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Rapport de stage d’initiation au

projets DownStream :

Entité Séchage
Sujet :
Etude de procédé Séchage
DownStre
DownStream

Réalisé par : Encadré par :


ALLAM ANASS Mr.AIT ABDELKADER
HAMID

Rapport de stage OCP JORF-LASFAR


-
Rapport de stage OCP JORF-LASFAR
Remerciement

C’est avec un immense plaisir que j’exprime ma gratitude envers les personnes qui, par leurs
conseils et leurs critiques, et leurs disponibilités j’ai découvert mon premier stage à l’entité
Down Stream.

J’exprime mon immense gratitude à mon parrain industriel Mr. AIT ABDELKADER Hamid
pour ses orientations, ses conseils et son soutien continue, sans lui ce travail n’aurait pas abouti.

Avec un grand respect j’adresse mes sincères remerciements à Mr. EL ASSIOUY Hicham et à
Mr. EL KANDAOUI Rachid et à Mr. OMRANI Miloud et aux agents des services maintenance
qui ont essayé de nous fournir toutes les informations possibles dans leurs domaines.

Mes remerciements sont destinés à l’ensemble du personnel de DOWNSTREAM pour son aide
et son implication dans le recueil de l’information.

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Résumé :

Loin de 187 km de OCP JORF LASFAR, ce complexe chimique est alimenté par un pipeline qui
transporte le phosphate du complexe minier OCP KHOURIBGA.

Ce phosphate humide passe par plusieurs traitements, pour l’utilisation chimique ainsi que pour
la filtration et le séchage.

Dans ce cadre on va traiter le procédé séchage du projet DOWNSTREAM.

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TABLE DES MATIERES
INTRODUCTION………………………………………… 1
CHAPITRE 1 : PRESENTATION GENERALE DE L’ENTREPRISE
D’ACCEUIL…………………………... 2
1. Coup d’œil sur le groupe OCP :………………………………………. 2

1.1 Présentation du groupe OCP :………………………………… 2


1.2 Historique de développement du groupe OCP :……………... 3
1.3 Le phosphate comme matière première :……………………... 4
1.4 Position dans le marche :………………………………………. 4
1.5 Secteur d’activités :…………………………………………….. 5
1.6 Les sites :……………………………………………………….. 6
2. Jorf Lasfar :…………………………………………………………… 7

2.1 Présentation générale : ………………………………………… 7


2.2 Activité du site de Jorf Lasfar: ……………………………...… 7
3. Présentation de l’entité d’accueil Downstream :………………………8

3.1 Introduction : …………………………………………………... 8


3.2 Description de l’installation : ………………………………….10
3.2.1 Unité de filtration :……………………………………….10
3.2.1.1 Le système des filtres presse :…………………….10
3.2.1.2 Le système des convoyeurs séparateurs :………..11
3.2.1.3 Repulpage :………………………………………..14
3.3 Unité de séchage: ……………………………………………….14
A. CHAPITRE 2 : LE PROCEDES SECHAGE A L’ENTITE
DOWNSTREAM……………………………………………15
1. Présentation du procédé Séchage :(objectifs, équipements) :…………. 15
1.1. Caractéristiques du phosphates séché : ………………………….. 15
1.2. La structure globale :…………………………………………….. 15
1.3. Les composants :………………………………………………….. 15
2. Description du procédé séchage :…………………………………………16

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2.1. Séchages :………………………………………………………… 16
2.2. Classifications : ……………………………………………….....…17
2.3. Granulations : …………………………………………………...…18
2.4. Désulfuration des gaz de combustion : ……………………………18
3. Arborescence du procédé séchage : ……………………………………….19

B. CONCLUSION………………………………………….….20

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A. INTRODUCTION :

Le Groupe OCP vient de franchir un pas de géant pour conforter son leadership mondial en
termes de production de phosphate et sa valorisation. En effet, entre le bassin minier de
Khouribga et la plateforme industrielle de Jorf Lasfar, le groupe OCP a construit le « Slurry
Pipeline » ; une installation destinée au transport hydraulique de toute la production en phosphate
des mines de Khouribga vers le complexe industriel de Jorf Lasfar. La mise en place de ce
nouveau mode de transport permettra au groupe OCP d’augmenter ses capacités de production
minière, les portants de 18 à 38 millions de tonnes par an.

