UNIVERSITE HASSAN II-CASABLANCA

Faculté des Sciences et Techniques Mohammedia

LICENCE SCIENCES ET TECHNIQUES

Spécialité : Analyses Biologiques & Contrôle Qualité

LST « ABIOCQ »

MÉMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDE

Intitulé

Vérification du système HACCP pour la ligne de

production de charcuterie au sein de l’entreprise
OUBAHA ET FILS

Réalisé par : Bouchra BAHA

Encadré par :

 Pr. N.BOUTALEB (FSTM)

 Mr. M AZEMRI (OUBAHA)

Soutenu publiquement le 20 Juin 2018 devant les membres de jury :

-Pr .S.EL ANTRI Examinateur Faculté des sciences et techniques Mohammedia.

-Pr .A.AMINE Examinateur Faculté des sciences et techniques Mohammedia.

-Pr. N.BOUTALEB Encadrante Faculté des sciences et techniques Mohammedia.

Année universitaire : 2017/2018

 Dédicaces
Je dédie ce modeste travail :
A Mes très chers parents, A qui je dois ce que je suis, Puisse ce travail
symbolise le fruit de vos longues années de sacrifices consentis pour mon
éducation et mes études. Aucune dédicace ne saurait exprimer mon grand
amour, mon estime, ma vive gratitude, mon intime attachement et ma profonde
affection. Que dieu vous protège et vous préserve une bonne santé et je
demande mon Dieu pour vous serez parmi les gens des paradis.

A Mon très cher frère

Ce travail est le témoignage de mon profond amour fraternel ainsi que de ma
profonde reconnaissance pour le soutien aussi bien moral que matériel que vous
m’avez apporté depuis toujours. Avec tous mes souhaits pour une vie prospère.
Que Dieu vous protège.

A tous les membres de ma famille

A tous mes amis(es) de l’FST
A tous ce que j’aime et qui m’aiment

Sans oublier mes chers amis d’enfance,

Que ce travail soit le témoin de toute mon affection.

 Remerciements

Avant tout, je tiens à remercier ALLAH seigneur de l'univers, le tout puissant de

m’avoir donné courage et santé, qui m’a comblé de ses bienfaits, m’a guidé
toutes les années d'études et m’a données la volonté, pour achever ce travail.

Je tiens à remercie en particulier Mr. Youssef Oubaha le directeur générale de la

société ETS OUBAHA ET FILS, pour son accueil et la confiance qu’il m’a
accordé dès mon arrivée à la société.

Mes remerciements vont a mon Encadrant Mr.maroine Azemri Pour ses

efforts et pour ses précieux conseils et son aide à l’élaboration de ce travail.

Mes remerciements vont également a Mr.Abderrahim Hbirko Responsable de

production de charcuterie, ainsi que Mr.Hamza Hadergua et Mr.Hafid Nejjar
pour leurs explications enrichissantes en information et leurs précieux conseils
qui facilitent la maitrise des techniques du travail et qui donnent la valeur
ajoutée à tous les travaux au sein de l’usine.

Mes remerciements les plus favorables vont aussi à Pr N.Boutaleb mon

encadrante pour ses conseils et pour son soutien.

Je tiens à remercier avec respect Pr B.Bahlaouan pour son suivie, ses

remarques.

Je remercie également les Professeurs, Pr S. ELantri et Pr A.Amine d’avoir

accepté de juger ce travail.

Je tiens à remercier chaleureusement et à témoigner toutes mes

reconnaissances à tous les enseignants de la filière ABIOCQ la FST de
Mohammedia.
 Liste des abréviations
5M : Matière, Méthode, Mains d’œuvre, Matériel, Milieu.

B : Biologique.

BPF : Bonnes Pratique de Fabrication.

BPH : Bonnes Pratique d’hygiène.

C : Chimique.

C : criticité.

CCP : Point de Contrôle Critique.

Codex : Commission de la FAO/OMS.

DLC : Date Limité de Consommation.

F : Fréquence

FAO : Organisation Des Nations Unies pour l’alimentation et l’agriculture.

G : Gravité

HAACP: Hazard Analysis Critical Control Point.

NASA : National Aeronautics Space Administration.

NS : Non Satisfaisant.

OMS : Organisation Mondiale de la Santé.

P : Physique.

PF : Produit Fini.

PRP : Programmes Pré Requis .

PS : Peu Satisfaisant.

RAS : Rien a Signaler.

S : Satisfaisant.

UFC : unité Formant Colonie.

VSM : Viandes Séparées Mécaniquement.

 GLOSSAIRE
-Arbre de décision: C’est un outil d'aide à la décision représentant un ensemble de choix
sous la forme graphique d'un arbre. Les différentes décisions possibles sont situées aux
extrémités des branches (les « feuilles » de l'arbre), et sont atteints en fonction de décisions
prises à chaque étape.

-CCP : Critical Control Point (point critique pour la maîtrise) Une maîtrisée pour éliminer un
danger (ou le réduire à un niveau acceptable).

-Codex alimentarius : est un programme commun de l’organisation des nations unies pour
l’alimentation est l’agriculture et de l’organisation mondiale de la santé consiste en un recueil
de norme et de code d’usage relative à la production et la transformation agroalimentaire qui a
pour objet sécurité sanitaire des aliments.

-Danger : agent biologique, chimique ou physique présent dans l’aliment ou état de cet
aliment pouvant entrainer un effet néfaste sur la santé.

-HACCP :(Hazard Analysis Critical Control Point) système qui identifie, évalue et maitrise
les dangers significatifs au regard de la sécurité des aliments réglementation de l’hygiène et
la qualité de l’aliment.

-Limite critique : Toute valeur extrême acceptable pour la sécurité alimentaire. La limite
critique sépare l’acceptabilité du non acceptabilité.

-Norme : Document établi par consensus et approuvé par un organisme reconnu, qui fournit,
pour des usages communs et répétés, des règles, des lignes directrices ou des caractéristiques,
pour des activités ou leurs résultats garantissant un niveau d'ordre optimal dans un contexte
donné.

-programmes pré requis PRP : les conditions et l’activité de bases nécessaires pour
maintenir tout au long de la chaine alimentaire un environnement hygiénique approprié a la
production, à la manutention et a la mise a disposition de produits finis surs et denrées
alimentaires sures pour la consommation humain.

-Surveillance : action de procéder à une séquence programmée d’observations ou de

mesurages afin d’évaluer si les mesures de maitriser fonctionnent comme prévu.
 Liste des Tableaux

Tableau I: Teneurs en protéines de quelques aliments..............................................................4

Le tableau II : présentent certains ingrédients et additifs qu’on peut les trouvés dans les
produits de la charcuterie............................................................................................................6
Tableau III:Certains ingrédients et additifs utilisés dans la charcuterie...................................7
Tableau IV : Résultats d’évaluation des programmes préalables............................................21
Tableau V:Tableau définissant le champ d’étude:...................................................................24
Tableau VI: l’équipe HAACP AU SEIN société OUBAHA ET FILS..................................25
Tableau VII:Description de la (VSM).....................................................................................26
Tableau VIII:vérification de diagramme de fabrication..........................................................33
Tableau IX:Graille d’évaluation des dangers..........................................................................34
Tableau X:Echelle de probabilité ou de fréquence..................................................................34
Tableau XI: Échelle de probabilité ou de fréquence...............................................................34
Tableau XII:Identification des points critiques.......................................................................36
Tableau XIII: Établissement d'un système de surveillance des CCP......................................38
Tableau XIV : Détermination d'un plan de documentation et des actions .correctives des
CCP:..........................................................................................................................................39
Tableau XV:Vérification des paramètres de stockage de VSM (-18°C) et de PF a (6°C)......40
Tableau XVI:Vérification des paramètres de stérilisation.....................................................41
 Liste des Figures

Figure 1: Fiche Technique de l’entreprise................................................................................III

Figure 2: Organigramme de la société OUBAHA ET FILS....................................................IV
Figure 3:les marques de l’établissement Oubaha et fils............................................................V
Figure 4: les éléments d'un système HACCP..........................................................................10
Figure 5 : le plan de travail du système HACCP ..................................................................13
Figure 6 :Diagramme d'Ishikawa (5M)....................................................................................16
Figure 7:Structure documentaire de système haccp.................................................................18
Figure 8 : Le pourcentage de satisfaction des exigences des Programmes Préalables par
chapitres....................................................................................................................................21
Figure 9 :machine découpeuse.................................................................................................30
Figure 10 : :machine de cutterage............................................................................................31
Figure 11 :machine de poussoirs et mise en boyaux..............................................................31
Figure 12:stérilisateur..............................................................................................................32
Figure 13:graphique de criticité en fonction de danger de chaque étape de fabrication..........35
 SOMMAIRE
Dédicaces......................................................................................................................................

Remerciements............................................................................................................................

Liste des abréviations.................................................................................................................

GLOSSAIRE...............................................................................................................................

Liste des Tableaux.......................................................................................................................

Liste des Figures..........................................................................................................................

SOMMAIRE................................................................................................................................

Résumé.........................................................................................................................................

AVANT PROPOS......................................................................................................................I

I. Présentation de l’organisme d’accueil «Ets Oubaha et fils ».......................................................I

II. Organigramme de l’entreprisse.................................................................................................IV
III. Les produits de la société.......................................................................................................V
Introduction...............................................................................................................................1

REVUE BIBLIOGRAPHIQUE..............................................................................................2

I. Généralité sur les produits de charcuterie...................................................................................3

1. Définition...............................................................................................................................3
2. Historique...............................................................................................................................3
3. Différents types de charcuterie...............................................................................................3
II. Données sur le marché de la charcuterie.....................................................................................4
III. L’importance..........................................................................................................................4
1. valeur nutritive........................................................................................................................4
2. propriétés hygiéniques............................................................................................................5
3. Importance économique..........................................................................................................5
4. Importance professionnelle.....................................................................................................5
IV. Matières premières, intrants....................................................................................................6
1. Viandes...................................................................................................................................6
2. Boyaux...................................................................................................................................6
3. Ingrédients et additifs alimentaires.........................................................................................6
 I. Système HACCP........................................................................................................................9
1. Historique...............................................................................................................................9
2. Définition................................................................................................................................9
3. Buts et objectifs du système HACCP.....................................................................................9
4. Les éléments d’un système HACCP.....................................................................................10
5. Principe HACCP..................................................................................................................12
6. Les étapes HACCP...............................................................................................................13
Partie Pratique : vérification du système HACCP Sur La ligne de Charcuterie
(Résultats et discussion)..........................................................................................................19

I. Évaluation Programmes pré requis :.........................................................................................20

II. Représentation graphique des résultats de l’évaluation :...........................................................21
III. Discussions et recommandation............................................................................................22
I. Le système HACCP à la ligne de production de mortadelle :...................................................24
1. Définir le champ et Constitution de l’équipe HACCP..........................................................24
2. Caractéristiques de produits..................................................................................................26
2.1. Matières premières :......................................................................................................26
2.2. Ingrédients....................................................................................................................26
2.3. Matériaux d’emballage.................................................................................................26
3. Identification de l’utilisation prévue :...................................................................................28
4. Diagramme de fabrication :..................................................................................................28
5. Vérification du diagramme de fabrication............................................................................32
6. Analyse des dangers.............................................................................................................33
7. Détermination des CCP........................................................................................................36
8. Établissement d’un système de surveillance des CCP...........................................................37
9. Établissement d’un plan de documentation et d’actions correctives....................................39
10. Vérification des limites critiques des ccp..........................................................................40
Conclusion générale................................................................................................................42

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE................................................................................43

ANNEXE..................................................................................................................................45
 Résumé
Le présent travail est effectué au sein de ETS OUBAHA ET FILS ; Une société agroalimentaire
qui a pour activité la production de la mortadelle, suassions, et d’autres produits alimentaires.

Dans le cadre de ce projet de fin d’études, nous avons contribué à la vérification d’un système d'Assurance
Qualité HACCP dans la ligne de production de charcuterie.

