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Les Essais Du Laboratoire De Génie Civil

Technical Report · July 2009


DOI: 10.13140/RG.2.2.12862.13120

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1 author:

Elmiz Mohamed
LACPRENE
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Université Mohamed 1er
Faculté des Sciences
d’Oujda

Réalisé par : ELMIZ MOHAMED

Spécialité : Chimie de formulation


Option : Chimie Physique

Soutenu le 16 juillet 2008

Encadrée par :
Prof. SAMIRA SALHI
Prof. Mostafa Mimouni

Examinateurs :

 TAHANI Abdesselam Professeur à la Faculté de Science Oujda

Année Universitaire : 2007 / 2008


1
Ce stage a pour but d’acquérir une expérience vivante dans une période
de deux mois et d’approfondir nos connaissances et s’adapter au monde
du travail.

Etant étudiant en deuxième année du Master spécialisé (C.F) de la


faculté des sciences de Oujda département de chimie, j’ai bénéficié deux
mois de stage au laboratoire public d’essai et d’étude LPEE, dont on
présente le rapport suivant et que nous souhaitons qu’il sera au niveau.

Avant le passage aux différentes activités qu’on a pu assurer, il est


convenable de donner un aperçu général sur le Laboratoire public
d’essais et d’étude.

2
Nom officiel & raison sociale: Laboratoire Public d'Essais et d'Etudes
(LPEE)

Adresse complète:

 Adresse : 25, Rue d'Azilien B.P. 13 389 - Casablanca 20000 - Maroc


 Tél. : 022-30-04-50/022-30-75-75/022-54-75-75 lignes groupées
 Fax : 022-30-15-50
 E-mail : lpee@lpee.ma
 Site Internet : www.lpee.ma

Adresse de création: 25, Rue d'Azilien B.P. 13 389 - Casablanca 20000 -


Maroc
Régime juridique (forme) : Société Anonyme
Capital : 123.851.200,00 MAD (Dirham Marocain)
Date de création : 19 Avril 1974
N° Registre de commerce : 32 131 Casablanca
N° de la CN.S.S. : 10 66308
N° de la patente : 32105251
Identification fiscale : 1000003

Depuis 1947, date de sa création, le Laboratoire Public d'Essais et d'Études (LPEE)


contribue activement à la construction du MAROC. Initialement service de
l'administration, le LPEE est aujourd'hui une entreprise publique au statut de société
anonyme, au capital de 120.000.000 de dirhams, sous tutelle du Ministère de
l'Équipement. Entre plus de ses 850 salariés, les ingénieurs et les cadres supérieurs
représentent 24%.

De l'expertise à la certification, des mesures aux contrôles, des études aux essais
sur le terrain, le LPEE intervient à tous les niveaux de réalisation et d'exploitation des
projets.

Du transport à l'environnement, de l'industrie à l'aménagement du territoire, des


barrages aux ouvrages d'art, des bâtiments à l'urbanisme, le LPEE est présent
dans l'ensemble des activités de génie civil, et assure une mission de service

3
public qui se situe au carrefour de tous les intervenants dans le bâtiment, le génie
civil et les industries.

Les activités de base du LPEE s'articulent autour de quatre grands domaines :

 Le sol.

 Les matériaux et les structures.

 Les infrastructures de transport.

 Les aménagements hydrauliques et portuaires.

Ces domaines constituent le champs d'action traditionnel du LPEE.

Le LPEE est équipé de matériels nécessaires pour permettre de fournir des


prestations de laboratoire de qualité internationale:

 Equipements d'essais de mécanique des sols et de géotechnique.

 Matériel de forage, de sondages et de réalisation d'essais géotechniques


in situ.

 Laboratoires d'étude de la qualité des matériaux de construction;

 Presses à béton et de traction de l'acier;

 Ausculteurs dynamiques (qualité du béton);

 Ausculteurs magnétiques (localisation d'acier)

 Capteurs de déformations et de pression;

 Chaîne de mesures automatiques pour les essais de portance des ponts...

Le LPEE compte parmi ses clients et partenaires des opérateurs publics et privés
représentant les secteurs les plus variés de l'économie nationale.

4
Avec les maîtres d'ouvrages publics ou privés, le LPEE accompagne les projets
durant leur cycle de vie principalement durant les études préliminaires et de projet,
durant les différentes étapes de réalisation, comme il peut intervenir par le conseil et
l'expertise durant l'exploitation des projets.

Avec les bureaux d'études et les architectes, le LPEE a des relations de


complémentarité professionnelle et concerte continuellement avec eux sur les
dispositions à prendre dans la conduite des projets dont les maîtres d'ouvrages et
d'oeuvre leur confient la conception.

Aux entreprises, nous apportons un soutien technique pour leur permettre d'opérer
les meilleurs choix de procéder, de matériaux et de mise en oeuvre et de façon
générale pour assurer le contrôle de qualité et de conformité des travaux qu'ils
exécutent.

Aux fabricants de matériaux de construction, le LPEE fournit un conseil et une


assistance technique pour leur permettre de fournir des produits de haute qualité
conformément aux normes en vigueur et aux règles de l'état de l'art.

Dans le domaine des constructions publiques en milieu urbain et rural,le LPEE


grâce au réseau du LPEE implanté sur l'ensemble du territoire national, constitue
pour les pouvoir publics et les professionnels un moyen efficace de résoudre les
problèmes,soit au niveau des études préalables,soit pendant ou après la
construction.

Cet ensemble scientifique et technique est piloté par la Direction du LPEE :


essentiellement, le Directeur Général assisté de quatre directeurs adjoints.

Un Comité stratégique du LPEE évalue, les orientations

Un Conseil d'Administration définit la politique de l'organisme en conformité avec


les orientations générales des Ministères de l'Équipement. Il s'assure du respect de
l'exécution de cette politique.

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En vue de la situation économique actuelle, qui se caractérise par la libération des
marchés, le L.P.E.E entame une démarche qualité. Toutes les unités du Laboratoire
doivent faire face au défi de la concurrence tant régional qu’international.

Par conséquent le Laboratoire a mis en place un système qualité pour ses


prestations afin de consolider son image de marque et pérenniser la notoriété du
groupe.

Pour cela il a mis en œuvre différent moyens qui se traduisent par :


 La désignation d’un correspondant qualité (COQ),
 L’établissement de documents de prescriptions,
 La restructuration du Laboratoire et la mise en forme de son organisation,
 La sensibilisation et la formation du personnel,
 La mise à niveau des équipements,
 La construction de nouveaux locaux.

La démarche qualité entreprise par le Laboratoire en 1990 à permis d’obtenir la


certification ISO 9001. De plus de nombreux essais sont accrédités par la COFRAC
(Comité français d’Accréditation), ainsi le Laboratoire bénéficie d’une bonne image
quant à la réalisation de ces essais.

