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DGC

3. STOCKS EN MAINTENANCE
Auteur : Christian OUISSYKA. Consultant Étude Maintenance.
Contact : cem.maintenance@gmail.com

Destiné aux : étudiants GIM de DGC : Année : 2019

Savoirs associés Objectifs : être capable de


 Catégories d’articles et types de  Déterminer les pièces de rechange et
consommation ; consommables de maintenance à tenir en
 Critères de décision pour la mise en stock stock

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1. GÉNÉRALITÉS SUR LES STOCKS
1.1.LE STOCK DANS L’ENTREPRISE
1.1.1. DÉFINIR, CONNAÎTRE LE RÔLE ET L’INCIDENCE DES STOCKS POUR
L’ENTREPRISE

Le stock est l’ensemble des articles détenus par l’entreprise.


Nous appellerons un « article » ou « produit », tout objet manufacturé clairement identifiable dans
l’entreprise.

Flux
entrant

Flux
sortant

Figure I.1. Vision schématique d’un stock

Le flux entrant est maîtrisé par ceux qui passent les commandes d’approvisionnement pour un stock
matière, les gestionnaires en charge de l’ordonnancement et des lancements pour les flux d’encours
et de produits finis.
Le flux sortant est imposé par le client puisque son rythme de consommation (ou temps
d’écoulement) est directement lié au rythme des ventes.
Pour maîtriser un stock il faut donc maîtriser le flux entrant. C’est la raison pour laquelle la
responsabilité des stocks pèse sur ceux qui actionnent les « robinets d’entrée » et non ceux de sortie.

Le rôle de la fonction stock est d’assurer la gestion des articles de l’entreprise dans le but de
satisfaire au moment opportun (dans une logique de Juste-À-temps), la disponibilité et la délivrance
de ceux-ci pour l’élaboration des produits

La qualité principale d’une bonne gestion des stocks est de pouvoir satisfaire la demande d’un client,
qu’il soit interne ou externe, dès l’expression de son besoin.

Plusieurs raisons peuvent expliquer la mise en place d’un stock :

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 Raisons technologiques : nécessité de faire sécher les produits en fin de processus par
exemple.
 Raisons commerciales : stock imposé par le client
 Raisons stratégiques  et économiques : achat par grande quantité pour bénéficier de tarifs
avantageux

« En général, un stock est avant tout une conséquence directe du délai que nous voulons donner à
notre client. Les stocks sont utilisés pour réguler les délais »
Délai client

Produit
fini

Délai traitement
Matières
Matières commande
premières
premières

Délai fabrication

Délai
Approvisionnement
Temps

Figure I.2. Lien entre le stock et le délai

Cette figure montre cette problématique de positionnement des stocks en fonction des délais.

Le fait de stocker révèle d’une stratégie industrielle précise permettant de masquer les cycles
d’approvisionnement et de fabrication du temps vu par le client. Il faut donc arbitrer entre le coût du
stock et la réduction de délai qu’apporte le stock.

Malheureusement le stock est également la traduction visible de beaucoup d’inefficacité. Ces


inefficacités peuvent être la conséquence de problèmes indépendants ou d’une somme de petits
problèmes qui s’accumulent. Le stock peut servir à cacher une multitude de problèmes liés à
l’organisation et au fonctionnement de la production.

1.1.2. IDENTIFIER LES TYPES DE STOCKS


Dans toute entreprise différents types de stocks coexistent. Ils se caractérisent par leur situation eue
égard au processus de production ou de service.

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STOCKS AVALS

STOCKS
FONCTIONNELS

STOCKS
AMONTS

Figure I.3. Les différents types de stocks

 Les stocks amont :


 Matières premières destinées à la production ;
 Produits semi-finis entrant dans des opérations d’assemblage ;
 Matériel de conditionnement ;

 Les stocks fonctionnels


 Outils et outillages des ateliers ;
 Produits consommables ;
 Pièces et éléments de rechanges ;
 En cours de production ;

 Les stocks avals :


 Produits finis destinés à la vente ou à l’expédition ;
 Déchets…

1.1.2.1. Types de stocks en fonction de la nature


 Stock de produits finis  :

Ce stock regroupe les produits immédiatement livrables à la clientèle

 Stock de produits semi-finis

Ce stock regroupe les ensembles prêts au montage, les rechanges ou les accessoires fabriqués par
l’entreprise pour la fabrication ou la clientèle.

