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Cours de Promotion Sociale Saint Luc Liège

BUREAU D’ÉTUDES DU GÉNIE CIVIL

LES OUVRAGES D’ART AÉRIENS


Dans ce chapitre seront surtout abordés les ponts, mais aussi les ouvrages de génie civil et d’industries comme les
pylônes, les éoliennes de grandes dimensions, les tours, gares, aéroports, stades, etc. ; pour ce faire, nous
commencerons par aborder un matériau majoritairement utilisé pour ces structures à savoir le béton.
Le béton sous toutes ses formes
L’industrie du béton prêt à l’emploi est apparue en Belgique à la fin des années 50 avec comme objectif
majeur de promouvoir l’utilisation de bétons de haute qualité. Depuis, les moyens mis en œuvre, les
produits et les services se sont fortement développés :
du camion malaxeur de 3 m³, on est passé au camion semi-remorque de 11 m³ ;
au seul béton prêt à l’emploi, s’est jointe toute une série de produits spéciaux : béton léger,
béton mousse, béton lourd, béton armé de fibres métalliques, béton projeté, béton colloïdal,
béton à haute résistance, béton coloré, béton étanche, béton autocompactant et les bétons à
performances particulières notamment les bétons à ultra-hautes performances (BUHP).
Matériaux de base
Le ciment
La norme NBN EN 197-1 classe les ciments en 5 catégories principales (CEM I à CEM V) et distingue
27 produits.
Tous les types de ciment ne sont pas fabriqués et présents sur le marché belge.
Les exigences physiques/mécaniques (classes de résistance) et les exigences chimiques des ciments
courants sont indiqués dans les tableaux suivants.
La résistance à court terme ordinaire est identifiée par la lettre N : 32,5 devient 32,5 N, etc.
La norme classe les ciments en 5 catégories principales (CEM I à CEM V) et distingue 27 produits. Tous
les types de ciment ne sont pas fabriqués et présents sur le marché belge.
Les ciments sont répertoriés en trois classes de résistance désignées par les valeurs 32,5 (N/mm²), 42,5
et 52,5.
Ces trois classes sont complétées par trois sous-classes selon leur résistance au jeune âge :
montée en résistance normale (classe de résistance accompagnée de la lettre « N ») ;
montée en résistance rapide (classe de résistance accompagnée de la lettre « R ») ;
montée en résistance lente (classe de résistance accompagnée de la lettre « L »), sous-classe
réservée aux ciments de type CEM III.
Caractéristiques complémentaires belges
En Belgique, certains ciments ont des caractéristiques complémentaires, non couvertes par la norme
européenne. Ces caractéristiques complémentaires sont reprises ci-après :
Ciments à haute résistance aux sulfates (HSR) selon la norme NBN B 12-108.
Ciments à teneur limitée en alcalis (LA) selon la norme NBN B 12-109.
Ciments à haute résistance initiale (HES) selon la norme NBN B 12-110.
Ciment sursulfaté selon la norme NBN B12-111 (ciment spécial).

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Composition des ciments selon NBN EN 197-1

Tableau : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf

La correspondance entre les anciens ciments et les nouveaux est approximativement la suivante :
Type : P CEM I ; PPz CEM II ; HK CEM III/A ; HL CEM III/A ou B ; LK CEM
III/C – CEM V/A.
Classe : 30 32,5 ; 40 42,5 ; 50 52,5.

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Définition d’un ciment selon la norme NBN EN 197-1
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire un matériau minéral finement moulu qui, gâché avec de l'eau, forme
une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et de processus d'hydratation et qui, après durcissement,
conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau.
Le ciment conforme à la norme NBN EN 197-1, appelé ciment CEM, mélangé avec des granulats et gâché avec de
l'eau de façon appropriée, doit être capable de produire un mortier ou un béton qui conserve son ouvrabilité pendant
un temps suffisamment long et doit, après des périodes déterminées, atteindre des niveaux de résistance prescrits et
aussi présenter une stabilité de volume à long terme.
Le durcissement hydraulique du ciment CEM est principalement dû à l'hydratation des silicates de calcium, mais
d'autres composés chimiques peuvent également intervenir dans le processus de durcissement, tel que, par exemple, les
aluminates. Dans les ciments CEM, la somme des quantités relatives d'oxyde de calcium (CaO) et de dioxyde de
silicium (SiO2) réactifs doit représenter une proportion au moins égale à 50 % en masse, lorsqu’elles sont déterminées
selon la norme NBN EN 196-2. Les ciments CEM sont constitués de différents matériaux et sont de composition
statistiquement homogène du fait d'une assurance qualité couvrant les processus de production et de manutention.
Exigences mécaniques et physiques des ciments selon NBN EN 197-1

Tableaux : les ciments belges, spécification


Exigences mécaniques et physiques des ciments et certification juin 2013

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Alors que l’édition 1 de la norme NBN EN 197-1 ne couvrait aucun ciment spécial, c’est à dire un
ciment courant doté d’une ou de plusieurs propriétés supplémentaires ou spécifiques, l’édition 2
actuelle en définit plusieurs. Nous les nommerons dans la suite de ce document « caractéristiques
optionnelles des ciments courants ». En effet, comme il s’agit de caractéristiques éventuelles, les
ciments courants peuvent éventuellement en être dotés. Le tableau ci-dessous donne un aperçu des
caractéristiques optionnelles des ciments courants fabriqués en Belgique actuellement spécifiées par la
norme NBN EN 197-1.
Il s’agit de la caractéristique LH (Low Heat) pour les ciments courants à faible chaleur d’hydratation et de
la caractéristique SR (Sulfate Resisting) pour les ciments courants résistant aux sulfates. Etant donné que
la norme EN 197-1 est une norme harmonisée, ces caractéristiques optionnelles doivent également être
marquées CE.

Tableau : les ciments belges, spécification


et certification juin 2013
Les ciments à faible chaleur d’hydratation « LH »
La chaleur d’hydratation du ciment, exprimée en Joule (J) par gramme de ciment est la quantité de
chaleur dégagée par son hydratation. En effet, les réactions d’hydratation des ciments sont des réactions
exothermiques.
Dans les constructions massives, l’utilisation de ciments à faible chaleur d’hydratation réduit fortement
l’échauffement de la masse de béton lors du durcissement et constitue par conséquent une précaution
utile pour diminuer le retrait thermique ultérieur et le risque de fissuration engendré par ce retrait.
Les ciments LH sont donc à prescrire pour les ouvrages de masse, généralement à partir de plus de 50
cm d’épaisseur.
Les ciments courants à faible chaleur d’hydratation sont des ciments dont la chaleur d’hydratation ne
dépasse pas la valeur caractéristique de 270 J/g. Ils sont identifiés par la notation LH.
Cette chaleur d’hydratation est déterminée conformément a la norme NBN EN 196-8 à 7 jours ou à la
norme NBN EN 196-9 à 41 heures.
Une recherche prénormative à démontré l’équivalence des résultats d’essai pour ces deux méthodes
normalisées.
Les ciments courants belges à faible chaleur d’hydratation selon la NBN EN 197-1 sont les suivants :
CEM I LH
CEM III/A LH
CEM III/B LH
CEM III/C LH
CEM V/A (S-V) LH

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Les ciments à faible chaleur d’hydratation « LH »


Le Comité Technique CEN/TC 51 "Ciment et chaux de construction" a mené une enquête sur toutes
les spécifications et recommandations nationales au sein de l’Union Européenne afin d’identifier les
ciments courants généralement acceptés comme résistant aux sulfates et donc susceptibles d’être inclus
dans l’EN 197-1.
L’examen de ces recherches a abouti au fait qu’une grande variété de ciments a été classée par les Etats
membres de l’UE comme résistante aux sulfates. Cela est du aux différentes conditions géographiques et
climatiques dans lesquelles les attaques sulfatiques sur le mortier et le béton se produisent sur le lieu
d'utilisation, aux règles traditionnellement différentes régissant la production et l’utilisation des mortiers
et bétons résistant aux sulfates et à la disponibilité parfois locale de certains constituants principaux des
ciments.
Les types de ciments courants dits « résistant aux sulfates » devant être harmonisés au niveau européen
ont été choisis. Ce choix couvre la plupart des ciments courants généralement acceptés comme résistant
aux sulfates, mais il n’était pas possible de prendre en compte toutes les particularités nationales dont
l’utilisation est spécifiée dans des normes nationales, des règles d’application et des
réglementations/dispositions nationales.
C’est ainsi qu’en Belgique, d’autres ciments sont considérés comme résistant aux sulfates.
Ils sont codifiés HSR (High Sulfate Resisting) depuis plus de 30 ans.
Afin de simplifier la prescription des ciments possédant des propriétés de résistance accrue aux sulfates,
la norme belge NBN B 12-108 reprend les spécifications des ciments HSR belges et définit les types de
ciments SR européens (conformes à la NBN EN 197-1) dont l’expérience en Belgique a démontré leur
haute résistance aux sulfates.
Outre les caractéristiques couvertes par le marquage CE, les ciments courants peuvent porter le double
marquage CE + BENOR. Ils satisfont alors aux exigences additionnelles suivantes, stipulées dans le PTV
603 :
limitation du temps de fin de prise à 720 minutes ;
limitation du refus au tamis de 200 µm a 3,0 %.
Ces critères additionnels répondent aux souhaits des utilisateurs en matière de respect des délais de
décoffrage des bétons, d’aspect des parements et de durabilité. En outre, le contrôle externe et le
contrôle des laboratoires des fabricants sont maintenus à un niveau plus sévère par rapport aux
impositions de la norme NBN EN 197-2.
Tous les ciments BENOR font l’objet d’une fiche technique qui contient des renseignements au sujet de
leur composition et leurs caractéristiques mécaniques, physiques et chimiques.
Les ciments CE + BENOR sont tous des ciments conformes à la NBN EN 197-1 et porteur en
supplément, c’est à dire sur base volontaire soumis à un contrôle plus sévère, de la marque BENOR.

LE MARQUAGE DE CONFORMITÉ « CE » = PASSEPORT RÉGLEMENTAIRE

LA MARQUE « BENOR » = MARQUE DE QUALITÉ VOLONTAIRE

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Les caractéristiques optionnelles « BENOR » des ciments courants
La norme NBN EN 197-1 ne couvre pas certaines caractéristiques fortement utilisées en Belgique qui
concernent les ciments :
à haute résistance aux sulfates définis par la norme NBN B 12-108 ;
LA (Low Alkali) défini par la norme NBN B 12-109 ;
HES (High Early Strength – uniquement pour les ciments Portland), définis par la norme NBN
B 12-110.
Ces trois caractéristiques sont des caractéristiques optionnelles des ciments courants BENOR.
En effet, les ciments courants peuvent éventuellement en être dotes et la conformité aux exigences des
normes belges précitées ne peut être attestée que par la marque BENOR.
Ainsi, un ciment courant ne peut porter une ou plusieurs de ces trois caractéristiques que s’il porte déjà
le double marquage CE + BENOR.
Les ciments à haute résistance aux sulfates « SR » ou « HSR » (NBN B 12-108)
Le sulfate, c’est l’ennemi principal du ciment durci, d’autant plus dangereux que présent dans de
nombreux milieux (sols, eau de mer, effluents, …) et non agressif pour les autres matériaux et les êtres
vivants tant végétaux qu’animaux. Son mécanisme d’intervention consiste en la formation d’un sel
expansif, du sulfoaluminate de calcium hydraté, appelé "sel de Candlot". Ce sel est le résultat de la
réaction entre le sulfate en solution, l’aluminate tricalcique (C3A) hydraté, un des premiers composés
formés lors de l’hydratation du clinker et l’ion calcium libéré par le processus d’hydratation du clinker
Portland.
Ainsi, lorsque les bétons sont exposés à des liquides contenant plus de 500 mg/l de sulfates ou lorsqu’ils
sont en contact avec des terres ayant plus de 3000 mg/kg de sulfates, il y a lieu d’utiliser un ciment à
haute résistance aux sulfates.
Les ciments reconnus en Belgique comme à haute résistance aux sulfates et repris dans la norme NBN B
12-108 sont les suivants :
CEM I - SR 3 (ou SR 0 – SR 0 répondant par définition aux exigences SR 3) ;
CEM III/B – SR ;
CEM III/C – SR ;
CEM V/A (S-V) HSR.
L’ensemble de ces ciments peut être dénommé HSR dans les documents contractuels en Belgique.
Les ciments CEM I SR 5 et CEM IV SR de la NBN EN 197-1,
n’ayant jamais été utilisés en Belgique dans des ouvrages en
contact avec des sulfates et dont l’aptitude spécifique à
Photo : C. Ployaert

l’emploi dans les milieux sulfatiques n’a pas été démontrée, ne


sont donc pas conformes à la norme NBN B 12-108.
Les ciments à haute résistance aux sulfates sont utilisés dans le secteur
des eaux usées comme par exemple pour la fabrication de tuyaux ou
pour la construction de stations d’épuration. Dans le domaine
agricole, les bétons en contact avec des effluents d’élevages doivent
également être à base d’un ciment SR ou HSR conforme à la norme NBN B12 108.

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Les ciments à teneur limitée en alcalis « LA » (NBN B 12-109)


La réaction alcali-silice (RAS) est une réaction entre les alcalis (Na2O et K2O) présents dans le béton et
la silice réactive présente dans certains types de granulats (sable et gravillons) du béton. L’utilisation
d’un ciment à faible teneur en alcalis constitue la précaution principale contre la réaction alcali-silice.
Pour rappel, trois conditions sont simultanément nécessaires à l’apparition de la RAS, a savoir :
un environnement humide ;
la présence dans le béton de granulats sensibles aux alcalis, il s’agit de granulats contenant de la
silice réactive ;
une teneur élevée en alcalis dans le béton.
En milieu humide, il est donc recommandé d’utiliser un ciment LA chaque fois que la provenance des
granulats est incertaine ou lorsque ceux-ci peuvent avoir des origines différentes, ainsi que lorsqu’il y a
le moindre doute au sujet de la non-sensibilité des granulats vis-à-vis de la RAS.
Les dégradations dues à la réaction alcali-silice se présentent sous forme d’un réseau de fissures important.
L’expérience et de nombreux travaux de recherches ont démontré que l’application d’un ciment à teneur limitée en
alcalis LA empêche la réaction alcali-silice.

Photos : les ciments belges, spécification et


certification juin 2013
Les ciments courants à teneur limitée en alcalis sont les suivants :
CEM I LA ;
CEM III/A LA ;
CEM III/B LA ;
CEM III/C LA ;
Photo : C. Ployaert

CEM V/A (S-V) LA.

Pour les bétons routiers, les cahiers des charges-


types exigent l’utilisation d’un ciment CEM I ou
CEM III/A, tous deux de classe de résistance
minimale 42,5 N et à teneur limitée en alcalis
LA.

