Aseguramiento Metrológico 2

Objetivo:
Garantizar en la medida de lo posible una capacitación basada en necesidades,
actualizada, comparable, verificable y verificable en metrología de producción. La
asociación promueve la capacitación básica, integral y sólida en el campo de la
tecnología de medición de producción industrial, especialmente en el campo de la
tecnología de medición de coordenadas. La asociación garantiza el nivel y la
comparabilidad de los cursos ofrecidos por los socios como parte de la capacitación en
metrología de producción. Organiza eventos para promover el intercambio entre
fabricantes, usuarios y científicos en el campo de la capacitación en metrología de
producción y publica nuevos hallazgos y tendencias en esta área. 

Marco teórico:

Se constituyen en Aukom el grupo de conceptos que representan un enfoque

determinado del cual se deriva la explicación del fenómeno o problema planteado. Se
exponen las bases teóricas, bases filosóficas, legales, sociológicas, entre otras, que
sirven de fundamento para realizar la investigación.

Es el resultado de la selección de aspectos relacionados con el cuerpo teórico –

epistemológico, referidos al tema específico de estudio. Debe tener una racionalidad,
estructura lógica y consistencia interna, que permita el análisis de los hechos
conocidos, y ayude a la orientación de la búsqueda de otros datos relevantes. El marco
teórico amplía la descripción del problema. Integra la teoría con la investigación.

 
Módulo 1
 ÍNDICE

Estructura general:

2.1 Sinopsis del proceso de medición

2.3 Tolerancias dimensionales
2.4 Estrategias de Medición
2.5 Estrategias de palpado dependiendo del tipo de sensor

2.6 Medir superficies de forma libre

2.7 Influencias en la incertidumbre de la medición

Conocimiento del operador

Sinopsis del proceso de medición:

El desarrollo de métodos y sistemas de medición más preciso y eficiente es

consecuencia en gran parte del avance de la producción industrial hasta hoy en día con
las micro tecnologías. Éste desarrollo incluyo el uso de salas de medición fuera de la
línea de producción y el desarrollo de los fundamentales equipos de verificación como
el pie de rey, el micrómetro, el reloj comparador de patrones pasa no pasa de alta
precisión. Los mencionados equipos permitierón un preciso y confiable control de los
productos. Para poder garantizar los resultados de la medición en relación con las
tolerancias de la pieza. Se debe cumplir la regla dorada de la metrología formulada por
el Prof. Georg Berndt
 Georg Berndt
1880 - 1972
La incertidumbre de medición no debe superar 1/10 de la tolerancia indicada para
una cota
Modulo 1:

Analizar la tarea de medición:

El proceso de medición consiste en:

 Analizar la tarea de medición
 Definir la estrategia de medición
 Planificar el proceso de medición
 Realizar la medición
 Analizar e interpretar los resultados de la medición
 Analizar la incertidumbre de la medición
 Documentación

El análisis de la tarea de medición consiste en:

 Leer e interpretar el plano /las cotas

 Determinar y nombrar las características y derivar de ellas la tarea de medición,
digitalización e ingeniería inversa
 Tener en cuenta la finalidad de la medición, la función que cumple la pieza, el
proceso de producción y los requerimientos de la documentación.
Principios de la metrología de coordenadas
 Definir la estrategia de medición:

La definición de la estrategia de medición consiste en:

 Definir la sujeción de la pieza, su sistema de coordenadas y las

referencias, definir el alineamiento de los elementos a medir (ej. El
alineamiento de un eje de una perforación de precisión).
 Decidir qué sensor se utilizará, definir el modo de operación y medición,
decidir el cabezal a utilizar.
 Definir los elementos a medir y los enlaces entre elementos
(Intersecciones y combinaciones), referidos a las cotas a verificar
 Definir los criterios de evaluación
 Definir las estrategias de palpado (número y distribución de los puntos de
medición).
 Definir los parámetros del sensor (Iluminación, magnificación, fuerza de
palpado, velocidad de escaneo, sensor).
 Seleccionar elementos auxiliares
(pernos roscados, cuchilla para medición óptica de rectitud, ….)

Planificar el proceso de medición:

La planificación del proceso de medición consiste en:

 Establecer el orden de los elementos a medir, los alineamientos, el cambio de

sensores y palpadores y los cambios de orientación del cabezal articulador
 Establecer como se fijará la pieza y que tipo de elemento de sujeción se
utilizará.
 Establecer los planos de seguridad y los recorridos en torno a la pieza,
programar el proceso de medición.
Cualificación de sensores:

Cuando se mide con diferentes tipos de sensores en una pieza:

-Cualificación de sensores de referencia.

-Cualificación de más sensores es posible en el mismo patrón
- Calculo del desplazamiento relativo

Cualificación Táctil

Cualificación Óptica
Realizar la medición:

La realización de la medición consiste en:

 Limpiar, atemperar, sujetar, alinear la pieza
 Pasar por marcas de referencia (marcas cero) y cualificación de palpadores.
 Iniciar la secuencia de medición, determinar el sistema de coordenadas de la
pieza, palpar los elementos a medir.
 Quitar la pieza de su dispositivo de sujeción
 Quitar todos los componentes auxiliares utilizados de la MMC.
Preparar la medición – factores ambientales

La maquina de medición por coordenadas y la pieza a medir siempre estan expuestos

a factores ambientales.

Sobre algunos de dichos efectos, usted como operador, puede influir directamente.
Otros factores son productos casi forzosos del tipo de instalación

Aquí te enunciamos los principales factores ambientales.

 Irradiació n Solar
 Temperatura
 Suciedad
 Humedad
 Oscilaciones de suelo
 Ondas acú sticas
Preparar la medición – elegir y cuantificar el palpador

Cada esfera de palpado actú a como un filtro. Esto significa que al palpar la superficie de la
pieza no se obtiene una lectura que reproduce el verdadero perfil superficial, sino solo una
superficie alisada. Esto se llama efecto de filtrado.

Cuanto má s grande es la esfera, mayor es el efecto filtrado.

