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UMons - Faculté Polytechnique

SERVICE DE GENIE MINIER

BASES FONDAMENTALES
DE LA PREPARATION

DES MINERAIS

3ème Bachelier Ingénieur Civil dominante Mines-Géologie

Philippe ANCIA
Professeur

Mai 2011
BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

SOMMAIRE

1. INTRODUCTION. ....................................................................................... 1
1.1. GENERALITES. ...................................................................................... 1
1.2. NOTION DE MINERAI. ............................................................................. 2
1.3. DU GEOLOGUE AU METALLURGISTE, UNE FILIERE. .................................... 6
1.4. OBJECTIFS DE LA PREPARATION DES MINERAIS. ....................................... 9
2. LA FRAGMENTATION. ........................................................................... 11
2.1. GENERALITES. .................................................................................... 11
2.2. NOTION DE LIBERATION. ...................................................................... 12
2.3. RAPPORT DE REDUCTION..................................................................... 15
2.4. LOIS DE COMPORTEMENT DES MATERIAUX OU THEORIES DE LA
FRAGMENTATION................................................................................. 15
2.4.1. Etude de la structure de la matière, de la thermodynamique de la fragmentation et
de la propagation des fractures............................................................................ 16
2.4.2. Mise en évidence d’une relation entre la réduction volumétrique d’un matériau et
l’énergie nécessaire à l’opération. ........................................................................ 16
2.4.3. Recherche d’un modèle mathématique de la fragmentation. ................................ 19
2.5. LES DISPOSITIFS DE FRAGMENTATION. .................................................. 20
2.5.1. Concasseur à mâchoires. .................................................................................... 20
2.5.2. Concasseur giratoire. .......................................................................................... 22
2.5.3. Concasseurs à cône. ........................................................................................... 23
2.5.4. Concasseurs à cylindres...................................................................................... 25
2.5.5. Concasseur à percussions................................................................................... 26
2.5.6. Concasseurs à marteaux. .................................................................................... 28
2.5.7. Concasseur à dents............................................................................................. 29
2.5.8. Broyeurs à boulets. ............................................................................................. 30
2.5.9. Broyeur à barres.................................................................................................. 35
2.6. PRATIQUE DU CONCASSAGE ET DU BROYAGE......................................... 38
3. LA SEPARATION DES GRAINS EN FONCTION DE LEUR TAILLE. .... 40
3.1. INTRODUCTION. .................................................................................. 40
3.2. CARACTERISATION GRANULOMETRIQUE D’UN MATERIAU. ........................ 40
3.3. SEPARATION MECANIQUE - CRIBLAGE. .................................................. 42
3.4. SEPARATION DANS UN FLUIDE – CLASSIFICATION. .................................. 45
3.4.1. Aspects théoriques. ............................................................................................. 45
3.4.2. Les dispositifs de classification. ........................................................................... 48
4. LA SEPARATION DES GRAINS EN FONCTION DE LEUR NATURE. .. 54
4.1. INTRODUCTION. .................................................................................. 54
4.2. LE TRI. ............................................................................................... 54
4.3. SEPARATION SUR BASE DE LA MASSE VOLUMIQUE. ................................. 55
4.3.1. Aspects théoriques. ............................................................................................. 55
4.3.2. Techniques de séparation. .................................................................................. 57
4.4. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES MAGNETIQUES. ....................... 76
4.4.1. Aspects théoriques. ............................................................................................. 76
4.4.2. Les dispositifs de séparation................................................................................ 80
4.5. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES ELECTRIQUES. ........................ 93
4.5.1. Aspects théoriques. ............................................................................................. 93
4.5.2. Dispositif de séparation. ...................................................................................... 93
4.5.3. Aspects pratiques. ............................................................................................... 95
4.6. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES DE SURFACE. .......................... 96
4.6.1. Aspects théoriques. ............................................................................................. 96

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4.6.2. Application à la minéralurgie. ............................................................................... 97


4.6.3. Réactifs de flottation. ........................................................................................... 98
4.6.4. Paramètres influençant la flottation. ................................................................... 106
4.6.5. Dispositifs de flottation. ...................................................................................... 109
4.6.6. Circuits de flottation. .......................................................................................... 114
5. BIBLIOGRAPHIE. .................................................................................. 121

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

1. INTRODUCTION.

1.1. GENERALITES.

En dépit du déplacement des activités économiques vers le secteur tertiaire et le virtuel, un


nombre considérable de secteurs de l’économie, pour ne pas dire tous, dépendent des matières
premières minérales. On peut dire sans excès d’enthousiasme que sans elles notre civilisation
n’existerait pas. Il suffit pour s’en convaincre de regarder autour de soi. Tous les domaines de
l’industrie au sens large (génie civil, cimenteries, verreries, papeteries, chimie, pétrochimie,
mécanique, électricité et électronique, aéronautique, constructions navales, agroalimentaire,
etc.) utilisent des matières minérales et métalliques pour fabriquer les biens qui nous entourent
et nous servent quotidiennement. Les tableaux I et II fournissent les productions récentes de
quelques matières minérales et métaux.

Minéral Utilisations principales Production (.103 t/an)

Potasse Engrais, détergents, verre, 34.600 (K20)


céramiques, caoutchouc
Fluorine Acide fluorhydrique, 5.690
production d’aluminium
Gypse Plâtre 154.000
Sel gemme Chimie, déneigement, 257.000
plastiques, alimentation,
agriculture
Soufre Acide sulfurique, caoutchouc 68.400
Barytine Forages pétroliers 7.630
e
Borates Fibres de verre, détergents, 3.840 (B2O3)
céramiques, agriculture
Kaolin Céramiques, charges et 39.000
couchage (papeterie)
Perlite Isolants, filtration, horticulture, 1.760
charges
Diamants Abrasifs, lentilles, 77.000.000 (carats)
industriels électronique
Asbeste Isolants thermiques 2.200
Phosphates agriculture 156.000

TABLEAU I : Production et usages principaux de quelques matières minérales


(Source: Commodity Summaries, 2007).

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Métal Production Prix 2001 Prix 2006 Prix 1/2010


(en t pour 2007) (€/kg) (€/kg) (€/kg)
6
Fer (acier) 1.340 .10 0,20 0,4 0,25
6
Aluminium 38,0 .10 1,29 2,21 1,60
6
Cuivre 15,4 .10 1,96 5,48 5,28
Zinc 10,9 .106 0,64 3,65 1,82
6
Plomb 3,77 .10 0,60 1,26 1,79
Nickel 1,66 .106 5,79 24,71 13,20
Argent 20.800 147 297 409
Palladium 219 15.772 9572 9483
Or 2380 10.368 15.000 25.435
Platine 213 21.790 27.000 33.610

TABLEAU II : Production 2007 et prix de quelques métaux


(Sources : Commodity Summaries et LME).

1.2. NOTION DE MINERAI.

A quelques exceptions près (par exemple les saumures lacustres et marines actuelles,
naturelles et artificielles), la totalité des matières minérales (minéraux industriels, matériaux
pour la construction) et des métaux sont extraits du sous-sol. L’écorce terrestre contient des
quantités inépuisables de tous les éléments chimiques naturels du tableau périodique puisque
ces derniers, associés entre eux pour former des minéraux, en sont ses constituants. Toutefois,
ces éléments chimiques sont dans leur grande majorité présents en faible proportion moyenne,
les huit éléments principaux comptant pour plus de 96% du total (tableau III). L’abondance
moyenne plus ou moins importante des éléments (et des minéraux) ne préjuge en rien de leur
disponibilité pratique. En effet, leur récupération technique ne peut généralement être réalisée
que dans des zones assez rares et restreintes de l’écorce terrestre où l’intervention de
différents phénomènes naturels (magmatisme, métamorphisme, altération, transport,
sédimentation, précipitation, etc. - voir le cours de gîtologie) a produit une concentration
suffisante, très nettement supérieure à l’abondance moyenne (voir le tableau IV). De plus, cette
concentration naturelle est une condition nécessaire mais pas toujours, voire rarement
suffisante pour que les matériaux utiles puissent être extraits économiquement du sol.

En effet, beaucoup d’autres facteurs que la simple teneur en minéral ou en élément utile
interviennent. Certains influent sur les possibilités techniques de récupération (nature du
minéral contenant l’élément visé - oxyde, sulfure, silicate ; nature des minéraux non valorisables
qui constitue la gangue, nature du gisement - massif, disséminé, stratiforme ; nature des roches
encaissantes, etc.) ; d’autres pèsent sur l’aspect économique du processus. Parmi ces derniers
facteurs, certains concernent la zone minéralisée elle-même (taille, profondeur, contexte

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géologique, caractéristiques mécaniques, présence d’autres minéraux ou métaux valorisables,


etc.), alors que d’autres dépendent de considérations telles que l’offre et la demande en
matériaux, le cours du dollar, la situation internationale, l’importance stratégique du matériau
considéré, etc. Par ailleurs, des minéralisations semblables peuvent être exploitables ou non en
fonction de conditions locales (accessibilité au gisement, proximité d’un centre industriel,
présence de commodités telles que source d’énergie électrique, installations ferroviaires ou
portuaires, coût de la main d’œuvre, régime fiscal, etc.). Il faut enfin, et de plus en plus, tenir
compte de considérations environnementales (présence d’éléments chimiques potentiellement
nuisibles ou toxiques, proximité d’une région densément habitée ou d’une réserve naturelle,
réglementation, etc.).

Elément Teneur Elément Teneur Elément Teneur

(g/t ou p.p.m. (g/t ou p.p.m. (g/t ou p.p.m.


-4 -4 -4
ou 10 %) ou 10 %) ou 10 %)

Oxygène 446.000 Chrome 200 Germanium 7


Silicium 277.200 Vanadium 150 Sélénium 6,5
Aluminium 81.300 Zinc 132 Gadolinium 6,4
Fer 50.000 Nickel 80 Béryllium 6
Calcium 36.300 Cuivre 70 Arsenic 5
Sodium 28.300 Tungstène 69 Hafnium 4,5
Potassium 25.900 Lithium 65 Dysprosium 4,5
Magnésium 20.900 Azote 46 Uranium 4
Titane 4.400 Cérium 46 Bore 3
Hydrogène 1.400 Etain 40 Tantale 2,1
Phosphore 1.180 Yttrium 28 Brome 1,6
Manganèse 1.000 Néodyme 24 Antimoine 1
Soufre 520 Niobium 24 Mercure 0,5
Carbone 320 Cobalt 23 Iode 0,3
Chlore 314 Lanthane 18 Bismuth 0,2
Rubidium 310 Plomb 16 Cadmium 0,15
Fluor 300 Gallium 15 Argent 0,1
Strontium 300 Molybdène 15 Palladium 0,01
Baryum 250 Thorium 12 Platine 0,005
Zirconium 220 Césium 7 Or 0,005

Tableau III : Abondance des éléments chimiques dans la croûte terrestre.


(Source : R. COLLEE)

Lorsqu’une substance minérale ou un élément chimique peut être produit à un prix de revient
inférieur au prix de vente, la roche porteuse est appelée un minerai et la zone de l’écorce
terrestre où est situé ce minerai est appelée un gisement. Dans le cas contraire, on a affaire à
un amas minéralisé, une occurrence, un gîte minéral, etc. Cette définition, essentiellement

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économique et technique, basée sur des considérations du moment (connaissances


techniques, cours des matières premières, etc.), est donc variable dans le temps et sous la
dépendance de nouvelles avancées techniques pour l’exploitation et le traitement des minerais,
de l’évolution des cours des matières premières, de nouvelles applications possibles, de
découvertes de gisements plus faciles à exploiter et à traiter (concurrence), de la variabilité
temporelle des divers coûts et contraintes, etc.

Minerais d’uranium 0,1 à 4 % U


Minerais de zirconium 0,5 à 0,9 % Zr
Minerais d’aluminium 40 à 60 % Al
Minerais de zinc 2 à 8 % Zn
Minerais de fer 20 à 60 % Fe
Minerais de cobalt 0,5 à 4 % Co
Minerais de nickel 1 à 6 % Ni
Minerais de plomb 2 à 10 % Pb
Minerais d’étain 0,3 à 3 % Sn
Minerais de cuivre 0,6 à 10 % Cu
Minerais d’argent 500 à 5000 g/t
Minerais d’or 0,5 à 10 g/t

Tableau IV : Teneurs usuelles de quelques minerais


(Sources diverses).

Une masse minéralisée peut ainsi passer, si le prix de vente du minéral ou du métal contenu ne
permet plus de couvrir au minimum les coûts d’extraction et de traitement, du statut de minerai
à celui-ci de simple gîte minéral et vice et versa. Des gîtes minéraux connus de longue date
peuvent être mis en valeur lorsque les cours des matières premières montent, comme c’est le
cas actuellement suite au développement de la Chine et de l’Inde. Les conditions favorables
conduisent alors à accroître la recherche visant à mettre en évidence et en exploitation de
nouveaux gisements. La baisse des cours qui résulte de l’augmentation de l’offre peut,
ultérieurement, rendre certains gisements non rentables en fonction des conditions locales et
conduire à leur abandon momentané (l’exploitation d’un gisement, à l’inverse d’autres activités
industrielles, n’est pas délocalisable !). Un nouveau débouché pour une matière minérale ou un
métal (par exemple, l’utilisation de l’aluminium dans le génie civil et la construction
aéronautique ou plus récemment du tantale dans les téléphones portables) ou au contraire la
disparition d’une utilisation (amiante, mercure, cadmium ?) sont également de nature à modifier
profondément le paysage économique d’une matière première et à bouleverser les conditions
de rentabilité d’un gisement.

Il apparaît également que les gisements permettant la production simultanée de plusieurs


minéraux industriels ou de plusieurs métaux sont, à priori, plus intéressants. Dans certains cas,
la production d’un métal donné est tributaire de la présence d’un autre métal constituant une
impureté récupérée au stade de raffinage final. C’est par exemple le cas du plomb dont le

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minéral porteur, la galène, contient souvent des proportions importantes d’argent. Certaines
mines de cuivre n’ont dû leur survie, suite à une baisse des cours du métal dans les années
nonante, qu’à la présence concomitante d’or dans le minerai. Cette liaison fatale n’est pas
toujours favorable. Par exemple, les platinoïdes sont souvent associés au nickel, dont ils
constituent un sous-produit. Il en résulte qu’une baisse importante du cours de ce dernier peut
mettre en fâcheuse posture la production des platinoïdes suite à la perte de rentabilité de
l’ensemble.

La durée du processus qui va de la mise en évidence d’une concentration minérale


potentiellement intéressante à son exploitation étant très longue (parfois plus de dix ans), on
n’arrête pas ou ne redémarre pas une mine à chaque changement, même significatif, des
conditions qui ont conduit à la décision de mise en exploitation. Il en résulte que des mines sont
amenées à travailler dans des conditions qui n’assurent pas la rentabilité économique. Dans le
cadre d’une concurrence normale (absence de subventions visant à maintenir l’activité pour des
raisons sociales, idéologiques ou stratégiques), cette situation ne peut évidemment pas durer
trop longtemps. A titre d’exemple, le tableau V ci-dessous donne le prix de revient du cuivre de
gisements situés dans différentes régions du monde. Il met en lumière le fait que pour une
valeur du cuivre fixée par le marché, certaines exploitations sont rentables alors que d’autres ne
le sont pas. On notera l’influence de nombreux facteurs tels que le coût de la main d’œuvre
(Amérique du sud comparée à l’Amérique du nord), la présence d’or ou d’autres substances
valorisables en sus du cuivre, la dégradation de la situation générale du pays (RDC).

Mine Pays £/t de Cu Remarques


métal

Chuquicamata Chili 589 Andes


El Teniente Chili 622 Andes
lle
Bougainville Papouasie-N Guinée 664 or
Palabora RSA 725 autres minéraux
Andina Chili 755 Andes
Cuajone Pérou 876 Andes
El Salvador Chili 906 Andes
Toquepala Pérou 1012 Andes
Inspiration USA 1148 main d’oeuvre
San Manuel USA 1163 main d’oeuvre

Morenci USA 1193 main d’oeuvre

Twin Buttes USA 1208 main d’oeuvre

Bingham USA 1329 main d’oeuvre

Nchanga Zambie 1374 situation générale


Gecamines RDC 1374 situation générale

Tableau V : Prix de revient du cuivre dans différentes mines en 1985


à comparer au prix de vente du cuivre de 980 £/t (Source : B.A. WILLS).

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Les minerais peuvent être divisés en deux grandes catégories :

a) Les minerais métalliques dont la finalité est l’obtention du métal ou des métaux
contenus (fer, cuivre, or, uranium, etc.).

b) Les minerais non métalliques. Ceux-ci contiennent aussi bien les minéraux utilisés
tels quels - minéraux industriels, comme les abrasifs (diamant, corindon, grenats),
les charges pour l’industrie papetière et des matières plastiques, les cosmétiques,
etc. (kaolin, barytine, rutile, etc.) que les minéraux utilisés dans la production de très
nombreuses substances chimiques telles que les engrais (phosphates, borates), les
colorants et pigments, etc. Le charbon, minerai énergétique, fait également partie de
cette catégorie.

1.3. DU GEOLOGUE AU METALLURGISTE, UNE FILIERE.

La valorisation des minerais concerne différents acteurs dont le travail est lié par des
contraintes techniques et économiques. Les principales étapes de cette filière sont au nombre
de quatre :

La mise en évidence d’une concentration minérale intéressante dans l’écorce terrestre est
réalisée par le géologue qui utilise pour cela différentes techniques de prospection et d'analyse
(cartes géologiques, photo-interprétation, prospection géophysique, géochimie, sondages
carottés, analyse chimique et pétrographique, etc.). Le travail du géologue permet d'une part de
déterminer s'il existe une concentration minérale exploitable et d'autre part de définir les
caractéristiques du gisement c'est-à-dire sa nature (amas, stratiforme), sa géométrie
(extensions horizontale et verticale), la nature et la répartition des minéraux utiles, etc. Les
techniques relatives à cette étape relèvent des cours de gîtologie et de géologie appliquée.

Photo 1 : Minéralisation filonienne (Source : n.d.).

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L’exploitation du gisement, réalisée par le mineur, a pour but d'extraire le minerai du sol, dans
les conditions les plus économiques possibles. Le mineur a à sa disposition toute une panoplie
de méthodes d’exploitation et de machines d'extraction parmi lesquelles il choisit les mieux
adaptées au gisement. Il est à noter qu’à ce stade, on peut réaliser une première étape de
concentration par rapport à la concentration résultant des processus naturels en exploitant le
gisement de manière sélective et en évitant autant que possible la dilution du minerai par des
matériaux appartenant à l’encaissant de la minéralisation (épontes). Les techniques relatives à
cette étape relèvent des cours d’exploitation des mines.

Photo 2a et 2b : Mine de cuivre à ciel ouvert de Chuquicamata au Chili et mine souterraine de


potasse aux USA (Sources : P. ANCIA et n.d.).

Même lorsque la nature a conduit à leur concentration en un lieu donné, les minéraux utiles
sont généralement en très faibles teneurs dans les gisements. Les minéraux industriels
contenus vont de quelques pourcents à quelques dizaines de pourcents. Les minerais
métalliques vont de quelques grammes par tonnes de roches (= ppm ou 10-4 %) pour les
métaux précieux à quelques pourcents pour les métaux de base. Pour des raisons, à la fois
techniques et économiques (par exemple, transport sur de longues distances), il est
indispensable de concentrer ces minéraux en vue de fournir à l’utilisateur en aval un produit
répondant à ses désidératas. Cette concentration, réalisée par le minéralurgiste, est obtenue
par l'utilisation de méthodes de séparation physiques ou physico-chimiques, c'est-à-dire de
méthodes qui ne donnent lieu à aucune transformation chimique des minéraux contenus dans
le minerai. Le présent cours est consacré à cette étape du processus de valorisation des
minerais.

Remarquons que les minerais de fer, de manganèse et d'aluminium exploités actuellement


présentent des teneurs en métaux utiles très élevées et que de ce fait ils ne nécessitent que
plus rarement que l'on procède à leur enrichissement. Les minerais non métalliques sont
généralement prêts à l’emploi après cette étape.

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Photo 3 : Usine de concentration minérale (Source : n.d.).

Dans le cas des minerais métalliques, lorsque les minéraux utiles ont été concentrés dans des
proportions adéquates, le métallurgiste réalise l’extraction des métaux nécessaires à
l'industrie. Cette étape comporte des opérations au cours desquelles les minéraux contenus
dans le concentré subissent des transformations chimiques visant à libérer les métaux utiles.
Ce type de traitement met en œuvre des processus en voie sèche et à hautes températures
(pyrométallurgie) et/ou en voie humide (hydrométallurgie et biométallurgie). Remarquons que
pour certains minerais pauvres (cuivre, or, etc.), l’extraction des métaux par hydrométallurgie et
biométallurgie peut être réalisée sur le minerai brut plus ou moins fragmenté. Les techniques
relatives à cette étape relèvent d’un cours de métallurgie extractive.

Photo 4 : Coulée d’anodes de cuivre (Source : n.d.).

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1.4. OBJECTIFS DE LA PREPARATION DES MINERAIS.


La nature est le premier et le plus important dispositif de concentration des matières minérales.
Que ce soit au cours des processus magmatiques et métamorphiques ou dans les processus
d’érosion, de transport, de sédimentation et de précipitation, la nature réalise la première étape
de concentration sans laquelle il serait pratiquement impossible de disposer de matériaux de
construction (pierres ornementales, pierres de taille, sable, graviers, agrégats), de minéraux
industriels et de métaux. Même pour la production du sel dans les salines, on profite de la
teneur élevée en sel de l’eau de mer, du soleil et du vent.

Le cas le plus favorable est celui d’une matière minérale que l’on peut utiliser sans en modifier
la composition naturelle. Cela concerne par exemple les calcaires, les grès, le porphyre, les
granites, etc. utilisés comme granulats dans la confection des bétons, les calcaires et les argiles
utilisés pour produire le ciment, etc. Même dans cette situation, une préparation de la matière
est pratiquement toujours nécessaire pour lui donner des propriétés permettant son usage et sa
mise en oeuvre. Par exemple, l’usage d’une roche comme ballast pour le chemin de fer
implique qu’elle soit fragmentée et amenée à une granulométrie comprise entre deux limites
bien précises (calibre).

Dans le cas le plus courant et malgré l’importance du saut de concentration opéré par la nature,
les minerais extraits du sous-sol (minerais tout venant, run off mine), contiennent un ensemble
de minéraux dont seulement certains sont utiles. Il en résulte que la matière doit être soumise à
une série d’opérations ayant pour but de la séparer en deux fractions : d’une part les minéraux
utiles ou valorisables qui constitueront le concentré et d’autre part les minéraux de la gangue du
minerai, sans usage donc sans valeur, qui formeront le rejet. La problématique peut être plus
complexe lorsque le minerai contient plusieurs minéraux valorisables différents puisque l’on est
alors amené à les séparer en différentes fractions spécifiques. Les minerais sont définis par le
nom du ou des minéraux industriels ou des métaux qu’ils contiennent. Dans le cas le plus
simple, le minerai ne contient qu’un seul minéral utile : il est qualifié de minerai simple. C’est par
exemple un minerai de cuivre, un minerai d’or ou un minerai de grenat. Dans beaucoup de cas,
le minerai comporte plusieurs minéraux ou métaux qui peuvent être valorisés simultanément :
ce type de minerai est qualifié de minerai complexe. C’est par exemple un minerai de cuivre-
plomb-zinc ou un minerai d’étain-tungstène.

Les concentrés de minéraux industriels doivent généralement présenter une pureté proche de
la perfection (100% de l’espèce minérale désirée). Quand aux minerais à partir desquels sont
extraits les métaux, et à quelques exceptions près (fer, manganèse et aluminium), leur
introduction tel quel dans la filière métallurgique conduirait à des dépenses aberrantes qui
rendrait le processus économiquement non viable et la réalisation technique extrêmement
complexe voir impossible. En effet, l’introduction directe du minerai tout venant dans les
processus métallurgiques nécessiterait de porter à haute température des quantités
importantes de matières stériles (pyrométallurgie) ou à soumettre celles-ci à des attaques
chimiques (hydrométallurgie). Elle demanderait également l’utilisation de quantités
faramineuses de réactifs (fondants et autres additifs en pyrométallurgie ; réactifs divers en
hydrométallurgie). Par ailleurs, la présence même en quantités restreintes de certains minéraux
dans le minerai brut, introduirait des impuretés nuisibles qu’il faudrait ensuite extraire des
métaux bruts à grand frais. Il en résulterait également, conséquence du point précédant, la

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production de quantités importantes de résidus divers (scories, résidus de lixiviation, de


purification, etc.) dont la mise au rebut est de plus en plus coûteuse et problématique.

De manière à rendre les traitements métallurgiques économiquement et même techniquement


viables, il est indispensable d’accroître jusqu’à une valeur minimale la teneur en métal des
produits fournis aux métallurgistes et de diminuer par la même occasion la teneur en certaines
impuretés. Cet objectif sera atteint en mettant en œuvre trois grandes catégories d’opérations
unitaires appelées fragmentation, séparation des grains minéraux par taille et séparation des
grains minéraux par nature. D’autres opérations, annexes mais néanmoins très importantes,
sont également utilisées: la décantation, la filtration, le séchage et l’agglomération.

La préparation et la concentration des matières minérales par des méthodes physiques,


également appelée minéralurgie (mineral processing), fait donc partie de la formation
nécessaire des Ingénieurs civils des Mines et Géologues. Il importe de connaître la philosophie
et la doctrine très particulière de cette discipline qui concerne le choix des techniques à mettre
en œuvre, leur agencement en un tout cohérent, ainsi que leurs performances techniques et
économiques. Chaque minerai étant un cas particulier dans la mesure où chaque gisement
comporte des spécificités, la solution optimale pour la valorisation d’un minerai donné est
particulière au cas en question.

