Réducteur de Vitesse

REDUCTEUR DE VITESSE
DEJEAN_GARASA
11/06/2010
Rapport de projet de mécanique appliquée, traitant du dimensionnement puis de la conception sur
ordinateur d’un réducteur de vitesse à entrée et sortie alignés à partir de caractéristiques imposées.
Sommaire
Introduction............................................................................................................................................. 2
Dimensionnement ................................................................................................................................... 3
1. Calcul des engrenages ................................................................................................................. 3
2. Calcul des arbres.......................................................................................................................... 6
a. Arbre 1 ..................................................................................................................................... 8
b. Arbre 2 ................................................................................................................................... 10
c. Arbre 3 ................................................................................................................................... 12
d. Calcul des clavettes ............................................................................................................... 14
e. Calcul des cannelures ............................................................................................................ 16
3. Calcul des roulements ............................................................................................................... 19
a. Arbre 1 ................................................................................................................................... 19
b. Arbre 2 ................................................................................................................................... 21
c. Arbre 3 ................................................................................................................................... 23
d. Montage des roulements ...................................................................................................... 26
Vérifications........................................................................................................................................... 27
1. Vérification sur Ossature dans RDM6 ....................................................................................... 27
a. Vérification des efforts de liaison .......................................................................................... 27
b. Vérifications des angles ......................................................................................................... 29
2. Vérification des concentrations de contraintes ........................................................................ 30
a. Arbre 1 ................................................................................................................................... 30
b. Arbre 2 ................................................................................................................................... 31
c. Arbre 3 ................................................................................................................................... 32
Conception et dessin ............................................................................................................................. 33
Dimensionnement de l’accouplement LB ............................................................................................. 36
Conclusion ............................................................................................................................................. 37
DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 1

Introduction
Un réducteur de vitesse est un mécanisme largement utilisé dans la vie courante et notamment dans
le monde de l’automobile ou plus généralement dans tous les types d’engins motorisés (aérospatial,
aéronautique, robotique, fabrication des machines-outils etc. …). Nous retrouvons les réducteurs par
exemple dans les mécanismes permettant l’ouverture des vitres des voitures, pour lever des
barrières de parking ou même dans les ascenseurs. L’étude de ce mécanisme est donc source
d’intérêt. Nous allons, dans ce projet, réaliser l’étude d’un réducteur de vitesse à entrée et sortie
alignées comportant quatre roues.
Nous allons faire ce travail à la manière d’un bureau d’étude, en effet, nous devrons procéder, dans
un premier temps, aux dimensionnements des différents éléments du réducteur afin d’en minimiser
l’encombrement et respecter les différentes contraintes que l’on pourra rencontrer tout au long de
ce projet. Dans un deuxième temps, nous nous pencherons sur certaines vérifications afin de voir si
notre réducteur est réalisable et si ces éléments ne subissent pas trop de contraintes. Finalement
nous réaliserons la conception graphique sous Inventor avec le carter associé au réducteur de vitesse
et nous tâcherons d’en faire une coupe en y joignant le cartouche correspondant.
Ce projet sera également l’occasion pour nous de mettre en application les connaissances en
mécanique générale et en résistance des matériaux acquises au cours de l’année.

Dimensionnement
1. Calcul des engrenages
Pour démarrer ce projet nous avions quelques données nécessaires au dimensionnement.
Voici les données caractéristiques pour notre réducteur de vitesse.
Puissance maximale transmissible [P(M)] 4000 W

Rapport de réduction [r] 0,24
Vitesse d’entrée *w(e)+ 750 tr/min
Angle de pression [α] 20°
De là on peut déduire quelques données essentielles à la suite du projet.
Vitesse de sortie [w(s)] ( )

Couple d’entrée *Ca+ ( )⁄ ( )
Couple de sortie [Cs] ⁄
Pour commencer à dimensionner nos engrenages, nous devions tout d’abord déterminer le nombre
de dents en fonction de notre rapport de réduction. Grâce à la partie interférence d’engrènement du
document constructeur fournie avec le sujet, nous avons réalisé un tableau qui nous donne les
combinaisons possibles en fonction du nombre de dents de chaque engrenage. Pour davantage de
résultats nous avons fait osciller le rapport de réduction entre 0,235 et 0,245. Voici un extrait de ce
tableau.
za zb zc zd r
18 27 19 53 0,239
19 26 19 57 0,244
19 26 19 58 0,239
19 26 19 59 0,235
19 29 18 49 0,241
19 29 18 50 0,236
20 35 24 56 0,245
20 35 24 57 0,241
15 20 15 45 0,239
20 40 24 50 0,240
20 40 24 51 0,235
20 36 24 55 0,242
20 36 24 56 0,238
21 35 23 57 0,242
21 35 23 58 0,238
22 33 24 66 0,242
22 33 24 67 0,239
22 33 24 68 0,235
24 35 28 79 0,243
24 35 28 80 0,240
24 35 28 81 0,237
26 35 22 67 0,244

A partir de toutes ces différentes possibilités nous devions à présent trouver les diamètres de chaque
engrenage. Nous sommes partis du fait que le module était normalisé, nous avons donc réalisé un
tableau qui nous permet de déterminer les diamètres, les entraxes ainsi que les composantes
tangentielles et axiales des efforts subits par chaque système arbre/engrenage.
Voici un tableau résumant les valeurs retournées en fonction des valeurs d’entrées, certaines étant
fixes [P(M) ; r ; w(e) ; w(s) ; Ca ; Cs ; Mna ; Mnb] et d’autres variables *za ; zb ; zc ; zd ; β1 ; β2 ; Mna ;
Mnb].
Valeurs d'entrées Valeurs retournées

