INFORME TECNICO 348 ALPINA CALOTO - Cambio Tuberia

INGENIERIA DE CALDERAS
RL E.U.
1
INGENIERÍA DE CALDERAS RL E.U.
NIT. 900.326.024-1
INFORME TÉCNICO 348
Santiago de Cali, 13 de Diciembre del 2015
SEÑORES
ALPINA PRODUCTOS ALIMENTICIOS S.A.
Atn: Ing. JUAN SEBASTIAN MONTOYA
JEFE MANTENIMIENTO
PARQUE INDUSTRIAL DEL CAUCA
Ref.: INFORME CAMBIO TUBERIA CALDERA CLEAVER BROKS 600 BHP
Apreciados señores:
Agradecemos la confianza depositada en nuestra capacidad técnica y en la calidad de

nuestros servicios para la realización del Cambio de Tubería, Reparación de su equipo
generación de vapor y puesta en Marcha.
En este documento presentamos el informe de lo realizado, para lo que consideramos

importantes los siguientes anexos.
Anexo 1. Información del Equipo.

Anexo 2. Verificación del estado del Equipo antes de la reparación.
1. Estado Cámara de fuego.
2. Estado de los Refractarios.
a. Refractario Trasero.
b. Refractario intermedio Delantero.
c. Cono Refractario.
Anexo 3. Procedimiento y equipos Utilizados en la reparación.
1. Retiro de tubería.
2. Instalación de tubería Nueva.
3. Soldadura de tubería.
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E-mail : ing.calderasrl@hotmail.com
reinaldolatorre@hotmail.com
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4. Expandido de tubería.
5. Rebordeado de tubería.
6. Prueba hidrostática.
Anexo 4. Mantenimiento General.
1. Mantenimiento cámara de fuego.
2. Mantenimiento cámara Húmeda.
3. Mantenimiento Control McDonnell & Miller.
4. Armado y Cierre de Caldera Cleaver Brooks.
5. Revisión estado de los Indicadores de Presión y Temperatura.
6. Revisión sistema Eléctrico.
7. Revisión Funcionamiento Elementos de Seguridad y Control.
8. Revisión Válvulas de la caldera.
9. Armado y Ensamble Quemador.
10. Revisión Aislamiento Caldera.
11. Pintura en General.
12. Puesta en Marcha.
Anexo 5 Certificado Calibración de Combustión Control Link.
1. Certificación del Bacharach.
2. Lectura Bacharach Antes y Después.
3. Conclusiones.
Esperamos satisfacer sus necesidades y expectativas.

Cualquier inquietud que surja al respecto estaremos gustosos de resolverla.
Nos suscribimos como sus colaboradores y amigos.
Atentamente.
Ing. REINALDO LATORRE

INGENIERÍA DE CALDERAS RL
DEPARTAMENTO TÉCNICO
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ANEXO 1. INFORMACIÓN TECNICA DEL EQUIPO.

ESTADO ACTUAL
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PARÁMETROS OPERATIVO CALDERA
MARCA CLEAVER BROKS
PIROTUBULAR
TIPO DE CALDERA
HORIZONTAL
PASOS 4 PASOS
MODELO CB428-600
SERIE 1-29209
AÑO FABRICACIÓN 1966
POTENCIA TRABAJO (BHP) 600
CAPACIDAD GENERACIÓN (LB VAPOR/HORA) 20722
PRESIÓN DE TRABAJO REAL (PSI) 140
COMBUSTIBLE PRINCIPAL GAS NATURAL
COMBUSTIBLE SECUNDARIO ACPM
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ANEXO 2. VERIFICACIÓN ESTADO DEL EQUIPO ANTES DE LA