En premier lieu on a contribué à l’évaluation des programmes pré requis (PRP) par un diagnostic global
en utilisant une check-list qui contient les exigences du Codex Alimentarius relative à l’hygiène
alimentaire. Suite à ce diagnostic, nous avons eu un pourcentage de satisfaction totale de 96.245 %, et
par conséquence un ensemble de non- conformités trié dans le but de les corriger.

En second lieu nous avons accompli une application du système HACCP au niveau de la ligne des
mortadelles a ce niveau, on a identifié tous les dangers qui sont en relations avec la production des
mortadelles, ensuite nous avons déterminé les CCP (dont nous avons fixé les limites critiques et les
surveillances)

L’analyse de l’arbre de décision nous a permis de mettre à jour 3CCP : stockage de VSM (-18°C),
stérilisation, stockage de produit fini (6°C).

Ensuite nous avons établi des procédures de maîtrises et de vérification pour les CCP établis et on a
proposé des actions correctives.

Pour en finir, on a donné des recommandations pour conserver un système fonctionnel.

Mots clés : Charcuterie, mortadelle, qualité, programmes pré requis(PRP), CCP, HACCP, Hygiène
alimentaire.
 AVANT PROPOS
Dans le cadre d’une licence sciences et techniques en Analyses biologiques et contrôle de
qualité à la faculté des sciences et techniques Mohammedia FSTM, j’ai donc réalisée mon
stage de deux mois, au sein de l’entreprise OUBAHA ET FILS.

C’est une première approche de l’univers professionnel, cette expérience m’a donnée
l’occasion de mettre en pratique mes connaissances théoriques et également de m’adapter à
des situations réelles auxquelles tout professionnel peut être confronté.

Mes objectifs au sein d’ETS OUBAHA ET FILS étaient de m’intégrer totalement, de

comprendre et assimiler la fonctionnalité du service. Et d’avoir une vision globale sur la
qualité agroalimentaire ainsi d’avoir une approche de la vie industrielle.

Le but de ce Stage est donc de présenter et de montrer ce que j’ai appris, soit au niveau
professionnel mais aussi personnel.

I. Présentation de l’organisme d’accueil «Ets Oubaha et fils »

ETS Oubaha et fils est la société d’accueil qui m’a donnée l’opportunité de s’ouvrir dans le
monde d’emploi  ,été crée à Mohammedia en 1981 par la famille Oubaha , spécialisé dans
plusieurs produits agroalimentaires, mêlant savoir-faire, le bon management, expérience et
innovation, la quête permanente et la sélection des meilleurs ingrédients et matières
premières, l’établissement propose tout au long de ses années des produits de qualité
exceptionnelle.

 Elle fait partie de 1600 entreprises qui opèrent dans cette activité au Maroc
Ainsi l’entreprise dispose de deux unités de production l’une à
Mohammedia et l’autre unité nommée GROUPEMENT ALIMENTAIRE
REUNI se situer à Benslimane.
 L’unité de production implantée dans l’établissement OUBAHA & FILS
est composée de trois ateliers qui sont chargés de produire : La
charcuterie ; La margarine ; Les condiments.

I
L’établissement OUBAHA ET FILS, possède sept services opérationnels:

 Service management qualité : Au sein du service management qualité que nous

avons effectué notre stage de fin d’études, ce service a pour objectif l’assurance
qualité et sécurité des produits fabriqués en effectuant les missions suivantes :

- Contrôle qualité de matière première, produits au cours de fabrication et produit

fini.

- Assurance de l’application des bonnes pratiques d’hygiène et les Bonne pratiques

de fabrication.

- Analyse et maitrise des dangers tout au long de la chaine de fabrication.

 Service Comptabilité / Finance.
 Service Commercial.
 Service Achat/ Standard.
 Service Production.
 Equipe Maintenance
 Gestion de stock / Facturation.

II
 FICHE TECHNIQUE DE L’ENTREPRISE

Raison sociale : ETS OUBAHA ET FILS

Secteur d’activité : Industriel

Gérant : Mr. OUBAHA Youssef

Activité de l’entreprise : fabrication et conditionnement des produits agro-alimentaires

Adresse: pont-blondin, 6.5 Km Mohammedia

Capital : 10 000 000 DH

Forme juridique : Société A Responsabilité Limitée

Adresse Électronique : y.oubaha@gmail.com

N patente : 39950900

Tél : 0523.32.23.25

Fax : 05.23.32.08.73

Numéro Registre de commerce : 313

Effectif : 80 personnes

Figure 1: Fiche Technique de l’entreprise

III
 II. Organigramme de l’entreprisse
Sous l’égide de la Direction Générale, la société OUBAHA ET FILS s’organise en plusieurs
départements selon l’organigramme suivant :

Service
Comptabilité /
Finance Responsable

production
Service charcuterie
Commercial

Responsable
Service Achat/ production
Standard Sauces et
assaisonnement

Service Responsable
Direction
Production production
margarine

I. Gestion
de
Responsable
stock /
production
Facturati
vinaigre

Responsable
Qualité
Technicien
Soudeur

Equipe
Maintenance
Technicien
électricité

Figure 2: Organigramme de la société OUBAHA ET FILS

IV
III. Les produits de la société.

 La margarine. 

 La charcuterie.
 Les condiments.

Les produits de l’établissement sont commercialisés selon différentes marque :

Figure 3:les marques de l’établissement Oubaha et fils

V
 Introduction

L'hygiène alimentaire est l'ensemble des conditions et mesures nécessaires pour assurer et
garantir la sécurité et la salubrité des aliments à toutes les étapes de la chaîne alimentaire, depuis
la production primaire jusqu'à la consommation finale, en indiquant les contrôles d'hygiène qui
doivent être exercés à chaque stade.

Afin d'accroître la sécurité alimentaire, il est recommandé d'utiliser chaque fois que possible le
système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point), qui a été développé durant les années
1960 par la compagnie Pillsbury avec la NASA et décrit dans le Système d'analyse des risques-
points critiques pour leur maîtrise et Directives concernant son application.

Le système HACPP et les directives de son application ont été définis dans le code d'usage de la
Commission du Codex Alimentarius. Cette commission met en œuvre le Programme mixte
FAO/OMS sur les normes alimentaires des Nations Unies et de l'Organisation mondiale de la
Santé.

L’objectif global de ce travail est de contribuer à la vérification du plan HACCP dans la

ligne de production de charcuterie au sein de l’entreprise OUBAHA ET FILS. Dans ce cadre,
notre étude consiste à :

 L’évaluation du programme préalable au sein de l’unité.

 Identification et évaluation des dangers associés aux
différents stades du processus de fabrication.
 Définition des points critique CCP et les moyens nécessaires à leur maitrise.

Pour avoir alors plus d’éclaircissement, le présent travail se composera trois parties. La
première partie revue bibliographique développera les généralités sur la charcuterie et la
méthodologie de système HACCP. La deuxième partie évoquera sur l’application de la
démarche HACCP au sein l’atelier charcuterie (résultats et discussion).
REVUE BIBLIOGRAPHIQUE
 I. Généralité sur les produits de charcuterie

1. Définition 
Le mot charcuterie venait de «chaircuitier» qui rassemble «chair» et «cuit». Au moyen
âge, le nom chaircuitier a été donné à la personne qui préparait et qui vendait la chair de porc
cuite. Mais dans son sens plus large, elle désigne les produits provenant de la transformation
des viandes. On entend par, Produits de charcuterie : toutes les préparations composées de
viandes et/ou d'abats, des graisses animales, d'additifs autorisés et d'ingrédients nécessaires
pour leur fabrication. [1]

2. Historique 
Durant de nombreuses années, une des préoccupations de l’homme consistait à trouver le
moyen de conserver les aliments. Certaines pratiques dans la production des produits
charcutiers répondent à de telles requêtes. Les Romains ont élaboré une certaine technique
permettant de transformer les viandes. De cette transformation résulte deux préoccupations
dont la première cherche à obtenir à partir des viandes fraîches des produits susceptibles
d’être conservées pendant une longue période afin d’allonger leur délai de consommation et la
deuxième, visent à faire varier les formes de présentation et la saveur des viandes dans les
repas festifs. Le terme charcuterie apparu vers le XVI ème siècle, dérive du mot « chaire cuite
». En 1475 à Paris, la corporation des charcutiers « chaire cuitier » devint autonome et se
distingue de celle des bouchers qui se contentaient de vendre des chairs fraiches. En Italie, la
charcuterie se nomme Salumeria, dérivé du nom latin sal ou sel, car le sel fut utilisé comme
agent de conservation dans les préparations à base de viande.[2]

3. Différents types de charcuterie.

Les produits charcuterie peuvent être classés en 3 grandes catégories : les pièces salées,
les pâtes de viandes et les produits divers selon la nature de ses ingrédients et ses
caractéristiques organoleptiques recherchés. Selon la technologie utilisée, ces produits
peuvent se classer à savoir :

 Les salaisons.
 Les confits.
 Les produits secs comme les saucissons séchés et les jambons.
 Les jambons cuits.
  Les saucisses, les chaires à saucisses.
 Les pâtés de viande et d’abats.
 Les produits à base de tête, de sang ou de tripes. [3]

IV. Données sur le marché de la charcuterie

Les quatre entreprises qui détiennent une grande partie du marché sont : SAPAK, ELDIN,
BANCHEREAU MAROC et FOODIS. D’autres entreprises fabriquent, mais toutes de très
petites tailles, comme le cas de l’entreprise ETS OUBAHA ET FILS au profit de laquelle ce
projet était élaborer.
Au Maroc l’industrie de la charcuterie a connue en progrès depuis la fin de 2008 puis ce
secteur a du plomb dans l’aile. Depuis 2011, la demande s’est contractée de 15 à 10% par an.
Les professionnels peinent à expliquer ce retournement assez brutal et invoquent, sans trop
insister par la baisse du pouvoir d’achat qui touche aussi d’autres produits alimentaires. [4]

V. L’importance

1. valeur nutritive

Ces produits représentent une source de protéines animales de haute valeur nutritive et
biologique. L'importance des charcuteries est celle de la viande, occupe une place très
importante dans l'alimentation humaine. Leur apport nutritif dépasse de loin celui des
céréales, comme le montre le tableau ci dessous qui donne la teneur en protéines de quelques
viandes. [5]

Tableau I: Teneurs en protéines de quelques aliments [Législation et réglementation de

l'inspection des viandes, produits camés, 1983]

Aliment Teneur en protéines (g/ lOO

g d'aliment)
Viande de 18.6
boeuf
Viande de 19.2
veau
Viande de 15.6
mouton
Poulet 26.4
 4. propriétés hygiéniques
L’aliment doit garantir une totale innocuité et de ce fait préserver la santé du Consommateur.
De ce fait, il ne doit contenir aucun résidu toxique, aucun parasite, ni être le siège d’un
développement bactérien susceptible de produire des éléments nocifs.
Cette caractéristique doit satisfaire aux normes sanitaires et règlements en vigueur. Ainsi, ne
peuvent être mis sur le marché que des aliments ne présentant aucun risque pour la santé. [5]
5. Importance économique
Les Produits de charcuteries occupent une place de choix dans l'économie des pays
développés et certains pays du tiers monde, d’un autre sens le fait qu'ils constituent des
denrées périssables, les pertes économiques qu'ils font subir aux professionnels sont
considérables à chaque fois que l'hygiène fait défaut. [5]
6. Importance professionnelle
La fabrication des Produits de charcuteries doit assurer leur salubrité et leur qualité
marchande. Ces deux aspects doivent être surveillés par le vétérinaire qui doit protéger le
consommateur et contribuer à la moralisation des transactions commerciales.[5]
VI. Matières premières, intrants
1. Viandes 
En technologie des produits de charcuterie, le terme viande comprend :
le terme viande comprend : le maigre (l’ensemble des muscles striés de la carcasse,
entiers ou morcelés, après désossage et parage par exemple la Viande séparée mécaniquement
(VSM)), le gras (l’ensemble des tissus adipeux par exemple graisse de bovins) et les abats
(toutes les parties propres à la consommation humaine des animaux de boucherie, autres
que la maigre et le gras par exemple, foie, cœur…) leurs propriétés technologiques sont très
différentes [6]
7. Boyaux 

Enveloppe cylindrique naturelle, artificielle, ou synthétique permettant le façonnage et la

protection de certains produits de charcuterie crue, cuite ou ayant subi une maturation
dessiccation. Les boyaux doivent répondre à trois qualités fondamentales :
 perméabilité à la vapeur d’eau
 élasticité et rétractabilité : pour suivre les variations de volume de produit
 adhérence du boyau au produit : afin d’éviter la formation de poches d’air entre les
deux. [6]

8. Ingrédients et additifs alimentaires 

Toute substance, y compris les additifs, utilisés dans la fabrication ou la préparation d’une
denrée alimentaire et qui est encore présente dans le produit fini, éventuellement sous une
forme modifiée.
Le tableau II présentent certains ingrédients et additifs qu’on peut les trouvés dans les
produits de la charcuterie. [6]
 Tableau III:Certains ingrédients et additifs utilisés dans la charcuterie.

