Etude Et Conception D'une Centrale A Beton

République Tunisienne Ministère de Cycle de Formation d’Ingénieurs
l’Enseignement Supérieur, de la dans la discipline

Recherche Scientifique Génie Electromécanique
et de la Technologie
Projet de fin d’études
Université de Sfax N° d’ordre: 2013 DGM 52
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax
MEMOIRE
Présenté à
L’École Nationale d’Ingénieurs de Sfax

(Département de Génie Mécanique)
En vue de l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur en Génie Electromécanique
Par
Bilel CHAABANE
Achraf TAKTAK
ETUDE ET CONCEPTION D’UNE CENTRALE A BETON DE

CAPACITE 𝟑𝟑𝟑𝟑 𝐦𝐦𝟑𝟑 /𝐡𝐡
Soutenu le 14 Juin 2013, devant la commission d’examen :
M. Fakher CHAARI Président

M. Abderrazak MEZGHANI Rapporteur
M. Zoubeir BOUAZIZ Encadreur
M. Maher BARKALLAH Encadreur
M. Bilel KHEMEKHEM Encadreur
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DE CAPACITE 30 METRES CUBE PAR HEURE
DEDICACE
Nous avons le grand plaisir de dédier ce travail en témoignage d’affection et de
reconnaissances à tous ceux qui nous sont chers.
Particulièrement à nos chers parents pour leur sacrifice, leur patience et leur soutien moral
qu’ils nous consentis.
A nos frères et chers sœurs pour leurs aides si
précieuses et leurs encouragements.
A nos sincères amis
A nos collègues pour leurs aides qu’ils nous accordent et leur générosité.
Nous remercions tous ceux qui nous ont soutenus de prés ou de loin pour la réalisation de
ce projet.
Bilel CHABAANE
Achraf TAKTAK
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DE CAPACITE 30 METRES CUBE PAR HEURE
REMERCIEMENTS
Nous tenons tout d’abord à remercier notre Ecole Nationale d’Ingénieur de Sfax (ENIS) qui nous a
permis de mettre en pratique nos connaissances théoriques par l’élaboration de ce projet de fin d’études.
Nous remercions avec grand plaisir nos encadreurs, Monsieur Zoubeir BOUAZIZ,
Monsieur Maher BARKALLAH de l’ENIS et Monsieur Bilel KHEMAKHEM de SOCOMENIN qui
nous ont assistés et nous ont fourni leurs temps et leurs soutiens durant toute la période d’encadrement.
Nous tenons à adresser nos respects aux membres de jury qui nous ont fait un grand plaisir en
acceptant d’évaluer ce travail.
Enfin, nous insistons aussi à remercier Monsieur Nasr FERSI le Président Directeur
Général de la SOCOMENIN ainsi que toutes les personnes qui nous ont aidés à l’élaboration de ce
projet de fin d’études et en particulier les membres de nos familles.
Bilel CHAABANE
Achraf TAKTAK
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ETUDE ET CONCEPTION D’UNE CENTRALE
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A BETON DE CAPACITE 30 𝐦𝐦𝟑𝟑 /h
SOMMAIRE ET
LISTE DES FIGURES
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SOMMAIRE
CAHIER DES CHARGES .................................................................................................................. 8
INTRODUCTION GENERALE ...................................................................................................... 10
INTRODUCTION ............................................................................................................................. 11
PRESENTATION DE LA SOCIETE :............................................................................................ 12
CHAPITRE1: ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE SUR LES CENTRALES A BETON ................ 13
1. Introduction : ................................................................................................................................. 14
2. Différents types de centrales à béton : ......................................................................................... 14
2.1. Répartition selon la méthode de fabrication utilisée : ............................................................... 14
2.1.1. Centrale sans malaxeur : .................................................................................................... 14
2.1.2. Centrale avec malaxeur : .................................................................................................... 14
2.1.3. Centrale mixte : .................................................................................................................. 15
2.2. Répartition selon la configuration de la centrale : ..................................................................... 15
2.2.1. Centrale de type vertical : ................................................................................................... 15
2.2.2. Centrale de type horizontal : .............................................................................................. 16
2.3. Répartition selon le degré de mobilité : ..................................................................................... 16
2.3.1. Centrale fixe : ..................................................................................................................... 16
2.3.2. Centrale mobile : ................................................................................................................ 18
CHAPITRE 2 : PRESENTATION DE LA CENTRALE A BETON ET ETUDE
TECHNOLOGIQUE ......................................................................................................................... 20
1. Introduction : ................................................................................................................................. 21
2. Description de notre centrale a béton compacte :....................................................................... 21
2.1. Présentation de la zone d’étude :................................................................................................ 21
2.2. Décomposition des parties de l’étude : ...................................................................................... 22
2.2.1 Trémie : ............................................................................................................................... 22
2.2.2 Bascule : .............................................................................................................................. 23
2.2.3 Bande transporteuse: ........................................................................................................... 23
2.2.4 Malaxeur :............................................................................................................................ 24
3. Actigramme de la fonction globale : ............................................................................................ 24
CHAPITRE 3: CONCEPTION ET DIMENTIONNEMENT ....................................................... 25
1. Introduction : ................................................................................................................................. 26
2. Caractéristiques mécaniques des matériaux: .............................................................................. 26
2
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3. Etude de la structure de la trémie : .............................................................................................. 26

3.1.1. Résultats obtenus après la simulation des différents composants de la trémie supérieure :31
3.1.2. Programme ‘EXCEL’ pour le calcul de l’EUROCODE : ......... Erreur ! Signet non défini.
3.2. Etude de la trémie inférieur :.............................................................Erreur ! Signet non défini.
CHAPITRE 4: PROGRAMMATION DE l’AUTOMATE DU SYSTEME ................................ 32
1. Détermination du temps d’écoulement du sable et du gravier : ............................................... 33
1.1. Première manipulation : Pour le sable ....................................................................................... 33
1.2. Deuxième manipulation : Pour le gravier .................................................................................. 34
2. Détermination du temps nécessaire pour l’exécution des différentes tâches de la centrale a béton :
35
2.1. Donnés du système : .................................................................................................................. 35
2.2. Détermination des temps nécessaires pour l’écoulement des sables et des graviers : ............... 36
2.3. Détermination des temps nécessaires pour que la balance atteint sa position basse : ............... 36
2.4. Détermination du temps nécessaire pour assurer le transport de tout le produit par la bande ... 36
2.5. Détermination du temps de fonctionnement du moteur de la bande : ....................................... 37
2.6. Détermination du temps de fonctionnement du moteur du malaxeur : ...................................... 37
2.7. Temps du début de vidange du malaxeur : ................................................................................ 37
2.8. Détermination du temps d’un cycle pour assurer le débit souhaité: .......................................... 37
3. Grafcet de la centrale : .................................................................................................................. 38
3.1. Définition des entrées et des sorties qui vont être utilisées dans les grafcets : .......................... 38
3.2. Grafcet de la centrale de point de vue système : ........................................................................ 40
3.3. Grafcet de la centrale de point de vue commande : ................................................................... 42
3.4. Mise en équation de grafcet : ..................................................................................................... 43
3.4.1. Les équations de transition : ............................................................................................... 43
3.4.2. Les équations des étapes en mode asynchrone monostable : ............................................. 44
3.4.3. Les équations de sortie : ..................................................................................................... 48
3.5. Elaboration du programme : ...................................................................................................... 49
CHAPITRE 5: ESTIMATION COMMERCIALE DU COUT DU PROJET ............................. 50
1. Introduction : ................................................................................................................................. 51
2. Estimation du coût de la bande : .................................................................................................. 52
2.1. Prix moyen de structures métalliques DT/KG ........................................................................... 52
2.2. Détermination du coût de la bande transporteuse : .................................................................... 52
3
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CONCLUSION GENERALE ........................................................................................................... 55

BIBLIOGRAPHIE ............................................................................................................................ 56
ANNEXE
DOSSIER TECHNIQUE
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Les principaux clients de SOCOMENIN................................................................................................... 12
Figure 2 : Centrale de type vertical ............................................................................................................................ 15
Figure 3 : Centrale de type horizontal ........................................................................................................................ 16
Figure 5 : Centrales à Béton Compactes .................................................................................................................... 18
Figure 4 : Centrales à rayon raclant ........................................................................................................................... 17
Figure 6 : Centrales à Béton Fixes ............................................................................................................................. 18
Figure 7 : Centrale mobile.......................................................................................................................................... 19
Figure 8 : Les composants principaux de la centrale à béton............................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 9 : Système d’alimentation .................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 11 : Ensemble de 4 trémies en carré ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 13 : Système de dosage de sable et gravier ............................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 15 : Système de dosage de l’eau ............................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 10: Ensemble de 4 trémies linéaires ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 12 : Système de dosage de ciment ......................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 14 : Système de dosage des adjuvants ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 17 : Bande transporteuse ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 18 : Silo a ciment ................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 16 : Skip ................................................................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 19 : Vis à ciment .................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
4
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Figure 20 : Malaxeur planétaire ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