REPARACION.
Se recibe el equipo desarmado, lo cual nos indica una posibilidad de que

puedan Faltar algunos de sus elementos al realizar el armado de la Caldera.
Imagen 1.
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1. ESTADO CAMARA DE FUEGO.
a. Se encontró la caldera Tapada de Incrustación en la cámara húmeda

hasta la mistad del Tubo de Fuego.
Imagen 2. Imagen 3.
b. Estas incrustaciones disminuyen la eficiencia térmica, generan un

sobrecalentamiento en los tubos y fatiga del metal, haciendo que la
operación del equipo sea costosa y poco eficiente.
c. La tubería se observa en muy mal estado y con pitting razón por la cual
se va a Cambiar (Tubería de Ø 2 ½”por 273 tubos A-192).
Imagen 4. Imagen 5.
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2. ESTADO REFRACTARIOS
a. Se encontró refractario de la Tapa trasera Fracturado y en mal estado

b. Se observa el separador de los pasos en la tapa trasera partido.
Imagen 6. Imagen 7.
c. Se encontró refractario tapa delantera intermedia en mal estado.

d. Esta tapa presentaba desprendimiento de material.
e. Presenta además la guía del Refractario en platina dañada.
Imagen 8. Imagen 9.
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f. Se reviso Cono Refractario encontrándolo Fuera de especificaciones del

Fabricante Cleaver Brooks.
Brooks
g. Este
te cono fue Fabricado en Concrax 1700 y No tenia Dovelas.
Imagen 10. Imagen 11.

.
h. Se Observa que No tenia los cordones Originales.
i. Se encontró una de las válvulas de Segu
Seguridad
ridad Dañada.
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ANEXO 3. PROCEDIMIENTOS Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LA

REPARACION DEL EQUIPO.
1. CAMBIO DE TUBERIA
a. Se Alista la Caldera para el Trabajo.

b. Se destapa el Manhold.
c. Se procede a cortar la tubería de la Caldera.
d. Se Recorta la tubería con Equipo de Acetileno.
e. Se Procede a sacar la tubería.
f. Se apila la tubería retirada.

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g. En la parte posterior del Segundo Paso, se procede a retirar toda la

soldadura con pulidora que sujeta los tubos a la placa.
h. Cada lado tiene 63 Bocas Soldadas (por dos lados del tubo de fuego).
i. Se Retiran los Ñocos tanto de la parte delantera como de la parte trasera.
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j. Se remueven todos los escombros que existían en el interior.

k. En el Interior se observa mucha incrustación.
l. Se sacan las incrustaciones por el Manhold.
m. Se Mete las incrustaciones en lonas.
n. Por lo menos se alcanza a sacar unas 36 lonas de incrustación.

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o. Después de retirados todos los escombros se procedió a limpiar la

Caldera en su Interior.
p. Se gatean las superficies del cuerpo.
q. Se gatea la Superficie del Tubo de Fuego.
r. Se gatean las Superficies de las Placas.
s. Posteriormente se lava la Caldera.
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2. INSTALACION DE TUBERIA NUEVA
a. Se Recibe tuberia para ser Instalada.

b. Cantidad 273 tubos de 2 ½”, A-192
A de 0.125”
Imagen 28.
28 Imagen 29.
c. Anexo Certificado
ertificado de Calidad Tubería suministrado
o por nuestro Proveedor
Imagen 30.
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d. Se mide la Tubería entre espejos para ser cortada.

e. Se corta a la medida requerida (5.20 metros aproximadamente)
f. Se Limpia superficie tubería.

g. Se limpian orificios de los espejos.
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h. Después de preparado el Material, se procede a Instalar la Tubería.
3. SOLDADURA DE TUBERIA
i. Se Suelda la Tubería en la Parte trasera.

j. Se sigue el Procedimiento Asme para soldadura de tubería en Calderas.
k. Se aplica Argón con Soldadura Carbón Steel.
l. Se soldó los 126 tubos que conforman el Segundo paso.

