Procesos Industriales

Método de TPM

NOMBRE: Ignacio Garay Gonzalez

CARRERA: Ingeniería Industrial
ASIGNATURA: Administración y gestión de calidad
PROFESOR: Felipe Peña Hernández
FECHA: 13-12-2019
 Procesos Industriales

Índice de contenidos

1 Introducción .................................................................................................................. 3
2 ¿Qué es TPM? ............................................................................................................... 4
3 Pilares de TPM............................................................................................................... 5
4 Método de medición TPM ............................................................................................ 7
5 Ventajas y desventajas de implementación modelo TPM ....................................... 7
6 Conclusión ..................................................................................................................... 8
1 Introducción

A modo de introducción, en el presente informe se abordará la metodología TPM o

mantenimiento preventivo total, que es un programa o modelo enfocado al área de la
industrial que busca la reducción de los ceros. El modelo esta directamente relacionado
con las 5S y en base a este modelo se pueden sostener los pilares fundamentales para
que el programa de TPM se pueda integrar en una organización.
El objetivo del informe es dejar en claro el modelo TPM como fin del aumento de la
eficiencia en una empresa, mostrando herramientas de medición de eficiencia, además
de las ventajas y desventajas de esto.

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2 ¿Qué es TPM?

TPM o mantenimiento productivo total, es un método para lograr la máxima eficiencia de

los equipos a través de la participación total de la organización, ya sean de la gerencia,
operadores, ingenieros y personal de mantenimiento. Donde TPM tiene cuyo objetivo la
eliminación de perdidas indebidas dentro de la producción a través de un correcto
funcionamiento de los equipos. Como misión el modelo de TPM propone:
• 0 Fallas en los sistemas o equipos.
• 0 Productos defectuosos.
• 0 Accidentes laborales.
El modelo TPM trae consigo ciertas ventajas enfocadas a hacia la mejora de la eficiencia
de los equipos y las operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades,
tiempos de cambio, y se relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza.
Actividades en las que se involucra al personal de producción, con el propósito de
aumentar las probabilidades de mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como
requisitos previos de la eficiencia del sistema. Además, el TPM presenta las siguientes
ventajas:

• Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.
• Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
• Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también
reduce la incertidumbre de la planeación.
• Aprovechamiento del capital humano.
• Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,
así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
• Reducción de costos operativos.

El modelo de Mantenimiento Preventivo Total esta directamente relacionado con el

método de las 5S, de hecho, las 5s es la base de los pilares de TPM.
Para sostener el modelo de TPM se requiere una base solida que debe constar de
organización, limpieza y orden en el área de trabajo para sostener los pilares
fundamentales de dicho modelo en cuestión. Estos pilares son los requeridos para la
implementación del modelo o programa del mantenimiento de producción total.

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3 Pilares de TPM

Los pilares son las estrategias fundamentales para desarrollar el programa. Estos
pilares sirven de apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado. Se
implantan siguiendo una metodología disciplinada, potente y efectiva.

1. Mejoras enfocadas (ME): el pilar de mejora enfocadas habla sobre 6 grandes pérdidas
que afectan en la mayoría de las empresas o equipos, donde los equipos llegan a
considerarse improductivas y se deben tomar acciones al respecto, las 6 grandes
pérdidas son:

1.1. Fallos en equipos principales, que por este motivo producen perdidas por
detenciones inesperadas irrecuperables.
1.2. Cambios y ajustes no programados, acto que producen una perdida de tiempo
para que el equipo vuelva a una puesta en marcha, con la velocidad de producción
programada previamente.
1.3. Ocio y paradas menores, durante la operación normal que producen pérdidas de
tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc.
1.4. Reducción de velocidad, Perdida que afecta rotundamente la producción del
equipo, ya que este no esta funcionando a la velocidad programada, hecho que
desencadena una serie de descuadre en el balance anual de producciones y
costos de la empresa.
1.5. Defectos en el proceso, este factor afecta a la producción y tiempo, ya que, al
hecho de tener perdidas en la producción, dichos productos deben ser
reprocesados y finiquitados dependiendo de cada caso.
1.6. Perdidas de arranque, son pérdidas de tiempo inevitables, ya que estas incluyen
el periodo de prueba de los equipos y la puesta en marcha desde 0.

