Emballages plastiques

par Maurice REYNE

Ingénieur de l’École Nationale des Arts et Industries de Strasbourg
Ingénieur Conseil

1. Données de base ...................................................................................... A 9 780 - 2

1.1 Chaîne logistique ......................................................................................... — 2
1.2 Législation concernant les emballages...................................................... — 2
1.3 Propriétés apportées par les matières
plastiques dans la fonction emballage ...................................................... — 2
2. Matières plastiques utilisées et procédés de mise en œuvre ..... — 2
2.1 Polymères essentiels................................................................................... — 2
2.2 Additifs et adjuvants.................................................................................... — 3
2.3 Principales caractéristiques des polymères utilisés ................................. — 3
2.4 Principaux procédés de mise en œuvre .................................................... — 4
3. Typologie des emballages en matières plastiques ......................... — 6
3.1 Classification de base.................................................................................. — 6
3.2 Semi-produits .............................................................................................. — 6
3.3 Emballages sous forme de films ................................................................ — 9
3.4 Emballages à partir de feuilles formées .................................................... — 12
3.5 Corps creux .................................................................................................. — 13
3.6 Alvéolaires (ou expansés)........................................................................... — 14
3.7 Formes moulées compactes....................................................................... — 16
4. Traitements complémentaires .............................................................. — 18
4.1 Assemblage par soudure ............................................................................ — 18
4.2 Décoration .................................................................................................... — 18
4.3 Impression.................................................................................................... — 18
4.4 Stérilisation .................................................................................................. — 18
5. Traitements des déchets ........................................................................ — 19
5.1 Réutilisation ................................................................................................. — 19
5.2 Élimination ................................................................................................... — 20
5.3 Condition de réussite du recyclage............................................................ — 21
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. A 9 780

n emballage doit satisfaire un certain nombre de fonctions que l’on peut

U résumer comme suit :
11 - 1993

— loger (un solide), contenir (un liquide ou un gaz), supporter ou retenir une
charge ;
— protéger le produit emballé contre les chocs ou les vibrations par un bon
calage et l’isoler de la chaleur, du froid ou des intempéries ;
— faciliter les manipulations et la préhension ;
— être compatible avec les produits en contact.
On ne donne ici que les propriétés concernant les plastiques dans l’embal-
A 9 780

lage, pour de plus amples informations sur les polymères, le lecteur pourra se
reporter aux articles spécialisés de la rubrique Procédés de mise en œuvre.
Plasturgie des volumes Plastiques et Composites.

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1. Données de base 1.3 Propriétés apportées par les matières

plastiques dans la fonction emballage
1.1 Chaîne logistique Par rapport aux autres matériaux utilisés dans l’emballage (bois,
carton, métaux, verre), les polymères plastiques apportent les
En fait, on peut distinguer 3 types d’emballages : conditionnement atouts et les handicaps suivants :
du produit, regroupement des unités précédentes, transport et
stockage. Les contraintes spécifiques de ces types d’emballage ■ Avantages :
devront être les suivantes. — légèreté, manutention plus facile, et réduction du coût de
transport ;
■ Conditionnement : — inaltérabilité, imperméabilité à l’eau (parfois aux gaz) et
— compatibilité avec le contenu ; imputrescibilité, contrairement au bois et au carton, d’où des faci-
— conservation du produit ; lités de stockage ;
— facilité d’ouverture ; — sécurité de manipulations et bonne tenue aux chocs, par
— conformité à la législation ; comparaison avec le verre ;
— légèreté et volume réduit ; — souplesse de formes et d’utilisations (rigide, semi-rigide ou
— facilité d’empilage ou accrochage ; souple, suivant le type de polymère utilisé) ;
— signalisation (décor, impression) ; — amortissement des chocs et des vibrations : sous forme de
— recyclabilité. mousses (expansé) ;
Nota : en toute rigueur, conditionnement signifie première enveloppe en contact direct — isolation thermique : également sous forme de mousses
avec le produit protégé, alors qu’emballage a un sens plus général de contenant.
(expansé) ;
■ Regroupement : — transparence possible, coloration aisée ;
— protection, immobilisation ; — coût.
— liaison des unités (groupage) ; ■ Inconvénients :
— unités empilables et repérables ; — résistance mécanique inférieure à celle des métaux ;
— démontage ou ouverture facile ; — mauvaise tenue thermique (à chaud) ;
— recyclabilité ou destructibilité ; — inflammabilité (comme pour le carton) ;
— sous-multiple de palette ou de conteneur. — perméabilité aux gaz généralement supérieure à celle des
■ Transport et stockage : métaux ou du verre (sauf sous forme de complexes) ;
— protection (vol, destruction) ; — création possible d’électricité statique par frottement ;
— facilité de gerbage sans glissement et de calage ; — sensibilité aux ultraviolets (vieillissement à l’extérieur) ;
— stockage et manutention aisés ; — difficulté de recyclage pour certains types de polymères
— retournable (ou réutilisable) et si possible pliable ; (efforts en cours pour pallier ce défaut).
— recyclable si perdu ;
— sous-multiple de wagon ou de camion.
Il est, bien sûr, souhaitable que ces emballages soient d’un coût
réduit (prix de revient optimal en principe inférieur à 1 % du prix
2. Matières plastiques utilisées
de revient du contenu, sauf produit de prestige). et procédés
de mise en œuvre
1.2 Législation concernant les emballages
2.1 Polymères essentiels
La réglementation française en matière d’emballages alimen- ■ Trois grandes familles de polymères thermoplastiques – donc
taires est l’une des plus strictes du Monde. Elle est basée sur deux a priori recyclables – représentent plus de 95 % de l’utilisation des
principes : plastiques dans l’emballage.
— l’inertie des matériaux d’emballage vis-à-vis du contenu et la ● Polymères oléfiniques : le polyéthylène basse densité (PE BD)
non-altération de ses qualités organoleptiques (goût, odeur, aspect sous 2 nuances, radicalaire (PE BDr) et linéaire (PE BDl), le polyéthy-
visuel) ; lène haute densité (PE HD) et le polypropylène (PP) constituent cette
— la liste positive des constituants utilisés pour l’emballage, qui famille. Ces polymères présentent, dans l’ensemble, des propriétés
ne peuvent être que ceux autorisés par les arrêtés ministériels : voisines :
tout est interdit, sauf les substances figurant expressément dans
— atouts : inertie chimique, imperméabilité à l’eau, translucidité
les publications du Journal Officiel.
ou transparence, coût réduit ;
La législation définit également les essais permettant d’évaluer — faiblesses : combustibilité (qualité pour l’élimination), per-
l’insolubilité de ces substances dans les conditions d’emploi de méabilité aux gaz, oxydation aux UV, traitement préalable avant
l’emballage (tests de migration permettant d’assurer la compatibilité impression.
contenant-contenu).
Dans le détail, le PE BD se caractérise par sa souplesse naturelle
La Répression des Fraudes assure, en France, le contrôle de ces (sans additifs), le PE HD par sa bonne tenue à froid (jusqu’à – 80 oC)
mesures. et sa semi-rigidité, le PP par sa tenue à chaud (environ 120 oC) et
Le Codex de la pharmacie ne donne pas de listes de substances son bon comportement à la flexion qui permet de réaliser des
autorisées mais il impose des contrôles obligatoires sur les charnières intégrées minces (épaisseur = 0,2 à 0,3 mm). Le PE et le
contenants et des essais en temps réel. PP peuvent également constituer des mousses amortissant bien les
chocs et les vibrations.

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L’élimination des polyoléfines par combustion n’induit aucune pol-

