CAPITULO l

2.1 DEFINICION DE LA CERAMICA

La etimología de la palabra cerámica deriva del griego κεραμικη, de κεραμoς

(keramiké), sustancia quemada.

El concepto de materiales cerámicos a cual nos referimos es aquel material de

carácter inorgánico que se ha obtenido de una materia prima mineral, no metálica,
que ha sido moldeado en frío y que ha sido consolidado de modo irreversible por
la acción de la temperatura mediante una cocción.

2.2 LA ARCILLA

La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados

de silicatos de aluminio hidratados procedentes de la descomposición
de rocas que contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas
coloraciones según las impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el
blanco cuando es pura.

Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y

superficie lisa. El diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,0039 mm.
En la fracción textural arcilla puede haber partículas no minerales, los fitolitos.

 Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es:

 Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O.

Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también

sonoridad y dureza al calentarla por encima de 800 °C. La arcilla endurecida
mediante la acción del fuego fue la primera cerámica elaborada por los seres
humanos, y aún es uno de los materiales más baratos y de uso más
amplio. Ladrillos, utensilios de cocina, objetos de arte e incluso instrumentos
musicales como la ocarina son elaborados con arcilla. También se la utiliza en
muchos procesos industriales, tales como en la elaboración de papel,
revestimientos cerámicos, producción de cemento y procesos químicos.
Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo
del proceso geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se
encuentran, se pueden clasificar en:

 Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde

se encuentra es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única
arcilla primaria conocida.
 Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su
formación, por fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín
secundario, la arcilla refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y
el gres.

Si atendemos a la estructura de sus componentes, se distinguen las arcillas

filitenses y las arcillas fibrosas.

También se pueden distinguir las arcillas de acuerdo a su plasticidad. Existen así

las arcillas plásticas como la caolinítica y las poco plásticas como la esméctica,
que absorbe las grasas.

Por último, hay también las arcillas calcáreas, la arcilla con bloques arcilla, grava y
bloques de piedra de las morrenas, la arcilla de descalcificación y las arcillitas
esquistos arcillosos.

Estos minerales están constituidos de láminas de tetraedros con una composición

química general de Si2O5, en donde cada tetraedro (SiO 4) está unido por sus
esquinas a otros tres formando una red hexagonal. Átomos de aluminio y hierro
pueden reemplazar parcialmente al silicio en la estructura. Los átomos de oxígeno
ubicados en los ápices de los tetraedros de estas láminas pueden, al mismo
tiempo, formar parte de otra lámina paralela compuesta por octaedros. Estos
octaedros suelen estar coordinados por cationes de Al, Mg, Fe3+ y Fe2+, es decir,
los átomos de estos elementos ocupan la posición central del octaedro. Más
infrecuentemente átomos de Li, V, Cr, Mn, Ni, Cu o Zn ocupan dicho sitio de
coordinación.
Las relativamente grandes superficies de los minerales de la arcilla
pueden adsorber iones y moléculas debido a que están cargadas de electricidad
estática.

2.2.1 PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS

Las importantes aplicaciones industriales de este grupo de minerales radican en

sus propiedades físico-químicas. Dichas propiedades derivan, principalmente, de:

• Su extremadamente pequeño tamaño de partícula (inferior a 2 mm)

• Su morfología laminar

• Las sustituciones isomórficas, que dan lugar a la aparición de carga en las

láminas y a la presencia de cationes débilmente ligados en el espacio interlaminar.

Como consecuencia de estos factores, presentan, por una parte, un valor elevado
del área superficial y, a la vez, la presencia de una gran cantidad de superficie
activa, con enlaces no saturados. Por ello pueden interaccionar con muy diversas
sustancias, en especial compuestos polares, por lo que tienen comportamiento
plástico en mezclas arcilla-agua con elevada proporción sólido/líquido y son
capaces en algunos casos de hinchar, con el desarrollo de propiedades reo
lógicas en suspensiones acuosas.