Les ingrédients et les additifs Description

Elle est ajoutée, soit sous forme de saumure en
tant que dissolvant de certains ingrédients ou
Eau
additifs. Soit sous forme de bouillon obtenu par
cuisson lente, ou bien en tant que composant des
mélanges, en particulier sous forme d’eau ou de
glace.
Sel nitrites composés ont une influence sur la formation de la
couleur, le gout et l’activité microbienne. Les
formes utilisées, le nitrite de sodium (E250)
Ils renforcent l’arôme et le goût des
aliments. Ils permettent de réduire les
Exhausteur de goût
quantités de sel et épices ajoutées sur le
plan organoleptique. Par exemple, acide
glutamique (E620)
Dans les produits broyés, l’addition de
colorants peut renforcer la coloration
naturelle du maigre. Les colorants
Colorant
utilisés sont rouges et solubles dans
l’eau. Le carmin de cochenille (E120)
est le plus utilisé dans la masse des
produits de charcuterie.

L’effet principal de ces composants est

Substances aromatique
l’apport d’arôme et de goût, mais
certaines possèdent aussi des propriétés
anti-oxydantes d’acide ascorbique E300

Les ingrédients et les additifs Description

 Les liants ont un pouvoir émulsifiant,
Liants (hydro- colloïdes) coagulant, épaississant, moussant, ou de
rétention d’eau. Utilisés à l’origine sous
forme naturelle (œufs, lait, plasma
sanguin, farines, amidons de tubercules,
etc.), ils améliorent la texture.
Les polyphosphates complexent les
métaux catalyseurs de l’oxydation, en
particulier Fe et Ni. Après cuisson, ils
Polyphosphates inhibent ou ralentissent la croissance de
divers microorganismes (Pseudomonas,
Micrococcus, Staphylococcus,…).

Permettent d’obtenir un pouvoir sucrant,

Sucre
très recherché dans les produits riches en
foie afin d’atténuer leur amertume
 I. Système HACCP.
1. Historique. 
Cette méthode a vu le jour dans les années 1970, dans l’industrie chimique américaine.
Rapidement, cette méthode a trouvé des applications dans le domaine agroalimentaire.
Notamment pour la gestion des dangers de contamination des fournitures alimentaires des
programmes spatiaux de la NASA ou le risque botulinique dans l’industrie de la conserve. Par
la suite, les grands groupes européens de l’industrie alimentaire ont utilisé cette méthode pour
la gestion de la sécurité de leur fabrication (Unilever, Nestlé, BSN). Suivant les
recommandations de l’OMS et du Codex Alimentaires, la Communauté Européenne a
introduit l’utilisation du système HACCP dans la directive 93/43 du 14 juin 1993 relative à
l’hygiène des denrées alimentaires.

Cette réglementation européenne a rapidement été retranscrite en droit français pour les
produits de 2ème et 3ème transformation. La généralisation de l’emploi de la méthode à
l’ensemble des filières agro-alimentaire se met ensuite en place. La démarche HACCP est
devenue obligatoire depuis 1998 pour les entreprises désirant réaliser du commerce
international. [7]

9. Définition.
Le mot HACCP est une abréviation en anglais de « Hazard Analysis Critical Control
Point» se traduisant en français par « Analyse des dangers – Points critiques pour leur
maîtrise » Lorsqu’il est mis en place, le système HACCP permet à l’entreprise de garantir la
sécurité des aliments fabriqués. Son principe consiste à identifier et évaluer les dangers
associés aux différents stades du processus de production d’une denrée alimentaire, à définir
et à mettre en œuvre les moyens nécessaires à leur maîtrise . [8]

10. Buts et objectifs du système HACCP. 

De nos jours le système HACCP permet :

 de gérer la sécurité et la qualité de toutes les denrées alimentaires.

 De prémunir contre les problèmes d’hygiène, de sécurité et d’éviter leur récurrence.
 De donner confiance : c'est un moyen de preuve pour répondre aux attentes des clients
et favoriser le dialogue entre partenaires d’une même filière.
  De contrôler la fabrication du produit depuis l’achat des matières premières jusqu’à la
consommation du produit.
 Il s’agit donc de localiser les étapes les plus dangereuses potentiellement pour pouvoir
ensuite les maîtriser.
 De garantir la sécurité des aliments, c’est une approche documentée et vérifiable pour
l’identification des points critiques et pour la mise en œuvre d’un système de
surveillance. [9]

11. Les éléments d’un système HACCP. 

Selon Jenner et ces collaborateurs(2005), un système HACCP efficace comporte deux
éléments : les programmes préalables et le Plans HACCP.

HACCP

Programmes préalables

Système HACCP=Programmes préalables+Plan(s)HACCP

Figure 4: les éléments d'un système HACCP

Les programmes préalables (pré-requis) : Les programmes préalables du système sont

établis par l’entreprise concernée avant la mise en place du système HACCP. Des exigences
des programmes préalables correspondent à des pratiques connus aussi sous d’autres noms : «
principes généraux d’hygiène alimentaire », « bonnes pratiques d’hygiène BPH », « bonnes
pratiques de fabrication BPF », « bonnes pratiques alimentaires », « bonnes pratiques
industrielles » [10]

Les programmes préalables, au nombre de six selon le PASA (Programme d’Amélioration de

la Salubrité des Aliments :

 Les locaux :

Les locaux englobent tous les éléments du bâtiment et de ses environs : l'extérieur, les routes,
le réseau de drainage, la conception et la construction du bâtiment, l'acheminement des
produits, les installations sanitaires et la qualité de l'eau, de la vapeur et de la glace. [11]
  Le transport et l’entreposage :

Les établissements doivent s'assurer que les ingrédients, les matériaux d'emballage et
autres matériaux reçus de l'extérieur sont transportés, manutentionnés et entreposés d'une
façon qui permet de prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la contamination des
aliments.[11]

 Le personnel :

L'objectif du programme pour le personnel est de garantir l'emploi de bonnes pratiques de

manutention des aliments. Le programme doit offrir au personnel de production la formation
continue nécessaire et concevoir un mécanisme pour vérifier l'efficacité du programme de
formation. Il doit aussi veiller à leur état de santé. Les établissements doivent ouvrir et tenir à
jour les dossiers nécessaires pour le suivi du personnel [11]

 Équipement

Les établissements doivent utiliser un équipement conçu pour la production d'aliments et

doivent l'installer et l'entretenir de façon à prévenir des conditions susceptibles d'entraîner la
contamination des aliments.

Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de contrôle et de

maîtrise de tous les éléments visés par la présente section et doivent créer et tenir à jour les
dossiers nécessaires correspondants [11]

 L’assainissement et la lutte contre les parasites et les microorganismes

nuisibles :
Les établissements doivent mettre en place un programme satisfaisant de lutte contre les
nuisibles pour contrôler et maîtriser tous les éléments visés par la présente section et doivent
créer et tenir à jour les dossiers nécessaires. [11]

 Retrait ou rappel du produit fini :

Le programme écrit de rappel doit indiquer les procédures que l'entreprise mettrait en œuvre
en cas de rappel. L'objectif des procédures de rappel est de veiller à ce que le produit fini
puisse être rappelé du marché le plus efficacement, rapidement et complètement possible ;
elles doivent pouvoir être mises en œuvre n'importe quand. L'efficacité du programme doit
être vérifiée de façon périodique à l'aide d'essais.[11]
 12. Principe HACCP
L’approche HACCP repose sur sept (7) principes définis dans le Codex Alimentarius et qui
sont :

Tableau III: sept principes HACCP [12]

Principes Remarque

1 - Procéder à une analyse des risques a - Identifier les dangers associés à une production
alimentaire, à tous les stades de celle-ci.

b - Évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers .

c- Identifier les mesures préventives nécessaires.

2 - Déterminer les points critiques pour la Points critiques pour la maîtrise des risques préalablement
maîtrise (CCP) identifiés CCP = Critical Control Point.

3 – Fixer le ou les seuil(s) critique(s) Établir des critères opérationnels (valeurs limites, niveaux
cibles, tolérances).

4 – Mettre en place un système de Établir un système de surveillance permettant de s’assurer la

surveillance permettant de maîtriser les maîtrise effective et efficace des CCP
CCP

5 – Déterminer les mesures correctives à Établir des actions correctives à mettre en œuvre lorsque la
prendre lorsque la surveillance révèle qu’un surveillance révèle qu’un CCP donné n’est pas ou plus
CCP donné n’est pas maîtrisé. maîtrisé.

6 – Appliquer des procédures de vérification Établir des procédures spécifiques pour la vérification
afin de confirmer que le système HACCP destinée à confirmer que le système HACCP fonctionne
fonctionne efficacement effectivement et efficacement.

7 – Constituer un dossier dans lequel Établir un système documentaire (procédures et

figurera toutes les procédures et tous les enregistrements) approprié, couvrant l’application des 6
relevés concernant ces principes et leur mise principes précédents.
en application.
 13. Les étapes HACCP 
La création d'un plan HACCP requiert des taches (étapes) conçues pour que les sept
principes soient appliqués correctement. La méthode HACCP comporte trois phases
essentielles (connaitre, analyser et formaliser) qui se subdivisent au total en 12 étapes.

Définir le champ d’étude et construire l’équipe de

HACCP
connaitre

Décrire le produit
Connaitre
Connaitre

Décrire son utilisation prévue

Établir diagramme de fabrication

Vérifier sur place le diagramme de fabrication

Énumérer tous les dangers potentiels

Analyser

Effectuer une analyse des risques

Déterminer les mesures préventives

Déterminer les ccp

Fixer le seuil critique pour chaque ccp

Formaliser

Mettre sur place un système de surveillance

Déterminer des mesures correctives

Établir les procédures de vérification

Établir un système documentaire

Figure 5 : le plan de travail du système HACCP [13]

  Connaitre
Cette phase comprend les cinq étapes suivantes :

 Étape 1 : Définir le champ d’étude et construire l’équipe HACCP.