lution gênante (hors CO2 , comme tous les combustibles organiques) Tableau 1 – Principaux polymères
et on peut valoriser l’apport thermique ainsi obtenu dans les utilisés en emballage plastique
centrales d’incinération.
● Polymères vinyliques : ils comprennent 2 variantes, l’homo-
Types Polymères
polymère, le polychlorure de vinyle rigide (PVCr) et son dérivé par Courants ................... PE BD, PE HD, PP, PVCr, PVCs, PS, PSc
adjonction de plastifiants, le polychlorure de vinyle souple (PVCs) : Barrières ................... EVOH, PVDC, PAN, PET, PA
— PVCr : rigide, peu perméable aux gaz, bonne inertie chimique, Liants ........................ PVAL, E/ VAC, IO
auto-extinguible ; Techniques ............... PET, PA
— PVCs : souple, se soude bien par hautes fréquences, mais Alvéolaires ............... mousses PE, PSE, PUR
tenue chimique atténuée, de plus, les plastifiants sont pratique-
ment exclus de l’usage alimentaire. (0)
Ces 2 polymères peuvent se présenter sous forme transparente.
On reproche aux polymères vinyliques de provoquer un dégage-
Tableau 2 – Différence entre thermoplastiques
ment gazeux d’acide chlorhydrique lors de leur élimination par
combustion, d’où leur limitation, comme emballage, en Europe du et thermodurcissables
Nord sous l’influence de la pression écologiste.
Thermodur-
● Polymères styréniques : ils se divisent en 2 types, le poly-
Mise en œuvre Thermoplastiques (TP) cissables
styrène standard (PS) et son dérivé comportant des additions de (TD)
polybutadiène, le polystyrène choc (PSc ou PSB). Avec, également
une version alvéolaire le polystyrène expansé (PSE) et, pour une Outillage ou moule ....... refroidi chauffé
faible part, un copolymère acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS). Mise en forme
Le PS est rigide et permet la réalisation de formes précises ou moulage ................... — sans réaction fixation
(tolérances : ≈ 0,1 mm). Il peut être transparent (PS standard chimique (matière irréversible
déjà polymérisée)
seulement, dit cristal ), mais il reste fragile aux chocs (cassant) et — transformation
combustible. Sous sa forme PSE, il apporte une bonne isolation réversible
thermique (chaud ou froid), associée à une protection aux chocs Chutes ou déchets ........ recyclables perdus
grâce à l’épaisseur de mousse développée (98 % d’air immobilisé
dans 4 à 6 millions de cellules par décimètre cube). Toutefois, le
volume important occupé par les emballages pose alors des
problèmes d’encombrement et de nuisances lors de l’élimination par 2.2 Additifs et adjuvants
combustion (retombées de particules charbonneuses, non
dangereuses, mais salissantes).
■ Outre ces matériaux de base, on trouve encore, à moindre titre On peut, dans une certaine mesure, pallier les défauts inhérents
dans l’emballage, les polymères suivants. aux polymères par incorporation d’adjuvants (faibles doses
n’influençant pas les propriétés finales) et d’additifs (doses plus
— Deux technopolymères, les polyamides (PA) et les poly- fortes pouvant changer les caractéristiques de base).
téréphtalates d’éthylène (PET), permettent de constituer d’assez
bonnes barrières aux gaz et offrent une bonne tenue à chaud (voisine
de 150 oC), de plus ils sont auto-extinguibles. 2.2.1 Principaux additifs
Le PET est en émergence dans l’emballage (corps creux pour bois-
sons gazeuses et barquettes pour fours micro-ondes) car il apporte, Le tableau 3 donne les additifs les plus courants, leurs propriétés
de plus, une bonne transparence et des facilités de recyclage. et leurs proportions usuelles.
— Quelques faibles parts de polymères thermodurcissables– Nota : les plastifiants sont pratiquement interdits dans le conditionnement des produits
donc non recyclables – sont représentées par les phénoplastes (PF) alimentaires. Le dioxyde de titane (TiO2) est à la fois un stabilisant et un colorant très utilisé
(couleur blanche pour support d’impression).
et les aminoplastes (UF), essentiellement en bouchage rigide de
parfumerie, les mousses polyuréthannes (PUR) surtout en calage,
et les résines polyesters insaturées, pour l’emballage de transport 2.2.2 Principaux adjuvants
retournable.
— Enfin, des polymères spécifiques restent pondéralement Les plus couramment utilisés sont listés sur le tableau 4.
marginaux mais sont intéressants en valeur ajoutée ; ils sont Nota : le démoulant (agent de séparation déposé sur la paroi du moule) peut contaminer
destinés à la réalisation de complexes et possèdent des caractéris- le contenu de l’emballage, ou rendre difficile, voire impossible, la décoration ou l’impression
tiques barrière ou/et adhésives. À savoir : du contenant.
• pour les propriétés barrière :
le copolymère éthylène-poly (alcool de vinyle) (EVOH),
le polychlorure de vinylidène (PVDC), 2.3 Principales caractéristiques
le polyacrylonitrile (PAN) ;
• pour les liants : des polymères utilisés
le poly (alcool de vinyle) (PVAL),
le ionomère (IO), Les principales propriétés des polymères sont résumées par les
le copolymère éthylène/acétate de vinyle (E/VAC). tableaux 5, 6, 7 et 8.
Nota : la pellicule cellulosique (plus connue sous son nom de marque Cellophane ), qui
fut autrefois un film d’emballage très utilisé, a pratiquement disparu (dernières utilisations La plupart des polymères utilisés sont sensibles aux rayons ultra-
pour le conditionnement de certains fromages). Elle est remplacée par le film de PP violets (phénomène de vieillissement), ce qui constitue un défaut
bi-orienté. pour la conservation de l’emballage à l’extérieur, mais aussi un
■ Le tableau 1 regroupe les principaux polymères utilisés en embal- avantage puisque les UV de la lumière solaire favorisent la dégra-
lage plastique et le tableau 2 permet de différencier les polymères dation des rejets.
thermoplastiques des polymères thermodurcissables. (0)
(0) (0)

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Tableau 3 – Principaux additifs

Types Matières plastiques Taux
Effets Nature des additifs
d’additifs les incorporant d’emploi usuels
Plastifiants donner de la souplesse phtalates, phosphates, adipates, sébacates, PVC souples, cellulosiques < 50
et réduire la fragilité stéarates, glycols 10 à 20
Stabilisants s’opposer au vieillissement sels de Pb, Ba, Ca, Sn, stéarates, huiles vinyliques
sous l’effet de la chaleur de soja époxydées <5
et des UV
Anti-oxydants lutter contre l’oxydation amines aromatiques, dérivés phénoliques polyoléfines, styréniques
(UV, O2 , O3 , autres et caoutchoucs <5
oxydants)
Colorants conférer un bel aspect pigments minéraux (oxydes métalliques Cd, toutes
Cr, Fe, Mb, Ti,...) pigments organiques <1
(diazoïques, noir de carbone, phtalocyanine)

Tableau 4 – Principaux adjuvants

Types d’additifs Nature des additifs Matières plastiques
Effets
et d’adjuvants ou adjuvants les incorporant
Gonflants apporter une structure cellulaire azodicarbonamides thermoplastiques
pentanes allégés
bicarbonate de sodium mousses PSE
dichlorofluorométhane mousses PUR
Solvants faciliter d’enduction ou l’imprégnation très nombreux plastisol PVC
cellulosiques
phénoplastes
et aminoplastes
Anti-UV empêcher ou retarder la dégradation benzophénones
photochimique benzotriazoles
salicylates organiques
Anti-statiques dissiper l’énergie électrostatique alkylphénols 
(en accélérant la décharge) alkylsulfonates  styréniques

ammoniums quaternaires PS, ABS, PVC
dérivés aminés et amidés polyoléfines
Fongicides accroître la résistance aux micro-organismes acides organiques polyesters
dérivés halogénés du phénol PVC
dérivés organiques de l’étain
Désodorisants détruire ou changer l’odeur résiduelle alamasks
Tensio-actifs émulsionnant, dispersant, mouillant, antibuée, anioniques (alkysulfates...)
antistatique
Lubrifiants faciliter le moulage, rendre les surfaces lisses stéarates de butyle PS
et brillantes acides palmitiques et stéariques PVC
oléamines PE
Démoulants faciliter la séparation du moule cires, paraffines, stéarates pratiquement toutes
aérosols siliconés et fluorés

2.4 Principaux procédés Une douzaine de techniques de transformation sont utilisées

pour produire des emballages en matières plastiques, elles sont
de mise en œuvre résumées dans le tableau 9 et explicitées dans l’analyse par famille
d’emballage.
Nota : les techniques de base ne seront pas détaillées ici, le lecteur pourra se reporter à
la rubrique Procédés de mise en œuvre. Plasturgie du traité Plastiques et Composites. (0)
(0)
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Tableau 5 – Propriétés physiques

Rigide (R) Masse Résistance Module Tenue Absorption Transmission
Allongement
Polymères souple (S) volumique à la traction d’élasticité aux chocs d’eau lumineuse
semi-rigide (SR) (kg/dm3) (daN/mm2) (daN/mm2) (%) (%)
PE BD S 0,92 0,5 à 1,6 6 à 40 ■ 90 à 800 0,01 ▲