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2. LA FRAGMENTATION.

2.1. GENERALITES.
La matière abattue au cours de l’exploitation du gisement est constituée de blocs plus ou
moins volumineux en fonction des caractéristiques du gisement (nature de la minéralisation,
compacité, fracturation naturelle, altération, etc.) et du mode d'abattage utilisé.

Pour différentes raisons, il est généralement nécessaire de poursuivre la réduction de la


taille des morceaux :

a) permettre la manutention, le stockage et le transport plus aisés du minerai abattu,


b) les matériaux utilisés en génie civil (granulats pour bétons, granulats pour ballast
de chemins de fer, etc.) doivent présenter des caractéristiques granulométriques
bien déterminées,
c) dans les minerais métalliques et non métalliques, les blocs de minerais abattus
sont généralement constitués d'un assemblage de minéraux différents. La
possibilité de séparer ces derniers en deux ou plusieurs fractions individualisées
nécessite qu'ils soient tout d'abord dissociés,
d) les minerais métalliques font l’objet de traitements chimiques (pyrométallurgie et
hydrométallurgie) et certaines substances minérales sont utilisés dans des
processus chimiques. Une augmentation de la surface spécifique permet
d’accroître la cinétique des réactions chimiques ou de donner accès aux phases
minérales à mettre en solution (hydrométallurgie).

Le terme fragmentation (en anglais comminution) définit toute opération qui conduit à la
réduction de taille des grains d’un matériau. Remarquons que l’abattage constitue le premier
stade de la fragmentation du minerai.

On utilise plus spécifiquement le terme de concassage (crushing) lorsque l'opération de


fragmentation concerne des morceaux de roches de dimensions métriques à centimétriques.
Ce type de fragmentation, qui constitue la première partie du processus de fragmentation d’un
matériau après son extraction du gisement, est généralement obtenu par la compression et
flexion de la matière entre des surfaces rigides ou bien encore par l’impact de celle-ci sur de
telles surfaces.

Le terme de broyage (grinding) est utilisé lorsque l’opération concerne des particules dont la
taille maximale est située aux alentours du centimètre. Le broyage est obtenu par impact ou par
abrasion entre la matière à fragmenter et des corps broyant libres (boulets, barres, galets, etc.).

En fait, la limite entre ces deux termes est assez floue et varie avec les domaines d’application
concernés. Pour fixer les idées, on peut retenir comme limite la fourchette allant de 5 à 10 mm.

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2.2. NOTION DE LIBERATION.


Dans le traitement des minerais métalliques et non métalliques, le but idéal à atteindre est la
séparation complète de ceux-ci en fractions constituées exclusivement d’une part par le ou les
minéraux de valeur (regroupés en un seul produit ou individualisés en plusieurs produits purs)
et d’autre part par les minéraux de la gangue. Une telle séparation n’est envisageable par des
moyens physiques que si le minerai, dans l’état où il est soumis au processus de séparation,
est composé d’un ensemble de morceaux ne comprenant chacun qu’une seule espèce
minérale. On exprime cette condition en disant que pour pouvoir être séparés, les constituants
d’un minerai doivent être libérés. La libération des constituants est totale lorsqu’il n’existe pas
de grains contenant simultanément plusieurs constituants du minerai.

Cette condition est approchée dans les gisements résultant de l’altération naturelle des minerais
par l’eau, le vent, le gel, etc. Les minerais de ces gisements, appelés gisements secondaires,
gisements alluvionnaires ou placers, se présentent sous la forme de grains mono-minéraux plus
ou moins grossiers constitués des minéraux les plus résistants (quartz, micas, cassitérite,
wolframite, columbo-tantalite, rutile, or, pierres précieuses, etc., Photo 5). Dans ce cas, il est
toutefois souvent indispensable de libérer par malaxage les grains minéraux liés les uns aux
autres par la boue composée des résidus d’altérations très fins (matériaux argileux).

Photo 5 : Gravier diamantifère (Source : P. ANCIA).

Dans les gisements en place (gisements en roches dures ou gisements primaires), une partie
importante des fragments issus de l’abattage comportent à la fois des minéraux valorisables et
des minéraux de la gangue (Photo 6). Ces fragments, appelés mixtes minéralogiques, ne
pourront jamais être séparés en leur constituants pour fournir des produits purs. Pour ce faire, il

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faut libérer les minéraux grâce à une fragmentation complémentaire de la matière. Toutefois,
une libération totale des minéraux par fragmentation est un cas idéal très rare en pratique
(minéraux présentant une différence de friabilité marquée comme le quartz et la galène). En
effet, si après fragmentation (Figure 1), certains grains sont bien constitués d'un seul minéral
(utile ou non), d'autres contiennent toujours du minéral utile et de la gangue. La libération n'est
donc pas parfaite.

Photo 6 : Fragment d’une brèche calcaire à ciment de calcite-blende et galène.


Largeur de l’image : 20 cm (Source : P. ANCIA).

Figure 1 : Représentation schématique de la fragmentation d’un bloc de minerai


(Source : P. A NCIA).

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Pour qu'elle le soit, il faut fragmenter à nouveau le produit et cela d’autant plus que les
différentes phases minérales en présence sont plus fortement imbriquées et disséminées les
unes dans les autres. Or, les opérations de fragmentation sont coûteuses en énergie
(rendement énergétique 1 à 5 %!) et en entretien (usure des appareils). Par ailleurs, une
fragmentation complémentaire conduit également à diviser des grains ne contenant déjà plus
qu'un seul minéral (surbroyage ou overgrinding). L’énergie dépensée pour la fragmentation de
ces grains l’est en pure perte. De plus, des essais en laboratoire ont montré que dans les cas
les plus favorables, une réduction de moitié de la taille des grains d’un minerai donne un
accroissement de libération de maximum 20%. En conditions réelles, la libération des
constituants est encore beaucoup plus difficile et le degré de réduction réel devra être
nettement plus poussé comparé à la valeur basée sur la dimension des minéraux. Enfin, la
fragmentation, dès l’abattage, produit toujours de très fines particules dont le traitement
ultérieur, s’il est possible, donne de moins bons résultats et est beaucoup plus onéreux, et dont
la gestion (manutention et stockage) est très difficile (poussières, colmatage, viscosité, charges
électrostatiques, etc..).

Il s'ensuit qu'en pratique, il faut limiter la fragmentation et déterminer un degré de libération


optimum permettant de satisfaire à la fois les impératifs techniques et les impératifs
économiques. Un résultat se rapprochant autant que possible de l’objectif recherché peut
néanmoins être obtenu de différentes manières :

a) Supposons que pour obtenir la libération des minéraux, il faut broyer le minerai à
une dimension inférieure à 1 mm. On règle le dispositif de fragmentation (voir plus
loin) de telle manière que la dimension maximale des grains après l’opération soit
par exemple d'environ 3 mm. On procède ensuite à une séparation granulométrique
pour isoler les particules plus petites que 1 mm. Seuls les fragments de dimensions
supérieures à 1 mm seront à nouveau fragmentés. De cette manière, on réduit les
coûts en évitant la fragmentation des grains ayant atteint la dimension adéquate,

b) Généralement, les minéraux de la gangue sont plus abondants que les minéraux
valorisables et une libération suffisante de ces constituants majoritaires est atteinte
avant celle des autres minéraux. Il est ainsi possible de réaliser une fragmentation
grossière suivie d'une première phase de séparation au cours de laquelle on élimine
la gangue libérée (voir plus loin pour les techniques utilisées). Le produit contenant
les minéraux valorisables est alors soumis à un second processus de fragmentation
puis de séparation et ainsi de suite. A nouveau, on réduit les coûts en évitant la
fragmentation inutile des grains contenant uniquement des minéraux de la gangue,

c) Dans le cas des minerais métalliques, il n’est pas nécessaire d’obtenir des produits
présentant une pureté totale car les étapes ultérieures de métallurgie extractive
s’accommodent bien de la présence d’une certaine proportion de minéraux sans
valeur.

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2.3. RAPPORT DE REDUCTION.

Le résultat du travail effectué par un dispositif de fragmentation est fourni par le rapport de
réduction, rapport entre la dimension des morceaux avant et après fragmentation. Si la matière
brute était constituée de morceaux ayant tous la même dimension et la même forme et si, après
fragmentation, la forme des fragments était conservée et que tous les morceaux avaient la
même taille, le degré de réduction pourrait être défini de manière rigoureuse. Par exemple, un
broyeur alimenté avec des sphères d’un diamètre de 5 mm et qui fournirait des sphères d’un
mm aurait un degré de réduction de 5.

En pratique, il est évident que la matière brute est déjà constituée de fragments ayant des
tailles et des formes variées et que l’opération de fragmentation concourt à encore accroître la
disparité entre la taille et la forme des fragments. La fragmentation consiste ainsi à transformer
un ensemble de grains hétérogènes en un autre ensemble de grains hétérogènes de moindre
dimension globale. Il en résulte qu’il n’est pas aisé de déterminer le rapport de réduction de
manière stricte. Il est alors nécessaire de recourir à des conventions acceptées de tous.
Plusieurs définitions du rapport de réduction ont été proposées :

a) rapport de dimension des fragments les plus gros avant et après fragmentation,
b) rapport entre la taille des plus gros fragments de l’alimentation et la dimension de la
sortie du dispositif de fragmentation (pas toujours définie !),
c) rapport entre les dimensions moyennes avant et après fragmentation. Comme cette
dimension moyenne est elle-même imprécise, on ne fait que reculer pour mieux
sauter,
d) rapport entre les dimensions de tamis carrés qui laissent passer tout juste tout le
matériau avant et après fragmentation ou, par exemple, 80% de la matière avant et
après fragmentation. Cette valeur, référencée k80, est obtenue en considérant les
courbes granulométriques des matériaux (voir plus loin).

En pratique, c’est la dernière proposition qui est la plus couramment utilisée car c’est celle qui
est la plus facile à déterminer, qui donne l’idée la plus précise de la réalité et qui évite tout biais
de la part de l’opérateur.

Pour les matières présentant une grande finesse, il est plus courant de définir le rapport de
réduction à partir des surfaces spécifiques du matériau avant et après broyage (surface Blaine,
BET, etc.).

2.4. LOIS DE COMPORTEMENT DES MATERIAUX OU THEORIES


DE LA FRAGMENTATION.

Comme on l’a mentionné ci-dessus, la part de l’énergie dépensée dans une opération de
fragmentation réellement utilisée pour réduire la taille des fragments de minerais est
ridiculement faible (1 à 5 %!). Le reste de l’énergie est dépensé en pertes par effet Joule dans

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le moteur électrique qui met en action le dispositif de fragmentation, en échauffement des


fragments de minerais, en échauffement et en usure des pièces du dispositif de fragmentation
en contact avec le minerai et en énergie cinétique communiquée aux fragments de minerais. La
détermination et la quantification des paramètres intervenant dans le rendement énergétique
des opérations de fragmentation des matières minérales et la manière d’améliorer celui-ci
constituent donc des problèmes de première importance car le coût de l’opération est
extrêmement important. Malheureusement, le problème est très complexe car les matériaux à
fragmenter sont extrêmement variés et hétérogènes. De nombreuses études ont été menées et
sont encore en cours en vue d’améliorer les connaissances en la matière. Trois grandes voies
d’approche ont été investiguées par les chercheurs.

2.4.1. Etude de la structure de la matière, de la


thermodynamique de la fragmentation et de la
propagation des fractures.

Les matériaux minéraux sont des solides fragiles dont le coefficient d’élasticité et la possibilité
de déformation plastique sont très faibles. Dès lors, la fragmentation revient à rompre les forces
de cohésion du matériau. S’il était possible de quantifier ces forces de cohésion, il serait alors
possible de déduire l’énergie nécessaire à la rupture ou l’énergie de surface des nouvelles
surfaces créées par la fragmentation. Or, l’énergie de surface des solides est, contrairement à
la tension superficielle des liquides, très difficile à déterminer. La mesure directe même réalisée
sur des corps simples idéaux (verre, quartz pur), conduit à des résultats contradictoires et
controversés. Griffith a montré que la fragmentation d’un matériau s’amorce à partir de fissures
microscopiques préexistantes à la surface du grain et suit les plans de moindre résistance
matérialisés par des fissures internes. Il en résulte que le calcul de l’énergie de surface est
impossible puisqu’elle dépend essentiellement des hétérogénéités propres à chaque fragment.
Cette voie s’est avérée sans issue, mais a toutefois permis de comprendre les raisons de la
disparité granulométrique et morphologique des particules produites lors de la fragmentation
d’un corps fragile.

2.4.2. Mise en évidence d’une relation entre la


réduction volumétrique d’un matériau et l’énergie
nécessaire à l’opération.

A. LOI DE RITTINGER
Pour Rittinger, l’énergie dépensée lors d’une réduction dimensionnelle est proportionnelle à
l’accroissement de surface réalisé

E = K (S – S0) (1)

avec S0 et S les surfaces spécifiques de la matière, respectivement avant et après la


fragmentation. En faisant l’hypothèse que la surface varie comme le carré de la dimension des

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grains, l’énergie unitaire nécessaire à la fragmentation serait donc inversement proportionnelle


à la dimension du produit.

La loi de Rittinger donne un résultat correct pour la fragmentation par compression de particules
de taille importante. Dans ce cas, l’énergie réellement nécessaire à la fragmentation est proche
de la valeur calculée. Par contre, les prévisions relatives à des matériaux fins sont assez
médiocres. Cela résulte du fait que Rittinger prend comme hypothèse que l’énergie dépensée
au cours de l’opération est utilisée intégralement pour réaliser le broyage alors que seule une
faible partie de celle-ci est réellement utilisée. Par ailleurs, dans la réalité, la fragmentation est
opérée de manière prépondérante par frottement/attrition. De plus, comme il se produit une
certaine ré-agglomération des particules, il faut dépenser de l’énergie pour détruire ces
agrégats. Il en découle, que l’énergie calculée par le modèle de Rittinger est nettement
inférieure à la valeur réelle.

B. LOI DE KICK.
La loi de Kick découle de l’examen du diagramme contrainte-déformation de cubes soumis à la
compression. Kick en déduit que l’énergie dépensée lors d’une réduction dimensionnelle est
proportionnelle à la réduction de volume réalisée

E = K (V0 – V) (2)

avec V0 et V les volumes spécifiques de la matière, respectivement avant et après la


fragmentation. L’énergie unitaire est alors indépendante des dimensions des fragments initiaux
mais dépend uniquement du rapport de réduction.

C. LOI DE BOND.
Les progrès dans la connaissance des matériaux ont montré que les deux théories
précédentes, datant de la fin du XIXème siècle, sans être fausses, ne pouvaient s’appliquer à
tous les matériaux et à toutes les gammes granulométriques. En 1950, Bond proposa une
nouvelle théorie. Il rejette d’emblée certaines des hypothèses qui avaient été faites par Rittinger
et Kick : assimilation des particules à des sphères ou à des cubes, assimilation de l’énergie utile
à la seule énergie de surface, non prise en compte du travail effectué pour amené le matériau
dans l’état préalable à l’essai de fragmentation étudié. Pour Bond, il faut tenir compte de
l’énergie nécessaire pour réduire la matière depuis une dimension infinie (c’est-à-dire depuis la
roche en place dans le massif avant abattage) et de la chaleur dissipée au cours de la
fragmentation.

Selon Bond, l’énergie dépensée lors de la fragmentation peut être décomposée en deux
termes :
a) une énergie de déformation du grain qui est proportionnelle à d3 et qui induit des
fissures,
b) une énergie qui produit l’accroissement des fissures et qui est proportionnelle à d2.

En définitive, il en résulte que l’énergie totale est proportionnelle à la longueur totale des
fissures ou à d2,5.

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Bond en déduit que le travail utile à la fragmentation d’un poids défini de matière depuis une
dimension infinie jusqu’à une dimension d est inversement proportionnel à la racine carrée de la
dimension des particules résultant de la fragmentation, soit

Et = C/d1/2 (3)

où C est une constante déterminée expérimentalement.

Plus pratiquement, l’énergie nécessaire à un broyage depuis une dimension d’alimentation d0


jusqu’à une dimension d est fournie par la relation

1/2 1/2 1/2


Eu = Et (d0 - d )/ d0 (4)

Cette loi est surtout intéressante par sa simplicité d’application dans la mesure où Bond a établi
des tables expérimentales pour une série de matériaux et de dispositifs (Work Index).

D. CHARLES ET SCHUHMANN
Ultérieurement, Charles et Schuhmann ont montré que toutes les relations antérieures
pouvaient être écrites sous la forme

dE = C (dx/xn) (5)

où C et n sont deux paramètres. Pour n=2, on retrouve les hypothèses de Rittinger, pour n=1
celles de Kick et pour n=1,5 le modèle de Bond.

E. HUKKI
Hukki montre que les différentes lois ne peuvent être considérées comme universelles, c’est-à-
dire utilisables pour toutes les dimensions, mais doivent être limitées à des plages
granulométriques étroites (figure 2). La tendance actuelle est de considérer les lois classiques
(Rittinger, Kick et Bond) comme des approximations d’une loi générale dans des plages
granulométriques particulières.

L’utilisation des lois théoriques reste assez aléatoire dans l’absolu. En effet, la complexité des
compositions minéralogique et granulométrique des matériaux fait qu’il est bien difficile
d’énoncer des lois simples, c’est-à-dire pratiques. Par contre, les lois théoriques présentent un
grand intérêt lorsque l’on désire effectuer des comparaisons entre des opérations de
fragmentation dont les rapports de réductions sont voisins ou lorsque l’on veut passer de
résultats obtenus en laboratoire ou sur des appareils de la taille du pilote vers des appareils de
taille industrielle. En fin de compte, la seule constatation formelle que l’on peut faire est, que
dans tous les dispositifs de fragmentation actuels, l’énergie réellement utilisée pour la
fragmentation des matériaux ne représente qu’une fraction minime de l’énergie dépensée, la
plus grande partie de celle-ci étant perdue en chaleur (énergie de résilience des matériaux). Par
ailleurs, la proportion de l’énergie gaspillée, est d’autant plus importante que la fragmentation
concerne des matériaux fins.

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Figure 2 : Courbe donnant la dépense énergétique de la fragmentation en fonction de la


réduction dimensionnelle (Source : C. EK).

2.4.3. Recherche d’un modèle mathématique de la


fragmentation.
Cette voie est axée sur l’étude de la cinétique de la fragmentation, c’est-à-dire sur la
répartition granulométrique de la matière à chaque instant du processus. Les modèles font
appel d’une part à une fonction de sélection qui décrit la proportion de chaque fraction
granulométrique qui subit la fragmentation et d’autre part une fonction de broyage qui donne
la répartition granulométrique des fragments résultant. Les résultats sont encourageants,
mais il reste à parfaire les modèles proposés et à en généraliser l’application.

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2.5. LES DISPOSITIFS DE FRAGMENTATION.

2.5.1. Concasseur à mâchoires.


Comme le montre la figure 3, le concasseur à mâchoires comporte une mâchoire fixe (A) et une
mâchoire mobile autour d’un axe horizontal (B). Grâce à un excentrique et une bielle, la
mâchoire mobile se rapproche et s’écarte alternativement de la mâchoire fixe à une fréquence
de 100 à 250 fois par minute. La matière est fragmentée durant le rapprochement des deux
mâchoires. L’écartement de celles-ci permet à la matière alimentée par le haut de descendre
progressivement par gravité dans la zone où l’écartement entre les deux mâchoires est plus
faible et d’être fragmentée progressivement jusqu’au moment où sa dimension lui permet de
quitter le dispositif par le bas.

Figure 3 : Schéma d’un concasseur à mâchoires (Source : C. EK).

Dans un concasseur à mâchoires, la matière n’est fragmentée que durant la moitié du cycle. Il
en résulte que l’énergie consommée varie au cours du cycle : l’énergie absorbée est maximale
lorsque les deux mâchoires se rapprochent (et que le concasseur est alimenté en matière) ;
lorsque celles-ci s’écartent, l’énergie absorbée correspond à l’énergie de fonctionnement à vide.
Pour éviter les à-coups et permettre le mouvement régulier de la mâchoire mobile, l’appareil est
muni de volants d’inertie (Photo 7).

Le rapport de réduction d’un concasseur à mâchoires est le rapport entre l’écartement


maximum des mâchoires au sommet et l’écartement maximum des mâchoires à la base. Il en
résulte que le rapport de réduction dépend de l’écartement des mâchoires et de la longueur de
celles-ci. De manière à réduire les efforts de flexion sur la mâchoire mobile, il n’est pas possible
d’obtenir des rapports de réduction très élevés au moyen de ce type de concasseur. Par contre,
l’utilisation de mâchoires aussi longues que possible permet de soumettre les plus gros
fragments de matière à un effort de compression maximum dès l’entrée du concasseur.

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Photo 7 : Concasseur à mâchoires (Source : n.d.).

Comme l’écartement à la base des mâchoires varie entre deux valeurs extrêmes et qu’un grain
peut présenter des dimensions longitudinale et transversale nettement plus grande que
l’écartement entre les mâchoires (plaquette ou aiguille), le produit sortant du concasseur est
très hétérogène.

Il existe de nombreux modèles de concasseurs à mâchoires dont les caractéristiques sont


disponibles dans la littérature technique et les documents fournis par les fabricants. Il est
toutefois utile de signaler deux grandes variantes représentées par le concasseur Blake dont
l’articulation de la mâchoire mobile est située à la partie supérieure de celle-ci et le concasseur
Dodge dont l’articulation est située à la base de la mâchoire (Figure 4). Cette dernière
configuration permet de maintenir la dimension de sortie sensiblement constante et fournit donc
un produit plus homogène que le concasseur Blake. Remarquons que dans cette configuration
l’effort maximum est exercé sur les grains de plus petites dimensions, raison pour laquelle le
concasseur Dodge ne peut être utilisé que pour des matériaux pas trop durs. Dans les deux
cas, l’utilisation de plaques d’usure cannelées permet d’accroître l’effet de flexion exercé sur la
matière.

Figure 4 : Comparaison de la configuration de la mâchoire mobile


des concasseurs Blake et Dodge (Source : R. COLLEE).

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Pour l’utilisation en concasseur primaire, l’ouverture varie entre 1 et 2 m de largeur pour un


écartement des mâchoires allant de 0,5 à 1,5 m. En sortie, l’écartement maximum entre les
mâchoires varie entre 140 et 350 mm et l’écartement minimum entre 100 et 250 mm. Le rapport
de réduction moyen est donc de l’ordre de 5. La capacité horaire de tels appareils se situe entre
0,5 et 200 tonnes.

2.5.2. Concasseur giratoire.


Le concasseur giratoire (figure 5) est constitué de deux troncs de cônes inversés, l’un fixe
(cuve) et l’autre mobile (noix) et suspendu au moyen d’une roture à un croisillon. Le cône
mobile est animé d’un mouvement de giration par l’intermédiaire d’un excentrique mis en
rotation par un arbre moteur. La noix décrit ainsi un cône de très petit angle dont le sommet est
situé au point de suspension. Il en résulte qu’en chaque point de la cuve, la noix se rapproche
et s’écarte périodiquement de celle-ci. La matière alimentée à la partie supérieure de l’appareil
est écrasée entre les deux pièces et descend progressivement au fur et à mesure de sa
réduction granulométrique. Le résultat est donc analogue à un concasseur à mâchoires avec
l’avantage que le mouvement ne comporte aucun temps mort et que l’énergie est ainsi mieux
utilisée.

Figure 5 : Coupe d’un concasseur giratoire (Source : C. EK).

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Les surfaces coniques favorisent l'éclatement des fragments, contrairement aux mâchoires qui
agissent par écrasement : la production de fines est réduite et le produit est plus homogène
(mieux classé). Les risques d'engorgement sont minimes ce qui permet de charger l'appareil à
gueule pleine (déversement à partir d’un camion) et d’assurer une capacité de traitement
élevée. Remarquons que la noix est libre de tourner sur son axe et qu’elle prend un lent
mouvement de rotation qui ne contribue pas à la fragmentation mais permet de régulariser
l’usure entre la cuve et la noix. Pour les concasseurs primaires, le diamètre d’ouverture de la
cuve varie entre 1 et 4 m avec un intervalle entre les pièces d’usure allant de 300 mm à 1 m. Au
niveau de la sortie du concasseur, l’ouverture varie entre 40-120 mm (valeur minimale) et 80-
240 mm (valeur maximale). Le rapport de réduction de ce type de concasseurs est également
de l’ordre de 5.

Photo 8 : Zone d’alimentation d’un concasseur giratoire (Source : M&C).

2.5.3. Concasseurs à cône.


Le concasseur à cône est une variante du concasseur giratoire (figure 6). La noix, au lieu d’être
suspendue comme dans le concasseur giratoire, est supportée à sa base soit par un pallier
sphérique (concasseur type Symons) soit par un vérin hydraulique (concasseur type
Hydrocone). Par ailleurs, la cuve et la noix sont évasés dans le même sens et la noix est plus
ramassée que celle du concasseur giratoire, d’où le nom de concasseur à cône. La noix est
coiffée d’un plateau distributeur circulaire qui par son mouvement de roulis assure une bonne
répartition de la matière dans le concasseur. Les surfaces d’usure étant pratiquement parallèles
dans la partie aval de la chambre de concassage, les produits sont mieux fragmentés et la
dimension maximale du produit sortant est définie par le réglage des mâchoires en position
rapprochée. Le rapport de réduction usuel des concasseurs à cône est de 4 à 6 mais peut
atteindre 8. La capacité de production est élevée puisque le rapport capacité/poids vaut 3 fois
celui des concasseurs à mâchoires et 2 fois celui des concasseurs giratoires. La cuve est
maintenue en position au moyen de ressorts qui lui permettent, le cas échéant, de se déplacer
vers le haut pour éviter la détérioration du concasseur en cas d’ingestion de matières trop
dures.

