“GESTION DE LA CALIDAD”

INVESTIGACION:

ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE

CONTROL

GEMA YOSSELIN HERNANDEZ MERIDA

INGENIERIA QUIMICA

LIC. MARTHA PALMIRA COBOS DIAZ

SEMESTRE:

ENERO - JUNIO

UNIDAD 4

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Contenido
4.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LOS PUNTOS CRÍTICOS.......................................5
4.1.1. TIPOS Y DETECCIÓN DE DEFECTOS...........................................................................6
4.1.3. MÉTODOS A UTILIZAR......................................................................................................7
4.2. MEDIDAS DE LA INCONFORMIDAD..................................................................................8
4.3. ANTECEDENTES Y CARACTERÍSTICAS DEL SISTEMA HACCP................................8
4.4 SUPERVISION........................................................................................................................10
4.5. CONOCIMIENTO Y APLICACIÓN DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE
MANUFACTURA...........................................................................................................................12
ATLAS DE RIESGO......................................................................................................................13
CONCLUSIÓN...............................................................................................................................14
BIBLIOGRAFIA..............................................................................................................................15

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INTRODUCCIÓN.
El sistema de APPCC se creó inicialmente como forma de asegurar la inocuidad
microbiológica en los albores del programa estadounidense de viajes espaciales
tripulados, con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos de los
astronautas. Hasta entonces, la mayoría de los sistemas de inocuidad de los
alimentos se basaban en el análisis de los productos finales y no podían garantizar
de forma absoluta la inocuidad, ya que no era posible analizar la totalidad de los
productos. Se necesitaba un sistema dinámico, centrado en los procesos, y así
nació el concepto de análisis de peligros y de puntos críticos de control.

El sistema original fue concebido por la Pilsbury Company, en colaboración con la

NASA y los laboratorios del ejército de los Estados Unidos en Natick. Se basó en
la técnica de ingeniería conocida como Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
que analiza lo que podría ir mal en cada fase del funcionamiento, así como las
posibles causas y los probables efectos, antes de aplicar mecanismos de control
eficaces.

El sistema de APPCC identifica, evalúa y controla los peligros importantes para la

inocuidad de los alimentos. 

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4.1 CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA LOS
PUNTOS CRÍTICOS
El Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC o HACCP, por sus
siglas en inglés) es un proceso sistemático preventivo para garantizar la seguridad
alimentaria, de forma lógica y objetiva.

Principio 1: Análisis de los peligros Tras realizar un diagrama de flujo para cada

producto elaborado, se identifican todos los peligros potenciales (físicos, químicos
y biológicos) que pueden aparecer en cada etapa de nuestro proceso y las
medidas preventivas.

Principio 2: Identificar los Puntos de Control Crítico (PCC)Una vez conocidos

lo peligros existentes y las medidas preventivas a tomar para evitarlos, debemos
determinar cuáles son los puntos en los que debemos realizar un control para
lograr la seguridad del producto, es decir, determinar los PCC.

Principio 3: Establecer los límites críticos Debemos establecer para cada PCC

los límites críticos de las medidas de control, que marcarán la diferencia entre lo
seguro y lo que no lo es. Tiene que incluir un parámetro medible (como
temperatura, concentración máxima) aunque también pueden ser valores
subjetivos.

Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia de los PCC. Debemos

determinar qué acciones debemos realizar para saber si el proceso se está
realizando bajo las condiciones que hemos fijado y que, por tanto, se encuentra
bajo control.

Principio 5: Establecer las acciones correctoras Se deben establecer unas

acciones correctoras a realizar cuando el sistema de vigilancia detecte que un
PCC no se encuentra bajo control.

Principio 6: Establecer un sistema de verificación Éste estará encaminado a

confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente, es decir, si éste
identifica y reduce hasta niveles aceptables todos los peligros significativos para el
alimento.

Principio 7: Crear un sistema de documentación. Es relativo a todos los

procedimientos y registros apropiados para estos principios y su aplicación.

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4.1.1. TIPOS Y DETECCIÓN DE DEFECTOS
 La aplicación del sistema HACCP ofrece beneficios considerables: una mayor
inocuidad de los alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta
inmediata a los problemas de la industria alimentaría, sin embargo no está exento
de algunos inconvenientes que, del mismo modo, trataremos de analizar.