Figure 21: Malaxeurs à tambour ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 22 : Cuves de stockage des adjuvants .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 23 : Cabine de commande ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 25 : Les différents types et classes de ciment ...................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 24 : Les phases de fabrication dans une centrale à béton ...................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 26 : La manutention et le transport des granulats ................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 27 : Une centrale compacte de taille moyenne. ..................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 28 : Transport d’une centrale compacte ................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 29 : Montage d’une centrale compacte .................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 30 : Démontage d’une centrale compacte .............................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 31 : Centrale a béton compacte ....................................................................................................................... 21
Figure 32 : Les différentes parties de l'étude.............................................................................................................. 22
Figure 33: Trémie....................................................................................................................................................... 22
Figure 35 : Bande transporteuse ................................................................................................................................. 23
Figure 34: Bascule...................................................................................................................................................... 23
Figure 36 : Malaxeur .................................................................................................................................................. 24
Figure 37: Les trois blocs principaux de la trémie ..................................................................................................... 26
Figure 38 : Les trois blocs principaux de la trémie supérieure .................................................................................. 27
Figure 39 : Résultats obtenues après la simulation de la grande séparation ..................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 40 : Résultats obtenues après la simulation de la petite séparation ....................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 41 : Résultats obtenus après la simulation de l’une des parois de la trémie supérieure..... Erreur ! Signet non
défini.
Figure 42 : Les pressions à appliquées sur la trémie supérieure obtenue par le logiciel EXCEL . Erreur ! Signet non
défini.
Figure 43 : Composants principaux de la trémie inférieure .............................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 44 : Les pressions à appliquer sur la trémie inférieure obtenus par le logiciel EXCEL .... Erreur ! Signet non
défini.
Figure 46 : Support de la vanne de la trémie inférieur et son entourage ........................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 45 : Résultats obtenues après la simulation des différents composants de la trémie inférieure Erreur ! Signet
non défini.
Figure 47 : Résultats obtenues après la simulation du support de la vanne de la trémie inférieure ..... Erreur ! Signet
non défini.
Figure 49 : Les différents efforts appliqués sur la vanne de la trémie inférieure au cours de son mouvement Erreur !
Signet non défini.
Figure 48 : Vanne de la trémie inférieure ......................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 50 : Résultats obtenus après la simulation des différents composants de la trémie inférieure . Erreur ! Signet
non défini.
Figure 51 : Position de la chape d’attachement du vérin de la vanne à la trémie inferieure ......... Erreur ! Signet non
défini.
Figure 52 : Résultats obtenus après la simulation de la chape .......................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 53 : Position de l’axe de pivotement du vérin de la vanne .................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 54 : Résultat obtenus par le logiciel EXCEL pour la vérification de la résistance au cisaillement de l’axe de
pivotement du vérin de la vanne ....................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 55 : Position de l'axe de pivotement de la vanne ................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 56 : Résultat obtenus par le logiciel EXCEL pour la vérification de la résistance au cisaillement de l'axe de
pivotement de la vanne...................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
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Figure 57 : Structure de la trémie ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

Figure 58 : Résultats obtenus après la simulation de la structure de la trémie .................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 59 : Position des vis étudiées des trémies .............................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 60 : Résultat obtenus par le logiciel EXCEL pour la vérification de la résistance au cisaillement des vis de
fixation des trémies sur la structure................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 61 : Interpolation linéaire pour la détermination la quantité de l’eau .................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 62 : Les blocs principaux de la bascule ................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 63 : Les blocs principaux de la balance ................................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 64 : Résultats obtenus après la simulation de la partie supérieure de la balance ... Erreur ! Signet non défini.
Figure 65 : Résultats obtenues après la simulation de la partie inférieure de la balance .. Erreur ! Signet non défini.
Figure 66 : Support de la balance ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 67 : Résultats obtenus après la simulation du support de la balance ..................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 68 : Position de la chape d’attachement de la bascule au support de la bascule .... Erreur ! Signet non défini.
Figure 69 : Résultats obtenues après la simulation du support de la chape d’attachement de la bascule, au support de
la bascule ........................................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 70 : Position des axes de pivotement de la balance ............................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 71 : Résultats obtenus par le logiciel EXCEL pour la vérification de la résistance au cisaillement des axes de
pivotement de la balance ................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 72 : Position de la chape entre la tige du vérin et la balance ................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 74 : Position de l’axe de pivotement de la tige du vérin de la balance .................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 73 : Résultats obtenus après la simulation de la chape entre la tige du vérin et la balance Erreur ! Signet non
défini.
Figure 76 : Position de la chape entre le fond du vérin de la balance et le cône qui supporte la balance ........ Erreur !
Signet non défini.
Figure 75 : Résultat obtenus par le logiciel EXCEL pour la vérification de la résistance au cisaillement de l’axe de
pivotement de la tige du vérin de la balance ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 77 : Résultats obtenus après la simulation de la chape entre le fond du vérin de la balance et le cône qui
supporte la balance ............................................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 78 : Position de l’axe de pivotement du fond du vérin de la balance .................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 79 : Résultats obtenus par le logiciel EXCEL pour la vérification de la résistance au cisaillement de l’axe de
pivotement du fond du vérin de la balance ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 80 : Position des vis du support de la bascule qui vont être étudiées .................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 81 : Résultat obtenus par le logiciel EXCEL pour la vérification de la résistance au cisaillement des vis de la
structure de la bascule ....................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 82 : Circuit hydraulique de la centrale ................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 83 : Groupe hydraulique ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 84 : Résultat obtenus par le logiciel EXCEL pour le dimensionnement des différents composants de la
centrale hydraulique .......................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 85 : Résultat obtenus par le logiciel EXCEL pour le dimensionnement des différents composants de la
centrale hydraulique .......................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 86 : Blocs principaux de la bande transporteuse.................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 87 : Les pressions à appliquer sur la trémie inférieure obtenus par le logiciel EXCEL .... Erreur ! Signet non
défini.
Figure 88 : Résultats obtenus après la simulation du cône du guideur de la matière de la bande. Erreur ! Signet non
défini.
Figure 89 : Résultats obtenus après la simulation du support du guideur de matière de la bande Erreur ! Signet non
défini.
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0 0
Figure 90 : Les blocs principaux de la bande .................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 91 : Elévation et pente ........................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 92 : Angle d’éboulement........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 93 : Chargement des matériaux dans une seule position ...................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 94 : Chargement des matériaux le long de la bande ............................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 95 : Coupe d'un rouleau de la bande ...................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 96 : Moto-réducteur ............................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 97 : Vue en coupe du palier du tambour de renvoi ................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 98 : Paramètres de dimensionnement de l’accouplement ...................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 99 : Résultats obtenus après la simulation de la station support supérieur de la bande ..... Erreur ! Signet non
défini.
Figure 100 : Résultats obtenus après la simulation de la station support inférieure de la bande .. Erreur ! Signet non
défini.
Figure 101 : Résultats obtenus après la simulation du tambour de la bande..................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 102 : Résultats obtenus après la simulation de l’axe du tambour de la bande ....... Erreur ! Signet non défini.
Figure 103 : Positions des emmanchements ..................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 104 : Emmanchement ............................................................................................ Erreur ! Signet non défini.
Figure 105 : Résultats obtenus après la simulation du support de la bande ...................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 106 : Résultats obtenus après la simulation de la structure du malaxeur............... Erreur ! Signet non défini.
Figure 107 : Résultat obtenus par le logiciel EXCEL pour la vérification de la résistance au cisaillement des vis qui
supporte le poids du réservoir de ciment ........................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 108 : Position des gaussets attache au réservoir de l'eau qu’on va les étudier....... Erreur ! Signet non défini.
Figure 110 : Position des gaussets attachés à la structure ................................................. Erreur ! Signet non défini.
Figure 109 : Résultats obtenus après la simulation de la structure du malaxeur............... Erreur ! Signet non défini.
Figure 111: Résultats obtenus après la simulation du gausset attaché à la structure ....... Erreur ! Signet non défini.
Figure 112 : Position du gausset qui supporte le réservoir de ciment ............................... Erreur ! Signet non défini.
Figure 113 : Résultats obtenus après la simulation du gausset attaché au réservoir de ciment.... Erreur ! Signet non
défini.
Figure 115 : Grafcet de point de vue système ............................................................................................................ 41
Figure 116 : Grafcet de point de vue commande ....................................................................................................... 42
LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Résultat de la pression 𝐏𝐏𝐏𝐏 suivant la variation de X ............................................................................... 30
Tableau 2 : Résultat de la pression 𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏 et 𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏 suivant la variation de 𝐏𝐏𝐏𝐏.............................................................. 31
Tableau 3 : Résultat de la pression 𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏 et 𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏 suivant la variation de 𝐏𝐏𝐏𝐏...................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 4 : Variation du Couple appliqué sur le vérin de la vanne .................................. Erreur ! Signet non défini.
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Tableau 5 : Les différentes charges appliquées sur la structure de la trémie .................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 6 : Composants du circuit hydraulique de la centrale.......................................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 7 : Résultat de la pression 𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏 et 𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏𝐏 suivant la variation de 𝐏𝐏𝐏𝐏...................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 8 : Caractéristiques des produits à transporter..................................................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 9 : Les charges appliquées dans la zone du tambour de commande.................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 10 : Les charges appliquées dans la zone du moteur réducteur ........................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 11 : Les charges appliquées au niveau du guideur de matière............................. Erreur ! Signet non défini.
Tableau 12 : Masse du système de tension de la bande .................................................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 13 : Les différentes charges appliquées dans la zone d’accrochage des deux réservoirs de ciment .. Erreur !
Signet non défini.
Tableau 14 : Les différentes charges appliquées dans la zone d’accrochage des deux réservoirs de l’eau ..... Erreur !
Signet non défini.
Tableau 15 : Les différentes charges appliquées dans la zone du malaxeur ..................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 16 : Les différentes charges appliquées dans la zone d’accrochage du guideur de béton dans la bétonnière
........................................................................................................................................... Erreur ! Signet non défini.
Tableau 17 : Temps d’écoulement du sable ............................................................................................................... 34
Tableau 18 : Temps d’écoulement du Gravier ........................................................................................................... 35
Tableau 19: Prix moyen de structures métalliques DT/KG ....................................................................................... 52
Tableau 20 : Détermination du coût de la bande transporteuse ................................................................................. 53
Tableau 21 : Estimation du coût du projet ................................................................................................................. 54
CAHIER DES CHARGES
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Titre de projet: Etude et conception d’une centrale a béton de capacité 30 𝑚𝑚3 /h
Société: SOCOMENIN Industrial Construction (SIC)
Proposé par: Mr. Bilel KHEMAKHEM
Objet du projet :
Dans le cadre du développement des équipements de la société spécialisée en génie civil SIC
(Socomenin Industrial Construction) du groupe SOCOMENIN, il nous a été demandé de faire l’étude, la
conception et le dimensionnement de certains composants d’une centrale a béton de capacité 30 𝑚𝑚3 /h.
Travail demandé :
• Etude et conception des trémies à agrégats et de leur structure.
• Etude et conception de la bascule à agrégats.
• Etude et conception de la structure de la bande transporteuse.
• Etude et conception de la structure du malaxeur
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INTRODUCTION GENERALE
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INTRODUCTION
Dans le cadre de l’ouverture de l’université sur l’environnement industriel et la collaboration du