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Les ciments Portland à haute résistance initiale « HES » (NBN B 12-110)
Grâce à leur résistance à la compression à 1 jour très élevée (10, 15 ou 20 MPa), les ciments Portland
CEM I HES sont particulièrement indiqués chaque fois qu’un décoffrage ou une mise en service rapides
sont souhaités. Les ciments HES sont limités au type CEM I et aux classes 42,5 R et supérieures.
Outre les exigences de composition et les spécifications physiques, mécaniques et chimiques, les ciments
à haute résistance initiale doivent répondre aux impositions reprises au tableau ci-dessous conformément à
la norme NBN B 12-110.

Tableau : les ciments belges, spécification


et certification juin 2013
Les ciments Portland HES sont essentiellement
utilisés en préfabrication pour des bétons
développant des résistances élevées et permettant
un décoffrage rapide.

Photo : C. Ployaert
Aspects liés à la santé
Le ciment sec ne comporte aucun risque
pour la sante à condition de ne pas l’inhaler
et de se protéger les yeux et la peau de la
poussière. Par contre, le ciment humide, le
mortier ou le béton frais peuvent avoir une
action irritante en cas de contact prolongé avec la peau. Les lésions de la peau (dermatose – eczéma) se
développent sans qu’on ressente une douleur au début mais elles peuvent conduire à des irritations, des
allergies ou des brûlures (par exemple lors de la mise à genou dans du mortier ou du béton frais, même
si un simple pantalon long est porte). L’eczéma est dû soit au pH élevé (de l’ordre de 13) obtenu par
l’hydratation du ciment (on parle de dermatose de contact), soit par une réaction immunitaire au
Chrome (VI) soluble par nature dans l’eau (on parle de dermatose allergique).
Conformément au règlement européen CE 1907/2006 (REACH), Annexe XVII, le ciment contenant
plus de 2 ppm (0,0002% du poids sec du ciment) de Chrome (VI) soluble doit être traité à l’aide d’un
agent réducteur pour diminuer les réactions allergiques. Une condition indispensable pour l’efficacité de
la réduction est le stockage approprié dans un endroit sec et le respect de la durée limite d’utilisation
mentionnée sur l’emballage ou le bordereau de livraison. A noter que certains ciments, notamment les
ciments blancs, sont naturellement conformes à la limite de Chrome VI soluble et ne doivent donc pas
être traites. D’autre part, il est permis de commercialiser, par dérogation, des ciments à teneur plus
élevée en Chrome VI dans les processus entièrement automatisés.

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Les granulats
Dans la technologie du béton, les granulats sont l’ensemble des matériaux inertes, naturels et artificiels
constituant le squelette du béton. Dans les compositions normales, les pierres et le sable constituent 80
% du poids total du béton. Ces matériaux sont quelquefois encore appelés « agrégats », cependant, cette
appellation est maintenant abandonnée depuis fort longtemps. Certains persistent à utiliser l’appellation
« agrégats » vieil usage tout à fait impropre ; en effet le dictionnaire donne la définition suivante :
agrégat ; assemblage non homogène de substances qui adhèrent solidement.
Le béton, par exemple, est un agrégat de gravier sable et de ciment, ce dernier jouant le rôle de matière
d’agrégation.
La classification des granulats se fait de 3 manières différentes :
par taille, celle-ci étant déterminée par ses limites granulométriques nominales
conventionnelles, d (plus petite dimension) et D (plus grande dimension). On parle de gros
granulats si d >= 2 mm et de sables si d = 0 et D = < 4mm. Il existe également des mélanges
de granulats, des matériaux dont d = 0 et D > 4 mm ;
par masse volumique ; on distingue la masse volumique réelle (ou densité) et la masse
volumique apparente (ou masse volumique en vrac). En établissant une distinction pour les
différents granulats pour ce qui concerne la masse volumique réelle, on obtient des granulats
légers (900 à 1800 Kg/m³), normaux et lourds (plus de 3000Kg/m³) ;
par origine, à savoir granulats naturels, artificiels et recyclés.
Afin d’économiser les granulats naturels, des
granulats provenant de débris de construction
sont également utilisés.

Schéma : ABC du ciment et du béton


La norme NBN EN 12620 décrit les
caractéristiques des granulats utilisés pour le
béton, y compris pour les routes.
La classe granulaire donne une indication des
dimensions des granulats dans une courbe
granulaire donnée. Dans la norme européenne,
deux séries de tamis sont définies pour
déterminer la classe granulaire : le set de base
+1 et le set de base +2. Pour déterminer la Forme des granulats
courbe granulométrique, on sèche l’échantillon
et on le tamise sur 7 tamis de différentes dimensions, fixées par la norme.
Classes granulaires des pierres concassées (en mm)

2/4 2/7 4/7 7/10 7/14 7/20 10/14 14/20 20/32 20/40 32/40 40/56

Classes granulaires des graviers roulés (en mm)

2/7 4/7 4/14 4/28 14/28

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TYPES DE GRANULATS

Photos : ABC du ciment et du béton


Gravier roulé 4/14 Concassé 7/20 calcaire

La granularité influence de manière


déterminante la porosité du squelette
granulaire, et par conséquent la densité
du béton et sa résistance. Elle a également
une influence considérable sur la demande
en eau et sur l’ouvrabilité du béton.

Concassé 7/20 porphyre

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Les sables
La teneur (et la qualité) des particules fines (<0,063 mm) est importante pour décrire la qualité d’un
sable.
La norme européenne divise les sables en trois catégories : gros, moyen et fin.
La classification peut s’effectuer sur base du passage (en %) dans le tamis de 0,5 mm. Le sable peut
également être classé en fonction de son module de finesse. Il s’agit de la valeur calculée en effectuant la
somme des résidus de tamisage cumulés sur des tamis de 4 mm, 2 mm, 1 mm, 0,5 mm, 0,25 mm et
0,125 mm, et en la divisant par 100. Cette valeur donne lieu à la classification suivante :

Gros 2,4 à 4,0


Moyen 1,5 à 2,8
Fin 0,6 à 2,1

La masse volumique réelle joue un rôle important dans la détermination de la composition du béton.
La masse volumique apparente est la masse volumique du granulat versé. Il s’agit de la masse d’1 m³
de granulat tel qu’il est stocké, avec les creux entre les pierres.
La norme européenne prévoit toute une série d’essais en fonction de l’application et/ou du type de
granulat dont les principaux sont le coefficient de polissage accéléré (CPA), la résistance à l’abrasion
(Micro Deval) et la résistance à la fragmentation (Los Angeles).
La fraction 0-4 mm a une influence primordiale sur la qualité d’ensemble du mélange de granulats. C’est
sa porosité et la forme de sa granularité qui va jouer un grand rôle sur la demande en eau.
Un bon sable à béton doit avoir environ un tiers de ses grains compris entre 0,250 et 0,500 mm.
Les fines (< 0,125 mm) jouent aussi un rôle déterminant.
Pour cette raison, il peut être nécessaire de recomposer la fraction 0-4 mm à partir de sable naturel lavé,
de sable concassé sec et/ou de sable concassé lavé.
L’expérience a montré que la teneur totale en fines (ciment, additions et part des granulats de

Tableau : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf


dimensions ≤ 0,125 mm) doit se situer dans les limites fixées au tableau ci-après.

Teneur en fines recommandées (ciment, additions et granulats ≤ 0,125 mm) en fonction de la dimension maximale
des granulats ; le cas échéant, ces valeurs doivent être modifiées pour le béton pompé et le béton apparent.

Une teneur optimale en fines, accroît la quantité de film lubrifiant sans augmentation notable de la
quantité d’eau de gâchage ; garantit une meilleure ouvrabilité du béton ; améliore la capacité de
rétention d’eau du mélange et prévient le ressuage pendant et après la mise en place ; empêche la
ségrégation lors de la mise en place et facilite le compactage du béton ; améliore la compacité de la pâte
de ciment et, par conséquent, l’étanchéité du béton ; améliore l’efficacité des adjuvants.
Il faut cependant veiller à ce que les fines ne comportent pas de substances argileuses de nature
gonflante.

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L’eau de gâchage
L’eau joue un double rôle dans la technologie du béton.
D’une part, elle permet l’hydratation du ciment et d’autre part, elle est indispensable pour assurer
l’ouvrabilité et un bon compactage du béton.
On entend par «eau totale», la totalité de l’eau contenue dans le béton frais.
L’ « eau efficace » quant à elle comprend seulement:
l’eau de gâchage, ajoutée au mélange ;
l’eau contenue à la surface des granulats ;
suivant les cas, l’eau apportée par les adjuvants ou les ajouts (suspensions de fumée de silice, de
pigments ...)
L’eau totale comprend donc l’eau efficace plus l’eau contenue dans les granulats (eau d’absorption), qui
n’est pas disponible pour mouiller le mélange et ainsi participer à son ouvrabilité et à l’hydratation du
ciment.
Pour cette raison, c’est la valeur de l’eau efficace qui est utilisée pour le calcul du facteur eau/ciment
(E/C).
L’eau courante peut être utilisée pour le gâchage, pour autant qu’elle ne contienne pas en quantités
appréciables des substances susceptibles de réagir avec le béton.
Ces substances peuvent induire en particulier :
une accélération ou un ralentissement de la prise et du durcissement (p. ex : sucre, acides
humiques) ;
un entraînement excessif d’air non contrôlé, d’où perte de résistance (p. ex : micro-organismes,
huiles, graisses, suspensions, certains sels minéraux) ;
la corrosion des armatures.

La norme NBN EN 1008 de juillet 2003 admet comme principe que l’eau potable peut être utilisée
sans contrôle particulier pour la confection du béton.

L’eau destinée au gâchage doit être claire, incolore et inodore. Après agitation, il ne doit pas se former
de mousse persistante. L’aptitude à l’emploi de l’eau pour la production de béton dépend de son origine
(cf. norme NBN EN 1008).
La teneur en sulfate ne doit pas dépasser 2000 mg/l.
La teneur en chlorures ne doit pas dépasser :
pour le béton armé : 1000 mg/l ;
pour le béton non armé : 4500 mg/l ;
pour le béton précontraint : 500 mg/l.
La teneur en sels alcalins doit rester faible dans les bétons et les mortiers. Les impuretés organiques
doivent être négligeables.
De nombreuses substances agressives sont moins redoutables dans l’eau de gâchage que dans l’eau qui
entrera plus tard en contact avec le béton. Les eaux sulfatées ou riches en acide carbonique, entre
autres, peuvent attaquer ou détruire le béton de l’extérieur. Elles sont cependant utilisables comme eau
de gâchage, dans les limites de leur conformité à la NBN EN 1008.

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Fig. 60
L’eau provenant des installations de recyclage des centrales à béton (figure 60)

Photo : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf


est utilisable pour le gâchage, mais doit faire l’objet de contrôles réguliers,
conformément à la norme NBN EN 1008 (A.2.1), tout spécialement s’il s’agit
de bétons à performances élevées.
Les effets possibles de l’utilisation d’eaux de lavage doivent être pris en
compte s’il s’agit d’un béton devant répondre à des caractéristiques
particulières comme le béton apparent, le béton précontraint, le béton à air
entraîné, le béton autoplaçant, …

Les adjuvants
Les adjuvants sont constitués de molécules organiques, de synthèse ou naturelle, et de sels dissous dans
l’eau. Ils sont ajoutés au béton lors du malaxage. Par leur action chimique ou physique, ces substances
modifient certaines propriétés du béton frais ou du béton durci comme par exemple l’ouvrabilité, la
prise, le durcissement ou la résistance au gel.
Certaines performances du béton frais et du béton durci ne peuvent être atteintes qu’avec l’aide
d’adjuvants. Les adjuvants peuvent contribuer à diminuer le coût de la main-d’œuvre et des matériaux
ou celui de l’énergie de malaxage. En facilitant la mise en place des bétons, ils rendent possible
l’application de méthodes plus économiques lors de la réalisation des chantiers.
La conformité des adjuvants pour le béton est régie par la norme NBN EN 934-2.
Classification des adjuvants

Tableau : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf

Dosage
En général, les adjuvants sont introduits sous forme liquide, en petites quantités, lors du malaxage. Leur
pourcentage en poids par rapport au ciment se situe en général entre 0,2 et 2 %. Le dosage doit de toute

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façon être effectué selon les directives des fabricants. Pour des dosages supérieurs à 3 l/m³, on tiendra
compte de la part d’eau ainsi introduite dans la formulation de la recette de béton. Il en va de même
pour l’air introduit dans le mélange par les entraîneurs d’air.
Les dosages inférieurs à 0,2 % doivent être évités, car d’aussi petites quantités sont incompatibles avec le
degré de précision courant des doseurs. Les sous-dosages diminuent très rapidement l’effet recherché,
alors que les surdosages peuvent avoir des effets indésirables tels que ralentissement de la prise,
ségrégation ou perte de résistance à la compression.
Règles générales pour l’utilisation des adjuvants
Si les adjuvants permettent souvent d’obtenir des performances intéressantes, il ne faut jamais perdre de
vue qu’ils introduisent une complexité dans le système ciment-eau-granulats. C’est pourquoi tout usage
d’adjuvant requiert beaucoup d’attention de la part des exécutants. Le mélange de certains adjuvants
peut produire des réactions indésirables. Il faut donc éviter en premier lieu toute combinaison
d’adjuvants provenant de producteurs différents ; sauf indication particulière, les adjuvants doivent être
introduits dans le malaxeur après l’eau de gâchage, lorsque le mélange est déjà convenablement mouillé.
Concernant les entraîneurs d’air, il faut savoir que 1% d’air entraîné dans le béton correspond à
une réduction possible d’eau de gâchage d’environ 5 litres par m³ et produit sur l’ouvrabilité le
même effet que 10 à 15 kg de fines. 1% d’air entraîné correspond environ à une réduction de 5%
des résistances à 28 jours.

