DESARROLLO DE ADITIVOS DE

MOLIENDA AUMENTADORES
DE LAS RESISTENCIAS A
COMPRESIÓN INICIALES PARA
CEMENTOS PORTLAND CON
PUZOLANAS

ALEJANDRO PÉREZ VELÁZQUEZ

DR. INGENIERO QUÍMICO, PROQUICESA

ALICIA GUZMÁN DE LA MATA

DRA. CIENCIAS QUÍMICAS, PROQUICESA

JULIÁN MARTÍN RUBIO

INGENIERO QUÍMICO, PROQUICESA

Este trabajo se enmarca en un amplio proyecto global de investigación llevado a

cabo por el departamento de I+D+i de nuestra compañía, enfocado al diseño y desa-
rrollo de aditivos de molienda aumentadores de las resistencias a compresión iniciales
en cementos portland de adición. En él se presentan los resultados obtenidos, tanto a
escala de planta piloto como a nivel industrial, en el estudio específico de cementos
portland con puzolanas (los resultados de los estudios sobre cementos adicionados
con otros materiales serán objeto de futuros artículos), el cual se realizó para tres tipos
de cementos de distinta procedencia y con diferentes grados de adición puzolánica
(en el rango de 15 % - 30 % en peso). Los datos muestran cómo la familia de aditivos
formulados en base a la combinación de aminas de síntesis y sales metálicas, alcanza-
ron los objetivos de aumento de resistencias iniciales propuestos en todos los casos de
estudio, presentando resultados similares en planta piloto y a escala industrial. Además,
los aditivos ensayados se comportaron como eficaces coadyuvantes de molienda en
las pruebas industriales realizadas, reduciendo el consumo energético y aumentando
sensiblemente la producción de los molinos industriales.