La pulpe de phosphate transportée par le pipeline sera filtrée et séchée dans la nouvelle usine «
Down Stream » dans le but d’obtenir du phosphate sec destiné à l’export. La filtration est
exercée par deux types d’équipements ; des filtres presses et des convoyeurs séparateurs. Ce
dernier système est une nouvelle technologie de l’OCP, qui ne permet pas l’obtention de la
production désirée.

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B. CHAPITRE 1 : PRESENTATION GENERALE DE
L’ENTREPRISE D’ACCEUIL
1. Coup d’œil sur le groupe OCP :
1.1. Présentation du groupe OCP:

L'Office Chérifien des Phosphates est une firme Etatique créée depuis août 1920, dans le cadre de
l'exploitation de la richesse nationale en phosphates, il est transformé à un groupe nommé le groupe
OCP à partir de 1975.

Le développement des activités assurées par le groupe OCP s'est propagé dans le temps et l'espace,
car en commençant par la seule activité initiale qui était l'extraction des phosphates en 1921, le
groupe est passé à une autre fonctionnelle que la commercialisation des produits dérivés du
phosphate au niveau international, ainsi qu'il a entamé la fabrication et l'exportation de l'acide
phosphorique en 1998.

De même il est dénommé groupe, voire l'élargissement continu de son réseau sur le territoire
national.

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1.2. Historique de développement du groupe OCP :

L’évolution du groupe OCP depuis sa création est réalisée selon les étapes suivantes :
Année Evènement
1920 Création du groupe OCP
1921 Extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga le 1er mars et
l’exportation du phosphate le 23 Juillet de la même année

1931 L’extraction du phosphate en souterrain à Youssoufia

1936 Premier train de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi


1954 Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia

1961 Mise en service de la première laverie à Khouribga


1965 Démarrage de la société Maroc Chimie à Safi, pour la fabrication des dérivés
phosphatés
1981 Démarrage de Maroc Phosphore II
1986 Démarrage du Site de Jorf Lasfar avec Maroc Phosphore III-IV

1988 Chargement du premier navire de DAP de Jorf Lasfar en Janvier

1997 Partenariats industriels avec Grande Paroisse


1999 Usine IMACID pour l’acide phosphorique
2000 Démarrage de l’unité de flottation de phosphate à Khouribga

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2002 Prise de participation, dans le cadre d’une joint-venture Groupe OCP Groupe
BIRLA, dans la Société PPL (Inde)
2005 Démarrage de l’usine de Lavage/Flottation à Youssoufia

2006 Démarrage de la nouvelle ligne DAP 850 000 t/an à Jorf Lasfar

1.3. Le phosphate comme matière première :

Les premières traces de phosphate ont été découvertes au Maroc en 1912 dans la région D’Oued
Abdoune Zone de Khouribga. Le phosphate se présente sous la forme d’une poudre blanchâtre,
c’est le produit de la décomposition d’ossements de poissons et autres qui se déposent au fond des
mers. Cette décomposition, s’est suivie pendant des millions d’années, bien avant que l’homme
existe, certains continents actuels étaient recouverts par les mers en partie ou totalement.

La mer en se retirant a laissé d’immenses cimetières de poissons dont les ossements, en se


décomposant au cours des siècles ont formées le phosphate. Son gisement était en 4 couches
superposées de richesses différentes à une profondeur de 6 à 12 mètres dont la plus importante
varie de 2 à 6 mètres d’épaisseur.

Le phosphate est constitué par plusieurs éléments dont le Calcium, le Fluor, l’Uranium et le
Phosphore.

Les réserves des phosphates sont estimées à 57,8 Millions de tonnes et 75% des réserves
mondiales.