Tableau : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf

Pompes à adjuvants
Photo : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf

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Les additions et ajouts
Les additions et ajouts sont des substances qui améliorent certaines propriétés du béton telles que l’ouvrabilité du béton
frais, la résistance et la compacité du béton durci, ou lui confèrent certaines propriétés particulières telles que la
teinte.
Contrairement aux adjuvants, les quantités d’ajout incorporées au béton sont suffisamment importantes pour être
prises en considération dans le calcul volumique.
La norme NBN EN 206-1 définit les additions comme des matériaux minéraux finement divisés, il existe
2 types d’additions :
les additions de type I (quasiment inertes)
les additions de type II (à caractère hydraulique ou pouzzolanique latent).
Les additions de type II peuvent être prises en compte dans le calcul de la teneur en liant, avec le
concept du coefficient k.
Pour garantir une durée de vie suffisante aux ouvrages en béton, des exigences sont imposées à sa formulation, à savoir
le respect d'un dosage minimal en ciment et d'un rapport maximal eau/ciment. Lorsque des additions minérales, dites
à caractère hydraulique ou pouzzolanique, sont incorporées dans les bétons, elles participent aux réactions
d'hydratation de la matrice cimentaire. C'est ainsi que la normalisation actuelle sur les bétons – la norme européenne
NBN EN 206-1 et son supplément belge NBN B 15-001 – autorise la prise en compte de certaines additions pour
le respect des exigences relatives à la formulation du béton. Cette pratique se fait via l'introduction d'un 'coefficient k'
qui quantifie l'activité liante de l'addition minérale et permet de déterminer la quantité d'addition qui participe aux
réactions d'hydratation, au même titre que le ciment. Les additions concernées sont les cendres volantes, les fumées de
silice et les laitiers moulus de haut fourneau.
On peut déterminer en conformité avec la norme NBN EN 206-1 le dosage de l’addition et
éventuellement adapter les formulations aux exigences requises pour certaines parties d’ouvrage. Cet
avantage ne va cependant pas sans quelques inconvénients :
le stockage séparé des additions et ajouts demande des silos, des équipements de dosage et des
contrôles supplémentaires ;
certains ajouts ont tendance à former des grumeaux lors d’un stockage prolongé.
Les ajouts sont des produits incorporés au béton et qui ne sont ni des ciments ni des granulats ni de l’eau
de gâchage ni des additions. Il s’agit par exemple de fibres, de produits augmentant la viscosité ou la
thixotropie, les colorants…
Les ajouts ne peuvent être pris en compte pour le concept du coefficient k.
Les principaux ajouts et additions
Les fillers calcaires et siliceux
Les fillers calcaires et siliceux peuvent améliorer la granulométrie du béton dans le cas d’utilisation de
sables pauvres en fines lorsqu’on ne dispose pas de sable correcteur.
Ces fillers sont également utilisés pour confectionner des bétons autonivelants (BAN) ou des bétons
autoplaçants (BAP). Dans ce cas, leur utilisation permet d’augmenter la quantité de pâte nécessaire pour
obtenir un écoulement des bétons sans vibration.
Ces fillers doivent répondre à la norme NBN EN 12620 et appartiennent aux additions de type I.

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Fibres
Parmi les fibres synthétiques, les fibres de polypropylène sont les plus utilisées. Elles permettent
d’éviter dans une large mesure les fissures dues au retrait plastique.
A part le choix de la fibre la plus appropriée pour chaque application, leur mise en œuvre est
relativement simple et ne requiert aucun dispositif ni aucune mesure particulière. Le dosage habituel est
d’environ 1 kg de fibres par m³ de béton.
Lorsqu’elles sont bien réparties, les fibres d’acier améliorent
certaines propriétés mécaniques du béton, notamment la
résistance à la traction et la ductilité (le béton devient moins
cassant). Leur utilisation nécessite toutefois les conseils d’un

Photo : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf


spécialiste, car l’efficacité des fibres d’acier dépend de leur
longueur, de leur diamètre et de leur forme qui doivent être
choisis en fonction de l’application prévue. Leur dosage oscille
en général entre 20 et 70 kg par m³ de béton, mais il peut aussi
arriver que cette valeur monte jusqu’à 150 kg/m³. Pour les
dosages élevés, l’incorporation des fibres pendant le malaxage
nécessite un équipement particulier assurant une répartition
homogène, sans agglomérats.
L’utilisation de fibres d’acier implique en général un léger
surdosage en ciment et en sable et une perte d’ouvrabilité.
Les fibres de verre sont utilisées en préfabrication en tant
qu’armature d’éléments de faible épaisseur. Leur mise en
Différents types de fibres : fibre acier, fibre
œuvre est délicate et demande l’expérience d’un spécialiste
polypropylène et morceaux d’armature béton
confirmé. La stabilité à long terme de ce type de fibres est
assez variable, fonction surtout de leur provenance.
La norme NBN EN 14650 traite des règles générales pour le contrôle de la production en usine de béton
de fibres métalliques.
Pigments minéraux
Les pigments minéraux sont utilisés pour colorer le béton et le mortier (figure 61). En pratique, seuls
les pigments à base d’oxydes satisfont aux exigences requises en matière de granulométrie et de stabilité.
Les exigences relatives aux pigments pour bétons sont régies par la norme EN 12878.
Les pigments n’ont pas d’effet chimique sur le béton, mais leur besoin en
eau relativement élevé nécessite en général une augmentation du facteur
eau/ciment (E/C) ou l’emploi simultané d’un superplastifiant.
C’est généralement l’intensité de la teinte recherchée qui conduit au choix
du dosage en pigment (quelques pour-cent par rapport au poids de ciment),
mais les dosages courants et maximums figurent dans la documentation de Fig. 61
tous les fournisseurs.
Avant et après la confection de bétons teintés, il faut soigneusement nettoyer le malaxeur, les véhicules
de transport, les dispositifs de transbordement et les outils sous peine de maculer les gâchées suivantes.
Avec le temps, une certaine atténuation de la teinte des bétons colorés est inévitable, même avec les
meilleurs pigments.

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La bonne exécution d’ouvrages ou de parties d’ouvrages en béton teinté nécessite une certaine
expérience:
un mélange de béton parfaitement homogène ;
l’utilisation d’un sable clair ;
l’utilisation de ciment clair voire blanc et un dosage très précis du pigment.
Il s’agit donc des conditions de base indispensables pour obtenir des surfaces de béton apparent claires et
de teinte uniforme. En revanche, la couleur du gravier ne joue qu’un rôle mineur. Le coffrage influence
lui aussi le rendu final.
Cendres volantes
Les cendres volantes proviennent de la combustion du charbon pulvérisé dans les chaudières des
centrales thermoélectriques. Leur qualité dépend non seulement du charbon utilisé (houille ou lignite),
mais aussi du type de centrale et de son mode d’exploitation. Ces raisons expliquent que la qualité des
cendres volantes puisse largement fluctuer d’un producteur à l’autre.
Les cendres volantes sont constituées de particules dont la finesse proche du ciment et la forme
sphérique contribuent à améliorer l’ouvrabilité du béton frais.
L’ajout de cendres volantes dans le ciment confère également aux bétons une meilleure durabilité. Le
léger retard de durcissement qu’elles induisent diffère également le développement de la chaleur
d’hydratation et atténue en conséquence les pointes de température lors de bétonnages de masse.
L’usage d’adjuvants entraîneur d’air est déconseillé avec les cendres volantes. Le carbone contenu dans
celles-ci perturbe en effet le fonctionnement de ces adjuvants.
Les exigences relatives aux cendres volantes pour bétons sont régies par la norme NBN EN 450-1.
Les cendres volantes peuvent être utilisées comme addition de type II. Leur coefficient k dépend du
ciment utilisé et peut varier de 0 à 0,4.
Fumée de silice
En raison de son extrême finesse et de sa haute teneur en silice, la fumée de silice (parfois aussi appelée
microsilice) possède un indice d’activité pouzzolanique très élevé. Son coefficient k est de 1 ou 2, selon
le cas (voir NBN EN 206-1).
La fumée de silice doit répondre aux exigences de la norme NBN EN 13263.
Environ 100 fois plus fine que le ciment, elle peut de ce fait occasionner des problèmes de dosage ou
d’homogénéité lors de la confection du béton.
La fumée de silice est commercialisée sous deux formes principales :
en poudre, densifiée (allongement important du temps de malaxage : t > 180 secondes)
en suspension aqueuse, facile à doser (attention au gel et à la sédimentation lors du stockage)
Un dosage de 5 à 10 % de fumée de silice (rapporté au poids de ciment) améliore sensiblement certaines
propriétés du béton :
accroissement de la cohésion et de la capacité de rétention d’eau du béton frais, d’où diminution
du risque de ségrégation ;
en béton projeté, importante diminution du rebond ;
forte diminution de la porosité de la pâte de ciment ayant comme conséquence un accroissement
sensible de la durabilité.

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Dans le cas d’utilisation des fumées de silice pour confectionner des BHP, nous pouvons observer
une augmentation de la résistance:
aux cycles de gel,
au gel en présence de sels de déverglaçage,
à l’abrasion,
aux eaux sulfatées et à diverses agressions chimiques,
à l’avancement du front de carbonatation.
Accroissement significatif de la résistance mécanique. L’ajout de fumée de silice permet
d’obtenir des bétons à hautes performances, mais l’élévation du module d’élasticité qui s’ensuit
pénalise quelque peu la ductilité du béton armé.
Pour des dosages compris entre 5 et 10 %, l’utilisation de la fumée de silice devrait toujours être combinée avec celle
d’un superplastifiant et validée par des essais préliminaires de convenance pour éviter par exemple des problèmes
d’ouvrabilité lors de l’exécution.
Le béton prêt à l’emploi
Le béton (selon NBN EN 206-1 de 2001) est un matériau formé en mélangeant du ciment, des granulats
gros et fins et de l’eau, avec ou sans ajout d’adjuvants et d’additions, qui développe ses caractéristiques
par l’hydratation du ciment. Le béton prêt à l’emploi est livré comme mélange frais par une personne ou
une entreprise autre que l’utilisateur. Le béton prêt à l’emploi peut également être un béton produit par
l’utilisateur en dehors du chantier ou peut être un béton produit sur le chantier, par quelqu’un d’autre
que l’utilisateur.
En Belgique, plus de 75% du béton frais (mis à part les usines de préfabrication de produits en béton) est
du béton prêt à l’emploi.
Normalisation
Il n’y a plus de norme belge spécifique au béton prêt à l’emploi. La norme EN 206-1 couvre aussi bien
le béton préparé en centrale que le béton préparé dans une usine de préfabrication de produits en béton.
Composition
Pour une commande sur base de performances la composition est déterminée par le producteur, tandis
que pour une commande sur base d’une composition prescrite celle-ci est complètement définie par le
client. Ci-après, à titre d’informations, quelques compositions-type pour 1 m³ de béton frais compacté
en consistance S2.

Type 300 Type 350 Type 400


Gravier 4/32 (Kg) sec (1) 1270 1250 1220
1
Sable gros (Kg) sec ( ) 620 600 600
Ciment (Kg) 300 350 400
Eau (l) (2) 170 170 170
Masse volumique du béton frais (Kg/m³) 2360 2370 2390

(1) Ces quantités de gravier et de sable correspondent approximativement à ≈ 800 litres et ≈ 400 litres.
(2) Avec du gravier 4/16 et/ou du sable moyen ajouter 5 à 10 litres d’eau.

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Type 300 Type 350 Type 400


Concassés 6/22 (Kg) sec (3) 1180 1160 1140
Sable gros (Kg) sec (3) 705 690 680
Ciment (Kg) 300 350 400
Eau (l) (4) 185 190 190
Masse volumique du béton frais (Kg/m³) 2370 2390 2410

(3) Ces quantités de concassés et de sable correspondent approximativement à ≈ 900 litres et ≈ 450
litres.
(4) Avec des concassés 6/16 et/ou du sable moyen ajouter 5 à 15 litres d’eau.
Rendement d’une composition
Par rendement s’entend le volume exact de béton frais représenté par la composition.
Il s’obtient en additionnant les volumes absolus occupés par les divers constituants.

Masse du constituant en Kg
Volume absolu en litres =
Masse volumique du constituant en Kg/dm³

La masse volumique du ciment portland = 3,1 ; celle du gravier et du sable pour béton = 2,65.

Exemple : Volumes absolus


Ciment 350 Kg 350 ÷ 3,1 113 l
Gravier roulé 4/32 1290 Kg 1290 ÷ 2,65 487 l
Sable pour béton 570 Kg 570 ÷ 2,65 215 l
Eau 190 litres 190 ÷ 1 190 l
1005 l
2% d’air occlus + 20 l
1025 l
Il ressort que les granulats constituent l’élément prédominant du béton, tant au point de vue du volume
qu’au point de vue de la masse.
Afin d’assurer l’ouvrabilité du béton frais et l’hydratation du ciment, l’eau de gâchage doit mouiller la
surface de l’ensemble des grains du mélange. Il est donc également intéressant de considérer les
constituants du béton sous l’angle de leur surface développée. De ce point de vue-là, le ciment est de
loin l’élément dominant. C’est aussi le seul composant qui génère une résistance mécanique en se
combinant avec l’eau.
En déterminant la composition d’un béton donné le praticien doit avant tout veiller à optimiser les
points suivants :
l’ouvrabilité ;
la résistance mécanique ;

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la durabilité ;
le coût.
Importance du rapport eau / ciment (rapport E/C)
Le rapport eau/ciment est l’un des facteurs clés qui influencent de manière prépondérante l’ensemble
des propriétés du béton (figure 62). En prescrivant les propriétés requises d’un béton, l’ingénieur limite
dans bien des cas le rapport E/C.
Dans la pratique, il est toutefois fastidieux de mesurer
avec précision la teneur en eau de chaque béton. C’est
pour cette raison que l’on se base le plus souvent, lors
de la fabrication en centrale, sur la mesure de la
plasticité.
Pour une composition donnée, celle-ci est en étroite
relation avec la teneur en eau et plus facile à mesurer.
Avec l’expérience, ce procédé donne une
approximation suffisante du résultat mais ne remplace
pas une mesure réelle de la teneur en eau du béton.
Choix du rapport eau / ciment
Tableaux : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf

Le choix du rapport E/C dépend avant tout de


l’environnement et des contraintes mécaniques
auxquelles sera soumis le béton durci (figure 63). La
norme NBN EN 206-1 formule des exigences précises
en la matière. Parfois sur un chantier particulier, le
rapport E/C peut être prescrit d’une manière plus
exigeante que la norme. Ces projets faisant état
d’exigences de cet ordre sont assortis de conditions de
soumission particulières imposant un surcroît de
précautions à la mise en œuvre.

Fig. 62 Fig. 63

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En résumé, toute quantité d’eau excédant les 40% de la masse du ciment réduit les qualités du béton :
résistance mécanique, imperméabilité, résistance à l’usure, etc. ...
Une règle approximative mais très utile à retenir est que tout accroissement de E/C de 0,1 correspond
a une chute de résistance à 28 jours d’environs 10 N/mm² (100Kgf/cm²) ; un béton dont la résistance à
28 jours vaut 35 N/mm² pour un E/C de 0,5 verra sa résistance tomber à 25 N/mm² si le E/C devient
0,6.
En d’autres termes, cette règle peut s’énoncer comme suit : tout ajout d’eau de 10 l/m³ anéanti l’effet de 25 Kg de
ciment.
Porosité du béton
Un mélange de granulats bien proportionné suivant une courbe granulométrique continue donnera un
béton présentant une bonne ouvrabilité, une cohésion élevée et une tendance réduite à la ségrégation.
Le béton aura du même coup une faible porosité, ce qui lui conférera une durabilité élevée.
Un béton monogranulaire présente un faible degré de remplissage : sa porosité est élevée.