Puissance maximale transmissible [P(M)] Diamètre de la roue a [da]
Rapport de réduction [r] Diamètre de la roue b [db]
Vitesse d’entrée [w(e)] Diamètre de la roue c [dc]
Vitesse de sortie [w(s)] Diamètre de la roue d [dd]
Couple d’entrée *Ca+ Entraxe 1 [E1]
Couple de sortie [Cs] Entraxe 2 [E2]
Nombre de dents de la roue a [za] Effort tangentiel entre les roues a et b [T(a/b)]
Nombre de dents de la roue b [zb] Effort tangentiel entre les roues c et d [T(c/d)]
Nombre de dents de la roue c [zc] Effort axial entre les roues a et b [A(a/b)]
Nombre de dents de la roue d [zd] Effort axial entre les roues c et d [A(c/d)]
Angle d'inclinaison des dentures de la roue a et b *β1+ Norme des efforts tangentiels et axiaux [Ft(a/b)]
Angle d'inclinaison des dentures de la roue a et b *β2+ Norme des efforts tangentiels et axiaux [Ft(a/b)]
Module normalisé [Mna] Coefficient de largeur des dentures [k]
Module normalisé [Mnb]
Après de multiples variations des variables citées ci-dessus, nous sommes arrivés à une solution qui
correspond au cahier des charges, c’est-à-dire où l’encombrement est minimisé au maximum. Il faut
savoir que plus le nombre de dents est faible alors plus le diamètre sera faible. On prendra des
valeurs d’angle d’inclinaison des dentures comprises entre 15° et 30°. Les valeurs retenues sont donc
les suivantes.
Nombre de dent de la roue a [za] 15

Nombre de dent de la roue b [zb] 20
Nombre de dent de la roue c [zc] 15
Nombre de dent de la roue d [zd] 47
Angle d'inclinaison des dentures de la roue a et b *β1+ 29,26°
Angle d'inclinaison des dentures de la roue a et b *β2+ 15°

Il nous fallait donc par la suite calculer toutes les différentes inconnues manquantes que le tableau
nous indique, nous avons utilisés les calculs suivant pour obtenir ces valeurs.
Diamètre de la roue a [da]

Diamètre de la roue b [db]
Diamètre de la roue c [dc]
Diamètre de la roue d [dd]
Entraxe 1 [E1] ⁄ ( )
Entraxe 2 [E2] ⁄ ( )
Effort tangentiel entre les roues a et b [T(a/b)]
Effort tangentiel entre les roues c et d [T(c/d)]

Effort axial entre les roues a et b [A(a/b)] ( ⁄ ) ( )
Effort axial entre les roues c et d [A(c/d)] ( ) ( )
( ⁄ )
Norme des efforts tangentiels et axiaux [Ft(a/b)]
( )
( ⁄ )
Norme des efforts tangentiels et axiaux [Ft(a/b)]
( )
Cette solution a été retenue car nous avions deux contraintes principales à respecter,
 Les efforts axiaux doivent s’annuler ou être proche de s’annuler. La solution choisie permet
d’avoir une différence de 11,24%. On considère donc que cette condition est respectée.
 La deuxième condition à respecter et non des moindre, est que la différence d’entraxe doit
être nulle. Il apparait logique que si les entraxes ne sont pas les mêmes alors les arbres 1 et 3
ne seraient pas alignés, il apparaitrait un moment qui rendrait tous les calculs préalable faux.
Nous avons obtenu une différence d’entraxe égale à 0,01 mm, on considère donc cette
différence négligeable, le montage est alors possible.
A présent nous devons déterminer le coefficient de largeur des dentures [k]. C’est un coefficient qui
varie de 8 à 16, nous avons réussi à le minimiser au maximum et obtenir 8 pour les deux engrenages.
Il faut donc réaliser un test sur la valeur du module normalisé définie au préalable.
( ⁄ )
√
( ⁄ )
√
Une fois toutes ces valeurs obtenues on peut déterminer les diamètres minimum des arbres.

2. Calcul des arbres
Le dimensionnement des arbres est une des parties les plus importantes, il s’agit de trouver le
diamètre minimal que fera l’arbre tout en cherchant à obtenir le matériau le moins onéreux. Pour
cela on effectuera tout d’abord le calcul en prenant une résistance pratique élastique du matériau
importante, en effet plus elle est importante et plus le diamètre sera petit.
Voici donc la démarche de calcul que nous avons utilisé pour chaque matériau fourni dans la
documentation constructeur.
Nous avons d’abord pu déterminer le coefficient de sécurité lié à la fatigue [s3].
( )
( )
Puis en déduire la résistance pratique élastique pour chaque matériau.
Avec s1 : coefficient de sécurité lié à l’entraînement par moteur thermique (1,4)

s2 : coefficient de sécurité lié à la transmission par engrenage (1,3)
Voici donc le tableau récapitulant le calcul de Rpe
2 2 2
Rp 0,2 [N/mm ] Rm [N/mm ] s3 Rpe [N/mm ]
Aciers fins au carbone
XC 25
d≤16 365 615 1,19 168,96
16<d≤40 305 565 1,08 155,22
XC 38
d≤16 490 760 1,29 208,79
16<d≤40 400 700 1,14 192,31
XC 42
d≤16 520 810 1,28 222,53
16<d≤40 430 740 1,16 203,30
XC 48
d≤16 550 855 1,29 234,89
16<d≤40 460 780 1,18 214,29

2 2 2
Rp 0,2 [N/mm ] Rm [N/mm ] s3 Rpe [N/mm ]
Aciers au chrome
38 C 4
d≤16 735 1030 1,43 282,97
16<d≤40 635 930 1,37 255,49
Aciers au chrome-molybdène
34 CD 4
d≤16 835 1030 1,62 282,97
16<d≤40 715 980 1,46 269,23
42 CD 4
d≤16 930 1175 1,58 322,80
16<d≤40 815 1080 1,51 296,70
Acier au chrome-vanadium
50 CV 4
d≤16 930 1225 1,52 336,54
16<d≤40 785 1080 1,45 296,70
Avant de faire varier cette résistance pratique élastique on cherchera à obtenir le diamètre tout en
ayant fixé la valeur de Rpe à 400MPa et ceci de manière arbitraire.
Nous allons donc détailler la procédure de calcul pour chaque arbre, les formules n’étant pas les
mêmes. Nous cherchons également à déterminer le module de flexion idéal, qui nous permettra de
déterminer le diamètre par la suite.