1.4. Position dans le marché :


Depuis sa date de création et jusqu’à nos jours le groupe OCP n’a cessé de grandir et de se
maintenir sur le plan de la concurrence par rapport aux autres pays producteurs du phosphate et
de ses dérivés. En se modernisant continuellement, le Groupe OCP s’affirme actuellement
comme le leader du marché mondial des phosphates.

Le groupe OCP constitue donc un vecteur de développement régional et mondial importants :

• Le premier exportateur mondial de phosphate.

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• Le premier exportateur mondial de l'acide phosphorique.
• Le premier exportateur mondial de P2O5 sous toutes les formes.

1.5. Secteurs d’activités :


Les activités de l'OCP ont commencé par l'extraction du phosphate brut du sous-sol
marocain, puis le traitement physique de ce phosphate (épierrage, criblage, séchage ou
calcination puis lavage ou flottation) afin d’augmenter sa teneur en phosphore, ensuite sa
valorisation et sa transformation en dérivés (acide phosphorique de base, acide phosphorique
purifié, engrais solides …). Cette évolution a conduit en 1975 à la mise en place d'une
structure de groupe sous la nomination du Groupe OCP permettant l’intégration de
différentes entités complémentaires au sein d'un même ensemble.

D’une manière générale, on peut parler de quatre activités distinctes à savoir :

• La prospection : Elle consiste à creuser des dits pour délimiter le gisement, s’informer
sur l’épaisseur des couches et leurs teneurs.
• L’extraction : Se fait dans quatre centres du sous-sol marocain qui se caractérisent aussi
bien par leur richesse en phosphate que par leur proximité des ports d’exploitation du
royaume. Il convient de signaler que l’extraction du phosphate est assurée par deux
méthodes :
• La voie souterraine : est facilitée par le fait que les couches phosphatées affleurent à la
surface du sol particulièrement dans les ravins.
• L’exploitation à découverte ou stripping : consiste à découvrir chaque niveau phosphaté
à partir de la surface.
• Le traitement : Son but est de valoriser les phosphates bruts par des méthodes de
traitement en vue de son exportation, elle se compose de plusieurs opérations (criblage,
séchage, calcination, flottation et enrichissement à sec).
• La valorisation diversifiée : C’est la production des acides phosphoriques et les engrais
dans les entités chimiques du groupe à Jorf Lasfar et Safi.

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• La commercialisation : Pour satisfaire les besoins de ses clients, le groupe OCP fait
appel à quatre ports qui se situent dans différentes régions du royaume et se trouvant
près des principaux gisements.

1.6. Les sites :


Le groupe OCP livre aux cinq continents de la planète ; ses exportations représentent 25 à 30%
de commerce international du phosphate et de ses produits dérivés. Présent dans cinq zones
géographiques du pays.

• Trois sites d’exploitations minières : Khouribga « OULAD ABDOUNE" (35 milliards


de mètre cubes), Benguérire/Youssoufia «GANTOUR" (Le phosphate couvre une
superficie de 2500 Km²), Boucraâ/Laâyoune (1,13 milliards de mètres cubes).
• Deux sites de transformation chimique : Safi et Jorf Lasfar, il constitue un vecteur de
développement régional et national important. Sa contribution dans le PIB est de 2 à 3
%, et dans les exportations marocaines en valeur de 18 à 20%.

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2. Jorf Lasfar :
2.1. Présentation Générale :

Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe industriel de Jorf
Lasfar a démarré sa production en 1986. Cette nouvelle unité a permis au Groupe OCP de doubler
sa capacité de valorisation des phosphates.

Cet ensemble, qui s’étend sur 1700 hectares, permet de produire chaque année 2 millions de tonnes
de P2O5 sous forme d’acide phosphorique, nécessitant la transformation de 7,7 millions de tonnes
de phosphate extraits des gisements de Khouribga, 2 millions de tonnes de soufre et 0,5 million de
tonnes d’ammoniac.

Les besoins en énergie du complexe sont satisfaits par des centrales thermoélectriques utilisant la
chaleur de récupération. Le complexe de Jorf Lasfar compte trois entités, dont l’unité Maroc
Phosphore III-IV créée en 1986.