département de Génie Mécanique de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax avec le groupe
SOCOMENIN, et suite à un besoin de développement des équipements et des capacités de l’entreprise
SIC de ce même groupe, le bureau d’étude, recherche et développement du groupe SOCOMENIN a
proposé notre PFE qui consiste à étudier et concevoir une centrale à béton de capacité 30m3/h.
Ce système est destiné à produire automatiquement plusieurs compositions de béton suivant
l’application, tout en garantissant une cadence de production importante avec un minimum de temps.
Pour répondre aux exigences imposées dans le cahier de charge, il a fallu passer par trois chapitres
principaux :
 Le premier chapitre consiste à faire une étude bibliographique. Cette dernière nous a permis
d’approfondir nos connaissances sur les différents types de béton et les différents composants
d’une centrale a béton, ce ci nous a permis permettre finalement de choisir la solution la plus
performante et adéquate aux besoins de la société.
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PFE
0 0
 Le deuxième chapitre fait l’objet de l’étude et la conception de la solution choisie.

 Le troisième chapitre est consacré aux calculs et dimensionnements des composants.
PRESENTATION DE LA SOCIETE :
SOCOMENIN (Engineering, Industrial Construction & Maintenance) a été fondée en 1975 pour
répondre aux besoins du marché Tunisien dans l’activité de construction métallique et de maintenance
industrielle.
Durant son historique et selon le besoin du marché et le type de concurrence, SOCOMENIN a subit
plusieurs développements stratégiques de capacité de production et de qualité de produit, nous citons
essentiellement les développements suivants :
En 1990, la direction générale de SOCOMENIN a pris la décision de mettre en œuvre un système
d’assurance qualité adéquat, apte d’assurer une qualité de sa production selon les exigences du client et
les normes applicables et reconnues à l’échelle internationale. Pour ceci une procédure de certification de
qualité pour être en conformité aux exigences de la norme internationale ISO 9000 a été adaptée et
acquise.
En 1992, SOCOMENIN a commencé à prospecter le marché Libyen et à participer dans les appels
d’offres concernant les projets clef en main, et elle a réussit à réaliser beaucoup de projets dans le
domaine industriel, alimentaire et des cimenteries.
En 1994/1996, elle a commencé à participer aux projets pétroliers par la fabrication et le montage de
certains équipements, réservoirs, structure métallique et tuyauterie.
En 2001/2003, SOCOMENIN a obtenue la certification pour fabriquer les équipements sous haute
pression selon le code Américain ASME et elle a développé et commencer à fabriquer les tours d’éolienne
pour l’énergie renouvelable pour la STEG et ensuite elle a été certifié selon les normes européennes CE
pour l’export en Europe.
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Depuis 2005 SOCOMENIN est devenue un groupe de sociétés (IET: études, SIC : génie civil,
SOCEM : manutention & montage, METRA : commerce internationale) et elle est actuellement un
groupe important reconnu dans la région du Grand Maghreb, Européen et international dans le domaine
de production métallique et de construction industrielle : Tours d’éolienne, réservoir haute pression,
grosse chaudronnerie, structure métallique, séparateur pétrolier, centrale électrique, dépôt de stockage et
réservoir de pétrole selon API standard, etc….
Figure 1 : Les principaux clients de

SOCOMENIN
CHAPITRE1: ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

SUR LES CENTRALES A BETON
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1. Introduction :
Sur les sites de production de béton prêt à l'emploi ou sur les grands ouvrages en génie civil tel que :
les centrales électriques, les cimenteries, les aciéries, les ponts, les aéroports, les stades, les immeubles et
les grand projets immobiliers etc… on utilise des centrales à béton, qui permettent de produire de grandes
quantités de béton (des milliers de m3) avec la qualité requise et les paramètres de dosage et malaxage
demandés.
2. Différents types de centrales à béton :
Les centrales à béton peuvent être classées comme suit :

- Selon la méthode de fabrication utilisée.
- Selon la configuration de la centrale.
- Selon le degré de mobilité.
2.1. Répartition selon la méthode de fabrication utilisée :

2.1.1. Centrale sans malaxeur :
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Dans ce type de centrale, les matières premières sont uniquement dosées et déversées dans un camion
malaxeur. Le malaxage aura lieu dans le camion malaxeur. Cette méthode, moins appréciée, est très
peu utilisée de nos jours.
2.1.2. Centrale avec malaxeur :
Dans ce type de centrale, les matières premières ne sont pas uniquement pesées mais aussi mélangées
dans un malaxeur fixe d’où le béton frais est déversé vers un mode de transport approprié.
2.1.3. Centrale mixte :

Dans le cas d’une centrale mixte, le sable, le ciment, l’eau et les éventuels adjuvants et/ou additions
sont dosés et pré-malaxés dans un malaxeur fixe. Le malaxage du mortier et des gros granulats
s’effectue dans le camion malaxeur.
2.2. Répartition selon la configuration de la centrale :

2.2.1. Centrale de type vertical :
Dans cette centrale (Voir figure 2 page 18), les matières premières descendent depuis la partie
supérieure des tours le long des silos et des trémies peseuses, vers le malaxeur, sous le simple fait de
la gravité. Ce type de centrale est souvent utilisé aux endroits où la superficie est limitée (Par exemple
en ville).
15
PFE
0 0
Figure 2 : Centrale de type vertical
2.2.2. Centrale de type horizontal :

Dans ce type de centrale (Voir figure 3 page 19), les composants sont dosés les uns à côté des autres et
conduits par bande transporteuse ou par benne d’alimentation vers le malaxeur.
Figure 3 : Centrale de type horizontal
16
PFE
0 0
2.3. Répartition selon le degré de mobilité :

2.3.1. Centrale fixe :
Une centrale fixe ne peut pas être déplacée. Seuls certains éléments sont récupérables en cas de
remontage. Dans ce type on a plusieurs catégories :
2.3.1.1. Centrales à rayon raclant :

Ce système (Voir figure 4 page 20) oblige le stockage des granulats à côté de la centrale. Ils sont
récupérés par un rayon raclant pour être amenés dans le processus de fabrication.
Ce concept possède quelques avantages, le plus grand étant son prix qui est largement inférieur à celui
d’une centrale compact. Ce type de centrale coûte approximativement deux fois moins cher que la même
en version compacte. La différence s’explique par la trémie à granulat.
Il y a également un gain lors du transport, du fait qu’il n’y a pas de silo à granulat à déplacer.
Le temps de montage est lui diminué d’environ un jour.
Un engin est nécessaire afin de reformer et recentrer le ou les tas de granulats. Cette nécessité est un coût
supplémentaire au chantier.
17
Figure 4 : Centrales à rayon raclant

PFE
0 0
2.3.1.2. Centrales à béton compactes :

Le stockage des granulats se fait dans un silo à quatre compartiments séparés. La capacité des centrales à
béton compactes (Voir figure 5) varient entre 22 et 95 𝑚𝑚3 /h. Cette capacité est approximativement trois
fois moins volumineuse que la centrale a béton fixe ce qui rend son transport facile.
Figure 5 : Centrales à Béton Compactes

2.3.1.3. Centrales à béton fixes :
Les centrales à Béton Fixes (Voir figure 6) peuvent atteindre une très haute capacité, variant entre 10 et
350 m³/h, avec la possibilité de conception spéciale selon la demande du client.
18
PFE
0 0
Figure 6 : Centrales à Béton Fixes
2.3.2. Centrale mobile :

Les centrales à béton Mobiles (Voir figure 7) ont une capacité variant entre 30 et 140 𝑚𝑚3 /h. Les unités
principales sont montées sur le châssis monobloc et pouvant être transportées à l’aide d’un seul
remorqueur.
Figure 7 : Centrale mobile
19
PFE
0 0
CHAPITRE 2 : PRESENTATION
DE LA CENTRALE A BETON ET
ETUDE TECHNOLOGIQUE
20
PFE
0 0
1. Introduction :
Nous avons vu dans le premier chapitre les différents types et composants des centrales à béton dans le
monde, et à partir des idées rassemblées on a pu choisir la solution la plus adéquate pour notre situation
qu’on va la décrire dans le chapitre suivant.
Plusieurs facteurs nous ont mené a choisir cette solution dont nous citerons :
* L’espace disponible pour installer la centrale a béton.
* La cadence de production qu’on doit la respecte.
* Le critère de coût qu’on doit le minimiser.
Dans ce chapitre on va commencer à faire une petite comparaison entre les différentes centrales à béton
en se basant sur les informations acquises dans le chapitre précédent, ensuite on va présenter la centrale
choisie avec ses différents composants.
2. Description de notre centrale a béton compacte :

2.1. Présentation de la zone d’étude :
Voici une vu globale de notre centrale a béton.
Silo Vis à ciment Malaxeur Bande Bascule Trémie
transporteuse
Figure 8 : Centrale a béton compacte
Cependant, nous tenons à préciser que notre projet concerne la partie encadré en bleu seulement.
21
PFE
0 0
2.2. Décomposition des parties de l’étude :