Por eso el metrologó siempre debe tener en cuenta el efecto mecá nico del filtro y dado el
caso utilizar otra esfera de palpado
Preparar la medición – elegir y cuantificar el palpador

Ademá s de la limpieza, la temperatura también influye decisivamente en el resultado de la

medició n:

¡Todos los materiales se dilatan o contraen de acuerdo con los cambios de

temperatura!

Só lo tiene sentido indicar una medida, cuando se conozca la temperatura de la pieza por
eso se ha establecido una temperatura de referencia de 20°C en las normas ISO.

Todas las indicaciones de medida se realizan respecto a ésta temperatura de referencia

La mínima desviació n de temperatura de referencia de 20°C ya tiene efectos. Por ejemplo,

una pieza de acero de 1 m. de largo (a 20°C), a 21°C ya mide 0.011 de má s.

Para que la medició n sea correcta, hay que atemperar a 20°C

 La pieza
 La má quina de medició n por coordenadas
 Los palpadores y las referencias que se usa, por ej, la esfera de referencia.

20°
Temperatura de referencia
según ISO 1
¡Esta temperatura debe ser
constante en todo el
ambiente todo el tiempo!
Evaluar y documentar

La evaluacaión y la documentación consiste en:

-Evaluar los datos de medición, determinar los resultados de medición y relacionar los
resultados con las caracterisiticas a medir.

-Verificar la plausbilidad de los resultados

-Elaborar documentación.
 Ensayo de aceptación de MMCs, error de indicación

El error de indicación E para mediciones de longitud, describe sustancialmente la

exactitud de la geometría de la MMC.

El máximo error permitido de indicación EMPE= se especifica por medio de la

fórmula:

EMPE= A + L/K

Donde L es la longitud medida y A y K son constantes

Nota: el error de indicación puede también especificarse de forma ligeramente

distinta.

Ejemplo: A = 2 µm, K= 400 mm/µm.

Longitud L= 200 m.

Entonces el error máximo de indicación es

EMPE= 2 µm + 200/400 µm=2.5 µm

Esto significa que todas las mediciones de longitudes de 200 mm no deben de tener
una desviación mayor a 2.5 µm.
La correspondiente gestión de calidad comprende:

-procesamiento de los datos

-Llevar gráficos de control de calidad

-Supervisar las MMC

Dado el caso, realizar auditorías y certificar

Importancia de los protocolos de medición:

El protocolo de medición es un documento de gestión de calidad, en el cual se debe

registrar toda la tarea de medición.

Por ello los protocolos de medición deben:

-Estar escritos de manera clara y estructurado de forma organizada.

-Ser comprensibles y lógicos es decir que las razones de las desviaciones y sus
efectos pueden reproducirse con ayuda de un protocolo de medición

- Estar completos

-Ser inequívocos es decir los datos registrados de deben ser contradictorios.

Los protocolos de medición comprenden datos sobre:

 Todos los elementos geométricos medidos

 La posición / colocación de la pieza en la MMC

 Los palpadores utilizados y su procedimiento de cualificación

 La hora y fecha, el lugar y la maquina en las cuales se procesan los datos de

medición.
Módulo 2

Sinopsis de geometría

Índice:

 Elementos geométricos estándar (repetición)

 Elementos en superficie libres

 Simetria

 Vector normal y perpendicular

 Paralelismo

 Ángulo y proyección

 Distancia en el espacio (repetición)

Sinopsis de geometría

Objetivos de aprendizaje:

 Conocer los elementos geométricos estándar (repetición)

 Conocer los elementos específicos en superficies libres

 Comprender lo que Simetria

 Comprender lo que es un vector normal

 Comprender ángulos y proyecciones en el espacio

 Distancias en el espacio
Elementos geométricos estándar y elipse.

En la siguiente tabla coloca la mínima cantidad matemática de puntos de cada

elemento
Elemento en superficie libre- Agujero punzonado redondo

Elementos en superficie libres- Agujero ovalado (Coliso)

Elemento en superficie libres –Orificio con cuello (ejemplo en orificio ovalado)

Elementos en superficie libres- Orificio tetragonal (Rectángulo).

 Elementos en superficie libre – Orificio hexagonal

Operaciones:

Síntesis de posibles operaciones geométricos.

 Perpendicular de dos operaciones geométricos
 Distancia entre dos elementos geométricos
 Ángulo entre dos elementos geométricos
 Intersección entre dos elementos geométricos
 Simetria de dos elementos geométricos
 Enlace entre varios elementos geométricos
 Proyección
 Distancia – Puntos de superficie o puntos 3D (medición superficies libres)

Distancia – Medición de recerba absoluto (medición superficies libres)

Vector normal
 Para describir la dirección de una superficie se utiliza un vector de dirección
normalizado. Llamado vector normal o normal en forma abreviada.
 Ejemplo en un plano: el vector normal de un plano es el vector cuya dirección es
vertical a cada recta en el plano.
Para ser precisos: en el espacio tridimensional solo existe una dirección normal
posible para el plano en cuestión.
Perpendicular y distancia en elementos totalmente espaciales

Perpendicular con elementos totalmente espaciales

 La perpendicular es un vector normal con
Punto origen definido (origen de perpendicular).
La perpendicular se traza desde el elemento en
Dirección normal para terminar en un segundo
Elemento.
 Perpendicular = normal + punto origen

Distancia con elementos totalmente espaciales

 Con la perpendicular es posible calcular la recta
Perpendicular con la distancia más corta entre dos
Elementos geométricos en el espacio. Por lo tanto,
La distancia es una recta perpendicular de longitud
Definida
 Distancia = recta perpendicular + longitud definida
Intersección:

 Una intersección entre dos elementos geométricos estándar se produce con los
puntos comunes entre ambos elementos.

