SEXTA-FEIRA, 15 DE MAIO DE 2009

T.P.M - Manutenção Produtiva Total

Durante muito tempo as indústrias funcionaram com o sistema de manutenção corretiva, com isso,
ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo e de esforços humanos, além de prejuízos financeiros.
A partir de uma análise desse problema, passou-se a dar ênfase na manutenção preventiva. Com enfoque
nesse tipo de manutenção, foi desenvolvido o conceito de manutenção produtiva total, conhecido pela
sigla TPM (Total Productive Maintenance), que inclui programas de manutenção preventiva e preditiva. 

A origem do TPM
A manutenção preventiva teve sua origem nos Estados Unidos e foi introduzida no Japão em 1950. Até
então, a indústria japonesa trabalhava apenas com o conceito de manutenção corretiva, após a falha da
máquina ou equipamento. Isso representava um custo e um obstáculo para a melhoria de qualidade.
Na busca de maior eficiência da manutenção produtiva, por meio de um sistema compreensivo, baseado
no respeito individual e na total participação dos empregados, surgiu a TPM, em 1970, no Japão.

Desenvolvimento do Conceito Manutenção

Neste período era comum:

a) Avanço na automação industrial;
b) Busca em termos de melhoria da qualidade;
c) Aumento da concorrência empresarial;
d) Emprego do sistema ‘just-in-time”;
e) Maior consciência de preservação ambiental e conservação de energia;
f) Dificuldades de recrutamento de mão-de-obra para trabalhos considerados sujos, pesados ou perigosos;
g) Aumento da gestão participativa e surgimento do operário polivalente.

Todas essas ocorrências contribuíram para o aparecimento do TPM. A empresa usuária da máquina se
preocupa em valorizar e manter o seu patrimônio, pensando em termos de custo do ciclo de vida da
máquina ou equipamento. No mesmo período, surgiram outras teorias com os mesmo objetivos.
Com o envolvimento de todos os níveis da organização, o apoio da alta gerência e as
atividades de pequenos grupos de operadores originaram a Manutenção Produtiva
Total, aplicada pela primeira vez pela empresa Nippondenso, um dos principais
fornecedores japoneses de componentes elétricos para a Toyota Automotive. 
   Sob a liderança do Instituto Japonês de Engenharia de Planta (JIPE - Japanese
Institute of Plant Engineering) na figura de Seiichi Nakajima. O JIPE foi o precursor
do Instituto Japonês de Manutenção de Plantas (JIPM - Japanese Institute of Plant
Maintenance), o órgão máximo de disseminação do TPM no mundo.

Sitio Japan Institute of Plant Maintenence

Com o passar dos anos, o conceito TPM foi se aprimorando, inicialmente estava focado nos
equipamentos e posteriormente no sistema produtivo e atualmente é uma estratégia  global da empresa,
conforme o quadro abaixo:

Evolução do Conceito TPM

 Os oito pilares 
 Os oito pilares do TPM, são as bases sobre as quais um programa consistente , envolvendo toda a
empresa nas principais metas: zero defeitos, zero acidentes, zero quebra, zero falhas, aumento da
disponibilidade de equipamento e lucratividade.

Pilares da Manutenção Produtiva Total

1) Manutenção Autônoma
É o processo de capacitação dos operadores, com a finalidade de torná-los aptos a promover no seu
ambiente de trabalho mudanças que garantam altos níveis de produtividade. As principais etapas de
implantação são:
- Limpeza inicial
- Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil acesso
- Elaboração de normas de limpeza, inspeção e lubrificação
- Inspeção geral
- Inspeção autònoma
- Padronização
- Gerenciamento autônomo
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2015/05/jishu-hozen-ma-manutencao-
autonoma.html

Etiqueta Azul (operadores) e Vermelha (mantenedores)

OS 8 PASSOS PARA O DESENVOLVIMENTO DA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA

Passos Objetivos Pontos a destacar

- Eliminar toda a sujeira e escombros, e prevenir a Aprende-se gradativamente

deterioração acelerada; que "limpeza é inspeção" e é

- Identificar os problemas ocultos que tornam-se aparente bem mais do que passar um

pela limpeza e corrigi-los; pano no equipamento.