Por otra parte, la existencia de carga en las láminas se compensa, como ya se ha

citado, con la entrada en el espacio interlaminar de cationes débilmente ligados y
con estado variable de hidratación, que pueden ser intercambiados fácilmente
mediante la puesta en contacto de la arcilla con una solución saturada en otros
cationes, a esta propiedad se la conoce como capacidad de intercambio catiónico
y es también la base de multitud de aplicaciones industriales.

La superficie específica o área superficial de una arcilla se define como el área de

la superficie externa más el área de la superficie interna en el caso de que esta
exista de las partículas constituyentes, por unidad de masa, expresada en m2 /g.
Las arcillas poseen una elevada superficie específica, muy importante para ciertos
usos industriales en los que la interacción sólido-fluido depende directamente de
esta propiedad.

A continuación se muestran algunos ejemplos de superficies específicas de

arcillas:

• Caolinita de elevada cristalinidad hasta 15 m2 /g

• Caolinita de baja cristalinidad hasta 50 m2 /g

• Halloisita hasta 60 m2 /g - Illita hasta 50 m2 /g

• Montmorillonita 80-300 m2 /g

• Sepiolita 100-240 m2 /g

• Paligorskita 100-200 m2 /g

• Capacidad de Intercambio catiónico

Es una propiedad fundamental de las esmectitas. Son capaces de cambiar,

fácilmente, los iones fijados en la superficie exterior de sus cristales, en los
espacios interlaminares, o en otros espacios interiores de las estructuras, por
otros existentes en las soluciones acuosas envolventes. La capacidad de
intercambio catiónico se puede definir como la suma de todos los cationes de
cambio que un mineral puede adsorber a un determinado pH. Es equivalente a la
medida del total de cargas negativas del mineral. Estas cargas negativas pueden
ser generadas de tres formas diferentes:

• Sustituciones isomórficas dentro de la estructura.

• Enlaces insaturados en los bordes y superficies externas.

• Disociación de los grupos hidroxilos accesibles.

El primer tipo es conocido como carga permanente y supone un 80 % de la carga

neta de la partícula; además es independiente de las condiciones de pH y
actividad iónica del medio. Los dos últimos tipos de origen varían en función del
pH y de la actividad iónica. Corresponden a bordes cristalinos, químicamente
activos y representan el 20 % de la carga total de la lámina.

A continuación se muestran algunos ejemplos de capacidad de intercambio

catiónico (en meq/100 g):

 Caolinita: 3-5
 Halloisita: 10-40
 Illita: 10-50
 Clorita: 10-50
 Vermiculita: 100-200
 Montmorillonita: 80-200
 Sepiolita-paligorskita: 20-35
 Capacidad de absorción

Algunas arcillas encuentran su principal campo de aplicación en el sector de los

absorbentes ya que pueden absorber agua u otras moléculas en el espacio
interlaminar (esmectitas) o en los canales estructurales (sepiolita y paligorskita).

La capacidad de absorción está directamente relacionada con las características

texturales (superficie específica y porosidad) y se puede hablar de dos tipos de
procesos que difícilmente se dan de forma aislada: absorción (cuando se trata
fundamentalmente de procesos físicos como la retención por capilaridad) y
adsorción (cuando existe una interacción de tipo químico entre el adsorbente, en
este caso la arcilla, y el líquido o gas adsorbido, denominado adsorbato).

La capacidad de adsorción se expresa en porcentaje de absorbato con respecto a

la masa y depende, para una misma arcilla, de la sustancia de que se trate. La
absorción de agua de arcillas absorbentes es mayor del 100% con respecto al
peso.

• Hidratación e hinchamiento

La hidratación y deshidratación del espacio interlaminar son propiedades

características de las esmectitas, y cuya importancia es crucial en los diferentes
usos industriales. Aunque hidratación y deshidratación ocurren con independencia
del tipo de catión de cambio presente, el grado de hidratación sí está ligado a la
naturaleza del catión interlaminar y a la carga de la lámina. La absorción de agua
en el espacio interlaminar tiene como consecuencia la separación de las láminas
dando lugar al hinchamiento. Este proceso depende del balance entre la atracción
electrostática catión-lámina y la energía de hidratación del catión. A medida que
se intercalan capas de agua y la separación entre las láminas aumenta, las
fuerzas que predominan son de repulsión electrostática entre láminas, lo que
contribuye a que el proceso de hinchamiento pueda llegar a disociar
completamente unas láminas de otras. Cuando el catión interlaminar es el sodio,
las esmectitas tienen una gran capacidad de hinchamiento, pudiendo llegar a
producirse la completa disociación de cristales individuales de esmectita, teniendo
como resultado un alto grado de dispersión y un máximo desarrollo de
propiedades coloidales. Si por el contrario, tienen Ca o Mg como cationes de
cambio su capacidad de hinchamiento será mucho más reducida.