a. Arbre 1
Pour effectuer les calculs on considère que la roue représente un appui ponctuel sur un arbre et la
distance de chaque côté de la roue est égale à , cette distance représente l’endroit où les
forces sont appliquées. Il représente également le milieu du roulement. Nous considérerons une
liaison rotule en A et une liaison linéique annulaire en C. On obtient donc cette représentation pour
l’arbre 1.
Ya Yc
𝑙 𝑎 𝑚𝑚
Xa
Za Zc
𝑎 𝑘 𝑀𝑛𝑎 𝑚𝑚 Roue a
Pour commencer on va donc calculer les efforts en considérant une liaison rotule au niveau de A et
une glissière au niveau de C.
D’après une étude statique on obtient les relations suivantes.
( ⁄ )
* ( ⁄ ) ( ⁄ )+ ( )
⁄ ( ⁄ )
( ⁄ ) * ⁄ ( )+ ⁄ ( ⁄ ) ( )
On va donc maintenant calculer les moments suivant x, y et z en fonction de la distance sur l’arbre x.
Voici donc les relations utilisées.
 De 0 à 32 millimètres
( )
( )

De là on peut en déduire le moment de flexion ainsi que le moment de flexion idéal. On pourra
ensuite tracer la courbe du moment de flexion idéal en fonction de la distance sur l’arbre.
Moment de flexion idéal pour l'arbre 1

60000
50000
40000
Mfi (N.mm)
30000
20000
10000
0
0 10 20 30 40 50 60 70
Distance sur l'arbre (mm)
On peut ensuite déterminer le diamètre minimal de l’arbre en fonction de la distance sur l’axe. On
relèvera la valeur maximale pour pouvoir par la suite déterminer les cannelures et les
roulements. Nous avons également, à cette étape, fait varier la résistance pratique élastique. Grâce
au tableau établi précédemment nous avons cherché à minimiser le coût. En effet plus le Rpe est
faible et plus le coût du matériau est faible. C’est pourquoi nous avons pu prendre un acier fin au
carbone XC 25.
Diamètre minimal de l'arbre 1

14
12
10
Diamètre (mm)
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50 60 70

On obtient la courbe précédente, on voit donc que l’arbre doit subir le plus d’effort au centre de
celui-ci. On choisira donc un arbre avec un diamètre minimal de 14,45 millimètres.
XC 25 D1 14,45
D2 12,87
50 CV 4 D1 11,49
D2 10,23
On voit sur le tableau les différences de diamètre en fonction du matériau utilisé. On considère la
différence négligeable comparée au diamètre de la roue a. D1 et D2 étant respectivement le
diamètre maximal pour une distance sur l’arbre de 0 à 32 millimètres et de 33 à 64 millimètres. C’est
pourquoi nous choisirons cet acier XC 25 qui est le moins onéreux, malgré qu’il soit le moins cher il
suffit à notre arbre 1.
b. Arbre 2
Le dimensionnement de l’arbre 2 est quelque peu différent des arbres 1 et 3 car il comporte 2 roues,
nous avons donc besoin de définir une longueur c qui représente l’addition des longueurs dues aux
arbres 1 et 3 puis une marge de 2 millimètres qui permettra aux arbres 1 et 3 de ne pas se toucher
dans le carter. Nous prenons cette marge de façon arbitraire pour que la paroi entre les arbres 1 et 3
soit suffisamment épaisse pour résister à la différence d’effort axial, bien que nous ayons fait en
sorte de les éliminer. Nous ne prenons pas plus car encore une fois nous cherchons à minimiser
l’encombrement. La représentation donne donc la figure ci-dessous.
Ya Roue b Yc
𝑙 𝑎 𝑏 𝑐 𝑚𝑚 Roue c
Xa
Za Zc
𝑎 𝑘 𝑀𝑛𝑎 𝑚𝑚 𝑐 𝑎 𝑏 𝑚𝑚 𝑏 𝑘 𝑀𝑛𝑏 𝑚𝑚
( ⁄ ) ( ⁄ )
⁄ * ( ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) ( ⁄ ) ⁄ ( ⁄ ) ⁄ +
⁄ * ( ⁄ ) ( ) ( ⁄ ) +
⁄ * ( ⁄ ) ( ⁄ ) ( ) ( ⁄ ) ⁄ ( ⁄ ) ⁄ +
⁄ * , ( ⁄ ) ( ⁄ )- ( ⁄ )+
Une fois les efforts de liaison obtenus, il ne nous reste plus qu’à trouver les moments suivant les axes
x, y et z puis d’en déduire le moment de flexion idéal, on fait comme pour l’arbre 1 sauf qu’ici l’arbre
sera divisé en 3 parties. Nous obtenons donc les courbes suivantes.

120000
100000
80000
Mfi (N.mm)
60000
40000
20000
0
0 20 40 60 80 100 120

18
16
14
Diamètre (mm)
12
10
8
6
4
2
0
0 20 40 60 80 100 120
Distance sur l'axe (mm)
XC 25 D1 11,03
D2 18,30
D3 14,72
50 CV 4 D1 8,77
D2 14,55
D3 11,70
38 C 4 D1 9,29
D2 15,41
D3 12,40
Voici donc les 3 matériaux que nous avons comparés, nous avons choisi un matériau 38 C 4, ce
matériau nous a permis de rester avec un diamètre inférieur à 16, nous n’avons donc pas eu à
modifier le Rpe en fonction de la position sur l’arbre. On obtient donc comme précédemment le
diamètre minimal nécessaire au milieu de l’arbre.

