DISEÑO DE ENGRANES RECTOS

Diseño de elementos de máquina.

Docente: Ing. Rogelio Arroyo Cruz

Alumno:

Dorantes Reyes Uriel.

Grupo: 504 B SEMESTRE: 5

02 de diciembre del 2019

Introducción.

En la actualidad vivimos en mundo en constante movimiento y cambio, nuestra

vida diaria no seria lo mismo sin los mecanismos y maquinas que ayudan a
resolver múltiples situaciones del día a día. La transmisión de movimiento y
potencia es esencial en este mundo en movimiento constante, casos como el
transporte de alimentos, la fabricación de maquinaria e inclusive electrodomésticos
son algunos ejemplos en los cuales sin los mecanismos de transmisión no seria
posible su fabricación.

Desde el más pequeño reloj de pulsera hasta la transmisión por engranajes más

compleja, el uso de engranes no solo permite transmitir movimiento y potencia,
sino que además permite cambiar la velocidad de las maquinas con las que se
trabaja. Es por ello que otra de las funciones que tienen los engranes, es que
pueden ser usados como reductores o incrementadores de velocidad,
generalmente se usan más como reductores de velocidad porque en la industria
los motores giran a velocidades muy altas.

Existen una gran variedad de tipos de engranes, en los cuales la mayoría están
estandarizados bajos ciertas normas echas por organizaciones especializadas en
la rama de la industria mecánica, siendo utilizados para cumplir una función
específica, yendo desde cuanta potencia se quiere transmitir, la velocidad que se
requiere el tamaño del que se dispone, entre otros. Es por eso que se hace el
siguiente reporte, para conocer el diseño de estas piezas tan importantes que son
los engranes, siendo diseñados bajo la estandarización de la norma ANSI/AGMA.
 
Los engranes son ruedas dentadas cilíndricas que se utilizan para transmitir
potencia desde un eje giratorio a otro. Cuando una engrane este acoplado a otra
rueda dentada se considera como engranaje, aunque, este término se emplea
para denominar a las ruedas dentadas individualmente. En un engranaje el
engrane de mayor tamaño se le conoce con el nombre de engrane, y al de menor
tamaño se le conoce como piñón, por lo general, en la mayor parte de las
aplicaciones, el piñón es el elemento motriz o impulsor y el engrane es el
impulsado, este generalmente gira a menor velocidad que el piñón.

Normas de calidad para engranes.

Las cantidades permisibles de variación en la forma real de los dientes, respecto
de la forma teórica, o la variación compuesta, se especifican en la AGMA como un
número de calidad. Los números de calidad van del 5 al 15; la mayor precisión
corresponde al número mayor. Las tolerancias reales son una función del número
de calidad, el paso diametral de los dientes del engrane y número de dientes que
tenga. La tabla 9-1 muestra datos representativos de la tolerancia compuesta,
para varios números de calidad.
Numero de esfuerzo admisible

Un diente de engrane funciona como una viga en voladizo, cuando resiste la

fuerza que ejerce sobre éste el diente compañero. El punto de máximo esfuerzo
flexionante de tensión en la raíz del diente, donde la curva de involuta se mezcla
con el chaflán. La AGMA ha dado un conjunto de números de esfuerzo flexionante
admisible, llamados Sat los cuales se comparan con los valores calculados de
esfuerzos flexionantes en el diente, para evaluar la aceptación del diseño.

Una segunda forma, independiente de falla es por picadura de la superficie del

diente, general cerca de la línea de paso, donde se presentan grandes esfuerzos
de contacto, La transferencia de fuerza, desde el diente motriz hasta el conducido,
sucede teóricamente en una línea contacto, por la acción de dos curvas convexas
entre sí. La aplicación repetida de estos grandes esfuerzos de contacto puede
causar un tipo de falla por fatiga de la superficie, fracturas locales pérdida real del
material. A esto se le llama picadura. La AGMA ha desarrollado un conjunto de
números de esfuerzo de contacto admisibles, llamados Sac que se comparan con
los valores calculados de esfuerzo de contacto en el diente, para evaluar la
aceptación del diseño.
Ecuación de Lewis.