- Familiarizar-se com o equipamento e sensibilizar-se com

1. Limpeza
Inicial as suas necessidades;

- Aprender a debater problemas em grupo;

- Aprender as habilidades da liderança;

- Desenvolver o espírito de equipe (grupo).

LIMPEZA É INSPEÇÃO

- Eliminar as causas das sujeiras; Ao melhorar a limpeza dos

- Eliminar esparramento de pó e contaminantes; equipamentos, o pessoal não

- Aumentar a confiabilidade do equipamento; só aprender a efetuar

2. Determinar - Analisar e definir em grupo as melhorias para eliminar as melhorias, mas também
as causas de
sujeira nos causas de sujeira; prepara-se para as futuras
equipamentos
- Sentir satisfação na implementação das melhorias; atividades de grupo para

melhorar as condições
"PREVENIR ESPARRAMENTO DAS SUJEIRAS.
operacionais do equipamento.
CONFINANDO-OS"

3. Melhorar o
acesso as - Reduzir ao máximo o tempo necessário para limpeza,
áreas difíceis
lubrificação e inspeção;
de limpar
- Melhorar a manutenibilidade através da melhorias da
 limpeza e da lubrificação;

- Tornar a administração/gerenciamento transparente

através de simples controle visual;

- Sentir satisfação na implementação das melhorias.

"DÍFICIL DE LIMPAR SIGNIFICA DIFÍCIL DE

INSPECIONAR"

Através dos passos 1, 2 e 3 elimina-se a DETERIORAÇÃO ACELERADA

- Controlar os três fatores chaves da prevenção de

Elaborando e revisando os
deterioração: limpeza, lubrificação e aperto de parafusos;
seus próprios procedimentos,
- Elaborar procedimentos padronizados para os serviços
os operadores aprendem que
4. Padronizar rotineiros de limpeza, lubrificação e inspeção;
as atividades da mesma maneira que o
da - Detectar a importância do trabalho de equipe (papel de
manutenção pessoal da manutenção, eles
autônoma cada um no grupo);
devem definir, implementar e
- Estudar as funções básicas e a estrutura do equipamento.
assumir as suas próprias

decisões de manutenção.
"DECISÕES FIRMES E ADESÃO TOTAL"

- Procedimentos simples para: lubrificação e inspeção.

- Aprender a identificar as condições de desempenho ótimo

dos equipamentos e tornar-se hábil em diagnosticar;

- Trabalhar conjuntamente com o pessoal de manutenção

para desenvolver as habilidades de manutenção e para

Os operadores aprendem a
prevenir a deterioração;
administrar/manter seus
- Efetuar a inspeção geral do equipamento para detectar as
equipamentos através de
partes gastas/danificadas e assim aumentar a
5.Desenvolver estudo de instrução,
habilidades de disponibilidade;
inspeção geral melhoram as suas habilidades
- Modificar o equipamento para facilitar a inspeção e
através da prática e avaliam o
manutenção;
seu nível de competência
- Desenvolver espírito de grupo, aprendendo com as
através de testes.
pessoas mais experientes.

TORNAR-SE OPERÁRIOS QUE DOMINAM OS

EQUIPAMENTOS, CAPAZES DE ESTABELER

CONDIÇÕES"

6. Conduzir a
manutenção - Utilizar com eficiência os check-list e os procedimentos Os membros do grupo são
autônoma
padrões; avaliados sobre os seus

- Aumentar a disponibilidade operacional e elucidar as conhecimentos e atuação nas

condições anormais; inspeções.

 - Reconhecer a operação correta, as anormalidades e as

ações corretivas apropriadas;

- Tornar-se autônomo elaborando os seus próprios check-

list.

"EDUCAR OS MEMBROS DO GRUPO PARA QUE

POSSAM DOMINAR OS EQUIPAMENTOS E

CONTROLAR SUAS CONDIÇÕES"

- Assegurar a qualidade e a segurança, padronizando os

procedimentos de organização e limpeza da área,

melhorando a produtividade;

- Padronizar as quantidades e a estocagem das peças em

Este passo força a
processo, matérias-primas, produtos, peças de reserva,
padronização das normas e
ferramentas, dispositivos, etc;
dos controles, a melhoria dos
7. Organizar e
administrar a - Facilitar a administração e controle da manutenção
padrões, e o uso de controles
área de
trabalho implementando sistemas de controles visuais;
visuais para facilitar o
- Elevar os padrões e assegurar que estes padrões mais
gerenciamento da
elevados sejam seguidos.
manutenção.

