MEDICIÓN DE PRESION Y CALIBRACIÓN

DE MANOMÓMETROS

I. INTRODUCCION
Al igual que el control de la temperatura, el control de la presión es un factor
muy importante a considerar en los procesos industriales, controlar, por ejemplo
a que presión una bomba sufre el efecto de cavitación, la presión máxima que
puede soportar un cierto elemento (caldera, pistón, tubería, etc.) o la presión
necesaria para impulsar un fluido hasta una cierta altura y con un caudal
determinado, etc.
Estas son algunas de las aplicaciones en las que el control de la presión es
importante, es por tal motivo que tener un manómetro que controla la presión
del proceso, me debe de asegurar un proceso eficiente y seguro, la calibración
de manómetros desarrollado en este laboratorio, nos permitirá fijar rangos de
variación en las medidas y descartar o validar el funcionamiento de un
manómetro según las tablas y graficas presentadas.

Como sabemos, para la medida de la presión, nosotros utilizamos los

manómetros, en la actualidad y a pesar del paso del tiempo y las nuevas
tecnologías se sigue utilizando en la gran mayoría de los campos industriales un
manómetro, como es el caso del tipo Bourdon. En 1846 un ingeniero ferroviario
el alemán Schinz había descubierto que un tubo curvado cambiaría su curvatura
cuando estaba sujeta a la presión interna y en 1848este principio funcionaba en
las locomotoras en Alemania. En 1849 el ingeniero francés Eugene Bourdon
(1808...1884) tuvo una gran idea de inventar un manómetro metálico el cual en
esencia su principio fundamental es que el movimiento del tubo, que es
proporcional a la presión; naciendo así el manómetro Bourdon.

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II. OBJETIVOS
 “Medición de la Presión y calibración de manómetros”
 Aprender a utilizar los instrumentos de medición aplicando el pricipio de pascal.
 .determinar errores cometidos para luego realizar su calibración respectiva.

III. FUNDAMENTO TEORICO

 Presión: La presión es la fuerza que ejerce un fluido por unidad de área,

ésta solo se emplea cuando se trata de un gas o un líquido. La
contraparte de la presión en los sólidos es el esfuerzo. La presión en un
fluido aumenta con la profundidad como resultado del peso del fluido,
este aumento se debe a que el fluido a niveles más bajos soporta más
peso que el fluido a niveles más altos. La presión varía en dirección
vertical como consecuencia de los efectos gravitacionales, pero no existe
variación en la dirección horizontal. La unidad de la presión en el SI es
el pascal y representa al efecto que ocasiona un newton (N) sobre un
metro cuadrado (m2), en el sistema ingles la unidad de presión es el
BAR(bar), Existen diferentes formas de expresar las mediciones de
presión, estas son:

-Presión Absoluta: Es la suma de la presión manométrica más la presión

atmosférica.
-Presión Manométrica: Se define como la presión relativa a la presión
atmosférica. Representa la diferencia positiva entre la presión medida y
la presión atmosférica existente.

 Medición de la presión: La medición de la presión, se puede realizar de

diferentes maneras y para este caso se utilizan los instrumentos llamados
manómetros.

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 Manómetros: Un manómetro es un aparato que sirve para medir la
presión de gaseso líquidos contenidos en recipientes cerrados. La gran
variedad de manómetros existentes en el mercado, se ha originado por
sus innumerables aplicaciones en la industria. Sin embargo el tipo más
utilizado es el manómetro de Bourdon y sus variantes, aunque es
necesario tener presente el intervalo de presiones en el que se trabaja y la
exactitud que se requiera, para la calibración de manómetros, en el
desarrollo de este laboratorio se ha utilizado como fuente patrón un
calibrador de peso muerto, a continuación se detallan algunos de los más
importantes manómetros existentes en la actualidad.