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Figure 6 : Schéma d’un concasseur à cône Symons (Source : d’après C. EK).

Il existe deux variantes du concasseur à cône Symons : le standard head et le short head qui
diffèrent par la hauteur de la tête et par le profil de la chambre de concassage (figure 7). Le
modèle standard est utilisé pour produire des grains de 12 à 60 mm alors que le modèle short
est utilisé pour produire des grains de 3 à 12 mm. La différence de taille de l’alimentation se
ressent sur la capacité horaire qui est de l’ordre de 900 tonnes pour le standard et de
seulement 300 tonnes pour le short.

Figure 7 : Types de concasseurs à cône Symons (Source : C. EK).

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2.5.4. Concasseurs à cylindres.


Les concasseurs à cylindres (Figure 8) comportent deux cylindres horizontaux, lisses ou dentés
tournant en sens inverse et délimitant entre eux une chambre de concassage en forme de V. La
matière est concassée par son passage forcé entre les deux cylindres.

Figure 8 : Schéma d’un concasseur à cylindres (Source : B.A. WILLS).

Le calibre des grains alimentés dépend du diamètre des cylindres et de leur écartement. En
effet, pour être concassés, les grains doivent être entrainés entre les cylindres. Le
fonctionnement correct du concasseur dépend donc de la capacité des grains à être happés par
les deux cylindres sous l’effet de la composante tangentielle du frottement qui s’exerce entre les
cylindres et la matière. L’angle de prise des grains ne doit donc pas être trop élevé. Dans le cas
contraire, c’est-à-dire si les fragments sont trop gros, ils ne pourront s’insérer entre les deux
cylindres et seront rejetés. Il existe ainsi, pour un concasseur donné, une relation entre le
diamètre des cylindres, leur écartement, qui est réglable sur une certaine plage, et la taille
maximale des fragments que l’on peut alimenter. Il en résulte que le rapport de réduction d’un
tel appareil est au maximum de 4, mais plus généralement 2,5 à 3. L’écartement entre les
cylindres est pratiquement constant si la matière à concasser est relativement homogènes et si
l’appareil n’est pas alimenté trop brutalement. Il présente donc l’avantage de fournir un produit
bien calibré avec un minimum de fines particules mais possède une capacité de traitement
relativement réduite. Le concasseur à cylindres présente également l’inconvénient de
nécessiter des réglages fréquents pour rattraper l’usure des cylindres. Pour ces raisons, le
concasseur à cylindres n’est guère utilisé en traitement des minerais, sauf pour des cas
spéciaux (traitement de produits tendres ou moyennement durs, matières collantes, argileuses
ou humides). Remarquons que l’utilisation de cylindres cannelés permet le déchiquetage de
substances à caractère plastique comme l’asbeste ou les micas.

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Photo 9 : Concasseur à cylindres de laboratoire Wedag (Source : P. ANCIA).

2.5.5. Concasseur à percussions.


Ce type de dispositifs est constitué d’une caisse métallique très robuste à l’intérieure de laquelle
tourne à grande vitesse un rotor à axe vertical ou horizontal. Dans les concasseurs à arbre
horizontal (Figure 9), la matière alimentée par gravité est frappée par des pièces de choc
solidaires du rotor et projetée violemment sur des pièces d’usure fixées à l’enveloppe du
concasseur (enclumes). Dans les concasseurs à arbre vertical, la matière tombe sur un rotor
tournant à grande vitesse et est éjectée de manière radiale vers des enclumes disposées en
anneau (Photos 10 a et 10b). Dans les deux cas, la matière sort par le bas de l’appareil après
avoir subi un certain nombre d’impacts. Il n’y a aucun contrôle de la granulométrie de sortie des
produits. Dans certains modèles de concasseurs à arbre vertical (Figure 10), la géométrie des
pièces d’usure permet l’accumulation de minerai qui protège celles-ci d’une détérioration trop
rapide.

Figure 9 : Concasseur à percussion à rotor horizontal (Source : C. EK).

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Figure 10 : Concasseur à percussion à rotor vertical Duopactor


(Source : D’après Allis Mineral Systems).

Photos 10a et 10b : Deux exemples de concasseurs à percussion à arbre vertical


(Sources : BHS et Magottaux).

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2.5.6. Concasseurs à marteaux.


Le concasseur à marteaux (Figure 11) est une variante du concasseur à percussion. Dans ce
cas, le rotor est muni de pièces de choc mobiles articulées autour d’axes parallèles au rotor,
appelées marteaux (Photo 11b). Suite à la rotation très rapide du rotor, les marteaux occupent
une position radiale et frappent violemment la matière alimentée par le haut de l’appareil. Cette
configuration a comme avantage de donner la possibilité d’équiper la sortie du concasseur
d’une grille ne permettant le passage que des grains ayant atteint une dimension minimale
fixée. L’utilisation d’un tel dispositif sur les concasseurs à percussion présenterait le risque de
blocage du rotor ou de bris de pièces par de gros fragments durs de matière. Dans une telle
situation, les marteaux mobiles peuvent pivoter et prévenir le blocage ou le bris de pièces.

Les concasseurs à marteaux ont des rapports de réduction élevés allant de 10 à 30 et sont
capables de fournir des produits fins (environ 10 mm). Ils sont également intéressants par leur
mode d’action qui privilégie les ruptures au niveau des plans de séparation entre les minéraux
et conduit à une bonne libération des matériaux. Ils fournissent des matériaux bien classés à
grains cubiques. Leur capacité de traitement est élevée, mais l’usure extrêmement rapide des
marteaux limite leur emploi économique à des matières tendres et peu abrasives (minerais de
fer, charbon). Ils ne conviennent donc pas au concassage de minerais siliceux (pas plus de
10% de silice libre).

Figure 11 : Concasseurs à marteaux (Source : R. COLLEE).

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Photos 11a et 11b : Concasseur à marteaux et marteau (Sources : FCB et Metso Minerals).

2.5.7. Concasseur à dents.


Ce sont des concasseurs comportant un ou plusieurs rotors parallèles tournant à vitesse lente
et munis de rangées de dents de formes variées en fonction des applications. Ce type de
concasseurs est utilisé pour la fragmentation de matières pas trop dures et non abrasives
(calcaires, par exemple) ou tendres telles que le charbon, le gypse, les phosphates, etc.

Figure 12 : Concasseurs à dents (Source : n.d.).

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Photo 12 : Concasseur à dents RollSizer (Source : M&C).

2.5.8. Broyeurs à boulets.


Ils sont constitués d’une cuve cylindrique tournant autour de l’axe de révolution disposé
horizontalement et contenant une certaine quantité de boulets métalliques (Figure 13 et Photo
13). La rotation du cylindre produit le relèvement des boulets dont la trajectoire dépend de la
vitesse de rotation. Pour des vitesses faibles (Figure 14), les boulets roulent les uns sur les
autres ; pour une certaine valeur de la vitesse, les boulets s’élèvent le long de la paroi du
cylindre puis retombent en chute libre lorsque la force centrifuge n’équilibre plus leur poids ;
lorsque la vitesse de rotation est suffisamment élevée, les boulets sont centrifugés et restent
collés sur la paroi de la cuve. Cette vitesse de rotation est appelée vitesse de rotation critique.
Pour des vitesses de rotation comprises entre la vitesse de roulement des boulets et la vitesse
critique, les boulets retombent en cataracte sur les boulets situés dans la partie basse du
broyeur. La matière à broyer est ainsi soumise à des chocs répétés, mais également à des
mouvements d’attrition résultant du mouvement relatif des boulets les uns par rapport aux
autres. Le relèvement des boulets est facilité par la présence de plaques de blindage cannelées
(Photo 14).

Remarquons que lorsque la vitesse de rotation de la cuve est supérieure à la vitesse de rotation
critique, les boulets ne sont pas immobiles par rapport à la paroi du broyeur lorsque celle-ci est
lisse. Cet effet, qui résulte du frottement des boulets les uns sur les autres, permet d’obtenir un
broyage des matériaux introduits dans le broyeur. Dans ce cas, le broyeur travaille à vitesse
supercritique. L’avantage de cette formule est de permettre une réduction de la charge de
boulets.

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Figure 13 : Broyeur à boulets (Source : R. COLLEE).

Figure 14 : Position des boulets en fonction de la vitesse de rotation (Source : C. EK).

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Photo 13 : Broyeur à boulets (Source : FLSmidth).

Photo 14 : Vue de l’intérieur d’un broyeur à boulets (Source : J. HEEMSKERK).

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Les broyeurs à boulets présentent des formes variées (cylindriques, cylindro-coniques, etc.). Ils
comportent parfois plusieurs compartiments contenant des boulets de tailles différentes (les
plus gros à l’amont) pour réaliser le broyage progressif de la matière au cours de son
avancement dans le broyeur (Figure 15). Parfois la forme du broyeur permet le classement
naturel des boulets en fonction de leur taille et ne nécessite pas la mise en place de
séparateurs entre les différentes zones de broyage (broyeur Hardinge, Figure 16). La matière à
traiter passe ainsi successivement par des zones où les boulets sont de taille appropriée à la
dimension de la matière à broyer.

Figure 15 : Broyeur à boulets à trois compartiments (Source : R. COLLEE).

Figure 16 : Broyeur à boulets cylindro-cônique Hardinge (Source : C. EK).

Lorsque le minerai comporte de gros blocs durs, il est possible d’utiliser ceux-ci en lieu et place
des boulets. Ce type de broyage est appelé autogène (Figure 17, Photos 15a et 15b). Lorsque
le broyage autogène n’est pas assez efficace, on ajoute une certaine quantité de boulets aux
blocs de minerais et le broyage est alors appelé semi-autogène.

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Figure 17 : Broyeur autogène Aerofall (Source : C. EK).

Photos 15a et 15b : Broyeur autogène Aerofall (Source : M&C et FCB).

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Dans les broyeurs à boulets, la matière à traiter est alimentée de manière axiale. La décharge
peut être axiale ou périphérique et être munie d’une grille évitant l’évacuation des boulets et des
produits trop grenus (Figure 18). Les broyeurs à boulets présentent des rapports de réduction
élevés et constituent généralement la dernière étape de fragmentation dans le processus de
valorisation des minerais.

Figure 18 : Broyeur à boulets, exemple de dispositif de sortie de la matière


(Source : R. COLLEE).

2.5.9. Broyeur à barres.


Dans ce type de broyeurs, les corps broyant sont des barres en acier disposées parallèlement à
l’allongement du broyeur (Figure 19). Les broyeurs à barres, contrairement aux broyeurs à
boulets possèdent toujours une forme cylindrique permettant le positionnement optimal des
barres (Photo 16). Ils ne conviennent ni pour un broyage fin, ni pour l’obtention d’un rapport de
réduction élevé. Par contre, l’écartement entre les barres étant contrôlé par les plus gros
fragments de minerai, les fragments plus petits se trouvent soustraits au broyage. Les broyeurs
à barres permettent donc de limiter le surbroyage et sont utilisés pour réaliser le broyage de
dégrossissage.

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Figure 19 : Broyeur à barres (Source : R. COLLEE).

Photo 16 : Barres pour broyeur à la Barytine de Chaillac (Source : P. ANCIA).

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Photo 17 : Broyeur à barres, zone de sortie de la matière (Source : n.d.).

Photo 18 : Comparaison entre broyeur à boulets (2 au centre) et broyeur à barres


(à l’avant et à l’arrière plan) (Source : FCB).

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2.6. PRATIQUE DU CONCASSAGE ET DU BROYAGE.


Comme chaque dispositif de fragmentation possède des avantages et des inconvénients, on
est amené à opérer un choix sur base de différentes considérations (liste non exhaustive) :

a) nature et caractéristiques de la matière à fragmenter (minerai, roche, dureté,


abrasivité, homogénéité, humidité, etc.),
b) taille des blocs à fragmenter,
c) caractéristiques granulométriques requises après fragmentation,
d) capacité de traitement demandée,
e) rapport de réduction à obtenir,
f) investissements à consentir, etc.

Nous avons vu que le rapport de réduction pouvant être obtenu au cours d’un seul passage
dans un concasseur est assez faible. Même dans l’hypothèse où un rapport de réduction plus
important peut être obtenu techniquement, des impératifs économiques ne permettent pas de
travailler de cette manière. En effet, l’usure des blindages est alors très importante et leur
remplacement devient rapidement prohibitif (coût des pièces et temps d’arrêt de l’installation).
Le rapport de réduction doit également être limité pour éviter le surbroyage (obligation de
laisser sortir une proportion plus ou moins importante de fragments ayant des dimensions
supérieures à la taille maximale désirée). Pour ces différentes raisons, le concassage est
réalisé en plusieurs étapes successives en utilisant des concasseurs de types et/ou de tailles
différents dans lesquels la matière va circuler jusqu’à l’obtention de la dimension maximale
voulue :

a) à partir des blocs issus de l’exploitation, le concassage primaire fournit des éléments
d’une taille maximale comprise entre 100 et 150 mm,
b) le concassage secondaire, amène les matériaux à une dimension de l’ordre de 25 à
35 mm,
c) le concassage tertiaire produit des matériaux de tailles allant de 5 à 10 mm,

Dans la pratique et en fonction des caractéristiques des matériaux et des objectifs recherchés,
les trois stades repris ci-dessus ne sont pas forcément tous mis en œuvre, ou au contraire, un
quatrième stade, le concassage quaternaire, peut être ajouté.

Les opérations de concassage sont toujours réalisées à sec, c’est-à-dire en pratique sur le
minerai tel qu’il se présente à la sortie de la mine ou plus généralement en provenance du stock
tampon. Dans tous les stades de concassage qui ne constituent pas le stade final des
opérations de réduction granulométrique (différence entre les matériaux types granulats et les
minerais pour lesquels c’est presque toujours le cas), il est toujours plus économique de
fragmenter les déclassés trop gros d’une étape dans la suivante. De ce fait, les opérations de
concassage sont réalisées en circuit ouvert, c‘est-à-dire que la matière circule de manière
continue dans l’appareil sans arrêt et sans retour vers l’entrée de celui-ci. Lorsque la dernière
opération de concassage constitue le stade final de la réduction granulométrique, l’opération est
réalisée en circuit fermé avec un recyclage des déclassés trop gros de manière à obtenir un
produit final bien classé avec une proportion aussi faible que possible de très fines particules.

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Dans les broyeurs, les rapports de réduction obtenus sont généralement importants. Mais ici
également, on est amené à travailler en plusieurs étapes pour réduire autant que faire ce peut
le surbroyage :

a) le broyage grossier réduit les matériaux jusqu’à une granulométrie de l’ordre du


millimètre,
b) le broyage fin permet de réduire les matériaux jusqu’à des dimensions pouvant
atteindre la centaine de microns ou même moins en fonction des opérations
ultérieures ou des utilisations des matériaux. Dans certains domaines particuliers,
le broyage jusqu’à des dimensions de quelques microns est recherché. On parle
alors plus couramment de micronisation.

Le broyage peut être réalisé en voie sèche lorsque les matériaux à traiter ne peuvent pas entrer
en contact avec de l’eau (broyage du clinker pour la fabrication du ciment) ou lorsque l’eau
manque sur le site de traitement (l’usage d’un broyeur Aerofall pour la fragmentation des
minerais de fer à Zouérate en Mauritanie en est un exemple, Photos 15a et 15b). En traitement
des minerais, on préfère toutefois utiliser le broyage en voie humide, c’est-à-dire réalisé sur un
matériau mis en suspension dans de l’eau pour constituer une pulpe. L’opération est plus
efficace et conduit à une usure moindre des corps broyant et du revêtement du broyeur (l’usure
à sec est de 10 à 25% supérieure à l’usure en voie humide). Par ailleurs, le travail en voie
humide permet une alimentation de la matière à broyer et une évacuation des produits plus
aisées (par débordement ou transport en canalisations). Il est également possible d’ajouter au
cours d’un broyage en voie humide des réactifs chimiques variés en fonction des opérations
réalisées en aval (réactifs de flottation, lait de chaux, cyanure, etc.). Le travail en voie humide
présente également un avantage indéniable en matière de salubrité des usines de traitement
(absence de poussières).

Les opérations sont généralement menées en circuit fermé, c’est-à-dire que les broyeurs
travaillent en série avec des dispositifs appelés classificateurs (voir plus loin), qui réalisent la
séparation entre les grains ayant déjà atteint la taille convenable et qui continuent leur chemin
vers l’aval du traitement, et les grains trop gros qui sont renvoyés (recyclés) à l’entrée du
broyeur. La matière recyclée est appelée charge circulante. Celle-ci est souvent plus importante
que la quantité de matière fraîche alimentée au broyeur et le rapport entre les deux peut
atteindre et même dépasser 400%. De manière à réduire le surbroyage du minerai, le circuit de
broyage est généralement constitué d’un broyeur à barres, d’un broyeur à boulets et d’un
classificateur.

***

En conclusion, le problème fondamental et assez complexe des circuits de fragmentation réside


dans la définition du schéma opératoire (nombre de stades, appareils utilisés, agencement de
ceux-ci, recyclages, etc.) qui permettra de réduire économiquement la matière à la dimension
recherchée tout en évitant un surbroyage excessif.

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3. LA SEPARATION DES GRAINS EN FONCTION DE


LEUR TAILLE.

3.1. INTRODUCTION.

La fragmentation, processus qui consiste à réduire la taille de blocs de minerais ou de


matériaux minéraux, à plusieurs objectifs :

- lorsque l’on s’adresse à des matières minérales telles que des calcaires, dolomies,
porphyres, etc. utilisées pour la confection de béton, de ballast de chemin de fer,
etc., il est essentiel d’obtenir des morceaux ayant des dimensions ou une
distribution de dimensions adaptées aux spécifications de l’utilisateur,
- lorsque l’on s’adresse à des minerais métalliques ou non métalliques, le but est
d’obtenir une libération suffisante des différents constituants tout en limitant le
surbroyage,
- lorsque l’on considère les matériaux qui participeront à un processus chimique (par
exemple, le ciment), on vise la confection de matériaux présentant une finesse ou
une surface spécifique importante.

Comme nous l’avons vu, la fragmentation d’un morceau de roche, matériau naturel
comportement divers hétérogénéités, points de faiblesse, etc., conduit à l’obtention de
fragments de tailles très différentes. Certains de ces fragments ont déjà atteint la taille requise,
d’autres sont encore trop gros, d’autres enfin sont déjà trop fins pour l’utilisation ou le traitement
ultérieur envisagé. Il importe donc de pouvoir séparer ces différentes catégories de grains.

3.2. CARACTERISATION GRANULOMETRIQUE D’UN MATERIAU.


Dans les différentes opérations de traitement des minerais, il est utile de connaître la taille et la
répartition de tailles des particules qui composent les matériaux. Cette connaissance permet de
déterminer l’état d’un matériau, de choisir les techniques de fragmentation et de séparation les
plus adaptées, de déterminer le rapport de réduction, etc. Cette caractérisation, appelée
analyse granulométrique, donne la répartition pondérale du matériau suivant une succession
d'intervalles dimensionnels standards. Elle est réalisée au moyen de différents dispositifs,
suivant la taille des matériaux à caractériser : tamis calibrés, appareil à sédimentation,
granulomètre laser, etc. Les résultats de cette analyse granulométrique sont présentés en
proportions pondérales en fonction de la dimension des grains (Tableau VI) ou plus
généralement en proportions pondérales cumulées en fonction de la dimension des grains
(Tableau VII et Figure 20).

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Classes granulométriques (en mm) Proportion pondérale (en %)


+ 4,699 0,1
4,669/3,327 0,6
3,327/2,362 2,9
2,362/1,651 12,8
1,651/1,168 17,8
1,168/0,833 15,9
0,833/0,589 12,7
0,589/0,417 9,8
0,417/0,295 7,0
0,295/0,208 5,3
0,208/0,147 4,0
0,147/0,104 2,9
0,104/0,074 2,0
0,074/0,052 1,6
0,052/0,037 1,3
0,037/0,026 1,0
0,026/0,018 0,7
0,018/0,013 0,5
- 0,013 1,1

Tableau VI : Résultats en proportions pondérales d’une analyse granulométrique.

Dimension des tamis (en mm) Proportions pondérales en passants


cumulés
4,669 99,9
3,327 99,3
2,362 96,4
1,651 83,6
1,168 65,8
0,833 49,9
0,589 37,2
0,417 27,4
0,295 20,4
0,208 15,1
0,147 11,1
0,104 8,2
0,074 6,2
0,052 4,6
0,037 3,3
0,026 2,3
0,018 1,6
0,013 1,1

Tableau VII : Résultats en proportions pondérales cumulées d’une analyse granulométrique.

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Figure 20 : Courbe granulométrique sur diagramme bi-logarithmique (Source : C. EK).

3.3. SEPARATION MECANIQUE - CRIBLAGE.


Ce mode de séparation par taille est basé sur la possibilité donnée à des grains de dimensions
inférieures à une dimension a de passer à travers une ouverture ayant cette dimension, les
grains de dimensions supérieures à a étant évidemment incapables de passer. Cette technique
de séparation granulométrique porte le nom de criblage. La portion du matériau qui passe au
travers de l’ouverture est appelée le passant ou le tamisat, celle qui est incapable de passer est
appelée le refus.

Le dispositif de criblage le plus simple est constitué de barreaux métalliques parallèles et


inclinés sur lesquels on déverse le minerai à cribler. Ce dispositif très robuste et peu coûteux,
appelé scalpeur ou grizzly (Photo 19), permet par exemple d’éliminer les trop gros fragments
avant l’entrée d’un concasseur ou les galets dans une installation de traitement de sables
alluvionnaires.

Un autre dispositif permettant de réaliser des séparations granulométriques à des dimensions


assez importantes est appelé trommel (Photo 20). Il est constitué d’un tambour rotatif disposé
pratiquement horizontalement et dont la paroi est garnie de grilles ou de tôles perforées. La
rotation du tambour fait avancer la matière, le passant étant récupéré sous le tambour, le refus
se déversant à son extrémité. En équipant le tambour sur sa longueur d’une série de grilles
d’ouvertures différentes, il est possible de réaliser simultanément plusieurs coupures
granulométriques.

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Photo 19 : Scalpeur ou Grizzly (Source : Dragon).

Photo 20 : Trommel (Source : M&C).

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Le dispositif de criblage le plus couramment utilisé est constitué d’une grille fixée sur un cadre
animée de secousses ou de vibrations qui brassent et font avancer la matière. Au laboratoire,
ce dispositif est appelé une tamiseuse ; dans l’industrie, on parle de crible (Photos 21a et 21b).
Les secousses (mouvements de forte amplitude et de basse fréquence) permettent des
séparations jusqu’aux alentours de 1 mm. Les vibrations (mouvements de faible amplitude et de
haute fréquence) permettent de descendre jusqu’aux environs de 100 microns. Les séparations
obtenues dans les deux cas sont néanmoins imparfaites, tout au moins dans la pratique
industrielle. En effet, d’une part la probabilité de passage d’un grain au travers d’une ouverture
de dimension a décroît lorsque la taille du grain croît vers a (Tableau VIII), d’autre part le
passage au travers de la grille des particules de dimensions inférieures aux ouvertures de celle-
ci nécessite que les particules en question arrivent au contact de la grille. Au laboratoire,
l’amélioration des performances passe par un accroissement du temps de tamisage (passages
multiples des particules près de la grille et faible débit de matière). Dans l’industrie, le débit de
matière alimentée est très important et on est obligé de faire des compromis : soit on accepte
un tamisage imparfait avec des déclassés trop fins dans le refus ; soit on utilise une grille dont
les ouvertures sont légèrement supérieures à la valeur voulue (par exemple 1,1 ou 1,2 fois cette
valeur). Cette dernière option conduit à accepter 1 à 2 % en poids de déclassés trop gros dans
le passant, mais accroît le rendement global du tamisage. Comme la forme des particules influe
également sur la probabilité de passage, il est également possible d’accroître le rendement de
tamisage en utilisant des grilles dont les ouvertures sont rectangulaires ou des grilles à fentes.

Rapport de dimensions Probabilité de passage sur Nombre d’ouvertures


particule et ouverture 1000 essais requises pour un passage

0,001 998 1

0,01 980 2

0,1 810 2

0,2 640 2

0,3 490 2

0,4 360 3

0,5 250 4

0,6 140 7

0,7 82 12

0,8 40 25

0,9 9,8 100

0,95 2,0 500


4
0,99 0,1 10
6
0,999 0,001 10

Tableau VIII : Résultats d’essais de passages d’une particule au travers d’une ouverture
(Source : A.F. TAGGART).

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Photos 21a et 21b : Deux exemples de cribles industriels. Notez l’usage de toiles en matières
synthétiques (Sources : n.d.).

3.4. SEPARATION DANS UN FLUIDE – CLASSIFICATION.


Pour les particules inférieures à 100 microns et souvent même pour les particules de l’ordre du
millimètre, on préfère utiliser une technique indirecte de séparation, appelée classification,
basée sur les vitesses de chute différentielles de grains solides dans un fluide (eau ou air) en
fonction de leur taille.