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2. Mantenimiento autónomo (MA): El mantenimiento autónomo esta como enlace equipo-
operario, ya que este ultimo es el encargado de cumplir un rol imprescindible en la
conservación de un buen estado. Este puede prevenir el deterioro de componentes,
presuntos errores en el manejo o conocimiento del equipo. Esto lo logra llevar a cabo
con tan solo un plan de limpieza, lubricación y revisión constante del equipo en uso.

3. Mantenimiento Planeado (MP): Este pilar se enfoca en mantener al equipo en su

máximo rendimiento, esto es llevado a cabo, bajo los mantenimientos
planeados/preventivos, este hecho logra prevenir o una falla o interrupción del proceso,
el mantenimiento planeado es de suma importancia en el cuidado de los equipos, ya
que, al planear o cambiar los componentes antes de que acaben su vida útil evitando
un deterioro del equipo en cuestión.

4. Entrenamiento y formación (EF): Este pilar apunta al personal o operarios de equipos,

de tal manera que, estos sepan llevar a cabo el cuidado de los activos de la empresa.

5. Mantenimiento de calidad (MC): El MC tiene como objetico la toma de acciones

preventivas para obtener un proceso y equipo con cero defectos. Aquí la meta es
fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la máquina.

6. Control Inicial (CI): Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su
mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.

7. TPM office (TPMO): TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en
los procesos administrativos y aumentar la eficiencia.

8. Seguridad ocupacional, higiene y medio ambiente (SOMA): Pilar donde se identifican

los riesgos, para un posterior par eliminar las fuentes de contaminación que pueden
llegar a producir una detención en los activos, junto con eliminar los riesgos a la
seguridad del personal.
Estos son los pilares requeridos para la implementación del modelo TPM propuesto por el
instituto “japan Institute of Plant Maintenance (JIPM)” como un sistema destinado a lograr
la eliminación de las llamadas “seis grandes pérdidas” del proceso productivo, y con el
objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”.

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4 Método de medición TPM

Ya con un modelo de TPM implementado en un organización existen distintos tipos d

indicadores para la eficiencia de los equipos, sin embargo, el principal indicador es el OEE
(Overall Equipment Effectiveness) traducido al español como OEE (eficiencia general de
los equipos) que cumple con el rol de medir la eficacia de un equipo o maquinaria
industrial. Este indicador cumple el rol de cuantificar la productividad y eficiencia de los
distintos procesos productivos, determinándolo de manera porcentual, dejando en
evidencias posibles falencias o ineficiencias durante el proceso.
Para poder obtener el OEE de un equipo se requieren de 3 factores o también conocidas
como las 3 D , los cuales son la disponibilidad, desempeño/eficiencia, defecto/calidad.
Obteniendo estos valores se procede a la multiplicación de dichos factores.
𝑂𝐸𝐸 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝐷𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 × 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜

5 Ventajas y desventajas de implementación modelo TPM

Ventajas Desventajas

• Fiabilidad, el equipo funciona en mejores • Cambios innecesarios

condiciones de seguridad, ya que se conoce su
estado y sus condiciones de funcionamiento.
• Disminución de tiempo de inactividad de los
equipos/maquinas
• Mayor durabilidad de equipos e instalaciones
• Menor costo de las reparaciones
• Partición de todas las personas de la
organización
• Acercamiento a los tres 0 (0 fallas, 0 defectos, 0
accidentes)
• Problemas en el inicio del funcionamiento de
los equipos
• Mano de obra por mantención
• Mantenimiento no realizado
• Cambio de cultura general
• La inversión inicial en cambios generales en la
organización es costosa
• La implementación en un 100% puede tardar
de varios años

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6 Conclusión

Como conclusión en este informe investigativo se analizo el modelo TPM demostrando,

que este programa aplicado de la manera adecuada logra unos beneficios incontables
para la organización, obteniendo como resultados 0 fallas en los activos,0 productos
defectuosos y 0 accidentes laborales.
Esto es posible como vimos anteriormente gracias a los 8 pilares fundamentales del
mantenimiento productivo total, los cuales son: Mantenimiento autónomo, mantenimiento
planeado, mejoras enfocadas, entrenamiento y formación, higiene seguridad y ambiente,
mantenimiento de la calidad, control inicial y TPM office.
Para que este modelo sea parte y perdure a lo largo del tiempo es de suma importancia
que haya un compromiso desde la gerencia hasta los operadores.