-Manómetro tipo Bourdon: El principio de medida en el que se basa este

instrumento es el sensor conocido como tubo Bourdon. El sistema de
medida está formado por un tubo aplanado de bronce o acero cerrado,
en forma de “C” de ¾ de circunferencia para la medición de bajas
presiones, o enrollado en forma de espiral para la medición de bajas
presiones y que tiende a enderezarse proporcionalmente al aumento de la
presión; este movimiento se transmite mediante un elemento transmisor
y multiplicador que mueve la aguja indicadora sobre una escala
graduada.

-Manómetros de columna líquida: Este tipo de manómetros es la forma

más sencilla de dispositivo para medir presiones, donde la altura, carga o
diferencia de nivel, a la que se eleva un fluido en un tubo vertical abierto
conectado a un aparato que contiene un líquido, es una medida directa de
la presión en el punto de unión y se utiliza con frecuencia para Mostar el
nivel de líquidos en tanques o recipientes. Puede utilizarse el mismo
principio con indicadores de tubo en U, en el cual, conocida la densidad
del líquido empleado en él, la carga o altura constituye una medida de la
presión relacionándola con la correspondiente a la atmosférica.

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 -Capacitivo o inductivo: El movimiento asociado con alguno de los
sensor es mecánicos ya descriptos, puede ser usado para influenciar
alguna propiedad eléctrica (por ejemplo, capacitancia), afectando una
señal de medición. Por ejemplo, un cambio de presión sobre un
diafragma, ocasiona un cambio en la capacitancia o inductancia.

 Principio de Pascal: “La presión aplicada en un punto de un líquido

contenido en un recipiente se transmite con el mismo valor a cada una de
las partes del mismo.” Este es el enunciado del físico y matemático
francés Blas Pascal, la prensa hidráulica constituye la aplicación
fundamental de este principio, y en el desarrollo de nuestro laboratorio el
calibrador de peso muerto funciona de acuerdo a este principio, la
prensa, consiste de dos cilindros de diferente sección comunicados entre
sí, y cuyo interior está completamente lleno de un líquido que puede ser
agua o aceite, para cada cilindro se ajustan dos émbolos que estén en
contacto directo con el líquido cuando sobre el émbolo de menor sección
S1 se ejerce una fuerza F1 la presión p1 que se origina en el líquido en
contacto con él se transmite íntegramente y de forma instantánea a todo
el resto del líquido; por tanto, será igual a la presión p2 que ejerce el
líquido sobre el émbolo de mayor sección S2, es decir:

 Calibración de manómetros: Para calibrar manómetros, se pueden

emplear diferentes métodos, como el de manómetros patrón, calibrador
de peso muerto o el de columna de agua, pero el que se ha utilizado en el
desarrollo de este laboratorio es el primero, a continuación se emplearan
brevemente cada uno de ellos:

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 -Calibrador de peso muerto: Los medidores de peso muerto constituyen
el estándar primario básico usado en todo el mundo para la calibración
precisa de manómetros, transductores de presión, etc. El equipo es
autónomo y portátil, de manera que es posible usarlo tanto en
demostraciones en el aula, como de calibrador maestro en el laboratorio,
se utiliza para presiones superiores a las que maneja el estándar del tipo
de columna liquida. Están constituidos por un pistón en el que se colocan
pesas para ejercer una presión sobre un fluido hidráulico que, activa un
medidor de presión que se está calibrando. Estos probadores se pueden
utilizar para presiones incluidas en el rango de 5-50,000Lb/Plg2 (psi).
Estos medidores son capaces de alcanzar una presión de 0.01. Otra
modalidad de este medidor utiliza una bomba de mano que se acciona
hasta levantar un pistón con sus pesas.

-Manómetros patrón: se empelan como testigos de la correcta

calibración de los instrumentos de presión. Son manómetros de alta
precisión, con un valor mínimo de 0.2% en toda la escala. Su rango de
operación es de 0-100psi. Para la calibración de instrumentos existen por
lo regular dos tipos de patrones o estándar, el primario y el secundario.

IV. EQUIPOS INSTRUMENTOS Y MATERIALES:

 Manómetro: Se ha utilizado un manómetro tipo Bourdon a calibrar.