 Stock de matière première

Ce stock regroupe les matières premières, les ébauches, les composants achetés par l’entreprise aux
fournisseurs. Stock de maintenance

Ce stock regroupe les pièces de rechange pour les machines-outils ou les

postes de travail

 Stock d’outils – d’outillages

Ce stock regroupe les outils et outillages nécessaires à la fabrication. Dans une optique Juste-À-temps
et de 5S, il est très important de gérer ce type de stock.

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1.1.2.2. Types de stocks en fonction de la destination
 Stock affecté (ou réservé)

La destination du matériel acheté pour le stock affecté, ou réservé, est connue dès son
approvisionnement. Ce matériel est classé par activité ou par commande et ne peut être délivré
qu’au titre de la commande ou activité concernée.

 Stock commun

Le matériel n’a pas de destination prédéfinie et peut être délivré à n’importe quel utilisateur ou pour
n’importe quelle commande.

 Le risque de la différentiation

Il est possible de constater un besoin non satisfait de matériel du stock commun alors que celui-ci se
trouve en stock affecté. Il est alors tentant de l’utiliser avec le risque de ne pas pouvoir satisfaire la
commande réservataire concernée. C’est pour cela que cette procédure doit rester exceptionnelle et
doit faire l’objet d’une demande particulière.

1.2.LES STOCKS D’UN SERVICE DE MAINTENANCE


Le stock de maintenance est un stock dit « fonctionnel ». Il permet, par la fourniture d’éléments de
rechange, le maintien en état de fonctionnement des systèmes liés directement ou indirectement à
la production.

Cependant par sa situation satellite, la gestion est parfois négligée et un stock de maintenance sans
gestion et surveillance rigoureuse peut rapidement devenir inexploitable par l’obsolescence ou par
l’altération des éléments qu’il contient.
En plus une telle situation conduit souvent à l’un de ces trois ces de figure :
- Stock pléthorique induisant un surcoût de frais improductifs, nécessitant des conditions de
magasinage et des manipulations accrues, une augmentation de la difficulté de gestion et de
manutention, sans oublier les risques de perte, d’oubli, de détérioration voire de vol ;
- Stock trop réduit entraînant un risque non négligeable de rupture de fourniture en direction
de la production au risque de la désorganiser et de créer ainsi de retards de fabrication,
perturbation dans les délais de livraison…
- Stock combinant les deux cas présentés ci-dessus à savoir un partie mal adapté et
comportant certaines références en excès ou tout simplement désuètes et parallèlement,
une carence concernant d’autres éléments, sinon vitaux, du moins importants pour le
processus de production
Bien évidemment si, dans le cas de stocks mal gérés, la troisième situation est la plus fréquente, des
trois cas de figure il découle une augmentation substantielle du coût de fonctionnement global pour
l’entreprise.q

1.3.COMPOSITION D’UN STOCK DE MAINTENANCE


Il est possible de distinguer deux grandes familles dans les éléments qui composent un stock de
maintenance.
Ces deux catégories correspondent aux deux aspects de la fonction exécution d’un service de
maintenance, à savoir assurer la maintenance préventive des systèmes de production (exécution des
préconisations du constructeur, graissage, maintenance préventive systématique, prévisionnelle,
conditionnelle…), et répondre coup par coup en fonction des évènements qui peuvent survenir sur
ces mêmes systèmes de production.