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m. Anexo Certificación del Argonero.
Imagen 41.
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4. EXPANDIDO DE TUBERIA
a. Se Ajusta la Tubería en Ambos espejos.

b. Se expande los Tubos con Expander de 2 ½ Marca Thomas C. Wilson
c. Se utiliza maquina Expandidora.
d. Se reexpande la tubería soldada.

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5. REBORDEADO DE TUBERIA
a. Se Rebordea toda la tubería que no fue soldada.

i. Parte Delantera.
ii. Parte trasera.
b. Se Utiliza Martillo Neumático.
c. Se utiliza uña rebordeadora para 2 ½”.
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6. PRUEBA HIDROSTATICA
a. Se realiza Prueba Hidrostática a 1.5 veces la presión de Trabajo

b. Sabiendo que la Presión de Trabajo es 140 psi se realizo la prueba
hidrostática a 220 psi.
c. No se encontró Ninguna fuga en sus espejos.
Imagen 54.

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7. CAMBIO DE REFRACTARIOS.
Se realiza el Cambio de los refractarios siguiendo el procedimiento

recomendado por Cleaver Brooks.
a. REFRACTARIO TRASERO
i. Se demuele el refractario que se encuentra en mal estado.

ii. Se retira el aislamiento Cerámico y Refractario..
iii. Se Instala el aislamiento de la parte superior en módulos Z block de
12” x 12” x 4½” N-N-10.
iv. Se Instalan anclajes tipo cantonera-varilla en Acero Inox AISI 304
v. Se instala fibra cerámica de 2” de espesor al final de la parte cilíndrica.
vi. Se fabrican formaletas para fundir el refractario.
vii. Se aplicara un rigidizante superficial para mejorar las propiedades

mecánicas de la fibra cerámica.
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viii. Al Aislamiento de la parte inferior se le instala una primera capa en

fibra cerámica B-8 de 4” de espesor (2 capas de 2”), sobre el cual se
vaciara una segunda capa de 6” de espesor en CBC, para un espesor
total de 10”.
ix. Una vez fraguado el concreto se aplicara una capa de mortero

refractario sobre el mismo para sellar posibles grietas que puedan
aparecer durante el proceso de fraguado.
x. Se iniciara el curado del refractario al siguiente día del vaciado,
manteniendo la caldera durante 8 horas a fuego bajo, después de este
tiempo iniciara el ciclo normal de operación.
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b. CONO REFRACTARIO
i. Se retira el refractario antiguo para garantizar que el Nuevo se fije bien

al acero y se instala uno Nuevo que cons nsta de los siguiente
elementos
elementos:
35 ladrillos en arco (Part No 94
94-B-450
450 arch brick)
51 losetas tipo dovela (Part No 094 094-A-00205
00205 de una caldera de 45”
OD tipo CB 400-800
400
Imagen 69.
ii. Para esta caldera del tipo corrugado se rellena con concreto aislante
(Greenlite 45 L Plus o Legrit 135) el área de la parte corrugada entre
las 4 y las 8 de la caratula de un reloj.
iii. Se instala las losetas tipo arco del cono de entrada de tal forma que
mantenga un diámetro interior de aproximadamente 16” y centrado en
el cañón de la caldera.
c
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iv. Los empalmes entre losetas tipo arco y tipo dovela se hicieron con
mortero refractario (Superaerofrax).
v. Se Resana con concreto aislante el espacio entre la loseta tipo arco y
el área de la cámara del quemador, de tal forma que haga sello y que
no permita escapes de aire que pueden ocasionar recalentamientos
de la parte metálica de la caldera.

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c. REFRACTARIO DELANTERO.
i. Se realiza con placa cerámica B-20/1260 °C de 2” de espesor.

ii. Sujetado con pines metálicos en Acero Inox AISI-304.
iii. Se considera que la parte metálica del tabique que divide el 2º y 3er
paso de la caldera está en buen estado.