 Los resultados de intersecciones pueden ser por ejemplo rectas, circulos, elipses o
puntos individuales

Proyección:

Proyección paralela: reproducción de un elemento sobre una superficie plana (plano de

proyección)

La proyección paralela, proyecta una sombra de un elemento sobre otro. Cuando

proyecta una recta sobre una superficie plana. Sobre dicha superficie se visualiza otra
recta.
Ángulo en el espacio:

En la medición por coordenadas se utilizan a veces ángulos proyectados para indicar la

dirección de una reta o de un plano en el espacio

Una recta se proyecta sobre uno de tres planos de coordenadas. En tal caso, los angulos
que forma la recta proyectada con los ejes de coordenadas son llamados ´´ángulos
proyectados´´

Para indicar de forma inequívoca la inclinación de una recta se necesitan dos

ángulos proyectados
Ejemplos de distancia y ángulos de dos elementos geométricos estándar
Ejercicio 1
Ejercico resuelto
Ejercicio 2
Ejercicio 2 resuelto
Módulo 3:

Tolerancia dimensionales

Índice

-Símbolos de las tolerancias dimensionales

-Zonas de tolerancia según normas ISO

-Tolerancia generales

Objetivos de aprendizaje:

 Reconocer las tolerancias dimensionales en un plano técnico

 Comprender la simbología de las tolerancias dimensionales

 Conocer las definiciones de las tolerancias técnicas

 Conocimiento sobre los ajustes

 Conocimiento sobre las tolerancias generales

Medidas lineales y angulares

Al fabricar las piezas no es posible atenerse exactamente a las medidas. Por eso se les
añade un margen de desviación permitido, que se establece según la función de la
pieza y la rentabilidad de fabricación.

De acuerdo con estos parámetros se establecen valores limites, entre los cuales deben
situarse las medidas reales de la pieza en cuestión.

Medidas lineales:

Medidas Angulares:
Medidas lineales y angulares:

Ejemplo de una medida longitudinal

Con indicación de tolerancia positiva, la tolerancia positiva excede la medida nominal,

se describe elevada detrás de la medida nominal.

Con indicación de tolerancia negativa, la indicación de tolerancia está por debajo de la

medida nominal, la tolerancia positiva se escribe elevada detrás de la medida
nominal.

Ejemplo de medida longitudinal:

Con indicación de tolerancia positiva y negativa iguales.

 Medidas lineales y angulares

Ejemplo de medidas en diámetros

-El signo ø representa el diámetro.

-Las letras mayúsculas identifican un agujero.
-Las letras minúsculas identifican un eje

Ejemplo de mediciones de ángulos

Indicación de tolerancia por ejemplo en 60° ± 1.4236° (grados decimales).

Ejemplo de cadena de cotas:

Con diferente tolerancia asimétrica (positiva o negativa).

Medida nominal, medidas locales y medida del elemento geométrico asociado

Tolerancias de medidas angulares

Una tolerancia d emedida angular establecida en unidades angulares sólo comprende la

dirección de las lineas y d elos elementos lineales pero no contempla la desviación de la
forma.
La dirección general de la linea que se deriva de la superficie real es la dirección de la
tangente de la geometria ideal asociada.
Grados de tolerancia básica ISO.

En los dibujos técnicos, las tolerancias dimensionales de las medidas de ajustes

representan según el sistema del eje unitario y del agujero unitario.

El eje unitario como va sobre el

perno se coloca la letra El agujero unitario va sobre el
minú scula seguido del nú mero agujero y s ele coloca la letra
de ajuste mayú scula seguido del nú mero
de ajuste
Aplicaciones de los grados de tolerancias basicas según ISO.

Nomenclatura de las tolerancias básicas según ISO.

Tolerancia básica IT: Es un sistema de medidas limite y de ajuste, se identifica cada

tolerancia que identifica cada tolerancia que pertenece al sistema (IT= Tolerancia
internacional).

Grado de tolerancia fundamental / posición): En este sistema de medidas limite y de

ajuste, se identifica a un grupo de tolerancia, que asigna aun mismo nivel de exactitud
a todas las medidas nominales.

Rango de la medida nominal: Grupo o rango de medidas nominales, en el cual son

validos los grados de tolerancia fundamental.
Grupos de tolerancias ISO, para medidas nominales desde 6 hasta 10 mm.

La letra (grado d etolerancia básica) identifica el rango del frupo de tolerancia

El numero (grado de tolerancia básica) identifica el rango del grupo de tolerancia.

Letras mayusculas se utilizá para especificar grupos de tolerancia de medidas interiores

(agujero).
Las letra dobles se utilizan para una clasificación más fina entre grupos por ej. Para
rodaminetos.
Letras minúsculas se utiliza para identificar un grupo de tolerancias para medidas
exteriores por ej. Pernos (ejes).

Especificar simbolos de tolerancias de ajuste ISO.

Tipos de ajuste:

Hay 3 tipos de ajustes según La posición relativa en la zonas de tolerancia del eje y el
agujero, y son :

-Ajuste con juego u holgura.

-Ajuste con apriete o interferencia.

-Ajuste de transición o indeterminado.

Ajuste: Es la relación por diferencia, antes de su montaje entre las medidas de dos
piezas que han de ser montadas una sobre otra.

Juego: Es la diferencia entre las medidas del agujero y del eje antes del montaje,
cuando esta diferencia es positiva.

Apriete: Es el valor absoluto de la diferencia entre las medidas del agujero y del eje,
antes del montaje, cuando esta diferencia es negativa.

Transicion:

Se presenta cuando se combinan las dos situaciones vistas anteriormente.

 Tolerancia generales para longitudes y ángulos:

Se dividen las tolerancias en 4 clases: fino, mediano, grueso, muy grueso.

-Todas las medidas de longitud excepto cantos vivos se especifica para 8 rengos de
medidas nominales desde 0.5 mm hasta 4000 mm.

-Cantos vivos se especifican desde medidas nominales de 0.5mm hasta más que 6mm.

-Medidas angulares se especifica para 5 rangos de la longitud del lado mas pequeño.
Tolerancias generales para longitudes, no aplicables a cantos vivos

Tolerancia generales para ángulos

 Consecuencia para el proceso de medición:

Para poder fabricar y verificar o ensayar de forma rentable, en la verificación de

conformidad es necesario que la incertidumbre de medición esté en relación
razonable con la tolerancia exigida.
Con lo cual, la tolerancia establecida condiciona una incertidumbre de medición final,
que al mismo tiempo influye en la elección del instrumento de medición adecuado
(clase de incertidumbre de la MC).