14 Junio 2007 / Nº 902

ISSN: 0008-8919. PP.: 14-30
 1. Introducción
En el año 2006 la producción de cemento en España
superó los 53 millones de toneladas, lo que representó un
incremento de entorno al 7% respecto a 2005 y la conso-
lidó en la primera posición del ranking europeo. Igualmente,
durante el año 2006 España fue también el primer consumi-
dor de cemento del continente, y quinto del mundo, con 56
millones de toneladas y una tasa de crecimiento superior al
8% con respecto al anterior ejercicio, confirmando así la ten-
dencia registrada durante los últimos años. Ese desfase entre
el aumento de la producción y el crecimiento experimentado
por el consumo, ha convertido además a nuestro país en el
primer importador de cemento de Europa y el segundo del
mundo, con un aumento del 15% en las importaciones de
cemento y clínker [1-2].
La necesidad de los fabricantes de cemento españoles
de mantener la competitividad de su producto frente a países
con menores costes de producción, unida a la de tener que
salvar las restricciones medioambientales impuestas por el
Protocolo de Kyoto, se ha convertido en uno de los retos más
importantes de nuestro sector cementero de cara a los próxi-
mos años. Y ante ello, la fabricación de cementos de adición,
con un menor contenido en clínker, se perfila como una de las
soluciones más adecuadas, y viables a corto y medio plazo.
Inicialmente, el empleo de adiciones minerales en los
cementos surgió para satisfacer la demanda de materiales
con mejor durabilidad y resistencia en medios agresivos.
Posteriormente, han cobrado importancia las necesidades de
ahorro energético, o de reducción de emisiones de CO2 a la
atmósfera procedente de la fabricación de clínker. Además
en algunos casos, como las escorias de alto horno, las ceni-
zas volantes o el humo de sílice, el empleo de las adiciones
permite la gestión adecuada de materiales contaminantes
procedentes de otros sectores industriales [3-4], fomentando
el desarrollo de la denominada construcción sostenible. Así,
de los 75 tipos cementos con marca N de AENOR comercia-
lizados en España en 2007, sólo 16 se fabrican sin incorporar
adiciones minerales a su composición.
En particular, los materiales puzolánicos se clasifican como
adiciones minerales activas, ya que son capaces de reaccio-
Junio 2007
nar en presencia de agua y a temperatura ambiente con el
hidróxido de calcio generado en la hidratación de los silicatos
de los cementos, y formar productos de reacción insolubles
y de elevada estabilidad. Los materiales puzolánicos incluyen
a las puzolanas naturales y calcinadas, las cenizas volantes
silíceas y el humo de sílice [4-8].
Históricamente, el empleo de las puzolanas tiene su ori-
gen en las civilizaciones griega y romana, donde se fabricaba
un “cemento de puzolana” mezclando cal viva con cenizas
volcánicas procedentes de canteras situadas en Puzzuoli,
cerca del Vesubio. Actualmente, las puzolanas se definen
como “sustancias naturales de composición silícea o sílico-
aluminosa o combinación de ambas, compuestas esen-
cialmente por dióxido de silicio reactivo (SiO2), en cantidad
no inferior al 25% en masa, y óxido de aluminio (Al2O3). El
resto contiene óxido de hierro (Fe2O3) y otros óxidos”, y su
empleo en la industria cementera española ha ido creciendo
en los últimos años. Así, desde el año 1996 su consumo ha
aumentado un 13%, y en la actualidad, de las 46 fábricas de
cemento existentes en España, 10 fabrican cementos adicio-
nados con puzolana [9].
La principal propiedad de este tipo de adición, responsable
de las mejoras tecnológicas añadidas al cemento hidratado, es
su actividad puzolánica que consiste en una reacción química
entre la parte silico-alumínica de la adición y la portlandita
(hidróxido de calcio), originada en la hidratación del cemento,
fruto de lo cual se generan silicatos cálcicos hidratados, del
mismo tipo de los que forman los compuestos del cemento
portland cuando reaccionan con el agua. La formación de
estos silicatos cálcicos hidratados da lugar a una estructura
final más homogénea y compacta, que no sólo mejora las
resistencias mecánicas, sino también la durabilidad del mate-
rial. Además, el aporte de puzolana disminuye las proporcio-
nes de aluminato tricálcico y ferroaluminato tetracálcico en
el cemento final, dando lugar a materiales más resistentes,
adecuados para hormigones expuestos al ataque de sulfatos
o al agua de mar. Sin embargo, como cualquier adición, la
puzolana produce un efecto dilución en las fases C3S y C2S
del clínker, lo que provoca procesos de endurecimiento más
lentos, presentando unos valores de resistencia a compresión
iniciales (1-7 días) menores a los que presenta los cementos
portland puros.
15
 En este sentido, el desarrollo de aditivos de molienda con
efecto aumentador de las resistencias a compresión (RC)
iniciales del cemento ha adquirido especial relevancia en los
últimos tiempos, habiéndose convertido en un campo de
investigación de sumo interés para el sector cementero. Las
prestaciones de este tipo de aditivos van encaminadas a la
obtención de cementos de adición que mantengan buenos
desarrollos de RC, sobre todo a edades cortas de curado. Las
especies empleadas en la formulación de estos productos
puede afectar significativamente al proceso de hidratación
del cemento, dando lugar a alteraciones en el desarrollo de
resistencias o en el proceso de fraguado [10-16], lo que con-
fiere a este tipo de aditivos unas características especialmente
adecuadas para la consecución de los objetivos anteriormente
expuestos en el caso de los cementos de adición.
En el contexto de la permanente labor de I+D+i de
PROQUICESA, hace años emprendimos un ambicioso proyec-
to global de investigación de aditivos de molienda aumenta-
dores de las RC iniciales para cementos portland de adición,
dentro del cual se integra el estudio específico de diseño
y desarrollo de aditivos aumentadores de resistencias para
cementos portland con puzolanas. En el presente artículo se
condensan los resultados más significativos de dicho estudio,
en concreto sobre tres cementos portland con puzolanas,
de diferente procedencia y con diferentes grados de adición
(entre 15 % y 30 % en peso) de este material.
2. Procedimientos y materiales empleados
2.1 Procedimiento operativo general
El procedimiento operativo seguido en el estudio que
aquí presentamos fue el habitualmente desarrollado por
PROQUICESA para el diseño de aditivos de molienda “a
medida” para los tipos de cemento y necesidades específicos
de un cliente, el cual consta esencialmente de tres etapas
generales:
I) Contacto con el cliente: En el que se definen los
objetivos del estudio y se acuerda la recepción, tanto
de las materias primas empleadas en la fabricación
del cemento objeto de estudio (clínker, yeso y adi-
16
ciones), como la caracterización de dichas materias
primas y del propio cemento. En base a la informa-
ción aportada y a nuestra dilatada experiencia en este
campo, se elabora toda una planificación experimen-
tal a escala planta piloto, la cual engloba el muestreo
de aditivos ya comercializados por nuestra empresa,
el diseño de nuevas formulaciones específicas para
cubrir las necesidades en ese caso puntual, los ensa-
yos de molienda a realizar y la caracterización de los
cementos resultantes.
II) Estudio a escala de planta piloto: Tras el desarrollo
de la experimentación, se selecciona aquel aditivo o
aditivos que evidencian unas mejores prestaciones
en esta fase del proyecto, diseñados en cada caso
específicamente para la aplicación objeto de estudio.
Estos aditivos constituyen una solución técnica a las
necesidades del cliente y se proponen como objeto
de estudio para la siguiente, y decisiva, fase del pro-
yecto: las pruebas industriales.
III) Pruebas industriales asistidas: En esta etapa se
contrastan en la práctica industrial los resultados
obtenidos a escala de planta piloto, validando así
el aditivo o aditivos seleccionados en cada caso.
Durante la prueba industrial, el fabricante de cemento
cuenta en todo momento con la plena asistencia
técnica del personal especializado de PROQUICESA,
el cual se desplaza hasta sus instalaciones y participa
activamente durante todo el desarrollo de la misma,
colaborando de manera eficaz en su ejecución con el
personal responsable de la propia fábrica designado a
tales efectos.
2.2 Procedimiento experimental a escala de
planta piloto
Para la etapa de estudio desarrollada a escala de planta
piloto, el procedimiento operativo seguido se esquematiza en
forma de diagrama de flujo en la Figura 1.
Las operaciones de molienda de los materiales se rea-
lizaron en dos etapas independientes: la primera de ellas
consistió en una trituración de dichos materiales en un molino
Junio 2007
Figura 1.- Diagrama de flujo del procedimiento experimental seguido a escala planta piloto.

CLÍNKER
YESO
PUZOLANA
PREMOLIENDA

Control de la FORMULACIÓN Y
Temperatura y el ENSAYOS DE FABRICACIÓN DE
Rendimiento del MOLIENDA LOS ADITIVOS
Molino

CEMENTO Ensayos Físicos

MOLIDO Normalizados
Rechazo 32
Resistencia a compresión
Consistencia Normal
Vicat...etc.

de martillos, con un tamaño de partícula de salida entre 1 y 2
mm, simulando el proceso en la primera cámara del molino
industrial; posteriormente se realizó la molienda propiamente
dicha, que se realizó en nuestro molino de bolas monocáma-
ra, con operatividad en discontinuo (Figura 2).
En estas operaciones se desarrolló un cuidado procedi-
miento operativo, que reproduce con el máximo grado de
fidelidad las condiciones de operación de la molienda a escala
industrial, teniendo en cuenta variables tales como la carga de
cuerpos moledores, la relación cuerpos moledores/material
a moler, la distribución de tamaños de los cuerpos moledo-
res o incluso la temperatura de operación. De esta manera,
las operaciones de molienda en planta piloto se llevaron a
cabo durante el tiempo establecido para cada experimento y
empleando ~10 Kg. de material (anteriormente premolido),
prestando especial cuidado en la composición del cemento
a moler.
En cada ensayo se añadió el aditivo directamente en el
interior del molino, justo antes del comienzo de la operación,
simulando fielmente las condiciones en las que se dosifica-
ción en las cintas transportadoras a la entrada de los molinos
industriales.