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I. Présentation :
Les essais du béton aux laboratoires sont :
 Analyse granulométrique par tamisage P 18-560
 Mesure du coefficient d’aplatissement P 18-561
 Essais Los Angelés P 18-573
 Equivalent de sable P 18-598
 Essai de compression NF P 18-406
Les essais au chantier :
Des prélèvements par des sacs en plastiques et contrôle de béton par 6 (six)
éprouvettes remplie en béton.
II. Analyse granulométrique par tamisage (NF P 18-
560/NF P 18-561) :
a. Principe de l’essai :
L’analyse granulométrique a trois buts :
 Déterminer les dimensions des grains.
 Déterminer les proportions de grains de même dimension (% pondéral).
 En déduire le Module de finesse (Mf).
Les granulats utilisés dans le domaine du bâtiment et du génie civil sont des
matériaux roulés ou concassés d’origine naturelle ou artificielle, de dimensions
comprises entre 0 et 80 mm.
Ils ne sont généralement pas constitués par des éléments de tailles égales mais par
un ensemble de grains dont les tailles variées se répartissent entre deux limites: la
plus petite (d) et la plus grande (D) en mm.

La granulométrie ou analyse granulométrique s’intéresse à la détermination de la


dimension des grains et la granularité concerne la distribution dimensionnelle des
grains d’un granulat.
La granulométrie ou analyse granulométrique consiste donc à fractionner des
granulats au moyen d’une colonne de tamis dont les dimensions des mailles sont

7
normalisées et décroissantes du haut vers le bas entre 80 mm et 0,063 mm.
Le module de finesse Mf est une caractéristique importante surtout en ce qui
concerne les sables.

Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse Mf compris entre 2,2 et 2,8 ;
au-dessous, le sable a une majorité d’éléments fins et très fins, ce qui nécessite une
augmentation du dosage en eau ; au-dessus, le sable manque de fines et le béton y
perd en ouvrabilité.

Pour 1,8<Mf<2,2 le sable est à utiliser si l’on recherche particulièrement la facilité de


mise en œuvre au détriment probable de la résistance.

Pour 2,2<Mf<2,8 le sable est à utiliser si l’on recherche une ouvrabilité satisfaisante
et une bonne résistance avec des risques de ségrégation limités.

Pour 2,8<Mf<3,2 le sable est à utiliser si l’on recherche des résistances élevées au
détriment de l’ouvrabilité et avec des risques de ségrégation.

Pour Mf >3,2 le sable est à rejeter.

b. Matériel utilisé :

Dimensions des tamis utilisés pour la classification des granulats : EN P 18-560/EN


P 18-561.

8
Les dimensions de mailles et le nombre de tamis sont choisis en fonction de la
nature de l'échantillon et de la précision attendue.

c. Tamisage de l’échantillon :
 Verser le matériau lavé et séché dans la colonne de tamis sachant que
Cette colonne est constituée par l'emboîtement des tamis, en les
classant de haut en bas dans l'ordre de mailles décroissantes, et en
ajoutant un fond plein et un couvercle.

 Agiter manuellement ou mécaniquement cette colonne, puis reprendre


un à un les tamis en adaptant un fond et un couvercle. Agiter chaque
tamis.

 Verser le tamisat recueilli sur le fond sur le tamis immédiatement


inférieur.
d. Résultas:
 Peser le refus du tamis ayant la plus grande maille : soit R1 la masse
de ce refus.

 Ajouter le refus obtenu sur le tamis immédiatement inférieur. Soit R2 la


masse du refus cumulé.

 Poursuivre la même opération avec tous les tamis de la colonne pour


obtenir les masses des différents refus cumulés …

 Peser le tamisat sur le fond. Soit Rn sa masse.

 Les masses des différents refus cumulés Ri sont rapportées à la masse


totale de l'échantillon pour essai sec M1.

 Les pourcentages de refus cumulés ainsi obtenus, sont inscrits sur la


feuille d'essai. (regarder l’Annexe page ).

 Validité de l'analyse : La somme des masses Ri et P ne doit pas


différer de plus de 1 % de la masse M2.

 Tracé de la courbe granulométrique :


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Il suffit de porter les divers pourcentages des tamisats ou des différents
refus cumulés sur une feuille semi-logarithmique :
 En abscisse: les dimensions des mailles, échelle
logarithmique.
 En ordonnée: les pourcentages sur une échelle
arithmétique.
La courbe doit être tracée de manière continue et peut ne pas passer par
tous les points.
e. Interprétation des résultas et des courbes :
La forme de la courbe granulométrique obtenue apporte les renseignements
suivants:
 Les dimensions d et D du granulat,
 La plus ou moins grande proportion d'éléments fins,
 La continuité ou la discontinuité de la granularité.

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III. Equivalent de sable (NF P 18-598):
a. But de l’essai :
Essai utilisé de manière courante pour évaluer la propreté des sables entrant dans la
composition des bétons. Il consiste à séparer les particules fines contenues dans les
éléments sableux plus grossiers. Une procédure normalisée permet de déterminer un
coefficient d’équivalence de sable qui quantifie la propreté de celui-ci.
b. Principe de l’essai :

L’essai est effectué sur la fraction 0/5 mm du matériau à étudier. Le tamisage se fait
par voie humide afin de ne pas perdre d’éléments fins.
On lave l’échantillon, selon un processus normalisé. Pour cela on utilise une solution
dite « lavante », elle permet de séparer les éléments fins argileux et provoque la
floculation. Après décantation, on mesure la hauteur des fines floculées (sable
propre + éléments fins = h1) et la hauteur de sable propre (h2 si c’est au piston ou
h’2 si c’est au réglet).

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c. Procédure de l’essai :

1. Remplissage de la solution lavante jusqu’au premier trait.


2. Masse du matériau mh = 120 (1 + w) est introduite dans l’éprouvette.
3. Imbibition du sable pendant 10 min dans la solution lavante.
4. Eprouvette secouée (60 cycles en 30 s), lavage du sable avec la
solution lavante, et remplissage jusqu’au deuxième trait.
5. Début de la décantation, durée 20 min.
6. Mesure de la hauteur de sable h1 de l ‘ensemble sable plus floculat.
7. Mesure de la hauteur du sable h2 au piston.
d. Expression des résultats :
On calcule, pour chaque éprouvette, ES avec une précision décimale et on retient les
moyennes arithmétiques, arrondies chacune à l’entier le plus proche.

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IV. Coefficient d’aplatissement des granulats (NF P 18-):
a. But de l’essai :
La mesure du coefficient d’aplatissement (CA) caractérise la forme plus ou moins
massive des granulats.
Le CA s’obtient en faisant une double analyse granulométrique, en utilisant
successivement, et pour le même échantillon de granulats :
 Une série de tamis normalisés à mailles carrées
 Une série de tamis à fentes de largeurs normalisées
b. procédure de l’essai :
L’essai consiste en un double tamisage :
1. Tamisage classique sur une colonne de tamis à mailles carrées, afin
d’isoler les classes granulaires di/Di.
2. 2. Les différentes classes granulaires di/Di ainsi isolées sont tamisées
une à une sur les grilles à fentes parallèles d’écartement E = Di/2
(ex : D = 20 il vient E = 20 / 2 = 10).