3.4.1. Aspects théoriques.


Lorsqu’une particule tombe dans un fluide, elle est soumise à l’action de trois forces :

a) son poids (msg), qui dépend de sa masse, c’est-à-dire de son volume et de sa masse
spécifique,
b) la poussée d’Archimède (mf g),
c) la trainée, résistance qu’oppose le fluide au mouvement de la particule (T).

L’équation qui décrit le mouvement de la particule est alors la suivante

ms dv/dt = msg – mf g – T (1)

où dv/dt est l’accélération à laquelle est soumise la particule.

Considérons une particule au repos (vitesse nulle par rapport au fluide) lâchée dans un fluide. Au
moment où la particule entame sa chute, la traînée T, qui est une fonction croissante de la vitesse,
est également nulle (en régime laminaire, T = 3  d  v ; en régime turbulent, T = 1/20..d2.v2.f,
avec d la dimension de la particule,  la viscosité du fluide et f la masse spécifique du fluide).

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

L’équation (1) peut alors s’écrire

dv/dt = (1-mf / ms).g (2)

En utilisant les expressions ms = s V et mf = f V, où s et f sont respectivement la masse


volumique de la particule et la masse volumique du fluide, et V le volume de la particule, il vient

dv/dt = (1 - f /s).g (3)

L’accélération initiale de la particule est donc une fonction croissante de la densité du solide
considéré. De ce fait, une particule de masse volumique élevée tombe beaucoup plus vite qu’une
particule de faible masse volumique, et cela indépendamment de leur dimension puisque cette
dernière n’intervient pas dans l’expression de l’accélération initiale.

Toutefois, la situation où la chute de la particule est uniquement gouvernée par sa masse


volumique ne dure pas. En effet, la vitesse croît rapidement avec le temps et l’influence de la
traînée sur le mouvement devient non négligeable. Comme la valeur de la traînée est fonction de la
taille de la particule, la chute de celle-ci dépend alors de sa densité et de sa dimension. La valeur
de la traînée va augmenter jusqu’au moment où il y a équilibre des forces. La particule chute alors
avec une vitesse constante appelée vitesse limite, dont la valeur peut être obtenue en utilisant la
relation (1) dans laquelle on prend dv/dt = 0. En fonction du régime d’écoulement du fluide autour
de la particule, on obtient comme valeur pour vlim (,  et  étant des constantes) :

- en régime laminaire vlim = d2 (s - f)


- en régime intermédiaire vlim =  d (s - f)2/3
- en régime turbulent vlim =  d1/2 (s - f)1/2

Le cas envisagé jusque maintenant, cas d’une particule isolée chutant dans un fluide, est appelé
sédimentation libre car le mouvement de la particule n’est perturbé par aucune action extérieure à
celle-ci et au fluide (pas d’autres particules présentes, pas d’interaction entre la particule et les
parois du récipient contenant le fluide, etc.).

En pratique, dès que le fluide contient plus de 1% en poids de solides, cette condition de
sédimentation libre n’est plus remplie. En effet, dès ce moment, une particule qui chute dans le
fluide entre régulièrement en collision avec d’autres particules. Il en découle que sa vitesse est
inférieure à la vitesse de chute en sédimentation libre et dépend de la proportion de solides dans la
pulpe. Ce type de sédimentation, qui est le cas général en traitement des matières minérales, est
appelé sédimentation entravée. Par ailleurs, la masse volumique du fluide f doit être remplacée
par la masse volumique de la pulpe p de valeur plus élevée. La relation (3) devient alors

dv/dt = (1 - p /s).g (4)

A titre d’exemples, une pulpe confectionnée avec de l’eau et du quartz (masse volumique 2,65
g/cm3) présente une masse volumique de 1,23 g/cm3 et 1,60 g/cm3 pour des teneurs en poids de
solides de respectivement 30% et 60%. Comme le but de la classification est de séparer les
particules en fonction de leur taille, il faut faire en sorte que la vitesse des particules reste élevée

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

durant tout le processus. Pour cela, l’opération de séparation doit être réalisée dans une pulpe
aussi diluée que possible en solides de telle sorte que dans leur chute, les particules rencontrent le
moins souvent possible les autres particules présentes autour d’elles. Toutefois, comme l’objectif
industriel est de traiter une quantité raisonnable de matière dans un dispositif de dimension
donnée, un compromis est nécessaire. Par ailleurs, les grains minéraux n’ayant pas forcément tous
la même composition minéralogique (minerai !), la masse spécifique apporte sa contribution et
perturbe la classification.

Puisque la dimension et la densité interviennent simultanément dans la chute d’une particule, il


est possible de déterminer le rapport de dimensions entre deux particules de dimensions
différentes (d1 et d2) et de densités différentes (1 et 2) qui sédimentent à la même vitesse
limite (particules équitombantes). En utilisant la formule générale de la vitesse limite de chute
on peut écrire

K1 d1 (1 - f) = K2 d2 (2 - f)


n m n m
(6)

(d1/ d2) = K [(2 - f) / (1 - f)]


n m
(7)

d1/ d2 = K’ [(2 - f) / (1 - f)] m/n (7)

- en régime laminaire, m = 1 et n = 2 donc m/n = 1/2,


- en régime intermédiaire, m = 2/3 et n = 1 donc m/n = 2/3,
- en régime turbulent, m = 1/2 et n = 1/2 donc m/n = 1.

L’expression (7) résulte de plusieurs hypothèses :

a) les particules considérées sont sphériques,


b) le fluide est de l’eau claire,
c) les particules sont isolées (sédimentation libre),
d) le régime d’écoulement est le même pour les deux particules.

Dans la pratique de la minéralurgie,

a) les particules ont des formes quelconques,


b) le fluide est une pulpe et f doit être remplacé par p,
c) les particules ne sont pas isolées (sédimentation entravée),
d) le régime d’écoulement dépend de la dimension des particules. A titre d’exemples,
une particule de masse volumique de 3 g/cm3 tombe dans l’eau en régime laminaire
pour des dimensions comprises entre 50 et 100 microns et en régime turbulent pour
des dimensions supérieures ou égales à 2 mm.

Compte tenu de ces différences notoires et pour autant que la forme des deux particules ne soit
pas trop différente, on considérera comme bien suffisante pour les besoins de la minéralurgie, la
formule simplifiée suivante :

d1/ d2 = (2 - p) / ( 1 - p) (8)

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

3.4.2. Les dispositifs de classification.

3.4.2.1. Classification en voie humide.

A. LE DECANTEUR.
Cet appareil est constitué d’une cuve circulaire (Photo 22) dans laquelle on alimente, de
manière centrale, le solide à traiter sous la forme d’une pulpe. Sous l’effet de la pesanteur, les
particules sédimentent d’autant plus vite qu’elles sont grenues (massives, en réalité). Les
particules les plus grenues tombent sur le fond de la cuve et sont dirigées par une série de bras
mobiles vers un orifice d’évacuation central. Comme la pulpe est alimentée en continu, le
liquide déborde à la périphérie en entraînant avec lui les particules fines qui n’ont pas eu le
temps de sédimenter. La dimension de coupure dépend des caractéristiques du décanteur, du
débit d’alimentation et de la teneur en solides de la pulpe. Ce dispositif convient surtout lorsque
la dimension de coupure est assez importante. Il est par contre peu intéressant si celle-ci est
très petite car le temps de sédimentation croit rapidement lorsque la dimension des particules
diminue.

Photo 22 : Décanteur en cours de construction (Source : n.d.).

Des dispositifs utilisant le même principe général de séparation comportent un système de


remontée mécanique de la fraction grossière tel que des râteaux (classificateur à râteaux) ou
une vis sans fin (classificateur à vis, Figure 21 et photo 23).

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Figure 21 : Classificateur à vis (Source : C. EK).

Photo 23 : Classificateur à vis (Source : Metso Minerals).

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B. L’ELUTRIATEUR.
L’élutriateur est un cylindre ou un cône creux disposé avec le sommet vers le bas (Figure 22). Il
est alimenté à la base par un courant d’eau ascendant qui déborde au sommet du récipient. La
matière à traiter est introduite sous la forme d’une pulpe en sens inverse du courant d’eau. Les
grains dont le poids est inférieur à la traînée hydrodynamique produite par le fluide sont
entraînés vers le haut par celui-ci ; les autres grains tombent et sont récupérés au fond de
l’appareil. Cette méthode à contre-courant permet d’obtenir une séparation maximale des
particules par un brassage suffisant des matériaux bruts. En réglant la vitesse du courant d’eau,
il est possible de choisir la dimension de coupure de l’élutriateur. Cette technique, outre un
faible coût et une capacité élevée de traitement, est peu sensible aux variations de composition
de l’alimentation.

Figure 22 : Elutriateur (Source : P. ANCIA).

C. L’HYDROCYCLONE.
L’hydrocyclone (Figure 23) est constitué d’un cylindre court prolongé vers le bas par un
cône. Le produit à classer est injecté en pulpe sous pression tangentiellement à la partie
supérieure de l’appareil et suit une trajectoire en spirale descendante. Sous l’effet de la
force centrifuge créée par le mouvement rotatif, les particules les plus grosses sédimentent,
s’écoulent vers le bas en glissant sur la paroi de l’appareil avant de quitter celui-ci par
l’apex. Cette fraction est appelée sousverse (underflow). Du fait du rétrécissement du cône,
le fluide, contenant les solides plus fins, est forcé de remonter sous la forme d’un vortex
situé dans l’axe de l’appareil et est évacué au sommet du cylindre (surverse ou overflow).
La dimension de coupure est fonction des caractéristiques géométriques de l’hydrocyclone,
de la pression d’alimentation de la pulpe et de la teneur en solides de celle-ci.
L’hydrocyclone est par excellence le dispositif de classification utilisé dans les circuits de
broyage en voie humide.

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Figure 23 : Hydrocyclone (Source : C. EK).

Photo 24 : Batterie d’hydrocyclones (Source : Mozley Ltd)

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3.4.2.2. Classification en voie sèche.

A. SEPARATEUR ZIG-ZAG.
Le système (Figure 24) est constitué de couloirs étroits en forme de chicane où les particules,
sous l’effet des changements de direction incessants, se séparent en deux fractions, une
fraction fine qui est emportée par l’air et évacuée par le haut de l’appareil, et une fraction
grenue qui descend par gravité.

Figure 24 : Classificateur Zig-zag (Source : R. COLLEE).

B. CLASSIFICATEURS CENTRIFUGES.
Un classificateur en voie sèche, appelé cyclone, présente la même architecture et le même
mode de fonctionnement que l’hydrocyclone. Toutefois, comme l’air est moins dense que l’eau,
les performances de ce dispositif sont moindres et son usage est limité au rôle de
dépoussiéreur. Pour accroitre l’efficacité et la sélectivité en voie sèche, les classificateurs
dynamiques (Figure 25), sont munis d’un rotor à ailettes et de volets mobiles et utilisent une
injection d’air circulant à contre-courant par rapport à la matière à traiter. Le réglage de la
dimension de coupure est réalisé en jouant sur le débit d’air admis dans l’appareil, la vitesse du
rotor et la position des volets.

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Figure 25 : Classificateur dynamique (Source : Humboldt Wedag).

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4. LA SEPARATION DES GRAINS EN FONCTION DE


LEUR NATURE.

4.1. INTRODUCTION.

Nous abordons ici la partie principale du traitement des minerais, à savoir la séparation entre
d’une part le ou les minéraux ayant une valeur marchande et d’autre part les minéraux sans
valeur qui constitue la gangue du minerai. Cette étape du traitement des minerais s’appelle la
concentration. Comme nous l’avons vu précédemment, la libération des minéraux constituant
les minerais n’est généralement pas totale. Il en résulte qu’il est impossible de séparer
totalement les minéraux de valeur des minéraux de la gangue. A l’issue d’une opération de
séparation, la fraction présentant une teneur élevée en minéraux de valeur (ou en métaux utiles
contenus dans le minerai), est appelée le concentré. La fraction à faible teneur est appelée le
rejet. Dans beaucoup de dispositifs de séparation, il est possible de recueillir, en plus du
concentré et du rejet, une ou plusieurs fractions ayant une teneur significative en minéraux de
valeur sans pour autant que celle-ci soit suffisante. Ces fractions, appelées mixtes, contiennent
des grains mixtes (mixtes minéralogiques), mais également des grains parfaitement libérés, de
minéraux de valeur ou de gangue, qui pour diverses raisons n’ont pas eu l’opportunité de
passer, selon leur nature, dans le concentré ou dans le rejet. Ces fractions ne peuvent être
éliminées et sont recyclées dans le processus de séparation, soit directement soit après une
étape de broyage complémentaire.

4.2. LE TRI.

Le tri manuel de matières granulaires au sens large est une activité vraisemblablement aussi
ancienne que la civilisation humaine. On imagine aisément la récupération de pépites d’or ou
de cuivre natif contenues dans un gravier. Cette technique est basée presqu’exclusivement sur
des différences visibles à l’oeil entre les éléments à séparer : couleur, aspect des fragments tels
que la forme, l’éclat, l’altération de surface, etc. Plus rarement, c’est une différence de masse
spécifique entre les matériaux à séparer qui conduit à la discrimination. Cette technique, utilisée
pendant des siècles à défaut de toute autre méthode, est encore largement utilisée dans les
pays en voie de développement, et parfois même dans des pays industrialisés pour des
matières de haute valeur relative (talcs de qualités supérieures à la mine à ciel ouvert de
Luzenac dans les Pyrénées françaises).

A l’échelle industrielle, le tri manuel des matières minérales a quasiment disparu suite à la
demande croissante en matières premières ainsi qu’à la finesse de broyage requise par
l’exploitation de gisements à minéralisations de plus en plus fines et disséminées. En effet, le tri
manuel est limité tant en capacité (estimée à 1,5 à 5 tonnes par heure et par homme suivant la
nature des produits traités) qu’en taille de fragments manipulables (comprise entre 5 et 15 cm).
Par ailleurs, ce type de travail, pénible et peu gratifiant, requiert une main d’oeuvre nombreuse,

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motivée et bon marché. La méthode est également limitée en possibilités puisqu’elle implique
l’existence d’une propriété discriminante sensible à nos sens.

Pour contourner ces caractéristiques difficilement conciliables avec les impératifs techniques,
économiques et sociaux, des dispositifs de tri automatique sont mis en œuvre, mais reste
toutefois limités à des cas bien particuliers. Ils sont de ce fait très marginaux face aux autres
techniques de concentration.

Ce type de dispositifs fait l’objet d’un chapitre complet du cours de compléments.

4.3. SEPARATION SUR BASE DE LA MASSE VOLUMIQUE.

4.3.1. Aspects théoriques.


Les techniques de traitement séparant des particules minérales sur base de la masse
volumique tirent parti du mouvement différentiel de celles-ci dans un fluide (air ou plus
couramment l’eau) en réponse à l’action de la pesanteur (d’où l’appellation de techniques
gravimétriques) et généralement d’une ou de plusieurs autres forces (mouvement du fluide,
traînée hydraulique, secousses, pulsation, etc.). Comme le terme densité, rapport entre la
masse volumique d’un solide et celle de l’eau, est couramment utilisé, ces techniques sont
également appelées techniques densimétriques.

Comme nous l’avons vu dans le chapitre consacré à la séparation en fonction de la taille,


l’accélération initiale à laquelle est soumise une particule qui tombe dans un fluide à partir d’une
vitesse nulle est donnée par la relation

dv/dt = (1 - p /s).g (1)

où s et p sont respectivement la masse volumique de la particule et la masse volumique


apparente de la pulpe.

Cette relation montre que l’accélération initiale à laquelle est soumise la particule est une fonction
croissante de la masse volumique du solide considéré et ne dépend pas de sa dimension. Nous
avons également vu que la vitesse de la particule augmentant très rapidement, la traînée produite
par le fluide doit être prise en compte et que de ce fait la chute dépend alors simultanément de sa
masse volumique et de sa dimension.

Il découle de ces constatations que si l’on peut réaliser une ségrégation entre des particules
uniquement sur base de la différence de leurs masses volumiques (but de la concentration
gravimétrique), il faut travailler en régime de sédimentation entravée, c’est-à-dire en pulpe
concentrée en solides, de sorte que la vitesse des particules reste très faible durant tout le
processus.

La relation (1) permet également de constater que le contraste entre l’accélération initiale de
deux particules de masses volumiques différentes croît avec la densité apparente de la pulpe

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p, c’est-à-dire avec la teneur en solides de celle-ci. En pratique, il est toutefois nécessaire de
limiter cette dernière car à une augmentation de cette densité correspondant d’une part une
diminution de l’accélération à laquelle sont soumises les particules et d’autre part une
augmentation de la viscosité de la pulpe. Il en résulte un ralentissement excessif de la vitesse
de sédimentation des particules qui n’est pas compatible avec un usage industriel de la
séparation gravimétrique. Un compromis doit, une fois de plus, être trouvé et la séparation des
particules ne se fait pas exclusivement en fonction de la densité mais également en fonction de
la taille. L’influence de cette dernière caractéristique peut néanmoins être réduite en travaillant
sur des fractions granulométriques de faible étendue obtenues par un criblage ou une
classification préalable à la concentration.

Au chapitre précédent, nous avons également établi la relation permettant de déterminer le


rapport de dimensions de deux particules équitombantes

d1/ d2 = (2 - p) / ( 1 - p) (2)

d1, 1 et d2, 2 étant respectivement la dimension et la masse volumique des deux particules.

Arthur F. Taggart, auteur d’un ouvrage de minéralurgie ancien mais réputé, a proposé d’utiliser
cette relation pour déterminer, à priori, la faisabilité d’une séparation par voie densimétrique
(Tableau IX ci-dessous). Ce critère empirique, appelé critère de concentration ou critère de
Taggart et noté Cc, ne donne toutefois qu’une indication certes utile mais à laquelle il ne faut
pas accorder un degré de certitude absolu ! En effet, d’autres caractéristiques des matériaux
non pris en compte dans la relation, notamment la forme des particules, peuvent intervenir dans
le phénomène de ségrégation.

Cc  2,5 Séparation aisée pour d > 75 microns

2,5 > Cc  1,75 Séparation aisée pour d > 200 microns

1,75 > Cc 1,50 Séparation aisée pour d > 1,65 mm

1,50 > Cc  1,25 Séparation aisée pour les particules grenues

Cc < 1,25 Séparation non rentable

Tableau IX : Faisabilité d’une séparation en fonction de la valeur


du critère de concentration Cc (D’après A.F. TAGGART).

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4.3.2. Techniques de séparation.

4.3.2.1. L’alluvionnement.
Cette technique de concentration est particulièrement ancienne puisqu’elle est à l’œuvre dans
les rivières qui charrient et concentrent des minéraux denses dans certains endroits propices de
leur lit. Le phénomène est du à l’action d’un courant d’eau abondant, rapide et presque
horizontal qui entraîne les particules légères alors que les particules denses sont piégées par
des irrégularités du lit de la rivière.

Un tel mode de concentration est utilisé dans des dispositifs appelés couloirs d’alluvionnement
ou sluices, constitués d’un caisson allongé légèrement incliné dans lequel on laisse s’écouler,
sous la forme d’une nappe plus ou moins épaisse, une pulpe contenant le minerai à concentrer.
Le fond du couloir est muni d’obstacles disposés perpendiculairement à l’écoulement et dont le
rôle est de constituer des zones de rétention des minéraux les plus denses qui, suite à la
sédimentation différentielle, se rassemblent à la base de la lame d’eau. Les obstacles peuvent
être soit des creux asymétriques ménagés dans le fond du couloir, soit des réglettes de faible
épaisseur (Figure 26). Dans certains dispositifs, on utilise des lames de hauteur importante et
de formes variées, appelées riffles, dont l’objectif est de créer un mouvement tourbillonnaire qui
accroît la ségrégation entre les particules de densités différentes. L’espacement entre ces riffles
permet de ménager des zones calmes où s’accumulent les minéraux denses.

Figure 26 : Coupe schématique d’un couloir d’alluvionnement (Source : R. COLLEE).

Cette technique, discontinue puisqu’il faut régulièrement arrêter le processus de concentration


pour récolter le concentré, est simple et bon marché mais n’est applicable qu’à des sables
assez grossiers contenant des proportions assez faibles de minéraux denses tels que l’or, la
cassitérite, la wolframite et la columbo-tantalite. Elle est par ailleurs peu efficace et de capacité
relativement réduite. Elle fut largement utilisée lors des différentes ruées vers l’or aux Etats-
Unis et au Canada. Elle est encore assez couramment utilisée dans les pays en voie de
développement et dans des exploitations artisanales, comme par exemple en Guyane française
(Photo 25a et 25b) où l’on utilise pour piéger l’or un tapis synthétique (moquette) maintenu en
place sur le fond du sluice au moyen d’une tôle en métal déployé, produisant par ailleurs les
remous nécessaires à la ségrégation des minéraux.

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Photo 25a et 25b : Sluice en opération et surface de concentration à la CMB, Guyane française
(Source : P. ANCIA).

Un dispositif industriel, appelé Endless Belt, reprend la technique de l’alluvionnement mais


comporte une bande transporteuse en caoutchouc cannelée qui permet l’évacuation en continu
du concentré (Figure 27).

Figure 27 : Concentrateur Endless Belt (Source : O. BURT).

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4.3.2.2. Les jigs.


Les jigs sont parmi les plus anciens dispositifs de concentration gravimétrique. Un jig est
constitué d’une cuve remplie d’eau séparée en deux parties par une grille horizontale. Une
modification périodique du volume de la partie inférieure de la cuve au moyen d’un piston
(Figure 28), d’un diaphragme ou du déplacement vertical de la grille produit une pulsation
verticale de l’eau à une fréquence de quelques centaines de coups par minute. Le matériau à
traité est alimenté au-dessus de la grille pour former une couche de matière qui se dilate et se
contracte alternativement sous l’effet de la pulsation de l’eau. Au cours des mouvements
successifs de dilatation/contraction, on observe une stratification des matériaux, les plus
denses occupant la partie inférieure de la couche car ils se dirigent plus rapidement que les
autres vers la base du lit.

Figure 28 : Schéma d’un jig à piston (Source : D’après C. EK).

Un choix adéquat de la maille de la grille permet à la fraction dense de la traverser et d’être


récupérée au moyen d’une bonde située au fond de la cuve. Le jig étant alimenté en continu, la
fraction légère, située à la partie supérieure de la couche est évacuée du dispositif par
débordement.

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De manière à accroître la sélectivité de l’opération, la grille est, préalablement à l’alimentation


de la matière, recouverte d’une couche plus ou moins épaisse d’un matériau en grains qui
constitue un lit filtrant. Celui-ci se dilate et se contracte également sous l’effet des pulsations et
a pour effet d’entraver la descente des éléments légers alimentés dans le jig. Le matériau utilisé
présente généralement une masse volumique inférieure mais proche de celle du constituant
dense de la matière à séparer, une granulométrie de l’ordre de 1,5 à 2 fois la dimension
maximale de la matière alimentée. L’épaisseur du lit filtrant correspond à deux ou trois grains
superposés.

Les mécanismes qui conduisent à la ségrégation des matériaux en fonction de leur masse
volumique sont assez complexes et font intervenir l’accélération différentielle, la sédimentation
entravée et la percolation des fines particules denses au travers du lit de matière (Figure 29).
Comme il a été vu dans la description générale des principes de la concentration gravimétrique,
la ségrégation des particules en fonction de leur masse volumique est prépondérante lorsque
les particules sont soumises à l’accélération différentielle au début de leur chute. Dans le jig,
cette situation est obtenue lors de la courte chute des particules qui suit la phase de dilatation.
Ensuite, la contraction augmente la teneur en solides de la pulpe et conduit à une
sédimentation entravée. L’amplitude et la fréquence des pulsations de l’eau doivent donc être
choisies pour que le système reste en permanence hors équilibre, c’est-à-dire que les particules
n’atteignent jamais leur vitesse limite de chute. Lorsque la matière alimentée est constituée de
particules dissemblables, la phase de retrait de l’eau hors du lit compacté induit une aspiration
(succion) qui agit préférentiellement sur les plus fines particules et produit l’infiltration de celles-
ci au travers d’un lit immobile constitué des particules grenues. Ce phénomène est favorable à
la récupération des fines particules denses. Il est par contre néfaste lorsque l’alimentation est
bien calibrée. Il est donc indispensable de pouvoir moduler, voire annuler, l’effet de la succion
en fonction des caractéristiques granulométriques du matériau traité, ce qui est obtenu en
injectant de l’eau dans la partie inférieure de la cuve au moment opportun (retrait de l’eau).

Figure 29 : Différents phénomènes impliqués dans le jiggage (D’après R. COLLEE).

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De nombreux paramètres sont à considérer pour obtenir une séparation correcte :

- dimension de la maille de la grille,


- composition, granulométrie et épaisseur du lit filtrant,
- fréquence et amplitude des pulsations,
- intensité de la succion,
- débit d’alimentation en solides,
- débit d’alimentation en eau.

Les jigs sont fortement implantés dans les installations de traitement des matières minérales,
où ils sont employés aux stades de préconcentration. La granulométrie de l’alimentation est
généralement comprise entre 150 microns et 25 millimètres. Les débits de matière traités,
fonction de la taille des matériaux, vont de 7 à 25 tonnes par heure.