2.2. Activité du site de Jorf Lasfar :

L’activité du Jorf Lasfar est résumée dans le schéma suivant :

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3. Présentation de l’entité d’accueil Downstream :
3.1. Introduction :

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L’OCP a développé un système de transport de la pulpe de phosphate entre les sites miniers de
Khouribga et les installations Downstream de Jorf Lasfar. Dans ce cadre, il a construit un pipeline
de pulpe de phosphate qui alimentera le Complexe de Jorf en produit destiné à la fois à
l’exportation et aux usines chimiques locales.

La pulpe de phosphate destinée à l’exportation sera filtrée, séchée et granulée alors que celle qui
alimentera les usines locales sera utilisée telle quelle.

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L’usine Downstream dispose de quatre unités permettant de produire du phosphate sec prêt à
l’export, en plus d’une unité de repulpage pour le renvoi de la pulpe aux usines d’acide en cas de
besoin.

3.2. Description de l’installation :


3.2.1 Unité de filtration :
L’objectif du procédé de filtration est la séparation solide-liquide de la pulpe de phosphate
(phosphate-eau), afin d’augmenter le taux de solides de 50%-58% à 72-80%, dépendamment de la
technologie de filtration utilisée et de la concentration de solides à l’alimentation. Cette séparation
est effectuée par des convoyeurs séparateurs et des filtres presse.

La capacité de filtration installée est de 10,5 Mtpa (106 tonnes par an) pour le système de
convoyeurs séparateurs et de 2,0 Mtpa pour le système de filtres presse. En opération normale, les
convoyeurs séparateurs opèrent à un taux de production de 8,5 Mtpa et les filtres presses à un taux
de production de 2,0 Mtpa.

Un réservoir est dédié à l’alimentation du système de convoyeurs séparateurs et l’autre à


l’alimentation du système de filtres presse.

L’unité de filtration est composée de deux systèmes de filtration : des filtres presse et des
convoyeurs séparateurs.

3.2.1.1. Le système des filtres presse :

Trois filtres presse sont installés afin d’assurer un taux de production de 2,0 Mtpa. Chaque filtre
presse est alimenté par une pompe dédiée à vitesse variable.

Le taux de solides à la sortie des filtres presse est de 78,5% pour une pulpe à 50% de concentration
à l’alimentation, et de 80% pour une pulpe à 58% de concentration à l’alimentation.

Les filtres presse sont des filtres à pression fonctionnant en mode discontinu (batch) avec un cycle
d’opération de 19,3 minutes composé des étapes suivantes :

Opération Durée (min)


Fermeture du filtre 1,20
Remplissage du filtre 1,00
Formation du gâteau 1,77

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Soufflage du gâteau 13,00
Lavage noyau 0,17 / 0,33
Soufflage noyau 0,42
Ouverture du filtre 0,80
Secouage / Déchargement du gâteau 0,50
Lavage de toile, purge d’air 0,50

L’eau de filtration et l’eau de lavage sont récupérées dans le réservoir de filtrat des filtres presse à
partir duquel l’eau est acheminée vers le clarificateur.

À la sortie de chaque filtre presse, la pulpe tombe sur un convoyeur de décharge qui achemine la
pulpe vers les deux convoyeurs collecteurs principaux qui la dirigent, avec la pulpe des convoyeurs
séparateurs, vers les convoyeurs d’alimentation des piles de phosphate humide ou directement vers
le système de séchage.

3.2.1.2. Le système des convoyeurs séparateurs :

Un total de sept convoyeurs séparateurs sont installés afin d’assurer un taux de production de 10,5
Mtpa, six en opération et un en relève. Chaque convoyeur séparateur est alimenté par une pompe
dédiée à vitesse variable.

Le principe d’opération des convoyeurs séparateurs est basé sur la sédimentation de la pulpe et le
drainage latéral de l’excès de filtrat.

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La pulpe à 50-58% de concentration est alimentée vers la queue du convoyeur à l’aide d’un
injecteur orienté dans le sens de marche du convoyeur.