El Sistema HACCP consta de siete Principios que engloban la implantación y el

mantenimiento de un plan HACCP aplicado a un proceso determinado. Estos
principios han sido aceptados internacionalmente y publicados en detalle por la
Comisión del Codex Alimentarius en 1999 y por el National Advisory Committee on
Microbiological Quiteria for Foods en 8º ETAPA
1997. • Establecimiento de los límites
1º ETAPA críticos para cada PCC, (principio
• Crear el equipo de APPCC 3)
2º ETAPA 9º ETAPA
• Descripción del producto • Establecer un sistema de
3º ETAPA vigilancia para cada PCC
• Determinación del uso del (Principio 4)
producto
4º ETAPA 10º ETAPA
• Elaboración del diagrama de flujo • Establecer las medidas
5º ETAPA correctivas cuando la vigilancia de
• Confirmación del mismo un PCC indique que no está
6º ETAPA dentro de los límites establecidos
• Enumeración de los peligros (Principio 5)
potenciales asociados a cada 11º ETAPA
etapa y consideración de medidas • Establecimiento de
para controlarlos, (principio 1) procedimientos de verificación
7º ETAPA (Principio 6)
• Determinación de los puntos 12º ETAPA
críticos de control, (principio 2) • Documentación y recogida de
datos (Principio 7).

4.1.2 ESTABLECIMIENTO DEL CONTROL

 

Proceso para asegurar que las actividades reales se ajusten a las actividades
planificadas. Permite mantener a la organización o sistema en buen camino.

 La palabra control ha sido utilizada con varios y diferentes sentidos:

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  Control como función coercitiva y restrictiva, para inhibir o impedir
conductas indeseables, como llegar con atraso al trabajo o a clases, hacer
escándalos, etcétera.
 Control como verificación de alguna cosa, para apreciar si está correcto,
como verificar pruebas o notas.
 Control como comparación con algún estándar de referencia como pensar
una mercadería en otra balanza, comparar notas de alumnos etcétera.
 Control como función administrativa, esto es, como la cuarta etapa del
proceso administrativo.
 Constituye la cuarta y ultima etapa del proceso administrativo. Este tiende a
asegurar que las cosas se hagan de acuerdo con las expectativas o
conforme fue planeado, organizado y dirigido, señalando las fallas y errores
con el fin de repararlos y evitar que se repitan.

 Establecimiento de Estándares: Un estándar puede ser definido como una

unidad de medida que sirve como modelo, guía o patrón con base en la cual se
efectúa el control.

 Medición de resultados: Si el control se fija adecuadamente y si existen medios

disponibles para determinar exactamente que están haciendo los subordinados, la
comparación del desempeño real con lo esperado es fácil. Pero hay actividades en
las que es difícil establecer estándares de control por lo que se dificulta la
medición.

 Corrección: Si como resultado de la medición se detectan desviaciones, corregir

inmediatamente esas desviaciones y establecer nuevos planes y procedimientos
para que no se vuelvan a presentar.

 Retroalimentación: Una vez corregidas las desviaciones, reprogramar el proceso

de control con la información obtenida causante del desvío.

Existen cuatro factores que deben ser considerados al aplicar el proceso de

control.

 Cantidad
 Tiempo
 Costo
 Calidad

 Los tres primeros son de carácter cuantitativo y el último es eminentemente

cualitativo.  

4.1.3. MÉTODOS A UTILIZAR

Tipos De Controles

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 Control preliminar: Este control tiene lugar antes de principiar operaciones e
incluye la creación de políticas, procedimientos y reglas diseñadas para asegurar
que las actividades planeadas serán ejecutadas con propiedad. La consistencia en
el uso de las políticas y procedimientos es promovida por los esfuerzos del control.
 Control concurrente: Este control tiene lugar durante la fase de la acción de
ejecutar los planes e incluye la dirección, vigilancia y sincronización de las
actividades, según ocurran.
 Control de retroalimentación: Este tipo de control se enfoca sobre el uso de
la información de los resultados anteriores, para corregir posibles desviaciones
futuras del estándar aceptable.

4.2. MEDIDAS DE LA INCONFORMIDAD

 Es la confrontación periódica de la planeación, organización, ejecución y control
administrativo de una compañía. Revisa el pasado, presente y futuro de empresa.
Además, chequea las diferentes áreas de la compañía con el fin de verificar si
están logrando el máximo resultado de sus esfuerzos.