On peut donc associer à chaque classe granulaire di/Di un tamis à fente


correspondant de largeur E (ex : 20/25 correspond à une grille 12,5), ce qui permet
de déterminer des coefficients d’aplatissement Ai partiels. Il est possible de définir un
coefficient d’aplatissement global.
c. Expression de coefficient d’aplatissement :
Pour une classe granulaire di/Di donnée, on peut définir un coefficient
d’aplatissement partiel :

Avec Ri = masse de chaque classe granulaire di/Di.


mi = masse passant à travers le tamis à fente d’écartement E.
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs
partielles déterminées sur chaque classe granulaire :

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V. Mesure de la masse volumique (NF P 18):
a. Mesure de la masse volumique apparente:

 Mesurer le volume V.
 Remplir la mesure de matériau
(Placer les 2 mains à 10 cm
environ au-dessus de la mesure
et laisser tomber le matériau ni
trop vite, ni trop lentement), araser
celle-ci.
 Peser l’ensemble, en déduire la
masse du matériau m.

b. Mesure de la masse volumique absolue:


b.1. Méthode de l’éprouvette graduée :
Cette méthode est très simple et très rapide et elle utilise du matériel très courant de
laboratoire. Toutefois sa précision est faible.
 Procédure d’essai :
 Remplir une éprouvette graduée
avec un volume V1 d’eau.
 Peser un échantillon sec m de
granulats (environ 300 g) et
l’introduire dans l’éprouvette en
prenant soin d’éliminer toutes les
bulles d’air.
 Le liquide monte dans
l’éprouvette.
 Lire le nouveau volume V2.
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Remarque : La lecture des volumes V1 et V2 se fait dans le bas du ménisque.
b.2. Méthode du pycnomètre (dite du ballon) :
Cette méthode de détermination des masses volumiques est plus précise à condition
de prendre un certain nombre de précautions.
 Procédure d’essai :
 Déterminer avec précision la masse m1 du ballon rempli d’eau.
 Déterminer avec précision la masse m2 d’un échantillon de matériau sec
(environ 500 g).
 Introduire la totalité du matériau dans le ballon, remplir d’eau. Vérifier qu’il n’y
a aucune bulle d’air. Peser alors avec précision le ballon, soit m3.

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c. Mesure d’indice des vides:
L’indice des vides (i) est le rapport du volume des vides (Vv) sur le volume de solide
(Vs).

pouvant être déterminer à partir de la masse volumique


absolue du matériau (ρads).
V = V s + Vv pouvant être déterminé à partir de la masse volumique apparente
(ρapp).

VI. Essai Micro Deval (NF P 18- 572):


a. principe d’essai :
L’essai consiste à mesurer la résistance à l’usure produite dans des conditions
définies par frottement réciproques des granulats.
La norme traite les granulats d’origine naturelle ou artificielle utiles au domaine du
bâtiment et des travaux publics.

b. But de l’essai:
La résistance à l’usure pour certaines roches à l’état sec ou à l’état humide. Cette
résistance est déterminée par l’essai DEVAL.
c. Procédure d’essai
1. Prise d’essai de 500 g lavée et séchée (M).
2. Mise en place dans un tambour avec 5 kg de billes métalliques calibrées et
2.5 litres d’eau.
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3. Appliquer une rotation de 12 000 tours (2 heurs) au tambour à la vitesse de
100 tours/minute.

4. Retirer alors la prise d’essai, pour lavage au-dessus d’un tamis de 1.6 mm.

5. Peser le refus à ce tamis après.


Le coefficient MDE est la moyenne de deux déterminations (1 détermination = essai
sur 2 échantillons (un échantillon sec et l’autre humide) et 10/14mm de même
nature) (M, exprimé en g).

MDE = (500-M) / 5

VII. Essai de Los Angeles (NF P 18-573):


a. But de l’essai :
Cet essai a pour but de définir le principe opératoire servant à déterminer la
résistance à la fragmentation par chocs des éléments d’un échantillon de granulats.
Il est applicable pour la détermination de la résistance aux chocs pour gravillons des
chaussés et béton hydraulique

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b. Procédure d’essai:
1. Un échantillon de fraction 10/14 mm et de masse sèche égale à 5 000g + 5 g
(Mo) est placé dans un tambour contenant 11 boulets d'acier

2. Au cours de l'essai, le tambour effectue 500 tours à une vitesse de rotation


comprise entre 31 et 33 tours/min.

3. La friction des granulats entre eux et des granulats contre les boulets et les
parois du tambour provoque leur dégradation plus ou moins accrue.

4. Le coefficient Los Angeles (LA) est un pourcentage en masse du rapport des


éléments passant au tamis de 1,6 mm séchés après lavage (M1) et la masse
sèche initiale des granulats intacts.

LA = 100 * (Mo - M1) / (Mo)

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I. Introduction :

Les chaussées routières sont en permanence soumises à des sollicitations


mécaniques et thermiques combinées avec des phénomènes chimiques qui vont
participer, plus ou moins rapidement selon leurs niveaux de sollicitation, à la
dégradation du revêtement. Ces éléments, responsables des dégradations, ont pour
origine:

 les sollicitations du trafic : principalement les effets dynamiques dus aux


passages répétés des poids lourds, les effets statiques lors du
ralentissement du trafic et les frottements de surface pneu-chaussée,
 les sollicitations climatiques: entraînant des variations de température au
sein des enrobés bitumineux. Ces variations sont soit de courte durée
(journalières) ou soit de longue durée (saisonnière),
 les phénomènes chimiques : dus à l’oxydation naturelle des liants
hydrocarbonés, à l’action des sels de déverglaçage provenant des entretiens
hivernaux, et aux dégradations de surface de la chaussée par le
rayonnement solaire.

Ces actions diverses, agissant simultanément sur le revêtement bitumineux


conduisent aux dégradations couramment observées notamment:

 les fissurations de surface sous la forme de fissures isolées ou, dans les cas
les plus graves, sous la forme de faïençage généralisé,
 les déformations permanentes (ou orniérage) suite à l'accumulation de
déformations irréversibles,
 les dégradations de surface sous la forme de polissage des granulats, les
désenrobages et perte de gravillons, les pelades et les nids de poule.
II. Les performances recherchées:

Il est raisonnablement admis, par les professionnels de la route, que les propriétés
recherchées afin de caractériser les performances des chaussées à long terme sont :

 Le module
 La résistance à la fatigue mécanique
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 La résistance aux sollicitations thermiques
 La résistance aux fissurations de retrait hydraulique

D’autres performances non mécaniques doivent être considérées afin de caractériser


les performances des chaussées, ce sont :

 L’adhérence
 La résistance à l’arrachement
 Le vieillissement
 La susceptibilité hydraulique
A l’exception de la susceptibilité hydraulique, ces dernières propriétés non
mécaniques ne sont pas traitées dans le laboratoire.
Les essais du formulation d’enrobé au laboratoire sont :
 Essai Marshall sur mélange hydrocarboné à chaud.
 Essai duriez sur mélange hydrocarboné à chaud.
 Pesé hydrostatique d'éprouvette d'enrobé.

III. Présentation :

L’enrobé est un mélange à chaud ou froid de granulats de type 0/D, de bitumes pur
ou modifié, de filler (calcaire broyé ) et d’éventuels ajouts ( Polyéthylène, granulflex,
gilsonite, etc. ).

a. Les granulats

Les granulats sont caractérisés par :

 Leur taille, notée d/D avec d la dimension des plus petits éléments et D
celle des plus gros .