Un béton à
granulométrie
continue et
optimale présente
un degré de
remplissage élevé.

Photo et schéma : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf


CLASSIFICATION DES BÉTONS
Classe de résistance à la compression
Le béton est tout d’abord classifié selon sa résistance à la compression.
Les classes de résistances sont toujours désignées par la lettre « C », de
l’anglais concrete, suivie de 2 valeurs correspondant aux résistances
mesurées respectivement sur éprouvettes cylindriques et cubiques.

Exemple : C 30/37

− C indique qu’il s’agit de béton de masse volumique normale ou


de béton lourd ;

− 30 désigne la résistance caractéristique à la compression mesurée sur cylindre (Ø 150mm, h =


300 mm) ;

− 37 désigne la résistance caractéristique à la compression mesurée sur cube de 150 mm d’arête.

La norme européenne définit 16 classes de résistance entre C8/10 et C100/115.


Classe d’environnement
Chaque béton est soumis à un environnement spécifique qui peut avoir un effet sur sa durabilité.

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Domaine d’utilisation
Comme les exigences de durabilité sont différentes selon que le béton est armé ou non, il faut indiquer
si le béton est non-armé (BNA), armé (BA) ou précontraint (BP).
Dimension maximale du granulat
Un béton peut également être classifié par la dimension supérieure du plus gros granulat (Dmax).
Classe de consistance
L’ouvrabilité est caractérisée par différents essais de consistance : l’affaissement au slump (S), le Vébé
(V), le serrage (C) ou l’étalement (F). Il n’y a pas de liens directs entre les classes définies par chaque
essai.
Exigences complémentaires
En plus de ces spécifications générales, un béton peut bien entendu avoir des exigences complémentaires
telles que le type de ciment, de granulat, la température du béton frais, le dégagement de chaleur,…
Composition du béton selon les normes NBN EN 206-1 et NBN B15-001
En plus de la classification du béton, la norme européenne NBN EN 206-1 définit des règles générales
pour la composition du béton, ceci afin de garantir que le béton résiste aux agressions
environnementales.
La plupart des pays européens ont complété les prescriptions de la norme européenne par des
spécifications nationales.
En Belgique, il existe un supplément à la norme NBN EN 206-1. Il s’agit de la NBN B 15-001. Elle
complète la NBN EN 206-1 par des exigences normatives établies en fonction de l’expérience belge et
par des commentaires informatifs. En ce qui concerne la classe de résistance, l’éprouvette de contrôle
est le cube. L’exigence en matière de résistance à la compression se réfère donc au 2ème nombre de la
classe C ou CL. La norme belge a introduit des classes d’environnement qui remplacent les classes
d’exposition de la norme européenne et fait le lien entre les classes d’environnement du béton et les
exigences au niveau de la composition. Cette composition est entre autre définie par sa quantité de
ciment ou de liant équivalent, par la quantité d’eau (efficace) et par la classe de résistance du béton.
Liant équivalent
Si en plus du ciment, une addition de type II est ajoutée au béton, le concept du coefficient k peut être
introduit.
Liant équivalent = Ciment + k * Addition
Les normes NBN EN 206-1 et NBN B15-001 (paragraphe 5.2.5.2) donnent les valeurs des coefficients k.
Le liant équivalent peut entrer en ligne de compte pour l’évaluation de la quantité de ciment minimale
et E/C max.
Eau efficace
Le concept d’eau efficace est défini comme suit :
Eau efficace = Eau Totale – eau absorbée par les granulats.
Eau totale = Eau de gâchage + eau contenue dans et à la surface des granulats + eau des adjuvants et des
additions.

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Méthode d’essai sur béton
Il convient de distinguer entre les méthodes d’essai pour béton frais et celles pour béton durci. Le béton
est dit frais tant qu’il peut être mis en œuvre et compacté.
Les méthodes d’essai sur béton frais à prendre en compte sur les chantiers concernent la consistance et la
teneur en air.
Essais de consistance
L’ouvrabilité n’étant pas un concept physique, mais un savant mélange des différentes caractéristiques
comme la consistance, la cohésion (adhérence interne), la tendance à la ségrégation, la plasticité et la
thixotropie ; une définition et une analyse physiques claires sont pratiquement impossibles. A cela vient
s’ajouter que le béton frais se trouve à l’état plastique lors de son transport et à l’état liquide lors du
malaxage et du compactage, voire pour un temps dans les deux états lors de la pose. C’est pourquoi on
utilise la notion mitigée de consistance pour évaluer la compactibilité en termes quantitatifs.
En Belgique, on utilise couramment deux méthodes pour évaluer la consistance du béton. Ce sont les
mesures de l’affaissement («slump») et de l’étalement. Ces deux méthodes sont limitées à certains
domaines de consistance.

Photos : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf


Mesure du slump

Mesure de l’étalement à la table à secousses


Sur chantier, on peut aussi mesurer l’étalement à la table à secousse comme suit : un moule tronconique
est posé sur une
table d’étalement
humidifiée. Le
béton frais est
Photo s : manuel de pose des machines à

versé en deux
coffrage glissant de WIRTGEN

couches, chacune
étant légèrement
compactée par dix
coups légers au
moyen du pilon
en bois.

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Après avoir retiré le moule verticalement, la table d’étalement est alors soulevée sans à-coups jusqu’à la
butée supérieure, puis relâchée, et ce 15 fois de suite en 15 secondes. Le diamètre de la galette de béton
est alors mesuré dans deux directions, parallèlement aux bords de la table.

Photo s : manuel de pose des machines à


coffrage glissant de WIRTGEN
Pour l’essai de compactage, le béton frais est versé, sans être compacté, dans un récipient
parallélépipédique en tôle ouvert sur le dessus à l’aide d’une truelle en laissant tomber le béton
alternativement de chacun des quatre bords. Après avoir été arasé, le béton est compacté au maximum
sur une table vibrante à l’aide d’aiguilles vibrantes ou de tiges de piquage. La différence de hauteur entre
le béton non compacté et le béton compacté est alors mesurée.

Remplir le moule de béton frais Faire vibrer le récipient rempli de béton

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Le béton est compacté Mesurer la hauteur du béton dans le récipient

L’essai d’affaissement au cône d’Abrams est ce que l’on appelle plus communément en laboratoire

Photo s : manuel de pose des machines à


l’essai « slump » ou « slump test » comme vu précédemment. Facile a exécuter sur chantier, le procédé

coffrage glissant de WIRTGEN


est identique qu’en laboratoire. Le béton frais est versé en trois couches d’environ même volume dans
un moule tronconique de 300 mm de hauteur, de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure et de 20 cm
de diamètre en sa partie inférieure. Chaque couche est compactée 25 fois à l’aide d’une tige de piquage
de 1,5 KG. Le moule est retiré 5 à 10 secondes après le remplissage. Immédiatement après le
démoulage, la hauteur de la masse de béton affaissée est mesurée à son point haut. La mesure
d’affaissement correspond à la différence entre la hauteur du moule et celle de la masse affaissée après le
démoulage. La durée totale de l’essai ne doit pas dépasser 2,5 minutes.

Remplir un tiers du moule Compacter la couche de béton

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Retirer le cône verticalement Mesurer la différence de hauteur

Photo s : manuel de pose des machines à


coffrage glissant de WIRTGEN
Pour les essais sur béton durci, il faut confectionner
des éprouvettes cubiques ou cylindriques, qui seront
soumissent aux
tests de
compression afin
de vérifier et
valider la classe de
résistance du
béton (par ex.
C35/45).

Importance de l’ouvrabilité
Une bonne ouvrabilité facilite les transbordements et la mise en œuvre du béton, c’est-à-dire sa mise en
place dans les coffrages et son compactage. Elle influence aussi favorablement le coût de ces opérations.
Quant au béton durci, sa résistance et surtout sa durabilité dépendent directement d’une bonne mise en
place, de l’enrobage parfait des armatures et d’un compactage soigné, toutes qualités qui ne peuvent
être obtenues qu’avec une bonne ouvrabilité.
Définition de la consistance
Considérée sur le plan scientifique comme résultant du frottement interne de l’ensemble des particules
solides suspendues dans le béton, la consistance peut être évaluée dans la pratique par différentes
méthodes de mesure.
Classe de consistance
Le tableau (figure 64) donne les classes de consistance définies par la norme NBN EN 206-1 et indique
également la méthode de mesure la plus appropriée pour chaque domaine.

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Des indications détaillées pour la conduite de ces essais se trouvent dans les normes NBN EN 12350-2 et
NBN EN 12350-5.

Fig. 64

L’amélioration de la consistance ne devrait jamais être obtenue par un apport d’eau ultérieur.

Grâce aux superplastifiants, il est possible de confectionner des bétons ayant un rapport E/C = 0,5
Tableaux : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf

(voire inférieur), tout en offrant une consistance de classes S3 et S4. Ces bétons sont particulièrement
appréciés car ils ont l’avantage de se mettre en place et se compacter facilement tout en permettant
d’obtenir un béton durci de durabilité élevée.
En dehors des adjuvants, d’autres facteurs ont une influence sur la consistance. La modification de l’un
ou de plusieurs d’entre eux n’agit pas uniquement sur la consistance, mais également sur la résistance (et
sur bien d’autres propriétés) du béton, souvent en sens opposé. Le tableau ci-dessous (figure 65) montre
les effets auxquels on peut s’attendre sur la consistance et la résistance, lorsque l’on fait varier certains
paramètres de base du béton.

Fig. 65

Il est inévitable qu’à partir de la fin du malaxage la consistance évolue de manière défavorable, ce qui se
traduit par une lente perte de l’ouvrabilité. On notera à cet égard que la valeur de référence utilisée
correspond soit à la fin du malaxage, soit à la livraison du béton sur le chantier. Cette différence est
sensible par temps chaud, tout comme dans le cas d’un ciment à prise plutôt rapide. Il est possible de
pallier à cet inconvénient par l’emploi d’un ciment à prise plus lente.

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Prescription d’un béton
Exigence générale : le béton doit satisfaire aux normes NBN B 15-001:2004 et NBN EN 206-1:2001.
On impose 4 exigences de base + des exigences complémentaires (éventuellement).

Schémas : Journée thématique «Techniques de fondations profondes & Technologie


de Matériau» 08/02/2007 Ir. J. Piérard, ir. N. Cauberg (CSTC / WTCB)
A : choix de la classe de résistance
Il existe 16 classes de résistance des bétons ; les trois premières sont des bétons
dits « maigre », ils ne pourront jamais être utilisés comme béton armé. Les sept
classes suivantes sont reprises pour du béton armé tandis que les six dernières
peuvent aussi servir pour du béton armé mais sont surtout répertoriées comme des
bétons pour du précontraint.

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B1 : choix du domaine d’utilisation

Schémas : Journée thématique «Techniques de fondations profondes & Technologie


de Matériau» 08/02/2007 Ir. J. Piérard, ir. N. Cauberg (CSTC / WTCB)
B2 : choix de la classe d’environnement

L’annexe informative L du supplément belge comporte une série de recommandations quant au choix du
ciment en fonction des conditions atmosphériques lors du bétonnage (normales, temps froid (< 5 °C),
temps chaud (> 25 °C)).
La norme fournit des indications quant au choix du ciment lorsque l’on est confronté à des facteurs de
dégradation tels que la réaction alcalis-silice et la résistance aux sulfates.

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Un ciment à haute résistance aux sulfates (HSR) doit être utilisé lorsque la teneur en sulfate est
supérieure à 500 mg/kg dans l’eau ou supérieure à 3000 mg/kg dans le sol.
Il faut prendre au moins l’une des mesures suivantes pour prévenir la réaction alcalis-silice :
limitation de la teneur totale en alcalis dans la composition du béton en fonction du ciment
utilisé ;
utilisation d’un ciment à teneur limitée en alcalis (LA) ;
choix de granulats potentiellement non réactifs pour la réaction alcalis-silice ;
limitation de la saturation en eau du béton par le bais de l’utilisation de membranes étanches,
par exemple.
Pour ce qui est des granulats, la NBN B 15-001 indique que l’on doit disposer de granulats résistants au
gel pour les classes d’environnement EE2, EE3, EE4, ES2 et ES4 (figure 66), mais la catégorie de
résistance au gel n’y est cependant pas mentionnée. La norme européenne NBN EN 12620 (2002)
relative aux granulats pour béton définit différentes catégories mais le lien entre les deux normes ‘béton’
n’est pas établi. Par contre, les prescriptions techniques PTV 411 (2004) reprennent différents critères
non cumulatifs pour les granulats résistants au gel. Notons que deux des trois critères établis par cette
dernière s’écartent des classes préconisées par la norme européenne.
Grâce au concept de facteur k, les additions de type II peuvent être prises en considération dans la
composition du béton pour le calcul de la teneur en ciment et du rapport eau/ciment (E/C) :
en remplaçant le terme rapport eau/ciment par celui de rapport eau/ (ciment + k. addition) ;
pour l’exigence relative au dosage minimal en ciment.

Fig. 66

Tableau F.3. extrait de la norme NBN B 15-001 :2004

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(1) Teneur en eau efficace; pour la teneur en ciment, voir les spécifications des articles 5.2.5.2.1, 5.2.5.2.2, 5.2.5.2.3 et
5.2.5.2.4.
(2) Voir les spécifications des articles 5.2.5.2.1, 5.2.5.2.2, 5.2.5.2.3 et 5.2.5.2.4.
(3) Sur la base d’essais d’aptitudes préalables, réalisés conformément à l’annexe J de la NBN EN 206-1:2001, on peut déroger
à cette exigence, pour autant que la composition du béton réponde effectivement aux deux conditions de base, à savoir le
rapport maximal eau/ciment et le dosage minimal en ciment.
(4) Avec un facteur d’espacement des bulles d’air entraîné inférieure à 0,200 mm sur béton durci (selon la NBN EN 480-
11:1998).
(5) Pas d’application pour les bétons légers.

