Projet de Fin Detude PDF

2008/2009
Introduction
Afin d’assurer le développement de ses activités, la modernisation de son
atelier et augmenter sa productivité, l’entreprise « SOTUFAP » (Société
Tunisienne de Fabrication des Pavés) nous a proposé de faire l’étude et la
conception d’un mini central à béton pour la fabrication des pavés équipé d’une
unité de malaxage, unité de dosage et faire un choix du système de transfert.
Et par conséquent, pour arriver à cet but, nous avons partagé notre travail en
six parties ;
D’abord, on va présenter la société d’accueil SOTUFAP et son état actuel.
Ensuite, nous allons faire une étude bibliographique sur la technologie

existante et adoptée dans les différentes unités de central.
Dans la troisième partie, on va faire une analyse fonctionnelle du besoin (AFB)

et un choix des solutions en menant une analyse structurée (AFT).
Puis, nous aborderons la partie calcul, dimensionnement et choix des

organes mécaniques et électriques des unités de malaxage et de dosage, avec le
dimensionnement des éléments de l’unité de transfert (silos de ciment et bande
transporteuse).
Pour la cinquième partie, on va réaliser une étude d’automatisation du

central.
Et finalement, nous allons exécuter une étude économique pour estimer le

cout d’investissement de ce projet et le comparais avec le prix du marché.
JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 1

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Etude
bibliographique

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I.1.Etude des malaxeurs

I.1.1. Malaxeur à train valseur
Dans ce type de malaxeur la cuve est fixe et les palettes font deux rotations suivant deux axes
différents. Les principaux organes constituant le malaxeur à train valseur sont ;
 Une cuve cylindrique à axe verticale reposant sur quatre pieds.

 Un train valseur forme d’un manège de 4 palettes appelé croisillon, qui tourne autour
d’un axe vertical tout en pivotant autour de l’axe principal de telle sorte que les palettes
décrivent une série de boucles balayant systématiquement la surface de la cuve.
 Un moteur verticale attaquant par des courroies trapézoïdales un premier étage de
réduction monte dans un carter cylindrique place au dessus de la cuve sur laquelle il
repose par quatre butons inclines
 Un carter contenant un deuxième train d’engrenages tournant autour de l’axe principal et
entrainant le croisillon dans ses deux mouvements de rotation cités plus haut.
 Une palette de bord et une palette de fond pendulaire entrainées par le carter pivotant. La
palette de fond est soulevée pendant le malaxage, elle retombe sur le fond et ramène les
produits vers l’orifice de sortie pendant la vidange.
 Deux orifices de vidange fermes par des clapets commandes par des vérins hydrauliques.
 Une rampe d’arrosage d eau.
Les temps de malaxage sont reduits.la durée moyenne d un cycle de malaxage, chargement et
vidange compris est de 90 secondes, elle peut être diminuée lorsqu’ il s agit d alimenter des
trucks mixer, et légèrement augmentée pour des mélanges spéciaux.
Figure 1 Malaxeurs à train valseur

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I.1.2.Malaxeur à cuve tournante

Dans ce type de malaxeurs c est la cuve horizontale qui tourne autour d’un axe fixe et qui
amène le mélange vers un croisillon appartenant a un bâti fixe.les trajectoires décrites par les
palettes sur le fond de cuve sont exactement les mêmes qu’il s agisse d’un malaxeur à train
valseur ou d’un malaxeur a cuve tournante. Ce malaxeur est composé des éléments suivants :
 Une cuve cylindrique blindée reposant par son fond sur une couronne à bille géante et
entrainée dans un mouvement de rotation par un moteur réducteur agissant par des
pignons sur une grande couronne dentée
 Une cadre très rigide supportant tous les organes mécaniques et comprenant.
 Une plateforme inferieur portant la couronne à bille le dispositif de vidange le
motoréducteur de cuve.
 Une semelle supérieure reposant sur quatre pieds massifs et portants les organes.
 Un ou deux croisillons à axe verticale dont les quatre palettes étagées sont portées par
des tiges très rigides articulés élastiquement dans une boite support.
 Des palettes de raclages de bord.
 Une palette oscillante de vidange rapide.
Dans les malaxeurs à cuve tournante, la vidange se fait nécessairement par un orifice central
circulaire. Le dispositif de vidange est forme d’un tampon centrale eclipsable place en bout d
un bras pivotant et dont les manœuvres de descente et d’effacement latéral sont commandées
par un moto réducteur.
Figure 2 : malaxeur à cuve tournante

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I.1.3.Turbo mélangeurs
Les turbo mélangeurs sont des appareils à cuve annulaire fixe à fond horizontal dans lesquels
le mélange est fait par l’action de palette tournant autour de l’axe verticale centrale. Les
palettes agissant comme des socs de charrue retournent les sillons les uns sur les autres .leur
vitesse est constante et de l’ordre de 3 a 4 m⁄ s. Les principaux organes constituants ce
malaxeur sont :
 Une cuve annulaire en acier blindée.

 Un rotor central entrainant une série de bras articules élastiquement et portant à leurs
extrémité des raclettes décrivant des cercles de diamètres étagés de telle sorte que leurs
traces recouvrent toute la surface de l’anneau.
 Une couronne dentée clavettée sur l’arbre principal du rotor.
 Une ou plusieurs orifices de vidange semi circulaire fermes par un secteur dont la
rotation est commandée par un moto-réducteur.
Figure 3 : Turbo mélangeurs
I.1.4. Mélangeurs à cuve fixe et palettes tournant
Le principe de mélange est utilise depuis fort longtemps. Il est inspire des mouvements du
pelleteur qui retourne un tas d agrégats. Ce mélangeur est composé de deux arbres à palettes
tournants en sens inverse. L’orientation et la forme des pales étant choisies de telle sorte que
se créent à l’intérieur de la masse est choisie de telle sorte que se créent à l’intérieur de la
masse de béton des courants de circulations entre deux cuves.les arbres sont entrainés par un
ou deux moteurs commandant deux réducteurs à vis sans fin.

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Figure 4 : Mélangeur à cuve fixe et palettes tournante
I.2. Etude des bandes transporteuses
I.2.1. Convoyeur à bande lisse
Un convoyeur transporte les produits déverses sur une large courroie tendue entre deux
tambours cylindriques dont un moteur, places aux deux bouts d’une ossature porteuse sur
laquelle sont distribues des rouleaux.
Un transporteur à courroie classique est composé par :
 Un élément de tête portant un tambour commande par un moto-réducteur incorporé ou

extérieur.
 Un élément de pied avec un tambour libre et les dispositifs de tension de la courroie.
 Des éléments intermédiaires formant l’ossature centrale.
 La courroie portée par des rouleaux supérieurs et inférieurs.
I.2.2. Convoyeur à bande à chevron
Le glissement des produits sur la bande est freiné par des barrettes en gomme disposées
transversalement ou en pente sous la forme de chevrons. La section des barrettes est d’environ
15×15 mm. L’angle de remontée des produits est augmente de 10° environ.

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Figure 5 : Bande à chevron
I.2.3. Convoyeur à bande à juponnage
Dans cette disposition, deux bandes plissées de 60 a 100 mm de hauteur sont ajoutées sur les
bords de la courroie plate de façon a former un conduit dans lequel les produits sont retenus
latéralement, le débit est augmente de 50 a 80 % sans risques de débordement. Par ailleurs,
l’arc-boutement sur les bords permet d’augmenter la pente de remontée de 10 environ. Cette
pente peut encore être augmentée par l’adjonction sur la bande de barrettes transversales.
I.3. Etude de vis à ciment
La vis à ciment se présente habituellement sous la forme d’un tube muni de tubulures d’entrée
et de sortie, dans lequel tourne une vis d’Archimède métallique dont l’axe est porté aux
extrémités par des paliers. La rotation est commandée par un moto-réducteur agissant en bout
d’arbre, soit directement, soit par l’intermédiaire de poulies et courroies.
Les vis peuvent prendre toutes les inclinaisons depuis l’horizontale jusqu'à la verticale. Pour
une longueur, le débit et la puissance absorbée varient en fonction de l’inclinaison, du
diamètre et de la vitesse de rotation.

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Figure 6 : Vis à ciment
I.4. Etude des doseurs
I.4.1. Dosage pondéral
On a deux types de dosage pondéral :
a- Pesage par des bascules

Il existe deux types de pesage par bascule :
Des appareils traditionnels qui sont assemblages des leviers du premier genre (fléaux) et du
deuxième genre dans lesquels la charge à peser dite « résistance » est comparée à un poids ou
un effort de traction connu dit « puissance ».
Des appareils automatiques qui utilisent des indicateurs de masse pesé comme indicateur à
tête dynamométrique et indicateur à pesons. L’indication de masse résulte d’un déplacement
relatif d’un index, d’une graduation, de l’apparition de chiffres dans des voyants,…
b- Pesage par des jauges de contrainte

Les cellules à jauge de contrainte, utilisées de plus en plus couramment pour le pesage, se
présentent sous la forme de boites cylindriques de petites dimensions qui convertissent en
courant électrique un poids ou une force.une jauge se compose d’un support en papier spécial
sur lequel est collé un fil très fin a trame pelliculaire fabriqué suivant une technique analogue
a celle utilisée pour les circuits imprimés et parcourue par un courant éléctrique.la cellule
destiné à recevoir les charges est une éprouvette cylindrique en acier spécial sur laquelle sont

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collées les jauges.la variation de longueur de l’éprouvette entraine les variations de longueur
et de section du fil de la jauge et donc de la résistance électrique de celle-ci.
I.4.2. Dosage volumétrique
Le doseur volumétrique comprend les éléments suivants :
 Un tapis convoyeur de 300 à 650 mm de largeur, avec un tambour moteur à vitesse

constante
 Un châssis général associe à une goulotte d’alimentation que l’on fixe sous la trémie de
stockage
 Un registre vertical pour régulariser la hauteur de la bande de produit extraite
 Un palpeur de contrôle d’écoulement
Le volume distribué est proportionnel au temps d’écoulement que l’on contrôle à l’aide de
temporisateurs. Ce procèdes est intéressant pour les produits légers et pas aux agrégats dont le
diamètre est plus grande que 50 mm.
Figure 7 : Dosage volumétrique
I.5. Etude de skip (ou benne)
Il existe deux familles de bennes :
I.5.1. Bennes à fond ouvrant
Une benne à fond ouvrant est une boite prismatique ouverte à sa partie supérieure pour
recevoir les agrégats et fermée à base par un clapet pivotant. Elle est munie de deux essieux
dont les roues s’appuient sur des guidages en fer U et est tractée par un câble passant sur des
poulies fixées sur le dos de la benne.

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I.5.2. Bennes à retournement
Une benne à retournement est un godet dont la forme varie avec le type de malaxeur. En effet
est une benne prismatique à deux essieux.les roues supérieurs roulent à l’intérieur de fer U de
guidage, les roues inférieurs reposent au dessus.la traction par le câble se fait par
l’intermédiaire d’un palonnier. En haute de course, les roues de l’essieu avant s’engagent dans
un ergot de telle sorte que la benne pivote et de décharge dans le mélangeur.
Figure 8 : Bennes à retournement

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Présentation de
l’entreprise d’accueil
et problématique

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II.1. Présentation de l’entreprise

II.1.1. Présentation
L’entreprise SOTUFAP Tunisie, à été créée en . Elle est entrée en production en juillet
1999, elle est implantée dans la zone industrielle de .
Elle se spécialise dans la production des différents dimensions et formes des pavés. C’est une
mini- société non exportatrice ; tous ses produits sont vendus dans le marché Nationale.
II.1.2. Raison sociale
L’entreprise SOTUFAP est une entreprise industrielle privée ayant la forme juridique d’une société
à responsabilité limitée S.A.R.L.
II.1.3. Divers services
Au sein de la société, il existe trois grands services :
Un Service générale représenté par le directeur générale(ou le PDG) qui a les rôles suivants :
 Définir la stratégie de l’entreprise, nom des collaborateurs, préciser l’organisation de

la société.
 Assurer la planification et la réalisation des investissements.
 Prendre les décisions, les décrets et les procédures convenables.
 Définir la politique financière, commerciale et technique de la société.
 Prendre la responsabilité des embauchés surtout pour les cadres.
Un Service achats et administratif est assuré par une seule personne .Il a l’objectif de
maîtriser les documents d’achats et l’assurance de l’exécution correcte d’une commande. Il
dépend de la Direction Générale et assure les fonctions suivantes :
 Programmation et planification des achats (locaux et importés).

 Enregistrement et étude des offres d’achats.

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 La consultation, la sélection et l’évaluation des fournisseurs.

 La réalisation des achats.
 L’identification des besoins en matière de Recrutement en collaboration avec le
Directeur Gérant, les Responsables des Unités et les Services au sein de l’entreprise.
 Responsabilité de la Gestion des Ressources Humaines dans la société.
 Maîtrise des documents administratifs.
 Traitement des avis, notes de service et déclarations.
 Programmation et Planification des Réunions de la Commission Consultative de
L’Entreprise.
Un service comptable est assuré par une seule personne. Il a pour rôle de :
 Tenir la comptabilité générale de l’entreprise.

 Tenir la comptabilité et l’enregistrement de toutes les actions de ventes et d’achats et
aussi la gestion des factures.
 Tenir les écritures de passation de règlements des clients et des paiements des
fournisseurs.
 Etablir les déclarations mensuelles.
 Tenir la gestion des renumérotions du personnel.
II.1.4. Ressources humaines :

La société SOTUFAP recrute deux cadres et ouvriers.ses ouvriers travaillent en deux
groupes : Groupe de matinée (11 ouvriers) et Groupe de l’après-midi (8 ouvriers).
II.1.5. Productivité :
La société SOTUFAP produit m2 de pavé par jour. Cette quantité est importante en faisant
une comparaison avec les sociétés concurrentes comme. La société produit différents formes
et couleurs de pavés ;
 Pavés simples.
 Pavés autobloquants.