 Leur granulométrie calculée grâce à des tamis de différentes tailles ( 0.08


mm,0.200 mm, 0.315 mm, 0.5 mm, 1 mm, 2 mm, 3.15 mm, 4 mm, 5 mm,
6.3 mm, 8 mm, 10 mm, 12.5 mm, 14 mm, 16 mm, 18 mm, 20 mm, 25 mm.

 La granulométrie détermine le pourcentage de passant à chaque tamis.

 Le coefficient d’aplatissement.

 Leur nature minéralogique (calcaire, silice, granite, etc.) qui fait varier la

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qualité du granulat.

On peut les classer en quatre catégories :

 Les sables, dont la taille est du type 0/2, 0/4, ou 0/6.

 Les gravillons, du type 2/4, 4/6, 6/10, 10/14, ou 14/20.

 Les cailloux, du type 20/40, 40/60.

 Et les graves du type 0/10, 0/14, 0/20, ou 0/30 qui peuvent être soit
naturelles soit reconstituées en mélangeant différentes catégories de
granulats.

Il existe ensuite divers tests pour connaître la qualité d’un granulat.

Ces tests sont :

 L’essai de Los Angeles : qui consiste à mesurer la résistance aux chocs


d’un granulat dans des conditions normalisées.

 L’essai M.D.E (Micro Deval Humide) : qui consiste à mesurer la résistance


à l’usure par frottement en présence d’eau, c’est la mesure de l’attrition.

b. Le bitume :

Le bitume est obtenu par distillation du pétrole. A température ambiante il est solide
alors qu’il est liquide à 150°C .

Il en existe différentes sortes classées sous les appellations suivantes du plus dur au
plus mou :

 bitume 20/30.

 bitume 35/50.

 bitume 50/70.

 bitume 70/100.

 bitume 180/220.

Le bitume 20/30 est dit dur, c’est à dire qu’il a besoin d’une plus forte température
pour ramollir.

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Un enrobé à base de bitume 20/30 convient, donc mieux aux région très ensoleillées.
De plus, l’enrobé confectionné avec ce bitume aura des propriétés anti-orniérantes
importantes.

Mais puisque le bitume est dur, il aura plus tendance à se casser d’où risque de
fissurations.

En revanche, un enrobé à base de bitume 180/220 sera plus mou et résistera plus
en fatigue, mais

sera plus susceptible aux fortes températures et à l’orniérage.

Un tel enrobé conviendra plus à des voies de trafic faible et aux régions
montagneuses.

Les bitumes les plus utilisés sont les 50/70 et les bitumes 35/50.

c. Le mélange:

Ce mélange constituant l’enrobé s’effectue aux alentours de 160°C dans des


centrales d’enrobage.

Ces centrales, appelées aussi postes, sont composées de plusieurs parties :

 de prédoseurs volumétriques ou pondéraux pour les granulats,

 de doseurs pondéraux pour le filler

 d’un tambour sécheur dépoussiéreur pour sécher les granulats

 d’une ou plusieurs citernes pour le stockage du bitume

 d’un malaxeur pour mélanger bitume, granulats et les divers ajouts

 de trémies de stockage et de chargement

Les camions type 25 tonnes font ensuite l’aller-retour entre la centrale et le chantier.
Ces postes peuvent être soit fixes soit mobiles.
Avant chaque démarrage de chantier, ils sont étalonnés par le laboratoire de la
SCREG.
IV. Les essais au laboratoire:
a. Les études :
Avant chaque démarrage d’un chantier d’enrobé, il faut qu’un technicien de
laboratoire ait effectué une étude.
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Cette étude se déroule en deux parties :
Premièrement, le technicien élabore une formule d’enrobé en fonction de
l’expérience de la société, des matériaux disponibles à proximité du chantier, de la
situation du chantier et de ses diverses caractéristiques (trafic, ensoleillement, sous
sol, ...).
Par exemple pour BBSG (Béton Bitumineux semi grenu) élaboré avec des granulats
Château Gaillard, on pourrait avoir :

 35 % de 6/10

 15 % de 4/6

 48 % de 0/4

 2 % de Filler

 6 % de Bitume 50/70 (BP LAVERA)

Avant de commencer l’étude proprement dite, le technicien doit vérifier la


granulométrie des granulats ; il doit obtenir les mêmes résultats que ceux délivrés
par la carrière pour qu’ils soient représentatifs de la production de la carrière.
Il doit ensuite déterminer la masse volumique de ces granulats.
En effet après enrobage avec le bitume et lors du refroidissement des enrobés, il y a
une diminution de la pression interne dans les pores des granulats et une aspiration
du bitume par une partie de ces pores.
Pour tenir compte de ce phénomène, qui influe sur le calcul de la compacité des
enrobés bitumineux, les masses volumiques des sables et gravillons destinés à la
réalisation d’enrobés bitumineux sont déterminés par la méthode du pycnomètre,
avec comme liquide l’huile de paraffine qui à 20°C présente une viscosité voisine du
bitume à température d’enrobage.
La masse volumique est définie comme le quotient de la masse sèche de
l’échantillon par le volume occupé par la matière solide non compris les vides
occupés par l’huile de paraffine contenue dans les grains.
Ensuite l’étude a trois principaux objectifs :
 Optimiser le pourcentage de vide, c’est à dire rechercher de la compacité
(module) en évitant le sur-compactage (fatigue).C’est le but des essais Duriez.
 Vérifier la tenue à l’eau de l’enrobé, c’est le but de l’essai Duriez.

23
b. Essai Duriez:
 Principe d’essai:
Un essai consiste à confectionner 12 éprouvettes par compactage statique double
effet à partir d’un mélange hydrocarboné fabriqué en une seule fois selon la norme
NF P 98-250-1. Trois lots homogènes sont constitués, sur la base des masses
volumiques apparentes, déterminées par les mesures géométriques ; sur la totalité
des éprouvettes.
 Procédure d’essai:
1. Fabrication de l’enrobé avec la même formule et le répartit dans 12 petits
moules cylindriques.
2. A l’intérieur de ces moules, on compacte les éprouvettes d’enrobé.
3. Une fois froides, elles sont démoulées et réparties de la manière suivante:

Compactage statique à double Moules Duriez et accessoires


effet

 deux d’entre elles sont destinées à la mesure de la masse volumique


de l’enrobé par pesée hydrostatique.
 Cinq autres sont conservées 7 jours dans l’eau.
 Et les cinq dernières sont conservées 7 jours dans l’air

24
 Après ce laps de temps, les éprouvettes
sont écrasées dans une presse
hydraulique.

La résistance à la compression simple avec ou sans immersion préalable est le


rapport de la charge nécessaire à l’écrasement sur la section circulaire de
l’éprouvette.
En faisant des moyennes, on obtient deux résistances différentes selon le mode de
conservation (r pour les éprouvettes stockées en immersion et R pour les
éprouvettes stockées dans l’air).
Le résultat de ce test est le rapport r / R qui doit entrer dans une fourchette
déterminée par des normes.
a. Essai Marshall:
 Le but d’essai:
Détermination de la teneur en vides et des caractéristiques mécaniques d’un enrobé
bitumineux.
L’essai Marshall ne donne pas d’indication sur la résistance aux déformations d’un
revêtement :il sert de valeur indicative et donne des indications sur la régularité d’une
production.
 Principe d’essai:

Confection d'éprouvettes de mélanges hydrocarbonées par compacteur à impact


selon un processus déterminé, puis essai de compression suivant une génératrice
dans des conditions définies.
Détermination pour une température et une énergie de compactage données de la
résistance mécanique dite «bilité », de l'affaissement dit « fluage » et du quotient
Marshall des éprouvettes de mélange hydrocarboné.