Le convoyeur séparateur fonctionne à une vitesse pouvant varier entre 0,2 et 1 m/s et transporte la
pulpe sur une distance horizontale d’environ 100 m. Au cours de ce parcours, les particules de
phosphate sédimentent sur la bande et une couche de filtrat se forme au- dessus des particules
sédimentées.

Au bout de la partie horizontale du convoyeur, les rouleaux qui supportent la bande s’évasent pour
laisser déborder le filtrat qui flotte au-dessus de la pulpe sédimentée. La pulpe ainsi pré- épaissie
continue sa course sur le convoyeur séparateur qui se relève d’un angle de 11° par rapport à
l’horizontale sur le reste de la distance permettant la pulpe continuer à s’égoutter.

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Le filtrat est collecté dans une fosse de récupération à partir de laquelle il est pompé vers le
clarificateur.

La fosse de récupération est aussi munie de pompes de pulpe qui pourront récupérer la pulpe
sédimentée au fond de la fosse et la réacheminer au réservoir d’alimentation de la filtration dédié
au système de convoyeurs séparateurs.

Afin de favoriser le processus de sédimentation des fines sur la bande des convoyeurs séparateurs,
un floculant est utilisé. Le système de préparation de floculant est dimensionné pour fournir une
charge de 20 g par tonne à une concentration de 0,3 g/l.

Chaque convoyeur séparateur est muni de son système d’alimentation de floculant avec la
possibilité de trois points d’injection.

Un système de tuyauterie fournit de l’eau de lavage sous chaque convoyeur. L’eau de lavage est
récupérée dans la fosse de récupération avec le filtrat des convoyeurs séparateurs.

À la sortie de chaque convoyeur séparateur, la pulpe est déchargée sur l’un des deux convoyeurs
collecteurs principaux qui la dirige vers les convoyeurs d’alimentation des piles de phosphate
humide ou directement vers le système de séchage.

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Description globale de l’unité de filtration :

3.2.1.3. Le repulpage :

Dans la conception actuelle, le phosphate qui est repris du stock humide est mélangée avec de
l’eau dans une boite de mélange puis alimenté dans le réservoir de 600 m3 en dessous, à partir
duquel la pulpe est pompée vers la Station Terminale. Afin de dissocier le mélange du produit de
son pompage, il est suggéré de dédier le réservoir de 600 m3 au mélange, puis une fois la
concentration de la pulpe en solides établie, de la pomper vers l’un des réservoirs de la filtration
de 1 600 m3. La pompe qui acheminera la pulpe vers la Station Terminale sera localisée au pied
du réservoir de filtration. Une pompe additionnelle (de capacité moindre) sera requise à coté du
réservoir de repulpage

3.3. Unité de séchage :

Le phosphate humide en provenance des piles d’entreposage de phosphate humide ou directement


du système de filtration est acheminé par convoyeurs à bande au système de séchage.

Le taux d’humidité à l’alimentation du système de séchage est de 21,5% en considérant que la


pulpe livrée par le pipeline a une concentration en solides de 50%.

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C. CHAPITRE 2 : LE PROCEDES SECHAGE A L’ENTITE DOWNSTREAM
1. Présentation du procédé Séchage :
1.1. Caractéristiques du phosphates séchés :

Le phosphate humide en provenance des piles d’entreposage de phosphate humide (opération


normale) ou directement du système de filtration est acheminé par convoyeurs à bande au
système de séchage. Le taux d’humidité de conception à l’alimentation du système de séchage
est de 21.5%.

Le système de séchage produit deux types de phosphate séché :

Distribution Phosphate sec Phosphate semi-humide


Production annuelle 1% 3% 8%
8.6 à 8.8 Mtpa 3 Mtpa 7,5 Mtpa

1.2. La structure Globale :

La structure du système porte deux systèmes de sécheurs « flash », chacun incluant un


classificateur et deux peletiseurs de même que deux systèmes de filtres à manches, soit un pour
la récupération des fines à la sortie du sécheur pneumatique et un autre pour la récupération des
fines à la sortie du classificateur. Un système de désulfuration commun est installé pour les deux
systèmes de séchage.