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 Calibrador de peso muerto: Es el instrumento patrón, que me permitirá
calibrar los manómetros deseados.

 Aceite monogrado: Como líquido, para lograr el funcionamiento de la

prensa hidráulica (calibrador de peso muerto) se ha utilizado aceite
monogrado MOVIL.

 Pesas: Se han utilizado pesas tipo platillo de diferentes pesos (50g,

100g, 200g, 500g)

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  Termómetro de bulbo seco (TBS):

 Termómetro de bulbo húmedo (TBH)

V. DATOS EXPERIMENTALES
Los datos obtenidos al realizar el laboratorioN°2“Medición de la presión y
calibración de manómetros” son los tabulados en el cuadro que se puede
observar a continuación, el Ppatron se refiere a la presión obtenida por el efecto
de las pesas sobre el área del pistón, la cual se ha utilizado como unidad patrón,
Pt (Pa), Pp (Pa), T3 (°C), son las presiones teóricas y patrones respectivamente

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 medidas en pascales, unidad de la presión en el sistema internacional (SI).
Además se ha medido la temperatura de bulbo seco y bulbo húmedo, los cuales
se presentan a continuación:

CONDICION T(oC) T(K)

Bulbo Seco 27.6 300.6
Bulbo Húmedo PESOS (g) 26.5 299.5
PRESION TEORICA(psi)
PUNTO
ascendentes descendentes ascendente descendente
1 50 50 ALGUNOS
7.5 DATOS7
CARACTERISTICAS DEL PISTON
2 70 70 Psi 7.2 6894.8 7.1 Pa
Peso (g) 283.3
3 90 90 Gravedad7.4 9.81 7.4 m/s2
Diámetro
4 (mm) 140 140 10.128
2
Gramo 7.7 0.001 7.5 Kg
5 Área (m ) 240 240 0.0000806
10 10
6 340 340 12 11
7 390 390 12 12
8 440 440 14 13
9 490 490 14 14
10 540 540 15 15

VI. PROCEDIMIENTO
Para realizar el presente laboratorio, se ha contado con el asesoramiento del Ing.
Teobaldo Julca Orozco, catedrático del curso, con el cual, se ha procedido de la
siguiente manera:
 Antes de realizar cualquier acción, se debe de verificar que el equipo con
el que se va a trabajar y el espacio en el que se van a hacer las pruebas se
encuentren en buenas condiciones, procurando siempre que la seguridad
de los participantes y delos instrumentos se conserve.
 Colocar el calibrador de peso muerto en un lugar equilibrado, y verificar
que contenga aceite en el nivel apropiado, caso contrario se tendrá que
rellenar, luego de este paso se procederá a purgar mediante la válvula de
purga.
 Colocar el manómetro de Bourdon a calibrar en el espacio
acondicionado para este, luego, colocar la plataforma de las pesas a una

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 distancia de 15mm de la base del su respectivo cilindro, esto se regula
mediante el tornillo de ajuste y se hará para cada toma de medida.
Colocar el manómetro de Bourdon a calibrar en el espacio
acondicionado para este, luego, colocar la plataforma de las pesas a una
distancia de 15mm de la base del su respectivo cilindro, esto se regula
mediante el tornillo de ajuste y se hará para cada toma de medida.
 Colocar las pesas, de tal manera que sus pesos varíen en forma
ascendente, anotarlos respectivos pesos junto con el resultado arrojado
por el manómetro y anotarlo en la tabla, realizar 10 pruebas semejantes.
 Quitar de manera progresiva las pesas, tomando medidas nuevamente en
forma descendente, tomando los resultados para los mismos pesos del
paso anterior, anotarlo en la tabla respectiva.
 Calcular las presiones patrón, tomando en cuenta las características del
pistón (peso,diámetro), finalmente llenar el modelo de tabla brindado por
el catedrático y realizarlos cálculos y gráficas respectivas.