La fuerza tangencial, W t , produce un momento flexionante en el diente del

engrane parecido al de una viga en voladizo. El esfuerzo flexionante que resulta
es máximo en la base del diente, en el chaflán que une el perfil de involuta con el
fondo del espacio entre dientes. Al tomar en cuenta la geometría detallada del
diente, Wilfred Lewis dedujo la ecuación del esfuerzo en la base del perfil de
involuta; ahora se llama ecuación de Lewis:

W t Pd
σ=
FY

donde

W t =¿ Fuerza tangencial

Pd =¿ Paso diametral del diente

F=¿ Ancho de la cara del diente

Y =¿ Factor de forma de Lewis, que depende de la forma del diente, el ángulo de

presión, el paso diametral, el número de dientes en el engrane y el lugar donde
actúa W.

Usando el factor de geometría J la ecuación de Lewis se puede modificar a:

W t Pd
σ=
FJ

Donde J pude sacarse de las siguientes tablas según la Norma AGMA.

Numero de esfuerzo flexionante.

W t Pd
St = K O K S Km K B KV
FJ

donde

K O =¿ factor de sobrecarga para resistencia flexionante

K S =¿ factor de tamaño para la resistencia flexjonante

K m =¿ factor de distribución de carga para la resistencia flexionante

K B=¿ factor de espesor de orilla

K V =¿ factor dinámico para la resistencia flexionante

A continuación, se describirán los métodos para asignar valores a esos factores.

Factor de sobrecarga

Los factores de sobrecarga consideran la probabilidad de que variaciones de

carga, vibraciones, choques, cambios de velocidad y otras condiciones específicas
de la aplicación, puedan causar cargas máximas mayores que W t . Algunos valores
se muestran a continuación.
Factor de Tamaño.

La AGMA indica que se puede suponer el factor de tamaño como 1.00 para la
mayoría de los engranes. Pero para engranes con dientes grandes o grandes
anchos de caras, se recomienda manejar un valor mayor que 1.00. Para dientes
más grandes se pueden manejar los valores de referencia de la tabla 9-6.

Factor de distribución de carga.

La determinación del factor de distribución de carga se basa en muchas variables

en el diseño de los engranes mismos, pero también en los ejes, cojinetes, cajas y
la estructura donde se instalará el reductor con engranes. Se usará la siguiente
ecuación para calcular el valor del factor de distribución de carga:

K m =1.0+C pf +C ma

Donde:

C pf =¿ Factor de proporción del piñón.

C ma=¿ Factor por alineamiento de engranado.

A continuación, se muestran tablas para los posibles Factores de proporción del

piñón y alineamiento de engranado.
Factor de espesor de orilla.

El análisis básico con el que se dedujo la ecuación de Lewis supone que el diente
del engrane se comporta como una viga en voladizo, fija a una estructura de
soporte perfectamente rígida en su base, Si la orilla del engrane es muy delgada,
se puede deformar, y causa que el punto de esfuerzo máximo se mueva, desde el
área del chaflán. Del diente hasta un punto interior a la orilla. Para estimar la
influencia del espesor de la orilla, se puede emplear la figura 9-20. El parámetro
geométrico principal se llama relación de respaldo m B .

tR
mB =
ht

t R =¿ Espesor de orilla

ht =¿ Profundidad total del diente.

Factor dinámico.

Con el factor dinámico se considera que la carga es resistida por un diente, con
cierto grado de impacto, y que la carga real sobre el diente es mayor que la carga
transmitida sola. El valor de K V depende de la exactitud de! perfil del diente, sus
propiedades elásticas y la velocidad con la cual se ponen en contacto los dientes.
Las siguientes figuras muestran algunos valores del factor dinámico
recomendados por AGMA.
Resistencia a la picadura de los dientes del engrane.

Además de tener seguridad a la flexión, los dientes de engranes deben ser

capaces de funcionar también durante su vida útil esperada, sin tener muchas
picaduras en su perfil. La picadura es el fenómeno en el que se eliminan pequeñas
partículas de la superficie de las caras de diente, debido a los grandes esfuerzos
de contacto que causan fatiga. La acción prolongada después de que se inicia la
picadura, hace que los dientes se desbasten y terminen por perder la forma,
rápidamente sigue la falla.

El esfuerzo que se presenta por este fenómeno se llama esfuerzo de contacto o

esfuerzo de Hertz. A continuación, se presenta la forma de la ecuación de Hertz.