Répétition de l'essai pour plusieurs teneurs en liant, dans les mêmes conditions

25
d'essai. Teneur en liant retenue :
respect des spécifications concernant les fourchettes de fluage, ainsi que la stabilité
minimale à atteindre.

1. Enrobé moulé sous forme d'éprouvettes cylindriques de diamètre 101,6 mm et


de hauteur visée 63,5 mm, à l’aide d’un compacteur à impact.

 Dame de compactage normalisée constituée d'une


masse coulissant sur une tige de guidage et tombant en
chute libre sur le pied de la dame.
 Nombre de coups par face (face supérieure et face
inférieure du mélange contenu dans le moule) pouvant
être variable (35 à 75), généralement pris égal à 50
(énergie de compactage).

2. Détermination de la masse volumique apparente de chaque éprouvette notée


MVA.
3. Conservation : 4 heures au moins à température ambiante après compactage.

26
 Ecrasement et expression des résultats:

Éprouvettes immergées dans l'eau à 60 °C pendant 40 minutes minimum sans

dépasser 1 heure.

Essai de compression diamétrale réalisé à l'aide d'une presse à vitesse de

déformation constante de 50 mm/min hors période transitoire, équipée d’un dispositif

permettant de mesurer l’effort au cours de l’essai.

Mesure de la stabilité Marshall : résistance maximale de l’éprouvette à la déformation

(kN).

Mesure du fluage Marshall : valeur de l'affaissement de l'éprouvette selon son

diamètre vertical au moment de la rupture (mm).

Calcul du quotient Marshall : rapport S/F entre la stabilité S et le fluage F.

27
I. Essai au bleu de méthylène dite à la tache
EN 94-0-68 :
a. Principe d’essai:

L'essai consiste à mesurer par dosage la quantité de “bleu” pouvant

s’adsorber sur la prise d’essai représentative de la

fraction 0/50 mm du matériau, limitée à 0/5 mm pour

le test. Cette valeur est en effet liée à la surface spécifique

des particules fines.

Le dosage s’effectue en ajoutant successivement des

quantités de “bleu” et en contrôlant l’adsorption au fur et

à mesure.

Une goutte de suspension est prélevée et est déposée sur

un filtre. L’essai consiste à déterminer l’adsorption

maximale obtenue lorsque la tâche est entourée d’une auréole bleu-clair persistante.

b. L’intérêt en génie civil:


L’essai au bleu de méthylène est pratiqué sur les fines (ensemble des grains passant
au tamis 80 μm) contenues dans un sol, un sable ou un gravillon dans le but de
révéler leur nature argileuse et de déterminer leur concentration.
Il est généralement effectué après un équivalent de sable ES lorsque celui-ci est
inférieur aux spécifications exigées.
Pour les granulats, il existe une il existe une valeur au bleu de méthylène Vb dont le
principe d’essai est similaire à celui de la valeur de bleu de méthylène d’un sole Vbs
(NF P 94-068).
c. Matériel nécessaire:
 un chronomètre, précision 1 s
 une burette de 50 ml avec graduation au 1/10 ml

28
 un papier filtre sans cendre, grammage 95 g/cm², épaisseur 0,20 mm,
vitesse de filtration 75,
 rétention 8 mm
 une baguette de verre
 un agitateur à ailettes tournant entre 400 et 700 tours/minute dont le
diamètre des ailettes est compris
 entre 70 et 80 mm
 un récipient de 3 litres en matière plastique de diamètre environ 155
mm.
 un tamis de maille 5 mm
 une spatule
 une pissette de 500 ml
 une balance de portée 5 kg, précision 0,1g des bacs en plastique
pour effectuer les essais
d. Procédure d’essai:
 Préparation de l'échantillon
1. Séparer par tamisage et si nécessaire par lavage la fraction 0/5 mm
contenue dans l’échantillon
29
2. Déterminer la proportion pondérale C de la fraction sèche 0/5 mm contenue
dans le matériau. Cette proportion peut être lue sur la courbe
granulométrique du matériau si elle est connue par ailleurs ou sinon
déterminée sur un autre échantillon représentatif du matériau
3. Déterminer la teneur en eau w %.
4. Préparer une masse humide de sol Mh comprise entre 30 et 60 g pour un
sol argileux et entre 60 et 120 g pour un sol peu argileux.
5. Iintroduire Mh dans le récipient de 3 litres et ajouter 500 ml d’eau
déminéralisée ou distillée
6. Agiter l’ensemble à l’aide de l’agitateur à ailettes à une vitesse de 700 tr/min
pendant au minimum 5
7. Minutes et positionné à 5 mm environ du fond du récipient.
8. Agiter ensuite de manière permanente l’ensemble eau + sol à 400 tr/min
9. Injecter 5 ml de solution de bleu de méthylène à l’aide de la burette

Au bout de 1 minute, effectuer le test de la tache sur papier filtre de la manière


suivante :
 Prélever à l’aide de la baguette de verre, une goutte de suspension que
l’on dépose sur le papier filtre
 Observer la tache formée qui se compose d’un dépôt central de
matériau, coloré d’un bleu sombre, entouré d’une zone humide incolore
 La goutte prélevée doit être telle que le diamètre du dépôt soit compris
entre 8 et 12 mm
 Le test est dit positif si, dans la zone humide, apparaît autour du dépôt
central une auréole bleu clair persistante
 Le test est dit négatif si l’auréole est incolore : il faut alors rajouter 5 ml
de solution de leu de méthylène

10. Lorsque le test est positif, laisser s’opérer l’adsorption du bleu, qui n’est
pas instantanée, tout en effectuant des tests de minute en minute sans
ajout de solution.
11. si l’auréole bleu clair disparaît à la cinquième minute, procéder à de
nouvelles injections de solution de bleu de 2 ml
30
12. Chaque addition est suivie de tests effectués de minute en minute
13. Renouveler l’opération jusqu’à ce que le test demeure positif pendant
cinq minutes consécutives :
14. Le dosage est alors terminé
15. Noter V le volume de solution de bleu de méthylène adsorbé

31
II. Limites d’Atterberg – Classification d’un sol
a. Principe d’essai:

Le classement d’un sol au Laboratoire se fait à partir de deux essais de laboratoire


qui sont l’analyse granulométrique et la détermination des limites d’Atterberg.
La particularité des sols fins est que, leur consistance varie fortement en fonction de

32
leur teneur en eau. Leur état va du solide s’ils sont desséchés, à l’état liquide s’ils
sont détrempés. Entre ces 2 états, il existe un état intermédiaire dit plastique (pâte à
modeler).
Les limites d’Atterberg sont des constantes physiques conventionnelles (teneur en
eau pondérale) qui marque les seuils entre :
 Le passage d’un sol de l’état liquide à l’état plastique (limite de liquidité
WL).
 Le passage d’un sol de l’état plastique à l’état solide (limite de plasticité
WP).
Ces deux limites sont utilisées afin de déterminer la classification des sols. Elles
s’appliquent sur la fraction de sol passant au travers du tamis de 400 μm.