VII. CALCULOS
En esta ocasión, se ha tenido que tener en cuenta algunas ecuaciones para hallar
los errores (absoluto y relativo), también se ha utilizado ecuaciones para hallar
la varianza y la desviación estándar, estas se detallan a continuación, debe
hacerse notar que se ha utilizado también, la aplicación Excel para hallar rápida
y eficazmente algunos resultados.

 Error Absoluto: E A =V T −V P

EA
 Error Relativo: ∗100 %
VP

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 t 1 +t 2+ … .+t n
 Media: x́=
n

 Varianza:

 Desviación estándar:
σ =√ S

 Presión patrón:
W piston +W pesa
P P=
AREA piston

VIII. TABLAS Y GRAFICOS:

PESOS (g) PRESION TEORICA(psi) PRESION PATRON(psi)

PUNTO
ascendentes descendentes ascendente descendente ascendente descendente
1 50 50 7.5 7 5.883696 5.883696

10
 2 70 70 7.2 7.1 6.236754 6.236754
3 90 90 7.4 7.4 6.589811 6.589811
4 140 140 7.7 7.5 7.472454 7.472454
5 240 240 10 10 9.237739 9.237739
6 340 340 12 11 11.003025 11.003025
7 390 390 12 12 11.885668 11.885668
8 440 440 14 13 12.76831 12.76831
9 490 490 14 14 13.650953 13.650953
10 540 540 15 15 14.533596 14.533596

PRESION MEDIA(psi) ERRORES VARIANZA DESVIACION ESTANDAR

teorica(Ptp) patron(Ppp) absoluto(psi) relativo %
7.25 5.883696 1.366304 23.221866 0.125 0.353553391
7.15 6.236754 0.913246 14.6429697 0.005 0.070710678
7.4 6.589811 0.810189 12.2945711 0 0
7.6 7.472454 0.127546 1.70688237 0.02 0.141421356
10 9.237739 0.762261 8.25159706 0 0
11.5 11.003025 0.496975 4.51671245 0.5 0.707106781
12 11.885668 0.114332 0.96193163 0 0
13.5 12.76831 0.73169 5.73051563 0.5 0.707106781
14 13.650953 0.349047 2.55694236 0 0
15 14.533596 0.466404 3.20914383 0 0

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 CURVAS DE CALIBRACION Y AJUSTE
16

14

12
PRESION TORICA (PSI)

10

0
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRESION PATRON (PSI)

CURVA DE ERROR
1.6

1.4

1.2
ERROR ABSOLUTO

0.8

0.6

0.4

0.2

0
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRESION TEORICA (Psi)

12
 CURVA DE CORRRECION
25

20
ERROR RELATIVO (%)

15

10

0
6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRESION TEORICA (Psi)

 Análisis: Como podemos observar, el error relativo máximo es 33% y pertenece a

la segunda medida, según esto podemos afirmar que el manómetro tiene un
significativo error, y que posiblemente este marcando valores erróneos, sería
recomendable reemplazarlo por uno nuevo.

IX. OBSERVACIONES
 Como se puede observar las tablas y las gráficas, nos ilustran de manera
exacta las condiciones en las que se encuentra el manómetro, como
habíamos dicho anteriormente la medida de la presión es una de las
condiciones primordiales que se deben tener en cuenta en los procesos
industriales.
 El uso continuo de un instrumento, en este caso un manómetro, con el
tiempo va a arrojar medidas con un margen de error, esto se debe entre
otras cosas a la fatiga de los materiales con los que están construidos.
 El manómetro calibrado, tiene un significativo error, por lo que es
recomendable reemplazarlo.

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X. CONCLUSIONES
 La calibración de manómetros, debe de ser una de las consideraciones,
junto con la de termómetros, que debemos tomar en cuenta para lograr
un eficiente y seguro proceso.
 Los manómetros, al igual que los demás instrumentos de medida tiene un
margen de error, el cual se debe conocer y tomar en cuenta al medir
presiones.
 Los manómetros sufren desgaste y sus componentes se pueden fatigar,
por lo que es recomendable, cada cierto tiempo un reemplazo.

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