"GERENCIAMENTO DA ÁREA DE TRABALHO,

PADRONIZAÇÃO E GERENCIAMENTO DOS

CONTROLES"

- Dedicar-se às melhorias que permitem alcançar as metas

da empresa;

- Coletar a analisar os dados que permitem visualizar

melhorias na disponibilidade, na manutenibilidade e na As atividades dos operadores

operacionalidade; são monitoradas para que

8. Empenhar-
se para o sejam consistentes e de
gerenciament - Empenhar-se para o melhoramento contínuo;
o autônomo acordo com as metas da
- Aprender a registrar e analisar dados dos equipamentos;

- Efetuar reparos simples. empresa.

"EFETUAR ATIVIDADES DE MELHORIAS QUE

REFORÇAM AS METAS DA EMPRESA"

Através do passo 8 OPERA-SE COM LUCRATIVIDADE

O operador está AUTÔNOMO mas não SOLTO, está sob CONTROLE e é ADMINISTRADO através das informações

(visuais) do nível de seus GERENCIAMENTO. Neste estágio, os objetivos da Manutenção Autônoma encontram-

se com os objetivos de redução de custos da empresa. Os grupos são engajados na busca do melhoramento

contínuo.
2) Manutenção Planejada

A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na execução de um sistema de

manutenção mais efetivo,
trabalhando com a equipe operacional, tendo como principal objetivo o de eliminar todas as
perdas que possam a vir ocorrer. As principais etapas são:
- Análise da diferença entre condições básicas e condição atual
- Melhorias nos métodos atuais
- Desenvolvimento dos padrões de manutenções
- Medidas para estender a vida útil do equipamento e controlar as inconveniências
- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico
- Diagnóstico geral do equipamento
- Uso adequado do equipamento até o seu limite

3) Melhorias Específicas

 Tem como objetivo a eliminação das perdas existentes no processo produtivo, obtendo a eficiência
máxima dos equipamento. Suas etapas de implantação são:

- Redução das grandes paradas que geram ineficiências

- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)

- Melhoria da produtividade do trabalho

- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min)

- Redução de custo

- Aumento da disponibilidade no período noturno

4) Educação ; Treinamento

O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação para todos os funcionários tornando
aptas para desenvolverem suas atividades com responsabilidades e segurança e promovendo um ambiente
de trabalho saudável. Suas etapas de implantação são:

- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores

- Avaliação da situação atual 
- Elaboração do plano de treinamento para operadores e mantenedores
- Implantação do plano
- Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado
- Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento
- Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades futuras

5) Manutenção da Qualidade
A redução dos defeitos ocorrem como o resultado da implantação do programa TPM, durante a sua
implantação os resultados são significativos. O desenvolvimento do pilar da manutenção da qualidade se
torna necessária para dar continuidade ao programa de redução dos defeitos. Suas etapas de implantação
são:
- Levantamento da situação da qualidade
- Restauração da deterioração
- Análise das causas
- Eliminação das causas
- Estabelecimentos das condições livres de defeitos
- Controle das condições livres de defeitos
- Melhorias das condições livres de defeitos

6) Controle Inicial
Na abordagem terotecnológica do ciclo de vida de um equipamento esta dividido nas seguintes
fases: especificação, projeto, fabricação, instalação, comissionamento, operação e substituição. O controle
inicial é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a fase de comissionamento ou partida,
quando ao seu final o equipamento é entregue ao departamento de produção para a operação plena. As
etapas de implantação são:
- Análise da situação atual
- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase inicial
- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema estabelecido
- Aplicação efetiva do novo sistema de gerenciamento da fase inicial
7) TPM Administrativo
Responsável em conduzir o programa e formar os times de melhorias para atuar nas resoluções dos
problemas, utilizando a metodologia MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas). As
principais perdas que geram paradas no processo são analisadas e seus possíveis ganhos são
contabilizados. 

8) TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente

É o pilar responsável em  manter o indicador de acidente zero, doenças ocupacionais zero e danos
ambientais zero. Suas fases de implantação:
- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos
- Eliminação de perigos e aspectos
- Estabelecimento do controle de impactos e riscos
- Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente
- Inspeções de segurança
- Padronização
- Gestão autônoma
Objetivos do TPM
O objetivo global do TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais (máquinas,
equipamentos, ferramentas, matéria-prima, produtos etc.) e em termos humanos (aprimoramento das
capacitações pessoais envolvendo conhecimento, habilidades e atitudes). A meta à ser alcançada é o
rendimento operacional global.

As melhorias devem ser conseguidas por meio dos seguintes passos:

a) Capacitar os operadores para conduzir a manutenção de forma voluntária.

b) Capacitar os mantenedores a serem polivalentes.
c) Capacitar os engenheiros a projetarem equipamentos que dispensem manutenção, isto é; o “ideal” da
máquina descartável.
d) Incentivar estudos e sugestões para modificação dos equipamentos existentes a fim de melhorar seu
rendimento,
e) Aplicar o programa dos oito S:
1-Seiri= organização; implica eliminar o supérfluo.
2-Seiton= arrumação; implica identificar e colocar tudo em ordem.
3-Seiso = limpeza; implica limpar sempre e não sujar.
4-Seiketsu= padronização; implica manter a arrumação, limpeza e ordem em tudo.
5-Shitsuki= disciplina; implica a autodisciplina para fazer tudo espontaneamente.
6.Shido= treinar; implica a busca constante de capacitação pessoal.
7.Seison= eliminar as perdas.
8.Shikaro yaro= realizar coma determinação e união.

f) Eliminar as seis grandes perdas:

1. Perdas por quebra.
2. Perdas por demora na troca de ferramentas e regulagem.
3. Perdas por operação em vazio (espera).
4. Perdas por redução da velocidade em relação ao padrão normal.
5. Perdas por defeitos de produção.
6. Perdas por queda de rendimento.

g) Aplicar as cinco medidas para obtenção da “quebra zero”:

1. Estruturação das condições básicas.
2. Obediência às condições de uso.
3. Regeneração do envelhecimento.
4. Sanar as falhas do projeto (terotecnologia).
5. Incrementar a capacitação técnica.

Gestão à Vista

Exemplos
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm

Fonte: http://www.numa.org.br/gmo/itens/producao%20enxuta.htm
 Fonte:https://www.dropbox.com/sh/z65cw8489elrzf4/oUohOCEW1V/Artigos/GEST%C3%83O

%20%C3%80%20VISTA%20RESUMIDO%20PDF.pdf

Fonte:https://www.dropbox.com/sh/z65cw8489elrzf4/oUohOCEW1V/Artigos/GEST%C3%83O%20%C3%80%20VISTA

%20RESUMIDO%20PDF.pdf
Fonte: http://www.pdca.com.br/site/nossos-produtos.html
 Fonte: http://blog.br.kaizen.com/2013/01/16/5s-em-servicos/

Estou disponibilizando este artigo em formato de apresentação em PowerPoint, mande um mail

solicitando a apresentação para o seguinte endereço: .eder.benevidesfreitas@gmail.com .
Outra possibilidade de acesso a apresentação é no seguinte endereço:  
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2
Ciclo PDCA - Conceito e aplicação (Guia geral)
O que é o Ciclo PDCA?

O Ciclo PDCA se trata de uma ferramenta de gestão muito conhecida na administração

geral. De forma ampla, ele visa controlar e melhorar os processos e produtos de uma
forma contínua, visto que atua como um processo que não possui intervalos, nem
interrupções. Uma curiosidade sobre o Ciclo PDCA é que ele também pode ser conhecido
como ciclo de Deming ou ciclo de Shewhart. Isso ocorre porque em 1930, Walter Shewhart
apresentou um ciclo aplicável sobre a administração da qualidade, e este era o PDCA.
Entretanto, foi somente ao longo dos anos 50, através de William Edwards Deming e suas
palestras no japão, que oCiclo PDCA se tornou amplamente conhecido ao redor do
mundo.