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ANEXO 4. MANTENIMIENTO GENERAL.
1. MANTENIMIENTO CAMARA DE FUEGO.
a. Se pulen todas las superficies donde van instalados los empaques.

b. Se instala la empaquetadura Nueva, Original de Cleaver Brooks, como
muestra el plano adjunto.
c. Las especificaciones técnicas de la Empaquetadura son:
KIT GASKET FIRE SIDE CB 400-800 BHP P/N 8802180
El Kit está compuesto de 11 elementos los cuales van distribuidos en toda
la Caldera.
Imagen 78.
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2. MANTENIMIENTO CAMARA HUMEDA.
a. Se realiza lavado de la Cámara Húmeda con agua a presión, para retirar

los residuos que pudo haber quedado dentro de la Caldera.
b. Se retiran Sedimentos de los espejos, tanto delantero como trasero.
c. Se encontró que le hacían falta dos tapones, por lo tanto se
suministraron dos Tapones nuevos para poder tapar la cámara Húmeda
de la Caldera (PARTS KIT, HANDHOLE PATCH, 96" DIA 250#ASME
CODE SECTION I).
d. Se Suministra el Kit de empaque de la Cámara Húmeda Original de
Cleaver Brooks (KIT GASKET WATER SIDE CB 400-800 BHP. P/N
8803630)
e. Se instalan empaquetaduras nuevas en los Tapones de los Handholes.
f. Se Instala el Empaque Nuevo del Manhold.
g. Se gratean los Tapones que se encontraron ya que estaban llenos de
incrustación.
h. Se limpian las bocas de los Tapones para garantizar un buen sellado.
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3. MANTENIMIENTO CONTROL MCDONNELL & MILLER.
a. Se desarma McDonnell & Miller encontrándole mucha Incrustación.

b. Se lava y se deja Limpio.
c. Se Cambia empaque instalando uno (1) del Kit de Agua de Cleaver
Brooks.
d. Se Cambia Tubo de Vidrio.
e. Se cambia Juego de Empaques (2) del Kit de Agua de Cleaver Brooks.

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4. ARMADO Y CIERRE DE CALDERA CLEAVER BROOKS.
a. Se Cierra la Tapa trasera de la Caldera.

b. Se suministran los Dados en Bronce (Bronze in square nut ¾”) P/N
158-93261-000 cantidad 14 unidades.
c. Se Instalo Tornillería Nueva.
d. Se cambio Rodamiento del Brazo trasero que estaba dañado.

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e. Se Repara Tapa Trasera que presenta tornillos partidos.
f. Se Cierra Tapa Delantera la cual ajusta con la Tapa Intermedia.

g. Se suministran los Dados en Bronce (Bronze in square nut ¾”) P/N
158-93261-000 cantidad 14 unidades
h. Se instalo Tornillería Nueva.

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i. Se instalo Mirilla de Vidrio que estaba dañada.

j. Se desmonta soporte y se limpia.
k. Se Repara soporte Quemador parte frontal con soldadura en Aluminio,

siguiendo procedimiento Asme de Soldadura.
l. Se instala Varillaje Nuevo.
m. Se Instala Tornillo escualizable.
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n. Se Instalo línea de Venteo tren de gas.

o. Se Instalo Tubería para gas sistema de Ignición
p. Se instalo Tubería para Aire sistema de Ignición
q. Se Instalo “T” Venturi la cual No estaba.
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r. Se reparo tapa Intermedia Frontal de la Caldera la cual tenía la Platina de

sujeción del Refractario dañada.
i. Se instalo Toma Muestras para Análisis de agua.

j. Se reparo Válvula de Purga Automática.
k. Se Soldó Bisagra tapa intermedia delantera.
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5. REVISION ESTADO DE LOS INDICADORES DE PRESION Y

TEMPERATURA.
a. Se Reviso Termómetro Chimenea Observándolo en Buen estado.

b. Se reviso manómetro de Presión Vapor Principal y se encontró
Descalibrado, se remplazo.
c. Se encontraron dos (2) manómetros para gas en mal estado.

d. Se encontraron tres (3) manómetros en psi malos.
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6. REVISION SISTEMA ELECTRICO.
a. Se revisa los tableros Eléctricos.

b. Se ajustan los puntos uno a uno.
c. Se ajustan los Instrumentos del Control Link.
d. Se Revisan los Switch de Presión y se limpian.