PE HD SR-R 0,95 2à 4 40 à 180 ■ 20 à 130 0,01 ▲

PP SR-R 0,90 3 à 5,5 200 à 600 ▲ 100 à 600 0,01 ▲

E/ VAC S 0,93 1à 3 1,5 à 4 ■ 500 à 900 0,04 ▲

IO S 0,94 2,5 à 4 15 à 40 ■ 400 à 450 0,1 à 0,4 ■

EVOH S 1,20 5 400 ▲ 15 à 50 3à9 ▲

PVCr R 1,40 4à 6 200 à 350 ● 2 à 80 0,1 à 0,4 ▲

PVCs S 1,20 à 1,30 1 à 2,5 0 à 200 ▲ 200 à 450 0,2 à 0,8 ■

PVDC S 1,65 2 à 3,5 40 à 80 ▲ > 250 < 0,1 ■

PS R 1,05 3,5 à 6 270 à 320 ● 1 à 2 0,04 ■

PSc R 1,05 à 1,10 2,5 à 4 210 à 315 ● 2 à 50 0,1 à 0,3 ●

ABS R 1,10 2à 6 160 à 280 ▲ 5 à 100 0,1 à 0,8 ●

PAN R 1,15 6 à 6,5 300 à 350 ▲ 30 à 40 0,2 à 0,3 ▲

PET R 1,35 6à 8 240 à 340 ▲ 50 à 300 0,1 ■

PA R 1,05 5 à 10 60 à 300 ■ 5 à 300 1 à 1,5 ▲

Cellophane R 1,40 à 1,50 7à 8 ▲ 18 à 20 0,8 à 1 ■

PF et UF R 1,40 à 1,60 3à 6 700 à 800 ● 0,1 à 1 0,2 à 0,6 ●

■ excellente ▲ moyenne ● faible ou nulle

Tableau 6 – Propriétés chimiques Tableau 7 – Imperméabilité

Tenue Utilisation Polymères H2 O O2 CO2 N2
Tenue Tenue
Polymères aux en
aux acides aux bases PE BD ■ ● ● ●
solvants alimentaire
PE HD ■ ● ● ●
PE BD ■ ■ ▲ ■
PP non-orienté ■ ● ● ●
PE HD ▲ ■ ■ ■
PP bi-orienté ■ ● ● ●
PP ■ ■ ■ ■
PP bi-orienté + PVDC ■ ■ ■ ■
E/ VAC ▲ ■ ▲ ■
E/ VAC ▲ ▲ ● ●
IO ▲ ■ ■ ■
● ■ ■ ■
EVOH
EVOH ▲ ▲ ▲ ■ ▲ ● ● ●
IO
PVCr ■ ■ ■ ■
PVCr ■ ▲ ▲ ■
PVCs ▲ ■ ▲ ● PVCs ▲ ● ● ▲

PVDC ■ ■ ■ ■ PVDC ■ ■ ■ ■

PS ▲ ■ ● ■ PS ▲ ● ● ▲

PSc ■ ■ ● ■ ABS ▲ ● ● ▲

PAN ▲ ■ ■ ■
ABS ▲ ■ ● ■
PET non-orienté ■ ▲ ▲ ■
PAN ▲ ▲ ■ ■
PET bi-orienté ■ ■ ▲ ■
PET ▲ ● ■ ■
PA-66 ● ▲■ ▲ ■
PA ▲ ■ ■ ■
PA-11 ▲ ▲ ● ▲
Cellophane ● ▲ ● ■
Pellicule Cellophane
PF et UF ▲ ● ■ ●
— non enduite ● ● ● ▲
PUR ▲ ▲ ■ ● — enduite PVDC ■ ■ ▲ ■

■ excellente ▲ moyenne ● faible ou nulle ■ excellente ▲ moyenne ● faible ou nulle

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Tableau 8 – Tenue thermique

Température
d’utilisation Tenue Tenue Auto-
Polymères
à chaud à froid extinguibilité
(oC)
PE BD 80 ● ■ ●

PE HD 100 ▲ ■ ●

PP 130 ■ ● ●

E/ VAC 70 ● ■ ●

IO 80 ● ▲ ●

EVOH 65 ● ▲ ●

PVCr 75 ● ● ■

PVCs 70 ● ● ▲

PVDC 80 ● ● ▲

PS 75 ● ▲ ●

PSc 70 ● ▲ ● Figure 1 – Classes de produits d’emballages plastiques

ABS 90 ▲ ▲ ●▲

PAN 80 ● ▲ ▲
Dans le détail, et de façon quasi exhaustive, on obtient différents
PET 120 ■ ■ ■ types d’emballages classés dans le tableau 10 à partir de la double
PA 120 ■ ▲ ■ approche polymères/procédés de fabrication.
● ● ●
L’analyse produit par produit de leurs principales caractéristiques
Cellophane 70
est détaillée par famille homogène (§ 3.3, 3.4 et 3.5).
PF et UF 150 ■ ■ ■
Les plastiques représentent, en valeur, environ un quart du mar-
PUR 90 ▲ ■ ● ché français des matériaux d’emballage. Les éléments actuels de
ce marché sont donnés dans la fiche documentaire « Pour en
■ excellente ▲ moyenne ● faible ou nulle
savoir plus » [Doc. A 9 780].
(0)

Tableau 9 – Procédés de mise en œuvre
Procédés
Injection....................................
Extrusion ..................................
Calandrage...............................
Soufflage..................................
Injection-soufflage...................
Rotomoulage, moulage
au contact ou enroulement ....
Thermoformage ......................
Expansion ................................
3. Typologie des emballages
en matières plastiques
3.1 Classification de base
A priori, on distingue, à partir de leurs formes génériques,
5 classes de produits (figure 1) :
— les films souples ;
— les feuilles formées ;
— les corps creux (pour liquides) ;
— les alvéolaires (mousses) ;
— les formes compactes moulées.
3.2 Semi-produits
Forme engendrée Les emballages plastiques moulés ou soufflés sont réalisés direc-
objet en 3 dimensions moulé tement à partir de polymères sous forme de granulés, les autres uti-
lisent des produits venant d’extrusion, de calandrage, voire
film, feuille, complexes
d’expansion en continu. On distingue alors les semi-produits
feuille mince suivants.
corps creux < 200 L
corps creux < 5 L, à goulot moulé
3.2.1 Films
gros corps creux (cuves, citernes)
logement à empreintes Ils peuvent être réalisés en PE, PP, PVCs, PA, PET sous des épais-
mousse, alvéolaire seurs de 8 à 200 µm (figure 2). Les films sont le plus souvent soudés
pour constituer des emballages de retenue. Les caractéristiques
recherchées concernent alors la transparence, l’imperméabilité ou
la perméabilité, la rétractabilité et la stabilité dimensionnelle pour
l’impression.
La rétractabilité s’obtient lors de l’extrusion en figeant une position
d’étirage par refroidissement. Lorsque ces tensions se relâchent lors
d’un échauffement, elles provoquent un effet de serrage, le film issu
est alors appelé rétractable (rétraction 20 à 50 %). En pratique, du
fait même de leur fabrication, tous les films plastiques sont plus ou
moins rétractables, mais on accentue cet effet pour faciliter l’embal-
lage sous film rétrécissable.
Les films de PE présentent une translucidité laiteuse, ceux issus
de PVC peuvent être très transparents ; les films de PP ou PET sont
parfois bi-orientés, ce qui leur confère une meilleure transparence
et une bonne stabilité dimensionnelle (égalisation des tensions
internes).
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Tableau 10 – Différents types de produits d’emballage en plastique

Type
Films Feuilles formées Corps creux Alvéolaires Formes moulées
d’emballage

Procédés
Extrusion ou calandrage Thermoformage Soufflage Expansion Injection
de base
sacs, sachets,
conditionnement automatique, conditionnement petits flacons
PE BD fardelage, palettisation, sur carte tubes souples bouchage
calage,filets
flacons, bidons, seaux, caisserie
PE HD petite sacherie jerricans, fûterie, calage poubelles, palettes,
cuves cônes, bobines
suremballage,
PP grosse sacherie, flacons
conteneurs, liens
PET liens barquettes bouteilles
PVC souple suremballage doses, protection
conditionnement sur carte flacons,
PVC rigide plateaux à empreintes bouteilles
pots, barquettes, barquettes,
plateau à empreintes, boîtes, calage,
PS formage-remplissage, emballages
coffrets intercalaires particulaires

ABS couvercles,
plateaux-palettes
PUR calage
polyester-verre citernes cuves

3.2.2 Feuilles
Tableau 11 – Perméabilité de polymères barrières
de 25 µm d’épaisseur
On les produit surtout en PS, ABS, PVCr, PP, PET, avec des épais-
seurs de 0,5 à 2 mm, parfois plus pour les emballages de transport
Vapeur d’eau Oxygène
(figure 3). Les feuilles sont généralement reprisent pour être ther- Étanchéité
moformées. On recherche ici une bonne rigidité et une facilité de Polymères à 38 oC à 23 oC spécifique
formage à chaud (cadences). et 90 % HR et 0 % HR
(g/m2) (cm3/m2)
EVOH 550 à 1 500 3,9 à 35,5 aux gaz
3.2.3 Complexes
PVDC 87 59 à l’humidité
Ce sont des associations de films ou de feuilles de polymères PAN 2 400 315 aux solvants
différents, en couches minces, de façon à accumuler les caractéris-
tiques positives (figure 4). PET 473 906
En particulier, pour la perméabilité (p) d’un complexe d’épais- PA 4 020 701
seur (e), on obtient : HR humidité relative
e/p = e1 /p1 + e 2 /p 2 + e 3 /p 3
On peut déposer ainsi jusqu’à 7 couches successives. On réalise également des complexes mariant des PE avec de
l’aluminium, pour l’operculation, ou du papier (ou du carton), pour
Le tableau 11 résume les caractéristiques de perméabilité des le conditionnement du lait ou des surgelés (figure 6).
principaux polymères utilisés comme films barrières.
Ces polymères, coûteux, ne sont utilisés qu’en faibles couches,
sur un film support plus épais ou entre 2 films moins onéreux 3.2.4 Mousses ou expansés
(figure 5). Ces compositions permettent de réaliser des condition-
nements adaptés : Trois types de mousses sont utilisées dans l’emballage (PSE, PE,
— durée d’efficacité prédéterminée à la demande pouvant aller PUR). Elles se présentent sous forme rigide, pour isolation ther-
de quelques semaines à plus d’une année ; mique, ou souple, pour amortissement des chocs.
— ultra-barrière à l’oxygène p < 1 cm3/(m2 × 24 h) ou à la vapeur Leur fabrication est schématisée sur la figure 7 et leurs principales
d’eau < 2 g/(m 2 × 24 h), pouvant aller jusqu’à la respiration propriétés sont données dans le tableau 12.
contrôlée.
(0)

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Figure 2 – Fabrication des films

Figure 4 – Complexes

Figure 3 – Fabrication des feuilles

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Figure 7 – Fabrication des mousses en continu

Tableau 12 – Caractéristiques des mousses d’emballage

Masse Conductivité
Allongement
Polymères volumique thermique
(kg/m3) (W · m–1 · K–1) (%)
PSE rigide 15 à 40 0,027 à 0,033
PUR rigide 40 à 80 0,017 à 0,020
PUR souple 20 à 40 .......................... 100 à 250
PE souple 50 à 120 .......................... 300 à 350

Tous les produits de cette classe sont issus d’extrusion sous

filière annulaire (gaine) ou plate (film ou feuille), revoir les
figures 2 et 3.