Ces essais sont très empiriques mais ils ne nécessitent que peu de matériel.
D’autre part, de nombreux essais ont été réalisés partout dans le monde. Aussi, des
relations existent entre ces limites et les propriétés des argiles.
⇒ L’application RIGOUREUSE du mode opératoire est particulièrement
indispensable.

b. L’intérêt en génie civil:


Les limites d’Atterberg servent à classifier les sols fins (< 80 µm).
La position de la teneur en eau in-situ ( w ) par rapport aux limites d’Atterberg permet
de prévoir
33
Les limites d’Atterberg permettent de prévoir le comportement des sols fins pendant
les phases de terrassement et / ou lorsqu’ils sont sollicités mécaniquement
(contrainte admissible, module d’élasticité).
c. Matériel nécessaire:
 Limite de liquidité :
 appareil de Casagrande et cône de pénétration.
 Outil à rainurer.
 cale d’épaisseur 10 mm.

 Limite de plasticité
 Plaque de marbre.
 Sèche – cheveux.
 Capsules de pesée.

 Divers :
 étuve.
 Balance.
 Spatule.
 pissette.
 Chronomètre indiquant la seconde.

III. Limite de LIQUIDITE avec l’appareil de


Casagrande NF P 94-051

d. Procédure d’essai:

34
L’essai se fait en 2 phases :
 Recherche de la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiquée dans un
sol placé dans une coupelle se referme sur 1 cm lorsque celle-ci et son
contenu sont soumis à 25 chocs répétés.
(Appareil de Casagrande : limite de LIQUIDITE).
 recherche de la teneur en eau pour laquelle un rouleau de sol, de dimension
fixée et confectionné manuellement se fissure. (« petits rouleaux » : LIMITE
DE PLASTICITE).
 Réglage de l’appareil de Casagrande :
Recueillir le matériau à une teneur en eau élevée afin de pouvoir débuter l’essai de
limite de liquidité.
 Essai avec l’appareil de Casagrande :
Recherche des couples de points ( w , Nombre de chocs)

35
36
 Prélever à l’aide de la spatule 2 échantillons au voisinage de l’endroit où la
rainure s’est refermée.
 Mesurer la teneur en eau de ces échantillons.

Etape 4 :
 Sécher le sol entre 2 essais en le malaxant sur le marbre et en l’étalant.

Etape 5 :
 Refaire un nouvel essai. Il faut avoir au moins 4 points différents.
Note :
La limite de liquidité (wL) est la teneur en eau qui correspond à une fermeture de
la rainure sur 1 cm après 25 chocs.
Elle est calculée à partir de l’équation de la droite moyenne ajustée sur les
couples de valeurs expérimentales ( log N, w).La valeur obtenue est arrondie au
nombre entier le plus proche.
IV. Limite de plasticité NF P 94-051
La mesure de la limite de plasticité se fait après celle de la limite de liquidité.
Etape 1 :
 Sécher le sol en le malaxant sur le marbre et en l’étalant.

Etape 2 :
 Former une boulette avec une partie de l’échantillon puis roulez-la à la main
sur le marbre de façon à former un rouleau qu’on amincit progressivement
jusqu’à ce qu’il ait atteint 3 mm de diamètre.

37
Remarques :
Opérer assez lentement de façon que l’amincissement soit bien régulier et surtout
afin d’éviter la formation de petits cylindres creux.
Les petits rouleaux doivent avoir une longueur de 10 à 15 cm.
Etape 3 :
 Si aucune fissure n’apparaît, le rouleau est réintégré à la boulette. La pâte est
malaxée tout en la séchant légèrement.
 La limite de plasticité est obtenue lorsque simultanément, le rouleau se fissure
et que son diamètre atteint 3 mm±0.5mm
Etape 4 :
 Effectuez une mesure de teneur en eau.
Etape 5 :
 Effectuer un deuxième essai sur une nouvelle boulette.

38
V. Essai Proctor NF P 98-231-1 :
a. Principe d’essai :
L'ingénieur américain Proctor a montré que pour une énergie de compactage
donnée, la teneur en eau du matériau avait une grande influence sur la compacité
obtenue.
L'essai Proctor consiste à compacter dans un moule normalisé, avec une énergie de
compactage normalisée (dame de masse normalisée tombant d'une hauteur
constante), un échantillon du matériau à différentes valeurs de teneur en eau pour en
déduire :
 La teneur en eau optimale.
 La densité sèche maximum correspondante γd
 OPN : Optimal Proctor Normal
 OPM : Optimal Proctor Modifié

b. Intérêt en Génie Civil :


La teneur en eau d'un sol est un paramètre d'état fondamental et détermine son
comportement.
Pour réaliser un bon compactage de remblai, couche de forme ou corps de
chaussée, il est nécessaire de déterminer la valeur en eau idéale du matériau
permettant un compactage efficace aboutissant à la meilleure compacité.
L'essai Proctor consiste à simuler le compactage en laboratoire pour déterminer les
conditions
39
optimales de mise en œuvre du matériau sur le chantier.
L'énergie de compactage dépend de la destination de l'ouvrage. Elle est imposée par
les C.C.T.P.
On distingue :
 L'essai Proctor normal : Energie de compactage modérée pour remblais en
terre (barrages en terre, digues,…).
 L'essai Proctor modifié : Energie de compactage intense pour fondation de
chaussées, pistes d'aérodromes, …). Il correspond au compactage maximum
que l'on peut obtenir sur les chantiers avec des engins de compactages
puissants.
c. Matériel nécessaire
un socle de compactage constitué d'un bloc de béton présentant une surface plane
horizontale d'au moins 30 cm × 30 cm et une épaisseur d'au moins 30 cm ;
deux modèles de moules :
 moule Proctor ;
 moule CBR.
Les deux modèles sont constitués d'un corps de moule, d'une embase et d'une
rehausse.
Le corps de moule peut être monobloc ou fendu.
Le moule CBR comporte en plus un disque d'espacement deux modèles de dames
de compactage manuelles :
 La dame dite «dame Proctor normal» est constituée d'un mouton cylindrique
de 51 mm ± 1 mm de diamètre.
 La dame dite «dame Proctor modifié» est de conception analogue à la «dame
Proctor normal» mais la hauteur de chute est de 457 mm ± 2 mm et la masse
de l'équipage mobile de 4 535 g ±5 g.
 Une règle à araser constituée par une lame en acier dont les formes et les
dimensions doivent être conformes aux indications portées ci-dessous.