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7. REVISION FUNCIONAMIENTO ELEMENTOS DE SEGURIDAD Y

CONTROL.
a. Se reviso Las válvulas de Seguridad encontrando una (1) Buena la cual

se envió a Calibrar
b. Anexo Certificado de Calibración
Calibra del equipo utilizado en el Laboratorio
Externo que nos realiza la Calibración de las Válvulas de Seguridad.
Imagen 125.
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c. Se Encontró la otra (1) Válvula de seguridad en mal estado la cual No se

puede calibrar y se Instalo Nueva, Calibrada a 150 psi.

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d. Se reviso los pressuretroles de Control encontrándolos en buen estado.

e. Se les realizo limpieza.
f. Se ajustaron punto a punto.
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8. REVISION VALVULAS DE LA CALDERA.
a. Se revisa Válvula entrada de agua a la Caldera encontrándola Bien.

b. Se encontró suelto el bafle interno de la entrada de agua, se soldó
nuevamente en su puesto,
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c. Se reviso Válvula salida de vapor encontrándola en Buen estado.

d. Se reviso válvula de Corte Gas Principal encontrándola bien.
e. Se reviso válvula purga del McDonnell & Miller en buen estado.
f. Se reviso válvulas Everlasting encontrándolas sin paso (Fuga)
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9. ARMADO Y ENSAMBLE QUEMADOR
a. Se encontró todas las piezas para el Armado del Quemador.

b. Se procedió a ensamblar y ajustar.
c. Se Instalo el Blower del Ventilador.
d. Se Instalo el Motor Completo en su Posición Final.
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10. REVISION AISLAMIENTO CALDERA
a. Se reviso el aislamiento de la Caldera encontrándolo dañado en varias

partes (por encima).
b. Se recomienda cambiar el aislamiento de la Caldera
11. PINTURA EN GENERAL
a. Se retoca la pintura de la Caldera en general.
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b. Se Pinta el piso de la Caldera

c. Se limpia bien la superficie.
d. Se aplica Pintucoa Azul.
e. Se demarca la Caldera.
12. PUESTA EN MARCHA
a. Se arranca la Caldera en rampa suave para curar los refractarios

b. Se hacen pruebas de Seguridad
c. Se ajusta la Curva del Control Link

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ANEXO 5. CERTIFICADO CALIBRACION DE COMBUSTION.
CONTROL LINK
COMBUSTIBLE: GAS NATURAL Nº 402
a. SE REALIZA CALIBRACION DE COMBUSTION CON UN EQUIPO MARCA

BACHARA PCA 35.
a. ANEXO CERTIFICACION VIGENTE DEL EQUIPO PARA EL AÑO 2015 AL 2016

REALIZADO POR PREMAC S.A
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1. CERTIFICACION DEL BACHARACH
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2. LECTURA BACHARACH ANTES Y DESPUES
a. SE REALIZA CALIBRACION DE COMBUSTION A LA CALDERA

CLEAVER BROOKS DE 600 BHP,
b. SE AJUSTA PARAMETROS TOMANDO EN CUENTA LA
INFORMACION QUE SE PRESENTA A CONTINUACION.
LOS VALORES IDEALES SON:

O2 ENTRE 5 Y 15%
CO POR DEBAJO DE 100 PPM
EFICIENCIA ENTRE 78 Y 80%
CO2 ENTRE 11 Y 13%
TEMPERATURA EN CHIMENEA ENTRE 250 ºC Y 300 ºC
c. PARA PODER TOMAR ESTOS DATOS SE LLEVO LA CALDERA A SU