Figure 5 – Fabrication des complexes plastiques par coextrusion
Figure 6 – Fabrication des complexes par extrusion-couchage
3.3 Emballages sous forme de films
Les emballages sous forme de films sont en principe perdus,
toutefois, les plus courants, lorsque leur destination est
concentrée (sacs GC, films rétrécissables, etc.), font parfois
l’objet d’une collecte dans un but de recyclage.
3.3.1 Sacherie
Les sacs sont essentiellement réalisés en PE BD, partiellement en
PE HD et PP, à partir de gaines soudées par leurs fonds ou de films
soudés sur 3 côtés. Cette opération s’effectue sur machine automa-
tique avec souvent une impression en supplément. On distingue
plusieurs types de produits :
— le sachet en PE BD, PE HD, PP ou complexes, de faible
contenance pour tous usages ;
— le sac sortie de caisse en PE HD, avec une préhension par
découpe, réservé à l’usage des clients des grandes surfaces d’ali-
mentation, souvent imprimé (caractéristique : crissement lors des
frottements) ;
— le sac cabas en PE BD, avec bretelles ou poignées soudées,
distribué par les commerçants traditionnels ou les grands maga-
sins et toujours décoré ou imprimé à leur marque ;
— le sac poubelle en PE BD, parfois issu de recyclage (couleur
sombre) ;
— le sac grande contenance dit GC en PE BD, d’une épaisseur
de 180 µm, d’une masse à vide de 150 à 200 g et d’une masse en
charge de 30 à 50 kg. On rencontre 2 types de sacs GC (figure 8) :
• le sac gueule ouverte (fond soudé) : l’empilage peut provo-
quer une tendance au basculement,
• le sac à valve (fond collé, type sac papier) : cette dernière
forme brique se prête mieux à la palettisation (stabilité), mais
reste plus onéreuse ;
Applications : engrais, alimentation animale, sel, sucre, farine,
granulés plastiques ;
— le sac très grande contenance (100 kg), réalisé à partir de ban-
delettes de PP tissées sur métier ; il a remplacé en Occident le tra-
ditionnel sac de jute ;
Applications : conditionnement des récoltes, sable, charbon,
coquillages, etc ;
— le conteneur souple (contenance jusqu’à 1 000 kg et plus), de
même constitution que le sac très grande contenance, mais surtout
destiné au conditionnement et au transport de produits, sous
forme granulaire ou pulvérulente, et de déchets.

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Figure 9 – Principales formes de sacs

Figure 8 – Stockage des sacs grande contenance

Ces conteneurs sont également connus sous le sigle de GRVS

(Grands Récipients pour Vrac, Souples).
Les principales formes de sac sont représentées sur la figure 9.

3.3.2 Doses

Elles représentent pour le conditionnement des liquides l’équi-

valent des sachets pour solides et sont réalisées en PVCs par soudage
haute fréquence.
Applications : shampooing, eau de Javel, produits chimiques,
etc.

3.3.3 Conditionnement automatique

(avec remplissage)

On utilise ici un film de PE, de PP ou complexe, sur une machine

qui réalise à la fois le sachet, son remplissage et son obturation
(dite FFS : form, fill, seal ), à des cadences de 80 à 150 sachets par
minute (figure 10). Le film doit alors avoir une épaisseur constante
(tolérancée) et, de ce fait, est réalisé soit par extrusion-gonflage
avec filière ou équipement tournant, soit sous filière plate. On
l’appelle alors film automatique. Figure 10 – Conditionnement automatique

Applications : conditionnement de produits en poudre ou en

grains (farine, riz, purée, etc.), liquides (shampooings...) ou encore
de formes régulières (bonbons, pâtes, chips, vis, etc.). On peut
aussi réaliser des conditionnements sous vide (café, arachides,
etc.) ou sous atmosphère neutre (café, lait en poudre, etc.).

3.3.4 Suremballage d’aspect, papillotage

On opère à partir de films transparents de faible épaisseur :

10 à 20 µm en PVC ou PP sur des machines automatiques qui enve-
loppent le produit à conditionner avec des cadences de 200 à 300
suremballages par minute (figure 11).
Applications : cassettes audio et vidéo, parfumerie, papeterie,
paquets de cigarettes, etc. Une variante concerne l’empapillotage
des bonbons.

3.3.5 Filets Figure 11 – Suremballage

À partir de PE extrudé sous filière annulaire, oscillante ou tour-

nante, on peut obtenir une gaine maillée permettant de réaliser par
découpe des filets de protection (figure 12).
Applications : manchons protecteurs pour saucissons, bouteilles
de verre, pièces décolletées, etc.

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3.3.6 Fardelage 3.3.9 Liens

Dans cette opération type de regroupement, les produits sont
liés sous film PE ou PVCs (pour plus de transparence) d’épaisseur
allant de 40 à 60 µm, sans être disposés sur un support autopor-
teur. On pratique des cadences allant de 400 fardeaux par heure
pour des produits industriels à 2 000 fardeaux par heure pour des
produits de grande consommation (figure 13).
Applications : bouteilles d’eau minérale, paquets de lessive,
cassettes, livres, revues, cycles, moteurs, etc.
On les trouve sous 2 formes (figure 16) : ficelle issue de PP textile
fibrillé et feuillard de cerclage provenant d’extrusion à fort taux d’éti-
rage en PP, PA et PET. Ces feuillards, qui ne rouillent pas et se coupent
aux ciseaux, se substituent à l’acier pour les charges légères.
Applications : ficelles pour paquets poste, bolducs en mercerie et
en pâtisserie, liens pour bottes de foin ; petits colisages pour le
cerclage.

3.3.7 Houssage sous film rétrécissable

On utilise essentiellement du PE BD et 2 procédés de houssage
sont en concurrence (figure 14) :
— le film rétractable (bi-orienté) mis sur la charge palettisée,
sous forme de jupe qui se rétracte dans un four de chauffage ;
— le film étirable (mono-orienté) qui ceinture la charge par
banderolage avec généralement plusieurs tours. On termine le hous-
sage en effectuant une soudure thermique sur une génératrice.
Les caractéristiques des films rétrécissables sont données par le
tableau ci-après. (0) Figure 13 – Fardelage

Épaisseur
Température Type de charge
Houssage du film
(µm) (oC)
Film rétractable .. 80 à 120 200 à 250 irrégulière, lourde,
fragile
Film étirable ........ 15 à 30 ambiante symétrique,
plus légère

Les cadences classiques du houssage sont de 40 palettes par

heure et peuvent atteindre 100 palettes par heure.
Applications : produits du bâtiment, sacs GC, caisses carton,
bouteillerie, gros électroménager, mobilier métallique, etc.

3.3.8 Calage
Plusieurs procédés sont utilisés : films à bulles en PE (figure 15a),
sacs gonflés en PET dans des emballages de transport. On emploie
également des intercalaires réalisés à partir de feuille extrudée
(forme carton ondulé en PP) (figure 15b).

Figure 14 – Houssage sous film rétrécissable

Figure 12 – Fabrication de filets par filière tournante Figure 15 – Calage

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Figure 16 – Fabrication de ficelles ou de feuillards

3.4 Emballages
à partir de feuilles formées

Tous les emballages réalisés à partir de feuilles formées sont Figure 17 – Emballages thermoformés
du type perdu, à l’exception des plateaux-palettes.

Ils sont réalisés, dans tous les cas, par le procédé de thermofor-
mage avec des machines travaillant en semi-continu ou continu, à
grandes cadences. Toutefois, le faible coût relatif des moules per-
met aussi de réaliser des faibles séries (figure 17).

3.4.1 Pots et barquettes

Ce sont des emballages de très grandes séries réalisés à partir

de feuilles en bobine (épaisseur voisine de 1 mm), et surtout des-
tinés au conditionnement alimentaire (figure 18). Les cadences de
production vont de 10 à 40 cycles par minute (à multiplier par le
nombre d’empreintes de l’outillage).
Applications : pots laitiers (PSc), barquettes de présentation pour
viande, poissons ou fruits (PSc, PSE), parfois transparentes (PVC),
pour remplissage à chaud (PP), ou encore pour cuisson en four Figure 18 – Thermoformage de pots
micro-ondes (PET).