Ce système a aussi deux mélangeurs installés à la sortie des classificateurs pour le mélange du
phosphate sec avec le phosphate humide pour la production du phosphate semi-humide à 8%.

1.3. Les composants :


• Réchauffeurs d’air : réchauffeurs d’air sont conçus et équipés chacun d’un brûleur
pouvant opérer au coke de pétrole uniquement, à l’huile lourde ou avec un mélange des
deux combustibles. Chaque sécheur est composé de deux réchauffeurs d’air.
• Séparateur : La rotation du rotor et l’alimentation du phosphate contribuent à la
classification du phosphate en deux courants spécifiques : particules grossières et autres
fines.

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• Filtres à manches : pour récupérer la majorité des fines qui n’auront pas été captées par
le cyclone avec le produit séché.
• Mélangeur : pour le mélange du phosphate sec avec le phosphate humide.
• Granulateur :il transforme les particules fines aux grossières, en ajoutant de l’eau.
• Unité de désulfuration des gaz de combustion : Un système de désulfuration commun
des gaz de combustion a été ajouté à la sortie des filtres à manches afin de réduire les
émanations de SO2 à l’atmosphère et pour répondre aux normes applicables.

2. Description du procédé Séchage :


2.1 Séchage :

Le phosphate humide est alimenté aux sécheurs à un taux d’humidité de conception de 21.5%. Il
est séché en utilisant le coke de pétrole et l’huile lourde jusqu’à un taux d’humidité de
conception de 1%.

Après le système de reprise des piles de stockage, le phosphate est acheminé vers 2 paires de
silos tampons, deux silos alimentant les sécheurs et les deux autres alimentant les mélangeurs de
phosphate qui permettent la production du phosphate semi-humide. Le temps de rétention dans
chaque silo est d’une heure.

À la sortie des silos d’alimentation des sécheurs, le poids de phosphate est mesuré sur un
convoyeur de pesage. Le phosphate humide est acheminé aux sécheurs en passant par un brise-
mottes et une vis d’alimentation qui agit comme un sas.

Le phosphate humide est déchargé de la vis d’alimentation dans un courant de gaz chaud à
1000oC produit par le réchauffeur d’air. Les gaz chauds passent à travers une restriction venturi,
ce qui augmente la vitesse du gaz et permet d’entrainer le matériel humide alimenté dans le
sécheur. Le phosphate humide est transporté verticalement dans le sécheur pneumatique par le
courant de gaz chaud, ce qui permet son séchage jusqu’à un taux d’humidité de 1%, ainsi il peut
sécher plus de 712,3 t/h de phosphate humide avant d’alimenter les deux cyclones. Les cyclones
séparent la majorité du phosphate des gaz chauds.

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Comme l’efficacité de séparation d’un cyclone à l’échelle industrielle sera inférieure à celle d’un
cyclone de petit diamètre comme ceux utilisés pour la réalisation d’essais à l’échelle pilote, il y
aura une certaine quantité de fines qui sera captée par le produit sortant au bas du cyclone. La
présence de ces fines n’est pas compatible avec la spécification des qualités marchandes
destinées à l’exportation. Les fines doivent donc être séparées du produit séché et le phosphate
sec ainsi récupéré par les cyclones est acheminé vers le système de classification.

À la sortie des cyclones, les gaz chauds de combustion sont acheminés à un filtre à manches pour
récupérer la majorité des fines qui n’auront pas été captées par le cyclone avec le produit séché.
Les fines sont acheminées au système de classification avec le phosphate sec récupéré des
cyclones. Les filtres à manches incluent un système de nettoyage inversé à air comprimé pour
capter les fines particules des gaz de combustion.

Le système de séchage fonctionne avec une configuration de gaz partiel recyclé où une partie des
gaz de combustion chauds peut être recirculée à l’alimentation du sécheur pour optimiser
l’efficacité thermique et assurer un entrainement adéquat du phosphate humide dans la colonne
de séchage lors du démarrage ou de l’arrêt du système. Le gaz de combustion résiduel est
acheminé au ventilateur aspirant vers le système de traitement des gaz.