 Champ d’étude :

Une étude HACCP s'applique à un seul produit, pour un seul procédé de fabrication, par
rapport à un groupe de dangers identifiés. On doit définir au départ les limites en amont et en
aval de l'étude. [14]

 Construire l’équipe HACCP:

Doit être pilotée car une équipe pluridisciplinaire réunissant les compétences techniques, les
connaissances et l’expérience nécessaire à l’étude. Cette équipe doit comprendre un
responsable (de direction technique ou de production), responsable (du service qualité), autres
participants (de production …) et tout spécialiste d’un domaine particulier (recherche et
développements,…). Ces participants constituent le « noyau dur » de l’équipe [14]

 Etape2 : Description des produits

Il s’agit de regrouper les informations permettant de caractériser le produit en amont et en

aval en décrivant tous les paramètres pour l’obtention du produit fini : matières premières,
ingrédients, formulation et composition du produit : volume, forme, structure, texture,
caractéristiques physico- chimiques (pH, Aw, conservateurs) ainsi que Type d’emballage
incluant les matériaux et les conditions (atmosphère modifié, confiné ,etc.),durée de
conservation incluant la température de stockage ,contrôle spécial a la distribution (par
exemple ,conditions de transport et d’expédition) .[15]

 Étape 3 : Identifier l’utilisation prévue du produit

L'utilisation attendue du produit se réfère à son usage normal par le consommateur qui
constitue un aspect dont il importe de tenir compte. Il est à :

 Préciser:
- Les modalités normales d'utilisation (en l’état, après réchauffage, après cuisson…).
-Les instructions données pour l’utilisation.

 Considérer :
 -Les groupes de consommateurs visés.
-L’adaptation du produit à certains groupes de consommateurs, (femme enceintes,
personnes âgées,…)
-les possibilités raisonnablement prévisibles d’utilisation fautive.[16]

 Étape 4 : Construire un diagramme de fabrication

Ce diagramme est destiné à servir de guide pour l’étude. Il consiste à :

- Représenter de façon séquentielle les principales opérations techniques (étapes du procédé)

depuis les matières premières et leur réception jusqu'à l’entreposage final et la distribution.

- Recueillir les données techniques pour chaque opération (distribution et caractéristiques des
équipements, paramètres techniques des opérations en particulier le temps et la température,
procédures de nettoyage et désinfection). [16]

 Étape 5 : Vérifier sur place le diagramme de fabrication

L’équipe HACCP doit confirmer les opérations de production en les comparant au

diagramme de fabrication établi, pour chacune des étapes pendant les heures de
fonctionnement et modifier en conséquence le diagramme de fabrication, le cas échéant.[14]

 Analyser

Cette phase comprend les deux étapes suivantes :

 Étape 6 : Analyser les dangers (principe=1)

Cette étape comprend :

 Identification des dangers et les causes associées 

L’équipe HACCP doit dresser la liste de tout danger biologique, chimique ou physique dont
l’apparition peut logiquement être envisagée à chacune des étapes. Existe-il un danger de à
cette étape de fabrication ?, Pour répondre à cette question, analysons les causes. Pour ne rien
omettre comme cause, la règle des 5M d’Ishikawa est efficace ; les dangers sont associés
généralement à cinq éléments : Matériel, Main d’œuvre, Matière, Méthode et Milieu. [17]
 Figure 6:Diagramme d'Ishikawa (5M)

 Évaluation des risques

A chaque étape, on peut classer chaque danger uniquement en fonction des décisions prises
par l’équipe HACCP : le danger découlant d’une ou d’un ensemble de causes a un risque fort,
moyen ou faible. Pour les dangers à faible impact, les mesures de maîtrise seront simples et
pour la plus part feront partie des bonnes pratiques d’hygiène BPH et des bonnes pratiques de
fabrication BPF. Pour les dangers à fort impact, il y à lieu d’identifier les plus aptes à
déterminer la sécurité du produit et de s’assurer que ces activités sont mises en œuvre dans
des conditions maîtrisées. [16]

 Établissement des mesures préventives 

Devant chaque danger identifié, il faut établir et mettre en place des mesures préventives. Qui
correspondent aux activités, actions techniques ou facteurs requis pour éliminer les dangers
identifiés ou réduire leur occurrence à des niveaux acceptables. L’importance et l’ampleur de
ces mesures sont liées au risque [16]

 Étape 7: Détermination des CCP pour la maitrise de dangers = (principe 2)

La détermination d'un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par l'application
d'un "arbre de décision" présente une approche de raisonnement logique. Elle peut servir de
guide pour déterminer les CCP Si un danger a été identifié à une étape où la maîtrise est
nécessaire pour assurer la salubrité et s'il n'existe aucune mesure de maîtrise à cette étape, ou à
toute autre étape, le produit ou le procédé doivent donc être modifiés à cette étape, ou à tout autre
stade, en vue de l'inclusion d'une mesure de maîtrise. Donc La détermination d’un CCP peut être
facilitée par l’application d’un « arbre de décision » illustré dans (ANNEXE 1). [18]
 Formaliser

Cette phase consiste à établir les limites critiques pour chaque CCP, un système
de surveillance, un plan d’action corrective, un système documentaire et enfin
vérifier et valider le fonctionnement du système HACCP.

 Étape 8 : Établir les limites critiques pour chaque ccp = (principe3)

Une limite critique est la valeur qui sépare l'acceptable de l’inacceptable. Elle correspond aux
valeurs extrêmes acceptables au regard de la sécurité du produit. Pour chaque CCP, il faut
établir les limites critiques qui doivent être illustrées par des paramètres mesurables Parmi les
paramètres les plus fréquemment utilisés on note les mesures de température, de temps,
d’humidité, de pH, d’acidité,… et des paramètres sensoriels tels que l’aspect visuel et la
texture. [19]

 Étape 9 : Établir un système de surveillance pour chaque ccp = (principe 4)

Le système de surveillance a pour but de définir les moyens, les méthodes, les fréquences
pour s’assurer que les limites critiques ne sont pas dépassées. Il doit être simple et facile à
mettre en œuvre. [18]

 Étape 10 : Établir un plan d’actions correctives = (principe 5).

Dans le contexte du système HACCP, des actions correctives spécifiques doivent être prévues
pour chaque CCP de façon à pouvoir réagir aux CCP lorsqu'ils surviennent.
Les actions correctives doivent permettre de vérifier que le CCP a été à nouveau maîtrisé.[18]

 Étape 11 : Établir les procédures de vérification = (principe 6)

Des procédures de vérification doivent être définies afin de démontrer qu’il n’ya pas de
différences entre ce qui était planifié et ce qui se passe dans la réalité. Diverses vérifications
peuvent être utilisées ; elles peuvent être utilisées par l’équipe HACCP. [20]
  Étape 12 : Établir un système documentaire = (principe 7)

La méthode HACCP ne peut s’appliquer que s’il existe un système

documentaire de référence. Il a une structure pyramidale à quatre niveaux [21]

Figure 7:Structure documentaire de système haccp

Partie Pratique  : vérification du système
HACCP Sur La ligne de Charcuterie
(Résultats et discussion)
 La vérification d’un système HACCP au sein de l’entreprise OUBAHA ET FILS consiste
d’abord à évaluer les programmes préalables afin de maîtriser les conditions opérationnelles
de l’établissement.

Des tournées quotidiennes dans les différents services techniques de l’usine ont été faite, dans
le but de visualiser sur le terrain, les points forts et les faiblesses de la société en matière de
programmes préalables.

I. Évaluation Programmes pré requis :

Pour évaluer les programmes pré requis au sein de la société ETS OUBAHA ET FILS nous avons
utilisé une check-list (voir Annexe 2) sur laquelle on a représenté toutes les observations faites lors
de la vérification à savoir toutes les remarques et les écarts décelés après l’analyse du support
d’évaluation.

 Calcul du pourcentage de satisfaction

Pour chaque PRP, le pourcentage de satisfaction aux exigences des principes généraux d’hygiène
est calculé selon la norme marocaine NM 08.00.00 :2003, comme suit :

% Satisfaction du chapitre = ((100% × PS) + (50% × PPS) + (0% ×PNS))/NCE

Avec:
- PS : points satisfaisant.
- PPS : points peu satisfaisant.
- PNS : points non satisfaisant.
- NCE : nombre de critères d’évaluation.

Afin d’accroitre la sécurité des denrées alimentaires depuis la production jusqu’à la

consommation finale, six programmes pré requis sont appliqués :
 Tableau IV : Résultats d’évaluation des programmes préalables.
Programme N P P P %
C
E
S P N Sati
S S sfac
tion
Locaux 1 1 3 0 89.
4 1 28
%
Transport et 8 7 1 0 93.
entreposage
75
%
Équipement 5 5 0 0 100
%
Personnel 9 8 1 0 94.
44
%
Assainissement 2 2 0 0 100
et lutte contre
les nuisibles
%

VII. Représentation graphique des résultats de l’évaluation :

Les résultats obtenus ont été transformés sous forme d’un diagramme RADAR, illustré dans la
figure 8, ce qui nous a permis de visualiser l’état actuel de la société OUBAHA ET FILS.

% satisfaction
% satisfaction
locaux
100

procédure de rappel 100 transport et entroposage

89.28
90 93.75

80

100 100
Assainissement et lutte contre les nuisibles 94.44 equipement

personnel

Figure 8 : Le pourcentage de satisfaction des exigences des Programmes Préalables par
chapitres.
Les résultats du diagnostic effectué montrent que 3/6 des PRP n’atteignent pas l’objectif désiré qui
n’est qu’un pourcentage de satisfaction de 100% pour toutes les rubriques des PRP, et ceci est
définit clairement par le graphique ci-dessus.

VIII. Discussions et recommandation

A la lumière des résultats de PRP, on recommandera à l'entreprise dans ce cas de concentrer plus
ses actions vers les chapitres : locaux, personnel, transport et l’entreposage, et de leur porter plus
d’attention.

 Locaux :
 Le degré de conformité de ce programme est de 89,28 % Certains sanitaires ne sont pas
munis de savon et d’essuies mains à usage unique.
 Des sèche-mains sont à la disposition du personnel mais sont en panne. Un responsable
doit vérifier périodiquement la disponibilité des savons et essuies mains. Il est préférable
de contrôler le bon fonctionnement des sèche- mains pour respecter les BPH.
 Portes des toilettes, ne sont pas facilement nettoyables Il faut changer les portes en bois
par une métallique.

 Transport et entreposage :
 Le degré de conformité de ce programme est de 93,75%

 Les véhicules de transport sont contrôlés à chaque réception avant chargement de la

marchandise, mais ils nécessitent un nettoyage après chaque transport, Un responsable doit
contrôler périodiquement la fiche des fréquences de nettoyage des véhicules et la fiche
d’expédition, a fin de renforcer le nettoyage sur le champ.

 Equipment:
 Selon les résultats de check-list, on avait trouvait que tout est conforme pour
l’hygiène des équipements ; les matériaux des équipements résistent à la corrosion
et sont lisses et non toxiques, les fréquences d’entretien et d’étalonnage sont
respectées.
 Personnel :

 Le degré de conformité de ce programme est de 94 ,44 % qui s’expliquent par une

formation incomplète du personnel sur les bonnes pratiques d’hygiènes et la société
 doit :
 Donner une formation sur l’hygiène personnelle et à toutes les personnes travaillant dans les
zones de transformation.

 Assainissement  et lutte contre nuisible:

 Le programme d’assainissement est bien établi, le nettoyage des équipements est
efficace est toujours contrôlé.
 La société se dispose d’un programme de lutte contre les nuisibles, et l’efficacité
de ce programme est contrôlé sur le champ.
 Rappelle de procédure :
 au niveau du programme le pourcentage de satisfaction de l’ordre 100%, justifie
toujours par la présence de procédures écrites et bien déterminées.

 Nous signalons que les pourcentages des différents programmes

préalables obtenus sont satisfaisants pour assurer :
-Une production adéquate au point de vu norme hygiénique.
-une bonne contribution au fonctionnement du système HACCP.
 I. Le système HACCP à la ligne de production de mortadelle :
1. Définir le champ et Constitution de l’équipe HACCP 

 Champ d'étude : Cette première étape est consacrée au choix du produit, des
procédés de fabrication et des dangers (de nature microbiologique, chimique
ou physique), qui seront analysés au cours de l’étude.