3.4.2 Plateaux à empreintes et coffrets 3.4.4 Conditionnement sur carte

La fabrication est identique à celle des pots et barquettes, mais
les séries sont généralement plus courtes et la taille des produits
plus importante.
Applications : plateaux multilogements pour chocolats, biscuits,
produits industriels, coffrets repas, etc.
3.4.3 Formage-remplissage sur machine
La fabrication dans son principe reste la même que celle décrite
au paragraphe 3.4.1, mais immédiatement après le formage, on
remplit l’empreinte avec le contenu dans des conditions stériles
(température > 100 oC) ; elle est immédiatement obturée par une
feuille thermocollante (en aluminium, voire en polymère) qui porte
également le décor (figure 19).
Les applications les plus spectaculaires concernent les pots de
crème ou de yaourt (PSc) : 40 000 pots de 125 g par heure, et les
plaquettes de cachets ou de pilules éjectables (PVC transparent)
fabriquées en continu sur une roue à empreintes à la vitesse de
50 m/min, une racle distribue alors les produits dans les alvéoles
avant de les refermer comme précédemment (figure 19b).
Comme pour le conditionnement sous film, on dispose de
machines permettant le remplissage et la mise sous vide ou sous
atmosphère neutre à des cadences allant de 500 à 1 500 barquettes
par heure.
Applications : conditionnements de viande, charcuterie, fromage,
arachides, boissons, médicaments.
Il existe 2 procédés concurrents.
■ Coque (blister) : l’objet à conditionner est contenu dans une
alvéole transparente en PVCr thermoformée à la demande pour
caler le produit et le mettre en valeur (figure 20). Celle-ci est ensuite
fixée, avec son contenu, sur un carton par thermocollage ou par
agrafage. Le support en carton porte le message à transmettre et
facilite le positionnement sur le linéaire des grandes surfaces (il
réduit aussi la démarque).
Applications : quincaillerie, petits outillages, papeterie, mercerie,
cosmétiques, etc.
■ Pelliplacage (skinpack) : ici l’objet à conditionner, posé sur un
carton thermocollant microperforé, sert lui-même de moule pour la
formation de son emballage. On aspire sur celui-ci un film de PE
chauffé qui s’autocolle sur le support en drapant l’objet d’une mince
pellicule qui l’immobilise parfaitement (figure 21).
Applications : pièces détachées (automobile, électroménager),
appareillage électrique, céramiques et porcelaines, plats préparés,
etc.
Les avantages et les inconvénients de ces techniques sont notés
dans le tableau ci-après. (0)
Conditionnement Avantages Inconvénients
Coque ................... présentation (transparence) petites pièces seulement
Pelliplacage ........ meilleure immobilisation ouverture plus difficile

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Figure 19 – Thermoformage et remplissage en continu
Figure 20 – Coque ou blister
Figure 21 – Pelliplacage ou skin-pack
3.4.5 Plateau palette
On part de plaques épaisses de 4 à 5 mm, en ABS ou en PP, que
l’on thermoforme sur des machines classiques, à la forme requise
par le produit à manipuler.
Applications : supports de moteurs ou de boîtes de vitesses sur
les chaînes des constructeurs d’automobiles (réutilisables).
3.5 Corps creux
Les différentes formes d’amballages sous forme de corps creux
sont présentées sur la figure 22. Leurs procédés de fabrication,
exception faite des tubes souples, relèvent essentiellement du
soufflage.
Certains bidons, jerricans et fûts sont parfois retournables.
Les cuves et les citernes constituent des emballages de trans-
port durables. Les flacons et les bouteilles restent des embal-
lages perdus, toutefois, les bouteilles commencent à faire l’objet
d’une collecte dans un but de recyclage.
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Figure 22 – Principales formes d’emballages
sous forme de corps creux
3.5.1 Tubes souples
Ils sont réalisés à partir d’une gaine extrudée épaisse en PE BD,
qui est soudée, à une extrémité, sur un goulot injecté, d’un même
polymère et, à l’autre extrémité, sur elle-même après remplissage.
Applications : tubes de crèmes, de dentifrices ou de produits
pharmaceutiques, etc.
3.5.2 Flaconnage (formes diverses)
Les flacons, essentiellement en PE HD, parfois en PE BD (souple,
pressable) ou PVCr (transparence), sont produits par extrusion-
soufflage, avec de très grandes variétés de formes pouvant être dis-
symétriques ou porter des protubérances (figure 23). Leurs
contenances vont de quelques centimètres cubes (fiole) à 2 litres.
Applications : produits d’entretien, parfumerie, pharmacie.
On peut réaliser des flacons complexés en coextrudant une parai-
son multicouche (7 dans le cas du ketchup).
Ce procédé induit des chutes au niveau du col et du fond, lors
du soudage de la paraison sur elle-même, et des différences d’épais-
seurs dues à l’étirage. Celles-ci, pour des formes complexes, sont
régularisées en utilisant un variateur de paraison qui régule le débit
extrudé en fonction de la forme à souffler (figure 24).
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— L’injection-soufflage qui, partant d’une paraison injectée en

PET, donne une ouverture parfaitement calibrée et une fabrication
sans chute au dépens d’un coût plus élevé (figure 26). Cadences
de production : jusqu’à 40 000 bouteilles par heure, à partir de la
paraison.
Applications :
— extrusion-soufflage : bouteilles pour eaux minérales plates,
vins de table, vinaigre, produits de toilette, etc., en PVCr, et pour
lait en PE ;
— injection-soufflage : bouteilles pour boissons gazeuses, jus de
fruits, cidre..., cosmétologie, pharmacie, mini-doses d’alcool
(vendues sur lignes aériennes), surtout en PET.

3.5.4 Bidons, jerricans, tonnelets

Ce sont des produits réalisés comme les flacons par extrusion-

soufflage, en PE HD, mais de contenance plus importante :
2 à 50 litres.
Applications : huiles moteur ou essence pour automobile, pro-
duits chimiques, etc.

3.5.5 Fûterie

Toujours par la même technique et en PE HD, mais sur de grosses

machines, on réalise des fûts de 50 à 250 litres de contenance, géné-
ralement à large ouverture (figure 22).
Applications : produits alimentaires ou chimiques, colles, etc.

3.5.6 Cuves, citernes

Il s’agit ici de réservoirs de transport de forte contenance : 100

à 20 000 litres, que l’on peut produire par 2 techniques différentes :
Figure 23 – Principe de l’extrusion-soufflage
— par rotomoulage (figure 27) ou par extrusion-soufflage, en
PE ;
— par enroulement filamentaire (figure 28), en polyester ren-
forcé de fibres de verre (composite).
Ces contenants sont disposés sur camion ou sur wagon.
Applications : cuves de produits chimiques ou alimentaires, etc.,
citernes de camion ou cuves de station service pour l’essence
(composites dans ce cas).

3.5.7 Protection de flacon d’aérosols en verre

C’est une particularité de l’emballage qui consiste à chauffer un

flacon de verre, puis à le tremper dans un plastisol (PVCs liquide).
Il se recouvre alors d’une peau dont l’épaisseur, de l’ordre du mil-
limètre, peut retenir les éclats en cas d’explosion (figure 29). Ce
Figure 24 – Régulateur de paraison revêtement est obligatoire pour ce type de produit.
Application : parfumerie.

3.5.3 Bouteillerie
3.6 Alvéolaires (ou expansés)
Les bouteilles, de formes essentiellement symétriques, avec des
contenants de 0,5 à 2 litres, sont exclusivement destinées à l’usage
alimentaire. Ce sont des produits réalisés en très grandes séries et
3.6.1 Enveloppage
à des cadences importantes à partir de 2 procédés différents.
Les produits à protéger sont enveloppés, ou intercalés, dans une
— L’extrusion-soufflage (comme précédemment) est effectuée feuille souple de PE ou de PUR découpée.
sur machine rotative en semi-continu ou en continu. Cette produc-
Application : expédition d’échantillons ou de petits produits
tion (en PVCr surtout, parfois en PE) provoque des chutes, qui sont
industriels par la poste.
recyclées dans l’usine même (figure 25). Cadences de production :
3 000 à 10 000 bouteilles par heure et plus.

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Figure 25 – Soufflage à grandes cadences : machines rotatives

Figure 26 – Principe de l’injection-soufflage

Figure 28 – Enroulement filamentaire

Figure 27 – Rotomoulage

3.6.2 Boîtes ou caisses

À partir de PSE expansé à la vapeur d’eau dans un moule de forme

appropriée, on produit des boîtes ou des caisses de fortes épaisseurs
(> 1 cm) qui présentent de bonnes propriétés d’isothermie (air
emprisonné) et de protection contre les chocs (épaisseur d’écrase-
ment). L’encombrement volumique de ces produits conduit à les réa-
liser près du lieu de l’emballage (figure 30).
Figure 29 – Trempé au plastisol

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Figure 31 – Emballage unitaire en particules de PSE

Figure 30 – Fabrication de boîtes en PSE

Applications : produits alimentaires soumis au circuit du froid

(en particulier pour la pêche : caisses marée), produits industriels
fragiles (électro-ménager, audiovisuel, verrerie, etc.).