• Plasticidad Las arcillas

Son eminentemente plásticas. Esta propiedad se debe a que el agua forma una
envuelta sobre las partículas laminares produciendo un efecto lubricante que
facilita el deslizamiento de unas partículas sobre otras cuando se ejerce un
esfuerzo sobre ellas. La elevada plasticidad de las arcillas es consecuencia,
nuevamente, de su morfología laminar, tamaño de partícula extremadamente
pequeño (elevada área superficial) y alta capacidad de hinchamiento.
Generalmente, esta plasticidad puede ser cuantificada mediante la determinación
de los índices de Atterberg Límite Líquido, Límite Plástico y Límite de Retracción.
Estos límites marcan una separación arbitraria entre los cuatro estados o modos
de comportamiento de un suelo sólido, semisólido, plástico y semilíquido o
viscoso.

La relación existente entre el límite líquido y el índice de plasticidad ofrece una

gran información sobre la composición granulométrica, comportamiento,
naturaleza y calidad de la arcilla. Existe una gran variación entre los límites de
Atterberg de diferentes minerales de la arcilla, e incluso para un mismo mineral
arcilloso, en función del catión de cambio. En gran parte, esta variación se debe a
la diferencia en el tamaño de partícula y al grado de perfección del cristal. En
general, cuanto más pequeñas son las partículas y más imperfecta su estructura,
más plástico es el material.

• Tixotropía

Se define como el fenómeno consistente en la pérdida de resistencia de un

coloide, al amasarlo, y su posterior recuperación con el tiempo. Las arcillas
tixotrópicas cuando son amasadas se convierten en un verdadero líquido. Si, a
continuación, se las deja en reposo recuperan la cohesión, así como el
comportamiento sólido. Para que una arcilla tixotrópica muestre este especial
comportamiento deberá poseer un contenido en agua próximo a su límite líquido.
Por el contrario, en torno a su límite plástico no existe posibilidad de
comportamiento tixotrópico.

2.2.2 COMPOSICIÓN DE LA ARCILLA

La arcilla esta compuesta por partículas no minerales, los fotolitos Químicamente
es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es

AL2 O3∗2 SI 02∗2 H 20

2.3 DUREZA

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones físicas

Como la penetración, la abrasión y el rayado. Por ejemplo: la Madera puede
rayarse con facilidad, esto significa que no tiene mucha dureza, mientras
que el metal es

Mucho más difícil de rayar. En la actualidad la definición más extendida aparte

de los minerales y cerámicas sería la Resistencia a la deformación plástica
localizada.
2.3.1 ESCALA DE DUREZA
Tabla 5:
Tabla de dureza de Mohs

Dureza Mineral Comentario

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña

2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero

5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo

6 Ortosa Se puede rayar con una lija para el acero

7 Cuarzo Raya el vidrio

8 Topacio Rayado por herramientas de carburo de wolframio

 9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de silicio
El material más duro en esta escala (rayado por
10 Diamante otro diamante).

2.3.2 PEI(PORCELAIN ENAMEL)

Es el índice que mide la Resistencia al desgaste, provocado por el tránsito de

personas u objetos en un objeto esmaltado. Definido por la normativa del
Instituto de Esmalte para Porcelana.

• PEI I: Tránsito muy ligero. Especial para ambientes sin acceso directo
desde el exterior, tales como salas familiares, dormitorios y baños.
• PEI II: Tránsito ligero. Especial para ambientes interiores, viviendas
unifamiliares, apartamentos residenciales, dormitorios y baños.