À l’activité régulière, correspond un stock de matières et d’articles de consommation courante


également appelés consommables. Il est constitué de la visserie, des éléments de transmission telles

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que les clavettes, courroies, chaîne, petits roulements ordinaires, de fusibles, d’éléments nécessaires
aux installations électriques, pneumatiques et hydrauliques, de filtres ainsi que de produits
d’entretien et de graissage : huiles, graisses, nettoyants, peintures, etc.
Le reste du stock est constitué de pièces de rechange dont le manque, à la suite d’une défaillance
difficilement prévisible, est souvent fort préjudiciable pour les moyens de production. Par nature, la
consommation de ces éléments est irrégulière et la gestion est délicate

La gestion des consommables est relativement aisée ; consommation régulière, besoin prévisible,
approvisionnement simple, éléments relativement peu coûteux.

Quant à la gestion des pièces de rechange, par le caractère aléatoire ou irrégulier du besoin, elle
nécessite une certaine rigueur et doit prendre en compte différents paramètres comme les coûts des
éléments (souvent élevé comme par exemple, dans le cas des échanges standards), les délais de
livraison, le coût de possession et, surtout, le coût de la perte consécutive à l’arrêt du système de
production pour cause d’absence d’éléments de rechange.

1.4.LES COÛTS LIÉS AUX STOCKS


Ils ne se limitent pas à l’acquisition des éléments. Les coûts liés aux stocks sont de quatre types.

1.4.1. LE COÛT DES MATÉRIELS


Le coût total des matériels est égal au produit du coût d’un article par le nombre d’articles
commandés :
Coût de matériels = K x Pu

1.4.2. LES COÛTS DE POSSESSION OU DE DÉTENTION Cp


Ils sont de deux types :
- Les coûts de possession directs
C’est le capital investi et non productif industriellement ou financièrement parce que non placé sur le
marché. À cela s’ajoute la dépréciation des éléments stockés (obsolescence, dégradation…).

- Les coûts de possession indirects


Ces sont les frais liés au stockage et au maintien en état des éléments. Ils sont constitués
principalement par des charges liées aux locaux et au matériel de rangement, au assurances, au
gardiennage et à la surveillance, au chauffage ou climatisation, à la manutention et au matériel qui
lui est associé, aux impôts…
Ils sont loin d’être négligeables car ils peuvent atteindre jusqu’à 30% du coût des matériels eux-
mêmes.

Ce coût est considéré comme étant proportionnel à la valeur du stock moyen et à la durée de
détention de ce stock

Le taux de possession annuel i% est le coût de possession ramené à une unité monétaire de matériel
stocké. Il est obtenu en divisant le coût total des frais de possession par le stock moyen.
Ces frais couvrent tous les frais de gestion, surveillance, stockage, entretien…

Nous situerons entre 15 et 35 % le taux utilisé dans les entreprises, suivant le type des articles et la
qualité de leur gestion des stocks.

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Pour connaître le coût de possession, il faut connaître la valeur du stock moyen (Q/2 la moitié de la
livraison) x le coût unitaire article x taux de possession i%.

Q
Cp = 2 × Pu ×i %

1.4.3. LES COÛTS DE COMMANDE ET D’ACQUISITION Ca


« Le coût d’acquisition n’est pas égal au coût d’achat »
Chaque commande d’achat coûte à l’entreprise. Le coût de passation de commande ou frais
d’acquisition représente tous les frais engagés pour se procurer un article. A savoir :

 frais du service achat  frais de transport, réception


 frais de comptabilité  frais de gestion
 frais de personnel, locaux, imprimés, téléphone …

Ces frais d’acquisition peuvent être calculés en divisant le coût total du service achat par le nombre
de commande passée annuellement.
On peut donc exprimer le coût d’acquisition total Cat parle produit des coûts d’acquisition unitaires
(commandes) et du nombre d’opérations
K
Cat =Ca× N =Ca×
Q