La principale évolution en matière d’adjuvants est sans aucun doute l’interdiction d’utiliser le chlorure
de calcium et les adjuvants à base de chlorures dans le béton armé et précontraint. Des teneurs
excessives en adjuvants et des mélanges non homogènes peuvent conduire à la non obtention des
propriétés escomptées du béton. La norme européenne fournit quelques mesures à respecter afin
d’éviter ce problème.
Pour que le béton résiste aux agressions environnementales, les exigences sont souvent transcrites sous
la forme de valeurs limites imposées pour la composition du béton, telle que la limitation du rapport
E/C et l’imposition d’une teneur minimale en ciment par exemple. En raisons des différences de climat,
d’usage des matériaux locaux constitutifs du béton et de modalités d’exécution, il n’a pas été possible de
déterminer ces valeurs limites dans la norme européenne NBN EN 206-1.
L’annexe informative F de cette dernière contient un tableau constituant une recommandation pour le
ciment Portland CEM I, mais c’est le supplément belge, à savoir la NBN B 15-001, qui établit des
relations entre les exigences de durabilité et les 18 classes d’exposition.
Le concept de ‘type de béton’ est utilisé afin de déterminer la relation entre les exigences de durabilité
pour les 18 classes d’expositions et les exigences relatives à la composition du béton. Une valeur
minimale de résistance en compression est ainsi liée à des teneurs minimales en ciment et des facteurs
E/C maximum. La résistance en compression ne constitue pas pour autant un paramètre permettant
d’assurer la durabilité du béton. Elle est complémentaire aux deux autres exigences et signifie que le
béton ne déroge pas à ces deux exigences. Ce critère permet d’éviter des "non-sens" constatés dans le
passé, où des bétons de faible classe de résistance étaient prescrits parallèlement à des exigences sévères
en termes de facteur E/C et de teneur minimale en ciment.
Le tableau (Figure 67) reprend les différents types de béton ayant été définis dans la nouvelle norme
belge NBN B 15-001.
Tableau F.1. extrait de la norme NBN B 15-001

Fig. 67
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(1) Teneur en eau efficace; pour la teneur en ciment, voir les spécifications des articles 5.2.5.2.1, 5.2.5.2.2, 5.2.5.2.3 et
5.2.5.2.4.
(2) Voir les spécifications des articles 5.2.5.2.1, 5.2.5.2.2, 5.2.5.2.3 et 5.2.5.2.4.
(3) Sur la base d’essais d’aptitudes préalables, réalisés conformément à l’annexe J de la NBN EN 206-1:2001, on peut déroger
à cette exigence, pour autant que la composition du béton réponde effectivement aux deux conditions de base, à savoir le
rapport maximal eau/ciment et le dosage minimal en ciment.
(4) Avec un facteur d’espacement des bulles d’air entraîné inférieure à 0,200 mm sur béton durci (selon la NBN EN 480-
11:1998).
(5) Pas d’application pour les bétons légers.

Un type de béton est désigné par la lettre T, suivie d’un chiffre correspondant au rapport eau/ciment et,
le cas échéant, de la lettre A (air entraîné) lorsque la teneur en air dans le béton est spécifiée. On a défini
10 types de béton différents, qui se caractérisent par une combinaison spécifique des exigences de
durabilité suivantes :
le rapport maximal eau/ciment : celui-ci exprime la relation entre la teneur en eau efficace
présente dans le béton frais et la teneur en ciment. La teneur en eau efficace est égale à la teneur
en eau totale moins la quantité d’eau absorbable par les granulats. La teneur en ciment tient
compte de la présence éventuelle d’additions de type II (via le facteur k) ;
le dosage minimal en ciment, qui tient compte de la présence éventuelle d’additions de type II
(via le facteur k) ;
la classe minimale de résistance à la compression du béton. Comme mentionné ci-avant, cette
exigence est complémentaire aux deux premières. Lorsque le béton est un béton avec air
entraîné, on autorise une classe de résistance inférieure étant donné la perte de résistance
engendrée par cet air ;
la teneur éventuelle en air dans le béton.
A côté des classes d’exposition spécifiées dans la norme NBN EN 206-1, des classes d’environnement
sont définies dans la norme belge NBN B 15-001. Elles correspondent à des environnements courants en
Belgique et s’appliquent généralement aux pratiques belges en matière de béton.
Afin de satisfaire aux exigences de durabilité associées aux classes d’environnement, il y a lieu de retenir,
pour chaque béton, toutes les classes d’exposition qui s’appliquent à l’environnement dans lequel il est
situé. Le béton doit alors répondre à toutes les exigences relatives à ces classes d’exposition. Ceci ne
sera possible que si le type de béton correspond à la classe d’exposition fixant le rapport eau/ciment le
plus bas.
Le lien entre la classe d’environnement et le type de béton qu’il convient d’appliquer est présenté au
tableau figure 66 (tableau F.3. de la norme NBN B 15-001).
B2 : choix de la classe d’environnement

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C : choix de la classe de consistance

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D : choix de la dimension nominale maximale du granulat

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E : exigences complémentaires
Type de ciment
Ciment LA (Low Alcali)
Ciment HRS (High Sulphate Resistance)
Teneur min. en ciment
Type de granulat
Entraîneurs d’air ou non si classe EE4 ou ES4
Ajout d’adjuvants ou additions minérales
Mise en œuvre (ex : béton pompé)
Résistance accrue à l’absorption d’eau : WAI (0,45) ou WAI (0,50) selon annexe informative O de la
NBN B15-001:2004
Etc.
Exemple de prescription de béton pour fondation.
Classe d’environnement EE1 (application extérieure, pas de gel)

T 0,60
E/C <0,60
C >280 kg/m³

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Eventuellement :
Ciment LA (si risque de réaction alcalis-silice)
Ciment HSR (si teneur en sulfates > 500 mg/l dans l’eau et > 3000 mg/kg dans le sol)
Classes d’environnement possible pour les fondations.
Application extérieure
Sous le niveau de gel : EE1
Au-dessus du niveau de gel : EE3
Environnement marin

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Contact avec de l’eau saumâtre : ES1 ou ES2
Contact avec de l’eau de mer : ES3 ou ES4
Eventuellement : Environnement agressif: EA1 àEA3 (toujours en combinaison avec une autre classe !)
L’enrobage est la distance entre la surface la plus extérieure de l’armature et la surface de béton la plus
proche. L’enrobage minimal pour la protection des armatures (carbonatation et corrosion initiée par les
chlorures).
Les exigences (voir NBN EN 1992-1-1:2005 et son annexe nationale) dépendent :
de la classe d’environnement ;
de la durée de vie de l’ouvrage ;
du type de béton (béton armé ou béton précontraint).
Les valeurs de l’enrobage minimum (en mm) requis vis-à-vis de la durabilité dans le cas des armatures de béton
armé sont reprises sur le tableau ci-dessous.

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Modèle de bon de livraison

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Béton autocompactant
Le béton autocompactant est aussi résumé par les lettres SCC (Self Compacting Concrete) ou encore
BAP (béton autoplaçant lorsqu’ils sont mis en œuvre verticalement) ou BAN (bétons autonivelants
lorsqu’ils sont mis en œuvre horizontalement), est un béton hyper fluide capable de se mettre en place
sans apport d’énergie extérieure (vibrations) ; il a été développé au Japon à la fin des années 1980.
Les avantages sont :
idéal lorsque formes complexes ou ferraillage dense ;

Photo : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf


économie de main d’œuvre ;
rapidité d’exécution ;
réduction des nuisances sonores ;
durabilité des ouvrages accrue.
MAIS, il est important de maîtriser la technique (dosage en
adjuvants, cure adéquate, …)
Pompage du béton autoplaçant par le bas du coffrage
Exemple de composition

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Le recours à un béton autocompactant permet donc de simplifier le déroulement du chantier et


comporte notamment comme avantages technologiques le fait de pouvoir fabriquer des parties
d’ouvrage complexes en une seule étape ou d’obtenir des bétons apparents d’un très bel aspect.
En raison des particularités à l’état frais du béton autocompactant, sa consistance ne peut être mesurée à
l’aide des méthodes d’essai usuelles.
De nombreux essais ont été développés pour tenter de caractériser les propriétés du SCC. Jusqu’à
présent, aucun n’a obtenu l’approbation générale, de même, aucun ne permet de caractériser tous les
aspects significatifs de l’ouvrabilité des SCC.

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Les essais principalement utilisés en Belgique sont : Fig.68

Slumpflow
L’essai consiste à mesurer l’étalement du béton, sur une
plaque, sans obstacle (figure 68).

Boîte en L (ou en U)
L’essai consiste à observer et à mesurer l’aptitude à
Fig.69
l’étalement et au remplissage du béton au travers
d’obstacles constitués de barres d’armatures (figure 69).

V Funnel
L’essai consiste à observer et à mesurer l’aptitude à
l’écoulement du béton au travers d’un orifice étroit
(figure 70).
Réitéré après 15 min de repos dans le moule, cet essai
permet d’apprécier la résistance à la ségrégation du

Tableau et photos : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf


béton.

Fig.70
Essai au tamis
L’essai consiste à mesurer la capacité du béton, versé
sur un tamis, à maintenir sa cohésion (figure 71).

Fig.71

La fabrication, le transport et la mise en place du SCC se font avec le matériel habituellement utilisé
pour les bétons ordinaires.
Néanmoins, les formules SCC étant en général plus pointues que celles des bétons ordinaires, la
formulation d’une composition adaptée à l’usage prévu nécessite des connaissances approfondies en
technologie du béton.

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Le béton autocompactant peut être transporté comme n’importe quel béton. On portera une attention
particulière à l’absence d’eau dans le camion avant chargement, la propreté de la toupie, le maintien de
la toupie en rotation lente pour éviter la ségrégation du béton.
A l’arrivée sur le site un malaxage à grande vitesse pendant au minimum 1 minute est effectué juste
avant déchargement.
Lors de la mise en place des SCC, on veillera particulièrement à l’étanchéité des coffrages.
La vitesse de mise en place du béton influe considérablement sur la qualité des parements. A cet égard, il
convient notamment de faire en sorte que le béton s’écoule et se mette en place lentement dans le
coffrage, afin qu’il ait suffisamment de temps pour se désaérer et éliminer de lui-même l’air
excédentaire. Sinon, cet air risque de s’accumuler entre le béton et la peau du coffrage pour former des
bulles d’air sur le parement.
Le SCC a permis la réalisation sans difficultés de formes concaves sans reprises de bétonnage sur la hauteur et avec une belle finition

Pour les applications horizontales, les SCC peuvent être mis en œuvre par déversement direct depuis la Photos : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf
goulotte de la toupie, à la benne ou par pompage.
Fig.72
La finition de la surface est effectuée de préférence au moyen d’une
barre dite de «débullage » (figure72). Des études ont montré que la
pression exercée par les SCC sur les coffrages est égale à la pression
hydrostatique lorsque la vitesse de montée du béton dans l’ouvrage
est supérieure ou égale à 12 m/h. Il est donc fortement
recommandé de dimensionner les
coffrages pour résister à la
pression hydrostatique sauf si une étude particulière a été menée sur
ce sujet. Enfin, la cure du béton autocompactant doit intervenir dès
la fin de la mise en œuvre (figure73), en raison de la quantité élevée
de pâte et du faible rapport eau sur ciment qui peuvent accroître et
Fig.73 accélérer les effets du retrait.

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Exemples d’utilisation
Le béton autocompactant a déjà fait ses preuves dans de nombreuses réalisations. Ses domaines
d’utilisation sont très variés, depuis la construction de villas, de bâtiments, ainsi que d’ouvrages de génie
civil (béton de classe de résistance C25/30 à C45/55), à la préfabrication de piliers fortement chargés
(C90/105).
Sa bonne fluidité et sa capacité à expulser de lui-même l’air excédentaire ont notamment permis de
résoudre les problèmes liés au bétonnage d’éléments à très forte densité d’armatures ou de forme
compliquée (figure74). En outre, la qualité des surfaces brutes de décoffrage rend superflu les coûteux
travaux de ragréage et de retouche, qui sont généralement nécessaires dans le cas de murs et piliers
coulés avec du béton conventionnel et vibré.

Fig.74

Photo : Holcim-Guide Pratique-Be.pdf

Béton à (ultra-)haute performance


Béton ordinaire 20 à 60 N/mm² E/C >0,4
Béton à haute performance (BHP) 60 à 90 N/mm² 3,0 < E/C <0,4
Béton à ultra-haute performance (BUHP) > 90 N/mm² E/C < 0,3

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Les recherches sur l’amélioration des résistances mécaniques ont abouti, dans les années 80, à la mise au
point de bétons à “hautes performances” (BHP). Ces bétons, très fermes, présentent des propriétés
mécaniques (résistance à la compression, résistance au très jeune âge, résistance à la fissuration, etc.)
très sensiblement améliorées par rapport à un béton conventionnel. Extrêmement compacts, ils sont
donc appréciés pour leur résistance élevée à court terme comme à long terme, mais aussi pour leur
durabilité exceptionnelle.
Les BHP se définissent par une double caractéristique : une résistance à la compression à 28 jours
supérieure à 60 MPa et un rapport eau efficace/liant équivalent inférieur à 0,4. Cette performance tient
d’abord à la réduction de la quantité d’eau utilisée grâce à l’ajout de superplastifiants.
Les superplastifiants s’opposent au
phénomène de floculation des grains
de ciment en suspension dans l’eau,
ce qui augmente leur réactivité,

revue Construction moderne n°126


Schéma : Fabrice Mathé pour la
facteur de résistance à court terme.
À consistance égale, le besoin en eau
diminue d’environ 30 % par rapport
à un béton usuel. L’autre
caractéristique des BHP tient à
l’optimisation de la répartition
granulométrique des constituants.
Les performances du béton étant
fonction de la porosité du béton
durci (pourcentage de vides),
Principe de défloculation : en s’opposant à la floculation (agglomération) des
l’objectif est d’optimiser la grains de ciment, les superplastifiants améliorent l’hydratation du matériau et réduisent
formulation pour réduire la porosité ainsi les besoins en eau de gâchage.
de la matrice cimentaire et
d’optimiser le squelette granulaire. Cette optimisation peut s’accompagner d’une plus grande fluidité
qui facilite la mise en œuvre.
Du fait de cette porosité extrêmement réduite, les BHP se montrent aussi plus résistants aux agents
agressifs et présentent, d’une façon générale, une durabilité accrue. Ils visent donc en premier lieu des
ouvrages soumis à des contraintes élevées ou subissant un environnement particulièrement agressif
(climat rigoureux, attaques acides, etc.). Mais le label “hautes performances” intéresse également
l’exécution du chantier lui-même. Les BHP y avancent encore des arguments clés, avec notamment des
propriétés remarquables à l’état frais, auxquelles s’ajoutent des performances très élevées aux jeunes
âges, ce qui permet par exemple d’accélérer les cadences de fabrication en usine ou sur chantier.
En résumé, la composition des BHP impose une limitation du Dmax des granulats, une teneur élevée en
ciment, du superplastifiant et de la fumée de silice.
Les avantages sont :
une haute résistance mécanique engendrant une diminution des sections ;
un développement rapide de la résistance (préfabrication) ;
une porosité faible d’où une étanchéité à l’eau et une durabilité accrue.