• PEI III: Tránsito medio. Para aquellos ambientes con accesos cercanos al
exterior, como corredores, cocinas, salas y comedores.
• PEI IV: Tránsito alto. Para interiores y exteriores en ambientes como
Vestíbulos, pasillos, escaleras, cocinas, terrazas, escuelas, oficinas, viviendas
colectivas y multifamiliares, hospitales, centros comerciales y aeropuertos, entre
otros.
• PEI V: Tránsito alto, al igual que el PEI IV, adicionalmente resiste ataques
Químicos después de cierto desgaste.

2.4 DESCRIPCION DEL PROCESO

El proceso cerámico consta de cinco etapas (ver Figura 1) 1) la selección y
preparación de las materias primas, 2) la preparación del cuerpo cerámico, que
consiste en la preparación de la mezcla, homogenización y amasado, 3) el
moldeado, que puede hacerse por varios procedimientos, 4) el secado, y 5) la
cocción. Como resultado de todo ello se obtiene el producto cerámico, que
deberá pasar controles de calidad.
Todas las etapas son importantes, pero es sin duda la cocción la más crítica e
interesante, tanto desde un punto de vista básico, por cuanto supone un
conjunto de reacciones del mayor interés científico, como aplicado porque en
esta etapa se consigue realmente el producto cerámico final. El proceso de
cocción se realiza a temperaturas superiores a los 900°C, cuando la mayoría de
los minerales comunes que entran a formar parte de la pasta son inestables.
A estas temperaturas unos minerales se transforman en polimorfos de alta y
otros funden parcial o totalmente y se producen reacciones entre los distintos
fundidos o reaccionan con los más resistentes, y se forman fases estables
ante las nuevas condiciones termodinámicas.
Figura 1:
Diagrama de flujo del proceso de fabricación de la cerámica.

2.4.1 PREPARACION DE LAS MATERIAS

PRIMAS

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que

deben formar parte de la composición de la pasta, que son
fundamentalmente arcillas, feldespatos, arenas, carbonatos y caolines.

En la industria cerámica tradicional las materias primas se suelen utilizar, por

lo general, tal y como se extraen de la mina o cantera, o después de someterlas
a un mínimo tratamiento. Su procedencia natural exige, en la mayoría de los
casos, una homogeneización previa que asegure la continuidad de sus
características.

2.4.2 MOLTURACIÓN POR VÍA SECA O HÚMEDA

Una vez realizada la primera mezcla de los distintos componentes de la pasta

cerámica, ésta se somete por lo general a un proceso de molturación, que
puede ser vía seca en molinos de martillos o pendulares, o vía húmeda en
molinos de bolas continuos o discontinuos.
El material resultante de la molturación presenta unas características distintas
si aquella se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se
produce una fragmentación, manteniéndose tanto los agregados como los
aglomerados de partículas, siendo el tamaño de partículas resultante existen
partículas mayores de 300 micras.
Superior al obtenido por vía húmeda (todas las partículas son menores de 200
micras). Al elegir el tipo de molturación a emplear, un factor decisivo lo constituye
el coste de la inversión a realizar en cada caso. (Ver en la figura 2).
 Figura 2:
Molino de bolas continuorryyryyryr
Fuente: http://www.hongjigroup.com

2.4.3 MOLTURACIÓN POR VÍA HÚMEDA Y SECADO DE LA

COMPOSICIÓN POR ATOMIZACIÓN

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de pavimentos

y revestimientos cerámicos por mono cocción, como consecuencia de las
importantes mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y posterior
secado de la suspensión resultante por atomización.

En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse

total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual, o desleírse
directamente.

A la suspensión resultante barbotina se le elimina una parte del agua que

contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada proceso.
El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y revestimientos
cerámicos es el secado por atomización.
El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una suspensión
pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para producir un
producto sólido de bajo contenido en agua.

El contenido en humedad presente en la suspensión barbotina, suele oscilar en

torno a 0,30-0,45 kg de agua / kg de sólido seco, este contenido en agua tras el
proceso de atomización se reduce a 0,05-0,07 kg de agua / kg de sólido seco.