Consecuencia para el proceso de medición:

 Elección de la estrategia de palpado:

La elección de la estrategia de palpado está influenciada por la tolerancia de medida a

verificar. Por lo tanto, es recomendable que ante una tolerancia baja se aumente el
número de puntos a palpar

Procedimiento de evaluación:

También el criterio de evaluación que se elija dependerá del tipo de tolerancia de las
medidas.
Así, por ejemplo, deberá elegirse el criterio correcto para evaluar si el agujero
estampado es capaz de formar un par con un perno.
El agujero estampado debería evaluarse según el método de inserción MIC (circulo
máximo inscrito), mientras que el perno según el método envolvente MMC (circulo
mínimo circunscrito). Una evaluación según Gauss no permite conclusiones sobre la
capacidad de formar parejas
Ejercicio 1

¿Qué explicación corresponde al concepto ´´IT´´?

o Tolerancia integrada

o Tolerancia internacional

o Internet tolerance

o Tolerancia interesante

Ejercicio 2

¿Qué enunciado es correcto?

o La tolerancia básica IT caracteriza la amplitud y el grado de tolerancia de

la posición de la zona de tolerancia.

o La tolerancia básica IT caracteriza la posición y el grado de tolerancia de

la amplitud de la zona de tolerancia.

o La tolerancia básica IT caracteriza el valor nominal y el grado de tolerancia

de la tolerancia del elemento geométrico.

o La tolerancia básica IT caracteriza la tolerancia y el grado de tolerancia del

valor nominal del elemento geométrico.
Ejercicio Resuelto 1

¿Qué explicación corresponde al concepto ´´IT´´?

o Tolerancia integrada

o Tolerancia internacional

o Internet tolerance

o Tolerancia interesante

Ejercicio Resuelto 2

¿Qué enunciado es correcto?

o La tolerancia básica IT caracteriza la amplitud y el grado de tolerancia de

la posición de la zona de tolerancia.

o La tolerancia básica IT caracteriza la posición y el grado de tolerancia de

la amplitud de la zona de tolerancia.

o La tolerancia básica IT caracteriza el valor nominal y el grado de tolerancia

de la tolerancia del elemento geométrico.

o La tolerancia básica IT caracteriza la tolerancia y el grado de tolerancia del

valor nominal del elemento geométrico.
Ejercicio 3

¿Cuál de las siguiente tolerancia es acorde a la norma?

Ejercicio 4

¿Según qué criterio debe ser evaluado un agujero punzonado para establecer si es
apto para formar una pareja?

o Evaluación según el metodo envolvente.

o Evaluación según el metodo de inserción de circulo o cilindro máximo inscrito.

o Evaluación según Gauss.

Ejercicio Resuelto 3

¿Cuál de las siguiente tolerancia es acorde a la norma?

Ejercicio 4

¿Según qué criterio debe ser evaluado un agujero punzonado para establecer si es
apto para formar una pareja?

o Evaluación según el metodo envolvente.

o Evaluación según el metodo de inserción de circulo o cilindro máximo inscrito.

o Evaluación según Gauss.

Módulo 4:

Estrategias de medición

Contenido:

 Funciones del plan de ensayo

 Analizar la tarea de medición
 Definir del sistema de coordenadas en la pieza, elementos de referencia, orden
de referencias.
 Identificar los elementos de medición.
 Fijación de la pieza.
 Orden de palpado de los elementos geométricos.
 Conocer e interpretar el plan de ensayo basado en el plano.
 Conocer referencias y originales.
 Saber cómo se define referencias.
 Saber porque es importante el orden de las referencias.
 Saber que efectos pueden tener referencias inciertas, ambiguas.
 Saber cómo definir los elementos geométricos y el orden de palpado.

¿Entrara la esfera del palpador en

el diá metro?
En el plan de ensayo se define, que cotas hay que medir en una pieza o en una etapa
de producción, según el plan de ensayo y el plan / modelo CAD se determina los
elementos a medir de la pieza.
Cada cota recibe un nombre /número para poder ser identificada inequívocamente en
el plan de ensayo. Este nombre aparece también en el plano/modelo CAD. Además,
se documenta la medida, la tolerancia, las referencias, el número y campo del plano y
se la medidora utilizada.
Adicionalmente se puede documentar como hay que fijar la pieza, que herramientas y
que fuerza se aplica.
Funciones de la especificación de la estrategia de medición:

Sobre la base de los requerimientos que se desprenden del plan de mediciones, se

elaborará la estrategia de medición.

La estrategia de medición es la prescripción vinculante sobre la forma en que debe

medirse el objeto a medir.

La estrategia de medición garantiza, que con las mismas condiciones especificadas

puedan obtenerse datos de medicón comparables.

La estrategia de medición tiene especial importancia, cuando se comparan los

resultados de medición obtenidos (proveedor /cliente) aplicando diferente tecnicas.
La definición de la estrategia de medición consiste en:

 Definir el sistema de coordenadas de pieza y las referencia.

 Definir los elementos geométricos y auxiliares, definir el método de cálculo de

los elementos asociados (respeto a las características detectadas).

 Definir los sensores a utilizar (táctil/óptico).

 Definir estrategias de palpar (número y distribución de puntos, modo de

funcionamiento y de medición), adicionalmente según el tipo de sensor táctil,
fuerza, dirección, velocidad de palpado, diámetro de punta óptico,
alineamiento y distancia local del sensor, iluminación dado el caso.

 Definir sistemas auxiliares de medición (plano, giratorio, sistema de

palpadores, cabezal articulado).

 Definir la orientación de la pieza en la MMC.

 Definir los amarres y su colocación.

 Definir criterios de evaluación de las cotas.

 Definir el tipo y la cantidad de enlaces necesarios.

Sistema de coordenadas de pieza (SCP)

Primero se identifican los elementos de referencia del sistema de referencia de la

pieza, usando el plan de ensayo y el plan/modelo CAD de la pieza.

El sistema de referencia forma el sistema de coordenadas de la pieza (SCP), pueden

existir varios sistemas de referencia y por consiguiente varios SCPs.

La medición de los elementos de referencia debe ser preparada con cuidado, ya que
de ello va a depender la calidad de las mediciones.