Figura 2.- Molino de bolas, Planta piloto de PROQUICESA. Una vez concluido el tiempo de molienda requerido para
cada ensayo, se paró el molino y se descargó su contenido,
separando el cemento de las bolas con la ayuda de una criba y,
finalmente, el cemento obtenido en cada caso se introdujo en
recipientes de almacenamiento listo para ser caracterizado.

Todos los ensayos de caracterización de los cementos

fabricados a escala planta piloto, se llevaron a cabo de
acuerdo a las diferentes Normas Europeas: Finura Blaine
y Residuo a 32 µm (Norma UNE-EN 196-6); Densidad -
Volumenómetro de Le Chatelier (Norma UNE 80-103-86);
Tiempos de Fraguado (Norma UNE-EN 196-3).

La determinación de las RC se realizó según la Norma

UNE-EN 196-1. Así, con los diferentes cementos obtenidos

Junio 2007 17
Figura 3.- Molde de probetas para los ensayos de RC. Figura 4.- Baño para el curado de las probetas.

se elaboraron los correspondientes morteros y se enmolda- cemento resultante de su combinación, se muestra en la

ron las probetas (Figura 3), las cuales pasaron a una cámara
húmeda para su curado. A partir de ahí, se fueron extrayendo
para su rotura a diferentes edades (Figura 4).
2.3 Materiales empleados
Los materiales empleados en el desarrollo de este estudio
de diseño de aditivos de molienda aumentadores de las RC
de cementos portland con puzolanas, fueron clínker, yeso y
puzolana procedentes de tres fábricas de cemento diferentes
(una española y dos extranjeras). La nomenclatura emplea-
da en este estudio para estos materiales, así como para el
Tabla 1.
La elevada adición puzolánica que presentan estos cementos
(de hasta el 30 % en peso), les confiere unas características par-
ticulares que es necesario tener en cuenta en la formulación de
los diferentes aditivos de molienda a emplear. Por ello, la caracte-
rización de los materiales (aportada por las fábricas de cemento)
resultó de vital importancia para el desarrollo de la investigación.
A continuación, en las Tablas 2 y 3 se muestran los datos
de caracterización de los diferentes tipos de clínker y puzolana
empleados en la elaboración de los cementos.

Tabla 1.- Composición de los cementos objeto de estudio.

Clínker Puzolana Yeso

Cemento
Tipo (%) Tipo (%) Tipo (%)
Cemento 1 CK 1 80.0 P1 15.0 YESO 1 4.0
Cemento 2 CK 2 71.0 P2 25.0 YESO 2 5.0
Cemento 3 CK 3 64.0 P3 30.0 YESO 3 6.0

Tabla 2.- Composición de los tipos de clínker empleados en el estudio (Composición en % peso).

Fases Cristalográficas (Bogue)

Clínker CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 SO3 CaO(l)
C3S C2S C3A C4AF
CK 1 - - - - - 1,1 65,5 13,5 6,0 10,4
CK 2 65,7 21,8 4,6 3,3 0,4 1,2 60,9 16,6 6,7 10,1
CK 3 65,9 21,2 5,1 3,2 0,5 2,1 57,6 17,5 8,1 11,1

18 Junio 2007
Tabla 3.- Caracterización de los tipos de puzolana empleadas en el estudio (Composición en % peso).

Puzolana SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O PxC

P1 - 12.1 3.1 2.1 - - - 9.2
P2 69.0 13.4 1.8 2.4 0.7 3.6 3.6 4.8
P3 69.0 14.0 1.5 0.5 0.5 4.0 3.7 5.0

Como se puede observar, a pesar de la diferente proce-
dencia de los materiales, las características de composición de
los mismos, tanto para el clínker, como para la puzolana son
similares, lo que les hace especialmente apropiados para el
desarrollo de este tipo de estudio comparativo.
En la Tabla 4 se muestran las propiedades físicas de los
cementos objeto de estudio en la presente investigación.
Estas propiedades corresponden a los cementos fabricados a
escala industrial en las plantas de los clientes.
En este caso, las diferencias entre los diferentes tipos de
cemento son significativas, sobre todo en términos de finura,
donde las necesidades del cliente vienen definidas por el merca-
do y las características propias de cada sistema de producción.
Cada uno de los cementos presentados fue objeto de un
pormenorizado estudio, en los cuales se probaron numero-
sas formulaciones siguiendo el procedimiento experimental
anteriormente descrito. No obstante, para la experimentación
realizada en planta piloto, se muestran a modo de resumen
los resultados obtenidos con tres de los aditivos probados
en cada estudio, nombrados como ADITOR X-Y, donde X
representa el estudio o tipo de cemento analizado; e Y indica
un número de referencia para el aditivo empleado en cada
estudio. Siguiendo esta nomenclatura, el ADITOR 1-2 corres-
pondería al aditivo número 2 empleado en el estudio 1.
El efecto de la interacción entre las especies químicas pre-
sentes en este tipo de aditivos no es fácil de estimar, al igual que
las relaciones moleculares óptimas que dan lugar a las mejores
prestaciones del producto, al verse influenciado por diversas
variables, entre las que se encuentran las propias características
del cemento sobre el que se empleen. Por ello, y siempre
basándonos en nuestra experiencia y know-how en el caso de la
aplicación objeto de estudio, cementos portland con puzolanas,
se emplearon formulaciones de aditivos en base a aminas de
síntesis y sales metálicas, cuya adecuada combinación, tanto en
tipo de especie como en concentración de las mismas dieron
lugar a un aditivo estable químicamente que combinó la acción
coadyuvante de molienda y fluidificante del cemento con un
efecto aumentador de las resistencias iniciales del mismo,
afectando adecuadamente tanto a la densidad de carga puesta
en juego en las operaciones de molturación de sólidos, como
a la fuerza iónica del medio acuoso en el que se desarrolla la
hidratación inicial de las fases del clínker. Así, las principales
diferencias existentes entre los aditivos seleccionados fueron los
principios químicos activos empleados en su formulación, y/o la
concentración de estos, que dieron lugar a diferentes prestacio-
nes sobre los cementos portland con puzolanas.
Finalmente, es necesario señalar que para cada experimento
se eligieron como parámetros de respuesta todos los habituales
en una investigación de esta naturaleza, tanto para la valoración
del efecto del aditivo sobre las características de los cementos
fabricados, como para la determinación del rendimiento de
los procesos de molienda a realizar. Así, para cada uno de los
cementos fabricados en la planta piloto, se controlaron variables
como la Finura (Blaine, Residuo 32 µm), Agua de Consistencia
Normal, Tiempos de Fraguado (Vicat), o Rendimiento del Molino

Tabla 4.- Características físicas de los cementos objeto de estudio.