40
I. Mesure de la Masse volumique apparente au
densitomètre à membrane (NF P 94-061-2):

a. Objectifs d’essai :
L’objectif est de vérifier la masse volumique apparente sèche d’un sol après
compactage et de la comparer avec la masse volumique max afin de vérifier le
compactage et l’utilisation du sol en remblai ou en couche de forme.
b. Principe d’essai :
Pour déterminer la masse volumique d’un sol en place, il existe trois essais in-situ :
- Méthode au gamma densitomètre à pointe,
- Méthode au densitomètre à membrane,
- Méthode au sable.
Les 2 derniers essais consistent à creuser une cavité, à recueillir et peser la totalité
du matériau extrait, puis à mesurer le volume de la cavité soit à l’aide du
densitomètre à membrane, soit avec la méthode au sable.
c. Densitomètre à membrane:
C'est un cylindre dans lequel coulisse un piston.
A sa base on adapte une membrane en caoutchouc (donc dilatable). Le piston est
actionné par un tube qui le traverse, et qui est terminé par un bouchon purgeur et
une poignée.
Une graduation à vernier permet de mesurer avec précision le déplacement du
piston.

41
Dimensions usuelles

 Surface de la section: 100 cm2,


 Vernier au 1/10 de millimètre,
 Précision de 1 cm3,

 Exemple :
Déterminer la masse vol. Sèche d’un échantillon à partir des valeurs suivantes :
Vt = 1026 cm3 V0 = 363 cm mh = 1284 g. w = 4,65 %
II. Échantillonnage :
Le prélèvement des échantillons de sol et les éprouvettes de béton afin d’effectuer
des contrôles au laboratoire.
Visite des carrières comme SOTRAJAN et des travaux dans Saidia.

42
43
44
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
AVEC MESURE DU COEFFICIENT
D’APLATISSEMENT

NF EN 933-1/ NF EN 933-3

Dossier N° : ………………………………… Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………….. Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………
Opérateur (*) :………………………………………...

Masse séche totale Refus au tamis de 80 mm = g


M0= g Posant au tamis de 4 mm= g

Coefficient %
Tamisage sur grilles à
Tamis Grilles Tamisage sur tamis d’aplatissement Passant
fentes
partiel au tamis
(mm) (mm) Refus partiel Refus Passant
Refus (g) Ai=mi/Ri*100
Ri (g) cumulés (g) Mi (g)
80
63 40
50 31.5
40 25
31.5 20
25 16,0
20 12,5
16 10
12.5 8
10 6.3
8 5
6.3 4
5 3.15
4 2.5
3.15
2.5
2.0
1.60
1.25
0.5

M1=  Ri = g M2 = mi = g
Coefficient global d’aplatissement
Masse sèche de l’échantillon : A
M2
*100 
M1

Observations : Le responsable de l’essai (*)

(*) Nom et Visa

45
DETERMINATION DE LA PROPRETE
SUPERFICIELLE
NF P 18 – 591

Dossier N° : ………………………………. Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………… Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………

Masse du 1er échantillon en état :


M1h = g

Masse sèche de l’échantillon pour essai :


Masse sèche du 1er échantillon :
M1S = g
Ms = (M1S/M1H)  Mh = g

Masse 2ème échantillon en l’état :


Mh = g

Refus  0,5 mm Masse sèche des éléments inférieurs à 0,5 mm


m’ = g m = Ms – m’ = g

NB : Pour les ballasts 25/50 mm, le tamis = 0,5 mm est remplacé par 1,6 mm

Propreté superficielle P

P = (m/Ms)  100 = %

Observations : Nom et visa de l’opérateur Nom et visa du responsable de


l’essai

46
ANALYSE GRANULOMETRIQUE
AVEC MESURE DU COEFFICIENT
D’APLATISSEMENT

NF EN 933-1/ NF EN 933-3

Dossier N° : ………………………………… Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………….. Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………
Opérateur (*) :………………………………………...

Masse séche totale Refus au tamis de 80 mm = g


M0= g Posant au tamis de 4 mm= g

Coefficient %
Tamisage sur grilles à
Tamis Grilles Tamisage sur tamis d’aplatissement Passant
fentes
partiel au tamis
(mm) (mm) Refus partiel Refus Passant
Refus (g) Ai=mi/Ri*100
Ri (g) cumulés (g) Mi (g)
80
63 40
50 31.5
40 25
31.5 20
25 16,0
20 12,5
16 10
12.5 8
10 6.3
8 5
6.3 4
5 3.15
4 2.5
3.15
2.5
2.0
1.60
1.25
0.5

M1=  Ri = g M2 = mi = g
Coefficient global d’aplatissement
Masse sèche de l’échantillon : A
M2
*100 
M1

Observations : Le responsable de l’essai (*)

(*) Nom et Visa

47
DTERMINATION DE LA
PROPROTE
SUPERFICIELLE
NF P 18-591

Dossier N° : Client :
Date d’essai : Chantier :
Nature d’échantillon : Date de prélèvement :
Référence échantillon : Lieu de prélèvement :

Masse de 1er échantillon en état :


M1h g
er
Masse sèche de 1 échantillon :
M1s g
Masse en 2 eme échantillon en
état :
Mh g
m’ g
NB : Pour les ballasts 25/50 mm, le tamis 0,5 mm est remplacé par 1,6 mm
Propreté superficielle P
P=100(m/Ms)= %

48
EQUIVALENT DE SABLE
P 18 – 598

Dossier N° : ………………………………… Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………….. Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………
Opérateur (*) :………………………………………...

- Masse en l’état de l’échantillon : Teneur en eau

M1 = g M 1  M '1s
w 100 
- Masse sèche de l’échantillon : M '1s
M’1s = g

Hauteurs lues Equivalent de sable


N° H2 (mm) ES = (H2/H1)  100
Mh (g)
éprouvette H1 (mm)
Visuel Piston Visuel Piston

Essai 1

Essai 2

ES (Valeur moyenne) arrondir à l’unité la plus proche

La masse humide de chaque prise d’essai (en gramme)

mh  120  1  w 
 100 

Observations : Le Responsable de l’essai (*)

(*) Nom et Visa


49
ESSAI LOS ANGELES
NF P 18 – 573

Dossier N° : ………………………………… Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………….. Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………
Opérateur (*) :………………………………………...

Classe Masse Refus tamis Passant tamis Coefficient Los


Nombre de
granulaire échantillon 1,6 mm 1,6 mm Angeles LA
boulets
(mm) M(g) m’(g) m(g) (%)

La masse de l’échantillon pour essai est de 5 000 g + - 5g


Le coefficient Los Angles est : LA = 100 (m/M)

Masse totale de la
Classe granulaire Nombre de Nombre de
charge Observations
(cm) boulets rotations
(g)
4 – 6,3 7 3080 500
6,3 – 10 9 3960 +20 500
10 – 14 11 4840 à 500
Contient 60% de 10 –
10 – 25 11 4840 -150 500
16 mm
Contient 60% de 16 –
16 – 31,5 12 5280 500
25
Contient 60% de 25 –
25 – 50 12 5280 1000
40 mm

Observations : Le Responsable de l’essai (*)

(*) Nom et Visa

50
ESSAI MICRO DEVAL
NF P 18 – 572

Dossier N° : ………………………………… Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………….. Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………
Opérateur (*) :………………………………………...