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Figure 9 : pavés simples
Figure 10 : pavés autobloquants
II.2. Problématique :
Au sein de la société SOTUFAP, le cycle de production est assez manuel et primitif ; Le
transfert des matières premières est assuré par des bourrettes, Le dosage est assuré par des
cuillers de différentes tailles, Le séchage est réalisé souvent par la température ambiante ou
au cas extrême un réchaud dans les journées froides et le malaxage est assuré par des
bétonnières qui ne produisent pas de béton de bonne qualité.
En effet, Dans ces conditions, la situation est assez grave surtout dans le cadre de
mondialisation et la présence de différentes entreprises concurrentes ; la production est

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limitée, la qualité des pavés n’est pas satisfaisante, la sécurité des mains d’œuvre n’est pas
assurée et la production est dépendante du rendement et des efforts des ouvriers.
Pour augmenter la quantité et améliorer la qualité des produits, on a pris la charge

d’améliorer le cycle de production et transformer d’un cycle manuelle et primitif à un cycle
semi automatisé dans le cadre d’un projet de fin d’étude.
Figure 11 : Etat actuel de l’entreprise SOTUFAP

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Analyse Fonctionnelle

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Le produit, lors de sa réalisation, passe par l’analyse fonctionnel de besoin et l’analyse

fonctionnel technique afin de :
-Identifier le besoin à satisfaire.
-Exprimer le besoin, le traduire en fonctions et les caractériser.
-Structurer et organiser la conduite du processus de conception.
Figure 12 : Démarche de conception du produit
III.1. Analyse fonctionnelle du besoin

L’analyse fonctionnelle de besoin est une démarche qui consiste à analyser un produit d’une
manière systématique en l’examinant aussi bien de l’intérieur que de l’extérieur afin de savoir
dans quel but le produit fonctionne. L’analyse de besoin est basée sur les éléments suivants:
III.1.1. Saisir le besoin
Suivant la demande actuelle et la nécessité d’un système de malaxage pour la fabrication des
pavés autobloquant, un mini central à béton facilitant les taches de l’opérateur, est souvent
nécessaire.
III.1.2. Enoncé du besoin

IL s’agit d’exprimer avec précision les buts et les limites de l’étude du système en se posant
les 3 questions suivantes:
 A qui rend-t-il ce service (A quoi?)

 Sur qui (sur quoi) agit-il?
 Dans quel but?

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Sur qui agit-il ?

A qui rend-il le service?
Utilisateur Les matières

premières
(Granulats)
Mini central à
béton
Dans quel but?
Obtenir un mélange prêt à

l’emploi
III.1.3. Valider le besoin

Une fois le besoin est défini, il est nécessaire de vérifier sa durabilité dans le temps :
Q1 : Pour quoi ce besoin existe-t-il ?
 Pour avoir un mélange prêt a l’emploi.

Q2 : Qu’est ce que pourrait faire disparaître ce besoin?
 L’évolution technologique adoptée dans les centrales à béton.

Q3 : Pensez-vous que les risques de vouloir disparaître ou évoluer ce besoin sont réels
dans le proche avenir?
 Non
Q4 : Quelle est la probabilité de disparition ou d’évolution de ce besoin ?
 Nulle
Validation du produit à moyen terme.

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III.2. Fonction globale du système
Le système permet à l’utilisateur de faire le mélange des différentes matières premières ou

granulats pour la fabrication des paves autobloquants.
Opérateur Energie Ordre Réglage
Granulats non malaxés Fournir un mélange prêt Granulats malaxés
à l’emploi
Mini central à béton
III.3. Cycle de vie, séquence d’utilisation

Durant son existence, le produit se retrouve dans différentes situations appelées
« séquences ».L ‘ensemble des séquences constitue « le cycle de vie du produit ».
Pour notre central de malaxage, voici son cycle de vie :

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1 Conception
2 Validation
1
3 Fabrication
4 Montage
5 Réglage
6 Essai Sys. non Démontage 7’

fonctionnel
3
1
Système
fonctionnel
Mise en
7
service
1
Maintenance Mauvais Fin de vie

8
état
Bon état
9 Destruction
ou recyclage
Figure 13 : Cycle de vie du produit
Comme les fonctions attendues du produit et les contraintes de fonctionnement sont

spécifiques à chaque séquences, il est nécessaire de préciser sur quelle séquence ou ensemble
de séquences l’étude sera t-elle accentuée ?
Pour ceci en défini les deux familles de séquences suivantes:
Les séquences « en utilisation »:qui correspond à un usage direct du central.
Ceci concerne exclusivement aux séquences « système en marche « et « système en arrêt ».

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Les séquences « hors utilisation » : qui correspond à un usage auxiliaire du produit ou à

des situations intermédiaires ou postérieures indispensables.
III.4. Analyse de la séquence utilisation

Pour l’analyse de cette séquence, on procède comme suit :
La frontière de l’étude : Le central à béton

Les éléments d’environnement qui se résument en :
 Utilisateur
 Energie
 Unité de moulage
 Ambiance
 Emplacement
 Norme
 Matières premières
 Support
Le diagramme Pieuvre :
Figure 14 : Diagramme Pieuvre

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-Fonction principale :
 FP1 : Permettre à l’utilisateur d’obtenir un mélange prêt à l’emploi.

 FP2 : Assurer le transport des granulats.
 FP3 : Assurer le dosage des granulats.
- Fonctions contraintes : Les fonctions contraintes sont résumées en :
 FC1: Doit assurer la sécurité de l’utilisateur.
 FC2 : Respecter les normes exigées (sécurité, élément standard,….).
 FC3 : Doit être adapté à l’énergie électrique disponible.
 FC4 : Doit être stable sur un support.
 FC5 : Doit s’adapter à l’espace disponible.
 FC6 : Doit rester utilisable dans des conditions limites d’ambiance.
 FC7 : S’adapter à l’unité de moulage
 FC8 : Contenir les matières premières
III.4.1. Validation des fonctions de service

- FP1 : Permettre à l’utilisateur d’obtenir un mélange prêt a l’emploi.
 Q1 : Dans quel but FP1 existe-t-elle ?
La fabrication des pavés autobloquants.
 Q2 : Pour quelle raison FP1 existe-t-elle ?

Rendre le mélange exploitable.
 Q3 : Qu’est ce qui pourrait faire disparaître ou évoluer FP1 ?

Rien.
 Q4 : Quelle est la probabilité de disparition ou d’évolution de FP1 ?

Nulle.
FP1 est validée (impérative)

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- FP2 : Assurer le transport des granulats.

Alimenter le malaxeur par les granulats

L’importance de la distance entre les granulats et le malaxeur

L’absence de la distance entre les deux unités.

Nulle.
- FP3 : Assurer le dosage des granulats.

Obtenir un mélange qui conforme à la norme.

L’obéissance du mélange à des normes.

La disparition des normes de dosage.

Nulle.
- FC1 : Doit sauvegarder la sécurité de l’utilisateur.

 Q1 : dans quel but FC1 existe-t-elle ?
Pour protéger l’utilisateur.
 Q2 : Pour quelle raison FC1 existe-t-elle ?

Parce que la réglementation interdit la mise dans les sociétés d’un système pour les
opérateurs non conforme aux normes de sécurités.

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 Q3 : Qu’est ce qui pourrait faire disparaître ou évoluer FC1 ?

L’évolution de normes et réglementations sur la sécurité des usagers.
 Q4 : Quelle est la probabilité de disparition ou d’évolution de FC1 ?

Faible.
FC1 est validée (peu négociable)
-FC2 : Respecter les normes exigées (élément standard,….)
 Q1: Dans quel but la fonction FC2 existe-t-elle ?

Pour éviter le maximum le recours aux pièces usinées, respecter les sécurités.
 Q2: Pour quelle raison la fonction FC2 existe-t-elle ?

Car les pièces standard sont garanties, l’exigence de sécurité.
 Q3: Qu’est ce qui pourrait faire disparaître ou évoluer FC2?

L’évolution des normes.
 Q4: Quelle est la probabilité de disparition ou d’évolution de FC2 ?

Faible.
-FC3 : Doit être adapté à l’énergie électrique disponible.
 Q1: Dans quel but la fonction FC3existe-t-elle ?

Profiter du secteur électrique disponible.
 Q2: Pour quelle raison la fonction existe-t-elle ?

L’existence d’autres secteurs électriques.

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 Q3: Qu’est ce qui pourrait faire disparaître ou évoluer FC3?

L’apparition d’autre secteur électrique industriel
 Q4: Quelle est la probabilité de disparition ou évolution de FC3 ?

Nulle
-FC4 : Doit être stable sur un support.

 Q1 : Dans quel but la fonction FC4 existe-t-elle ?
Assurer la stabilité du système.
 Q2 : Pour quelle raison la fonction FC4 existe elle ?

L’importance de la masse du système et l’existence de la vibration.

La conception et le fonctionnement du système.
Nulle.
-FC5 : Doit s’adapter à l’emplacement existant.

 Q1 : dans quel but la fonction FC5 existe-t-elle ?
Pour assurer la stabilité du système
 Q2 : Pour quelle raison la fonction FC5 existe elle ?

Avoir un emplacement limite.
 Q3 : qu’est ce qui pourrait faire disparaître ou évoluer FC5 ?

Emplacement vaste.
 Q4 : quelle est la probabilité de disparition ou d’évolution de FC5 ?

Faible.

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- FC6 : Doit rester utilisable dans des conditions limites d’ambiance.

Pour sauvegarder le système.

Parce que les éléments d’ambiance interagissent chimiquement et physiquement
avec le système.

L’évolution des éléments de l’ambiance.

Nulle
FC6 est validée (impérative)
-FC7: S’adapter à l’unité de moulage

 Q1 : Dans quel but FC7 existe-t-elle ?
Eviter les problèmes de liaison entre les différentes unités.
Garantir un travail à la chaine.
L’indépendance de chaque unité

Faible.
-FC8: Capable de contenir les matières premières.

Eviter tout ce qui est limitation de charge

Liberté de choisir la dose voulue

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Choix unique de la quantité à doser

Faible.
III.4.2. Caractérisation des fonctions de service

On commence par définir ce qu’on appelle classe de flexibilité et limites d’acceptation des
fonctions de service :
 Classe de flexibilité : Elle permet de préciser le degré de négociabilité ou

d’impérativité du niveau auquel elle est affectée. On distingue quatre classes de
flexibilité :
 Classe F0 : Flexibilité nulle, niveau impératif.
 Classe F1 : Flexibilité faible, niveau peu négociable.
 Classe F2 : Flexibilité bonne, niveau négociable.
 Classe F3 : Flexibilité forte, niveau très négociable.
 Limites d’acceptation : Ce sont les bornes qui encadrent la valeur nominale du

niveau concerné en dehors desquelles le besoin est jugé non satisfait. En aucun cas on
ne doit pas les confondre avec l’intervalle de tolérance rattaché à la valeur nominale
du niveau.
-FP1 : Permettre à l’utilisateur d’obtenir un mélange prêt à l’emploi.
Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limites d’acceptation
Temps T=30s F2 T=30s±5s
d’exécution.
Volume de V=0,48m3 F2 V=0,48m3±0.01m3

3
mélange en m
-FP2: Assurer le transport des granulats.

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Flexibilité
Critères Niveau
Distance de L= 8m F2 L= 8±1m
transport
Durée du transfert T=15s F2 T=15±3s
-FP3 : Assurer le dosage des granulats.

Flexibilité
Critères Niveau
Mciment = 50 kg Mciment = 50±2 kg
Masse de la dose Mgravier = 197 kg F2 Mgravier = 197±5kg
Msable = 90kg Msable = 90±3kg
-FC1 : Doit sauvegarder la sécurité de l’utilisateur.

Flexibilité
Critères Niveau
Stabilité de la Respecter les normes
F0
charge de sécurité
-FC2 : Respecter les normes exigées (sécurité, élément standard,….).

Flexibilité
Critères Niveau
-Sécurité des ouvriers F0

-Sécurité des autres
installations F0
-Niveau acoustique F1
-Esthétique
F3
-FC3 : doit être adapté à l’énergie électrique disponible.

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Flexibilité
Critères Niveau Classe Limite
d’acceptation
Tension 380 V F0
Fréquence 50 Hz F0
-FC4 : doit être stable sur un support.

Flexibilité
Critères Niveau Classe Limite
d’acceptation
Charge appliquée M=500kg F2 Mmax=550kg
Hauteur des pieds H=1.5m F2 H=1.5±0.2m
-FC5 : Doit s’adapter à l’espace disponible.
Flexibilité
Critères Niveau
Classe Limite l’acceptation
Surface d’appui 4 appuis au minimum F0
Encombrement S = 3 m x 2 m ± 0.25 F1 S=3 m x 2 m ±0 .5
-FC6 : Doit rester utilisable dans des conditions limites d’ambiance.

Flexibilité
Critères Niveau
= 45°C = 50 °C
Température F2
= 5 °C = 0 °C
-FC7 : S’adapter à l’unité de moulage.

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Flexibilité
Critères Niveau
-FC8 : Contenir les matières premières.