Cemento Blaine (cm2/g) R32 µm (%) R45 µm (%) CN (%) F.I. (min) F.F. (min)
Cemento 1 4000 7.7 - 31.6 140 200
Cemento 2 5200 - 1.1 31.5 110 205
Cemento 3 4500 - - 33.1 180 240

Junio 2007 19
(KWh /Tm cem
). No obstante, se prestó especial atención a los
resultados de RC de los morteros preparados con los diferentes
cementos fabricados. Los resultados de los ensayos de RC nos
permitieron evaluar el efecto conjunto de la adición de puzolana
y la incorporación de un aditivo con efecto aumentador de las
resistencias iniciales (de 1 a 7 días).
3. Resultados
A continuación se presentan los resultados obtenidos en
el estudio de diseño y desarrollo de aditivos de molienda con
propiedades aumentadoras de las resistencias a compresión
iniciales para cementos portland con puzolanas. Dichos resul-
tados comprenden tanto los obtenidos en la experimentación
llevada a cabo en la planta piloto de PROQUICESA, como los
alcanzados en las diferentes pruebas industriales llevadas a
cabo en las respectivas fábricas de origen de los cementos
objeto de estudio.
En la presentación y discusión de estos resultados se
muestran por separado, en forma de tablas, los resultados de
las propiedades físicas y de las propiedades mecánicas de los
cementos aditivados. No obstante, como se ha mencionado
anteriormente, para el desarrollo de esta investigación se hizo
especial hincapié en los valores de RC, en las edades compren-
didas entre 1 y 7 días de curado, de los cementos fabricados
con los diferentes aditivos. Así, en las figuras presentadas se
muestran los valores de RC (en MPa) y de porcentaje de mejo-
ra de RC (% Δ RC, calculado en cada caso como la diferencia
entre las resistencias medidas en las probetas preparadas con
aditivo, y las de aquellas otras preparadas sin éste) obtenidos
para cada serie de probetas preparadas con diferentes aditivos.
Estas representaciones plasman en cada caso las mejoras
alcanzadas con la dosificación del aditivo a la molienda de
cemento, permitiendo valorar de forma clara y directa el efecto
de éstos.
Tabla 5.- Condiciones de operación de proceso de molienda.
Estudio Consigna Blaine (cm2/g)
Estudio 1 - 7.7
Estudio 2 5200
Estudio 3 4500
20
Con el objetivo de establecer unas condiciones de operación
estándar que permitieran observar la influencia de los cambios
realizados en la formulación de los aditivos, siguiendo los pará-
metros de respuesta anteriormente mencionados, en cada caso
se eligió un valor típico de dosificación de aditivo de 1000 ppm,
siempre basándonos en nuestra experiencia en la realización de
este tipo de estudio. Así mismo, se realizaron algunos experimen-
tos previos para definir el tiempo de molienda a fijar para la fabri-
cación de los cementos objeto de estudio, en aras de reproducir
lo más fielmente posible las características de finura propias de
los cementos del cliente. Para ello, se estudió la evolución de la
finura Blaine y el residuo a 32 µm con el tiempo de molienda, ya
que estos parámetros de finura son los habitualmente emplea-
dos en el control de calidad de las fábricas.
En la Tabla 5 se muestran los valores de consigna para cada
unos de los estudios realizados, así como el tiempo de molien-
da empleado en los desarrollos a escala de planta piloto.
Los ensayos de caracterización de los cementos fabricados
en nuestra planta piloto, se llevaron a cabo de acuerdo a las
diferentes Normas Europeas (EN), lo que permitió obtener resul-
tados comparables a los obtenidos en los laboratorios del cliente.
No obstante, y ante el gran número de variables en juego a la
hora de la realización de los experimentos, todos los ensayos
de caracterización realizados, fueron referenciados a los reali-
zados en idénticas condiciones sobre los cementos sin aditivar
(blancos), de forma que fuera posible valorar de forma fiable las
mejoras alcanzas con la incorporación de los distintos aditivos.
3.1 Estudio 1 – Cemento 1. Adicionado con un
15 % de puzolana
Desarrollo a escala de Planta Piloto
El objetivo perseguido en esta etapa de la experimenta-
ción fue determinar qué formulación de los aditivos emplea-
Consigna R32 µm (%) Tiempo de molienda (min)
60
- 105
- 35
Junio 2007
dos resultó óptima en la aplicación a los cementos tipo 1
fabricados en nuestra planta piloto, con una adición de un
15 % de puzolana, tanto como coadyuvante de molienda
como aumentador de las resistencias iniciales del cemento.
En la Tabla 6 se muestran las características físicas de los
cementos fabricados en esta etapa del estudio, quedando
reflejado los resultados de los ensayos de caracterización de
finura, consistencia normal y fraguados.
Los resultados obtenidos en los ensayos de Residuo a 32
µm mostraron claramente el efecto coadyuvante del aditivo de
molienda empleado, ya que el rechazo en el tamiz disminuyó
con la incorporación de los aditivos en todos los casos, ganando
en algunos de los cementos ensayados hasta 1.5 % menos de
rechazo en el tamiz, bajo iguales condiciones de molienda.
que provoca que el efecto del aditivo en la molienda se centre
en favorecer la molturación de la fase más dura, el clínker,
reduciendo el rechazo y homogeneizando la distribución del
tamaño de partícula. Por esto, los resultados de Blaine han
de ser tratados con precaución a la hora de evaluar la finura
de un cemento portland de adición, siendo una medida más
fiable la del ensayo de residuo en el tamiz de 32 µm.
Los resultados de los ensayos de consistencia y fraguado,
muestran cómo la incorporación de los aditivos aumentó
ligeramente la demanda de agua de los cementos, lo que
pudo ser debido a la ganancia mostrada en la finura y la
homogeneidad de la distribución de tamaño de partícula
antes comentada. Sin embargo, las modificaciones en las for-
mulaciones empleadas no afectaron significativamente a los
tiempos de fraguado, que se mantienen en valores similares.