1.4.4. LE COÛT DE PÉNURIE


C’est le coût le plus délicat à estimer. La maintenance ayant pour rôle d’assurer la disponibilité des
moyens de production et des matériels périphériques, une défaillance de la gestion des stocks peut
conduire à une interruption temporaire d’une partie de l’activité de l’entreprise. C’est le cas le plus
grave mais, heureusement, rendu extrêmement rare par des niveaux de stock de sécurité
correctement établis et souvent intentionnellement gonflés pour ce qui concerne les organes
stratégiques.
En revanche, il se peut qu’il ait rupture de stock pour les pièces de moindre importance. Dans ce cas,
cette impossibilité à fournir peut aller de l’anomalie contenue sans incidence sur les cadences jusqu’à
dans la pire des configurations, un fonctionnement ralenti ou dégradé et à corriger au plus vite.

2. LA GESTION DES STOCKS DES CONSOMMABLES


Les consommables sont des articles dont le besoin est généralement constant ou faiblement
variable.
Les petits organes remplacés dans le cadre de la maintenance préventive systématique tels que les
roulements, les douilles, les paliers, les petits matériels électriques ou électroniques appartiennent
eux aussi à la catégorie des consommables.
Le paramètre présidant à la gestion de ces articles est le coût de passation des commandes.
Ainsi, pour les consommables, le coût total est :
∑(coût des matériel, coût de possession, coût des commandes).
Les trois composantes de ce coût total proviennent de différentes variables :
K : consommation annuelle prévisionnelle
Q : quantité commandée à chaque réapprovisionnement

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N : nombre de commandes annuelles
Pu : prix unitaire des articles suivants leur conditionnement
i% : taux d’intérêt appliqué à la valeur du stock annuel moyen
Ca : coût d’acquisition par commande
C : coût de revient d’un matériel

2.1.DÉTERMINATION DE LA QUANTITÉ ÉCONOMIQUE (Formule de


Wilson)
Le coût total par an est, comme nous l’avons vu, la somme des coûts des matériels, d’acquisition et
de possession :
K Q
CT =( K × Pu)+( ×Ca)+( × Pu ×i %)
Q 2

Le coût total dépend donc principalement du nombre de commandes ainsi que du nombre
d’éléments commandés.
Il est possible pour un même résultat pratique de commander de temps en temps un nombre
important d’articles ou, à l’inverse, de commander souvent une petite quantité. Dans le premier cas,
on court le risque d’un coût total élevé par cause de stock surabondant, dans l’autre cas, la gestion
est trop onéreuse par l’importance des coûts d’acquisition.
Il est aisé d’en déduire qu’entre ces deux extrêmes, il existe un coût optimal intégrant un nombre
idéal de commandes d’une quantité suffisante d’articles. C’est ce que l’on appelle la quantité
économique Qe. La variable est donc la quantité d’articles.
Il suffit donc de dériver le coût total CT par la variable Q.
À la valeur de la quantité économique Qe, la dérivée s’annule :

dCT ( K × Ca)
=0− +¿ ¿
dQ Q2

Ainsi, puisque l’on définit le nombre de commandes annuelles, il faut déterminer la quantité Qc pour
chaque commande. S’il subsiste des articles R en magasin au moment de la commande il faut les
soustraire à la commande :

2 × K ×Ca
Qc=
√ Pu ×i %
−R

C’est la formule de Wilson.


Les formules précédentes prennent l’année comme base de temps. Si To et d sont exprimés en mois,
K doit l’être également.
Ainsi :
K
=Cmm(consommation moyenne mensuelle)
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Avantages Inconvénients
- Facilite les prévisions d’achats - Accroît le risque de rupture de stock en
- Facilite l’ordonnancement des cas d’augmentation brutale de la
commandes consommation
- Facilite le contrôle et le magasinage

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2.2.MÉTHODES D’APPROVISIONNEMENT

Plusieurs méthodes de réapprovisionnement existent car on ne traite pas tous les articles en stock
avec la même méthode. Il existe une hiérarchie des produits nécessaires à l’activité. Il convient donc
de réaliser une classification en fonction de leur prix, des quantités et fréquences d’utilisation, des
délais d’approvisionnement, coût de pénurie… (Classification ABC suivant loi de Pareto par exemple)
4 politiques de réapprovisionnement peuvent être choisies.