c. Arbre 3
Pour ce dernier arbre on peut le représenter de la même manière que le 1er cependant nous avons
inversé l’endroit où sont placés les liaisons rotule et glissière. En effet sur cet arbre, la liaison rotule
est située au niveau du point C et la liaison linéique annulaire au niveau du point A. De la même
manière également on peut calculer la distance de chaque côté de la roue ( ) et on considère
comme précédemment un appui ponctuel au niveau du contact entre la roue et l’arbre. Voici donc la
représentation de l’arbre 3.
Ya Yc
𝑙 𝑏 𝑚𝑚
Xa
Za Zc
𝑏 𝑘 𝑀𝑛𝑏 𝑚𝑚 Roue d
L’étude statique sur cet arbre a donné les relations suivantes.
( ⁄ )
⁄ * ( ⁄ ) ⁄ ( ⁄ )+
⁄ ( ⁄ )
⁄ * ( ⁄ ) ⁄ ( ⁄ )+
De même que pour les deux autres arbres on peut déterminer les moments suivants x, y et z. Ces
moments dépendent de la distance sur l’arbre.
( )
( )

60000
50000
40000
Mfi (N.mm)
30000
20000
10000
0
0 10 20 30 40 50

16
14
12
Diamètre (mm)
10
8
6
4
2
0
0 10 20 30 40 50
On remarque donc comme pour le premier arbre que l’allure de la courbe est la même bien qu’elle
soit inversée. Sur la courbe du moment de flexion idéal on remarque que le milieu de l’arbre est
l’endroit où le moment est maximal ce qui traduit donc que le diamètre sera le plus important.
XC 25 D1 14,85
D2 15,09
50 CV 4 D1 11,80
D2 12,00
Comme pour le premier arbre nous avons choisi le matériau le moins onéreux car ici également la
différence de diamètre est de seulement 3 millimètres. On conservera donc de l’acier XC 25.

d. Calcul des clavettes
Nous avons effectué une bonne partie du travail en déterminant tous nos diamètres minimaux de
nos arbres ainsi que les diamètres de nos engrenages. A présent il faut donc déterminer les clavettes.
Une clavette permet de lier l’arbre avec l’engrenage. Cette liaison permet de faire tourner
l’engrenage en même temps que l’arbre. Cependant les clavettes résistent à une force qui ne doit
pas être trop importante. C’est pourquoi nous allons vérifier si l’emploi de clavette est possible.
L’autre solution est l’utilisation de cannelures.
clavette
a
d
b
l
d nominal
a (mm) b (mm)
(mm)
6≤d<8 2 2
8≤d<10 3 3
10≤d<12 4 4
12≤d<17 5 5
17≤d<22 6 6
22≤d<30 8 7
30≤d<38 10 8
38≤d<44 12 8
44≤d<50 14 9
50≤d<58 16 10
A partir des données constructeur du tableau ci-dessus nous devons vérifier que la clavette supporte
les efforts de matage ainsi que de cisaillement.
Prenons pour exemple l’arbre 1, le diamètre est compris entre 12 et 17. On obtient donc les valeurs
de a et b suivantes.
( ⁄ )

La condition pour utiliser les clavettes est que nous devons avoir la largeur des dents inférieure à la
longueur induite par le matage ainsi que celle obtenu par le cisaillement. On remarque donc que
l’utilisation de clavette est impossible. Nous avons effectué le calcul pour les autres arbres. Nous
sommes obligés d’utiliser des cannelures pour tous les arbres.

e. Calcul des cannelures
Pour calculer les éléments d’arrêt de rotation, nous venons de voir que nous ne pouvons pas prendre
de clavettes. Comme nous avons un grand couple de sortie (Cs=212.207 N.m), nous avons choisi de
prendre des cannelures permettant une meilleure résistance à l’effort car les cannelures permettent
de répartir l’effort subit sur plus de surface qu’une clavette.
Pour calculer ces cannelures, nous nous sommes servis du livre de C. Barlier et R. Bourgeois
Mémotech Productique conception et dessin qui nous permet notamment de dimensionner les arrêts
de rotation.
Nous avons donc suivi la méthode indiquée.
Grâce au diamètre minimal des différents arbres, nous pouvons définir le diamètre intérieur « d »
des cannelures cylindriques à flancs parallèles à centrage intérieur que l’on désire trouver. Grâce au
diamètre intérieur on trouve le diamètre extérieur « D » correspondant et la surface portante
équivalente par millimètre de longueur de cannelure « A ».
Ensuite nous calculons le diamètre moyen :
Puis l’effort tangentiel théorique T à transmettre :
La pression admissible (pression de contact) nous a été donnée, elle correspond à la résistance au
matage et vaut , de plus nous considérons le montage comme fixe.
Nous pouvons alors calculer la surface théorique totale d’appui minimale nécessaire :

Cela nous permet d’avoir la longueur minimale L :
Pour être sur des valeurs des diamètres d et D, nous utilisons la vérification des conditions de
brochage :
Si cette condition est vérifiée, nous pouvons garder les diamètres d et D pour faire nos cannelures.
Nous avons donc suivi cette méthode pour les trois arbres et ainsi trouvé les diamètres de chacune
des cannelures à effectuer.
Voici un tableau récapitulatif des diamètres (d et D) (v.schéma au-dessus) des cannelures à adopter
pour chacune de nos roues, les diamètres sont en millimètre.
Récapitulatif des cannelures

Arbre 1 d 16
D 10
Arbre 2 d 16 Roue b
D 20
d 16 Roue c
D 20
Arbre 3 d 18
D 22
Exemple pour l’arbre 1, roue 1 :
On a un diamètre minimal imposé par nos calculs égal à 15.45 mm
On choisit donc les diamètres normalisés : 16-20

La condition est vérifiée, les diamètres d’engrenages sont bons. Il est à noter que pour l’arbre 2 nous
avons pris pour C, le couple d’entrée divisé par le premier rapport de réduction :
Nm et pour l’arbre 3, le couple de sortie : C = 212.207 Nm.
Nous allons maintenant chercher les roulements adéquats pour notre réducteur de vitesse.