Wc 1 1 1
σ=
√ F π
{[ (1−V ) / E ] +[ ( 1−V ) ] } (
2
1 1
2
2
+
r1 r2 )

Donde los subíndices 1 y 2 se refieren a los materiales de los dos cuerpos en

contacto, El módulo de elasticidad en tención es E, y la relación de Poisson es V .
W c es la fuerza de contacto que se ejerce entre los dos cuerpos de contacto y F
es la longitud de las superficies en contacto. Los radios de Curvatura r 1 y r 2.
De esta ecuación se deriva la ecuación de esfuerzo que nos interesa, llamada
numero de esfuerzo de contacto, Sc .

Wt KO KS Km KV
Sc =
√ F DpI

Los valores del factor de sobrecarga, K O el factor de tamaño, K S , el factor de

distribución de carga, K m y el factor dinámico, K V se pueden suponer iguales a los
valores correspondientes del análisis de esfuerzo flexionante.

Esfuerzo de diseño máximo admisible

 Actualmente se tiene toda la información necesaria para calcular el esfuerzo real

flexionante a partir de la fórmula de la AGMA. Lo que resta por hacer es comparar
este esfuerzo con el esfuerzo de diseño máximo admisible. La ecuación de la
AGMA para calcular el esfuerzo de diseño máximo admisible es:

S at K L
Sad =
KTKR

Sad = Esfuerzo de diseño máximo admisible.

K L= Factor de vida.

Sat = Esfuerzo admisible según el material.

K T = Factor debido a la temperatura.

K R= Factor de seguridad.

Factor de vida K L.
El factor de vida K Lcorrige el valor del esfuerzo admisible para el número
requerido de ciclos del esfuerzo.

Factor de temperatura K T .

El factor de temperatura K T se utiliza para ajustar el valor el esfuerzo admisible

tomando en consideración la temperatura del aceite de lubricación. El valor de K T
generalmente es 1 cuando latemperatura del aceite es menor a 250 °F.

Como una alternativa, el factor de corrección puede obtenerse usando la

ecuación:

460+T f
KT=
620

Donde T f es la temperatura picop de operación del aceite en grados Fahrenheit.

Esta ecuación se usa para engranes con superficie carbonizada arriba de 160 °F.

Factor de confiabilidad K R

El factor de seguridad o confiabilidad forma parte de la ecuación a fin de asegurar

alta confiabilidad, o en algunos casos para permitir diseñar con ciertos riesgos
calculados. Algunos valores se muestran en la tabla siguiente y pueden ser
utilizados para el caso de fatiga en el material. Debe señalarse que, aunque
algunos de estos factores son menores a 1, normalmente, excepto en el diseño de
elementos de máquinas, estos se usan para resistencia por fatiga del material, por
tanto, una falla simplemente indicará que el engrane tendrá una vida menor que la
mínima para la cual fue diseñado. En las tablas siguientes se muestran los
factores de seguridad que se utilizan para engranes no carburados. Estos factores
se aplican solo al esfuerzo de cedencia del material, y a la carga máxima a la cual
los engranes están sujetos.

En el método de la AGMA para diseños de engranes helicoidales el esfuerzo σ t

deberá ser siempre menor o igual al esfuerzo de diseño máximo admisible Sad

σ t <S ad
Conclusión.

Los engranes al ser una de las partes mas importantes de una maquina o un
mecanismo, debe ser resistente a todas las fuerzas que se ejerzan sobre este. El
diseño de engranes rectos representa un proceso iterativo y por lo tanto para un
solo problema, pueden existir varias soluciones adecuadas. El método de diseño
de engranes (Flexión y desgaste) de la AGMA, representa uno de los métodos de
diseño más utilizados y confiables en el mundo del diseño mecánico, y aunque es
un método largo y tedioso existen otras herramientas que nos permiten elaborar
un diseño de una manera más rápida y con la misma confiabilidad que haciéndolo
manualmente, tal es el caso del diseño asistido por computadora.

Bibliografía
Emmanuel Jaén , T. (Enero 2011). Cálculo y diseño de engranes helicoidales. Xalapa: Universidad
Veracruzana. .

Escobar, E. (octubre 2011). Engranes rectos y helicoidales. Diseño de elementos de maquinas II:
UTP.

L. Mott, R. (2006). Diseño de elementos de máquinas. México : Pearson Educación .