Tableau V:Tableau définissant le champ d’étude:

Définir le champ d’étude

produit La matière première, Type d’équipement Dangers recensés

Intrants utilisé
Mortadelle  VSM  découpeuse  Microbiologique
 ingredients  cutter  chimique
 Matériaux  poussoir  physique
d’emballage  stérilisateur
 marqueuse

 Equipe HCCP : Au sein de la société OUBAHA ET FILS, l’équipe HACCP est

composée des membres présentés dans le tableau ci-dessous.
 Tableau VI: l’équipe HAACP AU SEIN société OUBAHA ET FILS

Équipe Nom Fonction

- Formation et information du personnel.
Responsable de qualité AZEMERI Maroine
- Coordination/ exécution du plan HACCP.
- Surveillance des points critiques CCP.
- Établissement et suivi des mesures Correctives.
- Valider des mesures préventives.
- Valider des points critiques.
- Information et formation du personnel.
- Participation à l’exécution du plan HACCP.
- Participation à la description du produit.
Responsable de - Programmer et coordonner les opérations de
HBIRKO Abderrahim
production
production, et élaboration du digramme de
fabrication.

- Participation à l’analyse des dangers.

Responsable réception EZWAWI Ahmed

Responsable de - Participation à l’analyse des dangers.

marquage LAHMIDI Khadija

Responsable de - Participation à l’analyse des dangers.

maintenance Yassine

- Contribution à l’évaluation des PRP

- Élaboration et confirmation du diagramme de
fabrication.
BAHA Bouchra - Analyse des dangers de la chaine de
Stagiaire fabrication.
- Participation l’établissement et suivi des
mesures correctives.
- Établissement des CCP et des limites critique.
- Surveillance des points critiques CCP.
- Établissement et suivi des mesures Correctives.
 14. Caractéristiques de produits  

14.1. Matières premières :

La viande séparée mécaniquement (VSM) est considéré comme la matière première
principale. Sa description est citée dans le tableau VI.

Tableau VII:Description de la (VSM).

Dénomination Viande séparée mécaniquement

Origine Local
Méthode de livraison Par camion frigorifique
Critères Limites d’acceptation
- Charge microbienne 30°C - max: 107ufc/g
- Coliformes fécaux 44°C
- max: 5.104 ufc/g
- Staphylococcus Aureus 37°C
- Anaérobies sulfito-réducteurs 46°C - max: 104 ufc/g
mode de presentation Congelée (T°≤ -18°C)
Types de dangers potentiels Danger biologique et physique

14.2. Ingrédients 
Les ingrédients utilisés dans la fabrication de mortadelle sont nombreux et confidentiel donc
nous avons cités des quelques parmi eux : Eau, fécule de pomme de terre (Amidon) , matière
grasse, Sel nitrite E250 , Acide ascorbique E300, Colorant E120, Épices et Aromes
mortadelle . ,

14.3. Matériaux d’emballage

Les matériaux d'emballage utilisés pour la conservation et la manutention du produit sont
spécifiques et présentés comme suit : Boyaux, film de fardelage, Clips, Barquette en carton.
 Nom commercial du produit Zakia
Type de produit mortadelle cuite
La société de fabrication de produits à base de viandes est
Marque de salubrité autorisée par l’ONSSA sous le numéro d’agrément PAV
58 .581 .13

VSM (viande séparé mécaniquement)

Eau, Amidon (fécule de pomme de terre),
Description de produit matière grasse,
ingrédient
sel nitrite (nitrite de sodium : 0.6%), anti
oxygène (acide ascorbique E300), épices,
arômes, Colorant alimentaire E120.

Stérilisé, cuit
État du produit
Présentation : Boyaux

Mode de conditionnement Poids : 1.8kg-0.75g-0.600g-1kg- 90g-180g

Emballage : Carton, barquette

Étiquetage : Produit contenant la Date de production, la

DLC, le poids du produit, le N° de lot.

Conditions de transport Ce produit est transporté dans un transport

(Camions/Voiture) à une température 6°c

Conditions de conservation et durée de vie T (°C) de conservation entre 3° et  6°C

du produit
DLC : 3mois, mais dés que l’ouvrage du produit il faut
mieux le consommer avant 3 jours.
MO m M
Micro-organismes aérobies 3.105 3.106
Coliformes 30°/gr 103 104
Coliformes fécaux 44°/gr 1.101 102
Critères microbiologique (UFC)
Staphylococcus aureus /gr 1.102 1.103
 Anaérobies sulfito-réducteurs 3.101 3.102
46°/gr
Salmonella dans 25 g Absence/g Absence/g
M= Seuil limite d’acceptabilité

15. Identification de l’utilisation prévue :

 Conseils d’utilisations :
Produit cuit, consommé coupé en fines tranches, en cubes et servi selon
le besoin : avec salades vertes, légumes et/ou un plat principal.

 Groupe d’utilisateurs :
Pour les consommateurs de différents âges.

A consommer avec modération pour les enfants.

 Instructions d’utilisations :
Conservez-le à une température entre 3°C et 6°C mais après l’ouverture
conservez-le au réfrigérateur.

 Utilisation fautives :

Ne pas superposer les palettes, pour ne pas détériorer le produit

(Déchirure boyaux, déchiquetage produit)/A ne pas consommer le
Boyau.

16. Diagramme de fabrication :

L’équipe HACCP élabore le diagramme de fabrication qui comprendra toutes les

opérations. Le diagramme de fabrication de la mortadelle est représenté ci -après :
 Réception VSM où
viande de volaille
C1
C NC retour de produit Filtration

Entreposage Congélateur (-18°C)

Congélation
Déconditionnement
Réception et stockage des ingrédients :

Découpage C2
Épices Matière Additif Eau Glace
Cutterage grasse Alimentaire
végétale
T°=14°C Tps : 15 min
A

Poussoir & mise en

Boyau
Réception et stockage des produits d’emballage

Boyaux Barquettes Film

Stérilisation cartonnées plastique
T°=99°C, Tps 3h
Pression= 1 ,2bar
bbbbhqbbBar
Refroidissement

Marquage

La mise en barquette

C : conforme
T° :6°C
NC : Non Conforme
Stockage produit fini
C1 : contrôle de température et analyses

T° :6°C C2 : contrôle de poids et de qualité

Transport produit fini

Véhicules
isotherme
Description des étapes du procédé de fabrication :

 Réception :
A l’arrivée du camion à l’unité, le camion est déchargé sous la supervision du responsable Qualité /
réception qui procède aux examens qualitatifs avant déchargement de la Viande Séparé
Mécaniquement (VSM) à savoir :

 L’appréciation sensorielle et visuelle de la VSM.

 La mesure de la température à cœur de la VSM.

Si les examens qualitatifs effectués correspondant aux critères définis dans le cahier des charges, la
VSM est stockée immédiatement au niveau de la chambre froide négative à température de (-18°C).

 Déconditionnement :
Cette étape consiste à débarrasser la VSM de son emballage, le déconditionnement se fait
manuellement par les opératrices à l’aide d’un couteau.

 Découpeuse :

Consiste à découper la VSM en petit morceaux en vue de faciliter l’opération de broyage.

L’opération réalise à l’aide d’une machine découpeuse. La viande découpée est récupérée dans un
chariot pour être acheminée vers le cutter (broyeur).

Figure 9:machine découpeuse

 Cutterage :
Cette opération consiste à mélanger la viande à l’aide des couteaux rotatifs, de façon à obtenir une
farce homogène après adjonction l’ensemble des ingrédients, additifs et eau glacée dans des
proportions définies (sel, fécule, de colorants, mélange d'épices, …) .
 Après mélange et/ou cutterage, la mêlée obtenue, à une température inférieure ou égale à 1°C.

Figure 10:machine de cutterage.

 Poussoirs-mise en boyaux
A la fin de Cutterage, le broyat est traversé dans un chariot raccordé à des conduites assurant le
transport du broyat vers le poussoir qui permet de pousser ou de faire pénétrer le produit dans les
boyaux, la quantité poussée est réglée grâce à la clipteuse.

Au niveau de cette étape les boyaux sont alimentés et agrafés pour être acheminés vers la
stérilisation.

Figure 11:machine de poussoirs et mise en boyaux.

 Stérilisateur :
Les boyaux alimentés et convenablement fermé sont placés dans des paniers pour être introduits
dans stérilisateur. Il s’agit d’un matériel statique, horizontale, et à fonctionnement automatique.

Dans la partie inférieure de la cuve, de l’eau est stockée. Une pompe centrifuge assure la circulation
de l’eau qui sera chauffée jusqu’à la température programmée à l’aide d’un échangeur, puis repartie
par ruissellement grâce à un distributeur. La durée de stérilisation dépend de la forme de la pâte.
Généralement ne doivent pas dépassé 3h avec une T°= 99.
Stérilisation est de moins souvent considérée comme un moyen de corriger des erreurs commis au
cours des phases préparatoires (mauvaises manipulations, hygiène mal maîtrisée…etc.).

Figure 12:stérilisateur.

 Refroidissement :
A la sortie du produit du stérilisateur, les paniers contenant le produit sont acheminés vers la salle
de refroidissement pour être refroidis avant toute manipulation.

Cette opération a pour objectif d’éviter l’infiltration de l’eau condensée sur la partie extérieure des
boyaux stériles, cette eau peut éventuellement être contaminée.

 Marquage :
Les boyaux sont datés en utilisant une imprimante dateuse (la date de fabrication, date de
péremption, lot).

 Mise en barquette cartonnées :

Les boyaux marqués sont mis en barquette cartonnées puis fardelés par un film en plastique et
placés sur des palettes en bois pour être acheminés vers la chambre de stockage du produit fini.

 Stockage produit fini et expédition :

Après mise en barquette et fardelage , le produit fini est stocké au niveau de la chambre froide
positive à une température de 6°C, en attente son expédition vers les clients concernés.

17. Vérification du diagramme de fabrication

Après l’élaboration du diagramme de fabrication de la mortadelle, nous avons procédé à sa
vérification sur la ligne, pendant une semaine, et on a trouvé une étape à corriger cutterage.
 Tableau VIII:vérification de diagramme de fabrication.
Etapes Commentaries
Reception des RAS
matières premières
Déconditionement RAS
Decoupage RAS
Cuterage - température de la salle de
cutterage (T= 16°C).
au lieu de (T=14°C)
Poussoir et mise en boyaux
RAS
Stérilésation RAS
Refroidissement RAS
Marquage RAS
La mise en barquette RAS
Stockage de produit fini RAS

18. Analyse des dangers

L’analyse des dangers ou des risques est basée sur :

 L’identification des dangers pour chaque étape de fabrication.

 L’identification des causes possibles.
 L’identification des mesures préventives nécessaire afin d’écarter et réduire le risque
un niveau acceptable.

Pour faire cette analyse, la détermination de la criticité (c) (ou taux d’évaluation des
risques) est nécessaire.
Différents paramètres sont mis en œuvre dans le calcul :

Avec : C= G*F

- La fréquence(F)) concernant la cause qui fait l’objet de l’évaluation.

- La gravité(G) concerne l’effet en matière de danger qui résulte de cette cause.