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Les inconvénients sont :
une chaleur d’hydratation élevée entrainant une évaporation de l’eau et provocant une
fissuration ;
un retrait élevé imposant une attention particulière de la cure.
Le béton colloïdal
Un béton colloïdal est un béton adjuvanté qui acquiert les propriétés d’un colloïde (colle, gelée). Cet
adjuvant a pour effet :
d’augmenter la force d’attraction interne des particules ;
d’épaissir la pâte de ciment ;
d’accroitre la rétention d’eau.
En conséquence :
les particules de ciment adhèrent fortement aux granulats ;
le béton « colle » ;
le béton possède une tout autre plasticité que celle d’un béton ordinaire ;
le béton ne se désagrège pas et n’est pas délavé.
Le béton colloïdal compact est destiné à la réalisation sous eau d’une construction étanche et durable.
Outre les caractéristiques générales du béton, ses particularités sont :
un comportement fluide ;
se place dans le coffrage ou sur le fond sans vibration, enveloppe l’armature et refoule l’eau ;
peut répondre à certaines classes de résistance.
Ses applications sont les travaux hydrauliques, de remplissage de fouilles, de fondation ou de pieux,
remplies d’eau.
En plus du type de ciment, du Dmax du granulat, de la classe de consistance (mesurée après 30
secondes) et de la classe de résistance, il est indispensable de préciser la

Photo : manuel d’instructions de sécurité de


limite de délavage autorisée et de la contrôler.

Holcim – déversement à l’aide d’un cufat


Grâce à sa forte cohésion, il peut être transporté par mixer ou par
camion benne.
Le caractère collant du béton ralentit le déchargement à l’aide du cufat
ou le pompage et réduit la distance à laquelle le béton peut être pompé.
Attention, il ne peut pas être déversé à la surface de l’eau (car c’est une
surface dure), il faut donc toujours déverser sous la surface de l’eau (par
exemple à l’aide d’un cufat ou d’une conduite de pompe) et ceci en
tenant compte de la hauteur de chute.
Le béton colloïdal perméable à l’eau est un béton à structure ouverte, destiné aux revêtements de
berges perméables à l’eau (empêche les surpressions) ou aux couches drainantes. La plus grande
perméabilité est atteinte avec un béton sans sable. La végétation est possible après épandage d terre et
ensemencement, mais les racines peuvent nuire à la perméabilité du revêtement. Outre les
caractéristiques intrinsèques, la particularité de ce béton est que son ciment adhère fortement aux
granulats et ne va pas s’écouler dans la zone inférieure pour former une couche de laitance imperméable.

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De par son caractère ouvert, ce béton, à l’état frais, est suffisamment consistant pour être déversé sur
des berges pentues, mais il n’est pas pompable. Il peut être placé et égalisé à l’aide d’une pelle
hydraulique munie d’un bac de curage ; il ne doit pas être vibré.
Le béton colloïdal de pénétration pour revêtement de berges, est un béton prévu pour combler les
vides entre les moellons non fixés et peu stables, aussi bien sous l’eau que hors de l’eau, et les solidariser
pour supporter les grandes charges. Il peut être imperméable ou perméable et dans ce cas le revêtement
lui-même conserve une certaine flexibilité et peut mieux s’adapter aux tassements. Seul l’imperméable
peut être pompé ; étant donné la répartition hétérogène des vides entre les moellons, le béton de
pénétration sera de préférence mis en œuvre au cufat.
Le béton précontraint
Comme le béton armé, le béton précontraint associe béton et armatures, mais il s’en différencie de
façon fondamentale dans son principe. En 1928, Eugène Freyssinet eut l’idée géniale qui révolutionna le
monde de la construction en permettant au béton de ne travailler qu’en compression. Il venait
d’inventer le béton précontraint.
Il définissait ainsi la précontrainte : « Précontraindre une construction, c’est la soumettre avant
application des charges à des forces additionnelles déterminant des contraintes telles que leur
composition avec celles qui proviennent des charges donne en tout point des résultantes inférieures aux
contraintes limites que la matière peut supporter indéfiniment sans altération. »
La précontrainte, en effet, a pour but de soumettre le béton lors de sa fabrication à des contraintes
préalables permanentes de compression. Une fois l’ouvrage en service, ce gain en compression va
s’opposer aux contraintes de traction créées par les charges appliquées à l’ouvrage (poids propre, charge
d’exploitation, charge climatique, etc.). Le béton, matériau qui présente une faible résistance à la
traction, se trouve ainsi utilisé au mieux de ses possibilités en ne travaillant qu’en compression.
La précontrainte est appliquée au béton grâce à des Fig.75

Photo : http://fr.freyssinet.be/vijzels/
câbles de précontrainte en acier (figure 75). Ces câbles
sont tendus par des vérins de précontrainte.
Lorsque l’on tend les câbles, ils vont par réaction
appliquer un effort de compression au béton.
L’intensité de la précontrainte à mettre en œuvre
dépend évidemment des tractions auxquelles il faudra
s’opposer et des raccourcissements instantanés et
différés du béton.
La précontrainte permet la réalisation d’ouvrages
soumis à des contraintes importantes (ponts ou réservoirs de grande capacité) aussi bien que d’éléments
qui, tout en étant de faible épaisseur, doivent assurer des portées relativement longues (dalles-planchers,
poutres). Elle est à l’origine de progrès considérables pour l’utilisation du béton dans les ouvrages d’art
et les structures coulées en place ou réalisées à partir d’éléments préfabriqués.
La précontrainte peut être appliquée au béton :
soit par pré-tension (pré-contrainte à savoir la mise en tension des aciers avant coulage du
béton) ;
soit par post-tension (post-contrainte mise en tension de câbles après durcissement du béton).

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Principe du béton précontraint
Le béton résistant mieux en compression qu’en traction, le but de la précontrainte est d’obtenir des
pièces qui ne travailleront qu’à la compression. Les forces de traction engendrées par les charges
appliquées à l’ouvrage viendront en déduction des forces de compression créées par la mise en tension
des câbles de précontrainte.
Soit par exemple une poutre en béton armé sur deux appuis simples. Si on la soumet à une charge, elle
se déforme. La section transversale, au droit de l’application de la charge se trouve comprimée à la fibre
supérieure et tendue à la fibre inférieure. Lorsque la charge est trop forte, des fissures apparaissent à la
partie inférieure de la poutre. Supprimons dans cette poutre l’armature de traction classique pour la
remplacer par une gaine courbe suivant la déformée de la poutre et contenant des câbles de
précontrainte. En tirant sur les câbles, on comprime la poutre. Dans la section transversale, la fibre
supérieure va se tendre et la fibre inférieure se comprimer.
Lors d’un chargement, les efforts de traction viennent alors en déduction des efforts de compression
créés par la précontrainte et toutes les fibres restent comprimées. Cette poutre préalablement
comprimée supportera sans dommage les charges qui provoqueraient la rupture d’une poutre en béton
armé de mêmes dimensions et portée. Il est possible de déterminer l’effort de précontrainte nécessaire
pour que la poutre soit toujours comprimée quelles que soient les charges appliquées. En réalité, dans
les grosses poutres, il y a de nombreuses gaines. La disposition exacte des câbles et leur nombre
dépendent de nombreux paramètres (dimensions et forme de la poutre, charges à supporter, etc.). Leur
position relevée vers les extrémités est destinée à améliorer la résistance à l’effort tranchant.
Plus la charge augmente, plus la
cambrure diminue.
Plus la charge augmente, plus la
compression dans la partie inférieure de

association.com/technique/betonprecontraint.php
la poutre diminue.

Schémas : http://www.efreyssinet-
Avec l’augmentation des charges la
cambrure peut même se transformer en
une légère incurvation vers le bas. Aussi
longtemps qu’il subsiste une compression
dans la partie inférieure de la poutre,
aucune fissure n’apparaît.

La poutre en béton précontraint reprend


sa position initiale lorsqu’on supprime
les charges appliquées, comme l’arc du
chasseur lorsque la flèche est tirée. Le
béton précontraint a un comportement
élastique.
Précontrainte par post-tension
La précontrainte par post-tension est réalisée par des armatures (câbles ou torons) mises en tension après
coulage du béton lorsqu’il a acquis une résistance mécanique suffisante (pour lui permettre de supporter
les efforts de compression auxquels il est alors soumis).
Après coulage et durcissement du béton, les câbles de précontrainte sont enfilés dans des gaines et des

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ancrages qui s’appuient sur l’ouvrage en béton à comprimer, mis en tension à l’aide de vérins et bloqués
tendus dans les ancrages. Les câbles transmettent leur tension au béton et le transforment en béton
précontraint.
Il existe deux types de précontrainte par post-tension :
intérieure au béton ;
extérieure au béton.
La mise en précontrainte par post-tension est réalisée par la succession des étapes suivantes :
des conduits (les plus utilisés sont des « gaines ») sont positionnés à l’intérieur du coffrage
(précontrainte intérieure) ou à l’extérieur (précontrainte extérieure) avant bétonnage ;
les armatures sont enfilées dans les conduits après bétonnage ;
les armatures sont tendues à leurs extrémités par des vérins qui prennent appui sur le béton de
la poutre et « ancrées » par des systèmes d’ancrages ; la tension des armatures se transmet au
béton et le comprime ;
le contrôle de la tension des câbles est effectué par mesure de leur allongement (l’allongement
étant proportionnel à l’effort de traction exercé sur les câbles
le calcul de l’allongement du câble doit tenir compte des différentes pertes de tension, par
frottement, par déformations instantanée ou différée du béton ou par rentrée des ancrages) ;
les vérins sont ensuite démontés et les excédents de câbles coupés ;
les conduits sont enfin injectés par un coulis de ciment (ou parfois par des cires ou des graisses)
afin de protéger les armatures de précontrainte de la corrosion.
Les ancrages de précontrainte constituent un organe essentiel

Photos : Fiches techniques tome 3 - Les ouvrages en béton :


puisqu’ils permettent d’assurer le maintien de l’effort de

durabilité, dimensionnement et esthétique - centre


d’information sur le ciment et ses applications
précontrainte dans les armatures après la mise en tension.
Dans la plupart des systèmes de précontrainte, le blocage des
armatures par rapport à l’ancrage est obtenu par frottement
(clavetage dans une pièce conique).
Une poutre est précontrainte par pré-tension
lorsque la mise en tension des aciers de
précontrainte est effectuée avant le bétonnage de la
poutre. Ces poutres sont fabriquées sur un « banc de
préfabrication ».
Les armatures de précontrainte sont enfilées dans
des coffrages à l’intérieur des cages d’armatures Fig.76
passives et sont positionnées grâce à des gabarits métalliques percés faisant également office de coffrage
d’about (figure 76).
Les armatures de précontrainte (fils ou torons) sont tendues avant bétonnage (dans des bancs de
précontrainte de plus de 100 m de longueur) à l’aide de vérins entre deux massifs d’ancrage. Le béton
frais est coulé au contact des armatures. Lorsqu’il a acquis une résistance suffisante (la montée en
résistance peut être accélérée par traitement thermique), on libère la tension des fils (par relâchement
des vérins), qui se transmet au béton par adhérence et engendre par réaction sa mise en compression (les

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178
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fils détendus veulent reprendre leur longueur initiale, mais leur adhérence au béton empêche ce
raccourcissement et l’effort qu’il a fallu exercer pour les tendre se transmet au béton). Cette technique
est uniquement appliquée à la préfabrication : elle permet de réaliser des poutrelles, des poteaux, des
poutres, des dalles alvéolées, des prédalles, etc.
Les conduits, nécessaires uniquement en post-tension, ont pour rôle de :
ménager un passage continu du câble de précontrainte selon le tracé et la position prévue lors du
dimensionnement de l’ouvrage ;
résister aux sollicitations lors de l’installation, la mise en tension (pression localisée, abrasion) et
l’injection (étanchéité, pression d’injection) ;
transmettre les efforts par adhérence (dans le cas de la précontrainte intérieure) ;
assurer une protection mécanique de l’armature et une enveloppe (étanchéité) du coulis
d’injection.
La section du conduit est égale à 2 à 2,5 fois la section de l’armature afin de permettre son remplissage.
L’injection avec des coulis de ciment des câbles de précontrainte a pour objectif de protéger les aciers de
précontrainte contre les agents corrosifs extérieurs. En évitant tout contact entre les armatures et l’eau
ou l’air humide, le coulis de ciment constitue une barrière permanente contre la corrosion, du fait de la
passivation des armatures. Il garantit la pérennité de la précontrainte et donc de l’ouvrage. Cependant,
l’injection est une opération délicate à réaliser en raison des tracés fortement ondulés des câbles et de
leur grande longueur.
Le coulis, pour assurer convenablement la satisfaction des exigences, doit être injecté de telle manière
que la gaine soit entièrement remplie. Il ne doit pas présenter de phénomène de ségrégation pendant
l’injection et pendant la période avant la prise. Il est adjuvanté, ce qui optimise ses caractéristiques
rhéologiques et lui confère une fluidité adaptée aux méthodes d’injection et une durée d’injectabilité
maîtrisée.
La fabrication du coulis se fait par malaxage dans des malaxeurs à haute turbulence ou des
turbomalaxeurs.
Les essais et contrôles à effectuer sur les coulis de ciment portent sur :
la composition chimique des constituants qui ne doit pas révéler la présence d’éléments
agressifs ;
la fluidité du coulis qui doit être maintenue durant une période en accord avec les conditions de
mise en œuvre ;
la stabilité du coulis avant prise ;
l’absorption capillaire déterminée sur coulis durci à diverses échéances ;
la résistance mécanique en flexion et en compression ;
le temps de début et de fin de prise (sur plage de température d’utilisation).
La méthode traditionnelle consiste à réaliser l’injection par pompage à une extrémité avec mise à l’air de
l’évent à l’extrémité opposée et ouverture, au passage du coulis, des évents intermédiaires situés aux
points hauts du conduit.
Après l’injection de la totalité de la gaine et mise en pression du conduit à 0,5 Mpa, on procède à la
purge des capots d’ancrage et des évents, puis au cachetage des têtes d’ancrages afin d’éviter toute

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infiltration d’eau jusqu’aux ancrages.
Le béton précontraint est utilisé pour de nombreux ouvrages.
les ponts ;
les structures off-shore ;
les structures industrielles ;
les réservoirs (d’eau, d’hydrocarbures) et les silos ;
les enceintes de réacteurs nucléaires ;
les bâtiments industriels, commerciaux ou agricoles.

