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16/02/2020

Ecole Nationale d’Ingénieurs de Tunis


Département de Génie
Année universitaire Civil
2019/2020
Semestre 1

Année universitaire 2019/2020


Semestre 2

Module : Matériaux de construction

Enseignants : Mme
Enseignante MahaMaha
: Mme Azzabi
Azzabi

Chapitre 4- Les liants minéraux


• Liants minéraux: matériaux d’origine minérale
finement broyés qui, lorsque mélangés à l’eau, forment
une pâte, au début plastique, et qui durcit avec le temps
• 2 types:
• → liants hydrauliques: durcissent en étant gardés
humides et sont insolubles dans l’eau (ciments)
• → liants aériens: durcissent au sec et la pâte
formée est soluble dans l’eau (plâtre)
• ils sont largement employés dans le domaine de la
construction → ce sont notamment des constituants
essentiels des mortiers et des bétons

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1/ Les ciments
• Le Français L.Vicat découvrit en 1817 le principe
d'hydraulicité des chaux et publia ses travaux, en
1824 le Britannique J.Aspdin s’en est inspiré et
déposa un brevet pour la fabrication d'une chaux
hydraulique à prise rapide qu'il appela
commercialement le ciment Portland, car la couleur
de son produit ressemblait aux pierres des carrières de
la péninsule de « Portland» situées en Manche.
• L'industrie cimentière a vu le jour à la fin du 19ème
siècle. Depuis, les techniques de fabrication et les
performances du ciment n'ont cessé de s'améliorer.

1.1Principe de fabrication
a/ Extraction et concassage de la matière première
• le constituant principal du ciment est le clinker qui est
obtenu à partir de la cuisson d'un mélange approprié de
calcaire et d'argile, en proportion moyenne 80 et 20%
• Le calcaire apporte l’oxyde de calcium: CaO et l’argile
apporte au mélange la silice: SiO2, l’alumine : Al2O3, et
l’oxyde de fer: Fe2O3
• Les matières premières, calcaire et argile, sont extraites
de carrières naturelles à ciel ouvert, par abattage à
l’explosif ou à la pelle mécanique. Les blocs obtenus de
l’extraction sont ensuite concassés en éléments d’une
dimension maximale de 50 mm, les concasseurs sont
généralement situés sur les lieux de l’extraction.
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b/ Préparation du cru
• D’abord la pré-homogénéisation: consiste à créer un mélange
homogène de la matière première (grains de calcaire et d’argile)
→ opération réalisée dans un hall de pré-homogénéisation en
disposant des couches horizontales de grains
Hall de
pré-homogénéisation

• à la sortie du hall de pré-homogénéisation, le mélange


est très finement broyé dans des broyeurs sécheurs, qui
éliminent l'humidité résiduelle et permettent d'obtenir
une poudre qui présente la finesse requise: c’est le cru,
on l’appelle aussi la farine
• homogénéisation du cru: dernière étape de la
préparation du cru qui se fait dans un grand silo, où se
fait l’alimentation en cru par la partie supérieure, la
poudre subie ensuite un brassage à l’air comprimé qui
souffle du fond du silo, pour la mélanger et ainsi
l’homogénéiser
Voir fig. « Etapes de fabrication du ciment »

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c/ Cuisson du cru
• Commence par le préchauffage du cru qui se fait dans une
série de cyclones (formant une tour), par échange de
chaleur entre le cru et les gaz chauds sortant du four de
cuisson:
350°C → déshydratation de l’argile
550°C → décomposition de l’argile en oxydes (SiO2, Al2O3
et Fe2O3)
900°C → décarbonatation (20 à 30%) du carbonate de
chaux : CaCO3 => CaO +CO2
• Cuisson du cru préchauffé dans le four rotatif →1450°C
→ formation du clinker ou clinkérisation
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Four rotatif

Tour à cyclones de préchauffage

Coupe transversale du four rotatif →

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d/ Broyage du clinker
• Le clinker est refroidi dès sa sortie du four, en effet il
est placé sur des grilles sous lesquelles des ventilateurs
propulsent l’air à travers le clinker, assurant ainsi son
refroidissement . Après refroidissement le clinker se
présente sous la forme de granules gris foncé d’un
diamètre moyen de 2 cm. Le clinker est ensuite stocké
dans des halls de stockage.