Les limites d’acceptabilité d’un danger en fonction de la gravité et de la probabilité
d’apparition décelées sont fixées par le graphique du tableau ci-dessous.
 Tableau IX:Graille d’évaluation des dangers

6
Acceptabl A
d’apparition Probabilité

5
4 e
3 Sérieux S
2 Inaccepta I
ble
1
1 2 3 4 5
Tableau X:Echelle de
probabilité ou de fréquence

Code Gravi Gravité

1 Négligeable
2 Marginale
3 Grave
4 Critique
té
 Danger obligatoirement décelé avant consommation
 Indisposition passagère, sans preuve de l’origine alimentaire
 Cas isolés
 Aucunes séquelles durables
 Nombreuses personnes touches
 Aucunes séquelles durables
 Nombreuses personnes touches
 Séquelles durables ou à long terme

5 Catastrophique  Mort d’homme, ou séquelles durables

Tableau XI: Échelle de probabilité ou de fréquence

Code Fréquence
1 Pratiquement 1 x / 10 ans
impossible
2 Improbable 1 x / 3 ans

3 Rare 1 x / an
4 Occasionnel 1 x / semester
5 Fréquent 1 x / mois
6 Très fréquent 1 x / semaine

Donc l’identification des dangers, détermination des niveaux acceptables et sélection des
mesures de maitrise seront détaillés en (Annexe3)

 Discussion des résultats obtenus

Pour une meilleure visualisation des résultats, le degré de criticité de chaque danger
(Biologique, physique, chimique) ont été convertis en la représentation graphique ci-dessous :
 criticité=f(danger de chaque étape de fabrication de
la mortadelle)
10
9
8
7
6
5
4
3 biologique
criticité

2 physique
1 chimique
0
M ts ge au °) M nt ge ge ux n nt ge 6°C t PF
VS dien ball d'e (-18 e VS eme upa era oya atio eme qua
on gré 'em PF por
ti o n SM utr n n
éco cutt n b rilis diss mar ge ns
p ti V a o
e
n
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ise e sté froi o ck
a
tra
r d ti fi ge e M on m re st
tion ecep cka e d déc r et
ce
p r sto cka
g oi
ss
re sto u
po

les dangers associés aux chaque stades de fabrication

Figure 13:graphique de criticité en fonction de danger de chaque etape de fabrication.

 Le seuil de criticité est supérieur à 6 par les propositions de groupe du travail. Suite
à cette analyse des dangers nous avons remarqué que  les dangers biologiques ont une
criticité élevée qui arrive à 9, qui nous explique que la mortadelle est un produit
fragile, périssable favorable au développement des micro-organismes pathogènes.
Donc Seuls les dangers ayant une criticité supérieure à 6, nécessiteront des mesures de
maîtrise afin de respecter les niveaux acceptables définis.

19. Détermination des CCP.

La détermination des CCP a été réalisée à partir de l’arbre de décision (voir Annexe 1) du
Codex Alimentarius .Le Tableau ci-dessous montre l’identification des CCP :

Tableau XII:Identification des points critiques

Étapes Dangers Q1 Q2 Q3 Q4 CCP

 Contamination et
 Réception de prolifération de la
Oui Non Oui Oui
MP VSM. population Non
bactérienne.
 Prolifération de la
Stockage de population CCP
Oui Oui - -
VSM congelée. bactérienne
 Prolifération de la
Oui Non Oui Oui
Cutterage population Non
bactérienne
 Prolifération de la
Oui Non Oui Oui
Poussoir et mise population Non
en boyaux bactérienne
 Survie de la
Oui Oui - -
Stérilisation population CCP
bactérienne
 Prolifération de la

Refroidissement population Non

Oui Non Non -
bactérienne post
stérilisation
Marquage  Prolifération de la
Et mise en population Non
Oui Non Non -
barquette bactérienne
 Prolifération de la
Stockage du PF population CCP
Oui Non Oui Non
bactérienne

 Après utilisation de l’arbre de décision, on a trouvé 3 CCP (stockage de VSM (-18°C),

Stérilisation, stockage du PF).

20. Établissement d’un système de surveillance des CCP.

Le tableau ci-dessous représente le système de surveillance des CCP.

 Surveillance
Étape Danger Mesure de maitrise Limite critique
Quoi Comment Quand Qui

 Prolifération de la  Contrôle de la  Absence de -Température -Contrôle -4 fois par -Responsable

Stockage température de la croissance affichée de la visuel (d’après jour. de qualité.
population
VSM chambre négative. bactérienne . chambre thermographe)
congelée bactérienne. -T° (-18°C). négative.
(-18°C)

 Maitrise du barème :  T = 99°C

 Survie de la temps/température,  La durée = 3h -Courbe de -Contrôle -A chaque -Responsable de
pression.  P initiale = 0 bar stérilisateur visuel. préparation. Production.
population
 P maximal = 1.2 donnée par
bactérienne.  Appliquer des bar. enregistreur
Stérilisation

mesures
préventives pour
stérilisateur et la
chaudière.

 Prolifération de la  Contrôle de la  Absence de -Température -Contrôle -4 fois par -Responsable

population température de la croissance affichée de la visuel (d’après jour. de qualité.
Stockage bactérienne. chambre de bactérienne . salle de thermographe)
du PF stockage PF (6°C). - T=6°C stockage.
(6°C)
Tableau XIII: Établissement d'un système de surveillance des CCP.
 21. Établissement d’un plan de documentation et d’actions
correctives.
Étapes Correction/ Action corrective Enregistrement

Correction
 Isoler et identifier le produit.  Fiche de suivi des
 Contrôler la qualité microbiologique du températures.
produit. (voir Annexe 4)
 Transformer ou détruire le produit selon le  Fiche de non-conforme si
Stockage résultat de l’analyse Microbiologique. nécessaire.
VSM congelée Action corrective
(-18°C)  maintenance préventive
de la chambre à froid négatif.
 Prévoir un groupe électrogène en cas de
coupure prolongée d’électricité.
Correction
 Produit est isolé, identifié et bloqué jusqu’à  Fiche de contrôle de
proclamation des résultats d’analyses. stérilisation.( voir Annexe 5)
 Réparation du stérilisateur avant la  Formulaire de traitement des
Stérilisation ( 99°C) planification d’une autre cuisson. non- conformités.
Action corrective
 Maintenance préventive de la chaudière
et stérilisateur.
Correction
 En cas d’incident le produit est isolé,  Fiche de suivi des
identifié et bloqué jusqu’à obtention des températures.
Stockage du PF (6°C) résultats d’analyses. (voir Annexe 4)
Action corrective  Fiche de non-conformité.
 Transférer le stock vers un magasin  Fiche d’intervention.
assurant les conditions de stockage.
 Réparation rapide du groupe frigorifique.

Tableau XIV : Détermination d'un plan de documentation et des actions correctives

 22. Vérification des limites critiques des ccp.

On a vérifié les limites critiques des CCP par un suivi de la température pour deux
étapes Stockage de VSM congelé et Stockage du PF durant une semaine, les résultats
sont regroupés dans le tableau XV. Le tableau XVI rassemble les paramètres
(Température, Pression) de la stérilisation. On a trouvé les résultats suivants :

Tableau XV:Vérification des paramètres de stockage de VSM (-18°C) et de PF a (6°C).

Vérificateur : BAHA Bouchra
Date / Heure T°Stockage de VSM congelé T° Stockage du PF (6°C)
(-18°C)
09 :15 -19.7°C 2.5°C
11 : 35 -21°C 4.7°C
28 /05/2018 14 :32 -21.5°C 2.6°C
15 :27 -20.1°C 3.5°C
09 :25 -22.4°C 4.6°C
10 :15 -21.2°C 1.7°C
29 /05/2018 14 :20 -20.1°C 1.2°C
15 :23 -18.7°C 5.2°C
09 :10 -19.4°C 3.7°C
30 /05/2018 10 :15 -19.4°C 2.6°C
13 :30 -17°C 4.6°C
15 :23 -20°C 3.5°C
09 :30 -19.3°C 4.1°C
10 :22 -20.4°C 1.4°C
31 /05/2018 11 :25 -21.4°C 3.2°C
14 :22 -18.4°C 5.9°C
9 :45 -19.3°C 2.4°C
1 /06/2018 11 :30 -18.7°C 4.3°C
13 :24 -17.9°C 2.6°C
15 :17 -21.7°C 3.4°C
 Tableau XVI:Vérification des paramètres de stérilisation

Vérificateur : BAHA Bouchra

Stérilisation
Date / Heure
Température (°C) Pression
11 :55 T1 18°C P1 00
28 /05/2018 12 :14 T2 88°C P2 0.8
14 :14 T3 99°C P3 1.2
11 :54 T1 16°C P1 00
12 :06 T2 88°C P2 0.8
29/05/2018
14 :06 T3 99°C P3 1.2
12 :30 T1 20°C P1 00
12 :44 T2 88°C P2 0.8
30 /05/2018
14 :44 T3 99°C P3 1.2
10 T1 18°C P1 00
31/05/2018 10 :31 T2 88°C P2 0.8
12 :31 T3 99°C P3 1.2
11 :55 T1 20°C P1 00
12 :08 T2 88°C P2 0.8
1 /06/2018
14 :08 T3 99°C P3 1.2

 Discussion

La vérification des paramètres de stockage de VSM (-18)°C , stérilisation et

stockage de produit fini (6°C) sont acceptables et proche de limites critiques
identifié à l’étape de détermination de la limite critique.
Donc nous expliquons le respect de limites critique par le fonctionnement
correct de système.

Conclusion générale
Ce travail dont le sujet traite sur la vérification du plan de système HACCP dans la ligne de
production de Charcuterie a la société OUBAHA ET FILS , Il s’agit d’un système d’assurance
qualité permettant la maîtrise de la qualité des produits alimentaires. Et garantit la sécurité
alimentaire et hygiène des denrées.
Les PRP demeurent l’assise de base nécessaire pour maintenir tout au long de la chaîne un
environnement hygiénique approprié. Pour cela, notre démarche de travail a commencé par le
diagnostic des programmes préalables qui été réalisé sous forme d’une check-list compatible
avec la nature de l’usine. Les résultats de l’évaluation de la situation de l’usine ont montré un
pourcentage de satisfaction de 96.245 %.

Nous avons révélé un certain nombre de non-conformités pour lesquelles nous avons proposé
des actions correctives pour les rubriques dont la satisfaction cible n’est pas atteinte.

Puis nous avons passés a la vérification du système HACCP pour la mortadelle Tout d’abord
par définition du champ d’étude, formation de notre équipe ; description du produit, et son
utilisation et les restrictions, ensuite on a établie un diagramme très détaillé du procédé de
fabrication des mortadelles ZAKIA pour faciliter le travail ;
Puis nous sommes passés à l’analyse des dangers à chaque point du diagramme de fabrication-
physiques, chimiques ou biologiques, en cherchant la nature et la cause. On a évalué la criticité
de chacun d’entre eux. A la suite de ce travail nous avons déterminé les CCP a l’aide de l’arbre
de discision, trois points critiques ont été décelés au niveau : stockage de VSM (-18),
stérilisation, stockage de produit fini (6°C)
Pour chacun des CCP identifiés, on a désigné les limites critiques, un système de surveillance
adéquat et les mesures correctives pour son élimination en cas d’apparition.

Au terme de ce travail, et pour conserver un système fonctionnel, on recommande à l’entreprise

les mesures suivantes :
 Compléter la formation et la sensibilisation du personnel en matière d’hygiène, en
matière de bonnes pratiques de fabrication et organiser un programme de formations
sur la base de système de management de la sécurité des aliments.
 Pour les ouvriers de s'engager d'une manière effective et efficace dans l'application du
système HACCP par un bon accomplissement de leurs tâches qui conditionne la réussite
du système HACCP.

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE

[1] L’Encyclopédie visuelle des aliments, charcuterie, les éditions Québec Américain, pp
558.1996.

[2] BARACCO. P. L’encyclopédie de la charcuterie, 3e édition SOUSSANA, pp 845. 1990

 [3] LALATIANA N. Contribution à l’étude de l’application des normes dans la
charcuterie, Mémoire de fin d’étude en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur
Agronome, Département Industrie Agricole Alimentaire, École Supérieur des
Sciences Agronomiques, Antananarivo, pp121. (1994).

[ 4]www.ode.ma/uploadfiles/publications/2202/V000001/ESAV.pdf .Avril 2018.

[5] Inra.p . Le muscle et la viande volume 28 n°2 pp 118. 2015.

[6] Giraud-H_eraud. E, Aguiar Fontes.M, Seabra Pinto.A. Crises sanitaires de l'alimentation

et analyses comportementales, Paris-Saclay, École polytechnique centre national de la
recherche scientifique (CNRS), pp18. .19 Février 2014.

[7] Halal institue-Food management industry: www.halal-institute.org/tracabilite/processus.pdf.

Avril2018.