Photo : Fiches techniques tome 3 - Les ouvrages en béton :


durabilité, dimensionnement et esthétique - centre
d’information sur le ciment et ses applications
Positionnement de gaines de précontrainte.
Résistance au choc

Photos : Journée thématique «Techniques de fondations profondes & Technologie


de Matériau» 08/02/2007 Ir. J. Piérard, ir. N. Cauberg (CSTC / WTCB)
Le béton classique est peu ductile et résiste mal au choc.
L’incorporation de fibres métalliques améliore la résistance au choc,
les fibres répartissant sur une plus grande zone les fortes contraintes
locales dues au choc et réduisant les éclats et les épaufrures (éclat
accidentel sur la surface ou sur une arête) ; les fibres doivent être bien
ancrées en surface.
Résistance à l’usure
Pour améliorer la résistance à l’usure il faut :
utiliser le béton le plus compacte possible : assurer une granulométrie
continue, un rapport E/C faible (usage de superplastifiants), vibrer
énergiquement mais éviter le ressuage et la remontée de laitance ;
utiliser des granulats siliceux plutôt que calcaires ;
protéger le béton frais pour éviter une dessiccation rapide et des fissures
de retrait ;
ne pas négliger l’usage de fibres car elles permettent une réduction des microfissures.
Pour les sols, une couche d’usure spéciale (à base de ciment et de quartz ou de corindon) est répandue dans la
couche de béton frais. Cette couche est incorporée avec un outil appelé « hélicoptère » dans la couche
supérieure du béton.

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LES PONTS
Il est possible de classifier les ponts de plusieurs manières, d’un point de vue technique nous constatons
que la forme est intimement liée à la nature des matériaux utilisés. Dès lors nous allons dans ce cours
classifier les ponts par matériaux et par formes et nous concentrer majoritairement sur les réalisations
exécutées en Belgique.
Classification par nature des matériaux
Ponts en bois ;
ponts en maçonnerie ;
ponts métalliques ;
ponts en béton armé ;
pont en béton précontraint ;
pont à câbles.
Les constructions modernes ne font plus appel au bois et à la maçonnerie pour la réalisation de pont
comme ouvrage d’Art ; cependant, ces matériaux peuvent encore être utilisés comme ponceau (petit
pont) à usage pédestre.
Classification par forme
Pont à voutes
Ce sont les premiers ponts durables réalisés. Ils ne travaillent qu'en compression. Le matériau de
construction est la pierre. La voûte est
constituée de pierres rayonnantes,
comprimées sous la charge des véhicules
empruntant le pont. Les efforts se

dijon.fr/IMG/doc/Differents_types_de_ponts.doc
répartissent sur les piles et sur les culées
à chaque extrémité.

Pont à poutres Schémas : technologie.ac-


La structure peut être assimilée à une
poutre droite. Image de la simplicité, il
travaille en flexion.

Pont en arc
Dans un pont en arc, la rivière ou la
brèche est franchie en une seule fois par
une seule arche alors que dans le pont à
voûtes, le tablier repose sur des piles
intermédiaires.
Le pont en arc associe la compression
à la flexion.

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Pont à haubans
Un pont à haubans est un type de pont à
câbles en acier. Le tablier est maintenu
par un réseau de câbles directement
tendus entre le sommet (ou une partie
proche du sommet) des pylônes et fixés
à intervalles réguliers sur le tablier.

Pont suspendu
Un pont suspendu est un pont dont le
tablier est suspendu à des pylônes par
un système de câbles. Il est rangé dans
la famille des ponts à câbles, combinant
la traction, la compression et la flexion
dans un fonctionnement plus complexe
que les précédentes familles.

dijon.fr/IMG/doc/Differents_types_de_ponts.doc
Les pylônes s'élèvent au-dessus du
tablier et supportent un ou deux câbles principaux, appelés câbles porteurs, qui vont d'une culée à
l'autre, un de chaque côté du tablier. Ces câbles soutiennent le tablier par l'intermédiaire d'un ensemble

Schémas : technologie.ac-
de câbles verticaux : les suspentes.

Les plages de portées variant en fonction de la forme, le schéma ci-dessous donne un aperçu des
distances.

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Objectif d’une bonne conception
Selon Mr J-M CREMER (Module ponts : conception, économie et gestion - Université de Liège –
Faculté des sciences appliquées), "les ponts doivent être à même de supporter efficacement les charges estimées, en
tenant compte des facteurs de sécurité adéquats contre l’instabilité et la rupture des matériaux, sans flèche excessive ou
vibration qui pourraient alarmer l’usager ou compromettre la fonctionnalité.
La forme de la structure doit être appropriée à l’utilisation efficace des résistances et des méthodes de fabrication des
matériaux, qui ne doivent pas présenter de diminution notable de résistance pendant la durée de vie de l’ouvrage, due
à la corrosion ou à d’autres effets.
On devrait toujours avoir à l’esprit que la sécurité provient bien plus de la cohérence de la conception globale de la
structure et d’une bonne exécution que du respect de codes qui ne sont pas à même de garantir la sécurité demandée.
Le coût minimum est un facteur important. Cependant, l’économie ne peut pas être jugée sur les seuls coûts de
construction, mais sur le coût d’un cycle de vie, qui comprend la construction, la maintenance et l’amortissement.
En ce qui concerne la maintenance, l’attention doit être attirée sur la nécessité d’un accès facile aux pièces vulnérables
(en vue de leur inspection) ainsi que sur le remplacement aisé des appareils d’appuis et des joints sans interruption de
trafic (maintien en service)".
Terminologie
De façon générale, un pont est un ouvrage en élévation, construit in situ, permettant à une voie de
circulation de franchir un obstacle. La désignation du pont s’adapte à son utilisation :

Passage de : Désignation du pont :


Une route Pont-route
Une voie piétonne Passerelle
Une voie ferrée Pont-rail
Un canal Pont-canal
Adduction d’eau Aqueduc

On distingue en outre les différents types d’ouvrages suivants :


ponceau ou dalot : pont de petites dimensions (quelques mètres) ;
dijon.fr/IMG/doc/Differents_types_de_ponts.doc

viaduc : ouvrage généralement de grande hauteur, ou à nombreuses travées; terme plutôt


réservé aux franchissements en site terrestre.
Schéma: technologie.ac-

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Pont à voute

Schémas: http://clg-louis-pergaud-courville-sur-eure.tice.ac-orleans
tours.fr/php5/technogelot/articles.php?lng=fr&pg=120
Pont en arc

Pont à poutre
Une poutre est généralement isostatique quand elle repose sur deux appuis : un pont, lorsqu’il est
isostatique, fonctionne par travées séparées s’appuyant chacune sur deux appuis seulement. On
reconnait les ouvrages isostatiques aux joints qui se perçoivent clairement sur leur tablier.

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La charge appliquée sur une travée isostatique n’a pas d’influence sur les travées adjacentes alors que
dans une poutre continue sur plusieurs appuis (on dit ici qu’elle est hyperstatique), la charge appliquée
sur une travée influence toutes les autres travées.
Ensemble de poutres isostatiques

Poutre hyperstatique

Une poutre ou un pont sont hyperstatiques quand ile reposent en continuité sur plus de deux appuis. Les
ponts hyperstatiques ont un tablier continu sur plusieurs appuis et leur structure est solidaire.

Schéma: http://tpepont.e-monsite.com
Schéma: http://clg-louis-pergaud-courville-sur-eure.tice.ac-orleans
Pont suspendu

tours.fr/php5/technogelot/articles.php?lng=fr&pg=120

Les suspentes, est le nom générique d’éléments plus ou moins verticaux et tendus. On n’utilise pas ce
terme pour les haubans. Les suspentes sont utilisées pour les ponts suspendus ou les ponts bow-string.
Le pont bow-string, est un pont ayant une structure faite d’un ou plusieurs arcs dont les bases
(naissances) sont reliées entre elles par une poutre-tablier servant de tirant et munie de suspentes
verticales ou obliques faites de barres ou de câbles métalliques reliant l’arc et la poutre du tablier.

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Photo : http://www.gio.lu/fr/construction-
genie-civil/echangeur-de-gasperich
L’arc travaille en compression et le tirant en
traction. Lors du passage d’un convoi, le poids du
convoi appliqué sur le tablier est transmis aux arcs
par les suspentes, augmentant ainsi la
compression dans l’arc et la traction dans le
tablier-tirant. La flexion du tablier est ainsi
diminuée par l’effort transmis aux arcs par les
suspentes. Au lieu d’être placés verticalement, les
câbles ou suspentes peuvent être disposés en V ou
en X. les ponts bow-string sont apparus dès le XIXe siècle. Ce type de structure à permis de franchir des

Photo : http://www.rail-be.net/Ponts
brèches importantes en maintenant sous l’ouvrage un gabarit de passage important. Il est utilisé

/Belgique/Moresnet/more1002.html
principalement en ouvrage unique dans un paysage relativement plat et au dessus
des voies navigables. Il a aussi permis de réaliser des viaducs comportant plusieurs
bow-strings successifs posés sur des piles intermédiaires.
Une pile est un appui intermédiaire supportant un tablier de pont ; une pilette,
est une petite pile située entre deux éléments de structure ou dans les travées
d’approche d’un ouvrage. Quant à la pile-culée, il s’agit d’une pile ayant à
supporter en plus des charges verticales, des forces horizontales importantes (vent, freinage, etc.).
Pont à haubans

Schéma: http://clg-louis-pergaud-courville-sur-eure.tice.ac-orleans
tours.fr/php5/technogelot/articles.php?lng=fr&pg=120
Photo : http://ravenelbridge.
net/feb_11_freyssinet.php

Un hauban, est un câble métallique utilisé pour soutenir une structure par le haut au
moyen de câbles reliant directement la tête du pylône et le tablier. Les haubans actuels sont
constitués de torons dont le nombre peut dépasser 150 unités.
Un toron, est un assemblage de plusieurs fils d’acier tressés ensemble. Les torons les plus
utilisés en précontrainte et dans la constitution de haubans présentent une section de 150
mm² et un diamètre de 15 mm. Pour augmenter leur résistance, ils peuvent être galvanisés.

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La culée, est un massif en pierre ou en béton adossé au terrain servant d’appui et destiné à résister à la
poussée diagonale d’un arc ou d’une voûte, ou à servir d’appui vertical sur le sol aux extrémités d’un
ouvrage. C’est l’appui d’extrémité d’un pont.

html?PHPSESSID=bdc42c8447ad03b886d4d063dadeface
La culée et le contrepoids du pont du Pays de Liège

Photo : http://www.greisch.com/projet/pont_de_liege.
La culée d’équilibrage, est le dispositif
reprenant les efforts horizontaux et
verticaux des haubans de retenue dans un
pont haubané dissymétrique et formé d’un
massif ancré profondément dans le sol ; on
parle aussi de massif de retenue, qui est
dans les ponts haubanés, une construction
massive en béton capable par son poids de
reprendre les efforts des haubans de
retenue, ceux-ci transmettant eux-mêmes
par l’intermédiaire du pylône les efforts
des haubans qui portent le tablier.
La travée est la partie d’un ouvrage comprise

Photo : http://www.greisch.com/
entre deux appuis successifs ; la travée

projet/viaduc_eau_rouge.html
principale est la travée la plus longue d’un
ouvrage et franchissant généralement l’obstacle
principal.
La travée d’approche est la partie d’un ouvrage
situé à l’avant et permettant l’accès à la structure
principale de franchissement de l’obstacle et
caractérisé pat une structure souvent moins
complexe et plus

Photo : http://www.greisch.com/projet/pont_pere_pire_de_ben_
ahin.html?PHPSESSID=bdc42c8447ad03b886d4d063dadeface
classique.
La travée
d’équilibrage est dans
un pont haubané, la
travée située
généralement au-dessus
des rives et équilibrant
les charges de la travée
principale qui franchit
l’obstacle. Ci-contre,
le pont de Ben-Ahin et
sa travée d’équilibrage au-dessus de la rive, soutenue par deux pilettes.
Le voile tympan est un mur non-porteur s’il est en maçonnerie, porteur s’il est en béton armé, dans
une construction ajourée, entre deux poteaux ou piliers. Dans les anciens ponts en arc en maçonnerie,
c’est le mur extérieur contenant les matériaux de remplissage comblant le vide entre l’extrados de l’arc
et la surface de roulement.
La structure est la partie portante d’un édifice ou d’un ouvrage d’art.

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Photo : http://www.gramme.be/unite9/pmwikiOLD
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/pmwiki.php?n=PrGC0708.AppuisEtPieux
L’appareil d’appui est le dispositif généralement installé en
haut des piles et culées des ponts pour permettre les
déformations (déplacements et rotations) du tablier (poutre ou
caissons) sous l’effet de la température et des charges
d’utilisation. La photo ci-contre montre un appui entièrement
enrobés constitué de couches de Néoprène ou de caoutchouc
naturel de 8 ou 12 mm d'épaisseur, l'enrobage ayant une
épaisseur de 2,5 ou 3 mm et les frettes de 2 ou 3 mm d'épaisseur.
L’appui à grain est pourvu d’un élément cylindrique ou sphérique formant une rotule permettant un
certain mouvement entre le tablier et les piles d’appui d’un pont.
Les appuis de glissement sont des dispositifs placés en haut des piles ou sur les palées provisoires et
conçu pour faciliter le glissement au cours des opérations de poussage ou de lançage du tablier sur les
piles. Les blocs d’appui sont équipés de téflon qui est un matériau qui limite le frottement et diminue
ainsi l’effort de poussage et le risque de basculement des
piles.
Les appuis intermédiaires sont, dans une structure, tous
les appuis qui supportent une poutre excepté les deux
appuis d’extrémité.

html?PHPSESSID=bdc42c8447ad03b886d4d063dadeface
Photos : http://www.greisch.com/projet/pont_de_liege.
Le téflon est du polytétrafluoroéthylène, matière
découverte en 1938, ayant révélé des propriétés antiadhésives exceptionnelles. En construction, il est
utilisé dans les joints, appareils d’appui, et les patins de glissement, pour ses caractéristiques de
résistance au frottement, particulièrement basses ; il connaît aussi de nombreuses autres applications
dans d’autres domaines, l’aviation, l’espace, l’électronique, etc.
Le poussage est le procédé d’exécution d’un pont en béton consistant à mettre son tablier en place sur
ses appuis par translation progressive, grâce à des vérins de poussage, en une ou plusieurs étapes, après
que celui-ci ait été construit sur la terre ferme. Pour un pont métallique, on parle plus de lançage.
Lorsque le mouvement de glissement du pont doit être transversal, on parle de ripage, c'est-à-dire faire
glisser un fardeau sur des supports, le déplacer sans démonter.
Le vérin de poussage est un appareil, en général
hydraulique, permettant d’exercer des efforts
importants de poussée ou de traction, et
permettant la mise en place ou le réglage de la
position d’un ouvrage ou d’une partie d’un
ouvrage. La photo ci-contre montre un vérin de
poussage ayant servit pour le pont du Pays de
Liège.
Le lançage est l’opération de mise en place du tablier d’un ouvrage métallique par poussage ou par
traction et glissement sur des appuis intermédiaires, après que le tablier ait été construit en rive, en une
ou en deux parties.
La figure 77 montre le poussage du tablier en béton armé du pont du Pays de Liège avec son avant-bec,
qui est une pièce de métal en forme de bec pointu, allongé et parfois relevé, fixé à l’extrémité du tablier
au cours du poussage ou du lançage d’un pont afin de faciliter l’accostage du tablier sur les piles ou les

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palées provisoires. Il permet de pallier la flèche due à la déformation du tablier sous son poids propre
au moment de l’accostage, qui est un terme de navigation utilisé par extension pour désigner l’instant ou
un tablier de pont, mis en place par poussage ou lançage, aborde un appui.

html?PHPSESSID=bdc42c8447ad03b886d4d063dadeface
Photo : http://www.greisch.com/projet/pont_de_liege.
Fig. 77

Une palée est l’élément de soutien généralement réalisé en


Fig. 78
métal formant un appui provisoire pendant la durée de

.html?PHPSESSID=1dd4f3437d901df9c2bfbacd858c941b
Photo : http://www.greisch.com/projet/viaduc_millau
construction d’un ouvrage. La figure 78 montre une des
palées mises en place lors de la réalisation du viaduc de Millau.
Il arrive aussi de devoir utiliser des béquilles d’accostage qui
est un dispositif mis au point pour permettre le relèvement du
tablier déformé par son propre poids, afin qu’il se pose
correctement sur les têtes des piles au cours des opérations de
poussage ou lançage.
Photo : http://www.greisch.com
/projet/grande_ravine.html

Dans un pont à béquilles (ci-dessus une photo du pont à


béquilles de la Grande Ravine à la Réunion), les béquilles sont les pièces structurelles ou bracons
soutenant le tablier en oblique à partir des culées.
Enfin, le pont à poutres appelé cantilever, ressemble à un levier. Imaginons un levier, balancé sur un
point d'appui, dont une extrémité est ancrée au sol. L'autre extrémité peut supporter une masse
considérable. Imaginons deux leviers de l'un et l'autre côté d'une séparation, chaque levier comportant
une extrémité fixée au sol, un peu comme deux tremplins installés de chaque côté d'une rivière. On
pourrait alors balancer une poutre sur ces deux tremplins. Les deux leviers fixes pourraient supporter la
poutre centrale. C'est ainsi qu'un pont cantilever peut enjamber une rivière assez large.