4.3.2.3. Le cône Reichert.


Un cône Reichert est constitué d’un empilement de dispositifs unitaires comportant chacun un
cône de distribution et deux cônes de séparation (Figure 30). Un cône de séparation est
constitué d’une surface en forme de chapeau chinois disposé pointe en bas sur laquelle la
matière, alimentée en pulpe (60% en poids de solides) à la périphérie, s’écoule vers le centre
sous la forme d’une fine couche (nappe fluante). Au cours du déplacement, les particules
sédimentent d’autant plus rapidement qu’elles sont massives. En accord avec les lois de
l’écoulement d’une lame d’eau sur une paroi fixe, les différentes strates constituant la nappe
fluante ont une vitesse croissante lorsque l’on s’écarte de la paroi. Ce mouvement différentiel
(cisaillement) contraint les grains d’une strate donnée à monter par-dessus ceux situés dans la
strate inférieure, entraînant de très légères réductions locales et momentanées de la compacité
de la couche de matière (effet Bagnold). Ce phénomène permet aux grains denses de s’infiltrer
entre les grains plus légers et d’atteindre la surface du cône où ils se déplacent par glissement
et saltations. Des fentes ménagées dans la surface conique permettent de soutirer la fraction
dense alors que les éléments légers, entrainés par l’eau, continuent leur chemin vers l’aval et
se déversent par un trou central. Le rendement de séparation étant assez faible, les produits
d’une première étape (concentré et rejet) doivent être retraités pour parfaire l’opération. Les
cônes Reichert travaillent sur des matériaux dont la granulométrie est comprise entre 100 et
500 microns. La capacité de traitement pour une unité de 2 mètres de diamètre varie de 40 à 90
tonnes par heure en fonction de la nature des matériaux.

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Figure 30a et 30b : Cône Reichert : colonne et élément constitutif (Source : n.d. et B.A. WILLS).

Photo 26 : Cône Reichert en opération en Australie (Source : n.d.).

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4.3.2.4. La spirale.
Comme le montre le schéma de la figure 31, la spirale est constituée d’un auget, réalisé en
fonte (anciennement) ou en matière plastique (actuellement), qui s’enroule verticalement
comme une vis d’Archimède sur 3 à 7 tours selon les modèles (fonction de l’utilisation). La
matière à traiter est alimenté au sommet de l’appareil sous forme d’une pulpe (15 à 40% en
solides) qui s’écoule vers le bas sous l’effet de la pesanteur. Suite à la sédimentation des grains
en fonction de leur densité (comme dans l’alluvionnement), les grains légers se tiennent
préférentiellement à la partie supérieure de la lame d’eau alors que les grains plus denses,
sédimentant plus rapidement, se regroupent dans la partie inférieure de la lame d’eau, c’est-à-
dire en contact avec le fond de la spirale. L’enroulement du chenal soumet la pulpe à une force
centrifuge et lui confère un profil (section perpendiculaire à l’écoulement, figure 32) en forme de
larme. Les particules légères sont ainsi emportées par l’eau vers le bord extérieur alors que les
grains denses se concentrent vers le bord interne de la spirale. La vitesse croissante des filets
fluides lorsque l’on s’écarte de l’axe d’enroulement, comme dans les méandres d’une rivière,
conduit à l’existence d’une zone d’écoulement en régime laminaire dans la partie interne du
chenal et d’une zone d’écoulement en régime turbulent à la partie externe du chenal. Cet
écoulement turbulent permet aux particules denses qui ont été emportées par le courant de
gagner la partie interne de l’auget (augmentation de la récupération), alors que de l’eau claire
(eau de lavage) alimentée à partir du bord interne de la spirale permet d’éliminer les particules
légères encore mélangées aux minéraux denses (augmentation de la pureté du concentré).
Des tuyaux en caoutchouc, connectés à des ouvertures circulaires ménagées régulièrement
dans le fond de l’auget, collectent les minéraux denses alors que la pulpe, progressivement
appauvrie en minéraux denses, emporte la gangue jusqu’à la base de l’appareil où elle est
recueillie.

La granulométrie la plus favorable à un traitement au moyen d’une spirale est comprise entre
100 et 850 microns. Les performances d’une spirale isolée sont assez médiocres et les produits
(concentré et rejet) issus de celle-ci doivent être retraités sur d’autres spirales. Comme par
ailleurs la capacité de traitement d’une spirale est limitée (0,1 à 1,5 tonne par heure en fonction
de la dimension des matériaux), on regroupe les spirales sous la forme de batteries (Photo 27).

Photo 27 : Batterie de spirales (Source : Sala International AB).

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Figure 31 : Spirale de concentration (Source : C. EK).

Figure 32 : Disposition des matériaux dans une spirale (Source : B.A. WILLS).

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4.3.2.5. La table à secousses.


La table à secousses (Figure 33) est constituée d’un plan rectangulaire ou trapézoïdal incliné
suivant sa plus petite dimension et animé de secousses asymétriques longitudinales
(amplitude : 1 à 3 centimètres, fréquence : 250 à 350 coups par minute). Le matériau à traiter
est alimenté en pulpe (25% en poids de solides) à un des coins supérieurs de la table et
s’écoule en s’étalant sous la forme d’une fine pellicule (nappe fluante).

Figure 33 : Table à secousses (Source : C. EK).

Les particules minérales sont soumises à plusieurs actions :

a) la sédimentation sous l’effet de la pesanteur (Figure 34). Les grains les plus massifs
sédimentent plus vite et se retrouve plus vite à la partie basse de la lame d’eau,
b) l’entraînement dû à l’écoulement de la lame d’eau (Figure 35). L’effet est d’autant
plus marqué que les particules sont grenues,
c) l’entraînement produit par les secousses asymétriques. Celui-ci est d’autant plus
intense que les particules appuient fortement sur le plan rugueux, donc quelles sont
massives.

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Figure 34 : Positionnement des matériaux sous l’effet de la sédimentation


(Source : R. COLLEE).

Figure 35 : Positionnement des matériaux sous l’effet de l’entrainement par la nappe fluante
(Source : R. COLLEE).

Sous l’effet combiné de ces différents phénomènes, les particules se disposent sur la table en
fonction de leur dimension et de leur masse volumique (Figure 36). Les particules légères et
grenues se déversent le long du bord inférieur de la table (rejet) alors que les particules denses
et fines sont recueillies le long du petit côté opposé à la zone d’alimentation (concentré). Les
particules possédant des caractéristiques granulométriques et densimétriques intermédiaires
suivent des trajectoires intermédiaires et se déversent sur le coin de la table opposé à la zone
d’alimentation (ils forment le produit mixte).

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Figure 36 : Disposition des matériaux sur la table à secousses (Source : C. EK).

Des réglettes ou des rainures disposées plus ou moins parallèlement à l’allongement de la table
forment des obstacles qui retiennent les grains denses alors que les grains légers sont
emportés par le courant d’eau. Les grains denses sont ensuite déplacés longitudinalement par
les secousses asymétriques qui interviennent également dans la stratification des matériaux en
accroissant la fluidité de la pulpe. De l’eau claire, alimentée tout le long du bord supérieur de la
table, permet d’éliminer les particules légères entrainées avec les grains denses.

Les tables industrielles, dont la taille est de l’ordre de 2 x 4,5 mètres ont des capacités pouvant
aller de 0,2 à 3 tonnes de solides par heure. Elles sont capables de travailler sur une
alimentation comprise entre une centaine de microns et quelques millimètres suivant la nature
des matériaux. L’utilisation des tables est très répandue pour le traitement des matières
minérales denses (or, cassitérite, etc.). Elles sont d’autant plus performantes que l’alimentation
est bien classée. Elles sont d’une utilisation relativement simple et d’un coût d’exploitation et
d’entretien réduit.

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4.3.2.6. Les milieux denses.


Cette technique de séparation, basée sur le principe d’Archimède, consiste à immerger les
matériaux à traiter dans un liquide de masse volumique intermédiaire aux masses volumiques
des constituants que l’on désire séparer. Par exemple, si l’on plonge dans de l’eau un mélange
de fragments de bois et de pierre, la pierre plus dense que l’eau coule (plongeant) et le bois, de
masse volumique inférieure à l’eau, flotte (flottant). Il ne reste plus qu’à récupérer séparément
les deux fractions au moyen de dispositifs appropriés. C’est une technique purement
gravimétrique car aucune autre force n’intervient dans la séparation.

Cette technique, manifestement assez simple, ne peut malheureusement pas être appliquée
telle quelle en minéralurgie car les matières minérales ont toutes des densités supérieures à
celle de l’eau. Il est donc indispensable de trouver des liquides dont la densité est supérieure à
celle de l’eau.

Il existe différents liquides organiques présentant des masses volumiques pouvant dépasser les
3
4 g/cm (voir le tableau X ci-après). Le mélange en toutes proportions de certains d’entre eux
permet d’obtenir des liquides de densités intermédiaires. C’est par exemple le cas du méthanol,
du chloroforme et du bromoforme. Toutefois, ces liquides, outre leur toxicité élevée, sont très
coûteux. Pour ces raisons, leur usage est réservé aux analyses densimétriques et aux essais
de séparation réalisés en laboratoire. Notons néanmoins que le tétrabrométhane a été utilisé
pour des séparations industrielles et qu’un dispositif pilote utilise du bromoforme (cuve de 25
litres).

Nom Formule chimique Densité

Chloroforme CHCl3 1,60

Bromoforme CHBr3 2,81

Tetrabrométhane C2H2Br4 2,96

Iodure de méthylène CH2I2 3,33

Liqueur de Clérici Mélange de sels de thallium 4,20

Tableau X : Caractéristiques des liqueurs denses les plus courantes.

La mise en solution dans l’eau de certains sels très solubles fournit des solutions de densités
3
supérieures à l’eau, mais les masses volumiques obtenues ne sont pas très élevées (1,6 g/cm
3
au maximum avec du carbonate de manganèse et 1,9 g/cm au maximum avec du chlorure de
zinc), sauf avec le méta-tungstate de lithium qui est assez onéreux (masse volumique pouvant
3
dépasser 4 g/cm ). Par ailleurs, comme on utilise la plupart du temps les valeurs de densité les
plus élevées, les solutions sont très concentrées ou même saturées en sels. Il en découle
plusieurs difficultés qui rendent malaisée l’utilisation de ces solutions : viscosité élevée de la
solution, instabilité (précipitation), solution irritantes ou corrosives. Cette approche est à
nouveau difficile à mettre en œuvre à l’échelle industrielle et reste cantonnée au laboratoire.

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A l’échelle industrielle, on réalise alors des milieux denses en mettant en suspension dans de
l’eau des solides minéraux ou métalliques (appelés suspensoïdes) finement divisés tels que du
sable, de la barytine (sulfate naturel de baryum), du ferro-silicium, de la galène (sulfure naturel
de plomb), du plomb métallique, etc. La masse volumique apparente des milieux ainsi obtenus
peut être modulée en fonction de la nature et du pourcentage de solides contenus dans l’eau, et
3
peut atteindre des valeurs maximales de l’ordre de 3 à 5 g/cm .

Pour que la séparation s’effectue à la masse volumique voulue, il faut que la suspension reste
homogène. Or, de manière naturelle sous l’action de la pesanteur, le solide en suspension a
tendance à sédimenter. Pour éviter ou tout au moins réduire cet effet, on doit utiliser un solide
suffisamment fin (50 à 80% du matériau passant à 74 microns pour le ferro-silicium). Comme
cela ne suffit pas, l’homogénéité de la suspension est maintenue par une agitation mécanique
de celle-ci, qui doit toutefois être modérée pour ne pas entraver la séparation des matériaux
traités.

La viscosité du milieu dense doit être suffisamment faible pour permettre le mouvement sans
entrave des particules à séparer. Or, la viscosité du milieu augmente d’une part avec la
proportion de solides en suspension et d’autre part avec la finesse du solide utilisé. Le
graphique de la figure 37 montre que la viscosité croît d’abord lentement avec la masse
volumique de la suspension (c’est-à-dire avec la proportion de solides) puis augmente ensuite
très rapidement pour une faible augmentation de la teneur en solides, pour tendre vers une
valeur limite. Le point critique, transition entre les deux segments de courbe correspond à des
teneurs en solides comprises, suivant les solides, entre 15 et 30% en volume.

Figure 37 : Effet de la densité de la pulpe sur sa viscosité pour différents suspensoïdes


(Source : C. EK).

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La figure 38 montre l’évolution de la viscosité d’une suspension préparée avec différentes


granulométries d’un même solide et permet de constater que le point critique se déplace vers la
gauche lorsque la dimension du solide décroit. Il faut donc choisir judicieusement la nature et la
granulométrie du solide utilisé pour obtenir un milieu de masse volumique donnée et de
viscosité suffisamment réduite. On considère généralement que la masse volumique apparente
maximale de la suspension qu’il est possible d’atteindre vaut la moitié de la masse volumique
du suspensoïde utilisé. Remarquons toutefois que l’ajout de petites quantités de tensio-actifs
permet de réduire la viscosité de la pulpe.

Figure 38 : Effet de la dimension du suspensoïde sur la viscosité de la pulpe (Source : C. EK).

La masse volumique et la viscosité de la suspension dense peuvent être altérées par une
contamination apportée par le matériau traité. En effet, si ce dernier contient de fines particules
(argiles), celles-ci vont rester en suspension dans le milieu et apporter leur contribution à la
densité (réduction ou augmentation de la densité en fonction de la nature des fines) et à la
viscosité du milieu (augmentation de la viscosité, Figure 39). Il est dès lors nécessaire de
réaliser une classification préalable du matériau à traiter de manière à éliminer les très fines
particules (déschlammage). Cette opération sera réalisée en voie humide de manière à décoller
les fines particules des grains plus gros. La matière à traiter ne doit pas trop friable pour limiter
la production de fines par abrasion ou chocs lors des transferts de matière entre les différents
équipements composant l’installation de traitement.

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Figure 39 : Influence de la pollution du milieu dense sur sa viscosité (Source : C. EK).

L’utilisation de solides finement divisés pour constituer le milieu de séparation introduit un


polluant dans les produits séparés, qu’il faut donc éliminer. Par ailleurs, l’économie du système
nécessite que l’on récupère et recycle le suspensoïde. Ces opérations sont réalisées par un
lavage des produits sur des tamis fins. De ce fait, les matériaux traités doivent être nettement
plus grenus que le suspensoïde, condition qui est également requise pour obtenir une
séparation densimétrique optimale, c’est-à-dire aussi complète et rapide que possible, entre la
fraction dense et la fraction légère.

Ces étapes supplémentaires (élimination des fines, lavage des produits, reconditionnement du
suspensoïde) sont néanmoins peu contraignantes en regard des possibilités offertes par cette
technique et des résultats obtenus. Il est en effet possible de traiter des matériaux dont la
granulométrie va de 1 mm à près de 300 mm et présentant une vaste gamme granulométrique
car seule la masse volumique intervient dans le phénomène de séparation. Par ailleurs, lorsque
3
l’opération est bien conduite, la précision de coupure peut descendre jusqu’à 0,05 g/cm . La
séparation en milieux denses est relativement insensible aux variations de l’alimentation tant en
composition (proportion plongeant/flottant) qu’en débit. Toutefois, une alimentation trop
clairsemée n’est pas économiquement rentable et une alimentation trop importante doit être
proscrite pour éviter soit l’entraînement de fragments légers par le plongeant (lorsque ce dernier
est majoritaire) soit l’entraînement de fragments denses par le flottant sous forme de radeaux
(lorsque la fraction légère est majoritaire). Le coût spécifique du procédé est relativement bas

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comparé à d’autres techniques. Il faut néanmoins tenir compte des investissements relatifs aux
équipements nécessaires à la réalisation des opérations annexes (criblage/débourbage de
l’alimentation, lavage des produits pour récupérer le suspensoïde, reconditionnement de la
suspension dense) et des pertes inévitables de suspensoïde.

Différents dispositifs de séparation en milieux denses sont illustrés aux figures 40 à 43. Les
figures 44 et 45 présentent deux de ces dispositifs entourés des équipements annexes.

Figure 40 : Cône de séparation en milieux denses (Source : Wemco).

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Figure 41 : Tambour de séparation en milieux denses (Source : B.A. WILLS).

Photo 28 : Tambour de séparation en milieux denses (Source : n.d.).

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Figure 42 : Dispositif de séparation en milieux denses Drewboy


(Source : D’après B.A. WILLS).

Figure 43 : Cyclone en milieux denses Duoflo (Source : B.A. WILLS).

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Figures 44 et 45 : Installations de séparation en milieux denses avec équipements annexes.


Tambour Nelson Davis (en haut ) et Dynawhirlpool (en bas)
(Sources : R. COLLEE et B.A. WILLS).

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4.4. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES MAGNETIQUES.

4.4.1. Aspects théoriques.

Une particule de susceptibilité magnétique  et de volume V, plongée dans un champ


magnétique non uniforme d’intensité H, est soumise à une force dont l’expression simplifiée est

F = C  V H grad H (1)

le gradient du champ magnétique étant dirigé selon la ligne d’action de la force (C est une
constante). On constate donc que la force à laquelle est soumise la particule dépend de sa
nature, de son volume, de l’intensité du champ magnétique et du gradient de celui-ci. Nous
allons voir ci-après l’importance de chaque paramètre dans l’utilisation de cette force pour la
séparation des matériaux.

4.4.1.1. Gradient du champ magnétique.


Le gradient du champ magnétique caractérise le taux de changement spatial des lignes du
champ magnétique (convergence ou divergence). L’existence d’un tel gradient est la condition
sine qua non pour qu’une particule plongée dans un champ magnétique soit soumise à une
force. En effet, la relation (1) montre de manière triviale que si le gradient est nul (champ
uniforme), la force est nulle également. Cette distribution spatiale non uniforme du champ
magnétique est obtenue en utilisant, par exemple, un dispositif constitué d’un pôle magnétique
plan et d’un pôle magnétique taillé en biseau, ce dernier concentrant les lignes de champ
issues de l’autre pôle (figure 46). Nous verrons plus loin qu’en utilisant des dispositifs
particuliers, il est possible de créer des gradients de champ très élevés, donc des forces
d’attraction très importantes.

Figure 46 : Concentration des lignes de champ magnétique dans un entrefer biseauté


(Source : C. EK).

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4.4.1.2. Nature de la particule.


La réaction d’un matériau à l’application d’un champ magnétique extérieur H est caractérisée
par l’induction magnétique B, laquelle représente l’intensité du champ magnétique à l’intérieur
du matériau, les moments magnétiques des atomes s’alignant sur le champ extérieur.
L’induction magnétique B est ainsi égale à la somme du champ extérieur (champ inducteur) et
du moment magnétique induit et on peut écrire

B = B +  M (2)

où B =  H est l’induction magnétique du vide, c’est-à-dire la réaction du vide à l’application du


champ magnétique H. Dans le matériau, on a B =  H et M est relié à H par la relation M =  H
où , susceptibilité magnétique de la substance considérée, reflète le degré d’alignement des
moments magnétiques. H et M s’expriment en A/m, B et B en T (= 1 Wb/m ).  et  sont les
2

perméabilités magnétiques respectivement du matériau et du vide et s’expriment en Wb/A.m


(= 4 . 10 Wb/A.m).
-7

Il en résulte que la relation (2) peut alors s’écrire

  H =  H +   H (3)

ou

 =  (1 + ) (4)

En pratique, on caractérise le matériau par la perméabilité magnétique relative au vide

 r = (1 + ) (5)

Cette relation et la valeur de r sont utilisées pour classer les matériaux.

A. MATERIAUX FERROMAGNETIQUES.
La susceptibilité magnétique de certains matériaux (fer, nickel, cobalt, etc.) est très élevée. Il en
résulte que la perméabilité magnétique relative de ceux-ci est nettement supérieure à 1.
L’interprétation du ferromagnétisme repose sur la théorie quantique et sort assurément du
cadre de ce cours. Il suffit de retenir que pour de tels matériaux, l’orientation des dipôles
magnétiques atomiques peut se produire spontanément en l’absence d’un champ magnétique
extérieur. Les zones où l’orientation des dipôles est identique sont appelés domaines
magnétiques. La somme vectorielle des orientations magnétiques étant nulle, le matériau pris
globalement n’est pas affecté d’un magnétisme spontané. Par contre, l’exposition à un champ
magnétique extérieur croissant produit la croissance des domaines favorablement orientés au
dépend des autres domaines. Pour une valeur de H appelée champ de saturation, tous les
domaines sont orientés suivant le champ magnétique. Cette orientation persiste lorsque le

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champ inducteur est supprimé et cette propriété est utilisée pour réaliser des aimants
permanents. Le phénomène étant lié à l’orientation concomitante des moments magnétiques
des atomes, une augmentation de la température tend à désorganiser cet agencement et pour
une température donnée, appelée température de Curie, le matériau devient paramagnétique.

B. MATERIAUX PARAMAGNETIQUES.
Pour beaucoup de matériaux, les moments magnétiques élémentaires s’orientent dans le
même sens que le champ magnétique inducteur H. Ils conduisent à l’apparition d’un champ
magnétique induit dont l’intensité est légèrement supérieure à H. De ce fait,  est supérieur à
zéro et r est plus grand que 1. Toutefois, comme le phénomène est de faible intensité, r est
juste supérieur à l’unité.  diminue lorsque la température augmente et le phénomène disparaît
avec la cause.

C. MATERIAUX DIAMAGNETIQUES.
Le champ magnétique extérieur déforme l’orbite des électrons puisqu’en vertu de la loi de
Laplace, une particule chargée électriquement en mouvement dans un champ magnétique est
soumise à une force qui modifie sa trajectoire. L’effet étant dû à la déformation des orbitales
électroniques sous l’effet du champ magnétique, tous les matériaux sont concernés par ce
phénomène qui disparaît avec la cause. La composante diamagnétique de la susceptibilité est
indépendante de la température et de l’intensité du champ extérieur. Par ailleurs, en présence
d’un champ magnétique extérieur variable, cette déformation des orbitales électroniques induit
un champ magnétique qui s’oppose aux variations du champ inducteur (Loi de Lentz). Par
conséquent, r est inférieure à l’unité mais étant donné que les moments magnétiques des
atomes sont de faibles intensités, r est juste un peu plus petite que l’unité.

***

Sur base de ces considérations, les substances peuvent être classées selon leur susceptibilité
magnétique , rapport du champ induit au champ inducteur, qui traduit la plus ou moins grande
perméabilité magnétique des substances. Placé dans un champ magnétique uniforme, un
matériau diamagnétique produit une divergence des lignes du champ indiquant une
perméabilité inférieure à celle de l’ambiance. Les matériaux paramagnétiques possèdent une
perméabilité légèrement supérieure à l’ambiance conduisent à une convergence plus ou moins
marquée des lignes de champ. Les matériaux ferromagnétiques possédant quant à eux une
perméabilité nettement supérieure à l’ambiance, provoquent une forte convergence des lignes
de champ. Placé dans un champ magnétique non uniforme, un matériau diamagnétique,
puisqu’il disperse les lignes de champ, tend à se diriger vers la zone de l’espace où celles-ci
sont les moins concentrées. Les matériaux ferromagnétiques et paramagnétiques, concentrant
les lignes de champ, migrent vers la zone de l’espace où les lignes sont les plus concentrées.

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D. MINERAUX.
Seuls quelques rares minéraux sont ferromagnétiques et donc susceptibles d’être influencés
par un champ magnétique non uniforme de faible intensité (Tableau XI). La magnétite (Fe3O4
ou FeO.Fe2O3), prototype de ce type de matériau, est en plus naturellement aimantée et attire
le fer doux. Remarquons que la substitution d’ions Fe2+ par d’autres ions modifie la valeur de la
2+
susceptibilité magnétique de celle-ci. Par exemple, la substitution par Ni diminue la valeur de
la susceptibilité car le moment magnétique du nickel est inférieur à celui du fer. Par contre, et
bien que le moment magnétique du zinc soit également inférieur à celui du fer, une substitution
2+ 2+
de ce dernier par des ions Zn augmente la susceptibilité car la présence d’ions Zn induit des
modifications du réseau cristallin de la magnétite et de la position de certains ions Fe 3+ qui
conduisent à une magnétisation spontanée (ZnO.Fe2O3 > FeO.Fe2O3).

Un certain nombre de minéraux sont paramagnétiques. Dans un champ magnétique non


uniforme, et pour autant que celui-ci soit suffisamment intense, ils sont donc soumis à une force
d’attraction dirigée vers l’endroit où les lignes de champ sont les plus concentrées, c’est-à-dire
vers le pôle biseauté du dispositif présenté plus haut. Ces minéraux sont considérés comme
plus ou moins magnétiques selon la valeur de leur susceptibilité magnétique.

Minéraux Minéraux
ferromagnétiques paramagnétiques

Magnétite Chromite
Ilménite Hématite
Franklinite Marmatite
Ferbérite Grenats et spinelles
Sidérite
Pyrrhotine
Wolframite
Monazite
Columbite et tantalite
Bastnaesite
Tourmaline
Biotite
Minéraux de manganèse

Tableau XI : Minéraux susceptibles d’être concentrés par séparation magnétique


(Source : C. EK).

Les autres minéraux sont diamagnétiques et se dirigent vers l’endroit où les lignes du champ
magnétique sont les plus dispersées. En théorie, ils sont donc soumis à une force répulsive vis-
à-vis du pôle biseauté. En pratique, et quelle que soit l’intensité du champ magnétique, la force
est tellement faible que l’on considère qu’ils ne réagissent pas. Ces minéraux sont simplement
qualifiés de non magnétiques.

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4.4.1.3. Volume des particules.


Comme le montre la relation (1), la force agissant sur les particules est proportionnelle à leur
volume. Or, les opérations de séparation sont réalisées dans le champ de la pesanteur terrestre
et le poids des particules est proportionnel à leur volume. Comme nous le verrons plus loin, la
séparation entre particules s’opère soit par extraction, soit par déviation, soit encore par
rétention des particules magnétiques. Dès lors, pour que la force magnétique soit suffisante
pour surpasser la force de pesanteur, il est nécessaire de travailler sur des particules de faible
dimension, allant de 150 microns à quelques mm, parfois plus pour des cas particuliers. Par
ailleurs, deux particules de susceptibilités magnétiques et de dimensions différentes mais dont
le produit .V est identique sont soumises à une force de même intensité. Pour obtenir une
séparation, il est alors indispensable de réaliser un criblage ou une classification assez serré du
matériau à traiter.