 Los resultados de la auditoria administrativa son reflejados en un reporte de

auditoria que está escrito desde un punto de vista y con un estilo que presente
resultados y recomendaciones objetivas, haciéndolos tan impersonales como sea
posible.

4.3. ANTECEDENTES Y CARACTERÍSTICAS

DEL SISTEMA HACCP
El sistema HACCP se diferencia de otros tipos de control por estar basado en la
ciencia y ser de carácter sistemático. Su aplicación posibilita identificar peligros
específicos y desarrollar medidas de control apropiadas para controlarlos,
garantizando, de ese modo, la inocuidad de los alimentos. HACCP es una
herramienta para identificar peligros y establecer sistemas de control enfocados en
la prevención, en vez de concentrarse en el análisis del producto final. Cualquier
sistema HACCP bien elaborado debe ser capaz de acomodar cambios como
sustitución de equipamiento, evolución tecnológica en el proceso, etc.

Para comprender mejor cuál es su campo de actuación y como ayuda a la

empresa debemos hacer una referencia clara a los siete principios ya que ellos
nos van a determinar cuál es el modo de actuación y los pasos necesarios para
llevarlo a cabo.

Los siete principios del sistema APPCC son los

siguientes:

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1. Realizar un Análisis de Peligros o identificar los peligros que deben
prevenirse, eliminarse o reducirse a niveles aceptables para garantizar
la inocuidad alimentaria. Como en todos los sistemas de gestión, sin
importar el área, conocer a que peligros se enfrenta la empresa, o puede
hacerlo, permite que se creen medidas para poder eliminar esta
situación, prevenirla o reducirla fuera de una situación crítica, además
de que es una base sólida para los siguientes principios.
2. Identificar o determinar los puntos de control crítico (PCC) tanto en la
fase como en las fases donde el control se convierte en esencial para
prevenir, eliminar o reducir un posible peligro.
3. Establecer los límites críticos para cada uno de los puntos de control
crítico: de esta forma hace posible que se determinen y se vean de una
forma clara aquello que se considera aceptable y lo que no, para poder
proceder y adoptar medidas de prevención, eliminación o reducción
según sea posible o recomendable.
4. Establecer un procedimiento de vigilancia en cada punto de control
crítico, estableciendo y aplicando elementos eficaces que permitan
vigilar y garantizar el cumplimiento de los límites críticos ya establecidos.
5. Establecer las acciones correctivas para cada uno de los puntos de
control crítico establecidos y que permitan actuar cuando el anterior
principio de vigilancia determine de uno de estos puntos no está
controlado.
6. Establecer procedimientos de verificación ya que es esencial, como en
todos los sistemas de gestión, comprobar que todas las medidas que se
han ido indicando en los principios anteriores son eficaces o siguen
siéndolo.
7. Llevar a cabo un registro y una documentación proporcionales al tamaño
de la empresa alimentaria y a su naturaleza que permita demostrar que
todos los anteriores principios han sido aplicadas de forma efectiva y
que la búsqueda del objetivo de asegurar la inocuidad en la industria
alimentaria se ha alcanzado.

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4.4 SUPERVISION
La supervisión en forma general es la habilidad para trabajar con un grupo de
personas sobre las que se ejerce autoridad, encaminada a obtener de ellos el
máximo rendimiento y eficacia, es un esfuerzo combinado para llevar a buen
cumplimiento el trabajo asignado. Se practica mejor en un ambiente propicio y de
cooperación por parte de quienes intervienen, incluyendo naturalmente el
supervisor

Niveles de Supervisión
Los niveles de supervisión en las actividades de auditoría gubernamental son
ejercidos por diferentes funcionarios y empleados, en forma directa o indirecta y
están constituidos por el Contralor General, Subcontralor, Director de Planificación
y Evaluación Institucional, Director y Subdirector de la Unidad Operativa,
Supervisor y Auditor Jefe de Equipo. La supervisión es indispensable para la
efectiva ejecución de cualquier examen y se ejerce en sentido vertical. Para
efectos de la auditoría gubernamental se establecen para el proceso de la
auditoría, los siguientes niveles:
AUDITOR JEFE DE EQUIPO
Distribuirá y orientará el trabajo de los miembros del equipo, revisará el contenido
de los papeles de trabajo y la calidad de la evidencia preparada por los miembros
del equipo. Actividad que podrá ser cumplida por cualquier integrante con
experiencia para guiar las actividades asignadas a otros miembros del equipo
menos experimentados.
SUPERVISOR
Efectuará la supervisión sistemática y oportuna del trabajo realizado por el equipo
de auditores, durante el proceso de la auditoría, así como, orientará y prestará la
asistencia técnica requerida.
DIRECTOR DE LA UNIDAD OPERATIVA
Revisará el contenido del borrador del informe de auditoría, a base de los papeles
de trabajo que considere necesarios, de aquellos exámenes que por la
importancia relativa ameritan este hecho. Generalmente los informes son
revisados por el subdirector o por un funcionario de la más alta jerarquía de la
unidad operativa, quienes además ejercen el control de calidad interna.
DIRECCIÓN DE PLANIFICACIÓN Y EVALUACIÓN INSTITUCIONAL
En esta unidad se efectúa el control de calidad externo de los informes,
memorando de antecedentes y síntesis.