La sujeción de la pieza y la selección de palpadores se hace preferiblemente de una

forma que permite una medición de todos los elementos de referencia sin cambio de
palpadores. Si se usa un sistema óptico con procesador de imagen hay que tomar en
cuenta la iluminación (luz de fondo o luz rasante o luz coaxial incidente).
Definición de referencia:

La definición de las referencias es de decisiva importancia para que los diferentes

resultados que se obtengan al medir puedan ser interpretados. En este contexto
juegan un papel importante la utilidad que quiera dársela al resultado de la medición,
es posible diferenciar entre:

a) Un sistema de referencias que permita una evaluación de las desviaciones de

medida orientada a la función por ejemplo para examinar la función de ajuste
del piloto con el correspondiente hueco en la carrocería, se indicarán las
desviaciones en un sistema local de coordenadas.
b) Un sistema de referencias que permita una evaluación especifica orientada al
proceso de fabricación.
c) Por ej.: Todas las desviaciones se indicarán en el sistema de coordenadas de la
pieza (´´medición en retícula´´). Con lo cual el optimizador de procesos puede
reconocer de inmediato cómo influir en el proceso de fabricación.
Sistemas de coordenadas de piezas:

Antes de medir las características será necesario definir el respectivo sistema de

coordenadas de la pieza.

Dicho sistema se formará registrando (palpando / midiendo) los elementos de

referencia y desplazando / girando el sistema teórico (nominal) del sistema de
coordenadas de la pieza sobre los elementos de referencia.

Al registrar los elementos de referencia deberá prestarse atención a que estos puedan
ser palpados con el máximo grado de seguridad / precisión posible. Por eso deberá
planificarse la fijación de la pieza y el uso del sistema de palpado de manera que la
medición de los elementos de referencia se realice en lo posible sin cambiar de sistema
de palpado.

Después de configurar el sistema de coordenadas de la pieza, se podrá iniciar la

medición de las características.
Sistema de referencia en tres planos

El sistema de referencia de tres planos representantes el caso general del sistema de

coordenadas de la pieza.

El primer plano indicado construirá la orientación primaria (Espacial).

Esto significa que después de registrar o capturar los datos de la superficie, un eje del
sistema de coordenadas será rotado en el espacio hacia la normal de superficie.
Además, se establecerá el punto cero de este plano.

El segundo plano indicado consignará la orientación secundaria. Esto significa que el

sistema de coordenadas será girado sobre el eje espacial hasta coincidir con la
normal del plano en una misma dirección. Adicionalmente se establecerá al punto
cero del segundo plano.

El tercer plano es la referencia terciaria. El tercer plano ya no indica orientación o

dirección. Con él se establece el restante punto cero del tercer eje.
También es posible: plano – recta – punto.

Sistema de referencia en tres planos

Alineamiento primario con un plano

Alineamiento mecánico:

Para alinear una pieza sin holgura podemos apoyarla primero sobre un apoyo de tres
puntos (por ejemplo, tres puntos en el plano XY).

Con eso se queda la pieza solo desplazable y girable en el plano XY.

Flecha negra: Dirección de colocación de la pieza sobre los apoyos

Flechas grises: Dirección de los grados de libertad restantes.

Sistema de referencia en tres planos

Alineamiento secundario: con un plano

Alineamiento mecánico:

En este paso segundo empujamos la pieza contra dos esferas fijas, que están
colocados al lado de la pieza y que forman el eje X.

Así la pieza ya solo puede ser movida con dirección del eje X.

Flecha negra: dirección de colocación de la pieza sobre los apoyos.

Flecha gris: dirección del grado de libertad restante.

Sistema de referencia en tres planos.

Alineamiento terciario: desplazamiento del origen a un punto.

Alineamiento mecánico:

En este tercer paso empujamos la pieza en dirección X contra una esfera al lado de la
pieza, que por fin fija a la pieza de forma reproducible.

Éste tercer alineamiento llamamos ¨definición del punto cero¨

El sistema de coordenadas así generado, desde luego tiene que obedecer la regla de
la mano derecha
Sistema de referencia en tres planos.

Alineamiento primario: con un plano

Alineamiento por calculo:

En caso de un alineamiento por cálculo, giramos el sistema de coordenadas en vez de

la pieza.

Por eso necesitamos en el alineamiento primario por lo menos 3 puntos, parecido al

alineamiento mecánico.

El alineamiento primario resulta más estable si la base es más grande, quiere decir que
mejora con una distancia mayor entre los puntos palpados.
Sistema de referencia en tres planos.

Alineamiento secundario con un eje

Alineamiento por calculo:

Para el alineamiento secundario necesitamos por lo menos 2 puntos de medición

El vector para el alineamiento secundario (en un plano) siempre se proyecta primero en

el plano del alineamiento primario.
Sistema de referencia en tres planos.

Alineamiento terciario o desplazamiento del punto cero.

Alineamiento por cálculo:

Para el alineamiento terciario necesitamos por lo menos 1 punto de medición.

¡para evitar sorpresas posteriormente es muy recomendable hacer la prueba del punto
cero y de los sentidos de los ejes, cada vez que se define un sistema de coordenadas.
Elementos de referencia grados de libertad

Sistema de referencia y grados de libertad

Un sistema de referencia completo (SCP completo) consiste de una referencia primaria,

secundaria, terciaria. Estas 3 referencias en conjunto definen.

Las coordenadas X, Y y Z del punto cero y tres ángulos en el espacio

En suma 6 variables o parámetros.

Por eso se dice, un sistema de coordenadas tiene 6 grados de libertad los que hay que
definir / fijar para tenerlo inequívocamente definido:

 El primer plano define 3 grados de libertad espaciales, y por eso necesita 3

puntos de anclaje por ejemplo puntos o planos.

 El segundo plano define 2 grados de libertad y por eso necesita 2 puntos de

anclaje por ejemplo 2 puntos o un plano o una recta.

 El tercer plano define 1 grado de libertad, y por eso necesita 1 punto de

anclaje por ejemplo 1 punto o un plano.
Elementos de referencia – secuencia de aplicación:

Piezas siempre tienen desvíos de la geometría nominal, por eso la secuencia en la cual
se aplica las referencias tienen efecto a los sistemas de referencia generadas.

Como se ve en el ejemplo la perforación tendrá diferentes coordenadas, dependiendo

de cómo se elige la secuencia de las referencias.