 Caso tenha interesse, veja também: Diagrama de Ishikawa - Causa e Efeito

Como já expomos acima, o PDCA tem por objetivo a melhoria contínua das etapas de um
processo, por isso, ele se encontra vinculado aos fundamentos da Filosofia Kaizen (cultura
japonesa referente à melhoria contínua e um dos pilares da administração da qualidade).
Assim como a Filosofia Kaizen, uma das finalidades do Ciclo PDCA é a celeridade e o
aperfeiçoamento dos processos de uma empresa, identificando as causas de seus
problemas e implementando soluções para os mesmos. É importante ressaltar também,
que devido a ferramenta se fundamentar em um ciclo, todo o seu processo é formado por
atividades planejadas e recorrentes, com a teoria de que ele não possui um fim pré-
determinado.

As etapas do Ciclo PDCA (passo a passo)

O ciclo PDCA tem seu início pela etapa de planejamento (Plan), nessa etapa o objetivo é
focar na parte estratégica do ciclo, ou seja, no levantamento e análise das informações.
Em seguida ocorre a execução (Do), onde tudo aquilo previamente planejado é executado,
gerando a necessidade de avaliar a qualidade do que está sendo feito e nos levando à
etapa do processo de checagem (Check). Nessa etapa temos a verificação de tudo o que
foi feito, comparando o que havia sido planejado com o resultado final e com
consequentes problemas e falhas que possam ter ocorrido durante o processo. Por fim,
toda essa análise implica na necessidade de ação (Act) e na correção dos problemas e
divergências encontradas. Segue abaixo uma análise minuciosa de cada etapa do Ciclo
PDCA:

1 - P = (Plan / Planejamento): Primeira etapa do ciclo. Deve-se estabelecer um plano com

base nas diretrizes da empresa, estabelecendo também os objetivos, os caminhos e os
métodos a serem seguidos. Depois é feita a identificação e correção dos problemas
encontrados, através de uma ação corretiva eficiente. Nesta parte, constam os items
descritivos do problema, as questões que se pretendem responder, as predições dessas
questões (palpite sobre algo) e o desenvolvimento de um plano de ação.

2 - D = (Do / Executar): Significa colocar o planejamento em prática, isto é, executar o

plano de ação previamente elaborado na etapa de planejamento do Ciclo PDCA, de modo
rigorosamente de acordo com o planejamento pré-estabelecido. No caso, com a condução
do plano, as mudanças no processo e as observações sobre o mesmo, devem ser
coletados também os dados para a verificação do processo na próxima etapa do ciclo;

3 - C = (Check / Checagem): É a terceira etapa do Ciclo PDCA. Nela deve-se avaliar o

que foi feito durante a etapa de execução, fazendo comparações e identificando as
diferenças entre o planejado e o que foi realizado. Devemos verificar o que foi aprendido
durante a execução do plano, comparando os resultados com as predições que foram
feitas na etapa de planejamento. Sendo assim, conseguimos observar se foram
alcançados os objetivos ou não. (verificação dos padrões de qualidade);

4 - A = (Act / Ação): É a realização das ações corretivas, que visam a correção das falhas
encontradas durante o processo. Após a correção ser realizada, deve-se repetir o ciclo. É
nessa etapa que o ciclo reinicia dando continuidade ao processo de melhoria contínua.
Resumindo, é através da análise crítica do Ciclo PDCA que se estabelece um plano de
ação definitivo para implementação das atividades a serem executadas após os estudos
do ciclo.

É importante lembrarmos que as mudanças implementadas pelo Ciclo PDCA possuem

dois tipos a serem considerados, que são: as mudanças reversíveis e as mudanças
irreversíveis. As alterações reversíveis de um processo, são as mudanças que podemos
retornar ao estágio inicial, ou seja, ao seu estado de origem. São aquelas que mesmo
tendo ocorrido, podem ser revertidas sem deixar nenhum vestígio no sistema ou processo,
como por exemplo, alterações num determinado procedimento. Já as mudanças
irreversíveis, são as alterações que uma vez implementadas nunca mais poderão ser
desfeitas (o estágio anterior não pode mais ser atingido). Nós podemos citar, as alterações
na estrutura organizacional de uma empresa como um exemplo de mudança irreversível.

