximale
et les exigences en matière de taille des machines ; d'équilibrer les systèmes de canaux d'ali-
mentation pour obtenir un remplissage homogène et éviter les défauts ; d'estimer la durée de
cycle, la force de serrage et la taille de la charge d'injection pour optimiser les systèmes d'ali-
mentation. Les moulistes sont à même de simuler précisément les résultats que produiraient
des changements d'outils : par exemple, utiliser un moule à cavité unique, à plusieurs cavités
ou empreintes ; tester différents positionnements des buses, des canaux d'alimentation et des
seuils ou évaluer des techniques avancées comme l'utilisation d'inserts, de valves de régu-
lation, le recours à un moulage bi-matières ou à un moulage par injection assisté au gaz. Ils
peuvent ainsi créer les meilleurs outils pour réaliser la tâche requise plus vite et à moindre coût.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 10
SOLIDWORKS Plastics
Professional permet aux
moulistes d'optimiser les
conceptions de moules
sans recourir à des
moules prototypes.

 
SOLIDWORKS Plastics Premium pour raccourcir le cycle de production
Pouvoir réduire la durée du cycle de moulage par injection grâce à une ouverture des moules
et une éjection de pièces de grande qualité en un temps record est la clé du succès des
professionnels de la fabrication. Doté de fonctionnalités de pointe, SOLIDWORKS Plastics
Premium aide les spécialistes du moulage par injection à trouver le juste équilibre entre rapidité
du cycle et qualité de la production. Cette solution logicielle prend en charge la conception et
la simulation de présentations de lignes de refroidissement de moule, le développement de
systèmes de canaux de refroidissement conformes, l'étude de différents types de matériau et
l'optimisation des paramètres de traitement afin de réduire, voire d'éliminer le gauchissement
des pièces moulées. En tirant pleinement parti de ces outils de simulation complémentaires, les
spécialistes du moulage par injection peuvent relever haut la main le défi qui consiste à allier
une durée de cycle courte et un niveau de production inégalé.

SOLIDWORKS Plastics
Premium aide les spécialistes
du moulage par injection
à trouver des moyens de
raccourcir la durée du cycle
de production.

Moulage par injection : des simulations précises de remplissage de moule facilitent la conception et la production 11
DOPEZ VOTRE PRODUCTIVITÉ GRÂCE À DES SIMULATIONS PRÉCISES DE
REMPLISSAGE DE MOULE
L'utilisation de pièces en plastique moulées par injection, qui remplacent de plus en plus les
pièces métalliques usinées de façon conventionnelle, présente aujourd'hui de multiples avan-
tages pour les fabricants : diminution des coûts, du poids et des rebuts ; souplesse de concep-
tion supérieure à toutes les phases de la production et création de formes et de géométries
de conception plus complexes. Cependant, pour tirer pleinement profit de ces avantages qui
mènent au succès commercial, il est devenu essentiel de soigner la conception des moules,
d'augmenter la productivité des outils de moulage et d'assurer une production de qualité à la
fois élevée et constante. Les fabricants peuvent augmenter l'efficacité et les performances de
leurs opérations de moulage par injection en remplaçant, ou en complétant, la méthode tra-
ditionnelle d'itérations de moules prototypes par la solution de simulation de remplissage de
moule SOLIDWORKS Plastics.

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Comme le montre l'étude de l'UMass Lowell, il existe une étroite corrélation entre les résultats
de la simulation SOLIDWORKS Plastics et ce qui se produit réellement dans un moule. Ces simu-
lations sont suffisamment précises pour accélérer le processus de prototypage itératif (selon le

ou de ses filiales aux Etats-Unis et/ou dans d’autres pays. Toutes les autres marques sont la propriété de leurs détenteurs respectifs. L’utilisation de toute marque déposée de Dassault Systèmes ou de ses filiales est soumise à leur approbation expresse et écrite. MKLOWWPFRA1015
principe essai-erreur) afin d'optimiser les conceptions, les outils et les durées de cycle tout en
permettant de réaliser des économies. Grâce aux simulations fiables de remplissage de moule
de SOLIDWORKS Plastics, en affinant virtuellement les conceptions d'outils et de produits, les
fabricants peuvent rationaliser et améliorer la conception des composants moulés par injection,
le développement des outils de moulage ainsi que la production.
Pour en savoir plus sur la façon dont les simulations précises de SOLIDWORKS Plastics peuvent
faciliter le développement d'outils de moulage et améliorer les processus de production, consul-
tez le site www.solidworks.fr ou appelez le +33 (0)1 61 62 35 10.

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Pour plus d’informations, consultez le site www.3ds.com/fr.

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