A= referencia primaria B= referencia primaria

B= referencia secundaria A= referencia secundaria

Alineación 3-2-1

En el ejemplo que vemos a la derecha, con la ayuda de una medida teórica de 20 mm

se configura un plano a partir de los puntos medidos A1, A2 y A3, con el cual se realiza
la alineación primaria.

Con los puntos B1 y B2 se configura una recta, con la cual se realiza la alineación
secundaria. Con el punto C1 la coordenada libre se coloca a cero (alineación terciaria).

Este procedimiento también es llamado

ALINEACIÓN 3-2-1
Alineación del dispositivo de medición:

Un caso especial de la alineación con el método 3-2-1 es la alineación en un dispositivo

de sujección. Este procedimiento puede aplicarse por ejemplo para definir las
referencias de las carrocerias completa.

El dispositivo tiene 4 apoyos Zm un perno que inmoviliza la carroceria en la parte

trasera o delantera mediante un orificio de fijación en los ejes X a Y y otro perno en la
parte opuesta, que la fija en Y.

El dispositivo es alineado por calculo con la MMC según el metodo 3-2-1 de los 4
apoyos Z se utilizan, eventualmente solo tres o un valor promediado entre dos valores
de medición.
Alineación en el vehículo según el método 3-2-1

Alineación primaria Z mediante 4 zonas de referencia

Alineación secundaria Y mediante 2 zonas de referencia

Alineación terciaria X mediante una zona de referencia

Alineación primaria 3 puntos en Y

Alineación secundaria 2 puntos en Z

Alineación terciaria 1 punto en X

Alineación con el metodo best – fit (mejor ajuste en 3D)

Con el metodo Best-fit, la alineación del objeto a medir se realiza ajustando todos los
puntos medidos al modelo nominal, Se realiza el palpado de un numero de puntos
discrecional y a continuación con un proceso de mejor ajuste 3D, es girando y
desplazado el grupo de puntos hasta que la desviación remanente sea minima.

Aplicación:

Medicion de contornos o de superficie

El metodo de contornos o de superficie.

El metodo Best- fit sólo permite que la forma pueda examinarse de manera restringida,
las desviaciones de posición practicamente no pueden ser evaluadas, porque no se
utiliza ningún SCP especifico.
Best- fit (mejor ajuste en 3D)

El best fit 3D se utiliza en piezas perfiladas o moldeadas sin puntas de referencia

definidos o para evaluaciones sin referencias especificadas. Para definir un sistema de
coordenadas integral con la adpatación 3D. seran necesarios por lo menos 3 puntos. No
existe ponderación de referencia primarias, secundarias, ni terciarias.

Asi, el sistema de coordenadas es calculada a partir de los puntos de medición de

manera que la desviación respecto de la geometria nominal.

Para una mayor ponderación de una dirección determinada, se palparan mas puntos en
la respectiva dirección, únicamente la capacidad del ordenador limita el numero máximo
de puntos alinear.

Contrariamente a la alineación itersativa, el objetivo aquí no es establecer 6 valores de

coordenadas sin desviación, sino lograr un ajuste uniformede la pieza en todas las
direcciones.
Fijación

Los útiles de fijación ofrecen un posicionado óptimo de las piezas que quieres medir, te
ayudan a optimizar los tiempos de inspección y por ende mejorar la productividad de
tus sistemas de medición. Permite a los técnicos de metrología medir más piezas
en menos tiempo, al eliminar los tiempos de cambio de pieza

Cuando la especificación de medición haya preestablecido apoyos y zonas de tensión,

estas deberán emularse o reproducirse mediante los módulos de fijación. En caso
contrario, la regla general es que loa apoyos permitan el posicionamiento seguro y sin
tambaleos de la pieza (apoyos 3-2-1) al definir los apoyos deberá prestarse atención a
que ningún elemento de medición quede tapado

A los elementos de referencia deberá prestarse especial atención deben ser accesibles
y en lo posible, poderse medir sin necesidad de cambiar el palpador.

La fijación y los sensores se deben elegir de modo que la fuerza de palpador.

La fijación y los sensores se deben elegir de modo que la fuerza de palpado no llegue a
flexionar las piezas.
Alineamiento RPS
Ejercicio 1

Referencia primaria es el plano A

Nos da la dirección ¨espacial¨ y el punto cero en dirección ¨Espacial¨

¿Qué letras definen la referencia secundaria?

□ AyB

□ ByC

□ AyC

□ Solo B

□ Solo C
Ejercicio resuelto 1

Referencia primaria es el plano A

Nos da la dirección ¨espacial¨ y el punto cero en dirección ¨Espacial¨

¿Qué letras definen la referencia secundaria?

□ AyB

□ ByC

□ AyC

□ Solo B

□ Solo C
Ejercicio 2

¿En cuál de los dibujos la pieza está alineada según plano?

□ En fig. 1
□ En fig. 2
Ejercicio resuelto 2

¿En cuál de los dibujos la pieza está alineada según plano?

□ En fig. 1
□ En fig. 2
Módulo 5:

Estrategias de palpado:

Contenido:
 Principio de medición
Palpadores táctiles
Palpadores táctiles medidores
Palpadores sin contacto

 Modo de palpado
Puntos individuales
Palpado continuo (Scanning).

 Sistema de cabezal de medición / sistema de palpado

Elementos funcionales del sistema de palpado
Accesorios (cabezales articulados, cambiadores)
Cuantificación de palpadores dinámicos y continuas.
Influencia en el palpador (desgaste, adhesión de material).

 Elección del diámetro de la esfera del palpador dependiendo de las

características del material, fuerza de palpado y efecto de filtro.

 Elección del número de puntos de palpado y su distribución en función de los

errores de forma de la pieza sujetos al método de sujeción

Objetivos de aprendizaje:

 Saber cuáles son los diferentes principios de medición de los sensores táctiles

 Saber cuáles son los diferentes modos de palpado de los sensores táctiles

 Conocer los diferentes cabezales de medición, sistema de palpado y accesorios

 Conocer de aplicación y el modo de acción de la cualificación.

Sensores Táctiles:

En caso de sensores táctiles, la superficie de la pieza (objeto de medición) es palpada

con la punta del palpador.