3. Calcul des roulements
Pour les roulements, nous avons basé notre choix sur un souci d’économie d’encombrement en
largeur. En effet, nous avons des grandes roues donc notre réducteur de vitesse occupera une
grande place en longueur, nous avons donc essayé de diminuer l’encombrement longitudinal. Nous
avons donc, premièrement calculé la charge mesurée (C/P) * P qui aurait impliquée, pour les arbres 2
et 3, des largeurs de roulements à billes supérieures à celles avec des roulements à rouleaux
coniques, nous avons donc choisi d’utiliser ces derniers.
Voici la légende utilisée pour la recherche des roulements :
Commentaires ou conditions à vérifier

Conclusion ou valeur importante
Valeur trouvée dans les tables
Valeur calculée au préalable
Référence du roulement
a. Arbre 1
Pour l’arbre 1, nous avons d’abord pris les charges théoriques (tables), qui sont des petites charges et
constaté que les conditions étaient vérifiées pour le premier roulement, et nous avons donc gardé ce
roulement. Pour voir si le deuxième roulement fonctionnait, nous avons dû calculer un nouveau C : C’
et voir s’il remplissait la condition C’<C(théorique), ce qui était le cas. Nous avons donc obtenu nos
deux premiers roulements.
Il est important de noter que pour la condition prenant en compte un Ka, nous avons pris ce Ka égal à
la valeur de la force axiale due au premier engrenage. Il faut vérifier que :
( )
Efforts de liaison de l'arbre 1

Xa 0,82982737
Ya -0,025272968
Za 0,74057848
Yc 0,86640247
Zc=Za (pour a=b) 0,74057848
F(r1)=racine(Y(A)²+Z(A)²) 0,741009587
F(r2)=racine(Y(C)²+Z(C)²) 1,139784947
Ka 0,829767687

Arbre1 Roulement 1 Roulement 2
Fr(1 ou 2) 0,74100959 1,13978495
X 1 1
Y 0 0
P = X*Fr + Y*Ka 0,74100959 1,13978495
L=nb*60*5000 225000000 225000000
L 225 225
C/P=L^(1/n) 5,07755639 5,07755639
C(mesuré)=C/P*P 3,76251796 5,78732234
C théorique correspondant (tables) 15,4 15,4 réf1&2=30202 A
X 1 1
Yi correspondant (tables) 1,88 1,88
Fr/Yi 0,39415404 0,60626859 Fr1/Y < Fr2/Y
0,5* (Fr2/Y - Fr1/Y) =Q 0,10605728 0,14419884
Ka >= Q ? Condition de charge ok? OK OK Ka >=Q
Fai 0,19707702 1,02684471
e 0,32 0,32
Fa/Fr 0,26595745 0,90091092
Fa/Fr <= e Fa/Fr > e OK pour le roulement 1
P' avec les Fai 2,38638202
On recalcule un nouveau C
C’(mesuré)=C/P*P' 12,1169893
C(mesuré)2 inférieur à C(théorique )2 => Le roulement est bon

b. Arbre 2
Pour l’arbre 2, nous avons eu la chance de voir que la première condition était respectée et ce dès le
premier essai de roulement. Nous avons bien eu, dans les deux cas :
Où e est donné par le constructeur.
Nous avions, au préalable vérifié la condition sur Ka :
Dans ce cas les efforts axiaux dus aux engrenages se « contrecarrent » et on prend alors pour Ka la
valeur absolue de la différence de ces deux efforts axiaux :

Xa 0,105093712
Ya -0,491699777
Za 0,375648365
Yc -1,44087022
Zc -2,38354818
F(r1)=racine(Y(A)²+Z(A)²) 2,433735934
F(r2)=racine(Y(C)²+Z(C)²) 2,785212544
|Aa/b-Ac/d|=Ka 0,11

Fr(1 ou 2) 2,43373593 2,78521254
X 1 1
Y 0 0
P = X*Fr + Y*Ka 2,43373593 2,78521254
L=nb*60*5000 225000000 225000000
L 225 225
C/P=L^(1/n) 5,07755639 5,07755639
C(mesuré)=C/P*P 12,3574314 14,1420738
C théorique correspondant (tables) 15,4 15,4 réf1&2 = 30202 A
X 1 1
Fri/Yi 1,29454039 1,48149603 Fr1/Y < Fr2/Y
0,5* (Fr2/Y - Fr1/Y) =Q 0,09347782 0,09347782
Ka >= Q Condition de charge ok? OK OK
Fai 0,6472702 0,75236391
e 0,43 0,43
Fai/Fri 0,26595745 0,270128
Fa1/Fr1 < e Fa2/Fr2 < e
Les deux roulements sont conformes aux conditions

c. Arbre 3
Pour le troisième arbre, nous avons vérifié que le roulement 1 choisi était bon grâce à la première
condition concernant les efforts Fr, Fa et e.
Comme nous avions :
Nous avons dû vérifier la condition suivante :
Où Ka est la force axiale due au deuxième engrenage.
Les conditions ont été directement vérifiées par le roulement 1, cependant nous avons dû chercher
une autre solution pour le deuxième roulement. En effet, la nouvelle charge C’ était supérieure au C
théorique. Nous avons alors recommencé le processus pour trouver un nouveau C mesuré : C’’
inférieur à la valeur du nouveau C théorique.