[8] VIERLING .E. Aliments et boissons : Technologies et aspects réglementaires,

Volumes 3 à 4 de Sciences des aliments pp188  , Ed. doin,1998.
[9] BONNEFOY, C., GUILLET, F.et LEYRAL, G. Microbiologie et qualité dans
les industries agroalimentaires. Ed : doin. Pp 225.2002.
[10] Delacharlie .S ..HACCP organoleptique, guide pratique ,pp103.2008.

[19] agence canadienne d’inspection des aliments (2007). « Manuel programme

d’amélioration

de la salubrité des aliments (PASA) http://www.inspection.gc.ca/aliments/systemes-de-

production-d-aliments-salubres/programme-d-amelioration-de-la-salubrite-des-alime/manuel-
du-programme .Mai 2018.

[12] AHIDAR. N.contribution a l’évaluation des programmes préalables et l’installation du

système HACCP dans la zones des gaufrettes, ,mémoire de fin d’étude en industries agricoles
et alimentaires ,pp101. 2015

[13] Ovocom,réalisation pratique du plan HACCP ,AT-04 pp 7,2009

www.ovocom.be/HACCP.aspx .Mai 2018.

[14] FAO/OMS .Application de l’analyse des risques dans le domaine des normes
alimentaires. Rapport de la consultation mixte d’expert Fao/OMS, vol.1, Genève, Suisse, 13
au17 mars1995.
[15] Food & Agriculture : Systèmes de qualité et de sécurité sanitaire des aliments: manuel de
formation sur l'hygiène alimentaire et le Système d'analyse des risques - points critiques pour
leur maîtrise (HACCP).pp 129,2001.

[16] Jouve, J.L. La maîtrise de la sécurité et de la qualité des aliments par le système
HACCP. In : Multon, J.L. ; Arthaud, J.F. et Soroste,A. la qualité des produits
alimentaires ; politique, incitation, gestion et contrôles. Paris.2éme édition Tec&Doc,
Lavoisier. pp : 504- 523. 1994.

[17] Chauvel, A.M..Les outils de résolution de problèmes, In : Multon,J.L. ; Arthaud, J.F

et Soroste, A. Qualité des produits alimentaires ; politique, incitation, gestion et contrôle.
Paris.2éme édition Tec&Doc Collection scientifique et technique agroalimentaires.pp
440- 447. 1994.

[18] H.AMER ;Mémoire de fin d’études en gestion de la qualité des aliments ,étude
préliminaire pour la mise en place du système HACCP au sein de laiterie pp 45.2009.
[19] CEFAQ. alimentaire, analyse des risques (HACCP) et guide de bonnes pratiques
hygiéniques. En ligne : http://www.cefaq.fr/risques.php .Mai 2018.

[20] Steve .H :Bonnes pratiques pour l'industrie de la viande, Manuel FAO de production
et santé animales ,Volume. 2 pp 84-85 Food & Agriculture Org., 2006.

[ 21 ] MEGHERBI.H..Évaluation de la mise en place du système haccp au sein de l’unité

de fabrication de jus Zima , mémoire master académique, pp 80.2016.
 ANNEXE

Annexe1 : Arbre de décision selon codex alimentarius

 Éléments des PRP S PS NS Observations
1 Hygiène des locaux
1.1 Extérieur du bâtiment
Absence de dépôts d’ordures
1.1.1 autour du périmètre ou d’eaux 
stagnantes.
1.2 Intérieur du bâtiment
Conception et construction,
organisation rationnelle des
1.2.1 locaux.

1.2.1.1 Les murs ont une couleur claire.
Éclairage suffisant dans tout 
1.2.1.2 l’atelier.
Le système d’évacuation des eaux
usées et déchets passent
directement au- dessus d’une 
1.2.1.3 zone de production.
L’atelier est ventilé de façon à ce
que la chaleur, vapeur odeur et 
1.2.1.4 condensation ne s’accumulent pas.
L’égout des toilettes ne doit 
1.2.1.5 pas traverser les aires de travail.
1.3 Installations sanitaires
1.3.1 Toilettes, vestiaires
Les toilettes, vestiaires sont
séparésdes zones de
transformation, et ne s’ouvrent 
1.3.1.1 pas directement sur ces dernières.

Les portes des toilettes sont

claires, lisses, lavables. 
1.3.1.2 Construite en bois non lisse
Annexe 2 : check List des programmes préalables selon codex alimentarius .

Le nombre des toilettes est  Le nombre des toilettes sont

1.3.1.3 proportionnel au nombre insuffisants.
d’employés.
 Installations pour lavage
des mains, aménagements
1.3.2 sanitaires et assainissement
d’équipements
Les toilettes sont munies  Les sanitaires ne sont pas munis
d’installation de lavage des de savon et d’essuies mains à
mains distribuant de l’eau usage unique.
potable, du savon liquide, Sèches des mains en panne.
1.3.2.1 des essuies mains à usage
unique ou des sèches mains,
munis de poubelles faciles à
nettoyer

Les zones de transformation 

sont munies de lavabos à
1.3.2.2 robinet activés par un
système non manuel.

1.4 Contrôle qualité de l’eau.

Utilisation de l’eau potable 
1.4.1 froide et chaude dans les
zones de transformation.
Pas d’intercommunication 
1.4.2 entre les réseaux d’eau
potable et non potable.

Les filtres sont utilisés ils  Respecter la fréquence de

1.4.3 sont maintenus en bonne état
et sont bien entretenues d’une
manière hygiénique.
2 Hygiène relative transport et
entreposage
2.1 Transport
2.1.1 Véhicules de transport
Les véhicules sont nettoyés
2.1.1.1 après chaque transport.
Les véhicules ne sont pas
destinés au transport de
2.1.1.2 produits non alimentaires.
changement des filtres, ainsi l’eau
potable est traité par un
laboratoire accrédité une fois par
an pour les analyses physico-
chimique et une une fois par 6
mois pour les analyses
bactériologique.

Nettoyage insuffisant.

2.1.2 Contrôle de la température

La température de transport Installation des frigos dans des

ne présente aucun risque camions et des thermomètres pour
d’altération ou de contrôler
détérioration des ingrédients la température.(véhicules
2.1.2.1 et des produits finis.  isotherme)
2.2 Entreposage
Ingrédients et matériaux
2.2.1 d’emballage
Les ingrédients et
matériaux d’emballage sont
manipulés et entreposés de
manière à prévenir tout
dommage et toute
2.2.1.1 contamination 
Produits chimiques non
2.2.2 alimentaires
Les produits chimiques sont
entreposés dans des zones ne
présentant aucun risque de
contamination croisée avec les
aliments ou des surfaces
alimentaires
2.2.2.1 et des matériaux d’emballage. 
Les produits chimiques
sont entreposés dans des
contenants propres ou bien
2.2.2.2 étiquetés. 
Les produits chimiques sont Tel que l’acide ascorbique.
manipulés uniquement par
des personnes autorisées à la
2.2.2.3 faire. 
Entreposage des produits
2.2.3 finis
2.2.3.1 Les produits finis sont  Présence d’un dépôt pour les
entreposés dans des mortadelles à température 6°C.
conditions propres à
 prévenir toute détérioration.
Hygiène des équipements et
3 ustensiles
Conception générale et
3.1 installation de l’équipement
Les matériaux des
équipements résistent à la
3.1.1 corrosion. 
L’équipement est accessible
au nettoyage,
l’assainissement, l’entretien
3.1.2 et l’inspection. 
L’équipement doit toujours
être propre et conforme au
programme
3.1.3 d’assainissement. 
3.2 Étalonnage de l’équipement
Une liste de tous les
dispositifs de contrôle doit
être élaborée en indiquant à
quoi ils servent ainsi que
3.2.1 les méthodes d’étalonnage. 
L’établissement doit
indiquer la fréquence L’étalonnage est fait une fois par
d’étalonnage et le nom de la an (par ex : chambre froide
3.2.2 personne responsable  négative, Stérilisateur).
4 Hygiène du personnel
Les personnes : leur état de
4.1 santé
Le personnel doit être
contrôlé médicalement à son
4.1.1 embauche. 
Le personnel doit être
contrôlé médicalement au
4.1.2 moins une fois par an. 
Disposition d’une armoire à
pharmacie fermée à clé,
4.1.3 régulièrement contrôlée. 
4.2 Formation à l’hygiène
Disposition d’un  Pas de formation annuelle pour le
programme de formation en personnel a propos d’hygiène.
matière d’hygiène pour le
4.2.1 personnel.
 4.3 Pratiques sanitaires
4.3.1 Les maladies infectieuses
Le personnel en contact
avec le produit ou les
surfaces alimentaires doit
déclarer toute infection
cutanée ou maladie
4.3.1.1 infectieuse 
4.3.2 Lavage des mains
Le personnel de production
doit se Laver les mains avant
4.3.2.1 de se mettre au travail 
Présence d’écriteaux incitant
le personnel à se laver les
4.3.2.2 mains 
4.3.4 Conduite du personnel
Interdiction de nourriture,
gomme, tabac, bijoux, et
effets personnels dans la zone
4.3.4.1 de transformation 

4.4 Hygiène vestimentaire

4.4.1 Vêtements de travail

Toute personne entrant dans
la zone de transformation doit
porter des vêtements de
protection (blouse, charlotte,
4.4.1.1 chaussures de protection) 
5 Assainissement et lutte contre
les nuisibles
5.1 Programme d’assainissement
5.1.1 Établir un programme
d’assainissement
5.1.1.1 L’établissement doit établir 
des procédures
d’assainissement de tout ce
qui risque de nuire à la
salubrité des aliments
5.2 Programme des luttes contre
les nuisibles
5.2.1 Établir un programme de lutte
contre les nuisibles
5.2.1.1 L’établissement doit avoir par 
 écrit un programme de lutte
contre les nuisibles.
Procédure de rappel
6
6.1 Système de rappel
6.1.1 L’établissement dispose et met 
en œuvre un plan de rappel
écrit.
6.1.2 Tout produit doit être identifié 
à l’aide de la date de
production ou d’un lot.
6.1.3 L’établissement doit conserver 
un dossier des plaintes se
rapportes à l’hygiène et à a
salubrité.
 Annexe 3:Analyses de dangers des étapes de fabrication
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
G F C
dangers des dangers
Main d’œuvre : Procédé non  Exiger le certificat sanitaire à la
maitrisé chez le fournisseur. réception.
VSM contaminé à la Méthode : Rupture de la  choix et sélection des fournisseurs.
B source : coliformes chaîne de froid au cours du  Contrôle de la température à la
fécaux, salmonella transport. 3 3 9 réception (-18°C).
Réception et Prolifération Milieu : Mauvaise hygiène du  Contrôle de l’état de propreté du Sérieux
de la microbienne. véhicule de transport de la camion à la réception.
matière VSM Condition de transport  Instaurer un contrôle à la réception
première inadéquat. (analyse visuel et sensoriel d’un
VSM échantillon de 50 g).
Présence de Corps  Maitrise et sélection des
étrangers : impuretés, Main d’œuvre : fournisseurs.
excréments de Procédé non maitrisé chez le 2 3 6  Exiger le certificat sanitaire à la
P nuisibles, cheveux. fournisseur. réception. Acceptable
 Instaurer un contrôle à la
réception (analyse visuel et sensoriel
d’un échantillon de 50 g).
 Maitrise et sélection des
Présence des Main d’œuvre: fournisseurs.
substances toxiques Procédé non maitrisé chez le 4 1 4  Exiger le certificat sanitaire à la
C type dioxine. fournisseur. réception. Acceptable
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
G F C
dangers des dangers

Contamination Matière première :  Exiger des bulletins d’analyses

bactérienne : contaminée à la source conformes à la réglementation.
B Escherichia coli,
Salmonelles et flore méthode: Procédé non maitrisé
3 2 6
totale chez le fournisseur
Présence de Acceptable
moisissures
Et des mycotoxines.