3.6.3 Calage

Il représente un emploi important des alvéolaires et utilise dif-

férents procédés :
— blocs découpés à la forme en PSE ou en mousse PE ;
— particules en formes (nouilles, chips, 8, etc.) issues d’extrusion
de PSE, qui s’enchevêtrent autour du produit à protéger disposé dans
une boîte en carton (figure 31) ;
— mousse de PUR coulée dans des sacs en PE qui se mettent en
forme au contact du produit à protéger lors de l’expansion
(figure 32).
Applications : emballages unitaires de produits industriels.
3.7 Formes moulées compactes
L’ensemble des produits de cette classe sont réalisés par injec-
tion (figure 33).
Les emballages de grande tailles, moulés par injection sont
toujours du type retournable.
Figure 32 – Emballage unitaire par coulée de PUR
3.7.1 Bouchage
Ces produits de très grandes séries, peuvent être très simples
(opercules) ou complexes (systèmes doseurs, vissables, inviolables,
etc.). Le PE BD (souplesse) est le plus utilisé, mais on emploie éga-
lement des PP (meilleure tenue à la fissuration sous contrainte), PE
HD ou PS (rigidité) en cosmétologie, l’E / VAC, imitant le bouchon
de liège, pour le vin et même l’aggloméré de PUR pour les bouchons
de champagne. En parfumerie, le bouchage utilise des IO (imitant
le verre mat), ou des phénoplastes et des aminoplastes (rigidité et
masse : connotation favorable pour un parfum).
Pour des formes simples, on réalise des productions de plus de
10 000 opercules par heure (sur des moules à 24 empreintes).
Applications : obturation de tous les corps creux.

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Figure 33 – Formes moulées compactes

3.7.2 Pots, boîtes légères, seaux

Il s’agit encore d’éléments réalisés par injection de fortes séries

en PS, PE HD ou PP, parfois en concurrence avec le thermoformage
pour les pots (figure 33b). Pour un petit contenant de 100 g, on
peut produire de 200 à 400 éléments par heure et par moule.
Applications : pots pour pâté, miel, etc., seaux pour peinture, etc.

3.7.3 Cageots, caissettes

Ce sont des produits légers, concurrençant le bois, réalisés en

PS, faciles à casser pour réduire le volume de déchets après usage.
Application : pour fruits et légumes sur les marchés.

3.7.4 Caisserie Figure 34 – Moulage au contact

Ce sont alors des produits durables en PE HD, d’épaisseur

moyenne 2,5 mm, que l’on rencontre essentiellement sous 2 formes : 3.7.6 Palettes et caisse-palettes
casier à bouteilles et bac de manutention (figure 33b ). Il existe aussi
quelques caisses en résine polyester/fibre de verre (composite). Ces produits en PE HD sont réalisés sur de très grosses presses
Applications : d’injection (force de fermeture 3 000 t et plus), ils constituent la
version plastique (durable) (figure 33b) de ce qui existe en bois
— casiers pour bouteilles de verre retournables ;
(perdu ou retournable).
— bacs pour manutention dans l’industrie ou l’agriculture
(spécialisés par type de récolte) ; Applications : manutention industrielle.
— emballage et stockage de produits de haute valeur tels que
les pièces détachées pour l’aéronautique (en composites).
3.7.7 Cônes, tourets

3.7.5 Poubelles Il s’agit de produits de forme moulée appropriée à l’enroulement

On trouve 2 types de poubelles :
— domestiques : en PE HD (parfois de recyclage : couleurs
sombres), contenance de 20 à 100 litres ;
— collectives : toujours en PE HD, contenance jusqu’à 400 litres,
généralement conçues pour un versement automatisé sur camion
de ramassage.
Applications : ordures ménagères, bases de collecte de bou-
teilles en verre.
de câbles électriques téléphoniques ou de fils et de fibres textiles
(figure 33b). On utilise du PE HD généralement, parfois du PP
(cônes de teinture pour textiles).
3.7.8 Cuves
Certaines cuves de transport sont produites en polyester renforcé
de fibres de verre par moulage au contact (figure 34). Contenance
autour de 1 000 litres, avec parfois une isolation thermique en
mousse PUR.
Applications : produits chimiques ou alimentaires (tanks à lait).

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4. Traitements 4.2 Décoration

complémentaires
4.1 Assemblage par soudure
On pratique des soudures sans apport relevant de 3 types de
procédés (figure 35) :
— soudure thermique par mâchoires chauffantes (sachets, sacs,
films en PE ou PP) ou par frottement (feuillards de cerclage en PP) ;
c’est de loin la plus répandue dans l’emballage plastique où l’on a
réalisé des machines de soudage à très grande vitesse ;
— soudure à hautes fréquences, spécifiquement pour les doses
en PVCs ;
— soudure par ultrasons, parfois pour des boîtes rigides ou des
bobines en PS.
De façon générale, tous les plastiques utilisés dans l’emballage
sont faciles à colorer dans la masse. Mais, on emploie aussi des
techniques spécifiques de décoration :
— grainage, par report du moule sur un produit injecté en PS,
ABS, ou sur feuille de PVC en sortie de calandrage avec un cylindre
gravé ;
— flocage, par dépôts de particules textiles sur une surface
adhésivée en PS ou ABS, qui donne un toucher velouté : exemple :
boîtes pour montres ou pour bijoux ;
— métallisation sous vide (figure 36) d’un clinquant d’aluminium
très pur qui se dépose en brouillard (quelques dixièmes de nano-
mètre) sur les produits à décorer, PS ou ABS (ou sur un film tournant
en continu dans l’enceinte sous vide : PP ou PET) ; exemple :
bouchage de parfumerie, films complexes pour emballage de pro-
duits alimentaires de prestige (l’aluminium jouant de plus un effet
de barrière) ;
— électrodéposition de chrome (quelques micromètres), après
avoir rendu le support conducteur (Cu chimique) ; exemple :
décors de flacons de parfums.

4.3 Impression

Le but est d’apporter ici un marquage informatif : marque, mode

d’emploi, etc. Plusieurs techniques sont utilisées (tableau 13).
Les cadences de dépôts sont de l’ordre de plusieurs milliers
d’impressions par heure. Le contrôle de la bonne tenue est très
simple : on colle un ruban adhésif sur l’impression et on le retire.
Le résultat est bon si elle résiste au décollage, il est mauvais si des
parties d’impression se collent sur le ruban.

4.4 Stérilisation

Il existe plusieurs procédés de stérilisation du contenu dans son

contenant.

4.4.1 Stérilisation thermique

— Par voie sèche : elle nécessite de porter la température du

milieu à environ 180 oC pendant plusieurs heures (utilisation pos-
sible de PET ou PA).
— Par voie humide en autoclave : on effectue d’abord un vide,
puis une injection de vapeur à 130 oC pendant 15 à 20 min (possi-
bilité d’utilisation de PP, PET et de leurs complexes multicouches).

4.4.2 Stérilisation chimique

On procède sous vide, dans une enceinte où l’on introduit un

mélange d’oxyde d’éthylène que l’on active par chauffage à 50 oC,
cette opération est parfois suivie d’une mise en surpression (4
à 5 bar) pour augmenter l’efficacité de la stérilisation. La grande
contrainte de ce système reste le temps de désorption à partir
duquel on peut être certain qu’il ne reste plus de trace d’oxyde
d’éthylène dissoute dans le produit conditionné. On opère alors en
étuve (vide + chaleur) et on prolonge l’opération par un séjour de
Figure 35 – Types de soudures
8 à 15 jours à l’air libre. Tous les polymères peuvent être utilisés
(PE, PVC, PS, etc., complexes).
(0)

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Figure 36 – Métallisation sous vide

Tableau 13 – Procédés d’impression

Procédés Principes Applications principales
Moulage direct.................................................. moulé en creux ou en relief 
 pièces injectées
Marquage à chaud ........................................... par poinçon chaud et ruban métallisé 
Sérigraphie ....................................................... au pochoir et racle  corps creux et pièces injectées
 pièces de formes courbes
Tampographie .................................................. tampon caoutchouc et report 
Flexographie .....................................................  analogie avec papier et tissus 
  films et feuilles
Héliogravure .....................................................  mais encres de nature différente 
Offset ................................................................. report feuilles formées
Transfert d’images ........................................... type décalcomanie corps creux
Jet d’encre ........................................................ électrostatique corps creux et films (dépôts code barres)