A
D
C
Figure 9 : Les différentes parties de l'étude

B
Notre partie d’étude concerne principalement quatre blocs qui sont :
A : La trémie : Dans cette zone, on va assurer le stockage des granulats (Graviers et Sables).
B : La bascule : C’est la zone où on va avoir le dosage des granulats suivant les compositions.
C : La bande transporteuse : Après avoir fait le dosage des granulats, il vient le rôle de la bande pour
assurer le transport des granulats vers le malaxeur.
D : Le malaxeur : Dés l’arrivage des premières particules au malaxeur, ce dernier va assurer le malaxage
de toutes les composants versés à l’intérieure.
2.2.1 Trémie :
La première partie qui sera l’objet de notre étude est la trémie. Voici une figure qui présente la forme de
la trémie choisie.
Figure 10: Trémie
22
PFE
0 0
Cette forme est inspiré de la centrale à béton compacte, et se choix est basé sur le fait qu’il est le plus
adéquat pour le type de bascule qu’on va utiliser.
2.2.2 Bascule :
La deuxième partie qui concerne notre étude, est la bascule dont vous trouverez ci-dessous une figure qui
présente les deux types de bascule.
Figure 11: Bascule

Nous avons choisis le modèle à droite. Se choix est basé sur le fait qu’elle est moins couteuse que la
solution de la bande basculante (Modèle à gauche).
2.2.3 Bande transporteuse:

La troisième partie qui sera l’objet de notre étude est la bande. Voici une figure qui présente la forme de
la bande choisie.
Figure 12 : Bande transporteuse
Ce type de bande a été choisi selon les paramètres suivants :

*La dépendance d’une hauteur du camion toupie
*L’angle d’éboulement de la matière
*La cadence de production de béton qu’on doit respecter
23
PFE
0 0
2.2.4 Malaxeur :
La dernière partie de notre étude, est le malaxeur. Voici une figure qui présente la forme du malaxeur
choisi.
Figure 13 : Malaxeur
Dans notre conception, on doit tenir compte de la hauteur du camion toupie.
3. Actigramme de la fonction globale :
Energie électrique et Energie

Réglage Hydraulique
Ordre de commande Programme
Sable, Stocker,
Gravier, Eau, Doser, Béton prêt à
Ciment et des Transporter l’emploi
Adjuvants et malaxer Bruit
Centrale à Béton
Dans le chapitre suivant, on va détailler chaque bloc, et assurer l’étude et la conception de ses
composants.
24
PFE
0 0
CHAPITRE 3:
CONCEPTION ET
DIMENTIONNEMENT
25
PFE
0 0
1. Introduction :
Dans ce chapitre, on va présenter les différentes études faite sur la structure de :
*La trémie.
*La bascule.
*La bande.
*Le malaxeur.
Pour cela, on a utilisé les outils classiques, comme les normes, les logiciels et les catalogues sans oublier
les cours.
2. Caractéristiques mécaniques des matériaux:

Dans toutes les parties du système, deux matériaux sont utilisés qui sont :
*Acier S235
*Acier XC48 (C45)
3. Etude de la structure de la trémie :

Une trémie c’est l’endroit où on charge nos granulats (Sable et gravier)
Pour faire l’étude de la trémie, on va diviser l’ensemble en trois blocs principaux comme représenté dans
la figure 37, et on va nommer les blocs comme suit :
*Bloc ‘A’ :C’est la trémie supérieure
*Bloc ‘B’ :C’est la trémie inferieur
*Bloc ‘C’ :C’est le support de la trémie
Figure 14: Les trois blocs

principaux de la trémie
26
PFE
0 0
Cette répartition vient du fait de la forme spéciale de la zone de stockage des agrégats, qui est une dérivée
de silo.
3.1. Etude de la trémie supérieur :

Notre trémie supérieure est composée de trois parties qui sont :
Grande séparation
Petite séparation
Paroi de la trémie
Figure 15 : Les trois blocs principaux de la trémie supérieure
Pour faire l’étude de la trémie supérieure, on est référé a une partie de la norme européenne qui est
spécialiste dans ce genre de calcul et dont la référence est la suivante : EUROCODE 1 : partie 4 : Silos
et réservoirs : NF EN 1991-4 MAI 2007.
Notre objectif final derrière l’utilisation de cette norme est de déterminer la pression normale et la
pression tangentielle, qui sont appliquées par les granulats sur les parois de la trémie supérieure, et ce ci
en se basant sur les caractéristiques, la forme et les démentions de notre trémie.
𝑃𝑃𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣𝑣 : La pression au niveau de changement de conicité de la trémie. (Voir Annexe 3)
Donc les paramètres relevés doivent être prisent a ce niveau.
1−𝐾𝐾
tg 𝛽𝛽 < 2 𝜇𝜇 (Voir Annexe 4)
ℎ
L’angle avec l’horizontale = 47° > 5° condition 1 non vérifiée

β = 43° (Voir Annexe 3)
tg𝛽𝛽 = tg 43 = 0.93
K = 0,45 (Voir Annexe 5)
Notre matériau utilisé pour la construction de la trémie est de classe D2
27
PFE
0 0
μ = 0,48 pour le sable (Voir Annexe 6)

1−𝐾𝐾 1−0,45
2∗𝜇𝜇 ℎ
= 2∗ 0,48 = 0,57
1−𝐾𝐾
tg𝛽𝛽 > 2∗ 𝜇𝜇 condition 2 non vérifiée
ℎ
Donc on est dans le cas des trémies peu profondes

Pnf = Ff * Pv (Voir Annexe 7)
Ptf = μh eff * Ff * Pv (Voir Annexe 7)
γ ∗ hh x x x
Pv = ( ) {(h ) –(h )n } + Pvft * (h )n (Voir Annexe 8)
n−1 h h h
Pvft = Cb * Pvf (Voir Annexe 3)

Pvf = γ * zv (Voir Annexe 9)
1 ( 𝑧𝑧+𝑧𝑧0 −2ℎ 0 )𝑛𝑛 +1
𝑧𝑧𝑣𝑣 = ℎ0 - (𝑛𝑛+1) (𝑧𝑧0 - ℎ0 - ) (Voir Annexe 9)
(𝑧𝑧0 −ℎ 0 ) 𝑛𝑛
(Notre trémie à une forme rectangulaire)

dc
h0 = tg ᵩ (Voir Annexe 9)
4 r
ᵩr = 39° (Voir Annexe 5)

dc = a = 2852,54 mm (c’est le diamètre de la section a la hauteur ℎℎ ) (Voir Annexe 10)
dc 2852 ,54
h0 = tg ᵩr = tg 39 h0 = 577,1 mm
4 4
ℎ
n = -(1 + tgᵩ𝑟𝑟 ) (1 - 𝑧𝑧 0 ) (Voir Annexe 9)
0
1 A
z0 = K∗μ * U (Voir Annexe 9)
A (air de la section horizontale dans la zone à parois verticals) (Voir Annexe 9)

A = a*a = 2852,54 *2852,54
A=8136984,452 𝑚𝑚𝑚𝑚2
U (périmètre intérieur de la coupe horizontale dans la zone à parois verticals) (Voir Annexe 9)
U =4*a = 4*2852,54
U = 11410,16 mm
1 8136984 ,452
𝑧𝑧0 = 0,45∗ 0,48 * 11410 ,16
𝑧𝑧0 = 3301,55 mm
z (Profondeur sous la surface équivalente lorsque le silo est plein) = 1100 mm
28
PFE
0 0
h
n = - (1 + tgᵩr ) (1 - z 0 )
0
h 577,1
n= - (1 + tgᵩr ) (1 - z 0 ) = - (1 + tg39) (1 – 3301 ,55)
0
n = -1,49
1 ( z+z 0 −2h 0 )n +1
zv = h0 - (n+1) ( z0 - h0 - )
(z 0 −h 0 ) n
1 ( 1100 +3301 ,55−2∗ 577,1)−1,49 +1

𝑧𝑧𝑣𝑣 = 577,1 - (−1,49+1) (3301,55 – 577,1 – )
(3301 ,55−577,1) −1,49
𝑧𝑧𝑣𝑣 = 1,035 m
γμ = 16 KN/𝑚𝑚3 (Voir Annexe 5)
Pvf = γμ * zv = 16*1000* 1,035
Pvf = 16565,1 N⁄m2
La classe est définie (Voir Annexe 11)
Cb = 1,6 (classe 1) (Voir Annexe 8)
Pvft = Cb x Pvf = 1,6 x 16565,1= 26504,2 N⁄m2
γ∗ h h x x x
Pv = ( ) {(h ) –(h )n } + Pvft (h )n (Voir Annexe 8)
n−1 h h h
γ = 16 KN⁄m3 (Voir Annexe 5)

hh = 1100 mm = 1,1 m (Voir Annexe 3)
1−K
μh eff = 2tg β (Voir Annexe 7) trémie peu profonde
1−0,45
β= 43° ; K= 0,45 μh eff = 2∗tg 43
= 0,29
S = 1 notre trémie en biseau (Voir Annexe 8)

b
Ff = 1- tan (β ) (Voir Annexe 12)
1 +
μ h eff
b : coefficient empirique = 0,2 (Voir Annexe 12)

0.2
Ff = 1- 0,93 Ff = 0,95
1+
0,29
n= S (F * μh eff cotg β + F) – 2 (Voir Annexe 8)

n= 1 (0,943 x 0,211x cotg 52,43 + 0,943) – 2 = - 0,74
γ∗ h h x x x
Pv = ( ) {(h ) - (h )n } + Pvft (h )n
n−1 h h h
29
PFE
0 0
16∗10 3 ∗1 x x x
Pv = ( −0.93−1
) {(1,1) –(1,1)−0.74 } +26504,2 (1,1)−0.74 N/m2
En variant la valeur de ‘x’ avec un pas de 0,1 mètre on obtient les valeurs de Pv suivantes
X(m) 𝐏𝐏𝐯𝐯 (N/𝐦𝐦𝟐𝟐 )