Clinker refroidi
← Clinker à la sortie
du four 9

• Le broyage du clinker refroidi s’effectue dans des


broyeurs à boulets → cylindres disposés presque
horizontalement, remplis à moitié de boulets en acier et
que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe. Le
broyage provient de l’écrasement des granules de clinker
par ces boulets mis en mouvement par rotation du
cylindre → la grosseur des particules est ≤ 80 μm
• Le clinker est introduit dans le broyeur additionné d’une
quantité de gypse de 3 à 5%, c’est à dire du sulfate de
calcium hydraté CaSO42H2O. D’autres ajouts minéraux
éventuels peuvent aussi être introduits avec le clinker et
le gypse lors du broyage (voir description plus loin).
• Le produit ainsi obtenu est le ciment
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Broyeur à boulets Intérieur du broyeur à boulets

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Constituants du ciment, avant broyage en poudre

← Le ciment

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Etapes de fabrication du ciment


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1-2 Constituants de base du ciment Portland


• Notation abrégée: C → CaO (chaux)
S → SiO2 (silice)
A → Al2O3 (alumine)
F → Fe2O3 (oxyde de fer)

• Les constituants du ciment sont ceux du clinker additionnés de


gypse, les principaux minéraux anhydres du clinker formés lors de la
cuisson du cru sont les suivants (en % du clinker) :

silicate tricalcique : 3CaO.SiO2 (C3S) => 50 à 65 %


silicate bicalcique : 2CaO.SiO2 (C2S) => 15 à 25 %
aluminate tricalcique : 3CaO.Al.O3 (C3A) => 8 à 12 %
Ferro-aluminate tetracalique : 4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF) => 6 à 10 %
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• Le clinker contient aussi d’autres produits en faibles


quantités : chaux libre (CaO), oxyde de magnésium
(MgO), alcalis (Na2O et K2O).
• Le clinker est un matériau hydraulique qui doit être
constitué d’au moins 2/3 en masse de silicates de calcium
(C3S et C2S)
• Le C3S est essentiel pour la qualité du ciment, pour un
ciment de haute résistance il faut une teneur élevée de
C3S. Le C2S participe aussi à la résistance du ciment mais
avec un accroissement moins rapide de la résistance que le
C3S. Le C3A confère au ciment une résistance initiale
élevée car il durcit très rapidement, le C3A est sensible
aux sulfates d’où la nécessité de réduire son % dans
certains cas

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1-3 Les ajouts minéraux du ciment


• Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on
ajoute une quantité de gypse. Pour modifier les propriétés du
ciment, on ajoute d’autres constituants, ou ajouts, les plus
utilisés sont:
a/ Calcaire: L → calcaire broyé d’une grande finesse, joue le
rôle de filler : matériau inerte
b/ Laitier granulé de haut fourneau : S → Le laitier est un
sous-produit de fabrication de la fonte ayant des propriétés
hydrauliques
c/ Pouzzolanes naturelles (P)/ Pouzzolanes naturelles
calcinées (Q) → Les pouzzolanes ne durcissent pas par eux
mêmes lorsqu’ils sont mélangés avec de l’eau mais, lorsqu’ils
sont finement broyés, ils réagissent à température ambiante,
en présence d’eau, avec le (Ca(OH)2) dissous, pour former
des composés de générateurs de résistances
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→ pouzzolanes naturelles: sont en général des matériaux


d’origine volcanique
→ pouzzolanes naturelles calcinées: sont des matériaux
d’origine volcanique, des argiles, des schistes ou des
roches sédimentaires, activés thermiquement
d/ Cendres volantes (V ou W) → résidu des centrales
thermiques, on distingue 2 types:
→ cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés
pouzzolaniques
→ Les cendres volantes calciques (W) qui ont des
propriétés hydrauliques
e/ Fumée de silice (D) → pouzzolanes, sous-produit de
l’industrie du silicium
→ poudre ultra fine, 85 % en masse de silice amorphe SiO2
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f/ Schistes calcinés (T) → schistes que l’on porte à une


température d’environ 800 °C dans un four spécial et
qui sont ensuite finement broyés
→ présentent, outre des propriétés pouzzolaniques, des
propriétés fortement hydrauliques, comme le ciment
Portland

Fumée de silice Cendre volante

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Pouzzolane naturelle Laitier granulé