4.4.3 Stérilisation par irradiation 5.1 Réutilisation

— Par rayonnement  : le faisceau d’électrons a un pouvoir de
pénétration de 3 à 12 mm par mégaélectronvolt. En général, on
applique 2,5 Mrd, dose fixée par la pharmacopée.
— Par rayonnement  : ce rayonnement, émis par du cobalt 60,
permet de traiter des emballages de volumes importants et les
plastiques ne subissent pas de dégradation jusqu’à 5 Mrd (le double
de la norme).
5. Traitements des déchets
Nota : le lecteur pourra également se reporter à l’article [A 3 830] Valorisation et
recyclage des déchets, dans le traité Plastiques et Composites.
Dans la gestion des déchets provenant d’emballages en plas-
tiques, on peut distinguer 2 grandes voies :
— la réutilisation (à caractère productif), dans une optique d’éco-
nomie de matière et d’énergie ;
— l’élimination (à vocation écologique), qui reste la solution la
plus facile.
5.1.1 Recyclage interne
Cette opération amont est couramment pratiquée par les trans-
formateurs de thermoplastiques opérant sur des procédés de plas-
tification (extrusion, soufflage, calandrage, injection). On récupère
systématiquement les chutes et les rebuts propres et non brûlés, par
type de polymère, pour les utiliser, après rebroyage, en mélange
(dans un pourcentage de 10 à 20 %), avec de la matière vierge.
Toutefois, les petits transformateurs de semi-produits, ne dispo-
sant pas de matériels de plastification (thermoformage, soudure,
confection, impression), ou encore ceux réalisant des complexes
de polymères ne peuvent pas, par contre, recycler leurs déchets. Il
en va de même bien sûr (par définition) pour les transformateurs
de thermodurcissables.
En fait, le problème essentiel reste celui des déchets après usage.
5.1.2 Régénération physique
On utilise surtout des déchets provenant :
— de producteurs de polymères de base (hors normes, purges) ;
— des transformateurs de semi-produits ne disposant pas de
matériel de plastification (vus précédemment) ;
— de gros utilisateurs (housses rétrécissables, sacs GC ) pour
les PE ;
— des utilisateurs finals de produits de grande consommation
(bouteilles en PVC).

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EMBALLAGES PLASTIQUES ______________________________________________________________________________________________________________

On procède généralement par lavage, broyage, parfois apport 5.2 Élimination

d’additifs, et regranulation, avec des extrudeuses largement dimen-
sionnées possédant des dispositifs de dégazage et de filtration.
5.2.1 Incinération avec récupération d’énergie
Les granulés ainsi réalisés sont utilisés (surtout en couleur noire) ou recyclage thermique
pour la réalisation de produits de second choix (à l’exclusion des
emballages alimentaires), par exemples : En France plus de 40 % des ordures ménagères, dont le tiers
— PE : sacs poubelle, poterie florale, etc. ; avec récupération d’énergie, sont incinérées.
— PVC : joints de sols, chemins de câbles, etc. ;
Les déchets de plastiques représentent une source d’énergie
— PS : cintres perdus pour habits, talons de chaussures pour
considérable, car on récupère de l’ordre de 60 % de leur énergie de
femme, etc. constitution originelle. La présence de ces déchets augmente la
La limitation du procédé est de nature économique : le coût de valeur énergétique des ordures ménagères et l’énergie produite
régénération reste trop souvent proche du coût du polymère vierge par incinération peut être utilisée directement dans les grandes
pour les plastiques de grande diffusion, d’où une rentabilité très agglomérations, pour le chauffage urbain en hiver ou sous forme
aléatoire. d’énergie électrique en été (tableau 14). (0)
Pour les PE, polymères les plus couramment régénérés, les
opérations du traitement sont indiquées sur la figure 37.
Tableau 14 – Pouvoirs calorifiques inférieurs
de quelques plastiques comparés
5.1.3 Régénération chimique à celui des combustibles usuels
Par dissolution, hydrolyse, thermolyse, etc., on peut aussi retrou- PCI
PCI moyen
ver les bases d’un polymère et le purifier. Plastiques moyen Combustibles
(MJ/kg)
Des essais ont été réalisés pour des complexes et des mousses (MJ/kg)
PSE et PUR, sans avoir encore prouvé leur rentabilité. PE.............. 46 Fuel domestique ......... 44
De tels procédés ont été également utilisés pour séparer des PP.............. 44 Gaz naturel .................. 4
complexes PE/aluminium ou PS/aluminium, en traitant l’aluminium PVC ........... 19 Houille.......................... 29
à la soude caustique, pour récupérer le PE ou le PS (on risque de PS.............. 46 Bois .............................. 16
remplacer ici une pollution par une autre et le polymère régénéré Papier........................... 17
devient cassant). Ordures ménagères .... 8 (en moyenne)

5.1.4 Remoulage
C’est une variante de la régénération physique dans laquelle on
part d’un mélange de polymères différents. Statistiquement, le PE
domine et joue le rôle de liant lorsque l’on coule par gravité la
matière malaxée, et fondue dans un moule (comme en fonderie).
On compense l’affaiblissement des caractéristiques mécaniques du
produit ainsi obtenu par une forte épaisseur.
Applications : produits épais tels que piquets, poteaux, palis-
sades, tables, bancs, bacs, tourets, etc. Un petit développement
existe au Japon (surtout à partir de déchets industriels).
Cette solution n’est pas parfaite puisque des matériaux coûteux
partent ainsi en fumée, parfois polluante, mais elle reste à ce jour
la seule voie économique pour détruire des emballages souillés, ce
qui est le cas de la plupart des conditionnements de grande
consommation (aliments, produits d’entretien, parfumerie, cosmé-
tologie, pharmacie, etc.).
5.2.2 Incinération sans récupération d’énergie
Elle reste intéressante, d’un point de vue écologique (élimination
des déchets), pour les petites collectivités si l’on opère sans nuisance
et après passage en déchetteries.

Figure 37 – Régénération de déchets plastiques par extrusion

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______________________________________________________________________________________________________________ EMBALLAGES PLASTIQUES

5.2.3 Dégradation 5.3 Conditions de réussite du recyclage

La dégradation des résidus plastiques n’est pas valorisante, mais
elle constitue un palliatif à la pollution visuelle, en particulier pour
la destruction des déchets sauvages.
Il existe 3 types de dégradabilité :
— photodégradabilité : on joue alors sur la sensibilité des plas-
tiques aux UV qui cassent les chaînes macromoléculaires et finissent
par les déliter :
— aquadégradabilité : on utilise ici essentiellement le PVAL qui
est dissous par l’eau (sacherie d’hôpitaux, doses de produits mous-
sants pour bains, etc.) ;
— biodégradabilité : il s’agit alors d’une dégradation provoquée
par des micro-organismes ; il n’existe actuellement que très peu de
polymères biodégradables et ils sont très onéreux.
Malgré leur intérêt apparent, les polymères biodégradables
resteront d’un emploi limité. En effet, la biodégradabilité suppose
la destruction complète par des micro-organismes vivants. On ne
peut donc pas prévoir le moment du démarrage du processus qui
peut survenir pendant le stockage, le transport ou la distribution.
De ce fait, cette propriété semble incompatible avec la fonction
emballage car la durée de vie de celui-ci doit être supérieure à celle
des produits conditionnés. De plus, on déresponsabilise le
consommateur, ce qui peut induire des réflexes anti-écologiques et
des risques de pollution de la nappe phréatique (alors que les plas-
tiques classiques restent inertes).
Aussi, les sacs en PE contenant des charges nutritives (telle l’ami-
don), ne peuvent-ils prétendre à l’appellation biodégradable car seul
l’amidon se dégrade sous l’effet d’une action bactérienne et l’embal-
lage se délite en éléments plus ou moins grands de PE : il s’agit donc
d’une fragmentation et non d’une destruction complète.
De ce fait la biodégradabilité doit être réservée à des usages spé-
cifiques (conditionnement de produits médicaux datés, sacs pou-
belle éventuellement).
La récupération et le traitement des emballages en plastique
devient un impératif écologique qui commande leur développement.
Il faut toutefois souligner que le traitement des déchets, et particu-
lièrement leur valorisation, ne se développera que si les conditions
suivantes sont remplies :
— disposer d’un gisement de déchets constant en quantité, qualité
et prix ;
— assurer un tri préalable, ce qui suppose de former des opéra-
teurs, de marquer les polymères par leur symbole ou mieux de
leur inclure un marqueur radioactif (nécessité d’un accord entre
producteurs) ;
— industrialiser la collecte... et ne pas créer à ce stade une nou-
velle pollution (consommation énergétique due aux manipulations
et transports) ;
— utiliser un procédé de retraitement économiquement
rentable : pour l’investisseur privé d’une part, pour la collectivité
d’autre part (la subvention ne pouvant être qu’un palliatif à court
terme) ;
— les produits ou services résultants doivent présenter un rapport
prix-performances intéressant et satisfaire un marché mesurable.
Il convient, en particulier, de fixer la règle du jeu : qui paiera le
coût de la collecte et du tri qui grève fortement le budget de la
revalorisation ? L’opération relève en fait de la mobilisation de tous
les intervenants (du producteur au consommateur). La mise en
place de déchetteries et la création de la société anonyme
Éco-Emballage représente un premier pas intéressant dans cette
voie.
Nota : Éco-Emballage : SA a été créé dans l’optique de valoriser 75 % des déchets
d’emballage en l’an 2000, avec l’aide de Valorplast (producteurs et transformateurs de
polymères), en se finançant par un prélèvement de 1 à 3 centimes sur chaque unité de
conditionnement vendue dans le commerce.