Xa 0,93489946
Ya 2,07887656
Za 1,74454613
Yc -0,7641527
Zc=Za (pour a=b) 1,74454613
F(r1)=racine(Y(A)²+Z(A)²) 2,713884476
F(r2)=racine(Y(C)²+Z(C)²) 1,904565711
Ka 0,93486

Fr(1 ou 2) 2,71388448 1,904565711
X 1 1
Y 0 0
P = X*Fr + Y*Ka 2,71388448 1,904565711
L=nb*60*5000 225000000 225000000
L 225 225
C/P=L^(1/n) 5,07755639 5,077556392
C(mesuré)=C/P*P 13,7799015 9,670539801
C théorique correspondant (tables) 15,4 15,4 réf1 = 30202 A
X 1 1
Fr/Y 1,44355557 1,013066868 Fr1/Y > Fr2/Y
Ka >= 0 Condition de charge ok? OK OK Ka >=0

Fai 0,72177779 1,656637786
e 0,32 0,32
Fai/Fri 0,26595745 0,869824431
Fa/Fr <= e Fa/Fr > e OK pour le roulement 1
P' 3,876305323
On recalcule un nouveau C
C’(mesuré)=C/P*P' 19,68215887
Le nouveau C(mesuré) est supérieur au C théorique
On recommence pour trouver un bon roulement 2.
C théorique correspondant (tables) 20,8 réf2=30203 A
X 1
Yi correspondant (tables) 1,74
Fri/Yi 1,44355557 1,094577995 Fr1/Y > Fr2/Y
Ka >= 0 ? Condition de charge ok? OK OK

Fai 0,72177779 1,656637786
e 0,35
Fai/Fri 0,869824431
Fa/Fr > e
P'' 3,644376033
On recalcule un nouveau C2
C’’(mesuré)=C/P*P'' 18,50452482
On a bien le nouveau C2 mesuré inférieur au C théorique de la table

Récapitulatif des roulements choisis et de leurs dimensions respectives :
Tableau récapitulatif des roulements Roulement 1 Roulement 2

Arbre 1 Référence 30202 A 30202 A
Diamètre intérieur (mm) 15 15
Diamètre extérieur (mm) 35 35
Largeur (mm) 11,75 11,75
Diamètre intérieur 15 15
Diamètre extérieur 35 35
Largeur 11,75 11,75
Diamètre intérieur 15 17
Diamètre extérieur 35 40
Largeur 11,75 13,25

d. Montage des roulements
Dans la documentation, Fixation et jeux des roulements on trouve les jeux d’ajustements lors de la
fixation des roulements. On a , en effet nous avons un rapport égal à 5,078. On rentre donc
dans le cas des charges normales pour la documentation et on aura un jeu d’ajustement sur l’arbre :
j6/k6 et en logement dans le carter de H7/J7.
En faisant des recherches sur les montages des roulements nous avons remarqué que les rouleaux
coniques étaient généralement montés en X dans le cas d’un arbre tournant, ce qui est le cas ici.
Un autre avantage du montage en X est qu’il permet une économie d’encombrement dans la largeur
par rapport au montage en O, en effet, les points d’applications des charges sont rapprochés avec un
montage direct quand un montage en O les éloigne.
Cependant pour utiliser le montage direct (en X), on se doit de vérifier une condition, l’écart entre les
deux roulements (guidage long) doit être supérieur à 1.5 fois le diamètre de l’arbre. Dans notre cas,
nous avons :
( )
On a bien : , il n’y aura donc pas de rotulage en plus. Si nous avions des
roulements trop proches et montés en X, nous aurions une mauvaise rigidité car le montage direct
rapproche les points d’application des charges (centres d’appui des roulements) ce qui tend à
diminuer la stabilité du guidage de l’arbre, ce qui entraîne des effets de rotulage.
Nous allons maintenant passer aux vérifications afin de voir si notre réducteur pourra
fonctionner sans déformation et sans subir des contraintes supérieures aux valeurs normales
données par les documentations.

Verifications
1. Vérification sur Ossature dans RDM6
a. Vérification des efforts de liaison
Pour vérifier les efforts aux liaisons, on utilise le logiciel Ossature de RDM6. Pour modéliser les roues,
nous avons mis une poutre carrée de section largement supérieure au diamètre de l’arbre.
Nous remarquons sur le dessin ci-dessous que le couple d’entrée est bien de 50.9 Nm. Nous voyons
également que l’effort selon z correspond bien à l’effort de liaison = 740.5 N. Cependant on
observe une erreur de signe sur l’axe y, certainement due au sens des forces lors de la modélisation
sur le logiciel.
Regardons un deuxième exemple, pour l’arbre 2 on remarque qu’il y a un petit moment en .

Ce résultat est dû à la légère différence des efforts tangentiels, on peut le vérifier :

On retrouve bien le 0.2 en .

b. Vérifications des angles
La page 84 de Durée de vie nous indique une condition à respecter, c’est une condition sur le
rotulage. Le cours nous donne √ et on veut vérifier que cette valeur soit inférieure à
0.06°.
Vérifions cette condition pour l’arbre 2 par exemple :
La condition est vérifiée, cela signifie que les roulements de l’arbre 2 sont assez résistants.
L’arbre 1 nous donne . Les conditions sont donc également

respectées pour l’arbre 1.
L’arbre 3 à , ce qui vérifie également la condition.
Nos roulements sont donc assez résistants. Ils vont pouvoir bien fonctionner avec un angle de
rotulage dans leurs conditions normales.
Il est important, dans les vérifications de voir si les arbres seront assez résistants pour ne pas être
déformés, c’est ce que nous allons étudier maintenant.

2. Vérification des concentrations de contraintes
Le but ici est de vérifier la compatibilité des diamètres des arbres avec les accidents de formes qui s’y
trouvent. Pour cela on se sert de la documentation disponible afin d’évaluer les coefficients de
contraintes à chaque accident dans l’optique de recalculer un moment de flexion idéale impliquant
un nouveau diamètre d’arbre que l’on veut inférieur au diamètre minimal.
Au début nous avions fixé un rayon de courbure de 1 mm dans un souci d’économie d’espace mais
les nouveaux diamètres calculés étaient bien trop grands, nous avons alors décidé de fixer le rayon
de courbure à 4 mm afin d’avoir de meilleurs résultats, pour cela, il faut tout d’abord regarder dans
quel cas on se trouve :
Ou :
a. Arbre 1
Nous avons L=32 mm et d = 15mm donc nous sommes dans le premier cas. C’est le cas de deux
épaulements éloignés. Nous avons donc traité chacun de ces deux épaulements séparément.
Pour l’épaulement de gauche, il y a un moment de flexion et de torsion (due à la résistance de la

roue sur le couple d’entrée). Pour celui de droite, cependant, il n’y a qu’un moment de flexion à
prendre en compte car l’arbre est libre et ne subit, par conséquent, aucune torsion.
Le calcul de pour l’arbre 1 donne :
Nous prendrons en compte ces deux coefficient pour la partie de gauche et uniquement le pour
la partie de droite.
Nous obtenons alors deux nouveaux diamètres en modifiant les valeurs de nos tableaux :