Flexibilité
Critères Niveau
-Volume du mélange = 0.48m3 F2 = 0.48m3±0.05m3
-Volume du malaxeur =0.7m3 F2 = 0.7m3±0.05m3
III.4.3. Hiérarchisation des fonctions de service

La méthode des tris croisés est un outil fréquemment utilisé pour hiérarchiser les fonctions de
service sur la base de leur analyse comparative deux à deux. Pour chaque couple de fonction,
on utilise deux variables :
 Une variable logique : …. plus important que…

 Une variable réelle positive : Elle sert à quantifier le degré d’importance relative.
Elle est décidée par un consensus selon un barème prédéfinie par le groupe de travail :
Importance relative Note
Légèrement supérieure 1
Moyennement supérieure 2
Nettement supérieure 3
Equivalente (usage exceptionnel) -

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En appliquant cela, on aura :
FP1 FP2 FP3 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 PIONTS %
FP1 FP1 FP1 - FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 19 24.67
2 1 2 3 2 2 3 2 2
FP2 FP3 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 11 14.28
1 1 1 2 1 2 2 1 1
FP3 FP3 FP3 FP3 FP3 FP3 FP3 FP3 12 15.58
FP3 1 1 2 1 2 2 1 1
FC1 - FC1 FC4 FC5 FC1 FC1 FC1 7 09.09
2 1 1 2 1 2
FC2 FC2 FC4 FC5 FC2 FC7 FC8 2 02.59
1 2 1 1 1 2
FC3 FC4 FC5 FC6 FC3 FC8 1 01.29
2 1 1 1 1
FC4 FC4 FC4 - FC8 8 10.38
1 2 1
FC5 FC5 FC7 FC8 5 06.49
2 1 1
FC6 FC7 FC8 1 01.29
2 2
FC7 - 4 05.19
FC8 7 09.09
TOTAL 77 100
Tableau 1 Hiérarchisation des fonctions de service
Le résultat de la hiérarchisation des fonctions de service est synthétisé sous la forme d’un
histogramme des souhaits.

2008/2009
25
20
15
10
0
FP1 FP2 FP3 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8
Figure 15 : Histogramme des souhaits
Conclusion :
On remarque que la fonction de service FP1 présente le pourcentage le plus important.
Les deux fonctions de service FC3 et FC6 présentent les taux faibles mais cela n’empêche pas
d’affirmer leurs importances au niveau de la conception du mécanisme et au niveau de la
sécurité.
On constate aussi que les fonctions de service FP1, FP2 et FP3 ont des pourcentages assez
intéressantes puisque ces fonctions traduisent aussi le plus attendu du mécanisme.
Lors de l’élaboration du produit, il faut donner une très grande importance aux fonctions de
service présentant un pourcentage assez important mais sans négliger, toute fois, les autres qui
se manifestent moins consistant.
III.5. Analyse des séquences hors utilisation

Frontière de l’étude : Centrale à béton.
Eléments d’environnement :
 Outillage.
 Techniciens de maintenance.
 Pièces de rechange.
Le diagramme pieuvre :

2008/2009
Figure 16 : Digramme Pieuvre (Séquence hors utilisation)
- Fonctions principales :
 FP1 : Doit faciliter l’accès et l’intervention.
-Fonctions contraintes :
 FC1 : l’outillage doit être adapté à la maintenance du système de malaxage.
 FC2 : Doit avoir des techniciens de maintenance compétents.
 FC3 : Doit disposer des pièces de rechange en cas de besoin.
III.5.1. Caractérisation des fonctions de services
FP1 : Doit faciliter l’accès et l’intervention.

Flexibilité
Critères Niveaux Classes Limites d’acceptation
Temps de
D = 20 min. F1 Dmax = 30 min.
l’intervention
Encombrement Espace entre les Permet à la limite l’utilisation
F0
pièces du système des outils de maintenance.

2008/2009
FC1 : L’outillage doit être adapté à la maintenance du système de rodage.
Flexibilité
Critères Niveaux Classes Limites d’acceptation
Utilisation des
Oui F1
éléments standards
FC2 : Doit être entretenu régulièrement par les techniciens de maintenance.
Flexibilité
Critères Niveaux
Classes Limites d’acceptation
Démontable Oui F0
Temps de
Rapide F2
démontage
FC3 : Doit disposer des pièces de rechange en cas de besoin.
Flexibilité
Critères Niveaux
Classes Limites d’acceptation
Disponibilité sur
Oui F0
le marché

2008/2009
III.5.2. Hiérarchisation des fonctions de service
FP1 FC1 FC2 FC3 Points %

FP1 FP1
FP1 - 3 50
2 1
FC1 FC3
FC1 1 16.67
1 1
FC3
FC2 0 ε
1
FC3 2 33.33
Total 6 100
Tableau 2 Hiérarchisation des fonctions de service (Séquence hors utilisation)
On propose de présenter le résultat de la hiérarchisation des fonctions de service sous la forme

d’un histogramme des souhaits :
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
FP1 FC1 FC2 FC3
Figure 17: Histogramme des souhaits pour la séquence hors utilisation

2008/2009
III.6. Cahier de charge fonctionnelle

Le cahier de charge fonctionnelle est un outil méthodologique nécessaire pour détecter et
formuler fonctionnellement le besoin (ce que veut l’utilisateur de produit).
Il est composé de quatre parties :
III.6.1. Présentation générale de produit
Pour augmenter la productivité et la qualité des produits réalisées (les pavés) par la société
SOTUFAP, on a pris la charge de développer un cycle de production semi-automatisé qui
permet d’accomplir les taches suivantes ; transfert, dosage et malaxage des matières premières
(sables, ciments et gravillon). Ce projet a le but de rendre la société plus compétitif surtout
dans le cadre de mondialisation et l’ouverture de plusieurs marché surtout dans notre cas le
marché libyen. En effet, les objectifs à travers la réalisation du produit sont :
 Un mini central à béton fixe permettant d’obtenir du granulat dont ses

caractéristiques sont compatibles à la fonction réalisée par les pavés.
 Un mini centrale à béton capable de concurrencer les autres importés de point de
vue efficacité et cout.
III.6.2. Expression fonctionnelle du besoin
Dans cette partie, on exprimer les besoins qui sont déjà définit dans l’analyse
fonctionnelle de besoin pour formuler explicitement et sous forme concise et synthétique ce
que veut l’utilisateur du produit. On peut composer notre mini central en quatre unités
différentes : unité de stockage, unité de transfert, unité de malaxage et unité de dosage.
En effet, Chaque unité de mini centrale a ses propres fonctions qui répondent aux besoins
ou les attentes de l’utilisateur.
Unité de stockage :
 Ciment :
 Type de ciment : blanc et noir
 Capacité de stockage maximale : 25 tonnes
 L’endroit de stockage : silos à l’extérieur
 Alimentation de l’unité : pompe à air

2008/2009
 Sable :
 Capacité totale de stockage : dépend de l’espace.
 Endroit de stockage : espace libre
 Alimentation de l’unité : Camion
 Gravier :
 Type du gravier : gravier fin
 Capacité totale de stockage : dépend de l’espace.
 Endroit de stockage : espace libre
 Alimentation de l’unité : Camion
Unité de transfert :
 Temps maximale de transfert : 20s

 Débit de transfert : 80 t/h
Unité de dosage :
 La composition d’une dose : 50 kg de ciment, 197 kg du concassage et 90kg du sable

 Temps maximale de dosage : 5min par une dose
 La cadence maximale de dosage : 30 doses par jour
Unité de malaxage :

Volume de mélange à malaxer : 0,48 m3
 Temps maximale d’exécution : 3min
 La cadence maximale de malaxage : 30 fois par jour
III.7. Analyse fonctionnelle technique

Apres la réalisation de cahier de charge fonctionnel, on doit chercher les solutions techniques
qui satisfont les fonctions de service et s’assurer que le produit possède la qualité souhaitée
par l’utilisateur. Pour trouver le maximum de solutions, il est nécessaire de procéder à une
recherche progressive et descendante des fonctions techniques à partir de chacune des
fonctions de service. L’outil permettant de réaliser cet enchainement est le diagramme FAST
créatif.

2008/2009
III.7.1. Diagramme FAST créatif
a- Décomposition des fonctions de service en fonctions techniques :
FP1 Avoir un mélange prêt à l’emploi
FT11 Charger le malaxeur par les granulats
FT12 Mélanger les granulats
FT13 Décharger le malaxeur du mélange
FP2 Assurer le transfert des granulats au malaxeur
Décharger le malaxeur du mélange

harger
FT21 Transférer les granulats
le malaxeur du mélange
FP3 Assurer le dosage exigé
FT31 Doser les granulats
b- Représentation de diagramme FAST créatif :
U1: Interposer une trémie

Utiliser la gravite
d’attente
FT11 : Charger le malaxeur
par les granulats
U2: Utiliser un skip

2008/2009
V1: Utiliser un malaxeur à train -

valseur
V2: Utiliser un malaxeur à cuve

FT12 : Mélanger les granulats tournante
V3 : Utiliser un malaxeur à cuve fixe

et palette tournante
V4 : Utiliser un turbo-mélangeurs
W1 : Interposer un vérin
Utiliser un clapet de vidange articule
W2 : Interposer un système
manuel
W3 : Utiliser un tampon de vidange a
FT13 : Décharger les bras pivotant
granulats
W4 : Tourner le plateau par un
moteur à courant continue

Utiliser un plateau tournant
moto-réducteur.

moteur asynchrone et des poulies
courroies

2008/2009
X1 : Tourner la vis par un moteur

à courant continue
X2 : Tourner la vis par un moto-

Utiliser une vis d’Archimède
réducteur
X3 : Tourner la vis par un moteur

FT21 : Transférer les asynchrone et des poulies
granulats courroies
X4 : Interposer une bande lisse
X5 : Interposer une bande à

Utiliser une bande transporteuse
chevron
X6 : Interposer une bande à

juponnage
Y1 Interposer une bascule
Utiliser un doseur massique

Y2 : Interposer une jauge de
FT31 : Doser les granulats contrainte
Y3 : Utiliser un doseur volumétrique

2008/2009
III.7.2. Combinaison des solutions :
Solution 1 Solution 2 Solution 3 Solution 4 Solution 5 Solution 6
U1   
U2   
V1  
V2 
V3  
V4 
W1  
W2 
W3 
W4 
W5 
W6
X1  
X2  
X3  
X4  
X5   
X6 
Y1   
Y2  
Y3  
Tableau 3 : Sélection des solutions

2008/2009
III.7.3. Critique des solutions :
Solutions Critiques
Solution 1
Les avantages :
 Transfert rapide des matières
premières.
 Malaxage rapide.
 Bonne qualité du béton.
 Vidange rapide.
 Dosage précise et surveillé.
 Encombrement minimale.
Les inconvénients :
 Unité de dosage et de décharge
très couteuse.
Solution 2
Les avantages :
 Très bonne qualité de béton.
 Dosage précise et surveillée.
 Transfert lent des matières
premières.
 Malaxage lent (se fait en deux
étapes).
 Vidange lent.
 Unité de vidange couteuse.

2008/2009
Solution 3
Les avantages :
 Malaxage rapide.
 Bonne qualité du béton.
 Dosage simple et pas couteux.
premières.
 Vidange de vitesse moyenne.
 Encombrement maximale.
Solution 4
Les avantages :
 Qualité acceptable de béton.
premières.
 Vidange rapide
 Unité de vidange simple et pas
couteuse.
 Unité de dosage avec un cout et
une précision acceptable.
 Vitesse moyenne de malaxage.

2008/2009
Solution 5
Les avantages :
premières.
 Temps de malaxage (suivant le
nombre des palettes).
 Vitesse de vidange moyenne.
 Unité de dosage et de décharge
très couteux.
Solution 6
Les avantages :
 Vidange rapide.
premières.
 Vitesse moyenne de malaxage.
 Unité de décharge très couteuse.
III.7.4. Sélection des solutions :

Pour sélectionner l’une des six solutions pour les deux fonctions de service FP1 et FP1, il
faut voir les critères fixés dans le cahier de charge.
Ces critères sont les suivant :
 C1 : cout minimale.
 C2 : encombrement minimale.
 C3 : réalisation simple.

2008/2009
 C4: simplicité d’utilisation et d’entretien.