Chaque sécheur pneumatique sera équipé de deux réchauffeurs d’air spécialement conçus et
équipés chacun d’un brûleur pouvant opérer au coke de pétrole uniquement, à l’huile lourde ou
avec un mélange des deux combustibles. L’air ambiant est alimenté aux ventilateurs de
combustion. Le gaz d’appoint est fourni par le ventilateur de recirculation des gaz qui est
alimenté soit par les gaz de combustion recyclés, soit par l’air ambiant.

2.2 Classifications :

Le produit récolté des cyclones à la sortie de chaque sécheur ainsi que les fines récupérées des
filtres à manches sont acheminés au système de classification. Un classificateur est installé pour
chaque sécheur pneumatique.

De l’air ambiant est alimenté au classificateur. L’opération de ce système est ajustée pour un
niveau de coupure de 40 µm. Les particules de phosphate d’une dimension supérieure à 40 µm

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(509.2 t/h) sont dirigées vers l’entreposage du produit sec ou vers le mélangeur de phosphate
tandis que les fines particules, inférieures à 40 µm sont envoyées vers le système de granulation.

2.3 Granulations :
Les fines particules récupérées des classificateurs sont acheminées aux quatre silos
d’alimentation, chacun alimentant un granulateur. La flexibilité incorporée au système de
séchage permet de dédier deux silos et granulateurs à l’une des deux lignes de séchage et les
deux autres silos et granulateurs à l’autre ligne de séchage. Dans les granulateurs une petite
quantité d’eau est ajoutée. Les granules produits par les granulateurs à un taux d’humidité
d’environ 13.5% sont acheminées par convoyeur vers les convoyeurs de collecte du phosphate
sec (ou semi-humide).

Les fines granulées et le reste du produit sec sont transférés par un convoyeur à bande vers l’aire
d’entreposage du produit sec (ou semi-humide) via un réseau de convoyeurs existants. Le taux
d’humidité de conception après mélange des fines granulées et du produit séché (à 1%) est de
3%. Le taux d’humidité de conception après mélange des fines granulées et du produit semi
humide est de 8%.

2.4 Désulfuration des gaz de combustion :


La désulfuration se fait à la pierre à chaux. La pierre à chaux est mise en solution et est ajoutée à
l’épurateur humide pour réagir avec le SO2 des gaz de combustion selon les réactions suivantes :

Dans un premier temps, le dioxyde de soufre, SO2 est généré à partir de la combustion du coke de
pétrole et /ou de l’huile lourde :

S(g)+ O2(g) SO2(g) (1)

Le dioxyde de soufre, SO2, réagit avec le carbonate de calcium de la solution de pierre à chaux
injectée dans l’épurateur humide pour former du sulfite de calcium :

SO2(g) +CaCO3(g) CaSO3(s)+CO2(g) (2)

Sous l'oxydation forcée le sulfite de calcium réagit avec l'eau et l'oxygène pour former le gypse :

CaSO3+1/2O2+2H2O CaSO4.2H2O (3)

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Le gaz de combustion épuré de SO2 est évacué à l'atmosphère par le ventilateur aspirant.

3. Arborescense du procede sechage :

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D. CONCLUSION :

Ce stage a été pour moi une expérience très enrichissante, car il m’a permis d’enrichir mes

Connaissances et d’améliorer mon baguage théorique et technique dans le domaine de séchage.

J’ai abordé dans ce travail la description et l’arborescence du procédé séchage, ainsi que les
postes de filtration.

Également, j’ai pu découvrir le fonctionnement de plusieurs systèmes industriels. Ce qui m’a


permis également de mettre en œuvre mes compétences et mes connaissances que j’ai pu
acquérir tout au long de ma formation universitaire.

Mais ce qui est le plus important c’est que j’ai appris, grâce à ce projet la méthodologie de

Recherche fructueuse avec un esprit critique. Malgré les divers problèmes rencontrés lors de la

Réalisation de ce projet, j’ai réussi à résoudre la majorité d’eux.

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