Sin embargo, la evolución de los resultados de la finura
Blaine presentó variaciones en el intervalo del error experi-
mental, sin poder apreciarse el efecto coadyuvante del aditivo.
Esto se debe a la diferencia de molturabilidad que presentan
el clínker y la puzolana, que da origen a un cemento cuya
distribución de tamaño de partícula está repartida en dos frac-
ciones fácilmente diferenciables (las correspondientes al CK,
de mayor tamaño, y a la adición, de menor tamaño) [17], lo
Estos resultados ponen de manifiesto cómo el aumento
de las resistencias iniciales del cemento, provocando la acele-
ración del proceso de hidratación y endurecimiento, puede no
estar acompañado de una aceleración del fraguado, objetivos
ambos que hoy día se pueden afrontar de forma indepen-
diente en función de las especies químicas presentes en la
formulación del aditivo empleado en la molienda industrial
[11-14].

Tabla 6.- Características físicas de los cementos tipo 1 fabricados en planta piloto.

Aditivo Dosificación (ppm) Blaine (cm2/g) R32 µm (%) CN (%) F.I. (min) F.F. (min)
Blanco 0 6120 6.4 30.0 155 215
Aditor 1-1 1000 5900 4.9 31.6 145 195
Aditor 1-2 1000 6030 5.6 31.6 140 195
Aditor 1-3 1000 6140 5.6 31.6 140 200

Tabla 7.- Resultados de resistencias a compresión de los cementos tipo 1 fabricados en planta piloto.

Resistencias a Compresión. RC
1 Día 2 Días 3 días 7 Días
Aditivo
RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC
(MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%)
Blanco 14.1 - - 25.1 - - 28.6 - - 37.7 - -
Aditor 1-1 16.4 2.3 16.3 26.4 1.3 5.2 29.7 1.1 3.8 38.4 0.7 1.9
Aditor 1-2 16.9 2.8 19.9 26.8 1.7 6.8 n.d. - - 38.3 0.6 1.6
Aditor 1-3 16.5 2.4 17.0 27.5 2.4 9.6 30.2 1.6 5.6 39.2 1.5 4.0

Junio 2007 21
 En la Tabla 7, se presentan los resultados de RC obtenidos
para las probetas elaboradas con los cementos fabricados,
añadiendo 1000 ppm de los diferentes aditivos desarrolla-
dos.
Como se puede observar, todos los aditivos ensayados
alcanzaron el objetivo inicialmente propuesto de mejora de
las resistencias a compresión a edades cortas de curado con
respecto al cemento de referencia (blanco), poniendo de
manifiesto el efecto ejercido por la combinación de aminas y
sales metálicas en la hidratación inicial del clínker.
Los resultados de RC iniciales obtenidos para las pro-
betas elaboradas con los aditivos probados se representan
gráficamente en la Figura 5. En este tipo de representación
se muestran los resultados de la siguiente forma: A) Gráfica
lineal (representación habitual); B) Diagrama de barras, que
permite observar claramente el aumento en los valores de RC
en relación al blanco; y C) Gráfica de porcentaje de mejora
de RC de las probetas preparadas. De esta forma, es posible
valorar los resultados obtenidos, sin la necesidad de solapar
un número excesivo de datos.
En la Figura 5A y 5B se aprecia con claridad cómo todos
los aditivos aumentan las RC obtenidas por el cemento de
referencia a todas las edades, mostrando aumentos de RC
que oscilan entre 1.1 y 2.8 MPa respecto al cemento de refe-
rencia, lo que corresponde a valores de mejora de RC entre el
5 y el 20 % entre 1 y 3 días de curado (Figura 5C).
A la vista de los resultados obtenidos, el aditivo ADITOR
1-3 fue el que resultó con mejores prestaciones para
el cemento 1, mostrando una mejor adecuación de su
formulación a las características de las materias primas
empleadas y composición del cemento, dando lugar a una
sensible mejora de las RC del blanco a todas las edades
ensayadas.
Tabla 8.- Resultados de resistencias a compresión del Cemento 1 fabricado en prueba industrial.
Dosificación
Aditivo Cemento
(ppm)
Blanco Cemento 1 - 13.7
Aditor 1-3 Cemento 1 500
22
Finalmente hay que señalar que, en el caso de las RC a
7 días de los cementos aditivados, la disminución del % de
mejora observada en la Figura 5C no es reflejo de una perdida
de actividad del aditivo, sino que se debe al aumento de los
valores absolutos de dichas RC, manteniendo en todos los
casos un aumento significativo de las mismas en términos
absolutos respecto al cemento sin aditivar.
Prueba industrial del ADITOR 1-3
El objetivo de esta etapa del estudio fue doble, por un
lado comprobar el grado de adecuación de las condiciones
de ensayos desarrolladas en la Planta Piloto de PROQUICESA
para el desarrollo de este tipo de investigación, y por otro el
estudio y optimización de la dosificación del ADITOR 1-3 en
las condiciones reales de operación del cliente. La evaluación
de estos parámetros en planta, resulta de vital importancia
en la valoración técnica y económica del aditivo objeto de
estudio, y constituye sin duda la parte más importante del
proyecto.
A continuación, en la Tabla 8, se muestran los resulta-
dos de RC obtenidos en la prueba industrial realizada con
el ADITOR 1-3, presentando los valores de RC obtenidos
a la dosificación óptima, resultado del estudio realizado
durantes las pruebas industriales, que en este caso fue de
500 ppm.
Como se ve, el comportamiento del aditivo a escala indus-
trial demostró unas prestaciones muy similares en cuanto a
aumento de RC a las mostradas a escala de planta piloto. Esto
pone de manifiesto la adecuación de las condiciones de aná-
lisis empleadas por PROQUICESA para este tipo de estudio.
Desde un punto de vista cuantitativo, la extrapolación de los
resultados obtenidos en la planta piloto fue de casi el 100 %,
con aumentos de las RC del cemento fabricado comprendido
entre 1.4 y 2 MPa entre 1 y 7 días de curado.
Resistencias a Compresión. RC (MPa)
1 Día 2 Días 7 Días
24.1 39.0
15.7 25.7 40.4
Junio 2007
Figura 5.- RC iniciales (MPa) de las probetas preparadas con los cementos tipo 1 aditivados: A) diagrama de líneas; B)
Diagrama de barras; C) % Mejora en RC de dichos cementos respecto al cemento de referencia (sin aditi-
var).