Classe Prise d’essai Refus // 1,6 mm Passant // 1,6 Résultat de


granulaire M(g) m’(g) mm l’essai
(mm) m(g)
Micro Deval
humide
MDE
Micro Deval
sec
MDS
- le coefficient Micro Deval sec (MDS) ou humide (MDE) est
m
MDSouMDE  100
M
- Pour effectuer un essai en présence d’eau, rajouter 2,5 l d’eau pour les gravillons 4 – 14 mm et 2 l d’eau
pour les granulats 25 – 50 mm
Classe Masse Charge Observations
granulaire échantillon abrasive (g)
(mm) pour essai (g)
4 – 6,3 500 2000  5
Gravillons
compris entre 4 6,3 – 10 500 4000  5
– 14 mm
10 – 14 500 5000  5
Granulas
Sans charges Contient 60%
compris entre 25 – 50 10 000
abrasives de 25 – 40 mm
25 – 50 mm

Observations : Le Responsable de l’essai (*)

(*) Nom et Visa

51
52
ESSAI MARSHALL

NF P 98 – 251 – 2

Dossier N° : ………………………………… Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………….. Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………
Opérateur (*) :………………………………………...

Essais mécaniques
Résultat
N°éprouvettes Pesées et mesures géométriques
Moyen
1 2 3 4 N°éprouvettes 1 2 3 4
Poids mj (g)
L ……… ……… ………. ………
……… ………. …….. ……..
Hauteur ……… ………. ………. ………
H
C.H. (cm) ……… ……… ……… ………
……… …….. ………. ………
……… ………. ………. ………
F.C.
Hauteur moyenne (cm)
S.M ………. ………. ……… ………. ……….
. Diamètre
………. ………. ………. ………. ……….
 (cm)
…….. ………. ………. ………. ……….
F.M.
Diamètre () Moyen (cm)
Volume V (cm3)
L = Lecteur Masse volumique apparente
C.H. = Charge Mva (g/cm3) (par mesure
F.C. = Facteur de corrélation géométrique)
S.M. = Stabilité Marshall à 50°C (dan)
Le pourcentage des vides
F.M. = Fluage Marshall (mm)
V% = 100(1-(MVA/MVR))

Observations : Le Responsable de l’essai (*)

(*) Nom et Visa

53
54
DÉTERMINATION DE LA
PROPRETÉ DES SABLES
ÉQUIVALENT DE SABLE A 10%
DE FINES

NF P 18 – 597

Dossier N° : ………………………………… Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………….. Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………

Masse en l’état du 1er échantillon : Teneur en eau


M1 = g
M 1  M 1s
Masse sèche du 1er échantillon : W  100  %
M 1s
M1s = g
Masse en l’état du 2ème échantillon :
Teneur en fines
M2 = g Masse de sable correcteur
Masse sèche du refus sur # 0,08 mm
F= % msc = g
ms = g

Prise d’essai Hauteurs lues Propreté du sable


N°éprouvette
(g) H1 (mm) H2 (mm) Ps = (H2/H1)×100

Essai 1
Essai 2

Ps (valeur moyenne en %)

F Masse (en g) de la prise d’essai


ms (100  W ) W
F  100  <11% 120  (1  )
M2 100

1200 1200 W
msc  120  >11% (1  )  msc
F F 100
Observations : Nom et Visa de l’opérateur Nom et Visa du responsable de l’essai

55
ESSAI AU BLEU DE
METHYLENE SUR GRANULATS
A LA TACHE
NF EN 933 – 9

Dossier N° : ………………………………. Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………… Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………

Masse sèche de la prise d’essai de fraction granulométrique (0/2 mm ou 0/0,125 mm) au gramme
près M 1

M1 = ………………………………g

Volume de solution adsorbé par la Kaolinite (si utilisée) V'


Quantité total de solution de colorant ajoutée V' = ………………………………ml

Volume solution injectée (ml) Résultat test

V1 = …………………………..…ml

Valeur MB ou MBf exprimé en gramme de colorant par kg de grains


de fraction 0/2 mm ou 0/0,125 mm
V1
MB ou MBf = × 10 =
M1
*Si la kaolinite est utilisée
V1  V '
*MB ou MBf = × 10 =
M1

56
MASSE VOLUMIQUE D’UN SOL FIN (METHODE
IMMERSION DANS L’EAU)
NF P 94-053

Dossier N° : Client :………………………………………………


………………………………. Chantier : ………………………………………….
Date essai : Date prélèvement : ……………………………….
……………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………
Nature échantillon :
…………………………………
Référence échantillon :
…………………………………

1. Détermination de la masse volumique d’un sol fin NF P 94-053.

Echantillon N° 1 2 3
Masse échantillon dans l’air : M
(g)
Masse d’échantillon parafineé dans l’air : Mp
(g)
Masse d’échantillon parafinée dans l’eau M’p
(g)
Volume de l’échantillon
V  (p  M ' p) /  *w (Mp  M ) /  *p
(cm3
Masse volumique de l’échantillon humide
M
h 
V
Kg/m3

2. Détermination de la teneur en eau pondérale d’un sol (Méthode d’étuvage). NF P


94-050.
Etuva
ge 105°C

50°C
Echantillon N° 1 2 3
N° tare
Masse de la tare :M1
(g)
Masse sol humide + tare : M2
(g)
Masse sol sec + tare : M3
(g)
Masse de l’eau M4 =M2-M3
(g)
Masse du sol sec M5 =M3-M1
(g)

57
Teneur en eau : M4/M5 (W%)

3. Détermination de la masse volumique sèche

Masse volumique de l’échantillon sec


Ms
d  =M/v(1+w)
V
Kg/m3
*  w : masse volumique de l’eau = 1000 Kg/m3
*  p : masse volumique de la paraffine =……………Kg/m3

4. Résultats moyens

 h =………………….……K W % =……………………….% d =…. …………. Kg/m3


g/m3
Observations : Nom et visa de l’opérateur Nom et visa du responsable de
l’essai

58
LIMITE D’ATTERBERG
AU PENETROMETRE A CÔNE
NF P 94 – 052

Dossier N° : ………………………………. Client :…………………………………………………….


Date essai : ……………………………… Chantier : …………………………………………………
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………………
Opérateur (*) :………………………………………...
Limite de liquidité Limite de plasticité
WL = ………………………….. % WP = ………………… %
Enfoncement (en mm)
Numéro de la tare
Poids total humide (g)
Poids total sec (g)
Poids de la tare (g)
Poids de l’eau (g)
Poids du sol sec (g)
Teneur en eau W (%)
Enfon.mm

30

25

20

15

10

0 W%
Observations : Nom et visa du responsable de l’essai

59
ESSAIS PROCTOR
NF P 94 – 093

Dossier N° : ………………………………. Client :………………………………………………


Date essai : ……………………………… Chantier : ………………………………………….
Nature échantillon : ………………………………… Date prélèvement : ……………………………….
Référence échantillon : ………………………………… Lieu prélèvement : …………….…………………

Type d’essai : Modifié – Normal


Moule : Normal – Modifié : N° …...............
Essai effectué sur les éléments inférieurs à 5 mm – 20 mm
Refus à 5 mm – 20 mm : …………………………………%

Masse d’eau ajoutée à


chaque compactage (g)
Masse totale humide (g)
Masse du moule (g)
Masse du sol humide (g)
Volume du moule (cm3)
Masse du sol sec (g)
Masse volumique sèche
(g/cm3)
Teneur en eau : méthode par l’étuvage
De la tare
Masse totale humide (g)
Masse totale sèche (g)
Masse de la tare (g)
Masse de l’eau (g)
Masse du sol sec (g)
Teneur en eau (%)
Moyenne (%)

60
61
62

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