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CONTRALOR O SUBCONTRALO
Los informes de auditoría y exámenes especiales dirigidos a los Funcionarios a los
que se refiere el literal a) del Art. 1 del Reglamento de Delegación de Firmas de la
Contraloría General del Estado; y, de conformidad al Art.26 de la Ley Orgánica de
la Contraloría General del Estado. La aprobación, suscripción y trámite de los
informes originados en las Direcciones Regionales y Delegaciones Provinciales,
estarán sujetos a las directrices que emita el Contralor General. El control de
calidad de las labores de auditoría en todos los niveles, debe proporcionar la
seguridad razonable de que el examen realizado cumple con la normativa vigente,
para lo cual es aconsejable se adopte el criterio de supervisión en cadena entre
los niveles antes citados.

Objetivos de la Supervisión
El Trabajo realizado por el equipo de auditores será supervisado en forma
sistemática y oportuna durante el proceso de la auditoría para asegurar la
adhesión a las normas profesionales. Los auditores supervisores tendrán la
responsabilidad de cerciorarse que el personal encargado de efectuar la auditoría
reciba la orientación que garantice: la ejecución correcta del trabajo, el logro de los
objetivos de la auditoría y la debida asistencia y entrenamiento en el trabajo. Igual
situación deberá aplicarse a los consultores y especialistas contratados para
colaborar con el equipo de auditores. El ejercicio del control de calidad en la
auditoría permite que las unidades de control de la Contraloría General del Estado,
las unidades de auditoría interna y las firmas privadas de auditoría contratadas,
ofrezcan una seguridad razonable respecto a la aplicación de políticas,
procedimientos y técnicas que coadyuven el logro de los objetivos propuestos. Los
objetivos que pretende alcanzar el ejercicio de las labores de supervisión para
lograr el éxito deseado en la realización de los exámenes son los siguientes:
 Optimizar el uso del tiempo, dirigiendo eficazmente al elemento humano y
empleando adecuadas técnicas de supervisión que estén de acuerdo con la
calidad profesional y personalidad de los miembros del equipo.
 Propiciar el adiestramiento y capacitación profesional, mediante seminarios,
cursos y charlas en beneficio del personal de las unidades operativas, lo
que permitirá el desarrollo profesional de los auditores.
 Lograr la máxima eficiencia, efectividad y economía en los trabajos
programados mediante la coparticipación en las tareas importantes,
estimulando en el equipo de auditoría la producción de ideas e iniciativas en
la realización de las labores.
 Conseguir que las auditorías y exámenes especiales se desarrollen de
conformidad con las normas y políticas de auditoría gubernamental y más
disposiciones normativas relativas a la profesión, emitidas por la Contraloría
General.

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4.5. CONOCIMIENTO Y APLICACIÓN DE LAS
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la
obtención de productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en
la higiene y la forma de manipulación:

 Los equipos deben estar calificados y los procesos validados.