4.4.1.4. Intensité du champ magnétique H.


L’intensité du champ magnétique traduit le nombre de lignes de champ qui traverse une surface
unitaire. Un champ magnétique peut être obtenu soit au moyen d’un aimant permanent soit au
moyen d’un électroaimant. Antérieurement, on utilisait des aimants permanents (fer doux,
alliages au cobalt) pour traiter des minerais contenant des minéraux ferromagnétiques
(typiquement la magnétite) pour lesquels l’intensité du champ développé, assez faible, était
suffisante et des électroaimants, capables de développer des champs magnétiques plus
importants, pour la séparation des minéraux paramagnétiques.

Toutefois, l’apparition d’aimants permanents de forte intensité, d’abord en ferrite (ferrite de


baryum, par exemple), puis contenant des terres rares (samarium-cobalt, fer-néodyme-bore), a
permis de contourner le problème lié à la faiblesse du champ magnétique développé par les
aimants permanents traditionnels. L’utilisation d’aimants permanents en lieu et place
d’électroaimants réduits les coûts d’utilisation (absence d’un courant électrique) ainsi que les
difficultés rencontrés pour le traitement en voie humide (isolation hermétique de l’alimentation
électrique). Les électroaimants conservent toutefois l’avantage de permettre la modulation de
l’intensité du champ magnétique (en jouant sur l’intensité du courant alimentant la bobine de
l’électroaimant). On retiendra également que l’apparition d’électroaimants à bobines
supraconductrices, refroidies à 4 K par de l’hélium liquide, a conduit à des avancées
spectaculaires dans le traitement des minerais et des minéraux industriels, ainsi d’ailleurs que
d’effluents chargés en ions métalliques. Pour fixer les idées, les aimants permanents
développent des champs allant de 0,01 (fer doux) à 2 T (alliages de terres rares), les
électroaimants classiques des champs de maximum 2 T et les électroaimants supraconducteurs
des intensités pouvant atteindre 6 T. A titre de comparaison, le champ magnétique terrestre
présente une intensité moyenne au niveau du sol de 2.10 –5 T, 1T valant 104 gauss.

4.4.2. Les dispositifs de séparation.

4.4.2.1. Introduction.
Il existe de très nombreux dispositifs de séparation magnétique qui se différencient par le mode

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de production du champ magnétique (aimant permanent ou électroaimant), par l’intensité du


champ magnétique ou du gradient produit, par les caractéristiques du produit alimenté (grenu
ou fin, sec ou en pulpe), etc. Il est, par exemple, possible de trouver des séparateurs à basse
intensité travaillant en voie sèche ou en voie humide, utilisant un électroaimant ou un aimant
permanent. Il en résulte qu’une classification des différents dispositifs n’est pas aisée à réaliser.
Une classification qui en vaut une autre consiste à considérer la manière dont la fraction
magnétique du produit traité est séparée de la fraction non magnétique. On distingue alors les
séparateurs par extraction, les séparateurs par déviation et les séparateurs par rétention.

4.4.2.2. Séparateurs par extraction.


Comme l’indique la dénomination, dans ce type de séparateurs, la fraction magnétique est
extraite du produit brut un peu à la manière dont agit un petit aimant à main qui récupère des
aiguilles métalliques dispersées au milieu d’autres objets non métalliques. La force magnétique
agit donc essentiellement verticalement et contre la force de pesanteur.

A. SEPARATEUR A BANDES CROISEES.


Dans ce type de dispositifs (Figure 47), la matière à traiter est alimentée au moyen d’une
goulotte vibrante et étalée sous la forme d’une fine couche sur une bande transporteuse défilant
à vitesse réduite. La bande transporteuse, aussi fine que possible et non magnétique
(généralement en caoutchouc), amène la matière au droit d’un électroaimant. Les grains
magnétiques attirés par le pôle biseauté placé au dessus de la bande sont extraits
verticalement de la couche de matériaux, la fraction non magnétique continuant son chemin
vers une goulotte de réception située à l’extrémité de la bande transporteuse. Une seconde
courroie en caoutchouc, disposée perpendiculairement à la première et à défilement rapide, est
interposée entre la matière magnétique et le pôle attracteur. Les particules attirées par ce
dernier entrent ainsi en contact avec la bande et sont emportées vers une goulotte de réception
permettant la récupération en continu de la fraction magnétique. En plaçant en série plusieurs
postes d’extraction sur le trajet de la bande principale, chaque poste travaillant avec une
intensité de champ supérieur au poste précédant, il est possible d’extraire successivement des
minéraux de susceptibilités magnétiques croissantes. L’opération est habituellement réalisée en
voie sèche sur des produits bien secs pour éviter leur adhésion. Il existe toutefois quelques
dispositifs travaillant en voie humide mais uniquement utilisables pour la concentration de
minéraux très magnétiques car la perméabilité de l’eau étant supérieure à celle de l’air, le
contraste entre le matériau magnétique et le milieu ambiant est plus faible que dans le cas d’un
traitement en voie sèche.

Des dispositifs appelés overband sont utilisés comme déferriseurs dans les installations de
concassage pour protéger les appareils contre des pièces métalliques mélangées au minerai
(pièces de chargeuses, par exemple). Dans cette application, la bande transporteuse principale
est constituée par la bande d’alimentation du concasseur, la bande transporteuse secondaire
étant disposée soit perpendiculairement à la bande principale (Photo 29a), soit parallèlement à
celle-ci (Photo 29b).

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Figures 47 : Séparateur magnétique à bandes croisées (Source : B.A. WILLS).

Photo 29a et 29b : Différentes configurations d’overbands magnétiques (Sources : n.d. et IFE).

B. SEPARATEURS A TAMBOUR EN VOIE HUMIDE.


Ce type de séparateur est constitué d’un tambour cylindrique en matériau non magnétique
(acier inox, aluminium ou matériau synthétique), tournant autour de son axe de symétrie
principal placé horizontalement. La partie inférieure du tambour plonge dans une pulpe
constituée d’eau dans laquelle la matière à traiter est mise en suspension. La pulpe est
alimentée d’un côté du tambour rotatif, passe sous celui-ci et est évacuée par débordement de

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

l’autre côté du tambour. Un débit suffisant de la pulpe assure le transport du solide et évite la
sédimentation des particules. Un berceau, couvrant un secteur d’environ un tiers de la
circonférence du tambour, est disposé dans la partie immergée de celui-ci et supporte des
barreaux magnétiques placés suivant la génératrice du tambour. Les particules magnétiques
attirées par les aimants se collent au tambour qui les entraîne vers la zone de décharge. Les
particules non magnétiques sont emportées par la pulpe. Il existe différentes configurations
concernant le sens de déplacement de la pulpe par rapport au sens de rotation du tambour qui
conduisent à des systèmes dits à co-courant (figure 48) ou à contre-courants (Figure 49).

Figures 48 : Séparateur magnétique à tambour en voie humide à co-courant


(Source : Raoul Lenoir).

Figures 49 : Séparateur magnétique à tambour en voie humide à contre courant


(Source : Raoul Lenoir).

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Photos 30 et 31 : Batterie de séparateurs à tambour en voie humide et zone de décharge du


produit magnétique (Sources : Denver Sala et Sala).

Les aimants sont placés avec les pôles nord et sud alternativement dirigées vers l’extérieur. De
cette manière, les lignes de champ magnétique se referment à la surface du rotor créant un
champ non uniforme (Figure 50). Par la même occasion, les particules captées à la surface du
tambour sont soumises à un mouvement de rotation qui permet aux grains non magnétiques
piégés entre les grains magnétiques de s’échapper et de retomber dans la cuve.

Figure 50 : Disposition des aimants sur le berceau d’un séparateur magnétique


(Source : Raoul Lenoir).

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

4.4.2.3. Séparateurs par déviation.


Dans ce type de dispositifs, la matière à traiter est alimentée à la partie supérieure d’un
tambour et est entraînée par la rotation de celui-ci. Les particules non magnétiques tombent
dans une goulotte de réception soit verticalement sous l’effet de la pesanteur soit en suivant
une trajectoire balistique sous l’effet conjoint de la pesanteur et de la force centrifuge résultant
de la rotation du tambour. Les particules magnétiques, attirées par le tambour magnétique, sont
déviées et tombent dans une seconde goulotte.

A. SEPARATEUR A ROTOR INDUIT.


Dans ce type de séparateur (figure 51), un électro-aimant induit la magnétisation d’un rotor de
faible diamètre inséré dans son circuit magnétique. Comme on le constate sur le schéma, les
particules magnétiques sont attirées par le rotor bien que son rayon de courbure est supérieur à
celui de la pièce polaire du circuit magnétique extérieur. En fait, le tambour est constitué d’une
virole en matériau non magnétique (aluminium ou plastique) qui protège un cylindre crénelé
(Photo 32). Les lignes de champ se concentrent donc sur les crêtes du cylindre qui attire les
particules magnétiques.

Figures 51 : Séparateur magnétique en voie sèche à rotor induit


(Source : B.A. WILLS).

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Photo 32 : Vue de pièces polaires crénelées pour séparateurs à rotor induit


(Source : FCB).

B. SEPARATEURS A TAMBOUR EN VOIE SECHE.


L’architecture générale de ce séparateur est semblable à celle du séparateur à tambour en voie
humide travaillant par extraction, sauf en ce qui concerne le positionnement du berceau portant
les barreaux aimantés (Figure 52). La matière à traiter est alimentée au sommet du tambour
soit au moyen d’une goulotte vibrante, soit au moyen d’une bande transporteuse (auquel cas, le
tambour rotatif agit comme tambour moteur de la bande). Les particules non magnétiques
tombent dans une goulotte de réception sous l’effet de la pesanteur. Les particules
magnétiques, attirées par les aimants, restent en contact avec le tambour ou la bande
transporteuse et sont entraînées par la rotation hors de la zone d’influence des aimants. Elles
se détachent alors du tambour ou de la bande transporteuse et tombent dans un second
réceptacle.

Figure 52 : Séparateur magnétique à tambour en voie sèche


(Source : Raoul Lenoir).

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

C. SEPARATEURS A AIMANTS EN ALLIAGES DE TERRES RARES.


Le rotor de faible diamètre est composé de disques juxtaposés constitués alternativement d’un
aimant (alliages samarium-cobalt ou fer-néodyme-bore) et d’un matériau non magnétique. Par
construction, deux aimants successifs présentent des pôles magnétiques différents vers
l’extérieur de telle sorte que les lignes de champ se referment à la surface du rotor et
présentent l’allure montrée à la figure 53. Les particules magnétiques contenues dans la
matière traitée sont attirées et déviées par le rotor alors que les particules non magnétiques
tombent sous l’effet conjoint de la pesanteur et de la force centrifuge résultant de la rotation
rapide du rotor. Dans certains dispositifs, le rotor sert de tambour moteur à une petite bande
transporteuse qui sert à amener la matière au droit de l’aimant (Photo 33).

Figure 53 : Rotor d’un séparateur magnétique à aimants en alliage de terres rares


(Source : D’après Raoul Lenoir).

Photo 33 : Séparateur magnétique à aimants en alliage de terres rares à deux étages


(Source : Raoul Lenoir).

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

Les séparateurs à rotor induit et à aimants permanents en alliages de terres rares ne travaillent
qu’en voie sèche et ne peuvent traiter que des matériaux paramagnétiques car les matériaux
ferromagnétiques resteraient collés au tambour, sauf si l’appareil comporte une bande
transporteuse qui évite le contact direct entre le rotor et les matériaux. Il est donc nécessaire de
retirer préalablement les particules ferromagnétiques au moyen d’un séparateur à tambour en
voie sèche.

4.4.2.4. Séparateurs par rétention.


Dans les séparateurs magnétiques appartenant à cette catégorie, les particules magnétiques
sont attirées et retenues par les pièces magnétiques, alors que les particules non magnétiques
sont évacuées en continu. Il est donc nécessaire, au bout d’un certain temps, d’arrêter le
traitement pour récupérer la fraction magnétique qui s’accumule dans le séparateur.

A. DEFERRISEURS.
Ces appareils comportent des plaques ou des barreaux magnétiques que l’on place sur le trajet
de matières dans lesquelles on veut assurer l’absence de particules métalliques ferreuses
(produits agroalimentaires, charges pour l’industrie papetière et les peintures, etc.). Les
particules métalliques sont retenues par les aimants disposés à l’intérieur de gaines en acier
inoxydable et s’accumulent à la surface de celles-ci. Les systèmes de rétention sont
périodiquement retirés du trajet des matières à épurer et nettoyés par retrait des aimants
(Figure 54, Photos 34a et 34b).

Figure 54 : Séquence de travail d’un déferriseur magnétique (Source : Raoul Lenoir).

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Photos 34a et 34b : Déferriseur en canalisation, neuf et en opération


(Sources : Raoul Lenoir et Goudsmit).

B. SEPARATEUR A MATRICE METALLIQUE.


Ces séparateurs appelés également séparateurs à haute intensité et haut gradient font appel à
une matrice métallique (Photo 35) constituée soit de grilles en fer doux, soit d’une sorte de
paille également en fer doux que l’on place dans l’entrefer d’un électroaimant (Figure 55 et
Photo 36). En l’absence de la matrice, le champ généré par l’électroaimant atteint des intensités
comprises entre 0,3 et 1,6 T. La matrice, constituée de fils ou de barreaux de faible section,
concentre fortement les lignes de champ magnétique et permet d’obtenir localement des
champs présentant un gradient élevé et des intensités supérieures à 2 T. La matière à traiter
est introduite sous la forme d’une pulpe à la partie supérieure d’un canal vertical (circulaire,
carré ou rectangulaire selon les appareils) dans lequel est placée la matrice métallique. Les
particules magnétiques sont retenues par la matrice alors que les particules non magnétiques,
entraînées par la pulpe, sortent par la partie inférieure du dispositif. Lorsque la zone de
rétention est saturée, l’alimentation en pulpe est interrompue et de l’eau fraîche est injectée
pour rincer la zone de rétention et éliminer les particules non magnétiques retenues
mécaniquement. On coupe alors l’alimentation électrique de l’électroaimant et l’on injecte à
nouveau de l’eau fraîche pour récupérer les particules magnétiques.

Cette technique de traitement est discontinue puisqu’il est nécessaire d’interrompre


périodiquement le processus pour récupérer le produit magnétique. Pour contourner cet
inconvénient, un équipementier à conçu un dispositif comportant un carrousel (Figure 56 et
Photo 36) qui permet de déplacer la matrice métallique, selon une temporisation préétablie,
entre trois positions où sont réalisées les opérations successives (rétention, rinçage,
récupération du concentré magnétique). On a par la même occasion profité de la structure
circulaire pour installer plusieurs matrices métalliques juxtaposées sur le carrousel ainsi que
plusieurs postes de travail qui peuvent, suivant les configurations (Figure 57), fonctionner en

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parallèle (division de la matière brute en plusieurs flux) ou en série (plusieurs passes


successives sur le même flux pour parfaire l’extraction des particules magnétiques).

Photo 35: Deux exemples de matrice métallique pour séparateur magnétique


(Source : Denver Sala).

Figure 55 : Séparateur magnétique à matrice métallique (Source : Denver Sala).

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TM
Figure 56 : Séparateur magnétique haute intensité en voie humide Carousel
(Source : Denver Sala).

Photo 36 : Vue sur le carrousel d’un séparateur magnétique par rétention


(Source : Humboldt Wedag).

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Figure 57 : Différentes configurations du séparateur magnétique à haute


intensité en voie humide CarrouselTM (Source : Denver Sala).

Récemment, et de manière à accroître l’intensité du champ tout en réduisant la consommation


électrique et l’échauffement de la bobine de l’électroaimant, on a introduit les dispositifs
travaillant à très basse température (4K grâce à l’usage d’hélium liquide) équipés d’abord
d’aimants à bobine de cuivre puis d’aimants supraconducteurs en alliage niobium-titane. On
obtient alors des séparateurs générant des champs magnétiques pouvant atteindre 6 T et
capables de purifier des produits tels que des kaolins (extraction du fer) et des effluents liquides
(extraction d’ions fer). L’utilisation de bobines supraconductrices et d’hélium liquide conduit,
bien entendu, à des coûts en investissement et en fonctionnement très importants.

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4.5. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES ELECTRIQUES.

4.5.1. Aspects théoriques.


Si l'on charge électrostatiquement, par bombardement ou par influence, des solides de
conductivités électriques différentes, les matériaux conducteurs, caractérisés par une grande
mobilité de leurs électrons, se déchargent rapidement alors que les matériaux isolants, dans
lesquels les électrons sont peu mobiles, conservent leurs charges électriques. Les substances
de conductivités électriques intermédiaires se déchargeant avec des vitesses intermédiaires.
Ces matériaux réagissent alors différemment à l’action de la force résultant de l’application d’un
champ électrique et il est possible de réaliser une séparation entre deux matériaux présentent
un contraste de conductivité électrique suffisant. Théoriquement, des matériaux dont la
résistivité électrique est inférieure à 1010 ohms sont considérés comme des conducteurs
parfaits alors que des substances dont la résistivité électrique est supérieure à 1014 ohms sont
considérées comme des isolants parfaits. En pratique, les matériaux ayant une résistivité
12
inférieure à 10 ohms peuvent être séparés de matériaux possédant une résistivité supérieure
à 1013 ohms. Par contre, les matériaux dont les résistivités sont comprises entre 1012 et 1013
ohms, appelée zone critique, ne sont pas séparables les uns des autres.

4.5.2. Dispositif de séparation.


Les matériaux à séparer sont déposés (figure 58) au moyen d'une goulotte vibrante en couche
monogranulaire sur un tambour métallique en rotation autour de son axe longitudinal placé
horizontalement. Une électrode filiforme [B] portée à un potentiel électrique élevé par rapport au
tambour (typiquement de 25 à 50 kV) ionise l’air ambiant du fait de son rayon de courbure
important. Des électrons sont émis par l’électrode et un courant électrique d’ionisation s’établi
entre l’électrode et le tambour mis à la terre. Les grains minéraux, entrainés par la rotation du
tambour dans la zone d’influence de l’électrode, acquièrent une charge de même signe que
celle-ci, positive ou négative selon le cas (chargement par convection ou effet Corona). Les
particules minérales quittant alors la zone de chargement vont perdre leurs charges électriques
plus ou moins rapidement en fonction de leurs caractéristiques et être soumises à trois forces :
la pesanteur, la force centrifuge résultant de la rotation du tambour et la force électrique qui est
soit attractive, soit répulsive suivant le caractère isolant ou conducteur des particules.

Les grains parfaitement isolants vont conserver leurs charges et rester collés au tambour si la
force électrique est supérieure à la résultante des forces de pesanteur et centrifuge. Ils sont
décollés du tambour par la brosse et tombent dans la goulotte réceptrice Isolants.

Les particules conductrices vont, dès leur sortie de la zone d'influence de l'électrode, perdre
leurs charges électriques, acquérir le potentiel du tambour et donc être repoussées par celui-ci.
La force résultant de la combinaison de la force électrique répulsive du tambour, de la
pesanteur et de la force centrifuge due à la rotation du tambour fait tomber les particules dans
la goulotte Conducteurs. Notons que les particules conductrices perdent déjà des charges dans
la zone d’influence de l’électrode mais que celles-ci sont directement compensées par l’arrivée
de nouvelles charges.

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Les matériaux de conductivités électriques intermédiaires perdent leurs charges plus lentement
que les conducteurs parfaits. Lorsque la force électrostatique attractive devient inférieure à la
force d'arrachement (composante de la pesanteur et de la force centrifuge), les particules se
décollent du tambour et tombent dans une des trois goulottes en fonction du lieu de
décollement.

Figure 58 : Schéma de principe d’un séparateur électrostatique (Source : C. EK).

En choisissant judicieusement les conditions de travail (intensité du champ électrique, vitesse


de rotation du tambour, position de lames séparatrices mobiles situées entre les goulottes, débit
de matière), les particules de nature différente tombent dans les goulottes différentes. Une
électrode complémentaire [C], appelée électrode de champ ou électrode statique, de même
signe que l’électrode d’ionisation, peut être ajoutée au dispositif. Si ce dernier comporte
uniquement l’électrode d’ionisation, la décharge des particules est similaire à celle d’un
condensateur ; si le dispositif comporte en plus l’électrode de champ, la décharge est différente
puisque le champ produit par celle-ci intervient dans la charge momentanée des particules. Par
ailleurs, le champ électrique qu’elle produit attirant les particules conductrices, elle amplifie le
mouvement de celles-ci et renforce la sélectivité de la séparation des différents types de
particules.

Remarquons que dans certains dispositifs, le chargement des particules est obtenu par contact.
Les particules glissent sur une surface conductrice porteuse de charges électriques suite à

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

l’application d’une tension élevée. Les particules isolantes se chargent par induction
(déplacement local de charges) alors que les particules conductrices se chargent par
conduction. Ce type de dispositifs utilise soit un tambour soit une plaque comme zone de
séparation.

Le chargement peut également être obtenu par un déplacement d’électrons par frottement ou
par impact (voir le chargement d’un barreau de verre ou de plastique par le frottement sur une
peau de chat). Ce type de chargement également appelé chargement triboélectrique, est
particulièrement efficace pour donner des charges électriques aux substances isolantes.

4.5.3. Aspects pratiques.


La nécessité d’alimenter la matière sous la forme d’une couche mince, pour permettre le
chargement de toutes les particules, limite considérablement les débits spécifiques de
traitement de tels dispositifs. Il en résulte que la technique est surtout applicable à des minerais
contenant des minéraux de valeur relativement élevée comme les sables à colombo-tantalite ou
les sables noirs contenant du zircon, du rutile, de l’ilménite, de la monazite, etc. Dans ce dernier
cas, une première étape de séparation par gravimétrie permet d’éliminer les grains légers du
minerai (quartz) puis une séparation par voie électrostatique sépare les minéraux conducteurs
(ilménite, rutile, chromite) des minéraux non conducteurs (zircon, monazite).

En plus des paramètres opératoires (intensité du champ électrique, vitesse de rotation du


tambour, position des deux lames séparatrices, présence de l’électrode de champ), les
caractéristiques des matériaux traités interviennent grandement dans le résultat de la
séparation électrostatique.

Le degré d’hygrométrie des matériaux a une influence importante puisqu’il fait varier leur
conductivité électrique. De matière habituelle, les dispositifs comportent des lampes infrarouges
pour chauffer et sécher la matière. Remarquons qu’une porosité différentes entre les grains à
séparer peut avoir une influence sur le séchage et donc sur la séparation.

L’état cristallin des matériaux ayant également une influence sur la conductivité électrique, un
chauffage assez intense peut modifier la conductivité de certains minéraux et augmenter le
contraste entre deux espèces minérales différentes que l’on envisage de séparer. Par exemple,
à l’ancienne l’usine de concentration de Chituc, située en Roumanie sur les bords de la Mer
Noire, la matière était portée, grâce à un four, à une température de 650°C avant son
introduction dans les séparateurs électrostatiques.

La différence de masse (volume et densité) entre les grains a également une influence puisque
celle-ci intervient dans les forces dues à la pesanteur et à la force centrifuge. Pour séparer des
matériaux présentant un faible contraste de conductivité, il est alors nécessaire de procéder à
une classification préalable qui devra être d’autant plus poussée que la différence de contraste
est faible.

Tous les grains, conducteurs ou isolants, acquièrent une charge de même signe que l’électrode
mais la valeur de cette charge est fonction des caractéristiques des grains (état cristallin, taille,

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taux hygrométrique, etc.). La facilité avec laquelle les charges électriques quittent une particule
dépend de la résistance à l’interface entre celle-ci et le tambour conducteur, qui est fonction
d’une part de la différence de potentiel entre les deux et d’autre part des caractéristiques des
particules (forme, état de surface, taux hygrométrique, etc.).

4.6. SEPARATION SUR BASE DES PROPRIETES DE SURFACE.

4.6.1. Aspects théoriques.


Dans ce qui précède, les techniques mises en oeuvre pour séparer les grains minéraux utilisent
une propriété massique (taille, densité, susceptibilité magnétique, etc.). La technique que nous
abordons ici fait appel à une propriété de surface des grains minéraux. Nous allons voir que
l’utilisation de cette propriété conduit à une technique de séparation très puissante en terme de
possibilités et de sélectivité mais qu’elle est nettement plus complexe que les autres techniques
minéralurgiques et plus sensibles à des facteurs perturbateurs (altération des minéraux,
présence de sels dissous dans l’eau utilisée pour le traitement, présence de matières
organiques, etc.).

Nous savons par les cours de chimie, que dans la molécule d’eau, les atomes d’hydrogène et
l’atome d’oxygène sont unis par une liaison de type ionique (ou électrovalente) conduisant à
une dissymétrie de répartition des charges électriques au sein de la molécule. Cette dissymétrie
de charges électriques confère à la molécule d'eau un caractère polaire.

La plupart des matériaux inorganiques sont également le siège de liaisons ioniques. Ils sont
donc également polaires et présentent de ce fait une grande affinité pour l’eau. On traduit cette
affinité pour l’eau en disant qu’ils sont hydrophiles (littéralement, qui aiment l’eau).