Ces deux diamètres sont légèrement trop importants car il faudrait qu’ils soient inférieurs à 15 mm,
cela signifie que les efforts sont supérieurs à la résistance pratique élastique et l’arbre sera alors
déformé. Pour éviter ce problème il faudrait augmenter le rayon de courbure d’1 ou 2 mm. Il faudrait
donc augmenter la largeur de notre carter et décaler légèrement nos roulements.
b. Arbre 2
Premier double épaulement, nous avons les mêmes diamètres d’arbres et la même longueur L, le
changement réside dans le fait que c’est, ici la partie de gauche qui est libre et qui ne subit qu’un
moment de flexion et la partie de droite qui subit deux moments. En effet, un moment de torsion est
créé lorsque la roue b entraîne la roue c.
Nous obtenons donc les mêmes résultats que précédemment :
Pour le double épaulement de droite, on entre dans le deuxième cas.
En effet, L = 20 mm et d = 15 mm. Du coup nous avons dû remplacer D = 16 mm par un diamètre

équivalent :
Du coup t devient (21 – 15)/2 = 3 et nous obtenons :
Nous nous servirons des deux coefficients pour la partie de droite et uniquement du coefficient de
contrainte due à la flexion pour la partie de droite.
Nous obtenons les diamètres suivants :
Et :

Il n’y a que le dernier diamètre qui vérifie la condition à la résistance. Les trois autres sont supérieurs
au diamètre réel, nous sommes dans le même cas que précédemment.
c. Arbre 3
Nous sommes également dans le deuxième cas, en effet, L = 20 mm et, à gauche, d = 17 mm et à

droite, d = 15 mm.
On a donc deux nouveaux t, , et on trouve donc quatre nouveaux coefficients dont

les deux de droite qui sont les mêmes que précédemment. Pour le côté gauche, libre, on ne
considère que le moment de flexion. Pour le côté droit, on se servira des deux car il y a un couple de
torsion due à la résistance de l’appareil qui sera fixé en sortie au réducteur de vitesse. Nous
obtenons :
Et :
Nous obtenons alors :
Encore une fois ces diamètres sont légèrement trop grands. En mettant un rayon de courbure égal à
8 mm tous nos diamètres rempliraient la condition. Un tel rayon de courbure nous semble excessif,
nous ne le dessinerons donc pas sur le dessin. La deuxième solution serait de modifier les diamètres
des arbres (les augmenter) afin de ne plus dépasser la résistance plastique élastique.
Maintenant que les vérifications sont faites, nous pouvons passer à la conception sur
ordinateur à l’aide du logiciel Inventor. Cette conception nous permettra d’avoir une approche
visuelle et donc plus pratique du réducteur.

Conception et dessin
Nous avons achevé tous les calculs, nous allons donc passer à la conception sur l’ordinateur, nous
choisirons le logiciel Inventor plutôt que Catia principalement pour la fonction Design Accelerator.
Voici donc une présentation succincte de l’ensemble des pièces.
On peut voir ici l’arbre 1 réalisé sous Inventor, les roulements sont montés. Nous avons choisi de
mettre des circlips pour les bloquer en translation. On utilisera des rondelles que nous pourrons
usiner au tour qui permettront de bloquer l’engrenage en translation. Ces rondelles viendront se
placer entre le roulement et la roue d’engrenage. Cette solution a été retenue car elle est simple et
pas chère à mettre en œuvre, elle permet aussi d’éviter de générer des accidents sur l’arbre. Ces
rondelles ne sont pas représentées pour éviter de surcharger le dessin. Sur la partie gauche on
trouve la partie de l’arbre qui recevra un accouplement de type LB, celui n’est pas représenté sur le
dessin.
La solution retenue impose quelques conditions de montage, en effet il faudra dans un premier
temps monter l’engrenage avant de monter les roulements. Autant l’engrenage que les roulements
nécessitent un montage serré. Il sera donc nécessaire d’utiliser une bombe de froid, ou tout autre
moyen afin de refroidir l’arbre. On utilisera ensuite un décapeur thermique pour chauffer les
roulements ainsi que la roue d’engrenage pour les monter sur l’arbre.
On ne détaillera pas l’arbre 3, il s’agit exactement du même principe. Sauf que celui-ci nécessite un
accouplement de type cannelure que nous n’avons pas représenté.

Passons donc à l’arbre 2, pour les roulements il s’agit du même principe que précédemment. La
principale différence réside sur la technique de blocage des roues au centre de l’arbre. Nous avons
pensé à augmenter le diamètre de l’arbre pour permettre aux roues d’engrenages d’être bloquées en
translation dès le montage, aucune pièce additionnelle n’est nécessaire. Entre les roulements et les
roues on utilise encore une fois des rondelles.

Enfin, voici la dernière pièce du puzzle et non des moindres. Il s’agit du carter, c’est dans celui-ci que
les arbres viendront se loger. Nous avons prévu des emplacements pour les roulements, ces
emplacements devront être usinés parfaitement. Il faudra donc bien les polir avant de venir mettre
les roulements, il s’agit d’un montage séré donc on utilisera la même technique que précédemment
décrite. Pour les autres emplacements aucune nécessité de rendre les surfaces planes, des petites
imperfections seront tolérées. Au niveau de l’entrée et de la sortie des arbres, on viendra mettre des
joints spi. Ceci permettra de réaliser l’étanchéité du carter avec l’extérieur. On trouvera un bain
d’huile dans le carter afin de graisser l’ensemble.
La partie supérieure du carter n’est pas représentée, elle viendra se fixer à chaud pour épouser la
forme des roulements. Entre les deux parties du carter, on mettra de la pâte à joint, car le joint est
trop compliqué à réaliser.