 C5 : rapidité d’exécution.
 C6 : qualité acceptable de béton.
On attribue une note n qui varie de 1 à 3 pour valoriser la solution selon les critères choisies.
On adopte le tableau suivant :
Note n Intérêt de la solution
1 Douteuse
2 Moyenne
3 Bien adapté
On fait l’évaluation des six solutions selon les critères choisies dans le cahier de charge en
utilisant le tableau ci-dessus :
solutions S1 S2 S3 S4 S5 S6
critères
C1 1 1 1 2 2 1
C2 3 1 1 2 2 1
C3 2 1 2 2 1 2
C4 2 2 3 3 2 2
C5 3 1 2 2 2 1
C6 2 3 2 2 2 2
Tableau 4 : Evaluation primaire des solutions
Les critères n’ont pas tous la même importance aux yeux des utilisateurs, pour cette raison,
on associe à chacun un coefficient de pondération k.la formule générale s’écrit :

2008/2009
Critères k Note n Total Note n Total Note n Total Note n Total Note n Total Note n Total
C1 4 1 4 1 4 1 4 2 8 2 8 1 4
C2 2 3 6 1 2 1 2 2 4 2 4 1 2
NSI = avec ; NSI est la note par solution et j est le nombre de critères.
Note k Importance de critère
1 Utile
2 Nécessaire
3 Importante
4 Très importante
Solution 1 Solution 2 Solution 3 Solution 4 Solution 5 Solution 6
5 Vitale
On réalise un tableau final qui nous permet de choisir la solution la plus intéressante afin de
l’étudier et puis la réaliser.
Tableau 5 : Evaluation final des solutions

2008/2009
C3 4 2 8 1 4 2 8 2 8 1 4 2 8
C4 4 2 8 2 8 3 12 3 12 2 8 2 8
C5 3 3 9 1 3 2 9 2 6 2 6 1 3
C6 3 2 6 3 9 2 6 2 6 2 6 2 6
Total 41 30 41 44 36 31
pondéré
Note 1 1 1 2 1 1
minimum
Conclusion :
La solution S4 posséde le total pondéré le plus élevé dons on adoptera la quatriéme solution.
III.8. Description de la solution retenue :

Notre centrale à béton est composée de trois unités :
 Unité de transfert des matières premières

 Unité de dosage.
 Unité de malaxage
 Unité de décharge
Le transfert des matières premières est assuré par deux engins : Une bande transporteuse
inclinée à chevron a le rôle de transporter le sable et le gravillon du fossé jusqu’à la trémie
d’attente et un vis d’Archimède a le rôle de transporter le ciment blanc ou noir de deux silos
jusqu’à la trémie d’attente.
Le dosage est assuré par deux bascules logées dans les trémies d’attente pour peser la
quantité voulue de ciment et de l’eau, et un bac gradué pour doser volumétriquement le sable
et le gravillon.
Le malaxage est assuré par un mélangeur à cuve fixe et palettes tournant autour d’un axe
horizontal. Le bras de malaxeur fait tourner les granulats par un motoréducteur.
La décharge des granulats est assurée par un système manuel ; l’opérateur tourne le volant et
un système vis écrou transforme la rotation à une translation qui sert à ouvrir ou fermer le
clapet.

2008/2009
4
Etude technologique de la
solution retenue

2008/2009
IV.1. Calcul et dimensionnement de la bande transporteuse
IV.1.1. Vitesse et débits de la bande

Comme il n’y a pas une méthode analytique pour la détermination de débit de la matière
avant l’entrée à la trémie d’attente, on fixe les principaux paramètres (débit, vitesse) pour le
dimensionnement des bandes. Alors, on fixe la vitesse de la bande à 1.4m/s et le débit
massique à Qcm =80 t/h.
IV.1.2. Dimensionnement de la bande

En utilisant l’annexe, On choisie une bande ayant les caractéristique suivantes:
 Largeur : 430
 Epaisseur:16
 Pas: 250

 La désignation de la bande est : 8.5 m 500 mm S200 / 3 TN 2+1 mm RT
Figure 18 : Profil de la bande
IV.1.3. Diamètres des tambours

Puisque on a La bande est de type S200/3, alors on peut déduire les caractéristiques
suivantes en utilisant l’annexe :
 Le diamètre de tambour de commande D1 = 250 mm.

2008/2009
 Le diamètre de tambour de queue D2 =250 mm.

 Le diamètre de tambour de contrainte D3 =160 mm.
IV.1.4. Choix du moto-réducteur

Pour choisir le moteur adéquat à la bande transporteuse, il faut calculer le travail
nécessaire pour monter les matières premières (sable et gravillon).
W = P × ∆H = g × ﴾ ﴿×﴾ ﴿
Avec ; est la masse de bande utilisée.
est la quantité maximale à transmettre sur une montée de bande.
Figure 19 : Bande transporteuse inclinée
Pour déterminer la masse de la bande, on utilise la formule suivante :
=λ avec ; λ est la masse linéique de la bande.
est la longueur de la bande.

2008/2009
Figure 20 : Dimensionnement de la bande
D’après ce graphe ci-dessus, on a la longueur de la bande est égal à ;
Lc = 2 L + Π d
Pour déterminer la quantité maximale à transmettre sur une montée, on utilise la formule
suivante :
Avec ; est la durée de le transport de toute la quantité.
= est la durée d’une montée de la bande.
Qg et Qs sont les quantités maximales respectives de gravillon et de sable.
Ensuite, on peut déterminer la puissance utile du système en adoptant la formule suivante:
Supposant que le réducteur a un rendement égal à 0.8, on peut déterminer la puissance

d’entrainement nécessaire du système cette formule :
Donc la puissance nécessaire à l’entraînement corrigée en régime permanant est :
KH = 1 : Facteur de correction d’altitude (Altitude d’installation < 1000 m, voir figure ci

jointe)
KT = 0.9 : Facteur de correction de température (T ≤ 50°C, voir figure ci jointe)
Km = 1.25 : Facteur de surcharge mécanique pour régime variable.

2008/2009
Figure 21: Facteur de correction

Application numérique :
Qtot = 3× Qc + 3 × Qg = 3 × 90 + 3 × 197 = 861 Kg.
= = = 6.428 s
= 15 s
= 368.96 Kg
λ = 3.3 Kg/m (d’après l’annexe).
= 2 9 + 0.785 = 18.78 m
=λ = 18.78 × 3.3 = 62 Kg
W= P × ∆H= g × ﴾ ﴿×﴾ ﴿ = 9.81 × ﴾ ﴿×4.5 = 19.02 Kj
D’une autre coté, la vitesse angulaire du tambour est définit par :
W=

2008/2009
Donc, le nombre de tours par minute du tambour NT est égale à :
Conclusion:
Il faut choisir un moto-réducteur qui vérifie les deux conditions suivantes :
Pn ≥ =
107
Nous consultons le catalogue et nous choisissons le moto-réducteur ayant les caractéristiques

suivantes suivant :
N1=2800 tr/min
N2=107 tr/min
P=1, 1 KW
i=26, 05
IV.1.5. Calcul des tensions
Figure 22 : Graphe des efforts appliqués sur la courroie
Hypothèses :
2008/2009
 Les tambours fonctionnent dans le régime nominal alors on peut négliger les forces
centrifuges.
 Les forces de frottement entre les tambours et la bande sont supposées uniformes sur
toute la longueur de l’arc d’enroulement.
On cherche la tension de brin tendu et la tension de brin mou en utilisant le système
d’équation suivant :
(D’après l’annexe, on choisit f = 0.7) ;
﴾ ﴿ ;
En résolvant ce système, on obtient les résultats suivants :
t=78,15N, T=703,35 N
IV.2. Calcul et dimensionnement de silos :

On calcul le volume de ciment qui va être mis en silo :
D’après Annexe, on choisie le silo ayant les dimensions et les caractéristiques suivantes:
Matériaux : Tôle EPR 4mm/acier 235JR
Diamètre extérieur
Capacité = 33m3
Hauteur de silos =6000mm= 6m
Longueur de Pied = 1,768m

2008/2009
Figure 23 : Silo de ciment
IV.2.1. Calcul et dimensionnement de vis à ciment

On adopte un débit massique suivant : = 3 Kg/s
Alors, on peut calculer le débit volumétrique en utilisant la formule suivante :
D’après l’annexe, on choisie le débit volumétrique suivant :
En utilisant le catalogue, on détermine les dimensions suivantes :
 Diamètre de vis = 350mm

 Pas de vis = 350mm
La longueur de vis à ciment est égal à ;
L’inclinaison de vis à ciment est égale à ; ﴾ ﴿

Alors d’après l’annexe, on détermine les caractéristiques
suivantes :
 Pu=1,2 KW
 N=21 tr/min

2008/2009
Figure 24 : Vis à ciment monté au dessous de silo
Supposant que le réducteur a un rendement égal à 0.8, on peut déterminer la puissance

d’entrainement nécessaire du système cette formule :
Donc la puissance nécessaire à l’entraînement corrigée en régime permanant est :
Conclusion :
Pn ≥ =
21
Nous consultons le catalogue et nous choisissons le moto-réducteur ayant les caractéristiques

suivantes suivant :
N1=2800 tr/min
N2=107 tr/min
P=1, 1 KW
i=26, 05
IV.3. Calcul et dimensionnement de malaxeur
IV.3.1. Etude de mélange

a- Modélisation de mélange (ou granulat)

2008/2009
Le granulat sera rapproché à un fluide visqueux et homogène ayant un écoulement

permanent. Ses caractéristiques sont constantes (ne dépendent pas du temps). De ce fait, on
peut déterminer sa masse volumique équivalente en utilisant la loi de mélange :
ρ = νc ρc + νs ρs + νg ρg + νeau ρeau
avec ; νc ,νs ,νg sont respectivement la fraction volumique de ciment, de sable et de gravillon.
ρc ,ρs ,ρg sont respectivement la masse volumique de ciment, de sable et de gravillon.
νc = = = 0.162 m3
νs = 0.261 m3
νg = 0.526 m3
νeau = = = 0.050 m3
Alors:
ρ = νc ρc + νs ρs + νg ρg =0.162×1281.25 + 0.261×1437,25+ 0.526×1562.5+0.050×1000

=1454.56 Kg/m3
b- Etude d’écoulement du granulat
Les palettes sont soumises à la pression exercée par les granulats qui s’oppose au sens de
rotation des bras de malaxeur. Puisque ces derniers sont inclinés d’un angle 45° par rapport à
son axe horizontal, la pression appliqué par les granulats sur les palettes est compose en deux
forces :
 Une force tangentielle (ou force de frottement).

 Une force normale.
Pour simplifier le calcul, on impose plusieurs hypothèses :
 L’écoulement du mélange est stationnaire.

 Le chargement sur les palettes est identique.

2008/2009
 Les efforts de frottement sont négligeables.

 La viscosité dynamique de mélange est indépendante du temps.
Les champs de vitesse s’écrit en coordonnés cylindrique (Ur ,Uθ ,Uz) :
= (r, θ, z) + (r, θ, z) (r, θ, z)
Il s agit d’un système axisymétrique (chargement et géométrie symétrique) alors

ne dépendent pas de et de z.
Le comportement de mélange à l’intérieur du malaxeur est difficile à comprendre et à
modéliser alors on suppose que le mélange fait une seule rotation suivant l’axe alors on prend
= 0.
Les conditions aux limites : (R) = 0 et (R) = R ω.
Pour trouver les inconnues (r) et P(r), on utilise le principe de conservation de la masse et
l’équation de Navier stocks.
L’équation de conservation de la masse s’écrit :
+ ρ div( ) = 0
Puisque l’écoulement est considéré stationnaire alors = 0 d’où on trouve ;
div( ) = 0 =0 =0
Or (R) = 0 alors
(r) = 0.
L’équation de Navier stocks (dans le cas d’un fluide réel) s’écrit :
ρ =- +μ[ + )] + ρ
et puisque on a div( ) = 0 alors on obtient le système d’équation suivant :
ρ =- +μ( ) + ρ gr

2008/2009
ρ =- +μ( ) + ρ gθ
On a =-g = - g (cos(θ) + sin(θ) ) donc gr = - g cos(θ) et gθ = - g sin(θ).
Et Puisque on a :
- =-g = - g (cos(θ) + sin(θ) ) donc gr = - g cos(θ) et gθ = - g sin(θ) ;
- La vitesse est constante alors = 0 et =0;
- P ne dépend que de r alors =0;
- Ur = 0 ;
D’où on obtient le système d’équation suivant :
0=- - ρ cos(θ) g (1)
0=μ( ) - ρ sin(θ) g (2)
(1) = - ρ cos(θ) g P(r) = - ρ cos(θ) g r + constante or P(r = R) = Pa
Alors on trouve ; constant = Pa + ρ cos(θ) g R d’où on obtient ;
P(r) = ρ cos(θ) g (R-r) + Pa avec Pa est la pression atmosphérique.
(2) = ρ sin(θ) g (r) = ρ sin(θ) g + C1 ln(r) + C2 avec C1, C2
sont deux constantes or si r tend vers 0, (r) tend vers l’infinie donc on prend C1 = 0 et
puisque (R) = R ω alors C2 = R ω - ρ sin(θ) g d’où on obtient :
(r) = ρ sin(θ) g + R ω avec ω est la vitesse angulaire de l’arbre du malaxeur.
IV.3.2. Dimensionnement du malaxeur

a- Dimensionnement de la paroi
Choix du matériau
La paroi est sollicitée à plusieurs facteurs influant directement sur le choix du matériau :

2008/2009
 Une pression et des forces de frottement importantes exercées par le mélange sur la
paroi.
 Un milieu corrosif peut influer sur la tenue en fatigue et sa résistance.
Aussi, l’élaboration brute de l’enceinte est réalisée par le soudage alors il faut choisir un
matériau soudable.
Alors, le matériau le plus convenable à ces conditions est :
X6 Cr Ni Mo Ti 17-12 : acier inoxydable austénitique durcis par écrouissage

(procédés de laminage) fortement alliée de 0.06 % de carbone et 17 % de chrome ,12 % de
nickel et quelques traces de molybdène et de titane ayant les caractéristiques suivantes :
Re = 27 da N/mm2
Rr = 73 da N/mm2
A% = 30 %
K = 60 KV
Volume de malaxeur
Soient Qc, Qg, Qs, Qeau les masses volumiques respectives de ciment, de sable, de gravillon et
de l’eau tel que :
 Qc = 50 kg
 Qg = 197 kg
 Qs = 90 kg
 Qeau = 12 L
Et soient ρc, ρs, ρg, ,ρeau les masses volumiques respectives de ciment, de sable, de gravillon
et de l’eau tel que :
 ρg = 1562.5 kg/m3
 ρs = 1437.5 kg/m3
 ρc = 1281.25 kg/m3
 ρeau = 1000 kg/m3

2008/2009
On peut calculer le volume de notre mélange contenant en maximum 3 doses en utilisant la

formule suivante :
V=3( )
Application numérique
V=3( ) = 0.719 m3
Le volume de malaxeur doit être supérieur au volume de mélange alors on choisit ;
Vmalaxeur = 0.9 m3
Géométrie de la paroi
Pour faciliter l’écoulement du granulat et avoir une quantité maximale du mélange, on adopte
un malaxeur ayant la forme et les dimensions suivantes:
Figure 25 : Géométrie de la paroi
On prend A = 1.5 m et on a B = 2 R alors Vmalaxeur = A 2R (R+0.1) + A R2
Alors on trouve l’équation suivante ;
( A + 2A) R2 + 0.2 R A - Vmalaxeur = 0

2008/2009
En résolvant cette équation, on trouve deux solutions distinctes ; R1 = 0.38 et R2 négative à

rejeter, d’ou on retient la deuxième solution R= 0.38 m.
Epaisseur de la paroi
Pour calculer l’épaisseur de la paroi, on préfère utiliser la méthode des éléments finis puisque
la méthode analytique n’est pas applicable à cause de la complexité de la géométrie de la
paroi. De ce fait, on adopte la démarche suivante ;
Modèle
géométrique
Discrétisation du
domaine
Corriger le
modèle
Application des
conditions aux
limites
Les résultats
Teste
JEMAI AHMED & BENMOHAMED de
SAMI Page 62
validation
2008/2009
L’épaisseur retenue
 Chargement
La paroi du malaxeur est soumise à la pression du granulat à l’intérieur et à la pression

atmosphérique à l’extérieur. Puisque la pression au sein du malaxeur n’est pas identique, on
prend la pression maximale ;
Pmaxi = ρ g R + Pa avec ; g = 9.81 m/s2
R = 380 mm
Pa = 105 Pa
ρ =1454.56 kg/m3
Pmaxi = 1454.56 × 9.81 × 0.38 +105 = 105422.3 Pa
 Déplacement
On met une liaison d’encastrement au dessous de l’enceinte aux endroits des pieds du malaxeur.