El palpador con la punta del palpador en su extremo está situado en el cabezal de

palpado, que genera una señal eléctrica en el momento del contacto de la punta del
palpador con la pieza. En este momento se leen las coordenadas de las reglas de
lectura.

El conjunto del sensor eléctrico con uno o más puntas de palpador se llama sistema de
cabezal de palpado.

En general se distingue entre sistemas sin contacto (sistemas ópticos) y sistema de

contacto mecánico (sistema táctil) la gran mayoría de las máquinas de medir por
coordenadas utilizan cabezales de palpado táctiles con los cuales se toca la superficie
de la pieza con la punta. Se puede distinguir entre sistemas de palpado
dinámico/trigger (digitales) y sistema de palpado continua de medición (analógicos).

Cabezal tipo touch-trigger con varios palpadores

Cabezal de medición REVO mitutoyo

Elección de palpador = palpador táctil = dinámico o de medición

Cabezal de palpado dinámico (touch- trigger).

La abertura del contacto al contactar el palpador con la pieza, provoca la lectura de los
ejes de máquina y el cálculo correspondiente del punto de palpado.

Cabezal de palpado continuo (cabezal medidor).

El punto de palpado es calculado a través del desplazamiento de los paralelogramos y

de las posiciones de los ejes de máquina.
Medición táctil:

Comparado con el palpado dinámico, en el palpado continuo (scanning), la superficie

de la pieza se palpa de forma continua. El seguimiento del sistema de palpado se
realiza de tal forma que la punta del palpador siempre está en contacto con la pieza.

La adquisición de los puntos medidos durante el proceso de medición se hace como

una función del tiempo o del recorrido.

Para ello se emplean sistema de palpado especiales equipados con sistemas de

cabezales palpadores de medición.

Scaninng de pieza de aluminio

Medición táctil

Definir el modo de scanning

En el scanning distinguimos entre dos métodos:

Scaninng según datos nominales.

-Cuando conocemos los contornos a escanear, utilizamos el scanning definido, que

permite altas velocidades de escaneo cuando los desvíos del nominal son pequeños.

Scanning de contornos desconocidos.

-En el caso del scanning de contornos desconocidos, el palpador sigue el contorno

regulado en tiempo real en base a la señal del palpador (cabezal medidor). Aunque
solo permite bajas velocidades de escaneo, en la medición de superficies libres se
utiliza mucho esta forma de escaneo porque los grandes desvíos del contorno nominal
son muy comunes.

Definir el sistema de palpado y el conjunto de palpadores

-las posiciones de palpado de los puntos de medición deben ser alcanzables con
palpadores adecuados, de los cual resultan las diversas longitudes y
direcciones/orientaciones de los palpadores. En este contexto el sistema de palpado
(ya sea continuo o dinámico) reviste enorme importancia.

-Al componer el conjunto de palpadores con diversos palpadores, es necesario tener

en cuenta su peso, flexión y portabilidad. Según el caso se pueden utilizar diferentes
sistemas de palpado.

-Un sistema de articulación, muchas veces ahorra el cambio del conjunto de palpado.
En tal caso la medición podrá realizarse con un único palpador en diversas posiciones
angulares.

-Un cambiador automático del conjunto de palpado permite un cambio sencillo de

palpadores en CNC, si lo requiere la geometría de la pieza.
Medición táctil

Definir el conjunto de palpadores

Para cumplir con la amplia gama de tareas de medición sujetas a diferentes

requerimientos, existe palpadores con diferentes elementos de palpado en diversas
medidas y modelos
 Palpadores esféricos
 Palpadores de disco
 Palpadores cilíndricos
 Palpadores cónicos

Por lo general, los elementos de palpado consisten en un rubí sintético (palpador

esférico), pero que muchas veces también es de acero, aluminio o de nitrito de silicio.

Nota:

2,3 o más palpadores esféricos pueden combinarse, montándoles a 90 grados para

formar un palpador en estrella.

El conjunto de palpadores, que suele ser descapotable, también es conocido como

¨configuración¨.
Medición táctil

Los palpadores esféricos son los palpadores estándar para las MMC. Con la esfera
como elemento de palpado tienen el campo de aplicación más amplio, porque tiene el
mismo comportamiento de palpado en cualquier dirección.

Por lo general, la esfera de palpado tiene un diámetro entre 2 y 10 mm. Las esferas se
fabrican con desviaciones de forma extremadamente pequeñas y son insensibles la
corrosión y casi no tienen desgaste.

Los palpadores de disco suelen utilizarse para medir zonas de difícil acceso por
ejemplo muescas. El palpador se realiza con la superficie lateral del disco de palpado,
lo cual permite por un lado sólo una determinación bidimensional de las coordenadas y
por el otro el diámetro del disco que por lo general es grande ocasiona un fuerte
filtrado de la rugosidad superficial.
Ejercicios 1

¿De qué depende una apropiada elección del número de puntos y de su distribución?

o Tipo de característica.

o Desviación de forma esperada por factores de fabricación.

o Temperatura ambiental.

o Peso de la pieza.

o Incertidumbre de la MMC.

¿Cuándo una desviación de forma es constante?

o Debe ser palpado un punto por periodo.

o La distribución de los puntos no debe ser del todo uniforme.

o Cada periodo debe ser palpado como mínimo con 3 puntos de medición.

o Es muy importante una distribución especialmente uniforme de los puntos.

¿Qué tipo de elementos de palpado son habituales?

o Palpador esférico

o Palpador de disco

o Palpador tensor

o Palpador cilíndrico

o Palpador cúbico
Ejercicios resueltos 1

¿De qué depende una apropiada elección del número de puntos y de su distribución?

o Tipo de característica.

o Desviación de forma esperada por factores de fabricación.

o Temperatura ambiental.

o Peso de la pieza.

o Incertidumbre de la MMC.

¿Cuándo una desviación de forma es constante?

o Debe ser palpado un punto por periodo.

o La distribución de los puntos no debe ser del todo uniforme.

o Cada periodo debe ser palpado como mínimo con 3 puntos de medición.

o Es muy importante una distribución especialmente uniforme de los puntos.