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1-4 Classification des ciments

• Selon la composition chimique on distingue 5 types:


CEM I → ciment Portland : clinker ≥ 95%
CEM II → ciment Portland composé: clinker ≥ 65% + ajout
CEM III → ciment de haut fourneau: 36 à 95 % de laitier + clinker
CEM IV → c. pouzzolanique: 10 à 55 % de pouzzolane + clinker
CEM V → ciment composé: clinker + pouzzolane + laitier

• Selon le % d’ajout un type de ciment peut comporter les classes A,


B ou C (voir tableau 1 du chapitre 4 du polycopié pour les détails)
• Le type de ciment et le nom doivent être indiqués sur les sacs de
ciment → exemples: Ciment Portland au calcaire CEM II /A-L
Ciment de haut fourneau CEM III / B
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% de clinker selon le type de ciment et la classe

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Domaines d’utilisation
• CEM I → usage général, approprié pour la plupart des
utilisations, convient particulièrement pour le béton
armé et précontraint de résistance élevée.
• CEM II → convient pour les travaux de maçonnerie et
les travaux en béton armé de toute nature et lorsque
l'accumulation de chaleur est une préoccupation
(travaux massifs)
• CEM III/A ou B ,CEM V/A ou B et CEM IV →
travaux de fondations profondes, de grande masse et en
milieu agressif : injections, pieux, eaux de mer ou eau
très pure

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Autres ciments courants


Ciment blanc
→ matières premières très pures (calcaire et kaolin)
débarrassées de toute trace d’oxyde de fer, responsable de
la teinte grise
→ processus de fabrication : un refroidisseur rotatif est
inséré entre le four rotatif et le refroidisseur a grilles. Il
s'agit d'un cylindre légèrement incliné qui tourne sur lui-
même et à l'intérieur duquel de l'eau est pulvérisée → son
rôle est de refroidir très rapidement le clinker à sa sortie du
four, avant qu'il ne soit oxydé au contact de l'air
→ le ciment blanc permet la mise en valeur de la teinte des
granulats dans les bétons. La pâte peut être colorée par
diverses teintes pour donner des bétons de grandes variétés
de couleurs et des enduits décoratifs. Il est aussi utilisé
pour la fabrication des carreaux de sol ou des moulages.23

→ En Tunisie 2 types de ciment blanc sont fabriqués soient :


CEM I 52,5 N et le ciment portland CEM II/A-L 42,5 N
Ciment HRS (à haute résistance aux sulfates)
→ utilisés dans les travaux souterrains en milieux agressifs
(eaux séléniteuses) ou dans les travaux à la mer
→ teneur en C3A ≤ 3 % et C4AF + 2* C3A ≤ 20%
→ en Tunisie on fabrique le CEM I 42,5 HRS1

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Sac de ciment blanc

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1-5 Hydratation du ciment


• Réaction d’hydratation: réactions de l’eau avec les
constituants du ciment → les réactions qui se passent dés le
début du gâchage et se poursuivent dans le temps sont très
complexes.
• Les principaux constituants du ciment donnent en
s’hydratant, des silicates, des aluminates hydratés et de la
chaux hydratée appelée Portlandite (Ca(OH)2), avec un
important dégagement de chaleur. Les réactions
d’hydratation des silicates C3S (alite) et C2S (bélite) sont les
plus intéressantes, soient:
2(3CaO.SiO2) + 6H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaO.SiO2) + 3H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + 2Ca(OH)2

CSH: silicates de calcium hydratés 25

• Les CSH ont la structure d’un gel et c’est le


développement et la multiplication de ce gel dans le
temps qui explique l’augmentation de la résistance
mécanique de la pâte de ciment: le ciment durci est une
véritable roche artificielle
• l’hydratation du ciment passe par 3 phases:

Evolution de l’hydratation du ciment 26

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a/ Surface spécifique (finesse Blaine)


• Elle permet de mesurer la finesse de mouture d’un ciment
• Généralement comprise entre 2800 et 5000 cm2/g
• Influence les propriétés de la pâte de ciment
• Plus la finesse est grande, plus la vitesse des réactions
d'hydratation est élevée et plus la résistance mécanique de
la pâte de ciment à un âge jeune est grande

b/ Masse volumique
• Masse volumique apparente: varie de 800 à 1300 kg/m3
• Masse volumique absolue : varie de 2900 à 3150 kg/m3