 Que se cuenten con los recursos necesarios para la correcta elaboración de
los productos.
 Personal capacitado y apropiadamente cualificado para realizar los
controles del proceso.
 Instalaciones y espacios adecuados.
 Servicios y equipamientos apropiados.
 Rótulos, envases y materiales apropiados.
 Instrucciones y procedimientos aprobados.
 Transporte y depósito apropiados.
 Que los procedimientos (SOP) se redacten en un lenguaje claro e
inequívoco, y que sean específicamente aplicables a los medios de
producción disponibles.
 Que se mantengan registros (en forma manual o electrónica) durante la
fabricación, para demostrar que todas las operaciones exigidas por los
procedimientos definidos han sido en realidad efectuados y que la cantidad
y calidad del producto son las previstas. Cualquier desviación significativa
debe registrarse e investigarse exhaustivamente.
 Que los registros referentes a la fabricación y distribución, los cuales
permiten conocer la historia completa de un lote (batch record), se
mantengan de tal forma que sean completos y accesibles.
 Que el almacenamiento y distribución de los productos sean adecuados
para reducir al mínimo cualquier riesgo de disminución de la calidad.
 Que se establezca un sistema que permita retirar cualquier producto, sea
en la etapa de distribución o de venta.
 Que se estudie toda reclamación contra un producto ya comercializado y,
también, que se investiguen las causas de los defectos de calidad y se
adopten medidas apropiadas con respecto a los productos defectuosos
para prevenir que los defectos se repitan.
 Existen legislaciones que regulan la aplicación de algunas de estas
prácticas. En Europa, por ejemplo, están reguladas por el Reglamento
Europeo 852/2004 y el Reglamento Europeo 853/2004.2.
Desde 1999, también existen las normas de correcta fabricación para fármacos y
aditivos. Por la Conferencia Internacional de armonización (ICH), las NCF se
aplican en los países signatarios de la ICH (la Unión Europea, Japón y Estados
Unidos) y en otros países (por ejemplo, Australia o Canadá) que adopten las
normas ICH para la fabricación de materias primas.

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ATLAS DE RIESGO.
Los atlas de riesgos son sistemas que integran información sobre fenómenos
perturbadores a los que está expuesta una comunidad y su entorno.
Por ley, las autoridades de Protección Civil de todos los niveles de gobierno deben
desarrollar y actualizar su Atlas de Riesgos.

Algunos fenómenos que se integran al Atlas son:

Geológicos.  Hidrometeorológicos.
 •Sismos Ciclones tropicales
 •Erupciones  •Lluvias extremas
 volcánicas  •Inundaciones
 •Tsunamis  •Tormenta de nieve
 •Inestabilidad de laderas  •Granizo
 •Hundimientos

Químico - tecnológicos. Contaminación del aire, agua

 •Incendios y suelo
 •Explosiones  Socio - organizativos.
 •Fugas tóxicas  •Accidentes de tránsito
 •Radiaciones  •Suspensión de servicios
 •Derrames vitales
 Sanitario – ecológicos.  •Concentraciones o
 •Epidemias movimientos masivos de
 •Plagas población

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CONCLUSIÓN.
El sistema de APPCC es un instrumento eficaz que puede utilizarse para el control
de las micotoxinas en el sistema del producto.

La realización de un estudio de APPCC obliga a todas las personas relacionadas

con el producto a centrar su atención en los pormenores del proceso y fomenta
una mayor sensibilización acerca de las cuestiones relativas a la inocuidad.

La aplicación de un sistema de APPCC no es un fin en sí mismo. Los beneficios

se obtienen principalmente mediante un mantenimiento continuo del plan de
APPCC.

Se evalúa la influencia del sistema de APPCC en el mejoramiento de las prácticas

de manipulación del profesional en el área de elaboración de alimentos,
pudiéndose apreciar que la revisión de los prerrequisitos para verificar la
existencia y cumplimiento de los planes y programas de la instalación, el perfil
sanitario arrojó un cumplimiento global y la evaluación del programa
demostrándose que existen problemas higiénico- sanitarios  que afectan las
buenas prácticas de manipulación de los alimentos y este sistema es buena para
remediar estos problemas.

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BIBLIOGRAFIA
• *http://es.wikipedia.org/wiki/an%c3%a1lisis_de_riesgo

• *http://es.wikipedia.org/wiki/an%c3%a1lisis_de_riesgo

• *http://es.wikipedia.org/wiki/An
%C3%A1lisis_de_Peligros_y_Puntos_de_Control_Cr%C3%ADticos

• *http://bvs.sld.cu/revistas/ali/vol11_2_97/ali10297.htm

• *http://ocw.upm.es/tecnologia-de-alimentos/seguridad-
alimentaria/contenidos-1/Lecciones%20y%20Test/Lec%202.2..pdf

• *http://www.inti.gov.ar/lacteos/pdf/analisisPELIGROS.pdf

• *http://www.fomesa.com/Calidad/Factores/F_03_21_3.htm 

• *http://www.unizar.es/guiar/1/Accident/An_riesgo/An_riesgo.htm

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