0.1 207344,4
0.2 122290,8
0.3 88953,9
0.4 70312,9
0.5 58044
0.6 49158
0.7 42300,1
0.8 36761,8
0.9 32134,1
1 28163,4
Tableau 1 : Résultat de la pression 𝐏𝐏𝐯𝐯 suivant la variation de X
Donc pour obtenir les valeurs des pressions normales et tangentielles appliquées sur les parois, il suffit
juste de remplacer les valeurs de Pv obtenues dans les deux expressions suivantes :
Pnf = Pv * Ff N/m2
Ptf = Pv * Ff * μh eff N/m2
𝐏𝐏𝐯𝐯 (N/𝐦𝐦𝟐𝟐 ) 𝐏𝐏𝐧𝐧𝐧𝐧 (N/𝐦𝐦𝟐𝟐 ) 𝐏𝐏𝐭𝐭𝐭𝐭 (N/𝐦𝐦𝟐𝟐 )
207344,4 197369,5 58249
122290,8 116407,7 34355
88953,9 84674,5 24989,7
70312,9 66930,3 19752,9
58044 55251,6 16306,2
49158 46793,1 13809,9
42300,1 40265,2 11883,3
30
PFE
0 0
36761,8 34993,3 10327,5

32134,1 30588,2 9027,4
28163,4 26808,5 7911,9
Tableau 2 : Résultat de la pression 𝐏𝐏𝐧𝐧𝐧𝐧 et 𝐏𝐏𝐭𝐭𝐭𝐭 suivant la variation de 𝐏𝐏𝐯𝐯
3.1.1. Résultats obtenus après la simulation des différents composants de la trémie

supérieure :
Notre trémie supérieure est composée de trois composants principaux :
*Grande séparation
*Petite séparation
*Paroi de la trémie supérieure
Le matériau utilisé pour la fabrication des différents composants de la trémie supérieure est S235.
Remarque:
A part cette pression qui est appliquée sur la paroi de la trémie inferieure, on va appliquer aussi la
pression dû a l’effet du vent, qui est estimée par expérience comme 90 Kg/𝑚𝑚2 .
31
PFE
0 0
CHAPITRE 4: PROGRAMMATION DE
l’AUTOMATE DU SYSTEME
Pour pouvoir préparer notre grafcet, on devra initialement déterminer les temps nécessaires pour
l’exécution de chaque tâche dans le système. Pour se faire, on a réalisé des essais expérimentaux pour
pouvoir déterminer le temps d’écoulement du sable et du gravier de leurs zones de stockages.
32
PFE
0 0
1. Détermination du temps d’écoulement du sable et du gravier :

1.1. Première manipulation : Pour le sable
Elle consiste à remplir une bouteille en sable, qui a pour volume 1.5 litres et un diamètre intérieur au
niveau du bouchon 25 mm, et mesurer plusieurs fois le temps d’écoulement du sable, de la bouteille.
Voici les résultats obtenus :
Essai № Temps d’écoulement en (s)

1 7.92
2 7.74
3 7.9
4 8
5 8.02
6 8.31
7 8.4
8 8.31
9 8.31
10 8.3
11 8.25
12 8.22
13 7.92
14 8.23
15 8.32
16 8.16
17 8.17
18 8.13
19 8.29
20 8.01
21 7.9
33
PFE
0 0
22 8.3
Tableau 3 : Temps d’écoulement du sable
𝜋𝜋∗𝐷𝐷 2 𝜋𝜋∗25 2
La moyenne du temps d’écoulement de 1.5 litre sable d’une section = = 490.9 𝑚𝑚𝑚𝑚2 est 8.14 s.
4 4
(Interpolation pour les volumes)

1𝐦𝐦𝟑𝟑 contient 1000 litres
1.5 litre 8.14 secondes
1000
1000 litres 1.5
* 8.14 s = 5426.938 secondes
(Interpolation pour les ouvertures)
Notre trémie a une ouverture de section 4002 = 160000 mm2

490.9 𝑚𝑚𝑚𝑚2 5426.938 secondes
490.9
160000 𝑚𝑚𝑚𝑚2 160000
* 5426.938 s = 16,65 sec
1.2. Deuxième manipulation : Pour le gravier

Elle consiste à remplir un bidon en gravier qui a pour volume, 5 litres et un diamètre intérieur au niveau
du bouchon 90 mm, et mesurer plusieurs fois le temps d’écoulement du gravier du bidon.
Voici les résultats obtenue :
Essai № Temps d’écoulement en (s)
1 3.58
2 3.57
3 3.66
4 3.88
5 3.54
6 3.67
7 3.66
8 3.58
34
PFE
0 0
9 3.61
10 3.85
11 3.71
12 3.66
13 3.55
14 3.69
Tableau 4 : Temps d’écoulement du Gravier
𝜋𝜋∗𝐷𝐷 2 𝜋𝜋∗902
La moyenne du temps d’écoulement de 5 litres gravier d’une section = = 6361.73 𝑚𝑚𝑚𝑚2 est
4 4
3.66s
(Interpolation pour les volumes)
1𝐦𝐦𝟑𝟑 contient 1000 litres
5 litre 3.66 secondes
1000
1000 litres 5
* 3.66 s = 732 secondes
(Interpolation pour les ouvertures)

Notre trémie a une ouverture de section 4002 = 160000 𝑚𝑚𝑚𝑚2
6361.73 𝑚𝑚𝑚𝑚2 732 secondes
6361 .73
160000 𝑚𝑚𝑚𝑚2 160000
* 732 s = 29,1 sec
2. Détermination du temps nécessaire pour l’exécution des différentes tâches de la centrale a béton :
2.1. Donnés du système :
La composition maximale à préparer contient d’après ce qui est précédemment définie :
Gravier 8/15 : masse 766.926 Kg
Gravier 3/8 : masse 191.906 Kg
Sable 2 : masse 520 Kg
Sable 1 : masse 211.96 Kg
Le temps d’écoulement de 1 m3 de gravier est estimé expérimentalement à 29,1 secondes.
Le temps d’écoulement de 1 m3 de sable est estimé expérimentalement à 16,65 secondes.
35
PFE
0 0
2.2. Détermination des temps nécessaires pour l’écoulement des sables et des graviers :
Remarque : On doit diviser les masse des produits par la masse d’un mètre cube, parce que les temps
déterminées expérimentalement, sont les temps d’écoulement d’un mètre cube
766.926
Gravier 8/15 : 1600
* 29,1 = 13.95 secondes
191.906
Gravier 3/8 : 1600
* 29,1 = 3.5 secondes
520
Sable 2 : 1600 * 16,65 = 5.42 secondes
211.96
Sable 1 : 1600
* 16,65 = 2.21 secondes
13,95 + 3,5 + 5.42 + 2,21 = 25,08 secondes

Donc le temps total de vidange des granulats est à peu prêt 25 secondes. Mais on va majorer cette valeur,
et on va supposer que le vidange des granulats se fait dans 30 secondes, puisque les essais sont des essais
expérimentaux et il y a toujours le risque d’avoir des erreurs dans les mesures.
2.3. Détermination des temps nécessaires pour que la balance atteint sa position basse :
La course du vérin de la bascule est : 850 – 24 = 826 mm
On va supposer que notre vérin va parcourir 82.6mm/s c'est-à-dire que le vérin a besoin de 10 secondes
pour atteindre sa position basse.
2.4. Détermination du temps nécessaire pour assurer le transport de tout le produit par la bande
*La charge totale à transporter par bande transporteuse est la suivante :
766.926 + 191.906 +520 +211.96 = 1690.792 Kg (D’après le calcul précédemment fait)
On sait que notre bande ne peut transporter que 19,763 Kg par mètre linéaire, et que sa vitesse est 2 m/s,
d’où la masse totale que peut la bande transporter par seconde est 2 * 19,763 = 39,526 Kg/s
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏.𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕𝟕
Donc pour pouvoir transporter toute notre charge vers le malaxeur, on a besoin de 𝟑𝟑𝟑𝟑,𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓𝟓
= 42,78
secondes
36
PFE
0 0
2.5. Détermination du temps de fonctionnement du moteur de la bande :

*La bascule atteint sa position basse dans 10 secondes.
* Le temps net pour déplacer toute la charge des granulats est 42,78.
*On va majorer le temps réel par 7,22 secondes.
Donc le temps de fonctionnement du moteur de la bande est 60 secondes
2.6. Détermination du temps de fonctionnement du moteur du malaxeur :

Les premières particules de granulat d’après la grafcet, arrivent au malaxeur dans :
.10 secondes : temps de retire du vérin de la balance
𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 18.1
. 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉
= 2
= 9.05 secondes
10 + 9,05 = 19 secondes (C’est la valeur qu’on doit l’affecter au temporisateur juste avant le malaxeur)
L’opération de malaxage va être exécuté dans :
.30 secondes pour la vidange des produits des trémies.
.19 secondes pour le temporisateur juste avant le malaxeur.
120 – (30+19) = 71 secondes
Mais on va retrancher 11 secondes parce que le retour du vérin va prendre un peu de temps, qui est
indentifiable jusqu'à cet instant.
2.7. Temps du début de vidange du malaxeur :

On va sacrifier les 20 dernières secondes de malaxage, pour assurer la vidange du malaxeur dans le
camion toupie, donc le vérin du malaxeur doit se retirer après 60+19-20 = 59 secondes (C’est la valeur
qu’on doit affecter au temporisateur juste avant le vérin du malaxeur)
2.8. Détermination du temps d’un cycle pour assurer le débit souhaité:

Débit souhaité est 30𝑚𝑚3 /h
Notre malaxeur est de capacité 1𝑚𝑚3
C'est-à-dire on a besoin de 30 cycle/heur
D’où le cycle doit être achevé dans 2 minutes c'est-à-dire dans 120 secondes.
37
PFE
0 0
En se basant sur ces données on définie la grafcet de point de vu système et la grafcet de point de vu
commande.
3. Grafcet de la centrale :
3.1. Définition des entrées et des sorties qui vont être utilisées dans les grafcets :
*M1 : moteur de tapis
MM1=marche moteur de tapis (KM11 : Contacteur moteur 1 sens 1)
AM1=arrêt moteur de tapis (KM12 : Contacteur moteur 1 arrêt)
* M2 : moteur de vis a ciment
MM2= marche moteur de vis a ciment (KM21 : Contacteur moteur 2 sens1)
AM2= arrêt moteur de vis a ciment (KM22 : Contacteur moteur 2 arrêt)
*M3 : moteur de papillon1 de bascule de ciment
MM3= marche moteur de papillon de bascule de ciment (KM31 : Contacteur moteur 3 sens 1)
AM3= arrêt moteur de papillon de bascule de ciment (KM32 : Contacteur moteur 3 sens 2)
* M7 : moteur de papillon2 de bascule de ciment
MM7= marche moteur de papillon de bascule de ciment (KM71 : Contacteur moteur 7 sens 1)
AM7= arrêt moteur de papillon de bascule de ciment (KM72 : Contacteur moteur 7 sens 2)
* M4 : moteur de pompe de l’eau
MM4= marche moteur de pompe de l’eau (KM41 : Contacteur moteur 4 sens 1)
AM4= arrêt moteur de pompe de l’eau (KM42 : Contacteur moteur 4 sens 2)
*M5 : moteur de papillon 3 de bascule de l’eau
MM5= marche moteur de papillon de bascule de l’eau (KM51 : Contacteur moteur 5 sens 1)
AM5= arrêt moteur de papillon de bascule de l’eau (KM52 : Contacteur moteur 5 sens 2)
*M6 : moteur de pompe de l’adjuvant
MM6= marche moteur de pompe de l’adjuvant (KM61 : Contacteur moteur 6 sens 1)
AM6= arrêt moteur de pompe de l’adjuvant (KM62 : Contacteur moteur 6 arrêt)
* M8 : moteur de papillon 4 de bascule d’adjuvant
MM8= marche moteur de papillon de bascule d’adjuvant (KM81 : Contacteur moteur 8 sens 1)
AM8= arrêt moteur de papillon de bascule d’adjuvant. (KM82 : Contacteur moteur 8 sens 2)
38
PFE
0 0
* M9 : moteur du malaxeur
MM9= marche moteur du malaxeur (KM91 : Contacteur moteur 9 sens 1)
AM9= arrêt moteur du malaxeur (KM92 : Contacteur moteur 9 arrêt)
* V1 : vérin 1 de trémie (gravie 8/15)
𝑉𝑉1+ Sortie de vérin 1 de trémie (a1 = capteur de position de sortie)
𝑉𝑉1− Entrée de vérin 1 de trémie (b = capteur de position de rentré)
* V2 : vérin 2 de trémie (gravier 3/8)
𝑉𝑉2+ Sortie de vérin 2 de trémie (c = capteur de position de sortie)
𝑉𝑉2−Entrée de vérin 2 de trémie (d = capteur de position de rentré)
* V3 : vérin 3 de trémie (sable1)
𝑉𝑉3+ Sortie de vérin 3 de trémie (e = capteur de position de sortie)
𝑉𝑉3− Entrée de vérin 3 de trémie (f =capteur de position de rentré)
*V4 : vérin 4 de trémie (sable2)
𝑉𝑉4+ Sortie de vérin 4 de trémie (i = capteur de position de sortie)
V4− Entrée de vérin 4 de trémie (j =capteur de position de rentré)
* V5 : vérin de bascule
𝑉𝑉5+ Sortie de vérin de bascule (k = capteur de position de sortie)
𝑉𝑉5− Entrée de vérin de bascule (L =capteur de position de rentré)
* V6 : vérin de la vanne malaxeur
𝑉𝑉6+ Sortie de vérin de la vanne malaxeur (m = capteur de position de sortie)
𝑉𝑉6− Entrée de vérin de la vanne malaxeur (n =capteur de position de rentré)
*Cmin : capteur de niveau (niveau minimum)
*Cmax: capteur de niveau (niveau maximum)
*m0 = masse initial (égale zéro)
*m1 = masse de gravier1 (égale 767 kg)
*m2 = masse de gravier2 + gravier1 (égale 959 kg)
*m3 = masse de sable1 + garvier1 + gravier2 (égale 1479 kg)
*m4 = masse de sable2 +sable1 + garvier1 + gravier2 ( égale 1691 kg)
*mc : masse de bascule de ciment
39
PFE
0 0
mc0 = masse initial (égale zéro)

mc1= masse final de ciment (égale 400 kg)
* me : masse de bascule de l’eau
me0 = masse initial (égale zéro)
me1= masse final de l’eau
* ma : masse de bascule d’adjuvant
ma0 = masse initial (égale zéro)
ma1= masse final d’adjuvant
* h : Lancement du cycle suivant
h : Bouton de lancement du cycle
h� : Arrêt du système
3.2. Grafcet de la centrale de point de vue système :
40
PFE
0 0
Figure 16 : Grafcet de point de vue système

41
PFE
0 0
3.3. Grafcet de la centrale de point de vue commande :
7.4. Programmation de l’automate :

42
Figure 17 : Grafcet de point de vue commande

PFE
0 0
En se basant sur l’information que les automates SIEMENS se programment en utilisant le logiciel
STEP7, on a préparé le programme qui correspond à la grafcet de la centrale. Mais pour pouvoir la
programmer, on a besoin d’établir les équations qu’on va les utiliser dans la programmation.
3.4. Mise en équation de grafcet :

3.4.1. Les équations de transition :
t(10,52,62,720) =tr1= X10.X52.X62.X72. k . T6/ X 52 /30s .KM82.n. h�
��.h
t(01,100,200,300) =tr2= X0. a1.c.i.e.k.n.m0.mc0.me0.ma0. 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶
t(12) =tr3 = X1.m1
t(23) =tr4= X2.a1
t(34) =tr5= X3.m2
t(45) =tr6=X4.c
t(56) =tr7=X5.m3
t(67) =tr8=X6.e
t(78) =tr9=X7.m4
t(100101) =tr10= X100.KM21.mc1
t(101102) =tr11= X101.KM22.KM31.KM71.mc0
t(200201) =tr12= X200.KM41.me1
t(201202) =tr13= X201.KM42.KM51.me0
t(300301) =tr14= X300.KM61.ma1
t(301302) =tr15= X301.KM62.KM81.ma0
t(8,102,202,3029,50,60,70) =tr16= X8.X102.X202.X302.i.KM32.KM72.KM52.KM82
t(910) =tr17= X9.L.m0
t(5051) =tr18= X50.KM11.( T1 / X 50 / 60 s)
t(5152) =tr19= X51.KM12
t(6061) =tr20= ( T2 / X 60 / 19 s)
t(6162) =tr21= KM81 . (T3 / X 61 / 90,95 s)
t(7071) =tr22= ( T4 / X 70 / 79 s)
t(7172) =tr23= m . (T5 / X 71 / 30 s)
43
PFE
0 0
t(10,52,62,721,100,200,300) =tr24=X10.X52.X62.X72. k . T6/ X 52 /30s .KM82.n.h
3.4.2. Les équations des étapes en mode asynchrone monostable :

Etape ‘0’ :
A(0) = t(10,52,62,720) =tr1= X10.X52.X62.X72. k . T6/ X 52 /30s .KM82.n. h�
D(0) = X1.X100.X200.X300
X(0) = [A(0) + X(0)] . ��
D(0)
Etape ‘1’ :
A(1) = t(01,100,200,300)+ t(10,52,62,721,100,200,300) =tr2+ tr24= X0.
a.c.i.e.k.n.m0.mc0.me0.ma0. ��
𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶.h + X10.X52.X62.X72. k . T6/ X 52 /30s .KM82.n.h
D(1) = X2
X(1) = [A(1) + X(1)] . ��
D(1)
Etape ‘2’ :
A(2) = t(12) =tr3 = X1.m1
D(2) = X3
X(2) = [A(2) + X(2)] . ��
D(2)
Etape ‘3’ :
A(3) = t(23) =tr4= X2.a1
D(3) = X4
X(3) = [A(3) + X(3)] . ��
D(3)
Etape ‘4’ :
A(4) = t(34) =tr5= X3.m2
D(4) = X5
X(4) = [A(4) + X(4)] . ��
D(4)
Etape ‘5’ :
A(5) = t(45) =tr6=X4.c
D(5) = X6
X(5) = [A(5) + X(5)] . ��
D(5)
Etape ‘6’ :
44
PFE
0 0
A(6) = t(56) =tr7=X5.m3