Réception Présence de corps Matière première :  Contrôle à la réception (état de

des étrangers : contaminée à la source 1 3 3 propreté de l’emballage) et à
Ingrédients P impuretés, l’utilisation (Contrôle visuel du Acceptable
méthode : Procédé non contenu)
excréments de
maitrisé chez le fournisseur  Exiger des bulletins d’analyses
nuisibles, cheveu
conformes à la réglementation.
 Maîtriser et sélectionner les
Utilisation des fournisseurs
aditifs non Méthode : : Procédé non 3 1 3
C autorisés. maitrisé chez le fournisseur  Exiger des bulletins d’analyses Acceptable
Présence de résidus physico-chimiques conformes à la
de pesticides. réglementation.
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
G F C
dangers des dangers

Présence de corps
étrangers : Méthode :  Contrôle à la réception et à
P Poussière. non maitrise des conditions de l’utilisation.
stockage chez le fournisseur. 1 2 2
Réception Acceptable
des
matériaux
d’emballage Ex Boyaux non Main d’œuvre  Choix et sélection des fournisseurs.
conforme Non respect des BPH par le 4 1 4  Exiger un certificat d’alimentarité de
C (toxicité). fournisseur. l’emballage. Acceptable

Filtration Passage de Méthode / Mode opératoire :  Respecter la fréquence de

d’eau P particules Filtre défectueux 3 2 6 changement des filtres.
étrangères.  Analyses microbiologique tous les 6 Acceptable
mois.
Méthode :  Contrôle de la température
Stockage de Prolifération Rupture de la chaîne du froid (thermographe) de la chambre
VSM B microbienne. au cours de l’entreposage de la négative de la VSM congelée.
congelé clostridium, VSM. (non respect du plan de 3 3 9 Sérieux
 Étalonnage de l’ensemble des
(-18°C) sulffitoréducteurs, maintenance de la chambre
E.coli… d’entreposage) instruments de mesure.
Matériel : Instrument de  Groupe Électrogène.
mesure non étalonné.
P - Corps étrangers : Milieu : Non respect BPH 1 3 3 Respecter l'instruction de stockage Acceptable
Poussières
G F C
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
dangers des dangers

Prolifération Méthode :  Hygiène des locaux de stockage en

microbienne Mauvais entreposage :
B (Matières sèches) humidité au sein du Magasin.
Mauvaise aération.
Stockage des Mauvais rangement des
MP autres produits entraînant leur
que la VSM entassement conduisant à la
congelée détérioration des
conditionnements, emballages.
interne : Nettoyage et désinfection.
2 3 6  Maitrise de lutte contre les nuisibles Acceptable
dans les locaux de stockage.
 Entreposage adéquat : Espace entre
palettes des différents produits.
 Espace entre palettes et murs.

Corps étrangers  Respecter l'instruction de

Milieu stockage
P (poussières…….) Non respect des BPH 1 3 3  Hygiène des locaux de stockage Acceptable
en interne : Nettoyage et
désinfection.
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
G F C
dangers des dangers

 Sensibilisation et formation du
Main d’œuvre
personnel sur les BPH
Déconditionnement

Contamination de la
Personnel :Non respect Des
B VSM   Le procédé de fabrication prévoit
BPH 2 3 6 Acceptable
une stérilisation.
Matériel :
 Respect du Plan de nettoyage et de
Ustensile utilisé dans le
désinfection
déconditionnement mal nettoyé
et/ou mal rincé
 Sensibilisation et formation du
Corps étrangers issus Main d’œuvre personnel sur les BPH et BPF.
1 3 3
du personnel : bijoux, Non respect Des BPH et BPF
P  Analyse de surface conformément Acceptable
cheveux,… au plan d’autocontrôle.

 Contrôle visuel de la VSM après

Décondito-nnement

déconditionnement par les

opératrices responsables
Matériel /Méthode :
Résidus des produits Ustensiles mal rincés
(mauvaise application de la 2 3 6  Respect de la procédure de
de nettoyage. nettoyage et de désinfection.
C procédure de nettoyage et de Acceptable
désinfection).
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
G F C
dangers des dangers

Matériel :  Respecter le plan de nettoyage.

B Présence des Machine découpeuse mal  Sensibiliser le personnel sur

microorganismes. nettoyé et mal rincé. 2 3 6 l’intérêt de nettoyage après chaque Acceptable
utilisation.

Main d’œuvre :
Découpage
Présence des corps Non respect du BPH 1 3 3  Sensibiliser le personnel au BPH.
P étranger. issus des Acceptable
personnel :
cheveux…

Présence du produit Main d’œuvre :

C de nettoyage. Non respect du BPH 2 3 6  Sensibiliser le personnel au BPH Acceptable
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
G F C
dangers des dangers
Main d’œuvre  Formation et sensibilisation du
Personnel : Non respect des personnel sur les BPH.
Contamination BPH  Respecter le plan de nettoyage.
Matériel :
B Microbienne de la  Sensibiliser le personnel sur l’intérêt
Cutter (machine +chariot de
VSM : Coliforme récupération de la VSM 3 3 9 de nettoyage après chaque
totaux, salmonelle, et découpée) mal nettoyé et mal utilisation. Sérieux
Prolifération de la rincé  Contrôle de la température
population Méthode : (thermographe) de la chambre de
bactérienne. Non respect de la température Cutterage.
de la salle de Cutterage (16°C)  Respecter le plan d’étalonnage des
Cutterage instruments.

Corps étrangers issus Mains d’œuvre : Non respect  Sensibiliser le personnel aux BPH.
du personnel : du BPH. 1 3 3
 Respecter les BPH.
P bijoux… Acceptable

Contamination par des Mode opératoire /méthode:  Sensibiliser le responsable de

produits non Non respect du plan de 2 3 6 production.
C alimentaires (produit nettoyage : Cutter mal rincé. Acceptable
 Respect des doses définies
de nettoyage).
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
dangers G F C des dangers

Contamination Matériel :  Respecter le plan de nettoyage.

 Sensibiliser le personnel sur l’intérêt
microbienne du
Matériel mal nettoyé (poussoir, de nettoyage après chaque
B
produit (broyat) : cliveuse, conduites de utilisation.
pompage). 3 3 9  Contrôle bactériologique du produit
Coliforme totaux et Sérieux
fini.
fécaux, salmonelle, et Méthode :  Contrôle de la température
Non respect de la température (thermographe) de la chambre de
Prolifération de la
Poussoir de la salle de Cutterage (16°C). Cutterage de la VSM.
et mise en population  Respecter le plan d’étalonnage des
instruments.
boyaux bactérienne.
 Respecter le plan de la maintenance
préventive.
 Groupe électrogène.

Acceptable
Corps étrangers issus Méthode : boyaux mal stockés  Contrôle visuel des boyaux avant
des boyaux. 1 3 3 l’utilisation.
 Épuisement des sticks après
P Corps étrangers issus Mains d’œuvre : Non respect
ouverture.
du personnel : bijoux du BPH  Sensibiliser le personnel aux BPH.

Méthode /matériel :  Sensibiliser le responsable de Acceptable

Contamination par des production.
produits non Matériel mal rincé (poussoir, 2 3 6
C alimentaires (produit cliveuse,).  Respect des doses définies du
de nettoyage). produit de nettoyage.
 Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
G F C
dangers des dangers
 Sensibilisation du responsable au
Survie de la Méthode : Non-respect du barème de stérilisation (99°C/ 3H).
population barème de stérilisation.  Respecter le barème de stérilisation
Stérilisation B bactérienne : Non respect du plan de (contrôle de la stérilisation).
Escherichia coli. nettoyage et de désinfection  Analyse microbiologique du PF. Sérieux

clostridium, coupure prolongée 3  3 9  Groupe Électrogène.

sulffitoréducteurs, d’électricité  Étalonnage et vérification du
Matériel : stérilisateur et des instruments de
Instruments de mesure non mesure.
étalonnés.  Respecter le plan de maintenance
préventive.
Méthode :  Sensibilisation du personnel
Prolifération de la non respect de la température Respecter le plan de maintenance
Refroidissement


B population de refroidissement. préventive.
bactérienne post Matériel : 3 3 9  Étalonnage et vérification des
Instruments de mesure non Sérieux
stérilisation : instruments de mesure.
étalonnés (Température de
Escherichia coli. refroidissement).  Groupe Électrogène.
Opération Dangers Description des Cause des dangers Les mesures préventives Classement
G F C
dangers des dangers
BBB Méthode :
G Prolifération de la
Marquage Non respect de la  Respect de température de la salle
BBBG population
Et mise en GBFHH888 bactérienne : température de marquage. de marquage (16°C).
88 Escherichia coli. 3 3 9
barquette Matériel : Sérieux
Instruments de mesure non  Étalonnage et vérification des
BB88GB
étalonné. instruments de mesure -
Stockage Matériel :
Prolifération de la
produit fini Instruments de mesure non  Respect de température de stockage
population
(+6°C). B bactérienne : étalonné. (6°C).
3 3 9 Sérieux
Escherichia coli.
Méthode :
Température de stockage  Étalonnage et vérification des
non respecté (6°C) instruments de mesure.
Transport Méthode :
B
produit fini Rupture de la chaîne de froid  Contrôle de la température à la
Prolifération de la
population au cours du transport livraison (6°C). Acceptable
bactérienne : 3 2 6
Milieu : Mauvaise hygiène
Escherichia coli.
du véhicule de transport de  Contrôle de l’état de propreté du
la VSM camion à la livraison.
 Vérificateur :
Date / Heure T°Stockage de VSM congelé T°Stockage du PF (6°C)
(-18°C)

Annexe 4:Fiche de contrôle de Température chambre de stockage VSM(-

18°c) et stockage de PF (6°c)

Annexe 5 : Fiche de contrôle du barème de stérilisation

Vérificateur :
Date / Heure Stérilisation
Température (°C) Pression
T1 P1
T2 P2
T3 P3
T1 P1
T2 P2
T3 P3
 Exemple de
Fiches techniques proposées

Fiche de contrôle visuel de la matière première à la réception

Contrôleur :
Matière
concernée :
Fournisseur :
Paramètres a contrôlé :

Couleur
Odeur
Présence d’insectes
Matières étrangères/poussières
Conditionnement de produit
Conformité d’étiquetage
Propretés des véhicules de livraison
Le n° de lot
DLC (date limite consommation)
Autres
Conclusion et décision :

Rédigé par :

BAHA BOUCHRA
 Résumé
Le présent travail est effectué au sein de ETS OUBAHA ET FILS ; Une société agroalimentaire qui a pour
activité la production de la mortadelle, suassions, et d’autres produits alimentaires.

Dans le cadre de ce projet de fin d’études, nous avons contribué à la vérification d’un système d'Assurance
Qualité HACCP dans la ligne de production de charcuterie.

En premier lieu on a contribué à l’évaluation des programmes pré requis (PRP) par un diagnostic global en
utilisant une check-list qui contient les exigences du Codex Alimentarius relative à l’hygiène alimentaire.
Suite à ce diagnostic, nous avons eu un pourcentage de satisfaction totale de 96.245 %, et par conséquence
un ensemble de non- conformités trié dans le but de les corriger.

En second lieu nous avons accompli une application du système HACCP au niveau de la ligne des
mortadelles a ce niveau, on a identifié tous les dangers qui sont en relations avec la production des
mortadelles, ensuite nous avons déterminé les CCP (dont nous avons fixé les limites critiques et les
surveillances)

L’analyse de l’arbre de décision nous a permis de mettre à jour 3CCP : stockage de VSM (-18°C),
stérilisation, stockage de produit fini (6°C).

Ensuite nous avons établi des procédures de maîtrises et de vérification pour les CCP établis et on a
proposé des actions correctives.

Pour en finir, on a donné des recommandations pour conserver un système fonctionnel.

Mots clés : Charcuterie, mortadelle, qualité, programmes pré requis(PRP), CCP, HACCP, Hygiène
alimentaire.