5.2.4 Pyrolyse

Les déchets plastiques mêlés sont ici chauffés à haute tempéra-

ture (400 à 800 oC) sous atmosphère inerte (figure 38). Les pro-
duits résiduels sont fonction de la nature des polymères traités et
de la température de pyrolyse. On obtient généralement des
combustibles sans soufre et des monomères de base pouvant être
réutilisés, sans pollution atmosphérique.
Le rendement entre l’énergie dépensée (chauffage) et celle
recueillie (combustibles) est incertain car lié au cours du pétrole. À
40 ou 50 $/baril l’opération serait rentable, elle ne l’est pas à des
cours voisins de 18 $/baril (1993).
Sous cette réserve le procédé serait idéal pour traiter les résidus
d’emballages, c’est peut-être une voie pour le futur (avec l’énergie
nucléaire de fusion). Figure 38 – Principe de la pyrolyse

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 P
O
U
Emballages plastiques R

E
par Maurice REYNE N
Ingénieur de l’École Nationale des Arts et Industries de Strasbourg
Ingénieur Conseil

S
Éléments du marché français
En 1996, la consommation française de plastiques pour l’emballage repré- Grands postes de produits, correspondant
A
sentait environ 1 700 000 t (soit 45 % en masse). Le marché se décompose
approximativement comme suit.
Part des plastiques sur l’ensemble des matériaux
à des articles bien identifiables :
(0) V
d’emballage
Part pondérale : 12 % (matériaux légers, masse volumique moyenne voi-
Produits
Part
(en 103 t) O
sine de 1 kg/dm3). films (tous PE) :
Part en valeur : voisine de 25 %. petite et moyenne sacherie................................................
sac poubelle ........................................................................
178
99
I
À titre indicatif, un emballage ménager sur deux est en matières plastiques.
Ventilation par types de polymères (0)
sac grande contenance (GC) ..............................................
film rétrécissable (rétractable + étirable) ..........................
films PP (OPP) ........................................................................
31
231
68
R
corps creux :
Part PVC....................................................................................... 223
Polymères (% masse)

PE BD (linéaire + radicalaire)
PP
37
15,5
PE HD ...................................................................................
PET .......................................................................................
190
110 P
PVC
PE HD
PS
14,5
13,5
9,5
Substitution de matériaux
Les plastiques ont pris dans l’emballage la place d’autres matériaux
L
PET
PSE
7
2,5
comme l’indique le tableau suivant : (0)
U
autres 0,5
Produits Matériaux d’origine Substitution plastique S
Évolution des cinq dernières années : sachet et sac papier PE BD et HD
— le PE BD linéaire tend à se substituer au PE BD radicalaire ; enveloppage carton PE rétrécissable
— chute de la bouteillerie en PVC au bénéfice de celle en PET ; pellicule transparente cellophane PP (OPP)
— le PP supplante le PS dans l’emballage ; conserve fer blanc, aluminium complexe barrière
— très forte croissance du PET. ficelle, bandelette sisal PP
Ventilation par procédés de transformation (0) feuillard de cerclage acier PP, PET, PA
tube souple zinc PE
bouteille, flacon verre PVC, PET, PE, HD
jerrican, fût acier PE HD
Part capsule acier PE, PP
Procédés (% masse)
bouchon liège EVA, PU
4 - 1998

extrusion (film) 41 pot, barquette carton PS, PP, PET

pilulier verre PVC
soufflage 31,5
caisse bois PE HD, PSE
injection 13 poubelle acier PE HD
thermoformage (1) 11,5
expansé 2,5
Évolution
autres 0,5
Doc. A 9 780

Les cinq dernières années (1992 à 1997) ont été marquées par :
(1) À partir de feuilles provenant d’une partie de l’extrusion (PS, PP)
— l’introduction de nouveaux catalyseurs métallocènes organométalliques
et du calandrage (PVC).
(à base de métaux de transition : titane, zirconium...), qui permettent une orga-
nisation régulière, un haut degré de pureté et la reproductibilité de la structure
moléculaire du polymère, qui lui confère des propriétés améliorées :
Ventilation par grandes typologies d’emballage (0) mécanique (dureté, choc), tenues thermique et chimique, qualité optique
(transparence). Les métallocènes remplaçant alors les catalyseurs Natta-
Ziegler en usage depuis 1950 (ils utilisent les mêmes réacteurs).
en masse en valeur
Nota : pour les distinguer, on ajoute à leur symbole la lettre m minuscule (PEm, PPm).
rigide (soufflage, injection, thermoformage Les premiers développements ont porté sur les polyoléfines PE et PP dans
épais, expansion) 50 % 60 %
l’utilisation pour films d’emballage et flaconnage médical ;
souple ou flexible (film, thermoformage fin) 50 % 40 %

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est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité L’entreprise industrielle Doc. A 9 780 − 1
P EMBALLAGES PLASTIQUES ______________________________________________________________________________________________________________
O
U — le lancement d’un nouveau polymère destiné au soufflage de corps — la forte croissance de l’injection-soufflage avec des machines capables

R creux (bouteilles et flacons) : le polynaphtalate d’éthylène (PEN), issu de la

famille des polyesters saturés (thermoplastiques). Il offre un meilleur compor-
tement mécanique ou thermique et surtout une très bonne imperméabilité
(5 fois supérieure à celle du PET). Toutefois, il reste encore à un coût élevé.
Nota : on peut utiliser également un mélange PET-PEN.
Les applications potentielles visées concernent le conditionnement de la
E bière et du vin ;
de produire jusqu’à 40 000 bouteilles/heure, utilisées essentiellement pour le
conditionnement des boissons carbonatées et l’eau plate ;
— le développement de la coextrusion multicouches (jusqu’à 8) par asso-
ciation de polymères barrière (complexes imperméables), constituant des
semi-conserves de longue durée ;
— une meilleure efficacité du recyclage (régénération physique) ou/et de la
valorisation énergétique.

N
Bibliographie

S Ouvrages
FARHI, MOREL et CHÉRON. – Matières plastiques et
adjuvants. Éd. INRS (1982).
REYNE (M.). – Les plastiques dans l’emballage (poly-
mères, technologies de mise en forme,
recyclage). Éd. Hermès (1991).
Informations spécifiques
Documents de l’IFEC

A REYNE (M.). – Les plastiques. PUF, collection « Que

sais-je ? » (1997).
Revue « Emballages Magazine » (m)

V
O Normalisation
Bureau de Normalisation des Plastiques et de la Plasturgie NF H 34-010 06-86 Emballages en matières plastiques. Sacs à bretelles. Spé-
I (BNPP)
NF H 34-002 11-80 Récipients en matières plastiques non suremballés desti- NF H 34-011 12-90
cifications et essais.
Emballage en matière plastique. Sacs tissés d’une masse

R nés aux matières dangereuses. Caractéristiques méca-

niques et physiques. Essais.
H 34-012 07-86
nette maximale de 75 kg.
Emballages en matières plastiques. Conteneurs souples
NF H 34-003 12-73 Emballages en matières plastiques. Emballages parallé- (GRVS) en matériaux plastiques tissés. Spécifications et
lépipédiques pour fruits et légumes. Dimensions. Spécifi- essais.
cations et essais.
NF EN 277 08-95 Sacs pour le transport de l’aide alimentaire. Sacs faits de

P NF H 34-004 10-90 Emballages en matières plastiques. Sacs pour la collec-

tion et la précollecte des déchets. Spécifications et essais.
NF H 34-015 12-87
polypropylène tissé. Indice de classement : H 34-013.
Emballages en matières plastiques. Sacs pour produits
NF H 34-005 01-87 Emballages en matières plastiques. Sacs grande conte- de consommation (sauf sacs cabas et à bretelles). Spéci-
L nance à gueule ouverte ou à valve. Gaine plate ou à souf-
flets. Spécifications et essais.
NF H 34-020 08-89
fications et essais.
Emballages en matières plastiques. Emballages parallé-

U H 34-007 07-77 Jales en matières plastiques non renforcées. Matériaux

et procédés utilisables. Termes et définitions.
lépipédiques de type réutilisable pour fruits et légumes.
Spécifications et essais.
H 34-008 11-77 Jales en matières plastiques non renforcées. Modèle de
S fiche de contrôle.

Organismes
Informations générales Syndicat national du recyclage des matières plastiques (SNRMP).
Agence de l’environnement et de la maîtrise de l’énergie (Ademe). Valorplast avec ses 3 filières : Recy PVC, Recy PE HD, Recy PET.
Chambre syndicale des emballages en matière plastique (CSEMP). Contrôle et essais
Éco-emballage
Bureau de vérification technique (BVT).
Fédération de la plasturgie.
Laboratoire national d’essais (LNE).
Institut français de l’emballage et du conditionnement (IFEC).
Laboratoire Wolff.
Syndicat des producteurs de matières plastiques (SPMP).

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