A l’opposé, les matériaux organiques telles que les hydrocarbures, les plastiques, etc., qui font
intervenir des liaisons de type Van der Waals, sont non polaires et montrent peu d’affinité pour
l’eau. On dit qu’ils sont hydrophobes (qui n’aiment pas l’eau). Ces substances ont par contre de
l’affinité pour l’air (aérophiles) et pour les huiles (oléophiles).

En pratique, les choses sont nettement moins tranchées et les différentes substances
présentent un caractère hydrophile/hydrophobe plus ou moins marqué. Celui-ci peut être mis en
évidence en considérant l’angle de contact  entre cette substance et une goutte d’eau déposée
à sa surface. En fait, cette notion d’angle de contact fait intervenir trois substances : le solide, le
liquide et l’air. Comme le montre la figure 59 ci-dessous, dans le cas d’une substance plutôt
hydrophile, l’angle  est inférieur à 90°, traduisant l’étalement de la goutte d’eau à la surface du
solide. Pour une substance à caractère hydrophobe, l’angle de contact est supérieur à 90°
traduisant la minimisation de la surface de contact entre le liquide et le solide. On peut aussi
dire que la valeur de l’angle de contact entre le solide et le liquide reflète la mouillabilité plus ou
moins grande du solide par l’eau. Un raisonnement équivalent peut être tenu en considérant
n’importe quel autre liquide ou fluide.

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Figure 59 : Relation entre l’angle  et le comportement d’un matériau solide


vis-à-vis de l’eau (Source : R. COLLEE).

4.6.2. Application à la minéralurgie.


La plupart des minéraux sont polaires et possèdent donc une affinité pour l’eau mais dont
l’intensité varie néanmoins avec leur nature (sulfures, oxydes, silicates, etc.). Les métaux natifs
présentent par contre un caractère hydrophobe, de même que le graphite et le diamant, qui par
leurs liaisons carbone-carbone se rapprochent des substances organiques, et également le
soufre natif et la molybdénite (MoS2).

Nous allons voir qu’il est possible d’utiliser cette propriété de surface pour réaliser une
séparation entre deux substances minérales polaires à condition d’être capable de modifier
sélectivement la surface de l’une d’elles pour lui conférer un comportement hydrophobe.

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Pour obtenir ce résultat, on utilise des molécules organiques particulières comportant deux
parties distinctes (Figure 60) :

a) un groupement hydrocarboné non polaire,


b) un groupe polaire qui, au contact de l’eau, va généralement s'ioniser et permettre à
la molécule de se fixer sur la surface du minéral.

Figure 60 : Exemple de molécule hétéropolaire (Source : B.A. WILLS).

Ces molécules, qualifiées d’hétéropolaires, vont alors se ranger à la surface du grain minéral,
conférant à l'ensemble un caractère non polaire, donc hydrophobe. Si on injecte alors de l'air
sous la forme de fines bulles au sein du liquide contenant les grains minéraux ainsi modifiés, les
queues non polaires, donc aérophiles, vont s'accrocher aux bulles d'air. Pour autant que leur
densité apparente soit inférieure à celle de l'eau, les agrégats formés par les bulles d'air et les
grains minéraux vont s'élever dans le liquide et former à sa surface libre, sous certaines
conditions, une mousse que l'on peut récupérer. Pour cette raison, cette technique de
traitement des minerais est appelée flottation à la mousse (froth flotation en anglais) ou plus
simplement flottation. L’autre minéral, ayant conservé son caractère hydrophile, reste dans la
pulpe.

4.6.3. Réactifs de flottation.

4.6.3.1. Collecteurs.
Les molécules hétéropolaires permettant de modifier la surface d'un minéral sont appelées
collecteurs et la fixation de ces molécules à la surface des minéraux s’appelle la collection.

Le groupe hydrocarboné possédant la plus grande hydrophobicité est composé de chaînons


=CH2. Etant parfaitement non polaire, celui-ci n’a aucune tendance à se solvater ou à se
dissocier dans l’eau. Il existe toutefois un rapport entre l’activité du groupe polaire et celle du
groupe hydrocarboné. Si la chaîne hydrocarbonée est trop courte, l’énergie de dissolution du
groupe polaire est suffisante pour produire la dissolution de toute la molécule et le pouvoir
collecteur du réactif est nul. Par contre, si la chaîne hydrocarbonée est trop longue, la solubilité
du réactif est très faible et la quantité de molécules en solution est insuffisante pour collecter le
minéral. Le nombre optimum d’atomes de carbone de la chaîne dépend de la nature du groupe

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polaire.
La dissociation dans l’eau de la molécule hétéropolaire libère deux ions très différents : l’un est
+ + -
un cation ou un anion très simple (H , Na , Cl , etc.), tandis que l’autre comporte à la fois le
groupe hydrocarboné non polaire et le groupe polaire ionisé. Ce dernier est appelé ion effectif,
et suivant le signe de sa charge électrique, le collecteur est qualifié d’anionique (ion effectif
négatif) ou de cationique (ion effectif positif). L’ion présent à la surface du minéral et auquel
s’accroche l’ion effectif du collecteur est de signe contraire à ce dernier et est appelé ion
fixateur. L’accrochage entre l’ion effectif et l’ion fixateur peut être de nature électrostatique,
chimique ou mixte. Pour que cet accrochage soit efficace, l’ion effectif doit posséder une affinité
marquée pour le minéral et la sélectivité d'une séparation entre deux espèces minérales sera
obtenue par la fixation sélective et exclusive du collecteur à la surface d'une des deux espèces.
Il existe de ce fait toute une variété de collecteurs adaptés aux différents types de minéraux
(sulfures, oxydes, silicates, etc.).

A. COLLECTEURS ANIONIQUES.
Les collecteurs utilisés pour les sulfures, les métaux natifs et les minéraux oxydés ayant
subit une sulfuration (traitement préalable à l’aide d’une solution de Na2S par exemple)
possèdent très généralement dans leur groupe polaire, un ou plusieurs atomes de soufre qui
assurent la liaison avec le minéral. Ce sont principalement :

a) Les xanthates (alkyldithiocarbonates). Ils sont solubles dans l’eau et relativement


stables. Leur préparation industrielle est basée sur l’emploi d’alcool ROH, de NaOH
et de CS2. L’oxydation des xanthates conduit à la formation de dixanthogènes très
peu solubles dans l’eau mais qui agissent également comme collecteurs (produits
commercialisés sous le nom Minerec).

b) Les aérofloats (aryl- et alkyl-dithiophosphates). Ce sont des collecteurs puissants


produits par réaction entre l’acide crésylique et P2S5.

c) Des réactifs divers comme les mercaptans, le mercapto-benzothiazole, le


thiocarbanilide et l’éthylthiono-carbamate d’isopropyle (commercialisé sous le nom
Z-200). Leur usage est moins courant.

Les collecteurs utilisés pour les oxydes sont principalement :

a) Les acides gras et leurs savons. Les acides gras sont obtenus par saponification des
huiles végétales ou à partir de résidus de l’industrie papetière (tall oils). Ils sont peu
solubles dans l’eau, tandis que les savons alcalins (résultant du remplacement de H
par Na et K), sont solubles. Par contre, les savons alcalino-terreux (Ca, Mg) sont
très peu solubles. Les acides gras et les savons les plus utilisés contiennent un
nombre d’atomes de carbones (radicaux + carbone du groupe fonctionnel) variant
entre 12 et 18. Ces acides ne sont pas toujours saturés et contiennent parfois une
ou plusieurs liaisons doubles. On peut par exemple citer l’acide stéarique (saturé),
l’acide oléique (une liaison double), l’acide linolique (deux liaisons doubles) et l’acide
linoléique (trois liaisons doubles). Les liaisons doubles peuvent réagir avec

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l’oxygène de l’air et former des polymères plastiques ou réagir avec l’eau qui se fixe
en formant des groupes COH ayant des propriétés moussantes. L’acide gras le plus
employé est l’acide oléique.

b) Les sulfates et sulfonates d’alkyl et les sulfonates d’acides dérivés du pétrole.

B. COLLECTEURS CATIONIQUES.
Les collecteurs cationiques contiennent toujours de l’azote dans le groupe polaire. A part
quelques composés cycliques comme la pyridine et la quinoline, les collecteurs cationiques les
plus employés sont les amines d’alkyl et leurs sels. Les amines résultent du remplacement
d’un, deux ou trois atomes d’hydrogène dans la molécule de NH3, par des chaînes
hydrocarbonées. On obtient ainsi successivement une amine primaire, secondaire, tertiaire et
quaternaire. Dès que le radical contient 5 atomes de carbone, les amines sont peu solubles
dans l’eau, contrairement à leurs sels (chlorures et acétates) que l’on emploie de préférence en
flottation. Les amines sont d’excellents collecteurs, convenant pour de nombreux minéraux,
mais leur prix les réserve aux flottations difficiles ou particulières.

C. COLLECTEURS NON IONIQUES.


Ces collecteurs sont des dérivés du pétrole (fuel oil, gasoil, kérosène, etc.) et sont employés
soit seuls pour aider des minéraux flottant naturellement comme le soufre ou le graphite, soit en
mélange avec des collecteurs ioniques (par exemple, fuel oil + sulfonates de pétrole pour flotter
les oxydes de fer).

Figure 61 : Récapitulatif de la nomenclature des collecteurs de flottation (Source : B.A. WILLS).

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4.6.3.2. Activants et déprimants.


De nombreux cations, anions et composés non-ioniques, présents naturellement dans la pulpe
(ayant pour origine le minerai ou l’eau utilisée pour confectionner la pulpe) ou introduits
délibérément dans celle-ci, peuvent avoir une influence sur le pouvoir de collection d’un
collecteur donné ou sur la sélectivité de celui-ci. Par ailleurs, les minéraux présentent des
variations de propriétés de surface intrinsèques ou acquises (oxydation, par exemple). Ils ne se
comportent alors pas toujours telle que la théorie le prévoit. On utilise alors des réactifs,
nommés agents de conditionnement, pour améliorer l’efficacité et la sélectivité de la collection.
Les substances qui augmentent la collection sont appelées activants, celles qui la diminuent
sont appelées déprimants.

A. ACTIVANTS.
Un réactif activant est utilisé soit pour pallier au manque ou à l’insuffisance d’ions fixateurs à la
surface du minéral à collecter, soit pour favoriser la réaction entre les ions fixateurs du minéral
et l’ion effectif du collecteur. Les activants sont choisis parmi les composés chimiques dont l’ion
actif est de signe opposé à celui de l’ion effectif du collecteur. Par exemple, si des xanthates
sont utilisés comme collecteurs (collecteurs anioniques), Cu2+, Pb2+ ou Ag+ peuvent être
employés comme activants ; dans une flottation au moyen d’amines quaternaires (collecteurs
cationiques), il est possible d’utiliser OH-, SiO32- ou PO43- comme activants. L’action de l’activant
consiste en un échange d’ions à la surface du minéral, comme par exemple le remplacement
d’ions zinc par des ions cuivre à la surface d’une blende.

B. DEPRIMANTS.
Les déprimants sont choisis parmi les composés chimiques dont l’ion actif a le même signe que
l’ion effectif du collecteur : CN-, HS- ou OH- pour la flottation aux xanthates ; Al3+, Na+ ou H+
pour la flottation aux amines. Les réactifs déprimants agissent suivant divers processus :

a) en empêchant l’activation d’un minéral par des ions présents naturellement dans le
minerai ou dans l’eau utilisée pour confectionner la pulpe. Le mode d’action est soit
la précipitation à la surface du minéral d’un sel insoluble contenant l’ion fixateur soit
la complexation de l’ion activant qui s’est substitué à l’ion fixateur du minéral. Sur la
- 2+ 2+
blende, par exemple, CN complexe Cu préférentiellement à Zn .

b) en bloquant la surface du minéral contre les réactions collectrices possibles. Ce


blocage, souvent mécanique, est obtenu par l’emploi de composés comme le tanin,
l’amidon, le Quebracho ou par des boues argileuses ultrafines (effet involontaire
pouvant en fait avoir un effet néfaste, voir plus loin).

c) en détachant les molécules de collecteur déjà fixées. Le déplacement d’un collecteur


déjà fixé est, par exemple, le mode d’action de Na2S sur les minéraux sulfurés en
pulpe à pH élevé.

d) en modifiant la surface du minéral par création d’une couche hydrophile. Le


déprimant adsorbé sur la partie du minéral non occupé par le collecteur peut avoir

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un effet hydrophile qui surpasse l’effet hydrophobe du collecteur. C’est par exemple,
l’effet du bichromate sur la galène, des ferrocyanures et ferricyanures sur la
chalcosine et la bornite.

e) en dispersant les particules minérales. La dispersion des particules est une condition
impérative pour que la flottation soit sélective. Si une floculation se produit, les flocs
emprisonnent des bulles d’air et sont entraînés dans la mousse quelque soit leur
nature. La flottation n’est plus sélective et le concentré est moins riche ou pollué par
un autre minéral. Un type particulier et néfaste de particules minérales concerne les
matières argileuses ou talqueuses. Ces matières étant fines et collantes, elles
recouvrent la surface des particules minérales qui ne peut être atteinte par le
collecteur (blocage mécanique). Pour remédier à ce problème, on utilise alors du
silicate de sodium. La dissociation de celui-ci donne des groupes SiO-, qui adsorbés
sur les surfaces des minéraux argileux, leur confèrent des charges électriques
négatives qui induisent leur dispersion par répulsion. Ces minéraux argileux peuvent
également agir par leurs ions antagonistes et empêcher la fixation des collecteurs ou
encore adsorber préférentiellement le collecteur dont la consommation devient alors
excessive et le coût prohibitif. On réalise alors un débourbage du minerai broyé
avant la flottation (élimination des fines, par hydrocyclonage par exemple).
Remarquons que si, au contraire, on désire floculer les particules solides pour les
séparer plus aisément par décantation ou par filtration, on peut modifier la charge de
surface par l’action d’électrolytes forts (chaux, acide sulfurique, sulfate d’aluminium,
etc.) ou lier entre elles les particules par des réactifs floculants, comme les
polysaccharides, les polyacrylamides, l’amidon, etc., qui agissent par des ponts
hydrogène.

4.6.3.3. Moussants.
Comme vu plus haut, après collection d’un des constituants du minerai, on injecte de l’air sous
forme de bulles dans la pulpe pour accrocher le minéral collecté et le récupérer. Or, les bulles
d’air montent rapidement jusqu’à la surface de la pulpe et disparaissent instantanément car les
liquides purs ne moussent pas. Pour que les particules du minéral collecté puissent être
séparées de la pulpe, il faut que les bulles d’air auxquelles elles adhèrent soient stabilisées et
que leur accumulation à la surface libre de la pulpe forme une mousse dont la durée de vie est
suffisamment longue. La mousse chargée en minéral (minéralisée) est alors évacuée soit par
débordement, soit par raclage de la surface du liquide (Photos 37a et 37b). Cette condition de
stabilité est obtenue en ajoutant à la pulpe un composé hydrocarboné hétéropolaire tensioactif
appelé moussant. Il comporte un groupe polaire qui va s’orienter vers le liquide et un groupe
hydrocarboné qui va s’orienter vers la bulle d’air. Le rôle principal du moussant est de rendre le
film interfacial suffisamment élastique pour qu’il puisse résister, grâce à des modifications
rapides de la tension interfaciale, à des efforts de traction, de compression et de cisaillement
résultant de l’agitation de la pulpe.

Les mousses de flottation doivent satisfaire à des exigences variées et parfois contradictoires.
Elles doivent être très minéralisées, c’est-à-dire emporter un poids maximal de particules
solides. Le degré de minéralisation d’une mousse est directement proportionnel à la hauteur de
pulpe et au pourcentage pondéral de constituant à flotter, et inversement proportionnel au poids

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spécifique de celui-ci et à la dimension des bulles. La préférence est donnée aux mousses de
structure polygonale, peu mouillées pour emporter le moins d’eau possible (et donc également
le moins de fines particules de gangue) et dont les bulles sont séparées par un film d’eau
permettant le drainage des particules de gangue entraînées mécaniquement (Figure 62). Les
mousses doivent avoir une durée de vie suffisamment longue pour permettre leur maintien en
surface, mais doivent être aisément détruites dès qu’elles sont extraites du dispositif où se fait
l’opération de flottation (voir plus loin). La quantité de réactif à employer doit être faible, non
seulement pour l’économie du procédé, mais également pour permettre le traitement ultérieur
des produits obtenus dans des conditions différentes et avec d’autres réactifs.

Photos 37a et 37b : Aspect de mousses minéralisées en flottation de sulfures (chalcopyrite, à


gauche) et d’oxydes (malachite, à droite) (Source : C. EK et n.d.).

Figure 62 : Phénomène de drainage de la mousse (Source : n.d.).

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Les réactifs moussants sont caractérisés essentiellement par deux propriétés déterminées
expérimentalement : le pouvoir moussant ou quantité maximale de mousse formée à une
concentration donnée en réactif et la stabilité des mousses formées ou temps nécessaire pour
que la mousse disparaisse. Ces deux propriétés varient en fonction de la concentration en
moussant, du pH de la pulpe, de la nature et de la quantité d’électrolytes présents dans la
pulpe, de la nature et de la quantité de solides flottables, etc. En outre, les moussants doivent
être assez solubles dans l’eau pour obtenir une dispersion rapide et complète, peu visqueux et
peu volatils, et d’un prix modéré.

Les phénomènes qui interviennent dans le mécanisme d’adhésion entre les bulles d’air et les
particules minérales sont très divers : mouvements des particules, gradients de vitesses dans la
pulpe, diffusion du collecteur à l’interface bulle d’air-eau, etc. L’adhésion se produit en deux
temps : le film d’eau entre les surfaces du minéral et de la bulle d’air doit tout d’abord être
aminci jusqu’à ce qu’un trou apparaisse ; ensuite, le film d’eau se retire rapidement à la surface
du minéral (Figure 63). L’accrochage a généralement lieu dans l’hémisphère inférieur des bulles
d’air, vers lequel les particules sont attirées par les mouvements turbulents du fluide à l’arrière
des bulles. De plus, à cause de l’élasticité des bulles d’air, les oscillations provoquées par les
chocs se produisant dans leur hémisphère supérieur rejettent les particules dans la pulpe.
Statistiquement, les chances d’adhésion sont d’autant plus grandes que dans une section
transversale de la pulpe, la surface occupée par les bulles est plus importante. Comme les
grosses bulles montent très vite, le temps de contact est insuffisant pour amincir le film liquide
qui les entoure. Il en résulte que les bulles doivent être en nombre important et être de petites
dimensions. Le mouvement des particules minérales est laminaire le long des bulles, ce qui
gêne fortement l’adhésion des grains les plus fins. Un autre phénomène important intervenant
dans l’adhésion est la précipitation de l’air, en solution localement sursaturée, à la surface
rendue aérophile des particules minérales. Il y a ainsi germination de très petites bulles d’air,
suivie de la coalescence de celles-ci ou de l’accrochage de plus grosses bulles. Dans ces
conditions, l’adhésion est plus aisée et ne dépend pas uniquement du contact par choc.

Figure 63 : Phénomène d’adhésion entre le solide collecté et une bulle d’air (Source : n.d.).

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Les réactifs moussants sont des composés organiques dont le groupe polaire est un groupe
alcool (-CH2-OH-, ou =CH-OH- ou C-OH), cétone (-CH=O), éther (-CH2-O-CH2-), carboxyle (-
COOH), amide (-CONH2) ou amine (-CH2NH2). Les principaux moussants sont :

a) l’huile de pin, extraite de produits résineux terpéniques. Le constituant principal est le


terpinéol , alcool tertiaire, qui représente 60 à 70% du produit naturel. 15 à 20%
sont des alcools secondaires et 10 à 20% des terpènes (hydrocarbures). Par
synthèse, on peut obtenir des produits très riches en terpinéol. L’huile de pin donne
une mousse à petites bulles, de structure serrée, pas très sélective, mais permettant
une récupération élevée.

b) le crésol ou acide crésylique, provient des résidus de la cokéfaction du charbon ou


du cracking du pétrole. Les constituants essentiels sont les isomères crésyliques
CH3-C6H4-OH ou xyléniques (CH3) 2=C6H3-OH, mélangés à diverses impuretés
sulfurées et azotées. Le crésol donne une mousse à structure serrée, mais à bulles
assez grosses. Le crésol possède un faible pouvoir collecteur, notamment pour les
sulfures.

c) les alcools aliphatiques, dont la chaîne droite ou ramifiée contient le plus souvent 4 à
8 atomes de carbone, sont très employés. Le plus courant est le méthyl-isobutyl-
carbinol ou alcool méthylamilique, de formule (CH3)2=CH-CH2-CHOH-CH3, appelé
pour plus de facilité MIBC. Les mousses obtenues sont à bulles relativement
grosses, avec une structure assez lâche qui permet un drainage aisé de la gangue
et donc l’obtention de concentrés beaucoup plus purs.

d) des produits de synthèse, qui sont le plus souvent des composés présentant
plusieurs groupes polaires, du type alcool et/ou éther. Ils sont complètement
solubles dans l’eau, mais les quantités employées en pratique sont inférieures à
celles des produits naturels. Ils donnent une mousse fine, fragile et de courte vie qui
procure une sélectivité élevée. Parmi ces produits, on peu citer les
méthylpolypropylèneglycols, de formule générale CH3 (OC3H6)x OH (avec x = 3 ou
4). Le nom commercial de ce produit est Dowfroth 250 car le poids moléculaire
moyen est de 250. On trouve également les ether-alcools de formule C5-8H11-
17(OC2H4) 1-4OH (nom commercial Flotanol F). Enfin les alkoxyparaffines de formule

CxHy(OCzH2z-1) 3-4, avec x = 2-5, y= ? et z = 1-3. Le nom commercial de ces derniers


est T.E.B.

Remarquons que certains collecteurs, comme les acides gras (spécialement les non-saturés),
les aérofloats liquides et les amines sont également des moussants. Cette propriété ne
présente aucun avantage car le réglage indépendant des deux fonctions (collecteur, moussant)
est préférable. De plus, les mousses obtenues avec certains de ces réactifs sont à bulles
volumineuses et de très longue durée de vie.

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4.6.4. Paramètres influençant la flottation.

4.6.4.1. Introduction.
La réalisation pratique de la flottation comporte un nombre important de paramètres. Certains
ne peuvent être totalement contrôlés (caractéristiques du minerais, mécanismes physico-
chimiques du procédé). D’autres, en relation avec la préparation de la pulpe, les conditions
opératoires et les dispositifs dans lesquels s’effectue la flottation, peuvent être maitrisés.

4.6.4.2. Granulométrie du minerai.


La flottation est une technique de concentration qui met en jeu des phénomènes de surface,
dont l’action est d’autant plus intense que la surface spécifique des particules est grande, c’est-
à-dire que leur dimension est petite. En fait, on constate lorsque l’on flotte un minéral pur, que
le rendement de la flottation varie en fonction de la dimension des particules et que ce sont les
grosses particules et les particules très fines qui flottent le moins bien. Il existe donc une
gamme de granulométries optimales pour obtenir un bon rendement de flottation. On suppose
que les grosses particules flottent difficilement pour des raisons mécaniques, la taille des
particules ne devant pas être trop importante d’une part pour rester accrochées aux bulles d'air
malgré l’agitation intense qui prévaut dans les machines de flottation et d’autre part pour former
avec les bulles d’air des agrégats moins denses que l'eau. Par contre, les très fines particules
flottent mal car elles ne parviennent pas à adhérer aux bulles d’air, leur masse n’étant pas
suffisante pour rompre, durant le temps très limité qui leur est donné, le film liquide qui entoure
les bulles d’air.

On considère généralement que les dimensions les plus favorables pour la flottation sont
comprises entre 10 et 100 microns, mais ces dimensions dépendent de la nature des minéraux
flottés : pour le charbon, minéral hydrophobe, la dimension maximale est de l’ordre de 1 à 1,5
mm ; pour les sulfures, minéraux qui flottent bien, de 200 à 300 microns et pour les oxydes de
100 à 150 microns.

La pratique de la fragmentation préparatoire à la flottation la plus courante comporte


généralement un concassage en plusieurs stades, un broyage éventuel au broyeur à barres en
circuit ouvert et un broyage au broyeur à boulets en circuit fermé avec une classification
réalisée le plus souvent au moyen d’un hydrocyclone. Un déschlammage préalable permet
d’éliminer les très fines particules si elles s’avèrent nuisibles.

4.6.4.3. pH.
Le pH intervient pour modifier la collection, non seulement par la compétition entre ions,
mais également par son influence sur les propriétés de surface des minéraux. Le pH peut
être considéré comme le facteur de contrôle et de sélectivité essentiel en flottation, car les
minéraux ne flottent que dans des plages de pH bien définies. En effet, les ions présents
dans l'eau - principalement H+ et OH- - réagissent avec la surface des minéraux. Il s'ensuit
que pour les pH acides (fortes concentrations en H+), ces minéraux ont un potentiel positif
alors que pour les pH basiques, le potentiel des minéraux est négatif. Il en résulte, qu’en

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fonction du signe de l'ion effectif du collecteur et du pH du milieu, le collecteur pourra ou ne


pourra pas se fixer à la surface des grains minéraux. On constate donc qu'en choisissant le
pH du milieu de travail, on est en mesure de moduler la collection d'un minéral. C'est ce que
traduit le graphique de la figure 64 qui présente le cas de la flottation de minéraux sulfurés
au moyen de collecteurs anioniques. Lorsque la concentration en OH- devient trop élevée,
l’effet hydrophile de ces ions l’emporte sur l’effet hydrophobe du collecteur avec lequel ils
sont en compétition. La flottation devient ainsi impossible au-delà d’un certain pH critique.
Pour les conditions (pH, [collecteur]) situées à gauche de chaque courbe, le minéral
considéré flotte ; pour des conditions dont le point représentatif est situé à droite de la
courbe, le minéral ne flotte pas. En jouant sur le pH du milieu, on est ainsi capable de
réaliser la flottation sélective de chacun des minéraux repris dans le graphique. En effet, en
se plaçant au point 1, seule la chalcopyrite flotte; lorsque celle-ci a été totalement
récupérée, on modifie le pH pour atteindre le point 2 et on flotte la galène; au point 3, on
flotte la pyrite.