Vantagens e cuidados na utilização do Ciclo PDCA

Considerado uma das primeiras ferramentas de gestão da qualidade, o Ciclo
PDCA permite de forma otimizada e contínua a análise e controle sobre os mais diversos
processos existentes numa empresa. Essa ferramenta é um método amplamente aplicado
para aumentar a confiabilidade e a eficiência das atividades de uma organização. Com sua
metodologia de gestão baseada em quatro passos, o ciclo é considerado uma das mais
simples dentre as sete ferramentas da qualidade.

Seu modelo intuitivo é realmente fácil de aplicar e traz ganhos reais para toda e qualquer
empresa que fizer uso dele. No geral, devemos lembrar que o PDCA se trata de um ciclo
e, portanto, deve continuamente "rodar". Para isso acontecer, todas as suas fases devem
ocorrer sem exceção, pois a omissão de uma das fases (qualquer uma) pode causar
prejuízos e falhas no processo como um todo. Sendo assim, ao fazer uso do Ciclo
PDCAvocê deve evitar tomar atitudes como: fazer sem planejar; parar após o ciclo
completar uma volta; fazer e não checar; planejar, fazer, checar, mas não agir
corretivamente; definir metas e não ter o pessoal preparado para executá-las ou definir
metas, mas não saber os métodos para atingi-las.

Além de induzir melhoramentos e otimizar as diretrizes de controle, o Ciclo PDCA parte do

pressuposto de que as coisas podem sempre melhorar além do parâmetro em que já se
encontram. Por isso, deve-se sempre estar atento aos possíveis desvios e estratificações
de baixa qualidade em relação ao planejamento pré-elaborado. Caso isso ocorra, a equipe
que esteja aplicando o PDCA deverá agir de modo a manter o andamento do ciclo ao
máximo dentro do que fora planejado, a fim de sustentar sua eficiência em relação ao
melhoramento dos processos organizacionais. Vale lembrar também, que para aumentar
as vantagens do ciclo, o mesmo pode ser utilizado em conjunto com as outras ferramentas
da qualidade, como por exemplo, a Análise SWOT e o 5W2H. 

Conclusão - Ciclo PDCA

Em resumo, cada vez que um problema é identificado e solucionado, o processo

trabalhado pelo Ciclo PDCA passa para um novo patamar de qualidade, uma vez que os
problemas que antes afligiam o processo em questão passam a ser vistos como
oportunidades de melhorias sobre o mesmo. Este ciclo permite integrar as etapas de modo
relativamente simples, já que sua utilização pode acontecer em qualquer processo
organizacional (não necessariamente em processos de negócios). Quando se trata
exclusivamente de processos de negócios, oCiclo PDCA auxilia na integração das etapas
produtivas, envolvendo gestores e colaboradores em geral, tornando eles responsáveis
pela qualidade de um processo específico.

 Confira também nosso artigo: Administração Estratégica - Conceito e Etapas

Sendo assim, conseguimos entender que essa ferramenta da qualidade proporciona, de

forma qualitativa, melhorias em qualquer processo na qual seja utilizada. Podemos citar
ainda que o PDCA pode ser utilizado não somente no ambiente de trabalho, mas também
na sua vida pessoal. Vários autores já citaram a possibilidade de utilização do Ciclo PDCA
na vida pessoal, e assim como somos treinados para gerir organizações e a extrair para
elas os melhores resultados existentes, nada mais conveniente do que usarmos também
os recursos da administração em nossas vidas, correto? Sendo assim, não se prenda
somente aos âmbitos e aspectos profissionais que a ferramenta transparece, utilize-a em
benefício próprio também.

Por fim, é importante lembrar que o processo de melhoria contínua deve sempre continuar,
não precisando necessariamente ter uma conclusão. O processo de melhoria
proporcionado pelo PDCA deve ter por base as ações corretivas do ciclo primário, por isso,
sempre ao final de cada ciclo deve-se iniciador um novo circuito, tendo em vista uma
melhoria ainda mais específica do processo e de suas etapas. Teoricamente esse é o
grande segredo do sucesso do Ciclo PDCA, pois as melhorias que ocorrem a partir de
outra feita anteriormente ajudam a gerar um processo de qualidade e ao mesmo tempo
altamente produtivo para a empresa em si. Bom pessoal, terminamos por aqui. Comentem
o que vocês acham do Ciclo PDCA e compartilhem as experiências que tiveram com essa
excelente ferramenta da administração e da qualidade.