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science.ca/fr/educatif/programmes-educatifs-parlez-
moi-de-renseignements-de-base-sur-les-structures.php
Cette méthode présente un avantage

Photo : http://museestc.techno-
lorsqu’il est difficile de placer des
piliers, où lorsqu’un canal de navigation
est nécessaire sous le pont. Ce type de
pont utilise aussi souvent un système de
poutres triangulées pour renforcer la
structure.
Les ponts préfabriqués
En Belgique, une réelle percée des ponts préfabriqués eut lieu à la fin des années 60, grâce à l’important
programme de construction des autoroutes. Tant les autorités que les fabricants étaient convaincus de la
nécessité de disposer d’une standardisation des ponts préfabriqués. La technique du béton précontraint
préfabriqué était aussi assez évoluée pour permettre une normalisation. En octobre 1966, une
Commission fut installée pour réaliser un guide de conception des poutres préfabriquées en béton
précontraint pour ouvrages d’art.
La Commission était composée de membres du Bureau des Ponts du Ministère des Travaux
Publics, de la SNCB et de la Fédération de l’Industrie du Béton (FEBE). L’Etat Belge s’engagea à
concevoir tous les ponts en béton préfabriqué selon la standardisation obtenue.
La standardisation belge visait les types de ponts préfabriqués, la géométrie des poutres ainsi que des
poutres de rives, les méthodes de calculs et les procédures de contrôle de qualité.
Les développements les plus récents tendent vers une préfabrication complète du pont. Il existe
également différents systèmes: ponts-caissons, ponts-bacs et ponts à segments.
Ponts dalles
Les petits ponts peuvent être réalisés à l’aide de dalles pleines préfabriquées, placées les unes à côté des
autres. La portée est de 8 à 20 m. Les dalles précontraintes ont en général une largeur modulée de 1200
à 3400 mm, l’épaisseur varie de 350 à 700 mm. Les dalles préfabriquées sont en général précontraintes.
Les joints longitudinaux sont profilés pour permettre le transfert des efforts de cisaillement verticaux
entre éléments après le bétonnage des joints longitudinaux. Les côtés du pont sont souvent finis à l’aide
d’un profil de rive qui est souvent coulé en même temps que la dalle de compression.
Ponts composés d’éléments avec dalle intégrée
Une deuxième catégorie de ponts préfabriqués sont composés de profils en forme de T ou de U alourdis
par dalle intégrée. Les éléments en béton précontraint sont placés les uns à côté des autres. A la fin de
chaque portée, une entretoise en béton coulé sur place est prévue. Une couche de solidarisation est
coulée par la suite pour la cohésion de la dalle.
Figure : www.febe.be/frontend/files
/userfiles/files/.../pp-lecon-11.pp

Les éléments en T sont utilisés pour des portées allant de 20 à 40 m


et supportent des charges limitées. Elles ont une largeur de 480 à
1980 mm et une hauteur de 1200 à 1800 mm. La figure 79 montre
les barres d’attente pour la liaison avec la couche de solidarisation.
Pour les ponts sollicités par de lourdes charges et limités en hauteur,
Fig. 79
on utilise des éléments en U renversé. Ces éléments ont environ 1m
de haut et 1200 mm de large. La portée peut aller jusqu’à 28 m.

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Ponts à poutres
Les poutres en I ont des blocs d’about carrés et des barres d’attente sur la face supérieure pour la liaison
avec la dalle. La hauteur des poutres peut aller jusqu’à 2200 mm. La dalle a souvent une épaisseur
variant de 160 à 200 mm et parfois même 250 mm. Le système est utilisé pour les ponts isostatiques et
hyperstatiques, la portée peut varier d’environ 15 à 55 m. La distance entre les poutres préfabriquées
dépend de la longueur de la portée, de la charge du pont et de la hauteur de construction disponible.

Figure : www.febe.be/frontend/files
/userfiles/files/.../pp-lecon-11.pp
La SNCB utilise souvent une variante pour les ponts à poutres préfabriquées où la semelle supérieure des
poutres est enlevée. La dalle coulée en place fait fonction de semelle supérieure de la construction.
Ponts à poutres composites acier-béton
Elles allient les avantages du béton précontraint et des poutres en acier préfléchies. Les poutres
disposent d’une plus grande rigidité et résistance à la fatigue. Le système est utilisé lorsque la hauteur de
la construction est limitée ou pour des charges très importantes combinées à des grandes portées, de 30
à 40 m. Lors de la production, les profils cintrés en acier sont poussés vers le bas à l’aide de vérins avant
que la semelle inférieure ne soit bétonnée. Cette dernière comprend entre autre un grand nombre de
torons de précontrainte. Après le durcissement du béton, les forces de préflexion sur les profils sont
enlevées et les torons de précontrainte sont lâchés petit à petit. L’étape suivante consiste à enrober le
profil avec du béton.
La longueur des éléments varie de 30 à 55 m et la hauteur de 500 à 2500 mm. Le poids maximum d’un
élément de ce type est jusqu’à présent de 213 tonnes.

1-Préflexion de
la poutre

2-Poutre avec
Photos : www.febe.be/frontend/files
/userfiles/files/.../pp-lecon-11.pp

semelle
inférieure en
béton
précontraint

3-Pose des
câbles de post-
contrainte et
armature de
l’âme

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4-Post
contrainte de
la poutre

5-Transport

Photos : www.febe.be/frontend/files
/userfiles/files/.../pp-lecon-11.pp
d’une poutre
de 213 tonnes

6-Montage des poutres 7-Finition du pont

Pont caissons
Un caisson est un élément préfabriqué en béton armé. L’assemblage de plusieurs caissons permet
d’obtenir une poutre-caisson. Le tablier est composé de poutres-caisson placées les unes derrières les
autres et la précontrainte par post-tension est utilisée. Elle permet d’assembler les différents caissons les
uns avec les autres et d’obtenir au final une poutre homogène précontrainte.

PRINCIPE
Figure : www.dgc.ens-cachan.fr/.../com.univ.
collaboratif.utils.LectureFichiergw?

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La figure 80 présente plusieurs types de caissons.

Fig. 80

Figure : www.dgc.ens-cachan.fr/.../com.univ.
collaboratif.utils.LectureFichiergw?
Bracon

La figure 81 présente une coupe schématique d'un pont caissons en béton précontraint.

Figure : http://upload.wikimedia.org/wikipedia
Fig. 81

/commons/2/21/Caisson-b%C3%A9ton
_pr%C3%A9contraint.svg
Le gousset est une pièce de charpente, jambage ou plaque en bois, en fer, posé obliquement (angle
d’environ 45°) reliant par assemblage une pièce verticale et une autre horizontale tout en maintenant
l’écartement et en donnant de la rigidité à cet ensemble.
Une entretoise est une pièce rigide qui en relie deux autres et les maintient dans un écartement fixe
mais sert plutôt de jonction entre deux profils identiques.
Figure : www.dgc.ens-cachan.fr/.../com.univ.

Une poutre-caisson, comme une poutre ordinaire, doit reprendre


collaboratif.utils.LectureFichiergw?

majoritairement la flexion. Pour cela, il faut que l’inertie de la


poutre soit la plus grande possible.
Pour augmenter l’inertie totale de la poutre, une solution est
d’augmenter les différentes surfaces de la poutre. Le poids propre de
l’ouvrage augmente dans ce cas-là.
Une autre solution est d’augmenter les distances d et d’. Une poutre-
caisson se base sur cette solution.

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Ponts mono-caisson
Ces ponts sont constitués de grandes poutres-caisson trapézoïdales ou de poutres en forme de U (figure
82), avec une dalle en encorbellement coulée en place. La réalisation peut être isostatique ou
hyperstatique, avec des portées jusqu’à 90 m.
La longueur des éléments de caisson est limitée à 45 m en raison du transport et de la manipulation.
Lorsque de plus grandes portées s’avèrent nécessaires, elles sont réalisées à l’aide de deux éléments ou
plus, soutenus temporairement lors du montage et ensuite reliés par post contrainte.
Les câbles de post-contrainte peuvent être placés soit dans la section de béton soit à l’extérieur. Les
poutres et la dalle coulée en place fonctionnent comme une construction composite.
Ce type de pont est complexe, mais le système permet de réaliser de plus grandes portées par
comparaison avec les ponts à poutres standard. Plusieurs ponts de ce type avec des portées de 50 à 90 m
ont déjà été construits en Espagne et au Portugal. La partie en encorbellement du tablier est soit coulée
en place, soit réalisée à partir de prédalles préfabriquées soutenues par des supports préfabriqués ou des
treillis en acier.

Schéma : www.febe.be/frontend/files
/userfiles/files/.../pp-lecon-11.pp
Fig. 82

En 2004 en Belgique, quatre grands viaducs de chemins de fer - TGV ont été réalisés selon ce principe :
Battice, Herve, José et Ruyff. Les piliers sont en forme de V et les jambes des deux colonnes obliques
sont reliées par de lourdes poutres-caisson préfabriquées (Figures 83-84). La portée maximale des
poutres-caisson dans la pile en V est de 42,8 m. L’espace entre les deux piles en V est également franchi
par deux poutres-caisson d’une longueur de 35,6 m. Le poids du Support préfabriqué ou console
Variante avec rive en encorbellement plus grand élément de caisson s’élève à 220 tonnes. Après le
montage des poutres-caisson, les travées sont reliées par post-contrainte.
Le tablier est composé de grandes prédalles préfabriquées placées de façon transversale. Les prédalles
précontraintes ont une longueur de 13,5 m, une largeur de 3,4 m et un poids de 45 tonnes pièce. La
liaison des poutres-caisson se fait à l’aide d’ouvertures avec des armatures en attente dans les plaques.
Après le remplissage des joints longitudinaux entre les prédalles, le hourdis est post-contraint dans le
sens longitudinal. La finition du tablier est appliquée directement sur les prédalles sans couche de
solidarisation.
Montage des poutres-caisson. Montage des prédalles transversales

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Figures 83 et 84 : coupe et phases de construction du viaduc de Herve

Fig. 83
Schémas: www.febe.be/frontend/files
/userfiles/files/.../pp-lecon-11.pp

Fig. 84

/L2/Herve/Herv1015/DSC01814.html
Photo : http://www.rail-be.net

Il existe également des mises en œuvre où les mono caissons ont une face inférieure courbée. La
précontrainte est alors réalisée à l’aide de câbles de post-tension. Ces ponts sont d’ordinaire
hyperstatiques et les portées peuvent dépasser les 50 m.
Ponts-bac
Les ponts-bacs ont été conçus par la SNCB. Ils sont également basés sur le principe d’éléments
précontraints composites avec poutres en acier
préfléchies enrobées (Figure 85). Fig. 85
Cela permet la réalisation de plus grandes portées
et de plus petites hauteurs de construction.
Les poutres en acier préfléchies sont situées dans
les nervures et les torons de précontrainte dans la

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dalle de fond. Ces éléments ont une grande rigidité et une grande résistance à la fatigue.
Comme pour les poutres acier-béton composites,

Photos : www.febe.be/frontend/files
/userfiles/files/.../pp-lecon-11.pp
les ponts-bacs sont réalisés en deux étapes :
d’abord la dalle de fond avec les torons de
précontrainte, dans laquelle sont fixées les
semelles inférieures des deux profils en acier pré-
fléchi, et dans un deuxième temps, la poursuite
de l’armature et du bétonnage des nervures et
des semelles supérieures. La longueur des ponts-
bacs varie de 10 à 25 m, la hauteur maximale est de 1,50 m et la largeur va jusqu’à 4,00 m. Le poids
total des éléments peut s’élever à 160 tonnes.
La figure 86 présente les phases successives dans la production des éléments en U des ponts bac.

Fig. 86

Schéma : www.febe.be/frontend/files
/userfiles/files/.../pp-lecon-11.pp
Ponts à segments
Les segments préfabriqués sont régulièrement utilisés dans la construction de grands ponts réalisés par
porte-à-faux. Les segments embrassent la totalité de la largeur du pont et leur longueur dépend du
poids, surtout dans le cadre des possibilités de transport et de manipulation.
Les grands segments sont généralement préfabriqués sur chantier mobile, à proximité du pont. Il existe
toutefois aussi de bons exemples de grands segments réalisés en usine. Cette manière de procéder est
souvent utilisée pour les projets de plus petite envergure, par exemple des viaducs urbains. Un des
avantages des cette méthode réside dans la possibilité de fabriquer de grandes séries d’éléments
identiques. Le montage se fait normalement à l’aide de supports temporaires et après le remplissage des
joints transversaux, les éléments sont reliés par post-contrainte dans le sens longitudinal.

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