Politique de gestion Quantité Périodicité


Approvisionnement automatique : zone C Fixe Fixe
Méthode de recomplètement : zone B variable Fixe
Point de commande : zone A Fixe variable
Pièces de sécurité variable variable

2.2.1. RÉAPPROVISIONNEMENT AUTOMATIQUE : À DATE ET QUANTITÉ


FIXES ( ≈ 5 % gestion des PR)

Dans cette méthode, les livraisons de pièces se font à dates fixes. Les quantités livrées sont égales et
peuvent se rapprocher de la "quantité économique" ou correspondre à une livraison partielle d'un
contrat annuel.
Méthode appliquée à des produits dont la consommation est régulière de faible valeur de classe C

Avantages Inconvénients

- Simplicité de la gestion des stocks - Si la quantité de réapprovisionnement est mal


- Gains d’échelle négociable par les calculée ou si la consommation est irrégulière,
acheteurs il y a risque « d’inflation » ou de rupture de
stocks. Risque d’autant plus important que To
est grand.
- Les livraisons urgentes ou hors contrat,
peuvent être très coûteuses. (recours au fret
aérien, lancement spécial chez le fournisseur)

2.2.2. MÉTHODE DE RECOMPLÈTEMENT : À date fixe et Quantité variable


≈ 10 %GPR ¿

Pour chaque produit un niveau optimum de stock est défini. A période fixe, le magasinier analyse son
stock et commande la quantité permettant de recompléter au niveau requis.
Méthode appliquée à des produits dont la consommation est régulière, coûteux, périssables ou
encombrants.

Avantages Inconvénients
- Gestion des stocks simple - Possibilité de rupture de stock
- Immobilisation financière faible ou
maîtrisée

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2.2.3. POINT DE COMMANDE : Réapprovisionnement à Date variable et
quantité fixe (80% de GPR)
Cette méthode s'appelle également seuil de commande ou seuil de réapprovisionnement., elle consiste
à définir, dans un concept de juste à temps, le niveau de stock qui déclenche l'ordre d'achat de la
quantité économique, de façon à être livré juste au moment de l'utilisation de la dernière pièce.
Ce niveau de stock (point de commande) doit permettre de satisfaire les besoins durant le délai allant de
la date de déclenchement de commande à la date de livraison avec un risque accepté de rupture
Cette technique est utilisée essentiellement pour les articles de classe A car elle demande un suivi
permanent des stocks entraînant un coût de gestion élevé.

Avantages Inconvénients

- Permet d’éviter les ruptures de stocks - Impose un suivi permanent des stocks
- Adapté à une consommation pouvant entraîner des coûts administratifs
partiellement irrégulière importants.
- Peut encourager à faire des stocks de
sécurité

2.2.4. RÉAPPROVISIONNEMENT À DATE ET QUANTITÉ VARIABLES

Cette méthode est principalement utilisée pour les articles de classe A dont les prix de revient varient
fortement ou dont la disponibilité n'est pas permanente. Exemple : Métaux précieux, bois exotiques...
L'achat se fait sur estimation en fonction des opportunités du marché. Dans les estimations, il faudra
prévoir les besoins pour les commandes spécifiques, les fabrications de l'entreprise, les aléas de
fabrication...

Avantages Inconvénients

- Permet éventuellement de profiter de - Il faut faire un suivi permanent des coûts


tarif intéressant du marché pour effectuer les achats les
plus intéressants
- Il ne peut être utilisé que pour un
nombre réduit d'article sinon
l'entreprise risque de se fragiliser, Il peut
favoriser la spéculation.

3. LA GESTION DES PIÈCES DE RECHANGE


La gestion des pièces de rechange est capitale pour le bon fonctionnement de l’outil de production.
Elle repose principalement par un compromis. Il faut minimiser les frais improductifs tout en rendant
improbable un arrêt d’un système de production pour cause d’attente de pièces de rechange.