¿Qué tipo de elementos de palpado son habituales?

o Palpador esférico

o Palpador de disco

o Palpador tensor

o Palpador cilíndrico

o Palpador cúbico
Modulo 6

Medir supoerficie de formas libres

Contenido:

-Fundamentos de la medición de superficies de formas libres.

-Formato de datos e interfaces.

-Secuencia de medición de superficie de formas libres.

-Referencia locales y estrategias de medición.

Objetivos de aprendizaje.

- Conocer los tipos de elementos en la metrología de superficies de formas libres.

- Cononcer los diferentes formatos de datos (VDA, IGES).

-Cononcer las diferentes estrategias de medición.

-Conocer las diferentes estrategias de medición para creer referencias locales.

Fundamentos de la medición de superficies de formas libres –
términos.

Conceptos básicos CAD:

 PSET: Secuencia de puntos, en la que cada uno de los puntos está definido
inequívocamente por 3 valores de coordenadas X, Y, Z.

 MDI: adicionalmente a los valores de coordenadas en X, Y, Z. se definen para

cada punto los componentes Nx, Ny, Nz del vector normal.

 CURVES (Curvas): Líneas con punto de inicio y punto final definidos asi como con
dirección y curvatura definidos, si cambia la curva de dirección. Tiene que ser
dividida en segmentos individuales.
Fundamentos de la medición de supoerficie de formas libres – terminos.

Conceptos básicos CAD.

-Surface (superficie) / PATCH (porche). Las superficies son el elemento central en la

medición de superficies. Una superficie puede estar compuesta por uno o varios
segmentos de superficie, denominados como parches.

-Face (Superficie limitada): Un face es una superficie de forma libre con los limites
(bordes) definidos por curvas. La información de la forma superficial proviene de la
propia superficie (Surface). Y los límites de la misma de las curvas de borde
correspondientes.
Fundamentos de la medición de superficies de formas libres.

Superficies con puntos cad y parches.

Fundamentos de la medición de superficies de formas libres.

Los datos provenientes del software CAD normalmente tienen un formato propio de
este software. Los programas para medir superficies libres tienen también su propio
formato. Para poder leer los datos cad , antes de importados deben ser transformados
a un formato estandarizado por un preprocesador, los formatos estandarizados de
intercambio son VDA, e IGES. Como opción muchos programas de medición
reconocen también formatos nativos.

Software de construcción / diseño = preprocesador

(Catia, UNX, proE, AutoCAD, etc.) = (VDA, IGES, STEP)

Los datos traducidos aparecen ahora en texto legible y pueden ser convertidos con un
postprocesador (VDA, IGES) al formato del software de medición propio, en los
archivos VDA o IGES están también incluidas las informaciones sobre las piezas,
como el nombre de la pieza, nombre del fabricante etc. Que aparecen en el
encabezamiento “header” .

Postprocesador = Software de medición

(VDA, IGES, STEP) = (Holos, PC-DMIS, Calypso etc.)

Estrategias de palpado – Puntos de superficie

Medición de puntos de superficie (puntos espaciales).

-los puntos de superficie son palpados en dirección contraria a la dirección de la normal

de superficie.

-la corrección del radio del palpador se realiza en dirección a la nominal de superficie.

-por lo general, la distancia 3D se evalúa en dirección a la normal nominal.

 MODULO 7

Influencias en la incertidumbre de medición

Contenido

 Cada resultado de medición está afectado por incertidumbre.

 El valor de la incertidumbre depende de muchos factores.

Influencias en la incertidumbre de la medición

Objetivo del aprendizaje

-Conocer las influencias de la MMC de su ambiente, de la pieza, del operador y de la

estrategia de medición.

-Saber, cuales de las influencias en la incertidumbre son evitables.

 -Saber, cuales de las influencias en la incertidumbre se puede reducir por métodos
adecuados.

-Saber cuales de las influencias en la incertidumbre no son mejoradas y hay que tomar
en cuenta en cualquier modo.

Influencias de la MMC - incertidumbre basica de la MMC.

A pesar de todos esfuerzos de los fabricantes, las MMC tienen influencias en la

incertidumbre

1. Especificas debido al tipo constructivo de MMC

2. Influencias individuales.

Las influencias vienen principalmente de:

1. Guias, rodamientos/colchones, motores, y transmisión

2. Sistemas de medición de posición en los ejes de movimientos
3. Cabezal de palpado y sus accesorios.
Influencias de la MMC - incertidumbre basica de la MMC.

Los desvios son de tipo aleatorio y de tipo sistematico.

Desvios aleatorios causan que los resultados varien entre repeticiones; son
provocados por cambios no predicibles de influencias.

Desvios sistematicos son provocados por influencias medibles y conocidas. Los

productores de MMC corrigen muchos de los errores sistematicos para obtener la mejor
exactitud.
Influencias de la MMC – Cabezal de mediciones táctil.

Longitud e de vastago

Observa siempre la longitud máxima y el peso máximo

Fuerza de palpado
Por las fuerzas de palpado se deforman los vastagos. Encima se pueden causar
deformaciones elasticas y permanenetes en la pieza.

Influencias del ambiente en la incertidumbre

Ejercicio 1

¿En que tiene que fijarse si operando en primer lugar?

o Limpieza de la MMC y de la pieza
o Terminar su turno a la hora
o Fijar la pieza sin tensión
 o Su apariencia guapa

¿la exactitud de una MMC está afectada por?

o Las guías y los cojinetes de los ejes

o El palet de la pieza
o Los sistemas de medición de posición de los ejes
o El cabezal de palpado

¿Qué objetos generan radiación de temperatura?

o Piezas
o Computadoras
o Mesa
o Iluminación

Ejercicio resuelto 1
 ¿En que tiene que fijarse si operando en primer lugar?
o Limpieza de la MMC y de la pieza
o Terminar su turno a la hora
o Fijar la pieza sin tensión
o Su apariencia guapa

¿la exactitud de una MMC está afectada por?

o Las guías y los cojinetes de los ejes

o El palet de la pieza
o Los sistemas de medición de posición de los ejes
o El cabezal de palpado

¿Qué objetos generan radiación de temperatura?

o Piezas
o Computadoras
o Mesa
o Iluminación
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