45
RC (MPa)

A)
40

35

30

25

20

15 Blanco
Aditor 1-1
10
Aditor 1-2
5 Aditor 1-3
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (dias)
45
RC (MPa)

B)
40
Blanco
35
Aditor 1-1
30 Aditor 1-2
25 Aditor 1-3

20

15

10

0
1 2 3 7

Tiempo (dias)
25
% Mejora en RC

C)
Aditor 1-1
20
Aditor 1-2
Aditor 1-3
15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (dias)

Junio 2007 23
 Además, es necesario señalar que en las condiciones de
producción de la planta en la que se desarrollaron las pruebas,
el ADITOR 1-3 se mostró como un eficaz aditivo de molienda
reduciendo sensiblemente los consumos energéticos de la
operación, y aumentando la producción del molino en los
valores demandados por el cliente.
de finura obtenida por el método Blaine. Sin embargo, la
evolución de los resultados de la finura Blaine con la incorpo-
ración del aditivo presentó variaciones en el intervalo del error
experimental, sin poder apreciarse el efecto coadyuvante del
aditivo, debido a las desviaciones originadas por los cementos
adicionados en este ensayo de caracterización de la finura.

3.2 Estudio 2 – Cemento 2. Adicionado con un
25 % de puzolana
Desarrollo a escala de Planta Piloto
En la Tabla 9 se muestran las características físicas de los
cementos tipo 2 fabricados en esta etapa del estudio.
Los resultados obtenidos en los ensayos de Residuo a
32 µm mostraron de nuevo el efecto coadyuvante del aditivo
de molienda empleado, ganando en algunos de los cementos
ensayados hasta un 1.4 % menos de rechazo en el tamiz.
Los datos de finura Blaine mostraron valores muy supe-
riores a los mostrados por los cementos tipo 1, con menor
adición de puzolana, ya que la puzolana al ser un material
más fácilmente molturable, aumenta la fracción de finos del
cemento al aumentar su concentración, alterando el valor
Para los cementos tipo 2, los resultados de los ensayos
de consistencia y fraguado, muestran cómo la incorporación
de los aditivos aumenta ligeramente la demanda de agua de
los cementos, debido a la ganancia de finura y la homoge-
neidad de la distribución de tamaño de partícula ya comen-
tada. Además, las formulaciones empleadas disminuyen
los tiempos de fraguado, debido a la combinación de sales
empleadas, que afectaron en este caso tanto al desarrollo de
resistencias como a los tiempos de fraguado.
A continuación, en la Tabla 10 y Figura 6, se presentan los
resultados de RC obtenidos para las probetas elaboradas con
los cementos tipo 2 fabricados, añadiendo 1000 ppm de los
diferentes aditivos desarrollados para este estudio.
En este caso, para los cementos adicionados con un
25 % de puzolana, el ADITOR 2-2 es el que mostró mejo-
res resultados, aumentando sensiblemente las RC de los

Tabla 9.- Características físicas de los cementos tipo 2 fabricados en planta piloto.

Aditivo Dosificación (ppm) Blaine (cm2/g) R32 µm (%) CN (%) F.I. (min) F.F. (min)
Blanco 0 5800 2,4 30,0 105 180
Aditor 2-1 1000 5710 1,0 30,2 75 125
Aditor 2-2 1000 5660 1,3 30,4 95 130
Aditor 2-3 1000 5550 1,9 30,8 100 140

Tabla 10.- Resultados de resistencias a compresión de los cementos tipo 2 fabricados en planta piloto.

Resistencias a Compresión. RC
1 Día 2 Días 3 días 7 Días
Aditivo
RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC
(MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%)
Blanco 9.6 - 16.9 - 21.0 - 32.9 -
Aditor 2-1 10.6 1.0 10.4 20.1 3.2 18.9 25.6 4.6 21.9 34.8 1.9 5.8
Aditor 2-2 12.9 3.3 34.4 22.6 5.7 33.7 27.8 6.8 32.4 37.4 4.5 13.7
Aditor 2-3 11.7 2.1 21.9 20.8 3.9 23.1 27.2 6.2 29.5 36.0 3.1 9.4

24 Junio 2007
Figura 6.- RC iniciales (MPa) de las probetas preparadas con los cementos tipo 2 aditivados: A) diagrama de líneas; B)
Diagrama de barras; C) % Mejora en RC de dichos cementos respecto al cemento de referencia (sin aditi-
var).

40
RC (MPa)

A)
35

30

25

20

15
Blanco
10 Aditor 2-1
Aditor 2-2
5
Aditor 2-3
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (dias)
40
RC (MPa)

B)
35
Blanco
30 Aditor 2-1
25
Aditor 2-2
Aditor 2-3
20

15

10

0
1 2 3 7
Tiempo (dias)
% Mejora en RC

40
C)
35
Aditor 2-1
30 Aditor 2-2
Aditor 2-3
25

20

15

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (dias)

Junio 2007 25
Tabla 11.- Resultados de resistencias a compresión del Cemento 1 fabricado en prueba industrial

Resistencias a Compresión. RC (MPa)

Aditivo Cemento Dosificación (ppm)
1 Día 3 Días 7 Días
Aditivo en uso Cemento 2 3000 17.2 30.9 39.7
Aditor 2-2 Cemento 2 1500 19.2 32.1 39.6

cementos tipo 2 a todas las edades de curado ensayadas. En
la Figura 3, se muestra como el ADITOR 2-2 aumenta las RC
del cemento sin aditivar en 3.3, 5.7, 6.8 y 4.5 MPa a 1, 2, 3
y 7 días, respectivamente (Figura 6A y 6B), lo que supone
porcentajes de mejora superiores al 30 % entre 1 y 3 días
de curado (Figura 6C).
Además, es necesario señalar que en las condiciones de
producción de la planta en la que se desarrollaron las pruebas,
el ADITOR 2-2 mejoró también las condiciones de operación
de la molienda, reduciendo los consumos energéticos y
aumentando en más de un 15 % la producción del molino
con una dosificación de 1500 ppm.