MÁXIMO CONSUMO DE VAPOR.
BAJO FUEGO
TEMP-.CHIM 99.0 ºC
TEMP- AMB 29.0 ºC
O2 14.3 %
CO2 3.7 %
CO 178 ppm
EFICIENCIA 83.3 %
ALTO FUEGO
TEMP-.CHIM 134.0 ºC
TEMP- AMB 29.5 ºC
O2 11.1 %
CO2 5.5 %
CO 62 ppm
EFICIENCIA 83.0 %
53
Celular (314)-7571979 – (315)-5053243
Cali – Colombia
NIT. 900.326.024-1
IMPRESIÓN TIRILLA
BAJO FUEGO
54
Celular (314)-7571979 – (315)-5053243
Cali – Colombia
NIT. 900.326.024-1
IMPRESIÓN TIRILLA
ALTO FUEGO
55
Celular (314)-7571979 – (315)-5053243
Cali – Colombia
NIT. 900.326.024-1
d. A CONTINUACION SE ANEXA TABLA DE VALORES Y TIRILLAS EN LA

QUE APARECE REFLEJADA TODA LA CURVA DE CALIBRACION DE
LA CALDERA CLEAVER BROKS 600 BHP, REALIZADA EL 12 DE
DICIEMBRE DEL 2015
CONTROL LINK
CALDERA CLEAVER BROKS 600 BHP
ANTES DE CALIBRACION
PRESION PRESION T PRESION

MODO GAS AIRE O2 CO CO2 EFICIEN
IN PSI REGUL WC CHIME QUEMADOR
BAJO FUEGO 19,4 299 4 76 -
ALTO FUEGO 11,6 88 5,3 102 85
DESPUES DE CALIBRACION
PRESION PRESION T PRESION

MODO GAS AIRE O2 CO CO2 EFICIEN
IN PSI REGUL WC CHIME QUEMADOR
PURGA 12,6 50,3
L 4,6 1,0 23 22
m 7,8 1,8 23 22 14,3 178 3,7 99 83,3 0
10% 12 7 22 22 13,5 88 4,2 127 81,5 1
20% 16,7 12 23 21 12,4 74 4,8 136 81,9 2
30% 22,2 17 22 20 11,3 78 5,4 147 81,9 3
40% 24 22 23 20 11,8 27 5,1 156 80,8 5
50% 28 27 23 18 11,6 29 5,3 162 80,5 6
60% 32 32 22 18 11,5 27 5,3 168 80,1 8
70% 36 37 22 17 11,5 37 5,3 173 79,8 9
80% 40 42 21 16 11,5 63 5,3 178 77,4 9,5
90% 44 47 21 16 11,5 72 5,3 184 78,9 10
M 49,3 51,5 21 16 11,1 62 5,5 134 83,0 10
56
Celular (314)-7571979 – (315)-5053243
Cali – Colombia
NIT. 900.326.024-1
57
Celular (314)-7571979 – (315)-5053243
Cali – Colombia
NIT. 900.326.024-1
3. CONCLUSION
ANALIZANDO LA INFORMACIÓN QUE NOS MUESTRA EL BACHARA PCA

35 PODEMOS APRECIAR LO SIGUIENTE:
a. LA CALIBRACIÓN FUE REALIZADA CON GAS NATURAL
b. LA CALDERA SE ENCUENTRA DENTRO DE SUS PARÁMETROS DE

OPERACIÓN
c. EL O2 SE MANTIENE DENTRO DE LOS PARAMETROS TENIENDO EN

CUENTA QUE ES UN QUEMADOR DEL AÑO 1966.
d. EL CO SE ENCUENTRA POR DEBAJO DE LO PERMITIDO

AMBIENTALMENTE COMO SE OBSERVA A LO LARGO DE LA CURVA,
SOLO EN EL BAJO FUEGO SE SUBE UNA PARTES POR MILLON A
CONSECUENCIA DEL MODELO DEL EQUIPO.
e. EL CO2 SE ENCUENTRA A LO LARGO DE LA CURVA POR DEBAJO