El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de la

figura 3
Bombeo y pulverización de la suspensión.
• Generación y alimentación de los gases calientes.
• Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
• Separación del polvo atomizado de los gases.

Figura 3:
Esquema del proceso de secado por atomización.
Fuente: https://www.construmatica.com
Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la
barbotina procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de
molienda, con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % y con una
viscosidad adecuada alrededor de 1000cp, es bombeada por medio de
bombas de pistón al sistema de pulverización de la barbotina.

La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto

con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador
convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de
cogeneración.

El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una cinta
transportadora y llevado a los silos para su posterior prensado. La corriente de
gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es
eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado de
humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.

La implantación del proceso de secado por atomización para la obtención de

la materia prima del soporte (polvo atomizado), conlleva unas importantes
ventajas que favorecen el desarrollo de las posteriores etapas del proceso de
fabricación. Una de las ventajas más importantes es la obtención de gránulos
más o menos

esféricos, huecos en su interior y muy uniformes, lo que confiere al polvo

atomizado una elevada fluidez, facilitando las operaciones de llenado de
los moldes de las prensas y prensado de piezas de gran formato.

Otras ventajas a destacar son la consecución de dos operaciones, secado y

granulación, a la vez y con el mismo equipo. Por otra parte el control de las
variables del proceso presentan una gran simplicidad aunque, debe tenerse en
cuenta, la elevada rigidez en las condiciones límites de operación, que vienen
 impuestas por las características geométricas y constructivas de la instalación.
Además cabe destacar el carácter continuo del proceso, por lo que puede ser
automatizado.
En cuanto al coste energético de este proceso de secado es muy elevado pero se
consigue aumentar la rentabilidad del mismo, por el aprovechamiento del calor de
los gases y generación de electricidad mediante la implantación de turbinas de
cogeneración.

2.4.5. ALMACENAMIENTO
EN SILO

El polvo atomizado es descargado sobre la cinta transportadora y llevado a

los silos de almacenamiento, donde se conserva el material por un tiempo
de 48 horas para compensar las diferencias de humedades que se pudieron
haber generado durante su obtención. Sin embargo, el comportamiento reológico
del polvo atomizado es tan complejo que no puede ser tratado como un
líquido ni como un sólido. Esta dificultad en el manejo del material provoca una
gran variabilidad en sus características, interrupciones durante la descarga,
formación de bóvedas, creación de zonas muertas, entre otros efectos que
inciden negativamente en las siguientes etapas.
2.4.5.1. COMPORTAMIENTO DURANTE EL
LENADO

Durante el llenado suelen presentarse problemas de segregación debido a los

diferentes tamaños que presentan las partículas. El polvo atomizado es vaciado
en el silo desde un punto fijo, formando una especie de montículo debido a los
diferentes tamaños de partículas. Las finas son retenidas en la parte central
del

silo, debido a su poca fluidez, mientras que las gruesas se desplazan hacia
los laterales por su alta fluidez (ver Figura 4 y 5).
 Figura 4:
Secuencia de proceso de llenado de los silos.

Fuente: http://www.qualicer.org

Figura 5:
Silos para almacenamiento de solidos
Fuente: http://www.qualicer.org

2.4.5.2. COMPORTAMIENTO DURANTE LA

DESCARGA
Los problemas generados durante la carga del silo pueden minimizarse con
estrategias correctas durante la descarga; ésta puede ser de dos tipos, tubular y
másico. La existencia de un tipo de flujo u otro dependerá de las
características del polvo atomizado y el diseño del recipiente contenedor.

2.4.5.2.1 FLUJO
MÁSICO

En este tipo de flujo, todo el material se mueve a la vez durante la descarga,

ninguna partícula permanece en su sitio original durante el vaciado del silo. Este
comportamiento elimina muchos de los defectos ocasionados durante el
llenado del silo (Figura 6), sobretodo la variabilidad de las características del
polvo atomizado.