Si les frais improductifs ne connaissent pas de limite supérieure, il serait alors confortable et
rassurant de stocker une grande quantité d’éléments de rechange. Auquel cas, le risque
d’indisponibilité du système de production serait nul, en revanche, l’investissement, les coûts de
stockage et de gestion deviendraient prohibitifs et insupportables.

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À l’inverse, une réserve de pièces insuffisantes voire nulle, présenterait des économies intéressantes
mais impliquerait un risque certain d’arrêt de l’équipement, des coûts de pénurie (via les coûts de
perte de production) insupportables et lourds de conséquences.
La gestion de pièces de rechange va donc devoir définir un volume d’éléments à détenir, à un coût
optimal intégrant un coût de stockage acceptable, compatible avec un certain taux de disponibilité.

3.1.QUELS ÉLÉMENTS FAUT-IL DÉTENIR EN STOCK ?


Le choix se fait en fonction de différents paramètres. Cependant une catégorie d’éléments est à
distinguer. Une approche particulière doit être appliquée aux éléments concernant la sécurité des
personnes mais aussi des matériels. Pour ces éléments on privilégiera la sûreté de fonctionnement,
aux coûts, qu’ils soient de commande, de possession comme des défaillances du système.

3.2.QUANTITÉ D’ÉLÉMENTS À DÉTENIR EN STOCK


Ce sont les types de pièces composant une machine :
- Les pièces de liaison entre parties fixes et mobiles : roulements, coussinets, bagues, relais,
contacts (pièces d’usure en majorité). Ces pièces entrent dans la catégorie des
consommables et ne font donc pas partie à proprement parler du sujet qui nous intéresse
dans un premier temps ;
- Pièces de régulation et de commande : soupapes, clapets, ressorts, tiges, bielles etc. (pièces
de fonctionnement en majorité) ;
- Pièces mobiles : arbres, rotors ;
- Pièces pour l’électronique, l’électrotechnique, pneumatique et hydraulique ;
- Pièces de structure : bâti, ossatures, charpentes ou supports.
En première approximation, il est possible et simple, d’estimer de la manière suivante, le nombre de
pièces à détenir en stock (indications à adapter au cas par cas).
- 1 pièce de rechange pour 4 en service pour la première catégorie (les pièces de liaison)
- 1 pièce pour 5 dans la 2ème
- 1 pièce pour 10 dans la 3ème
- 1 pièce pour 20 dans la 4ème
- Aucune pour la dernière catégorie
Ces estimations de base conviennent pour une machine classique utilisée en pleine charge.
Dans le cas de N machines identiques, il est souhaitable que le stock théorique soit égal à celui d’une
machine unique multiplié par √ N : soit n la quantité à détenir en stock pour une machine, n × √ N
est la quantité à détenir pour N machines.
Ainsi pour 4 machines identiques, le stock théorique correspond seulement à deux fois celui d’une
machine unique, ce qui montre l’intérêt de la standardisation des moyens.
Cependant une analyse minutieuse des sorties magasin doit corriger les quantités indicatives définies
plus haut.

3.3.DÉTERMINATION DES QUANTITÉS À MAINTENIR EN STOCK


3.3.1. MÉTHODE GRAPHIQUE
Utilisation d’un abaque élaboré en fonction du taux de possession.
L’abaque se compose de 4 cadrans et s’utilise par projections orthogonales successives dans le sens
trigonométrique.
1. En haut à gauche : nombre annuel moyen de casses
2. En bas à gauche : prix d’une pièce
3. En bas à droite : coût de pénurie
4. En haut à droite : nombre de pièces à détenir en stock
Méthodologie :