2008/2009
Figure 26 : Répartition de chargement dans l’enceinte
 Maillage
On adopte un maillage très fin sur l’enceinte pour avoir une valeur plus exacte.
 Vérification de la contrainte équivalente
Pour valider le modèle, il faut que ; σeqVM = σadm avec ;
σeqVM = contrainte équivalente de Von Mises.

= limite d’élasticité.
S = coefficient de sécurité (on prend S = 1.25).
σadm = contrainte admissible.
On donne la répartition des contraintes sur l’enceinte du malaxeur :
Figure 27 : Répartition des contraintes de Von Mises dans l’enceinte

2008/2009
Soit ; σVM = 2.55 107 N/m2

σVM
Et pour l’acier ; = 2,7 108 N/m2
 Vérification du déplacement
On donne le déplacement en tout nœud du maillage ;
Figure 28 : Translation des nœuds dans l’enceinte
On a le déplacement maximale est égal à 0.871mm.
Conclusion :
Les résultats obtenus par CATIA - élément fini montrent que la contrainte de Von Mises est
inférieure à la contrainte admissible et le déplacement des nœuds est faible par rapport aux
dimensions du malaxeur. Nous retiendrons comme épaisseur de la tôle e = 6 mm pour les
cotés latérales et e = 10 mm pour les cotés frontales. Puisque la paroi du malaxeur va porter le
bras du malaxeur et plusieurs autres engins alors on a renforcé notre enceinte par des barres
de différents formes comme l’indique le schéma suivant ;

2008/2009
Figure 29 : Renfort de l’enceinte
b- dimensionnement des palettes
Choix du matériau
Les palettes subissent aux mêmes conditions de fonctionnement que la paroi du malaxeur
mais le procédé de durcissement est différent (durcis par une trempe superficiel) alors on
choisit le matériau suivant :
X 30 Cr 13 : acier inoxydable fortement allié de 0.3 % de carbone et 13 % de

chrome ayant les caractéristiques suivantes :
Re = 67 da N/mm2
Rr = 100 da N/mm2
A% = 10 %
K = 25 KV
Forme des palettes
La palette est composée de deux parties complémentaires:
 Un racleur ayant le rôle de balayer la paroi du malaxeur.

 Un bras portant le racleur ayant le rôle de brasser les granulats.

2008/2009
On a deux types des palettes ; deux palettes à l’extrémité de l’arbre du malaxeur servent à
balayer la surface latérale et les deux surfaces frontales et huit palettes intermédiaires servent
à balayer seulement la surface latérale.
Figure 30 : les deux types de palettes
Les racleurs de deux types des palettes ont les mêmes dimensions mais les bras qui portent les
racleurs admettent des dimensions différentes.
Disposition des palettes

2008/2009
La disposition et le profil des palettes sont choisis suivant plusieurs critères: la quantité à
mélanger, la qualité du granulat et la minimisation de l’énergie absorbée. En effet, pour
minimiser les forces de pressions sur le bras du malaxeur, on a adopté une forme cylindrique
de l’arbre du malaxeur et des palettes incliné d’angle 45° par rapport à son axe.
On a deux formes de palettes :
 Des palettes qui ont le rôle de balayer la surface latérale seulement.

 Deux autres palettes qui ont le rôle de balayer la surface latérale et les deux surfaces
frontales.
Afin d’obtenir un brassage intensif et permanent des granulats, on a mis des palettes intercalés
d’angle 90° tout au long l’arbre du malaxeur.
Aussi, afin d’apporter le mélange vers l’intérieur du malaxeur, les faces des palettes sont
dirigé vers l’intérieur.
Figure 31 : l’arbre du malaxeur
Calcul des efforts sur les palettes
La force de pression sur chaque palette est égal à Pmaxi = 105422.3 Pa donc on peut déduire
facilement la force exercée par le mélange sur les palettes ;

2008/2009
F = S Pmaxi avec S est la surface approximative de la palette.
On a S = 0.033 m2 alors F = S Pmaxi = 0.033 105422.3 = 3478.936 N
Figure 32 : repartirion de chargement sur la palette
Epaisseur des palettes
Pour calculer l’épaisseur de palette, on adopte une démarche analytique (théorie de poutre).
PFS en A :
XA = 0 XA = 0
YA – PL = 0 YA = PL
CA - P =0 CA = P
Soit G appartenant à [AB] ;

2008/2009
= or = et
Alors, on trouve =
Alors = d’où = L2
Or on a; ≤ alors h ≥ avec = (on prend s = 1.25).
Application numérique:
L = 193 mm
= = 18.025 N/mm
= 670 N/mm2 alors = = = 536 N/mm2
= = 131.178 mm
= L2 = 18.025 1932 =671413.225 N.mm
Alors h ≥ = 7.57 mm
Choix : h = 15 mm
c- Choix du moteur :
La détermination de caractéristique du malaxeur est très difficile à cause du comportement
complexe du mélange difficile à distinguer. Alors, les fabricants proposent des formules
empiriques pour dimensionner les malaxeurs. Alors, on référant aux tableaux suivant, on
détermine les caractéristiques de notre malaxeur.
Volume des matériaux sec L 500 1000

Longueur de cuve m 1.30 1.55
Diamètre de cuve m 1.20 1.40
Nombre de tours par minute de l’axe tr/min 27 13

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Vitesse des palettes m/s 1.70 1.70

Volume de la cuve L 1500 2400
Puissance absorbée Ch. 31 45
poids Kg 2400 3600
Tableau 6 : Caractéristiques du malaxeur
Puisque notre volume des matériaux secs est égal à 683 L alors par interpolation linéaire, on
trouve les caractéristiques suivantes :
N =25.5 tr/min
P = 36.12 Ch.
Conclusion:
Pn ≥ = W
25.5
Nous consultons le catalogue et nous choisissons le moto-réducteur MNHL 100/3 ayant les
caractéristiques suivantes suivant :
N1 = 900 tr/min
N2 = 25.1tr/min
P = 30 K W
i= 35.91
M2 = 10917 N.m
d- Calcul d’arbre
Pour déterminer le diamètre de l’arbre de malaxeur, on utilise la méthode d’élément finie à

cause de la complexité de la géométrie de l’arbre et des conditions aux limites. Alors, on va
adopter la même démarche que celui du dimensionnement de la paroi. Mais, tout d’abord, il
faut déterminer les efforts extérieurs appliqués.

2008/2009
 Chargement
Le couple nécessaire pour faire tourner l’arbre du malaxeur est égal à:
C = M2 = 10917 N.m
L’arbre du malaxeur est soumis à deux types d’efforts :
 Une pression maximale exercée par les granulats Pmaxi == 105422.3 Pa. Ce
chargement est appliqué sur toute la périphérie du bras du malaxeur.
 Un couple exercé par le motoréducteur sur le bras du malaxeur. Ce chargement est
appliqué sur la frontière de l’arbre du malaxeur.
 déplacement
Puisque notre modèle géométrique est composé de deux pièces ; l’enceinte et le bras du
malaxeur, alors on a mis deux conditions de déplacement :
 Liaison d’encastrement définis sur la paroi de l’enceinte.

 Liaison pivot définit entre la paroi de l’enceinte et le bras du malaxeur.
Figure 33 : modelisation de l’ensemble arbre-enceinte

2008/2009
 maillage
On adopte un maillage très fin sur le bras du malaxeur puisque on veut le dimensionner et un
maillage grossier sur la paroi
Figure 34 : maillage de l’ensemble arbre-enceinte
σeqVM = contrainte équivalente de Von Mises

= limite d’élasticité
σadm = contrainte admissible
On donne la répartition des contraintes sur l’enceinte du malaxeur :

2008/2009
Figure 35 : repartition des contraintes de Von Mises sur l’ensemble arbre-enceinte
Soit ; σVM = 1.27 108 N/m2

σVM
Et pour l’acier ; = 6.7 108 N/m2
Figure 36 : translation des noeuds sur l’ensemble arbre-enceinte
On a le déplacement maximale est égal à 2.51mm.
Conclusion
inférieure à la contrainte admissible et le déplacement des nœuds est acceptable puisque on a
admis un jeu fonctionnel entre la paroi et le bras du malaxeur égal à . Nous retiendrons
comme diamètre de l’arbre du malaxeur est 100 mm.
Remarque
On n’a pas fait la vérification de résistance de l’arbre sous sollicitations dynamique car elle
tourne à faible vitesse N =25.5 tr/min.
e- Etude d’accouplement

2008/2009
les accouplement sont utilisé pour transmettre la vitesse et le couple entre deux arbres de
transmission .suivant les conditions technologiques,on peut classer les accouplements en trois
classes :
 accouplements rigides.
 accouplements positifs.
 accouplements élastiques.
Figure 37 : disposition d’accouplement
Choix d’accouplement
Puisque les caractéristiques et le comportement du mélange sont variables au cours

temps,alors le couple transmis par l’arbre du malaxeur est irrégulier..Alors,il faut choisir un
accouplement élastique qui permet de d‘accomplir les fonctions suivants :
 Absorber les vibrations et les irrégularités du couple.

 Compenser les différents défauts en permettant un léger déplacement de la position
relative des arbres.

2008/2009
Figure 38 : les defauts d’alignement de deux arbres
Etude dynamique d’accouplement
La présence d’un accouplement élastique entre l’arbre moteur et l’arbre du malaxeur donne la
naissance à des vibrations de torsion qui proviennent de la variation du couple moteur et
résistant dans le temps.
La première vitesse angulaire critique est donnée par la formule suivante :
ω0 =
Avec ; est le moment d’inertie du moteur.
est le moment d’inertie du récepteur.
Pour qu’il n’y a pas de résonance, il faut que ;
ω ω0 K avec K est la raideur torsionnelle.
I1 = 0.19625 Kg.m2
I2 = 0.339 Kg.m2
ω = 2.62 rad/S
Alors ; K 0.85 N.m/rad
Puisque notre couple nominale est égale à 10917 N.m alors on choisit un accouplement ayant
les caractéristiques suivantes :
K = 30150.103 N.m/rad
Δ Ka = 1.9 mm
Δ Kr = 0.5 mm

2008/2009
Δ KW = 0.5
En dehors des vitesses critiques et pour lesquelles, l’amplitude du mouvement vibratoire tend
vers l’infinie, il existe des plages de vitesses donnant lieu à des amplitudes acceptables que
l’on peut calculer d’après la relation suivante :
Am = avec = (km - 1) C0
Ar = avec = (kr - 1) C0
On prend Km = 1.15 et kr = 1.25
= (1.15 - 1) 10917 = 1637.55 m.N
= (1.25- 1) 10917 = 2729.25 m.N
Am = = 3.44 10-5 rad
Ar = = 3.32 10-5 rad
j- Calcul de roulements
Critères de choix de roulement
Notre choix de roulement se base sur différents critères de choix .On peut citer les plus importantes:
 Nature des charges : axiale, radiale ou combinée.