Voici donc ci-dessous la mise en plan comme demandé. Nous n’insérerons pas de valeurs sur la mise
en plan car toutes les valeurs nécessaires sont détaillées dans le rapport, et pour éviter de surcharger
plus le dessin.
Dimensionnement de l’accouplement LB
Dans l’optique d’une utilisation concrète du réducteur de vitesse, nous allons maintenant définir quel
accouplement élastique nous pouvons mettre en entrée.
Notre diamètre est de 15 mm et un couple de 5.93 daNm, nous donc prendre toutes les possibilités
proposées dans les docs sauf la première. Dans un souci d’encombrement nous avons choisi
l’accouplement élastique de référence 103 mais cela devra surement être changé en fonction de
l’appareil qui sera relié à l’entrée du réducteur.
Cet accouplement permettra de compenser les désalignements radiaux et angulaires tout en

transmettant le couple désiré au réducteur de vitesse. Suivant l’utilisation de ce réducteur
l’accouplement élastique devra être changée.

Conclusion
Durant ce projet, nous avons pu nous rendre compte de l’importance d’un bon dimensionnement et
ce dès le départ, en effet, une toute petite erreur dans une formule ou un léger laxisme sur des
contraintes à vérifier peut induire des problèmes importants dans les étapes ultérieures.
Contrairement au projet précédent, nous ne nous sommes pas cantonnés au dimensionnement mais
nous avons également dû procéder à des vérifications. Ceci a apporté une nouvelle dimension au
projet et nous a donc permis de nous rendre compte d’autres difficultés auxquelles sont confrontés
les ingénieurs en bureau d’études. Cela nous a également permis d’apprendre de nombreuses
notions de mécanique telles que le déversement ou encore les différents types de roulements (billes,
rouleaux, X, O …).
D’un point de vue humain, nous avons eu à faire face à de nombreux problèmes au cours de ce
projet et notamment et surtout dès le départ où nous avons eu d’énormes difficultés à trouver une
solution qui fonctionne, ce qui nous a amené à tenter plusieurs fois avec des solutions qui
remplissaient « presque » les conditions demandées. Nous nous sommes alors rendu compte des
conséquences de nos approximations (mauvaises entraxes, divergence dans les calculs de
roulements …). Nous avons donc dû nous concerter de nombreuses fois et nous remotiver pour
recommencer à de nombreuses reprises depuis le début. Cela nous a finalement permis de trouver
une solution et également de mettre en avant certains aspects délicats du travail en équipe, ce qui
nous a demandé à chacun une légère remise en question afin de pouvoir continuer. Nous avons
également acquis une certaine méthodologie ainsi qu’une meilleure précision dans la recherche des
solutions envisageables.
La conception d’un tel projet serait intéressante afin de le finaliser, cependant cela nécessiterait une
quantité importante de matériel. Il serait quand même intéressant de voir un tel système mis en
application pour bien se rendre compte de l’utilité d’un réducteur de vitesse. Il serait également
intéressant de voir fonctionner ce réducteur avec un accouplement LB en entrée avec des
contraintes de désaxements en amont afin de bien comprendre le mécanisme de l’accouplement
élastique qui nous semble très intéressant.

Langue

Réducteur de Vitesse

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Réducteur de Vitesse

Transféré par

Droits d'auteur :

REDUCTEUR DE VITESSE

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 1

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 2

Puissance maximale transmissible [P(M)] 4000 W

De là on peut déduire quelques données essentielles à la suite du projet.

Vitesse de sortie [w(s)] ( )

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 3

Valeurs d'entrées Valeurs retournées

Nombre de dent de la roue a [za] 15

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 4

Diamètre de la roue a [da]

Effort tangentiel entre les roues c et d [T(c/d)]

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 5

Nous avons d’abord pu déterminer le coefficient de sécurité lié à la fatigue [s3].

Puis en déduire la résistance pratique élastique pour chaque matériau.

Avec s1 : coefficient de sécurité lié à l’entraînement par moteur thermique (1,4)

Voici donc le tableau récapitulant le calcul de Rpe

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 6

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 7

D’après une étude statique on obtient les relations suivantes.

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 8

Moment de flexion idéal pour l'arbre 1

Diamètre minimal de l'arbre 1

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 9

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 10

Diamètre minimal de l'arbre 2

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 11

L’étude statique sur cet arbre a donné les relations suivantes.

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 12

Diamètre minimal de l'arbre 3

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 13

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 14

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 15

Nous avons donc suivi la méthode indiquée.

Ensuite nous calculons le diamètre moyen :

Puis l’effort tangentiel théorique T à transmettre :

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 16

Récapitulatif des cannelures

Exemple pour l’arbre 1, roue 1 :

On a un diamètre minimal imposé par nos calculs égal à 15.45 mm

On choisit donc les diamètres normalisés : 16-20

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 17

Nm et pour l’arbre 3, le couple de sortie : C = 212.207 Nm.

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 18

Voici la légende utilisée pour la recherche des roulements :

Commentaires ou conditions à vérifier

Efforts de liaison de l'arbre 1

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 19

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 20

Où e est donné par le constructeur.

Nous avions, au préalable vérifié la condition sur Ka :

Efforts de liaison de l'arbre 2

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 21

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 22

Comme nous avions :

Nous avons dû vérifier la condition suivante :

Où Ka est la force axiale due au deuxième engrenage.

Efforts de liaison de l'arbre 3

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 23

Ka >= 0 Condition de charge ok? OK OK Ka >=0

Ka >= 0 ? Condition de charge ok? OK OK

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 24

Tableau récapitulatif des roulements Roulement 1 Roulement 2

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 25

DEJEAN_GARASA Projet CAO 2 : Réducteur de vitesse Page 26