Figure 64 : Influence du pH et de la concentration en collecteur anionique sur la flottation de


quelques minéraux sulfurés (Source : D’après B.A. WILLS).

Le tableau XII ci-après donne quelques valeurs expérimentales de pH critiques pour différents
collecteurs et différents minéraux. Le tableau montre par exemple que lors de l’emploi
d’isoamylxanthate de potassium comme collecteur pour la flottation d’un minerai contenant de
la blende et de la galène, la blende et la galène flottent toutes deux à pH inférieur à 5,5, la

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galène flotte seule à des pH compris entre 5,5 et 12,1 et qu’il n’y a plus aucune flottation au
dessus de pH 12,1. Le lait de chaux, le carbonate de sodium et l’acide sulfurique sont les
réactifs les plus couramment employés pour régler le pH en flottation. Ils sont parfois appelés
réactifs régulateurs.

Collecteur Concentration pH critique


g/l
blende galène pyrite chalcopyrite
Diéthyldithio-
32,5 - 6,2 3,5 9,4
Phosphate Na
Ethylxanthate
25 - 10,4 10,5 11,8
de K
Diéthyldithio-
26,7 6,2 >13 10,5 >13
Carbamate Na
Iso-
31,6 5,5 12,1 12,3 >13
amylxanthate
de K

Di-n-amyldithio-
42,3 10,4 >13 12,8 >13
carbamate de k

Tableau XII : pH critique de quelques minéraux sulfurés et pour différents collecteurs


(Source : C. EK).

4.6.4.4. Température.
Dans la majorité des cas, les opérations de flottation, comme les autres opérations de
traitement des minerais, sont effectuées à température ambiante. Toutefois dans certaines
conditions particulières (hivers, sites situés en altitude ou dans les régions très froides), il est
parfois nécessaire de chauffer les pulpes soit pour augmenter les rendements, soit pour rendre
les réactifs de flottation moins visqueux.

4.6.4.5. Densité en solides de la pulpe.


La dilution des pulpes soumises à la flottation varie entre 15 et 40% en poids de solides et est
le plus couramment comprise entre 20 et 30% en poids de solides.

L’emploi de pulpes peu diluées permet des économies d’eau (pays arides) et de réactifs
(moussants et réactifs régulateurs de pH), ainsi qu’une augmentation de la récupération du
minéral flotté et de la capacité de traitement d’un dispositif de traitement de taille donnée. Par
contre, la quantité de gangue entraînée mécaniquement dans la mousse est plus importante et
les concentrés sont donc moins riches que lorsque la flottation est conduite en pulpes plus
diluées. On peut conclure en soulignant qu’il y a intérêt à employer une pulpe plus concentrée
dans les opérations de pré-concentration et une pulpe plus diluée lors des opérations de
production du concentré final.

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4.6.4.6. Eau de dilution.


La dilution de la pulpe aux broyeurs à boulets est de 50 à 75% en poids de solides, c’est-à-dire
beaucoup plus faible qu’en flottation. Il est donc ainsi nécessaire de diluer la pulpe sortant des
broyeurs avant leur introduction dans les dispositifs de flottation. L’eau de dilution est
généralement ajoutée à la pulpe juste avant les classificateurs qui doivent travailler en pulpe
diluée pour être efficaces.

L’eau est un réactif rare et il est souvent fait appel à l’eau d’exhaure des mines lorsque l’usine
de concentration est située à proximité de celles-ci. On peut également récupérer l’eau
provenant de différents postes du traitement (décanteurs, filtres, bassins d’épandage des rejets
de traitement). Les sels contenus dans ces eaux peuvent alors s’avérer nocifs pour la flottation
et des traitements chimiques sont parfois nécessaires. Par exemple, les eaux riches en calcium
(eaux dures) précipitent les savons d’acide gras et doivent être adoucies avant utilisation. Par
contre, les sels alcalins sont rarement nocifs et il est possible d’utiliser sans inconvénient l’eau
de mer.

4.6.4.7. Conditionnement.
L’action des réactifs de flottation n’est pas instantanée et exige souvent un certain temps avant
d’être effective et complète. Ce délai, appelé temps de conditionnement, varie suivant la nature
des réactifs et les minerais flottés. L’introduction des réactifs dans la pulpe est réalisée soit au
broyage, soit dans des cuves spécialement prévues à cet effet, soit encore directement dans
les machines de flottation. Dans les cuves de conditionnement, la pulpe est introduite la plus
épaisse possible pour éviter une consommation exagérée des réactifs résultant de la dilution de
ceux-ci.

La nature et la quantité de réactifs ajoutés sont déterminées par des essais, d’abord au
laboratoire puis en usine pilote. Les quantités employées sont assez faibles (de l’ordre de 10 à
1000 g par tonne de minerai) et les appareils de distribution doivent être précis et de débit
régulier pour éviter les carences ou les excès en réactifs.

4.6.5. Dispositifs de flottation.

4.6.5.1. Introduction.
Les dispositifs de flottation doivent remplir quatre fonctions principales :

a) maintenir les solides en suspension,


b) diffuser de l’air dans la pulpe de manière à créer les bulles fines et abondantes,
c) créer une zone de turbulence suffisante pour favoriser l’adhésion entre les bulles
d’air et les particules du minéral à flotter,
d) créer une zone calme pour permettre la formation de la mousse et le drainage des
particules de gangue entraînées mécaniquement.

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4.6.5.2. Cellules de flottation.


Les cellules de flottation sont des dispositifs de forme parallélépipédiques, ouverts à la partie
supérieure et dans lesquels la pulpe circule en continu. L’agitation et l’aération de la pulpe
produisent une colonne de bulles d’air ascendante qui aboutit dans la zone calme où se forme
la mousse. C’est dans cette colonne de bulles et à la partie inférieure de la couche de mousse
que se produisent l’adhésion entre les bulles et les particules du solide à flotter et le drainage
des particules de gangue.

A. CELLULES PNEUMATIQUES.
Dans les cellules pneumatiques (Figure 65), l’air, injecté au travers d’une claie poreuse placée
à la partie inférieure de la cellule et occupant toute la section transversale de celle-ci, assure à
la fois la mise en suspension des solides et l’aération requise. Tout le volume de la cellule est
ainsi occupé par la colonne de bulles d’air et il n’existe aucune zone morte.

Ces machines consomment beaucoup d’air, les bulles sont assez grosses et très minéralisées,
et la hauteur de mousse est importante. Comme le montre le graphique de droite à la figure 65,
on n’observe pas de séparation nette entre la pulpe et la mousse mais un enrichissement
progressif en minéral à récupérer vers le haut. La récupération est assez élevée, mais la teneur
du concentré est assez faible car la gangue est facilement entraînée suite à l’absence d’une
zone suffisamment calme pour permettre son drainage. Ce type de machines convient donc
bien pour la pré-concentration de minerais de granulométrie ni trop grosse ni trop fine. La
consommation en énergie est faible (pompe d’injection d’air) mais demande un entretien assez
conséquent pour palier à l’encrassement et à l’obstruction de la claie poreuse.

Figure 65 : Schéma d’une cellule de flottation pneumatique et profil vertical


de concentration en métal valorisable (Source : R. COLLEE).

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Il existe également des machines pneumatiques sans claie poreuse, l’air étant introduit au
moyen d’une série de tuyaux verticaux. Ces cellules ne s’encrassent évidemment pas mais
l’agitation est beaucoup moins régulière, l’aération moindre et moins homogène, et le
rendement de récupération et le taux de concentration sont nettement moins bons que dans les
cellules à claie poreuse.

B. CELLULES MECANIQUES.
Les machines mécaniques (Figure 66) comportent un agitateur mécanique qui maintient les
solides en suspension et crée la turbulence nécessaire à assurer la rencontre entre les solides
et les bulles d’air. Il produit également ces bulles d’air car son arbre est creux et agit comme
une pompe aspirante pour l’air ambiant. L’air, aspiré de haut en bas, est finement dispersé par
écrasement entre le rotor de l’agitateur et un stator. Dans certains dispositifs (cellule Denver,
par exemple), l’agitateur comporte un rotor et un stator constitués de lames verticales (Photo
38). Dans d’autres types (cellule Fagergren), le rotor et le stator sont constitués de cages
d’écureuil. Des chicanes verticales ainsi que des grilles horizontales sont parfois utilisées pour
favoriser la formation de la zone calme. Certaines machines comportent également une
injection complémentaire d’air comprimé comme dans la cellule Agitair.

Figure 66 : Schéma d’une cellule de flottation mécanique et profil vertical


de concentration en métal valorisable (Source : R. COLLEE).

Dans toutes les machines mécaniques, le volume effectif d’aération est important, mais la
hauteur de la couche de mousse est faible. Il y a un enrichissement très net en minéral à flotter
entre la pulpe et la mousse (graphique de droite à la figure 66). L’écoulement de la pulpe dans
la machine est réalisé naturellement et la mousse est récoltée par débordement ou par raclage
mécanique par des palettes rotatives. Ces machines sont d’un emploi très souple. Elles sont

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plus gourmandes en énergie que les cellules pneumatiques, mais le rendement de récupération
et surtout le taux de concentration sont très bons.

Photo 38 : Rotor et stator d’un agitateur de cellule mécanique (Source : O. ROGER).

3
Photo 39 : Cellule de flottation mécanique de grand volume – 42 m (Source : B.A. WILLS).

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Pratiquement, aucun des deux types de machines ne possèdent d’avantages déterminants. Les
critères de choix sont les résultats métallurgiques, l’investissement, le prix de revient global du
traitement et les frais d’entretien et de réparation.

Les machines pneumatiques coûtent moins cher à l’achat et consomment moins d’énergie.
Elles possèdent une capacité de traitement importante et procurent un rendement de
récupération élevé. Par contre, elles exigent des alimentations régulières et conviennent moins
bien pour la production de concentrés riches. Elles nécessitent un entretien plus conséquent.

Les machines mécaniques permettent de traiter des pulpes moins régulières, peu diluées et de
granulométrie hétérogène. Elles fournissent des concentrés riches, s’adaptent aisément aux
variations de nature et de tonnage de l’alimentation et permettent plus facilement des
modifications de circuits (voir plus loin). Elles sont actuellement beaucoup plus répandues que
les machines pneumatiques.

4.6.5.3. Colonnes de flottation.


Comme le dit le nom, ce type de dispositif de flottation (Figure 67 et Photo 40) est constitué
d’une colonne alimentée en pulpe à mi-hauteur. L’air réalisant l’agitation et la production de
bulles est produit par injection d’air comprimé à la base de la colonne. La mousse minéralisée
qui se forme au sommet de la colonne est récupérée par débordement au moyen d’une goulotte
en forme de couronne et les rejets sont extraits au bas de la colonne (ils passent entre la paroi
de la colonne et le distributeur d’air).

La colonne de flottation vise à concilier les avantages des cellules pneumatiques et


mécaniques. En effet, l’air injecté à la base de la colonne monte sous forme de bulles à la
rencontre des particules minérales qui tombent par gravité : on a donc un contact prolongé
entre les bulles et les solides. Lorsque les bulles minéralisées ont dépassé le point
d’alimentation de la pulpe, elles circulent dans une zone nettement moins chargée en solides
qui permet le drainage de la gangue. De l’eau claire peut d’ailleurs être alimentée au sommet
de la colonne pour parfaire cette opération (zone de lavage). Le résultat est donc une mousse
bien minéralisée (haut rendement de récupération) et à faible teneur en gangue (haut taux de
concentration).

Les nouvelles installations de concentration par flottation comportent généralement des


colonnes de flottation, soit à tous les stades de traitement, soit au stade de production du
concentré final.

4.6.5.4. Machines de flottation particulières.


Les contraintes évoluant (nature des minerais, économie, environnement), de nouvelles
techniques et machines de flottation sont régulièrement conçues, testées et mises sur le
marché. Certaines d’entre elles sont vues dans le cadre du cours de compléments de
préparation des matières minérales.

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Figure 67 et Photo 40 : Colonne de flottation (Source : B.A. WILLS et Metso Minerals).

4.6.6. Circuits de flottation.


La flottation est une technique extrêmement puissante qui permet de séparer les uns des autres
des minéraux en grains pour autant qu'il existe des réactifs modifiant sélectivement leur
comportement vis-à-vis de l'eau et de l'air. Toutefois, on n'obtient jamais en une seule opération
un concentré pur et une récupération totale du minéral de valeur (figure 68). En effet, d’une part
certains grains de la gangue sont physiquement piégés entre les bulles d'air et entraînés avec
la mousse lorsque l'on extrait celle-ci de la cellule. D'autre part, le temps pendant lequel les
grains du minéral collecté sont susceptibles de s’accrocher aux bulles d'air est limité pour des
questions techniques et économiques. Il en résulte que certains de ces grains n'ont pas
l'occasion d'entrer en contact avec une bulle d'air et restent dans la pulpe en compagnie de la
gangue. Enfin, la présence de grains mixtes, qui peuvent être collectés ou non, flottés ou non,
réduit à la fois le taux de récupération et la pureté du concentré.

Il résulte de ces considérations :

a) que si l'on désire atteindre un taux de récupération très élevé du minéral valorisable
(conditions opératoires représentées par le point 1 à la figure 68), il faudra attendre
longtemps et que le concentré sera pauvre en minéral de valeur car une plus grande
quantité de gangue sera entraînée avec ce dernier,

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

b) qu’inversement, si l'on désire obtenir un concentré riche (conditions opératoires


représentées par le point 2), il faudra se limiter à recueillir les grains qui flottent le
mieux (grains de taille optimale et bien libérés) et que la récupération du minéral de
valeur sera peu élevée car les grains trop gros et les grains mixtes resteront dans la
pulpe.

Figure 68 : Courbe teneur du concentré – rendement de récupération


(Source : d’après B.A. WILLS).

Afin de rencontrer les deux objectifs apparemment inconciliables - obtention d’un concentré pur
et d’une récupération totale du minéral de valeur, le traitement de séparation devra être réalisé
en plusieurs étapes travaillant dans des conditions opératoires différentes :

a) Schéma de traitement I.
On travaille tout d'abord dans les conditions opératoires (1) et l'on récupère
pratiquement tout le minéral valorisable dans un concentré pauvre. On obtient
simultanément un rejet pauvre qui peut être éliminé. On retraite ensuite le concentré
pauvre en travaillant dans les conditions opératoires (2) et l'on obtient un concentré
riche qui peut être vendu. Le rejet obtenu, encore riche en minéral valorisable, est
recyclé en tête du processus après un éventuel rebroyage permettant d'augmenter

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BASES FONDAMENTALES DE LA PREPARATION DES MINERAIS

la libération. Cette stratégie est utilisée lorsque le minerai contient un constituant de


très haute valeur spécifique (or métallique, par exemple) pour lequel il faut obtenir
une récupération très élevée.

b) Schéma de traitement II.


On privilégie ici l'obtention d'un concentré riche en se plaçant dans les conditions
opératoires (2). Le rejet de cette opération, contenant encore du minéral valorisable,
est retraité en utilisant les conditions opératoires (1). Cette seconde étape fournit un
concentré pauvre qui est recyclé en tête du processus et un rejet définitif. Cette
stratégie est utilisée lorsque le concentré doit être très riche en minéral à valoriser
(MoS2, par exemple).

c) Schéma de traitement III (figure 69).


Le plus souvent, c'est une combinaison des deux schémas de traitement précédents
qui est utilisée. On travaille tout d'abord dans les conditions opératoires (3) qui
donnent un concentré dont la teneur en minéral de valeur est assez élevée, mais
pas suffisante pour être vendu (cette opération est appelée ébauchage ou
dégrossissage, roughing en anglais). Ce concentré est alors retraité dans les
conditions opérations (2) pour obtenir un concentré commercialisable (opération de
finissage, cleaning). Le rejet du finissage est recyclé en tête du processus. Le rejet
de l’ébauchage est également retraité mais en utilisant les conditions opératoires
(1). Cette opération appelée épuisement (scavenging) fournit un rejet définitif et un
concentré pauvre qui est également recyclé en tête du processus. On se rapproche
ainsi du point optimum (100% de récupération, 100% de pureté).

Figure 69 : Schéma de traitement d’un minerai par flottation classique en trois étapes
ébauchage-épuisement-finissage (Source : d’après B.A. WILLS).

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En plus du fait qu’il n’est pas possible, en travaillant dans des conditions opératoires données,
d’obtenir simultanément un concentré très riche et un rejet très pauvre, une seule cellule de
flottation ne peut pas fournir directement un concentré marchand ou un rejet définitif car le
temps de séjour des pulpes y est trop court. Des cellules sont alors placées en série pour
constituer un banc de cellules (Photo 41) et les pulpes vont alors circuler de cellule en cellule
soit en s’appauvrissant progressivement en minéral de valeur (ébauchage et épuisement), soit
en s’enrichissant progressivement en minéral de valeur (finissages).

Photo 41 : Banc de taille pilote de six cellules Denver (Source : P. ANCIA).

Un stade de concentration est défini comme une étape de concentration qui donne deux
produits : un concentré et un rejet. Même lorsqu’un banc présente de nombreux points de
décharge, le nombre de stades est déterminé suivant la définition donnée ci-dessus. Quand un
stade est réalisé dans plus d’une cellule, les mousses de ces cellules sont réunies pour être
retraitées, sauf bien entendu si elles constituent le concentré final.

Dans l’exemple donné à la figure 70, un banc de 10 cellules donne 10 mousses de


compositions différentes, tandis que la pulpe passe de cellule en cellule depuis la première
jusqu’à la dixième, d’où elle sort sous la forme d’un rejet définitif. Les trois premières mousses
sont réunies pour constituer le concentré final. Les sept autres mousses sont combinées pour
donner un mixte qui est recyclé dans la première cellule. Au total, il ne sort que deux produits,
mais le banc comporte deux stades de concentration. Le premier stade (ébauchage) comprend
les trois premières cellules et fournit le concentré et un rejet encore riche en minéral valorisable.
Ce dernier est retraité dans les sept dernières cellules (épuisement) qui donnent deux produits :
un mixte riche, recyclé en tête de banc et un rejet définitif.

Lorsque le premier concentré obtenu directement à partir de l’alimentation n’est pas assez riche
(cas général), la pulpe fraîche n’est pas introduite dans la première cellule. On obtient alors un
schéma de traitement comme celui présenté à la figure 71, où le banc fournit encore deux

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produits, mais comporte quatre stades de concentration constitués des cellules 4 à 10, de la
cellule 3, de la cellule 2 et de la cellule 1. Le premier stade, où est alimenté la pulpe fraîche est
encore un ébauchage, mais les autres stades, où les concentrés sont progressivement épurés,
s’appellent finissage ou relavage (cleaning), surfinissage (recleaning) et troisième finissage
(third cleaning).

Figure 70 : Schéma de traitement par flottation en deux stades (Source : C. EK).

Figure 71 : Schéma de traitement par flottation en quatre stades (Source : C. EK).

Comme l’ont montré les schémas précédents, plusieurs stades de flottation peuvent être réunis
dans un seul banc de cellules. Les bancs sont donc le plus souvent constitués d’un ensemble
de cellules accolées les unes aux autres, avec transfert direct de la pulpe depuis la cellule de
tête jusque la cellule de queue. Le nombre de cellules d’un banc varie généralement entre 1 et
12 et atteint parfois 20 ou 24. Si le nombre de cellules nécessaires est supérieur à cette valeur,
les machines sont placées en parallèle et alimentées de manière uniforme et régulière par un
distributeur de pulpe. Le nombre de cellules par banc est fixé par le temps de rétention de la
pulpe dans chaque cellule, qui doit être suffisant pour obtenir la récupération maximale du
minéral à flotter dans un concentré présentant la teneur désirée. Le temps de rétention est en
moyenne de 30 secondes à 2 minutes. Tous les stades ne sont cependant pas toujours réalisés
dans un même banc. En effet, si les stades de finissage et de surfinissage exigent peu de

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cellules, on peut alimenter un seul banc de finissage avec les pré-concentrés de plusieurs
bancs d’ébauchage mis en parallèles.

Lorsqu’un seul constituant du minerai doit être extrait par flottation (cas d’un minerai simple),
celle-ci est une flottation simple. Lorsque le minerai contient deux ou plusieurs constituants de
valeur (minerai de plomb-zinc-cuivre, par exemple), ceux-ci sont extraits séparément grâce à
une flottation différentielle qui, du point de vue de sa réalisation, peut être considérée comme
une succession de flottations simples. Si la flottation différentielle s’avère difficile, on peut dans
un premier stade flotter simultanément tous les minéraux de valeur (flottation globale, bulk
flotation en anglais) puis les séparer par une flottation différentielle ultérieure où l’un des
minéraux flotte tandis que les autres sont déprimés. Lorsque certains minéraux de la gangue
flottent facilement, on peut flotter ceux-ci avant le minéral de valeur de manière à obtenir
ultérieurement un concentré plus pur du minéral visé. Ce type de flottation est appelée flottation
inverse.

Dans les minerais où les minéraux de valeur sont très finement disséminés dans la gangue
(minerais sulfurés de cuivre type Porphyry Copper, par exemple), on réalise un ébauchage
prolongé qui donne un concentré pauvre et un rejet définitif. Le concentré est alors rebroyé
avant d’être envoyé aux stades de finissage. Cette stratégie est plus économique que le
broyage plus poussé de tout le minerai brut.

Les mousses de flottation sont raclées ou débordent des cellules dans des goulottes
longitudinales ; elles sont arrosées par un jet d’eau pour être abattues et coulent vers d’autres
machines, vers des broyeurs ou vers des décanteurs et des filtres qui fournissent des
concentrés dont la teneur en eau varie entre 7 et 25% en poids.

Les rejets définitifs, qui représentent en général la quantité de solides la plus importante, sont
décantés et envoyés au moyen de pompes dans de grands bassins d’épandages (tailings
ponds).

Pour effectuer le calcul d’un circuit de flottation, on peut procéder comme suit :

a) le tonnage de minerai à traiter annuellement est déterminé par la conception


générale de l’exploitation du gisement. La capacité horaire de l’usine de
concentration est définie sur base d’un fonctionnement en continu (24 heures par
jour, 365 jours par an) et d’un taux de disponibilité des équipements de 95%,
b) les essais réalisées en laboratoire et en usine-pilote fournissent les conditions
opératoires, les teneurs et les quantités des produits traités et obtenus à chaque
stade de concentration, les dilutions des différentes pulpes et leur poids spécifique,
le temps de flottation à chaque stade, etc. Il est ainsi possible d’établir le schéma
d’ensemble du circuit, y compris les recyclages de telle sorte que les teneurs des
produits recyclés soient proches de celles du produit principal auquel on les ajoute.
c) en se servant des catalogues des fournisseurs de matériels, on choisit les types et
les capacités des cellules ainsi que les équipements annexes. Le choix du type de
machines de flottation peut différer d’un stade de concentration à l’autre (machines
pneumatiques à l’ébauchage et machines mécaniques ou colonnes au finissage, par
exemple).

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Pour réaliser correctement le traitement d’un minerai par flottation, il faut assurer au mieux la
régularité et la continuité des opérations, tant dans les machines de flottation que dans les
équipements auxiliaires (cellules de conditionnement, décanteurs, filtres, etc.). Le contrôle
continu et soigneux du fonctionnement du circuit de concentration est indispensable et impose
l’emploi de dispositifs d’échantillonnage et d’analyse, automatiques et permanents, des
principaux flux de matière.

ème
Photo 42 : Usine de concentration par flottation en RSA (Source : 4 Mines FPMs 2006).

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5. BIBLIOGRAPHIE.

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III-IV/1996, supplément à novembre 1996, 251 p.

[2] Classification - matériel, Les techniques de Mines & Carrières, Revue de la Société de
l’Industrie Minérale, II/98, supplément à octobre 1998, 147 p.

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l’Industrie Minérale, V/98, supplément à décembre 1998, 104 p.

[4] Concassage, Les techniques de Mines & Carrières, Revue de la Société de l’Industrie
ème
Minérale, n°4, 4 trimestre 1999, 168 p.

[5] Cours de minéralurgie (préparation des minerais), EK C. et MASSON A., Université de


Liège, Faculté des Sciences Appliquées, 1973, 314 p.

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[8] Handbook of mineral dressing - Ore and industrial minerals, TAGGART A.F., John Wiley &
Sons, Inc., 1945.

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Institution of Mining and Metallurgy, Falmouth, 1995, 406 p.

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[12] Le triage par procédés physiques, Les techniques de l’industrie minérale, Revue de la
Société de l’Industrie Minière, volume 1, n° 24, décembre 2004, 96 p.

[13] Le triage par procédés physiques, Les techniques de l’industrie minérale, Revue de la
Société de l’Industrie Minière, volume 2, n° 25, mars 2005, 95 p.

[14] Mineral processing technology, WILLS B.A., Butterworth-Heinemann, 6th Ed., 1997, 468 p.

[15] Minéralurgie – Préparation et concentration des minerais, COLLEE R., Université de Liège,
Faculté des Sciences Appliquées, 3 tomes, 575 p.

[16] Principles of mineral processing, FUERSTENEAU M.C. et HAN K.N., SME, 2003, 573 p.

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