 Importance des charges (intensité).
 Vitesse de rotation.
 Perturbations : chocs, vibrations…
 Conditions de montage : mise en place, accessibilité, réglage…
 Précision exigée : coaxial ite, faux rond...
 Rigidité exigée : déformation.
 Longévité, durée de vie souhaitée.
 Conditions ambiantes : pollution, températures, lubrification...
Choix de roulement
Pour notre cas : l’arbre, soumis à des charges axiales et radiales important, tourne à une faible
vitesse de rotation. D’ou on choisit le roulement suivant :

2008/2009
Roulement à rouleaux sphériques à auto-alignement : 50 SC 22 EE

D = 90 mm
d = 50 mm
B = 23 mm
Figure 39: dimensionnemnt du roulement
Calcul des actions des liaisons
Pour déterminer les actions des liaisons, on utilise le logiciel RDM6 puisque la méthode
analytique demande un calcul très lourd car la géométrie de l’arbre du malaxeur et les
conditions limites sont très complexes.
 Modèle géométrique
On a modélisé notre arbre du malaxeur par un assemblage des poutres ayant deux types de
sections :
 Section circulaire sur l’arbre du malaxeur mais qui a deux différents diamètres ; 100
mm et 50 mm.
 Section carré sur les palettes de coté 78.4 mm.
Cette modélisation est représentée par la figure ci-dessous :

2008/2009
Figure 40: modele de l’arbre du malaxeur
 Chargement
Les palettes sont soumises à des efforts linéiques (en réalité, les efforts sont surfaciques mais
on peut les considérer linéique puisque la longueur des palettes est plus important que la
largeur) ayants les directions perpendiculaires à la surface qui sert à mélanger les granulats.
Tout ces efforts ont la même norme ; 18.025 N/mm.
 Conditions aux limites
L’arbre du malaxeur admet deux types de liaisons avec le bâti (l’enceinte):
 Liaison rotule pour le palier fixe du roulement (point A).

 Liaison linaire annulaire pour le palier libre du roulement (point B).
Le bâti est fixé par deux liaisons d’encastrement.

2008/2009
Figure 41: repartion du chargement sur l’arbre du malaxeur
 Résultats
Les actions de la liaison rotule sont :
Rx = XA = 12408 N
Ry = = -2672.4 N
Rz = = -38975.4 N
Les actions de la liaison linéaire annulaire sont :
Rx = XB = 0 N
Ry = = 2672.4N
Rz = = -35528.5 N
Calcul des charges axiales et radiales
Roulement en A Roulement en B
Charge axiale = XA = XB
AN : = 12408 N AN : =0
Charge radiale = =
AN : = 39067 N AN : = 35628.86 N
Tableau 7: calcul des charges axiales et radiales
Critère de fiabilité
Les données :
Y0 = 2.78
C0 = 124000 N
= 1.5 (cas d’exigence sévère)

2008/2009
e = 0.24
= + Y0 = + Y0
Charge statique équivalent AN : = 73561.24 N AN : = 35628.86 N
= 0.317 alors e = 0 alors e

Charge dynamique équivalent
Donc ; = 0.67 + Y2 Donc ; = + Y1
AN : =35628.86 N
AN : = 78660.73 N
Critère de validation sous

sollicitation statique AN : = 82666.66 AN : = 82666.66
Critère vérifiée Critère vérifiée
Tableau 8: calcul des charges statique et dynamique équivalent
Critère de rigidité
 Limite de la rotation relative des bagues
La libre rotation relative des bagues doit satisfaire à la règle suivante :
ω= θ avec θ est l’angle de rotulage.
Θ = 0.5’ à 2’ (pour le roulement rotule sur rouleaux).
En utilisant le logiciel RDM6, on détermine les rotations dans les deux points A et B :
 Pour le point A ; = -7.933 10-5 rad et = 9.346 10-5 rad Alors ;

= 12.258 10-5 rad = 0.25’ θ
 Pour le point B ; = 8.442 10-5 rad et = -5.072 10-5 rad Alors ;

= 9.848 10-5 rad = 0.20’ θ
Le critère est vérifié.

2008/2009
 Limite des déflexions radiale et axiale
Pour les roulements à rotule sur rouleaux le rapprochement mutuel entre les deux bagues est
déterminé par la relation suivante :
Avec ; D est le diamètre des billes en (mm).
Qmax est charge maximale exercée sur les éléments roulants en (N) ;
La charge sur l’élément le plus chargé est exprimée en fonction des intégrales de Sjövall
Ja (ε), Jr (ε) ;
L’angle α est déterminé par les relations suivantes :
En calculant , on peut déterminer les intégrales de Sjövall Ja (ε), Jr (ε) et le paramètre
de chargement en utilisant un tableau dans l’annexe (sachant que le contacte

roulement/bague est linéique). On déduit ensuite les déflexions axiale et radiale en exprimant
la loi de comportement :
Les données :
Z1 = 30
Z2 = 30
l = 32 mm
= 0.453

2008/2009
Angle de contacte α (°) 8.187 8.187

Paramètre de chargement 1.108 -
Intégrale de Sjövall 0.2331 -
Intégrale de Sjövall 0.5230 -
Charge maximale (N) 5553.356 -
Rapprochement maximale (mm) 0.011 -
Déflexion axiale (mm) 0.042 -
Déflexion radiale (mm) 0.005 -
Tableau 9: calcul des paramètres des roulements
Le roulement choisis doit satisfaire au critère suivant :
Avec =5
= 0.035
Le critère est vérifié.
Détermination de durée de vie nominale
D’après le catalogue « general industry », la durée de vie est donnée par la formule suivante :
Avec N est la vitesse de rotation de l’arbre.
On prend k = (roulement à contacte linéique)
 Pour le roulement en A, 3027.17 heures

 Pour le roulement en B, 42418.65 heures
Conclusion :
Les durées de vie ne sont pas équilibrées.
h- Dimensionnement des trémies
Choix des matériaux

2008/2009
Les deux trémies de ciment et de sable-gravillon ne sont pas soumis à des conditions
particulières dons il suffit d’utiliser le matériau suivant :
S 355 : acier faiblement allié d’usage général ayant les caractéristiques suivantes :
Re = 355 N/mm2
Rr = 490 N/mm2
A% = 22 %
K = 25 da J/cm2
La trémie de l’eau doit être protégé contre la corrosion alors on choisit le matériau suivant :
X 2 Cr Ni 19-11 : acier inoxydable fortement allié de 0.02 % de carbone ,19 % de chrome et

11 % de nickel ayant les caractéristiques suivantes :
Re= 215 N/mm2
Rr = 680 N/mm2
A% = 35 %
K = 60 KV
Volume des trémies
Soient Qc, Qeau les masses volumiques respectives de ciment, et de l’eau tel que :
 Qc = 50 kg
 Qeau = 12 Kg
Et soient ρc, ρs, ρg, ,ρeau les masses volumiques respectives de ciment et de l’eau tel que :
 ρc = 1281.25 kg/m3
 ρeau = 1000 kg/m3
On peut calculer les volumes respectifs de ciment et de l’eau contenant en maximum 3 doses
en utilisant la formule suivante :
V1 = ; V2 = 0.036 m3

2008/2009
V1 = = 0.117 m3
V2 = 0.036 m3
Les volumes des trémies doivent être supérieur au volume de leurs contenues, alors on
choisit ;
V1= 0.371 m3 ; V2= 0.06m3
Géométrie de la trémie
Pour contenir la quantité de l’eau à mélanger et faciliter son écoulement, on adopte une trémie
ayant la géométrie suivante :
Figure 42: geometrie de tremie de l’eau
De même, pour contenir la quantité voulue de ciment et faciliter sa pénétration dans le

malaxeur, on adopte une trémie ayant la géométrie suivante :

2008/2009
Figure 43: geometrie de tremie de ciment
Epaisseur de la paroi
Pour calculer l’épaisseur de la paroi de trémie, on préfère utiliser la méthode des éléments
finis puisque la méthode analytique n’est pas applicable à cause de la complexité de la
géométrie de la paroi. De ce fait, on adopte la même démarche que celui de la paroi du
malaxeur.
 Chargement
La paroi de la trémie est soumise à la pression de sa contenue (eau ou ciment) à l’intérieur et à

la pression atmosphérique à l’extérieur. Puisque la pression au sein du malaxeur n’est pas
identique, on prend la pression maximale ;
Pmaxi = ρ g h + Pa avec h est l’hauteur de trémie
application numérique :
g = 9.81 m/s2
h1 = 1028 mm; h2 = 1073.5 mm
Pa = 105 Pa
ρ1 = 1281.25 kg/m3, ρ2 = 1000 kg/m3
Alors ; Pmaxi 1 = ρ1 g h1 + Pa = 1281.25 × 9.81 × 1.028 +105 = 112921 Pa
Pmaxi 2 = ρ2 g h2 + Pa = 1000 × 9.81 × 1.073 +105 = 110526.13 Pa
 Déplacement
On met une liaison d’encastrement au dessous de support des trémies.

2008/2009
Figure 44: modeles des tremies
 Maillage
On adopte un maillage très fin sur les parois de deux trémies pour avoir une valeur plus
exacte.
Figure 45: maillage des tremies

On donne la répartition des contraintes sur les parois de deux trémies :

2008/2009
Figure 46: repartion des contraintes de Von Mises sur les tremies
Pour la trémie de ciment ; Soit ; σVM = 4.86 107 N/m2

σVM
Pour la trémie de l’eau ; Soit ; σVM = 6.59 106 N/m2

σVM
Figure 47: répartion des contraintes de Von Mises sur les trémies

2008/2009
Pour la trémie de ciment ; On a le déplacement maximale est égal à 1.01 mm.
Pour la trémie de l’eau ; On a le déplacement maximale est égal à 0.0318 mm.
Conclusion
inférieure à la contrainte admissible et le déplacement des nœuds est faible par rapport aux
dimensions de la trémie. Nous retiendrons comme épaisseur de la tôle e = 3 mm pour la paroi
de deux trémies et e= 4 mm comme épaisseur de la plaque qui sert à stocker le ciment.
i- Choix du moto-vibreur
La trémie de ciment est équipée d’un moto-vibreur pour faciliter le glissement de ciment à
l’intérieur du malaxeur. Pour déterminer la fréquence de rotation de ce résonateur (moto-
vibreur), on fait recours au CATIA-analyse modale.
Etude des fréquences propres
 Modélisation
Puisque on va étudier la vibration d’une trémie qui contient une quantité bien déterminé de
ciment, on a changé la masse volumique de l’acier (le matériau de trémie) afin de considérer
la masse de ciment dans le calcul des modes propres de trémie. Alors, la nouvelle masse
volumique de l’acier est :
ρ= =
= 94.32 Kg
=150 Kg
= 0.012 m3
ρ= = 20360 Kg/m3
Ensuite, on applique une liaison d’encastrement au dessous de support de trémie de ciment.

2008/2009
Figure 48: modele de tremie de ciment
 maillage
On adopte un maillage très fin sur les parois de deux trémies pour avoir une valeur plus
exacte.
Figure 49: maillage de tremie de ciment
 résultats

2008/2009
La simulation par CATIA-analyse modale nous permet d’obtenir 10 modes propres qui sont
présenté par ce tableau ci-dessous :
Numéro de mode Fréquence (Hz)

1 59.225
2 87.010
3 89.244
4 109.77
5 153.76
6 174.62
7 201.01
8 206.91
9 230.07
10 237.92
Tableau 10 : fréquences propres de la trémie de ciment

2008/2009
Figure 50: différents modes de vibration
Conclusion
Pour qu’il n’y pas de résonance lors de fonctionnement de moto-vibreur, il faut que ;
fmoto-vibreur fpropre N 60 fpropre
fpropre = 59.225 Hz
Alors N 60 59.225 d’où N 3553.5 tr/min
Etude de la résistance à la fatigue
La trémie est soumise à un effort cyclique (force centrifuge) appliqué par le moto-vibreur.
Alors, il faut étudier sa résistance à la rupture par fatigue afin de déterminer la force
convenable pour une plus longue durée de vie. Pour cela, on applique le critère suivant :
σ σD avec σ est le contrainte appliqué.
σD est la limite d’endurance du matériau.
Il n’y a pas des formules analytiques exactes qui nous déterminent la limité d’endurance
donc on fait recours à des formules empiriques donnant la limite d’endurance en fonction des
caractéristiques de traction du matériau. Parmi ces formules, on choisit celle-ci :
σD = 0.4 Re + 0.25 Rm avec ; Re est la résistance élastique du matériau.
Rm est la résistance mécanique du matériau.

2008/2009
Re = 355 N/mm2
Rm= 490 N/mm2
Alors, σD = 0.4 355 + 0.25 490 = 264.5 N/mm2
On peut modéliser notre trémie par une poutre soumise à un effort tranchant (force d’inertie)
comme l’indique le schéma suivant:
PFS en A :
XA = 0 XA = 0
YA – F = 0 YA = F
CA – F = 0 CA = F
= or = alors, on trouve =
Alors = d’où =F
Or on a; ≤ F
L = 766 mm
= 264.5 N/mm2
= 141.23 mm
Alors Fc = = 190988.7 N

2008/2009
Choix : Fc = 516 kg
Conclusion générale
En se référant aux annexes, on choisit le moto-vibreur suivant :
Vibrateur externe électrique triphasé MVE 500/3 50 Hz
j- Choix de sillent bloc
On peut modéliser la trémie de ciment par le graphe suivant :
Figure 51: modéle de vibration de tremie ciment
Soit ; me est la masse de balourd.
M est la masse de trémie et de ciment.
m est la masse de moto-vibreur.
K et C sont les propriétés de sillent ploc.
Le balourd exerce une force centrifuge à cause de l’excentricité de la masse me .alors, la

masse total (la trémie, le ciment et le moto-vibreur) fait un déplacement suivant l’axe y. On
appelle T est le déplacement du l’ensemble et w est la vitesse de rotation du balourd.
L’équation différentielle du mouvement est le suivant :
(M + m) +C + K T = me a w2 sin (w t) avec w0 =

2008/2009
Pour qu’il n’y ait pas de résonnance, il faut que w w0 K w2 (M + m)
Or, puisque on a ; F = K l avec F est la somme des efforts appliqués sur notre système (la
trémie, le ciment et le moto-vibreur) et ε = alors, on obtient la formule suivant ;
FC = 516 N
M = 244.32 Kg
m = 21 Kg
w = 314.16 rad/s
l0 = 0.060 m
Alors, ε = 0.19 %
Il s’agit d’une faible flexibilité
Figure 52: sillent bloc

2008/2009
Choix de sillent bloc :
En se référant aux annexes, on choisit un sillent bloc caoutchouteux du matériau « ACRYLIC

RUBBER » résistant à la corrosion et de faible flexibilité ayant les caractéristiques suivants :
D = 100 mm
H = 60 mm
P1 = 16 mm
P2 = 16 mm
k- Conception et dimensionnement du circuit hydraulique
Conception du circuit hydraulique
Le circuit hydraulique de notre malaxeur est composé de plusieurs équipements qui sert à
réaliser certains fonctions et qualités comme fiabilité, progressivité, sécurité, rapidité, poids ;
 réservoir avec filtre et refroidisseur.

 système de mise sous pression.
 système de protection contre les surcharges.
 distributeur de fluide.
 régulateur de débit.
 actionneur.