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L’utilisation de l’abaque se fait dans le sens de la description ci-dessus.
- 1ère étape : repérer dans la zone A (cadran en haut et à gauche) la droite correspondant au
nombre annuel de défaillance(s)
- 2ème étape : tracer une ligne verticale L1 en direction de la zone B coupant la droite
précédemment repérée et passant par le délai d’approvisionnement. Placer un point P1 à
l’intersection de L1 et de la droite correspondant au nombre annuel de défaillance (s)
- 3ème étape : placer un point P2 à l’intersection de L1 avec la droite correspondant au prix
d’une pièce (en fonction du taux de possession de l’abaque, procéder, si besoin, par une
règle de 3 pour adapter l’abaque à l’étude).
Exemple :
o taux de possession abaque : 15%
o Taux de possession étude : 20%
o Prix réel d’une pièce : 100 euros
o Prix étude : 100 x (20/15)=133 euros

- 4ème étape : à partir de P2, tracer une droite horizontale L2 jusqu’à l’intersection avec la
droite de la zone C correspondant au coût de pénurie P3.
Rappel : le coût de pénurie est le produit du coût horaire de perte de production par le
nombre d’heures d’arrêt occasionné par la défaillance pendant le délai d’approvisionnement.
- 5ème étape : tracer le droite L3 à partir de P3 en direction de la zone D.
- 6ème étape : tracer une droite L4 à partir de P1 en direction de la zone D.
- 7ème étape : tracer un point P4 à l’intersection de L3 et de L4. Le nombre de pièces à détenir
en stock dépend de l’aire dans laquelle se situe P4.
Remarque : la droite L3, au niveau de l’interface des zones A et D, indique le nombre probable de
défaillances pendant le délai d’approvisionnement.

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3.3.2. CAS PARTICULIERS
Pour les cas particuliers, il existe d’autres moyens de se fournir localement en pièces de rechange.
Les trois moyens présentés ci-dessous ne sauraient constituer une part importante du stock d’un
service de maintenance mais représentent néanmoins des moyens appréciables pour des situations
spécifiques.

3.3.2.1. Les stocks à grande échelle


IL est envisageable d’organiser un stock de pièces de rechange à plus grande échelle non limitée à
l’entreprise. Le stock et sa gestion peuvent alors être régionaux ou nationaux.
Ce type d’organisation permet de limiter les investissements dans des éléments très coûteux, à
besoins faibles mais néanmoins indispensables.
Contrainte : toutes les entreprises concernées sont mises en réseau avec une logistique très au point
et parfaitement disponible.
Concerne : les pièces de rechange très spécifiques et souvent fabriquées à la demande et dont une
défaillance entraîne des coûts d’arrêt considérables.

3.3.2.2. Éléments de machines non sollicités


Un système lorsqu’il n’est pas sollicité, il est possible de considérer une partie de ses composants –
les plus particuliers et accessibles comme des pièces de rechange potentiellement disponibles.

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Cette stratégie très exceptionnelle n’est concevable que si le parc compte un nombre important de
machines identiques avec un taux charge n’excédant pas 75%.
Concerne : les éléments très spéciaux, coûteux dont l’approvisionnement est très long ou devenu
impossible.

3.3.2.3. Pièces de rechange de récupération


Ce moyen de se fournir en rechanges se nomme la cannibalisation.
Il s’agit, avant la mise au rebut d’un système, de récupérer des organes pouvant encore assurer le
service.
Les organes récupérés sont considérés comme des pièces de rechange à part entière et font l’objet
de la même gestion que les autres éléments ou bien peuvent constituer un stock supplémentaire.
Suivant son importance, ce dernier permet par exemple une diminution appréciable du stock de

Stock mini ou d’alerte


sécurité et participe ainsi à ceux niveaux de baisse des coûts liés aux stocks.

4. DÉTERMINATION DU STOCK D’ALERTE ET DU STOCK DE SÉCURITÉ


Stock maxi

Délai d’approvisionnement
Temps
Méthode à point de commande (rappel)
Cette méthode consiste à commander la quantité économique lorsque le stock atteint le seuil d’alerte
calculé en fonction de la consommation moyenne pendant le délai d’approvisionnement. C’est le point
de commande. Livraison
Commande

En réalité la consommation et le délai de réapprovisionnement sont aléatoires. La constitution d’un


stock de sécurité permet de limiter les risques de rupture de stock.