Prueba industrial del ADITOR 2-2
En la Tabla 11, se muestran los resultados de RC obte-
nidos en la prueba industrial realizada con el ADITOR 2-2,
presentando los valores de RC obtenidos a la dosificación
resultado del estudio realizado durantes las pruebas industria-
les llevadas a cabo, que fue de 1500 ppm. En este caso, la
comparación de las prestaciones del aditivo objeto de estudio
no se realizó respecto al blanco, sino empleando como refe-
rencia las prestaciones mostradas por el aditivo que actual-
mente estaba en uso en la fábrica, un aditivo de molienda
aumentador de las RC iniciales de otro fabricante competidor
de PROQUICESA.
En este caso, la comprobación del grado de extrapolación
de los resultados obtenidos en planta piloto en relación a las
prestaciones mostradas por los aditivos en términos de RC
a escala industrial, solo pudo realizarse de forma cualitativa,
aunque resultó tener un grado de aproximación elevado.
Por último es necesario señalar que, a pesar de poseer un
mayor grado de adición de puzolana, este cemento presenta unas
resistencias a compresión iniciales similares a las del cemento 1.
Esto puede ser debido a la mayor consigna en su finura, con unos
valores de residuo a 45 µm de 1.1 %. La consecución de dicha
consigna a nivel de producción es posible en gran parte por la
acción coadyuvante de molienda mostrada por el aditivo.

Como se puede observar, el comportamiento de nuestro
aditivo desarrollado a escala de planta piloto demostró mejo-
res prestaciones en el cemento 2 que el aditivo de la com-
petencia que estaba actualmente en uso en la fábrica. Así, el
ADITOR 2-2 aumentó las RC del cemento adicionado con un
25 % de puzolana en 2 MPa a 1 día y 1.2 MPa a 2 días, res-
pecto a las RC obtenidas con el otro aditivo, pero empleando
la mitad de dosificación.
3.3 Estudio 3 – Cemento 3. Adicionado con un
30 % de puzolana
Desarrollo a escala de Planta Piloto
Siguiendo el mismo procedimiento experimental que en los
casos anteriores, en la Tabla 12 se muestran las características
físicas de los cementos fabricados en esta etapa del estudio.

Tabla 12.- Características físicas de los cementos tipo 3 fabricados en planta piloto.

Aditivo Dosificación (ppm) Blaine (cm2/g) R32 µm (%) CN (%) F.I. (min) F.F. (min)
Blanco 0 4750 18.6 30.2 185 240
Aditor 3-1 1000 4660 16.4 29.0 120 175
Aditor 3-2 1000 4720 15.6 30.0 130 185
Aditor 3-3 1000 4770 16.7 30.0 165 235

26 Junio 2007
Figura 7.- RC iniciales (MPa) de las probetas preparadas con los cementos tipo 3 aditivados: A) diagrama de líneas; B)
Diagrama de barras; C) % Mejora en RC de dichos cementos respecto al cemento de referencia (sin aditi-
var).

30
RC (MPa)

A)
25

20

15

10 Blanco
Aditor 3-1
5 Aditor 3-2
Aditor 3-3
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Tiempo (dias)
30
RC (MPa)

B)
25
Blanco
Aditor 3-1
20
Aditor 3-2
Aditor 3-3
15

10

0
1 2 3 7
Tiempo (dias)
80
% Mejora en RC

C)
70
Aditor 3-1
60 Aditor 3-2
Aditor 3-3
50

40

30

20

10

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8

Tiempo (dias)

Junio 2007 27
Tabla 13.- Resultados de resistencias a compresión de los cementos tipo 3 fabricados en planta piloto.

Resistencias a Compresión. RC
1 Día 2 Días 3 días 7 Días
Aditivo
RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC RC Δ RC Δ RC
(MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%)
Blanco 5.3 - - 11.8 - - 14.9 - - 25.4 - -
Aditor 3-1 9.2 3.9 73.6 15.9 4.1 34.7 20.4 5.5 36.9 27.8 2.4 9.4
Aditor 3-2 7.3 2.0 37.7 13.7 1.9 16.1 17.9 3.0 20.1 27.2 1.8 7.1
Aditor 3-3 7.0 1.7 32.1 12.9 1.1 9.3 18.2 3.3 22.1 27.6 2.2 8.7