DEL PARAMETRO.
f. LA EFICIENCIA SE ENCUENTRA EN EL 83.0% TANTO EN EL BAJO

FUEGO COMO EN EL ALTO FUEGO.
INFORME REALIZADO POR:
Ing. REINALDO LATORRE

INGENIERIA DE CALDERAS RL.
DEPARTAMENTO TECNICO
58
Celular (314)-7571979 – (315)-5053243
Cali – Colombia

INFORME TECNICO 348 ALPINA CALOTO - Cambio Tuberia

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INGENIERIA DE CALDERAS

INFORME TÉCNICO 348

Santiago de Cali, 13 de Diciembre del 2015

Ref.: INFORME CAMBIO TUBERIA CALDERA CLEAVER BROKS 600 BHP

Agradecemos la confianza depositada en nuestra capacidad técnica y en la calidad de

En este documento presentamos el informe de lo realizado, para lo que consideramos

Anexo 1. Información del Equipo.

INFORME TÉCNICO 348

Esperamos satisfacer sus necesidades y expectativas.

Ing. REINALDO LATORRE

INFORME TÉCNICO 348

ANEXO 1. INFORMACIÓN TECNICA DEL EQUIPO.

INFORME TÉCNICO 348

PARÁMETROS OPERATIVO CALDERA

MARCA CLEAVER BROKS

AÑO FABRICACIÓN 1966

POTENCIA TRABAJO (BHP) 600

CAPACIDAD GENERACIÓN (LB VAPOR/HORA) 20722

PRESIÓN DE TRABAJO REAL (PSI) 140

COMBUSTIBLE PRINCIPAL GAS NATURAL

COMBUSTIBLE SECUNDARIO ACPM

INFORME TÉCNICO 348

ANEXO 2. VERIFICACIÓN ESTADO DEL EQUIPO ANTES DE LA

Se recibe el equipo desarmado, lo cual nos indica una posibilidad de que

INFORME TÉCNICO 348

1. ESTADO CAMARA DE FUEGO.

a. Se encontró la caldera Tapada de Incrustación en la cámara húmeda

b. Estas incrustaciones disminuyen la eficiencia térmica, generan un

INFORME TÉCNICO 348

a. Se encontró refractario de la Tapa trasera Fracturado y en mal estado

c. Se encontró refractario tapa delantera intermedia en mal estado.

INFORME TÉCNICO 348

f. Se reviso Cono Refractario encontrándolo Fuera de especificaciones del

Imagen 10. Imagen 11.

Imagen 12. Imagen 13.

INFORME TÉCNICO 348

ANEXO 3. PROCEDIMIENTOS Y EQUIPOS UTILIZADOS EN LA

a. Se Alista la Caldera para el Trabajo.

Imagen 14. Imagen 15.

INFORME TÉCNICO 348

Imagen 16. Imagen 17.

g. En la parte posterior del Segundo Paso, se procede a retirar toda la

Imagen 18. Imagen 19.

INFORME TÉCNICO 348

Imagen 20. Imagen 21.

j. Se remueven todos los escombros que existían en el interior.

Imagen 22. Imagen 23.

INFORME TÉCNICO 348

Imagen 24. Imagen 25.

o. Después de retirados todos los escombros se procedió a limpiar la

Imagen 26. Imagen 27.

INFORME TÉCNICO 348

2. INSTALACION DE TUBERIA NUEVA

a. Se Recibe tuberia para ser Instalada.

INFORME TÉCNICO 348

d. Se mide la Tubería entre espejos para ser cortada.

Imagen 31. Imagen 32.

f. Se Limpia superficie tubería.

Imagen 33. Imagen 34.

INFORME TÉCNICO 348

h. Después de preparado el Material, se procede a Instalar la Tubería.

Imagen 35. Imagen 36.