Détermination du stock d’alerte Sa


Il est égal à la consommation moyenne pendant le délai d’approvisionnement : Cmd = Cmm x d
Stock de sécurité
Quantités

Sa = Cmd + Ss
Stock moyen

Avec stock de sécurité

Détermination du stock de sécurité Ss


Il est égal à la variation maximale de consommation pendant le délai d’approvisionnement pour un
risque accepté. Il a pour but de couvrir les variations de consommation pendant le délai
d’approvisionnement mais le délai d’approvisionnement est supposé constant.
Deux lois statistiques sont utilisées pour la définition du stock de sécurité.
 La Loi de GAUSS (consommation moyenne importante)
 La Loi de POISSON (consommation moyenne réduite à
quelques unités)

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Cas de la Loi de GAUSS
Au préalable, il convient d’effectuer un test de normalité pour vérifier la validité de cette
modélisation.
On vérifie que la distribution des valeurs de la consommation durant le délai d’approvisionnement d
suit une loi normale. (droite de Henry ou test du κ2)

Le stock de sécurité dépend de 3 facteurs :


- Le risque accepté de rupture sous forme de coefficient.
- Les variations de consommation exprimée par l’écart type.
- Le délai d’approvisionnement d

Ss=k ×σ × √ d

k défini le nombre d’écarts types correspondant au niveau de risque de rupture accepté.

k=1 Pour un risque de rupture de 16 %


k = 1,645 Pour un risque de rupture de 5%
k = 1,96 Pour un risque de rupture de 2,5 %
k = 2,326 Pour un risque de rupture de 1%
k = 2,576 Pour un risque de rupture de 0,5 %
k=3 Pour un risque de rupture de 0,15 %
σ est l’écart type des consommations durant le délai

Cas de la Loi de POISSON

Valeur moyenne de la variable aléatoire = λ = Cmm


Cmd = Cmm . d = λ . d

Méthodologie
À partir d'un tableau ou d'une liste de consommation

- On calcule Cmm (consommation moyenne mensuelle).


- On prend en compte le délai d'approvisionnement d.
- On calcule Cmd (si d = 1 mois = Cmm = Cmd).
- On se fixe le risque maximal de rupture de stock (en général de 1 à 5 %).
- On calcule la probabilité de non-rupture du stock à satisfaire en prenant Sa (nombre entier
d'articles) = Kp, compte tenu du délai de livraison d, exemple : risque 5 % => probabilité de
non rupture = 0,95.
- Dans la table de la loi de POISSON (fonction cumulative)
- Se placer dans la colonne a, correspondante.
- Rechercher dans la colonne Kp la valeur Sa qui assurera la probabilité de non-rupture
souhaitée. En général on se trouve entre 2 lignes, prendre la valeur Kp = Sa par excès.
Extrait table de la loi de poisson Fonction cumulative

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Kp λ = 0,2 λ = 0,5 λ=1 λ=2 λ=5
0 0,8187 0,6065 0,3679 0,1353 0,0067
1 0,9825 0,9098 0,7358 0,4060 0,0404
2 0,9988 0,9856 0,9197 0,6767 0,1247
3 0,9999 0,9982 0,9810 0,8571 0,2650
Probabilité 4 1 0,9998 0,9963 0,9473 0,4405
de non 5 1 0,9994 0,9834 0,6160
rupture 6 0,9999 0,9955 0,7622
7 1 0,9998 0,8666
8 0,9999 0,9319
9 1 0,9682
10 0,9863
11 0,9945
12 0,9980
13 0,9993
14 0,9998
15 0,9999
16 1

Exemple : λ = 2 et la probabilité de non-rupture = 0,95 (risque 5 %), on retiendra Kp = Sa = 5


(Éventuellement 4, on est très proche de 0,95).
4 --- 0,9473 et 5 --- 0,9834

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