2008/2009
Choix du fluide hydraulique
La principale fonction d’un fluide dans le système hydraulique est de translater les tiges des
vérins afin de réaliser certaines fonctions. Alors, le choix d’un fluide hydraulique est un
paramètre important pour réussir le fonctionnement de notre centrale à béton.
Il existe deux grandes familles de fluides hydrauliques:
 les huiles hydrauliques minérales (huiles HH, huiles HM, huiles HL, huiles HR,...).
 les fluides difficilement inflammables.
On choisit un huile minérale HL de viscosité 35 cSt à 50°c, de masse volumique ρ=900

kg/m3 et qui travaille dans un domaine de température qui varie de -20°C jusqu'à +80°C.
Choix des vérins
Les vérins hydrauliques utilisent l’huile sous pression jusqu’à 350 bars. Par rapport aux vérins
pneumatiques, ils sont plus couteux, développent des efforts plus important et vitesses de tiges
plus précises. On a deux types de vérins hydrauliques :
Vérins simples effets : leurs tiges se déplacent dans un seul sens sous l’action de fluide sous
pression et le retour est effectué par un ressort.
Figure 53 : Vérin simple effet

2008/2009
Vérins doubles effets : la tige peut déplacer en deux sens sous la pression de fluide.ils
admettent plusieurs avantages :
 Une plus grande souplesse d’utilisation.

 Un réglage plus facile de la vitesse par contrôle de débit à l’échappement.
 Un amortissement de fin de course (indispensable aux hautes vitesses et sous forte charge.
Figure 54 : Vérin double effet
A notre système, on choisit deux vérins hydrauliques doubles effets:
 Vérin qui permet le déchargement du mélange après le malaxage dans la phase de

retour.
 Vérin qui permet de stocker le ciment pour le pesage dans la phase de montée et
charger le malaxeur avant l’opération de malaxage dans la phase de retour.
Démarche de dimensionnement des vérins hydrauliques
Pour déterminer les vérins hydrauliques on procède comme suit :
 choix d’une pression d’alimentation : selon les forces à développer et le domaine

d’exploitation (pour le domaine des travaux public on fixe P = 120 bars).
 détermination de la force théorique :
Fréél
Fthéorique 
v Avec
 v : rendement volumétrique
 détermination de la section nécessaire :

2008/2009
Fthéorique
S 
P
 calcul du diamètre de l’alésage :
4 S
d 

 rechercher l’alésage normalisé le plus proche.
Fthéorique
Pservice 
S normalisé
 recalculer la pression de service :
 choix d’un diamètre de la tige du vérin
 contrôler la tige au flambage
Dimensionnement des vérins
On fixe la pression d’alimentation égale à 120 bars.
 Vérin de l’unité de décharge
Le vérin doit résister à l’effort appliqué par le mélange sur la porte de décharge et permettre
une certaine accélération de l’ensemble. Le dimensionnement de vérin est basé
essentiellement sur l’effort développé au cours de la phase montée.
Pression linéique exercée par le mélange sur la porte
La pression exercée par le mélange sur la porte de décharge est égal à : Pmaxi = 105422.3 Pa
Alors la force appliquée sur la surface de la porte est égal à : = (Pmaxi – Pa) Sporte donc on
déduit la pression linéique ;
p= =
Application numérique:
Pmaxi = 5422.3 Pa
= 0.247 m2
L = 0.3084 m

2008/2009
Alors, p = = 4342.763 N/m
Effort efficace :
Pour déterminer l’effort nécessaire pour maintenir la fermeture de la porte de décharge, on va

étudier les efforts extérieurs appliqués sur la porte. En globalité, dans ce système à étudier, il
existe trois efforts:
 Une pression linéique exercée par le mélange sur la porte est appliquée sur sa surface
supérieure.
 Une force de liaison (liaison pivot) exercée par l’enceinte du malaxeur sur la frontière
droite de porte.
 Une force appliquée par la tige de vérin sur la face inférieur de la porte.
Le graphe suivant montre la position de la porte avec les autres solides extérieurs qui sont en
liaison directe avec lui :
Figure 55: Système de décharge du mélange

2008/2009
Figure 56 : Zoom de système de décharge du mélange
Modélisation :
D’après le principe fondamental de la statique, on a ;
= =

2008/2009
Or = ,
et
–
Alors, on trouve =
Donc, on obtient ; F = Fréél = (a sin(θ) -b cos(θ)) avec θ appartenant à [α, α + β] d’où ;
Fthéorique = sachant que ηv = 0.9
a = 0.15 m
b = 0.074 m
p = 4342.763 N/m
α = 66.75°
β =46.5°
Alors Fthéorique = (-0.074 cos (113.25°) + 0.15 sin (113.25°)) = 10891.45 N
Donc d= = 34 mm
alors on choisit un diamètre de l’alésage égale à 40 mm.
D’où la pression de service est égal à : Pservice = = = 86.67 bars
On choisit le diamètre de la tige du vérin ; d = 21 mm.
Vérification au flambage de la tige du vérin
Les tiges de vérin sont soumises au flambage qui est un phénomène de rupture brutal qui
survient lorsque la poutre élancée est soumise à la compression.

2008/2009
 on détermine le facteur de course K (voir [A2])
La tige a deux articulation guidé rigidement alors le facteur de course est donc K=2 ;
 La longueur libre de flambage est :
Lf = course K = 150 2 = 300 mm .
En utilisant l’abaque ci-dessous ; on peut déterminer la longueur maximale de flambage qui

est égal à 600 mm .Puisque notre longueur libre de flambage est bien inférieur à la longueur
maximale alors la tige du vérin résiste au flambage.
Conclusion
Notre vérin a les caractéristiques suivantes :
 C = 150 mm =Course
 B= 40 mm=diamètre de l’alésage
 D = 21 mm= diamètre de la tige
 Pression de service = 90 bars
 Vérin de commande du ciment
Le vérin doit résister aux efforts de frottements appliqués par le ciment et le support sur la
plaque relié à la tige du vérin et permettre une certaine accélération de l’ensemble. Le
dimensionnement de vérin est basé essentiellement sur l’effort développé au cours de la phase
montée
Effort efficace
Pour déterminer la force nécessaire pour déplacer la plaque, on va étudier les efforts
extérieurs appliqués sur elle. En globalité, dans ce système à étudier, il existe deux efforts:
 Une force de frottement exercée par le ciment sur la plaque est appliquée sur sa
surface supérieure.
 Une force de frottement exercée par la trémie sur la face inférieur de la plaque.

2008/2009
Le graphe suivant montre la position de la plaque avec les autres solides extérieurs qui sont en
liaison directe avec lui :
Figure 57 : système de verrouillage de ciment
Figure 58 : Zoom du système de verrouillage de ciment

2008/2009
Modélisation
On a f = g tgφ msolide 1 avec ; f est la force de frottement.
μ = tgφ est le coefficient de frottement.
Pour que le vérin puisse déplacer la plaque, il faut que ;
Fréél = f1 + f2 avec f1 est la force de frottement exercée par le ciment sur la plaque.
f2 est la force de frottement exercés par la trémie sur la plaque.
Alors, Fréél = g mciment + g μ2 mplaque
Avec ; est la coefficient de frottement ciment / acier
μ2 est la coefficient de frottement acier / acier.
D’après l’annexe, on prend = 0.19 et μ2 = 0.10 (valeur estimée).

2008/2009
g = 9.81 m/s2
mciment = 150 Kg
mplaque = 2.875 kg
Alors F théorique = = 313.76 N
Donc d = = 5.77 mm alors on choisit un diamètre de l’alésage égale à 40 mm.
D’où la pression de service est égal à ; Pservice = = = 2.5 bars
On choisit le diamètre de la tige du vérin ; d = 21 mm.
Vérification au flambage de la tige du vérin
Les tiges de vérin sont soumises au flambage qui est un phénomène de rupture brutal qui
survient lorsque la poutre élancée est soumise à la compression.
 on détermine le facteur de course K.
La tige a deux articulation guidé rigidement alors le facteur de course est donc K= 0.7;
 La longueur libre de flambage est :
Lf = course K = 250 2 = 500 mm .
En utilisant l’abaque ci-dessous ; on peut déterminer la longueur maximale de flambage qui

est égal à 3000 mm .Puisque notre longueur libre de flambage est bien inférieur à la longueur
maximale alors la tige du vérin résiste au flambage.
Conclusion :
Notre vérin a les caractéristiques suivantes :
 C = 250 mm =Course
 B= 40 mm=diamètre de l’alésage
 D = 21 mm= diamètre de la tige
 Pression de service = 3 bars
2008/2009
k- Dimensionnement des structures
Choix du matériau :
Les structures de la centrale sont sollicitées aux forces de pesanteur exercées par différents
équipement comme les trémies de ciment, de l’eau, deux motos-vibreur, malaxeur,…donc il
faut choisir un matériau plus dur et plus résistant.
Aussi, l’élaboration brute de l’enceinte est réalisée par le soudage alors il faut choisir un
matériau soudable. D’ou, le matériau le plus convenable à ces conditions est :
S 355 N: acier non allié normalisé d’usage général ayant les caractéristiques
suivantes :
Re = 355 N/mm2
Rr = 490 N/mm2
A% = 12 %
K = 5 da J/cm2
Etude de la résistance des structures :
Dans notre conception, il existe plusieurs structures qui servent à porter les équipements du
malaxeur et les ouvriers ;

2008/2009
Figure 59 : Structure de l’escarbot Figure 60 : Plate forme
Figure 61: Bâti du malaxeur
Structure-trémies
Pour vérifier la résistance de la structure-trémie, on utilise le logiciel RDM6 puisque la

méthode analytique demande un calcul très lourd car la géométrie de l’arbre du malaxeur et
les conditions limites sont très complexes.

2008/2009
On a modélisé notre structure-trémie par un assemblage des poutres ayant deux types de
sections :
 Section rectangulaire de longueur égale à 100 mm et de largeur égale à 63 mm.

 Section de forme I ayant les dimensions suivantes :
a = Hauteur de I : 120 mm
b = Longueur des ailes : 64 mm
c = Epaisseur des ailes : 6.3 mm
d = Epaisseur de l’âme : 4.4 mm
r = rayon de congé = 7 mm
Figure 62 : Modèle géométrique de la plate forme
 Chargement
La structure-trémie est soumise à plusieurs efforts supposés ponctuels (en réalité, les efforts
sont surfaciques mais on peut les considérer ponctuelle puisque la zone de contacte
trémie/structure est très petit par rapport au structure considérée) ayants les directions
verticales. ;
 Force de pesanteur exercée par la trémie de sable-gravillon égale à 1696.34 N.

2008/2009
 Force de pesanteur exercée par la trémie de ciment égale à 2782.31 N.

 Force de pesanteur exercée par la trémie de l’eau égale à 446.45 N.
La structure-trémie admet quatre liaisons d’encastrement avec le sol au niveau des cinq
pieds.
Figure 63 : Modélisation des chargements
 Résultats
Vérification de la contrainte équivalente

S = coefficient de sécurité (on prend S = 3).
On donne la répartition des contraintes sur les sections les plus sollicités de la structure :

2008/2009
Figure 64 : Contraintes de Von Mises pour différents profilés
Soit ; σVM = 46.28 N/mm2

σVM
Et pour l’acier ; = 355 N/mm2

2008/2009
Diagrammes des efforts internes
Figure 65 : Diagrammes des efforts internes de la structure

2008/2009
Vérification du déplacement
Figure 66: Déplacement des nœuds de la structure
On a le déplacement maximale est égal à 5.795 mm.
Conclusion
Les résultats obtenus par RDM6 montrent que la contrainte de Von Mises est inférieure à la
contrainte admissible et le déplacement des nœuds est acceptable puisque il n’influe pas sur le
fonctionnement de notre centrale à béton.
Structure-malaxeur
Pour vérifier la résistance de la structure-trémie, on utilise de même le logiciel RDM6.
On a modélisé notre structure-malaxeur par un assemblage des poutres ayant une section
carrée creux ayant les dimensionnements suivantes:
 a = Coté du carré = 80 mm
 e = Epaisseur = 2 mm

2008/2009
Figure 67 : Modélisation du bâti de malaxeur
 Chargement
La structure-malaxeur est soumise à plusieurs efforts supposés ponctuels ayants les
directions verticales. ;
 Force de pesanteur exercée par le moto-vibreur égale à 10717.8 N.

 Force de pesanteur exercée par l’enceinte égale à 16825.12 N.

La structure-malaxeur admet quatre liaisons d’encastrement avec le sol au niveau des quatre
pieds.