En este caso, la incorporación de los aditivos disminuyó el
rechazo en el tamiz a 32 µm hasta en un 3.0 % respecto al
cemento de referencia. Sin embargo, la evolución de los resul-
tados de la finura Blaine fue similar que en los casos anteriores.
Por otra parte, para los cementos tipo 3, el efecto de las sales
incorporadas a la formulación de los aditivos originó la disminu-
ción de los tiempos de fraguado, mostrando su efecto sobre el
periodo de inducción en la hidratación de las fases del clínker.
A continuación, en la Tabla 13 y Figura 7, se presentan los
resultados de RC obtenidos para las probetas elaboradas con
los cementos tipo 3 fabricados, añadiendo 1000 ppm de los
diferentes aditivos desarrollados.
En este caso, el ADITOR 3-1 es que mostró mejores
resultados, aumentando en 3.9, 4.1, 5.5 y 2.4 MPa las RC del
cemento sin aditivar a 1, 2, 3 y 7 días, respectivamente (Figura
7A y 7B), lo que supone porcentajes de mejora superiores al
70 % a 1 día, manteniéndose en unos valores de incremento
de entorno al 35 % hasta los 3 días de curado (Figura 7C).
A fecha de elaboración de este artículo, el Estudio 3 se
encuentra pendiente de la realización de la correspondiente
prueba industrial, la cual tendrá lugar en las próximas sema-
nas.
3.4 Evaluación del grado de optimización de
los aditivos desarrollados
Por último, con el objetivo de determinar las mejoras
alcanzadas durante el desarrollo de proyectos de investigación
independientes para cada tipo de cemento, se realizó la eva-
luación del grado de optimización conseguido en los estudios
presentados.
Teniendo en cuenta que los aditivos ADITOR 1-1, ADITOR
2-1 y ADITOR 3-1 poseen formulaciones similares al pro-
ducto actualmente comercializado por PROQUICESA como
aditivo de molienda aumentador de resistencias iniciales en el
cemento: ADITOR CEM ARI-03® [18], y que esta formulación
resultó óptima en el Estudio 3, la comparación de las pres-
taciones mostradas por las mejores formulaciones obtenidas
en los Estudios 1 y 2 respecto al ADITOR CEM ARI-03®, fue
utilizada como medida de la eficacia de este tipo de planifica-
ción experimental en la optimización de las prestaciones de
un aditivo formulado “a medida” en cada tipo cemento.

Tabla 14.- Evaluación del grado de optimización en base a los resultados de resistencias a compresión.

Resistencias a Compresión. RC (MPa)

Puz. Aditivo
Estudio 2 Días 7 Días
(%) Óptimo
(1)
Blanco ARI-03 Óptimo Δ RC (%) Blanco ARI-03 Óptimo Δ RC (%)(1)
Estudio 1 15 Aditor 1-3 25,1 26,4 27,5 4.4 37,7 38,4 39,2 3.4
Estudio 2 25 Aditor 2-2 16,9 20,1 22,6 14.8 32,9 34,8 37,4 7.9
(1)
Δ RC (%) respecto a los resultados obtenidos por el aditivo ARI-03 (aditivo resultado óptimo del Estudio 3, actualmente comercializados por PROQUICESA, y cuya

composición fue probada en todos los estudios)

28 Junio 2007
 En la Tabla 14 se muestran los resultados obtenidos
en dicha comparación, presentando los valores de RC
alcanzados en cada caso: por el cemento sin aditivar
(blanco), por el cemento aditivado con ADITOR CEM ARI-
03®, y por el cemento aditivado con el aditivo de mejores
prestaciones (óptimo) resultante del estudio. Además,
para cada caso se añade el valor de porcentaje de mejora
ofrecido por los aditivos óptimos desarrollados durante
estos proyectos, respecto a la formulación del citado
®
ADITOR CEM ARI-03 .
Como se puede observar, el desarrollo de aditivos “a
medida” consiguió optimizar la formulación del aditivo
empleado en los Estudios 1 y 2, alcanzando significativos
aumentos de las RC de las probetas ensayadas, respecto
no solo al cemento de referencia, sino también res-
pecto a otros aditivos de amplio espectro de aplicación
ensayados, aún cuando éstos mostraron muy buenos
resultados.
Así, podemos concluir que la consideración y estudio
de las características de las materias primas emplea-
das en la fabricación de los cementos y los desarrollos
experimentales a escala de planta piloto, constituyen dos
herramientas fundamentales en el desarrollo de aditivos
mejoradores de la calidad para este tipo de cementos
portland de adición.
4. Conclusiones
En el marco de nuestras investigaciones globales para
el diseño de aditivos de molienda aumentadores de RC ini-
ciales en cementos de adición, el análisis de los resultados
obtenidos en los estudios que aquí se presentan, sobre
cementos portland con puzolanas naturales (P), pone de
manifiesto la eficacia de los aditivos desarrollados, tanto a
nivel de planta piloto, como a nivel industrial. Así, de todo
lo expuesto anteriormente se pueden obtener las siguien-
tes conclusiones:
• El procedimiento operativo de experimentación
desarrollado por PROQUICESA permitió obtener
resultados representativos y con un alto grado
Junio 2007
de reproducibilidad en su extrapolación al plano
industrial. Por esto, las condiciones de opera-
ción definidas por nuestro Dpto. I+D+i para los
ensayos de molienda llevados a cabo a escala de
Planta Piloto, permitieron reproducir fielmente los
cementos fabricados a nivel industrial, a partir de
sus materiales originales.
• En relación a las propiedades físicas de los cementos
fabricados durante el desarrollo del presente estudio,
la incorporación de los aditivos provocó, de forma
general, un descenso de los valores de residuo a 32
µm, dejando patente el efecto coadyuvante y fluidifi-
cante del cemento presente en la formulación de los
aditivos empleados.
• Las especies químicas empleadas en la formulación
de la familia de aditivos desarrollados para cementos
portland con puzolanas, en base a aminas y sales
metálicas, resulta adecuada para el aumento de las
RC iniciales de este tipo de cementos. En los casos
objetos de estudio, los aditivos desarrollados dieron
lugar a aumentos de 4-5 MPa en los cementos con
un 30 % de puzolana; aumentos de 6-7 MPa en los
cementos con un 25 % de puzolana; o aumentos de
∼2 MPa en los cementos con un 15 % de puzolana,
lo que implica mejoras de las RC de los cementos de
referencia (sin aditivar) de hasta un 20 %, un 70 %
o un 35 % en los cementos tipo 1, 2 y 3, respectiva-
mente.
• La optimización de la composición del aditivo, en tér-
minos de concentración y tipo de especies químicas
empleadas, permitió en todos los casos estudiados
mejorar sensiblemente las prestaciones del mismo,
siendo el resultado de esta optimización diferente
en cada caso, debido a la influencia de la diferente
naturaleza de las materias primas empleadas en la
fabricación de cada tipo de cemento, aún cuando
corresponden a un mismo tipo normalizado. Esto
pone de manifiesto la importancia de desarrollar adi-
tivos “a medida” para cada tipo de cemento, lo que
permite optimizar realmente el funcionamiento de
éstos en cada aplicación.
29
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30 Junio 2007