Figura 6:
S ecuencia de la descarga de los silos
(Flujo másico).
Fuente: http://www.qualicer.org
2.4.5.2.2. Flujo
tubular

El flujo tubular consiste en la formación de una canal central alineada con la boca
del silo, mientras el resto del material se encuentra en las paredes. Durante el
vaciado el primer polvo en descargarse es el que se encuentra en la parte central
(bajo contenido de humedad y un menor tamaño de partícula). Seguido de las
partículas ubicadas en las paredes (mayor contenido de humedad y un mayor
tamaño de partícula), lo que ocasiona una gran variabilidad en las características
del polvo atomizado.

2.4.6. PRENSADO EN SECO

El procedimiento predominante de conformación de las piezas cerámicas es el

prensado en seco 5-7% de humedad, mediante el uso de prensas hidráulicas.
Este procedimiento de formación de pieza opera por acción de una compresión
mecánica de la pasta en el molde y representa uno de los procedimientos más
económicos de la fabricación de productos cerámicos de geometría regular.
La principal función del prensado es: conformar la pieza cerámica y obtener una
distribución homogénea de la densidad aparente en la pieza (para realizar una
posterior producción sin problemas de curvaturas, pinchados y lunetas), el
rango de valores habitual es: 1.85 a 1.96 g/cm3. El mecanismo de
compactación consiste en una reordenación de los gránulos para mejorar la
densidad de empaquetamiento (llenado de huecos grandes), reducción del
volumen total de huecos intergranulares por deformación plástica y rotura-
fragmentación de gránulos llenado de huecos pequeños y una disminución
de la porosidad intragranular. Sus principales variables son: la presión ejercida,
la humedad de la pasta, la distribución granulométrica de la pasta y el molde y
ciclo de la prensa (tamaño: 20x30 a 60x60 cm y golpes/minuto). Las variables
que afectan el llenado del molde son: la densidad aparente de los gránulos
(segregación), su fluidez (distribución de tamaños, textura superficial-rugosidad,
humedad) y la humedad (aglomeración). Una vez prensada la pieza, tenemos ya
una apropiada microestructura en crudo de la pieza que le aporta una resistencia
mecánica, densidad aparente y permeabilidad adecuada, una geometría uniforme
respecto a tamaño y planaridad y una superficie adecuada (textura) pudiendo ser
lisa o con relieve. Otras formas de conformado de materiales pueden ser:
extrusión o colado. Evidentemente las características del proceso de prensado
afectan diferentes procesos posteriores como son: la permeabilidad de los gases
durante la etapa de precalentamiento de las piezas cerámicas, ya sea en la salida
de los gases provenientes de la oxidación de la materia orgánica, de los
carbonatos o de la descomposición de minerales arcillosos o en la absorción de
gases para producir dichas oxidaciones (problema de corazón negro). En la etapa
de cocción el prensado (densidad aparente) afecta a la contracción lineal y a la
absorción posterior de agua. (Ver en la figura 7 y 8)

Figura 7:
Prensadora.
Fuente: www.prensas.com
 Figura 8:
Prensadora.
Fuente: www.prensas.com

2.4.7. SECADO

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el
fin de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado
hasta niveles los suficientemente bajos 0,2-0,5%, para que las fases de cocción
y, en su caso, esmaltado se desarrollen adecuadamente en los secaderos que
normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se transmite
mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de
la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases
y desde las paredes del secadero a dicha superficie.

Secado de la pieza prensada, cuyas funciones son: eliminar la humedad de la

pieza, aumentar la resistencia mecánica en crudo y mantener una temperatura
de las piezas constante 90-100ºC y adecuada para el posterior proceso de
esmaltado. Sus variables son: la humedad de entrada de la pieza su uniformidad
en toda la pieza, tamaño y forma, la temperatura y humedad del aire de secado
ciclo de secado y la permeabilidad de la pieza compactación.
Los defectos más habituales en la etapa de secado son: curvaturas y aparición
de grietas, ambos casos se deben a gradientes de humedad se soluciona
disminuyendo la velocidad de secado, y explosiones y/o grietas en cocción
debidas a una excesiva humedad.

Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos vertical u horizontal.

Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del
secadero, en donde se ponen en contacto en contracorriente con gases
calientes. Estos gases calientes son aportados por un quemador aire-gas
natural o por gases calientes procedentes de la chimenea de enfriamiento del
horno. El principal mecanismo de transmisión de calor entre el aire y las piezas
es el de convección.

En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando

entre varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”.
El conjunto de cestones se mueve por el interior del secadero
verticalmente, entrando el conjunto cestón-pieza en contacto con los gases
calientes.

Normalmente la temperatura en este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los

ciclos de secado suelen estar entre los 35 y 50 minutos.

Los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos. Las

piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven
horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que
entra en contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores
situados en los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de
instalaciones suele ser mayor que en el caso de los secaderos
verticales alrededor de los 350ºC y los ciclos de secado son menores, entre 15 y
25 minutos.(Ver en la figura 9)
 Figura 9:
Cintas transportadoras.
Fuente:///storage/emulate

2.4.8. ESMALTADO

Una vez terminado el proceso de secado, los azulejos pasan por debajo de una
campana para esmaltado donde quedan cubiertos con el esmalte el esmalte
fabrica a partir de un compuesto de cuarzo llamado sílice SiO2.
La finalidad del esmalte es la de conferir al producto propiedades técnicas y
Estéticas como: impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, textura
superficial.
Las cerámicas esmaltadas vienen identificadas en el embalaje con las letras GL.
Las no esmaltadas se identifican con UGL. (Ver en la figura 10)
 Figura 10:
Campana esmaltadora.
Fuente: http://www.temsrl.it

2.4.9. PULIDO

Posteriormente los azulejos pasan debajo de un rodillo que limpia la cara

del esmalte para que al momento de la cocción no se pegue al horno.
Esta cara forma parte del cuerpo de la cerámica; es decir, es del mismo material
y características. Suele utilizarse en el gres porcelanito.(Ver en la figura 11 y 12)

Figura 11 :

Pulido

Fuente: http://www.temsrl.it
 Figura 12:

Pulido
Fuente: http://www.temsrl.it

2.4.10. ENGOBE

Es una pasta con la que se cubre el cuerpo de la cerámica en su cara vista para
conferirle un acabado más atractivo. Puede esmaltarse o no. Tras la cocción, si
no se esmalta, es mate y poroso, con aspecto rústico. (Ver figura 13)
 Figura 13:

Engobe

2.4.11. COCCIÓN

Luego los azulejos son transportados al horno de rodillo donde serán sometidos
a 1000 °C aproximadamente, temperatura que proporciona el calor suficiente
para fortalecer la unión entre los materiales que compone el azulejo.

La cocción es la encargada de conferir las características finales de la pieza,

como su dureza, porosidad y aspecto. Básicamente la cocción de las piezas
puede ser:( Ver figura 14.)

Figura 14:

Cocción

Fuente: http://www.sacmiiberica.com

 Monococción: la pieza, una vez seca de forma natural se introduce en

el horno. Si lleva esmaltado, éste se aplica antes de la cocción.(ver figura
15 y 16).
 Ubicación: tras el secado, se cuece la pieza, se aplica el esmalte
vitrificante y se vuelve a cocer. Puede ser que una de las cocciones sea
 lenta y la otra rápida.

Figura 15:
Horno de rodillo
Fuente:http://www.sacmiiberica.com

Figura 16:
Horno de rodillo
Fuente:http://www.sacmiiberica.com

2.4.12. SELECCIÓN Y EMBALADO

La clasificación embalada finaliza el proceso de fabricación del producto
cerámico. La clasificación se realiza mediante sistemas mecánicos y visión
superficial de las piezas. El resultado es un producto controlado en cuanto a su
regularidad dimensional, aspecto superficial, características mecánicas y
químicas. El proceso de selección de producto terminado consiste en la
clasificación de los productos de acuerdo a los diferentes tipos de parámetros
que posee cada pieza, para su clasificación la misma que debe contemplar las
normas de calidad para su clasificación como: (Ver figura 20)

 Producto de primera calidad o extra.

 Producto de segunda calidad o estándar.

 Producto de tercera calidad o económico.

 Producto de desecho o casco.

Figura 20:
Embalado de azulejos
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