2008/2009
Figure 68 : Modélisation des chargements
 Résultats
Vérification de la contrainte équivalente

On donne la répartition des contraintes sur les sections les plus sollicités de la structure :
Figure 69 : Répartition des contraintes de Von Mises sur la section du profilé
Soit ; σVM = 32.64 N/mm2

σVM
Et pour l’acier ; = 355 N/mm2

2008/2009
Diagrammes des efforts internes :

2008/2009
Figure 70 : Diagramme des efforts internes du bâti
Vérification du déplacement :

2008/2009
Figure 71 : Déplacement des nœuds du bâti
On a le déplacement maximale est égal à 1.791 mm.
Conclusion :
Les résultats obtenus par RDM6 montrent que la contrainte de Von Mises est inférieure à la
contrainte admissible et le déplacement des nœuds est acceptable puisque il n’influe pas sur le
fonctionnement de notre malaxeur.
Remarque :
La troisième structure ne nécessite une vérification de résistance puisque elle n’est pas
sollicitée à des grands efforts.

2008/2009
5
AUTOMATISME

2008/2009
V .1. Introduction
L’automatisation est un moyen permettant d’augmenter la compétitivité du produit élaboré
par le système objet de cette automatisation. Elle permet :
 d’accroître la productivité ;
 d’améliorer la flexibilité de la production ;
 d’augmenter la qualité du produit ;
 de s’adapter à des contextes particuliers ;
 d’augmenter la sécurité.
Pour ces raisons, l’automatisation de mécanisme parait une tache indispensable pour
achever ce projet d’où l’élaboration de ce chapitre. En effet, Il existe depuis fort longtemps
des outils de représentation graphiques pour la partie opérative, tel le dessin industriel, dont la
représentation normalisée est soumise à des règles précises évitant toute interprétation
erronée. Il manquait un outil équivalent pour définir les parties commandes : c’est le rôle qui
est imparti au GRAFCET (graphe fonctionnel de commande étapes-transitions).le GRAFCET
est fondée sur les notions d’étapes, de transitions et de réceptivités qui simplifient la synthèse
d’un automatisme en tenant compte du fait que, parmi le grand nombre d’informations
présentes à un instant donné, peu sont significatives. Le GRAFCET permet de visualiser de
façon particulièrement claire toutes les évolutions du système. . Le GRAFCET décrit les
interactions entre la partie commande et la partie opérative à partir de la frontière d’isolement.
Il établit une relation entre:
 les entrées, correspondant aux transferts d’informations de la partie opérative vers la

partie commande.
 les sorties, correspondant aux ordres transmis de la partie commande vers la partie
opérative.

2008/2009
Figure 72: relations entre les différentes parties d un système automatique
V.2. Description de fonctionnement de la centrale à béton

On peut subdiviser notre cycle de production en trois cycles :
 Cycle de dosage et de transfert.

 Cycle de malaxage.
V.2.1. Cycle de dosage et de transfert

a - Cycle de dosage et de transfert du sable et du gravillon
Initialement, la bande transporteuse est en repos. Le remplissage de la trémie du fossé est

manuel. Après le dosage volumétrique du sable et du gravillon à travers une réglette attachée
à la trémie, la bande transporteuse est mise en mouvement par un bouton poussoir
(m1).Lorsque ce bouton est actionné, le moto-vibreur associé à la trémie 3 du sable et
gravillon est excité pour faciliter le passage des matières premières au malaxeur.

2008/2009
Après la vidange de la bande transporteuse du sable et du gravillon, il aura deux actions

simultanées :
 Le moto-vibreur s’arrête de fonctionner.

 L’opérateur arrête la bande transporteuse par l’action sur un bouton poussoir (m2).
Et enfin, le cycle recommence.
b- Cycle de dosage et de transfert du ciment
Initialement, les vis d’Archimède de deux silos est désactionné. Leurs fonctionnement sont
conditionnées par l’action sur le bouton poussoir (n1) ou (n2) (respectivement de silos de
ciment noir et de ciment blanc).Lorsque l’un de ces boutons poussoirs est actionné, la trémie
1 du ciment se remplit. Lorsque la quantité désirée X est introduite dans la trémie 1, il, aura
trois actions simultanées :
 La tige vérin V1 recule pour permettre au ciment de charger le malaxeur.

 La vis d’Archimède s’arrête de fonctionner.
 Le moto-vibreur associé à la trémie 1 sera activé pour faciliter le passage du ciment au
malaxeur.
Après l’écoulement du temps t = 20 s, il aura deux actions simultanées :
 La tige du vérin V1 avance.

 Le moto-vibreur sera désactivé.
Et enfin, le cycle recommence.
c- Cycle de dosage et de transfert de l’eau
Initialement, les deux électrovannes sont désactionné. L’opérateur remplit la trémie 2 de l’eau
par l’action sur un bouton poussoir (p) associé à l’électrovanne E1 qui va s’ouvrir. Lorsque la
quantité désirée X est introduite dans la trémie 2, il, aura trois actions simultanées :
 L’électrovanne E1 se ferme.
 L’électrovanne E2 s’ouvre.
Après l’écoulement du temps t = 20 s, L’électrovanne E2 se ferme aussi et le cycle
recommence.

2008/2009
V.2.2. Cycle de malaxage :

Après le remplissage du malaxeur par les différentes matières premières, le moto-réducteur
sera actionné par l’intermédiaire du bouton poussoir (l1).Après certains temps, l’opérateur
arrête le motoréducteur par le bouton poussoir (l2).et le décharge des granulats est assuré par
un bouton poussoir (k1) qui commande la tige du vérin V2 qui sera reculée. Après le
décharge, l’opérateur appui sur le bouton poussoir (k2) qui commande la tige du vérin V2 qui
va avancer. Alors, le cycle recommence.
organes capteurs variables Rôle
Trémies i = 1…4 Si Si - Mesurer le poids de la trémie 1 et 2.
Silos de stockage i = Pi Pi - Mesurer le niveau du silo i.

1…2
Tableau 11 : les différents capteurs de la centrale à béton
organes actionneurs Pré-actionneurs Capteurs

Trémies i = 1…4 V1 12 M 1 Si
14 M 1
M1 KM 1
M2 KM 2
Silos de stockage i = 1…2 M3 KM 3 Pi
M4 KM 4
Bande transporteuse M5 KM 5
malaxeur M6 KM 6
V2 12 M 2
14 M 2
Tableau 12 : les différents actionneurs et pré-actionneurs de la centrale à béton

2008/2009
organes boutons Rôles

Trémies i = 1…2 p - Remplir la trémie de l’eau.
Silos de stockage i = 1…2 n1 - Transférer le ciment noir du silo associé.
n2 - Transférer le ciment blanc du silo associé.
Bande transporteuse m1 - Actionner la bande transporteuse.
m2 - Arrêter la bande transporteuse.
l1 - Mélanger les matières premières disponibles
dans le malaxeur.
malaxeur l2 - Arrêter le malaxage des matières premières.
k1 - Décharger les granulats du malaxeur.
k2 - Empêcher la sortie du mélange à travers la
porte de décharge.
R1 - Arrêt d’urgence.
Tableau 13 : Les différents boutons poussoirs de la centrale à béton

2008/2009
Figure 73: GRAFCET de point de vue système

2008/2009
Figure 74: GRAFCET de point de vue partie commande

2008/2009
6
ETUDE
ECONOMIQUE

2008/2009
VI.1. Objectif
Le but de cet étude l estimation du cout de centrale a béton, tout en tout déterminant le prix :
 Des organes standards.

 Des pièces fabriquées.
 De l installation et montage.
VI.2. Estimation du cout

VI.2.1. Estimation des éléments standards
pièces Nombre des pièces Prix a titre estimatif
Moto réducteur
accouplement
Moto vibreur
Capteur de masse
amortisseur
Vérin hydraulique
silo
Bande transporteuse
Roulement a rotule sur rouleaux
Autres éléments standards (vis,
rondelle, écrou, charnière,
poignet,…)
Tableau 14 : Les prix des éléments standards
On estime le cout total des éléments standards par D.
VI.2.2. Estimation de l installation et du montage

On estime le cout de l installation (montage, soudage, câblage électrique, réglage, …) par D.
VI.2.3. Estimation des pièces fabriquées

2008/2009
VI.2.4. Estimation de la centrale a béton

Le cout de l investissement total de ce projet est la somme des couts des pièces fabriquées et
standards et le cout de l installation ;
Q= ++= D Q=
Remarque
Le cout de centrale a béton au marche est égal a D qui est bien supérieur au cout de notre
investissement.

2008/2009
CONCLUSION
A travers ce projet de fin d’étude, nous avons conçue un mini central à

béton pour la fabrication des pavés chez la société SOTUFAP équipé d’une
unité de malaxage, de dosage et de transfert. Pour réussir notre projet, nous
avons commencé par une étude bibliographique sur les différentes unités
existantes dans les centrales à béton, et avoir une idée sur le cycle de production
de béton. Et par la suite, on a passé par l’analyse fonctionnelle qui nous a
permis de bien étudier l’interaction du système avec son environnement et de
définir les choix technique nécessaire pour la conception. Ce chapitre est suivi
d’une partie de calcul et dimensionnement afin de choisir et valider les
dimensions des organes utilisés dans le système. Après, on a s’intéressé de la
partie automatisation du système. Ceci nous a permis à la fin de produire le
dossier technique de projet de conception.
Enfin, on a fait une étude économique de notre central à béton et comparer son
cout estimé au cout du centrale existant au marché.
Professionnellement parlant, ce projet nous a permis de mettre en pratique

l’ensemble des connaissances acquises tout au long notre cursus et maitriser
certains domaines scientifiques déjà étudiés comme le mécanique de fluide, la
résistance du matériau, les éléments finis, l’hydraulique, l’automatique,…
Aussi, on a essayé d’utiliser deux logiciels de mécanique CATIA et RDM 6
afin de concevoir et dimensionner.

2008/2009
En effet, pendant environs quatre mois, nous avons eu un gout du beau métier
d’ingénieur.
Finalement, nous tenons à dire que ces taches ont été réalisé afin d’établir un
support technique complet pour la futur concrétisation du projet.

2008/2009
Bibliographie
Pour la réalisation de ce projet, on a eu recourt à quelques documentations et navigation sur
Internet.
Documentations
[1] : Guide du dessinateur industriel. A CHEVALIER. © HACHETTE LIVRE 1998,

Paris.
[2] : Guide des sciences et technologies industrielles. Jean Louis Fanchon. AFNOR
NATHAN, 2001. 9 rue Méchain 75014 Paris.
[4] : Guide de calcul en mécanique. D. SPENLE R. GOURHANT. Edition 1998 –

1999. HACHETTE technique.
[5] : Technique de l’ingénieur.
[5] : Central à béton pour chantiers et usines. Pierre REBUT. Edition Eyrolles 1974.
[8] Cours de conception III : M.KHADRANI Ridha

[9] Cours de conception II : Mr. Ben RHIMA Abed Elkrim
[10] Catalogue des motoréducteurs

[12] Catalogue FAG pour roulements et paliers

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2008/2009

D’abord, on va présenter la société d’accueil SOTUFAP et son état actuel.

Ensuite, nous allons faire une étude bibliographique sur la technologie

Dans la troisième partie, on va faire une analyse fonctionnelle du besoin (AFB)

Puis, nous aborderons la partie calcul, dimensionnement et choix des

Pour la cinquième partie, on va réaliser une étude d’automatisation du

Et finalement, nous allons exécuter une étude économique pour estimer le

JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 1

JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 2

I.1.Etude des malaxeurs

 Une cuve cylindrique à axe verticale reposant sur quatre pieds.

Figure 1 Malaxeurs à train valseur

JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 3

I.1.2.Malaxeur à cuve tournante

Figure 2 : malaxeur à cuve tournante

JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 4

 Une cuve annulaire en acier blindée.

Figure 3 : Turbo mélangeurs

I.1.4. Mélangeurs à cuve fixe et palettes tournant

JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 5

Figure 4 : Mélangeur à cuve fixe et palettes tournante

I.2. Etude des bandes transporteuses

I.2.1. Convoyeur à bande lisse

Un transporteur à courroie classique est composé par :

 Un élément de tête portant un tambour commande par un moto-réducteur incorporé ou

I.2.2. Convoyeur à bande à chevron

JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 6

Figure 5 : Bande à chevron

I.2.3. Convoyeur à bande à juponnage

I.3. Etude de vis à ciment

JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 7

Figure 6 : Vis à ciment

I.4. Etude des doseurs

I.4.1. Dosage pondéral

On a deux types de dosage pondéral :

a- Pesage par des bascules

b- Pesage par des jauges de contrainte

JEMAI AHMED & BENMOHAMED SAMI Page 8

I.4.2. Dosage volumétrique

Le doseur volumétrique comprend les éléments suivants :

 Un tapis convoyeur de 300 à 650 mm de largeur, avec un tambour moteur à vitesse

Figure 7 : Dosage volumétrique

I.5. Etude de skip (ou benne)

Il existe deux familles de bennes :

I.5.1. Bennes à fond ouvrant

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I.5.2. Bennes à retournement

Figure 8 : Bennes à retournement

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II.1. Présentation de l’entreprise

II.1.2. Raison sociale

II.1.3. Divers services

Au sein de la société, il existe trois grands services :

 Définir la stratégie de l’entreprise, nom des collaborateurs, préciser l’organisation de

 Programmation et planification des achats (locaux et importés).

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 La consultation, la sélection et l’évaluation des fournisseurs.

 Tenir la comptabilité générale de l’entreprise.

II.1.4. Ressources humaines :

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Figure 9 : pavés simples