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c/Temps de début et de fin de prise


• début de prise: moment où l'on observe une augmentation
de la viscosité (ou raidissement) de la pâte de ciment
→ se mesure au moyen de l'aiguille normalisée de l’appareil
de Vicat : d = 4 ± 1 mm
• fin de prise: moment où l'aiguille ne s'enfonce plus dans la
pâte de ciment
• Les normes spécifient un temps de prise minimum selon
la classe de résistance du ciment (voir plus loin)
• Ces temps dépendent de plusieurs paramètres dont:
finesse du ciment, température, dosage en eau

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Temps de début de prise: d = 4 ± 1 mm

Appareil de Vicat

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d/ Retrait: contraction volumétrique


• La mesure du gonflement dans l’eau et du retrait dans l’air
est effectuée sur prisme de dimensions 4x4x16 cm faits de
mortier normal: Le retrait est limité à 0,8 mm/m
• types de retrait: avant prise (plastique), de séchage,
hydraulique (endogène, d’autodessiccation), thermique
e/ Classe de résistance : caractéristique importante
• Elle est mesurée sur éprouvettes (4x4x16 cm) de mortier
normal (S=1350G, C=450g, E=225 g; S:sable normal
• la classe de résistance d’un ciment est définie de façon
conventionnelle par la limite inférieure de la résistance à
la compression mesurée à 28 j
→ 3 classes normales principales et 2 sous classes N et R
(résistances à la compression au jeune âge)
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Désignation et marquage
Les ciments sont identifiés par le type et la classe de
résistance : CEM I 42,5 R - CEM II/A-L 32,5 N …

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2/ La chaux
→ 2 types: hydraulique – aérienne
2-1 Chaux hydraulique
→ un liant hydraulique, on a 2 types: naturelle –
artificielle
a/ Chaux hydraulique artificielle (ciment à maçonner)
• Mélange: clinker + filler, en général calcaire (≤ 60%)
• notée CHA (HL selon la nouvelle norme)
• 2 types: CHA10 et CHA6 → résistance minimale à la
compression à 28j étant de 10 et 6 MPa
• Utilisation: pose de carreaux, enduits externes et
internes, maçonnerie courante, béton de propreté, filler
pour enrobés… 34

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Chaux H.A commercialisée en Tunisie

b/ Chaux hydraulique naturelle


• Obtenue par la calcination de la pierre calcaire mélangée à
10% à 20% d’argile, à une température voisine de 1000°C
• A la sortie du four, le produit, appelé chaux vive, subit
une extinction par arrosage d’eau → chaux éteinte en
poudre qui va être broyée très finement
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• Elle contient de la chaux libre CaO (≥ 15%) et des


silicates et aluminates de chaux (respectivement CaO.SiO2
et CaO.Al2O3 qui confèrent à la chaux son hydraulicité.

• Désignée par NHL (ancienne CHN)


• Classée en 3 types en fonction de la résistance min. à la
compression à 28 j: NHL 2 - NHL 3,5 - NHL 5
• Poudre blanchâtre, finesse varie de 8000 à 11000 cm2/g
• Prise en partie aérienne (CaO avec CO2 de l’air)
• Le mortier de chaux est souple, perméable à la vapeur
d’eau et adhère bien au support
• Utilisée en enduit (de restauration ou neuf), maçonnerie
anciennes ou neuves, pose de tuiles et carrelages…
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Sacs de chaux hydraulique naturelle

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c/ Chaux aérienne
• Obtenue par la calcination du calcaire pur à 900°C
• A la sortie du four, le produit est appelé chaux vive:
CaCO3 → CaO + CO2
• Suit l’extinction par arrosage d’eau (la réaction est
exothermique)→ chaux éteinte (appelée grasse) Ca(OH)2
→ CaO + H2O → Ca(OH)2
• Désignée par CL suivi d'un chiffre 70, 80 ou 90 (le % de CaCO3 )

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←Sac de chaux

Chaux vive

• Le durcissement de la chaux
aérienne s'effectue par carbonatation:

Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O

→ réaction très lente

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Chaux aérienne en poudre

• couleur blanchâtre, masse volumique apparente varie de


300 à 600 kg/m 3, sa finesse est élevée pouvant atteindre
15000 cm2/g.
• La chaux aérienne est soluble dans l’eau (environ 1,3 g
de CaO /l d’eau)
• Evite la dessiccation rapide et le risque de faïençage
grâce à son élasticité et sa prise lente.
• Evacue l’humidité et assainit grâce à sa haute
perméabilité et à ses propriétés bactéricide et anti-
moisissure.
• La résistance à la compression d’un mortier à la chaux
aérienne à 1 mois de durcissement est < 2MPa
• Utilisée en enduit, restauration, peintures à la chaux
(badigeons, patines, stucs,...)
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Récapitulation: cycle de la chaux


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3/ Le plâtre
• Le plâtre est connu depuis l’antiquité. Il est fabriqué à partir
d'une roche blanche et tendre: le gypse, un sulfate de calcium
hydraté (CaSO4 . 2 H2O)
• L'eau représente 21 % de cette pierre et c'est par
sa déshydratation partielle lors d'une cuisson dans un four à
environ 150°C qu'on obtient le plâtre selon la réaction
suivante:
CaSO4.2H2O CaSO4.0,5H2O + 1,5 H2O
• Le plâtre doit être refroidi avant de passer au broyage,
afin de le réduire en poudre, au stockage, à l’ensachage
et à la livraison. Selon la finesse de mouture on distingue
le plâtre à mouler pur et fin, d’une finesse comparable à
celle du ciment ; et le plâtre de construction moins fin42

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Falaise de gypse Carrière de gypse

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Plâtre en poudre Sac de plâtre

• la poudre de plâtre est, une fois mélangée à l'eau, la


base de tous les produits de plâtre
• lorsque le plâtre a de nouveau fixé de l'eau, il reforme
un gypse selon la réaction, la prise est assez rapide:
CaSO4.0,5(H2O) + eau → CaSO4.2(H2O)
• La masse volumique apparente du plâtre varie entre
800 et 1300 kg/m3
• Le plâtre présente un faible coefficient de conductivité
thermique (λ varie de 0,3 à 0,5 W/m.K → un bon
isolant thermique et acoustique
• Le plâtre est incombustible, il ne dégage que de la
vapeur d’eau sous l’action de la chaleur → protection
incendie efficace

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• Le plâtre, en poudre ou sous formes d’ouvrages de


plâtres, est vulnérable à l’humidité. En effet le plâtre
est soluble dans l’eau (liant aérien), donc l’humidité
désagrège les ouvrages en plâtre et ceci d’autant plus
qu’ils sont poreux
• Les plâtres gâchés correctement, conservés au sec et
complètement desséchés peuvent atteindre à 28 jours
une résistance maximale à la compression égale à
environ 10 Mpa
Utilisation du plâtre dans le bâtiment
• Enduit de plâtre: Le plâtre mélangé à la chaux grasse
(10 à 15%) et au sable donne un mortier très utilisé
comme enduit pour habiller murs et plafonds
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→ Le mortier au plâtre est appliqué mécaniquement (par


projection) en première couche, et le plâtre de finition est appliqué
manuellement (souvent mélange plâtre - chaux)
Plâtre projeté pour enduit

Plâtre projeté pour enduit

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Finition d’enduit Plâtre projeté pour enduit

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Sac de plâtre pour finition

Sac de plâtre pour staff


Sac de plâtre à projeter

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• Carreaux de plâtre → éléments moulés principalement


utilisés pour la réalisation de cloisons intérieures.

Carreau de plâtre

Carreau de plâtre à standard

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Construction de cloison en carreaux de plâtre

• Plaques de plâtre → plaques moulées pour réaliser des


cloisons et des plafonds, couramment fixées sur ossature ou
posées en plafonds suspendus

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← Cloison en
plaques de plâtre

Ossature pour plaques de plâtre

Ossature métallique pour faux plafond


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Faux plafond en plaques de plâtre

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• Le staff : mélange de plâtre et de fibres, il est utilisé pour


réaliser de nombreux éléments décoratifs (colonnes,
corniches, rosaces...)
→ ce plâtre armé l’est souvent avec des fibres végétales
comme la filasse de chanvre
→ Le staff se pose sec dans des lieux abrités des intempéries

Filasse de chanvre →

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Corniche en staff plafond en staff

← Rosace en staff

Colonne et autres
éléments décoratifs
en staff → 52

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