D(6) = X7
X(6) = [A(6) + X(6)] . ��
D(6)
Etape ‘7’ :
A(7) = t(67) =tr8=X6.e
D(7) = X8
X(7) = [A(7) + X(7)] . ��
D(7)
Etape ‘8’ :
A(8) = t(78) =tr9=X7.m4
D(8) = X9.X50.X60.X70
X(8) = [A(8) + X(8)] . ��
D(8)
Etape ‘100’ :
A(100) = t(01,100,200,300) + t(10,52,62,721,100,200,300)=tr2+ tr24
X0.a.c.i.e.k.n.m0.mc0.me0.ma0. ��
D(100) = X101
��
X(100) = [A(100) + X(100)] . D(100)
Etape ‘101’ :
A(101) = t(100101) =tr10= X100.KM21.mc1
D(101) = X102
��
X(101) = [A(101) + X(101)] . D(101)
Etape ‘102’ :
A(102) = t(101102) =tr11= X101.KM22.KM31.KM71.mc0
D(102) = X9.X50.X60.X70
��
X(102) = [A(102) + X(102)] . D(102)
Etape ‘200’ :
A(200) = t(01,100,200,300) + t(10,52,62,721,100,200,300) =tr2+ tr24=
D(200) = X201
��
X(200) = [A(200) + X(200)] . D(200)
45
PFE
0 0
Etape ‘201’ :
A(201) = t(200201) =tr12= X200.KM41.me1
D(201) =X202
��
X(201) = [A(201) + X(201)] . D(201)
Etape ‘202’ :
A(202) = t(201202) =tr13= X201.KM42.KM51.me0
D(202) = X9.X50.X60.X70
��
X(202) = [A(202) + X(202)] . D(202)
Etape ‘300’ :
A(300) = t(01,100,200,300) + t(10,52,62,721,100,200,300) =tr2+ tr24=
D(300) =X301
��
X(300) = [A(300) + X(300)] . D(300)
Etape ‘301’ :
A(301) = t(300301) =tr14= X300.KM61.ma1
D(301) = X302
��
X(301) = [A(301) + X(301)] . D(301)
Etape ‘302’ :
A(302) = t(301302) =tr15= X301.KM62.KM81.ma0
D(302) = X9.X50.X60.X70
��
X(302) = [A(302) + X(302)] . D(302)
Etape ‘9’ :
A(9) = t(8,102,202,3029,50,60,70) =tr16 =X8.X102.X202.X302.i.KM32.KM72.KM52.KM82
D(9) = X10
X(9) = [A(9) + X(9)] . ��
D(9)
Etape ‘10’ :
A(10) = t(910) =tr17= X9.L.m0
D(10) = X0 + X1.X100.X200.X300
X(10) = [A(10) + X(10)] . ��
D(10)
46
PFE
0 0
Etape ‘50’ :
D(50) = X51
X(50) = [A(50) + X(50)] . ��
D(50)
Etape ‘51’ :
A(51) = t(5051) =tr18= X50.KM11.( T1 / X 50 / 60 s)
D(51) = X52
X(51) = [A(51) + X(51)] . ��
D(51)
Etape ‘52’ :
A(52) = t(5152) =tr19= X51.KM12
D(52) = X0 + X1.X100.X200.X300
X(52) = [A(52) + X(52)] . ��
D(52)
Etape ‘60’ :
D(60) = X61
X(60) = [A(60) + X(60)] . ��
D(60)
Etape ‘61’ :
A(61) = t(6061) =tr20= ( T2 / X 60 / 19 s)
D(61) = X62
X(61) = [A(61) + X(61)] . ��
D(61)
Etape ‘62’ :
A(62) = t(6162) =tr21= KM81 . (T3 / X 61 / 90,95 s)
D(62) = X0 + X1.X100.X200.X300
X(62) = [A(62) + X(62)] . ��
D(62)
Etape ‘70’ :
D(70) = X71
X(70) = [A(70) + X(70)] . ��
D(70)
Etape ‘71’ :
47
PFE
0 0
A(71) = t(7071) =tr22= ( T4 / X 70 / 79 s)

D(71) = X72
X(71) = [A(71) + X(71)] . ��
D(71)
Etape ‘72’ :
A(72) = t(7172) =tr23= m . (T5 / X 71 / 30 s)
D(72) = X0 + X1.X100.X200.X300
X(72) = [A(72) + X(72)] . ��
D(72)
3.4.3. Les équations de sortie :

V1- = X1
V1+ = X2
V2- = X3
V2+ = X4
V3- = X5
V3+ = X6
V4- = X7
V4+ = X8
V5- = X9
V5+ = X10
V6- = X71
V6+ = X72
MM1 = X50
AM1 = X51
MM2 = X100
AM2 = X101
MM3 = X101
AM3 = X102
MM7 = X101
AM7 = X102
48
PFE
0 0
MM4 = X200
AM4 = X201
MM5 = X201
AM5 = X202
MM6 = X300
AM6 = X301
MM8 = X301
AM8 = X302
MM9 = X61
AM9 = X62
T1 = X50
T2 = X60
T3 = X61
T4 = X70
T5 = X71
T6 = X52
3.5. Elaboration du programme :

(Voir annexe page 64)
49
PFE
0 0
CHAPITRE 5: ESTIMATION
COMMERCIALE DU COUT DU PROJET
50
PFE
0 0
1. Introduction :
Pour pouvoir faire une estimation commerciale du prix de notre projet, on a contacté en premier lieu un
fabriquant des centrales à béton (ELKON) et on a reçu une facture proforma (Voir annexe 87) d’une
centrale mobile, en plus de ca, on a eu un peut d’aide du personnel de la SOCOMENIN pour évaluer le
coût de fabrication.
Mais avant tout voici la liste des composants qu’on a besoin pour construire notre centrale :
**Trémie
.4 Vérins pour l’ouverture et la fermeture des vannes des trémies, leurs caractéristiques est la suivante :
Diamètre di piston D = 32 mm
Diamètre de la tige d = 18 mm
**Bascule
.1 Vérin pour le basculement de la balance, sa caractéristique est la suivante :
Diamètre di piston D = 50 mm
Diamètre de la tige d = 22 mm
.4 capteur de masse dont chaqu’un puisse supporter jusqu'à 1000 Kg
**Groupe hydraulique
Pour faire fonctionner les vérins, on a besoin pour le groupe :
Un moteur BONFIGLIOLI de puissance 7,5 Kw
Une pompe PARKER dont la cylindré est 12,97 𝑐𝑐𝑐𝑐3 /tr
**Bande :
.Motoréducteur BONFIGLIOLI de puissance 1,84 Kw et de couple 75 Nm et de vitesse de rotation 224,7
tr/min
.40 mètre de bande
.36 rouleaux supérieurs de diamètre 89 mm et de longueur 200 mm
.6 rouleaux supérieurs de diamètre 89 mm et de longueur 600 mm
**Malaxeur :
.4 vannes papillons SKB dont leur puissance est faible
.12 capteurs de masse dont chaqu’un puisse supporter jusqu'à 1000 Kg
51
PFE
0 0
*Structure :
Tonnage d’acier utilise pour la fabrication de la centrale : 19960 Kg
2. Estimation du coût de la bande :
2.1. Prix moyen de structures métalliques DT/KG
№ Désignation Prix DT
1 Coût Matière Première/ tôle & profilés (DT/KG) 1,300
2 Coût de fabrication en atelier (DT/KG) 0,900
3 Coût de peinture-fourniture & application (DT/kg) 0,500
4 Coût de montage en atelier DT/KG 0,300
Prix Moyen de Fabrication et Montage structures (DT/KG) 3,000
Tableau 5: Prix moyen de structures métalliques DT/KG
2.2. Détermination du coût de la bande transporteuse :

moto paliers rouleau rouleau tapis ep10
№
réducteur tambour ø90 l200 ø90 l600 larg 650
Prix
2 Unitaire 2300 30 20,5 32,9 121,0
(DT)
3 Quantités 1 4 4 20 40
Prix Total
4 2300 120 82 658 4840
(DT)
Prix Total des accessoires de la bande transporteuse(DT) 8000,000
52
PFE
0 0
JONCTION DE LA BANDE 250,000

ARMOIRE ELECTRIQUE 1650,000
MONTAGE MECANIQUE 1000,000
COUT TOTAL DU CONVEYOR (DT) 10900,000
Tableau 6 : Détermination du coût de la bande transporteuse
3. Estimation du coût du projet :
№ Désignation Fabricant Unité Qté Prix Unitaire Prix Total

(DT) (DT)
1 Assistance d'un superviseur Jours 3 1000,000 3000,000

ELKON
ELKON pour les tests
2 Malaxeur turbo EMP 750/1000 ELKON Ens. 1 44000,000 44000,000
3 Cabine de l’opérateur ELKON Pièce 1 8600,000 8600,000
4 Tableau électrique ELKON Pièce 1 8200,000 8200,000
5 Pupitre de commande ELKON Pièce 1 8800,000 8800,000
7 Vanne papillon motorise DN80 ELKON Pièce 4 700,000 2800,000
8 Centrale Hydraulique Pièce 1 3000,000 3000,000
9 Tuyauterie hydraulique et Ens. 1 500,000 500,000

accessoires
10 Vérin de commande des vannes Pièce 4 1100,000 4400,000
ELKON
des trémies
11 Vérin de basculement de la Pièce 1 1700,000 1700,000
ELKON
balance
53
PFE
0 0
12 Capteur de masse ELKON Pièce 12 100,000 1200,000
13 Bande transporteuse des agrégats SOCOMENIN Ens. 1 10900,000 10900,000

(Voir paragraphe ci-dessus)
14 Fabrication, peinture et montage SOCOMENIN KG 19960 3,000 59880,000

des supports en structure
métallique et des trémis à agrégats
(voir fiche de détail de prix)
15 Divers consommables et SOCOMENIN Lot 1 1000,000 1000,000
boulonnerie
PRIX TOTAL ESTIME en DINAR TUNISIEN (DT) 157980,000

Tableau 7 : Estimation du coût du projet
54
PFE
0 0
CONCLUSION GENERALE
Dans ce projet de fin d’études, nous avons fait la conception et l’étude des différents composants
d’une centrale à béton de 30 𝑚𝑚3 /h. Notre travail avait pour but de remplir les exigences du cahier des
charges et satisfaire la société SOCOMENIN.
Nous avons au premier temps cherché à comprendre les différents types et composants des
centrales à béton et nous avons mis en évidence chaque exigences et parmi lesquelles on cite le choix des
équipements et la capacité de production.
Ce travail nous a permis de développer nos connaissances théoriques et d’améliorer notre
formation pratique en collaboration avec une importante société industrielle.
Comme perspective d’avenir, compte tenu des résultats obtenus dans ce travail, nous proposons de
réaliser la centrale à béton avec la société SOCOMENIN qui est spécialisée dans ce type de fabrication.
.
Notre travail se présente aussi comme solution industrielle pour la résolution du problème des
entrepreneurs de génie civil ayant besoin de grande quantité de béton (des milliers de mètre cubes) pour la
réalisation des grand ouvrage : centrale électrique, stade, pont, station de pompage, aéroport, etc …. .
55
PFE
0 0
BIBLIOGRAPHIE
 Guide et catalogues utilisés :
 Eurocode 1 : partie 4 : Silos et réservoirs : NF EN 1991-4 MAI 2007
 Guide mécanique
 Catalogue RULMECA
 Catalogue générale SKF
 Catalogue MOTOVARIO (pour le choix du moto- réducteur)
 Catalogue SIEMENS
 Catalogue Stemin
 Catalogue PARKER
 Guide dessinateur industriel (A. chevalier)
 Guide de construction industrielle
 Cours utilisés :
 Cours CAO (quatrième,troisième,deuxième et premier niveau)
 Cours RDM (premier niveau)
 Cour de génie civil
 Sites web utilisés :
 www.wikipedia.org
 www.mecatools.free.fr
 www.rdpe.com
 Logiciels utilisés :
 Solid works 2010
 Excel
56
ETUDE ET CONCEPTION D’UNE CENTRALE A BETON
DE CAPACITE 30 METRE CUBE PAR HEURE
Bilel CHAABANE et Achraf TAKTAK
‫ﺍﻟﺨﻼﺻﺔ‬
.‫ ﻟﻢ ﺗﻜﻦ ﻟﺪﻳﻨﺎ ﺃﻳﺔ ﻓﻜﺮﺓ ﻋﻦ ﺍﻟﺨﺮﺳﺎﻧﺔ ﻭﺍﻟﺨﻼﻁﺎﺕ ﺍﻟﻤﺮﻛﺰﻳﺔ‬،‫ﻋﻨﺪﻣﺎ ﺗﻠﻘﻴﻨﺎ ﻛﺮﺍﺱ ﺍﻟﺸﺮﻭﻁ ﻭﺍﻟﻤﻮﺍﺻﻔﺎﺕ‬
‫ ﻧﺤﻦ ﺍﻵﻥ ﻧﺤﺴﻦ ﺍﺳﺘﻌﻤﺎﻝ ﺍﻟﺒﺮﻣﺠﻴﺔ‬، ‫ﺑﻔﻀﻞ ﻫﺬﺍ ﺍﻟﻤﺸﺮﻭﻉ ﺍﻟﺬﻱ ﺳﻤﺢ ﻟﻨﺎ ﺑﺎﻟﻠﺠﻮء ﻟﻠﺒﺤﻮﺙ ﻭﺍﻟﻤﺴﺘﻨﺪﺍﺕ ﻭﺑﺎﻻﺳﺘﻌﺎﻧﺔ ﺑﻤﺸﺮﻓﻴﻨﺎ‬
‫ ﻭﻗﻴﺎﺱ ﺍﻟﺘﺤﺮﻛﺎﺕ‬، ‫ ﻭﻧﺤﻦ ﻗﺎﺩﺭﻭﻥ ﻋﻠﻰ ﻣﺤﺎﻛﺎﺓ ﺍﻟﻌﻨﺎﺻﺮ ﺍﻟﻤﺨﺘﻠﻔﺔ‬،(4‫ﺟﺰﺃ‬-1‫ﺍﻟﺨﺎﺻﺔ ﺑﺘﺼﻤﻴﻢ ﺍﻟﻬﻴﺎﻛﻞ ﻭﺍﻟﺼﻮﺍﻣﻊ )ﺃﻭﺭﻭﻛﻮﺩ‬
‫ ﻛﻤﺎ ﻗﻤﻨﺎ ﺑﺘﻄﻮﻳﺮ ﺑﺮﻧﺎﻣﺞ ﺃﻛﺴﻞ ﻟﻠﻘﻴﺎﻡ‬، ‫ ﻭﺗﺤﺪﻳﺪ ﺍﻟﻤﻨﻄﻘﺔ ﺍﻟﺘﻲ ﺗﻮﺍﻓﻖ ﺍﻹﺟﻬﺎﺩ ﺍﻷﻗﺼﻰ‬،‫ﻭﺍﻹﻋﻮﺟﺎﺟﺎﺕ ﺍﻟﺘﻲ ﺗﺘﺴﺒﺐ ﻓﻴﻬﺎ ﺍﻻﺟﺘﻬﺎﺩﺍﺕ‬
‫ ﺑﺎﺧﺘﺼﺎﺭ ﻧﺤﻦ ﺳﻌﺪﺍء ﺑﺎﻟﻤﻌﻠﻮﻣﺎﺕ ﺍﻟﺘﻲ ﺣﺼﻠﻨﺎ‬.‫ﺑﺤﺴﺎﺏ ﺍﻟﻘﺺ ﻭﻭﺿﻌﻨﺎ ﺩﺭﺍﺳﺔ ﻭﺗﺼﻤﻴﻢ ﺍﻟﻤﻜﻮﻧﺎﺕ ﺍﻟﻤﻄﻠﻮﺑﺔ ﻟﻠﺨﻼﻁﺔ ﺍﻟﻤﺮﻛﺰﻳﺔ‬
.‫ﻋﻠﻴﻬﺎ ﻣﻦ ﻫﺬﺍ ﺍﻟﻤﺸﺮﻭﻉ‬
Résumé
Lorsque on a reçut le cahier des charges, nous n’avons aucune idée sur le béton et les centrales à
béton. Grâce a ce projet qui nous a permis de recourir a la recherche et a la bibliographie et a
l’aide de nos encadreurs, maintenant nous maitrisons bien le logiciel des principes généraux et
les actions pour la conception structurelle des réservoirs et des silos (EUROCODE 1- partie 4),
nous somme capable pour la simulation des différents composants, la mesure et visualisation des
déformations et déplacements, la détermination de la zone qui correspond a la contrainte VON-
MISES maximale, nous avons développé une application EXCEL pour le calcul des
cisaillements, nous avons élaboré l’étude et la conception des composants demandés au cahier
des charges de la centrale a béton. Bref nous sommes heureux de ce qu’on a acquis comme
informations.
Abstract :
When we received the request and specifications, we have any idea about the concrete and
batching plants. Gracefulness to this project, which has enabled us to resort to the research and
bibliography and with the help of our framers, now we master the software of gerenal principles
and actions for structural design of tanks and silos (EUROCODE 1- part 4), we are able to
simulate the different components, measurement and visualization of deformations and
displacements, the determination of the area that corresponds to the maximum stress VON-
MISES, we have developed an EXCEL application to calculate the shear, we developed the
study and design of required components in the requisition of the batching plant. Brief, we are
pleased that we have acquired these informations.

Etude Et Conception D'une Centrale A Beton

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Etude Et Conception D'une Centrale A Beton

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République Tunisienne Ministère de Cycle de Formation d’Ingénieurs

l’Enseignement Supérieur, de la dans la discipline

L’École Nationale d’Ingénieurs de Sfax

Diplôme National d’Ingénieur en Génie Electromécanique

ETUDE ET CONCEPTION D’UNE CENTRALE A BETON DE

Soutenu le 14 Juin 2013, devant la commission d’examen :

M. Fakher CHAARI Président

DE CAPACITE 30 METRES CUBE PAR HEURE

Nous avons le grand plaisir de dédier ce travail en témoignage d’affection et de

reconnaissances à tous ceux qui nous sont chers.

qu’ils nous consentis.

A nos frères et chers sœurs pour leurs aides si

précieuses et leurs encouragements.

A nos sincères amis

DE CAPACITE 30 METRES CUBE PAR HEURE

Monsieur Maher BARKALLAH de l’ENIS et Monsieur Bilel KHEMAKHEM de SOCOMENIN qui

acceptant d’évaluer ce travail.

projet de fin d’études et en particulier les membres de nos familles.

3. Etude de la structure de la trémie : .............................................................................................. 26

CONCLUSION GENERALE ........................................................................................................... 55

LISTE DES FIGURES

Figure 20 : Malaxeur planétaire ........................................................................................ Erreur ! Signet non défini.

Figure 57 : Structure de la trémie ...................................................................................... Erreur ! Signet non défini.

LISTE DES TABLEAUX

CAHIER DES CHARGES

Titre de projet: Etude et conception d’une centrale a béton de capacité 30 𝑚𝑚3 /h

Société: SOCOMENIN Industrial Construction (SIC)

Proposé par: Mr. Bilel KHEMAKHEM

• Etude et conception des trémies à agrégats et de leur structure.

• Etude et conception de la bascule à agrégats.

• Etude et conception de la structure de la bande transporteuse.

• Etude et conception de la structure du malaxeur

Dans le cadre de l’ouverture de l’université sur l’environnement industriel et la collaboration du

 Le deuxième chapitre fait l’objet de l’étude et la conception de la solution choisie.

Figure 1 : Les principaux clients de

CHAPITRE1: ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

2. Différents types de centrales à béton :

Les centrales à béton peuvent être classées comme suit :

2.1. Répartition selon la méthode de fabrication utilisée :

2.1.2. Centrale avec malaxeur :

2.1.3. Centrale mixte :

2.2. Répartition selon la configuration de la centrale :

Figure 2 : Centrale de type vertical

2.2.2. Centrale de type horizontal :

Figure 3 : Centrale de type horizontal

2.3. Répartition selon le degré de mobilité :

2.3.1.1. Centrales à rayon raclant :

Figure 4 : Centrales à rayon raclant

2.3.1.2. Centrales à béton compactes :

Figure 5 : Centrales à Béton Compactes

Figure 6 : Centrales à Béton Fixes

2.3.2. Centrale mobile :

Figure 7 : Centrale mobile

2. Description de notre centrale a béton compacte :

Figure 8 : Centrale a béton compacte

2.2. Décomposition des parties de l’étude :

Figure 9 : Les différentes parties de l'étude

Figure 10: Trémie

Figure 11: Bascule

2.2.3 Bande transporteuse:

Figure 12 : Bande transporteuse

Ce type de bande a été choisi selon les paramètres suivants :

Dans notre conception, on doit tenir compte de la hauteur du camion toupie.

3. Actigramme de la fonction globale :

Energie électrique et Energie