INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL (II147)

Trabajo Grupal Final (EPE)

TEMA: MEJORA EN LA

INTEGRANTES:
• Acuña Brucil Félix U201823841
• Llactas Paz Fabio Alexis U201917656
• Ramos Núñez Juan Jose U201916986

PROFESOR
• Jorge Luis Jara Rosado

SEDE:
• San Miguel.

2019-1
Contenido
1. Descripción de la empresa, su ventaja competitiva y la estrategia aplicada. Identificar y
sustentar su elección, del producto a mejorar 
 ..........................................................................2
1.1 Razón Social ..................................................................................................................2
1.2 Misión, visión, objetivos, valores de la empresa ..........................................................3
1.1.1 Misión ...................................................................................................................3
1.1.2 Visión ....................................................................................................................3
1.1.3 Valores ..................................................................................................................3
2. Descripción del producto y su proceso productivo 
........................................................4
2.1 Producto .............................................................................................................................4
2.2 Mercado .............................................................................................................................4
3. Cadena de valor 
 .............................................................................................................4
4. Análisis técnico de la calidad. 
 ........................................................................................5
4.1 Identificación del problema técnico en la empresa ......................................................6
4.1.1 Área de producción ..................................................................................................6
4.1.2 Descripción del Área .................................................................................................6
4.1.3 Máquinas y Equipos operativos que se dispone .......................................................6
5. Mejoras posibles al producto y/o proceso 
 ..................................................................15
6. Seleccionar la correcta ubicación de la planta....................................................................16
7. Presentar la disposición de planta y determinar su tipo. ...... ¡Error! Marcador no definido.
8. Identificar el impacto ambiental del producto y elaborar el análisis de ciclo de vida 
del
producto. 
 .................................................................................................................................18
9. Análisis de la ergonomía en el trabajo. 
 ........................................................................18
10. Conclusiones 
................................................................................................................18
11. Bibliografía 
 ..................................................................................................................18

1. Descripción de la empresa, su ventaja competitiva y la

estrategia aplicada. Identificar y sustentar su elección, del
producto a mejorar 


1.1 Razón Social

• Razón social: FLINT GROUP PERU SA
• RUC: 20305875296
• Domicilio legal: Los Tusilagos Este 21, Cercado de Lima 15427
• Sector: Fabricación de pinturas y barnices industriales
1.2 Misión, visión, objetivos, valores de la empresa

1.1.1 Misión
“Contribuir el desarrollo de la industria gráfica peruana a través de diversas
alternativas referidas a la fabricación y comercialización de tintas, huecograbados y
fotopolímeros de calidad, entregando productos y servicios reconocidos a nivel
mundial que satisfacen las necesidades de nuestros clientes con ética, puntualidad y
respaldo, apoyados en un equipo humano calificado para dar soluciones eficaces”.
1.1.2 Visión
Las industrias de impresión y envasado son dinámicas, desafiantes y excitantes.
Esperamos nada menos de nosotros mismos que permanecer en la vanguardia en 10
años

1.1.3 Valores

Nuestra gente, procesos y sistemas están enfocados en calidad consistente, con

servicio continuo, costo y mejoras tecnológicas que crean valor para nuestros clientes
y Flint Group. Nos apasiona el crecimiento y cumplir nuestras promesas.

Cada empleado contribuye a nuestro éxito: La salud y seguridad de nuestros

empleados es lo primero - la seguridad es una prioridad porque nada de lo que
hacemos vale la pena ser herido. Valoramos la diversa experiencia, talento e ideas de
nuestros empleados en el logro de nuestros objetivos de negocio. Alentamos el
aprendizaje continuo y el pensamiento creativo, promovemos la resolución de
problemas en equipo y reconocemos y compartimos éxitos.
La integridad nunca se verá comprometida: Tratamos a todos de una manera
respetuosa, honesta y ética. Esperamos que cada empleado trate a nuestros clientes,
sus colegas, a nuestros proveedores ya las comunidades con las que interactuamos de
la misma manera respetuosa, honesta y ética.
La mejora continua impulsa el rendimiento y apoya nuestra aspiración de
alcanzar la excelencia: Nos esforzamos por la excelencia en todo lo que hacemos a
través de la innovación y la mejora continua. El Proceso de Mejoramiento Continuo
“Star” facilita la solución de problemas innovadores basados en hechos, lo que nos
permite implementar, medir y mantener mejoras en todos los aspectos de nuestro
negocio. Brindamos un valor cada vez mayor a nuestros clientes ya nuestros
accionistas.
Reconocemos que el liderazgo y el trabajo en equipo son requisitos previos
para alcanzar nuestras metas: El liderazgo consiste en tener claridad de propósito,
permitir que los recursos hagan que suceda, y luego entregar.
Todos tenemos un papel de liderazgo: Al alinear nuestros objetivos,
aumentamos continuamente la velocidad de implementación. El trabajo en equipo y la
transparencia dentro y entre geografías, unidades de negocios, divisiones y funciones
son esenciales.
 2. Descripción del producto y su proceso productivo 

2.1 Producto
La venta mayormente está enfocada en los productos flexograxicos la cual tiene un
70% de nuestras ventas totales por cada mes, este tipo de tinta es la que menores
problemas presenta ante la impresión a un sustrato.
Flexografia es uno de los métodos de impresión más económicos con respecto al
producto final, porque permite un mayor número de reproducciones a un menor
costo. Las nuevas tecnologías digitales en la fabricación de las impresoras flexográficas
incorporan un valor añadido al proceso flexográfico. La impresión en flexografía está
resultando cada vez más atractiva para las marcas por todo el mundo.
Las tintas que producimos son usadas por la industria flexográfica, sector el cual ha
desarrollado una alta demanda en su consumo, es decir el uso de tintas flexográficas
nos brinda calidad, rapidez y flexibilidad siendo así un sistema de impresión con mayor
crecimiento en un futuro próximo.
Nuestro mercado objetivo son las envolturas y empaques (cajas de cartón, cartón
ondulado, bolsas de papel y plástico, envases de alimentación, periódicos, catálogos,
entre otros)

2.2 Mercado
Flint Group está situada en La Industria Química Manufacturera, a través del tiempo ha
logrado absorber a empresas del mismo sector, aumentando la cartera de clientes y
posicionamiento en Latinoamérica y Europa.
Nuestro mercado objetivo son las envolturas y empaques (cajas de cartón, cartón
ondulado, bolsas de papel y plástico, envases de alimentación, periódicos, catálogos,
entre otros)

3. Cadena de valor 

CADENA DE VALOR
INFRAESTRUCTURA DE LA EMPRESA
• Junta directiva
ACTIVIDADES DE SOPORTE

• Representantes legales
• Finanzas
• Cadena de Suministro
• Mantenimiento
•
RECURSOS HUMANOS
• Capacitaciones internas en seguridad
• Planillas
• Contratación de personal
 • Gestión de campañas (salud, beneficios en compras escolares, descuentos en tiendas.
DESARROLLO TECNOLOGICO
• Área de proyectos para el desarrollo e implementación de nuevos procesos.
• Centro de desarrollo tecnológico en materiales Poliméricos
COMPRAS
• Abastecimiento Responsable
• Indicador de compras
• Nuestra relación con los proveedores se fortalece con los protocolos de compra.
MARKETING Y
LOGISTICA INTERNA OPERACIONES LOGISTICA EXTERNA SERVICIOS
VENTAS
2.1 Capacidad de 3.1 La nueva
planta. plataforma
virtual de
2.2 Tanque con
servicio para
tecnología
los clientes.
LPSMC.
4.1 Somos una de
3.2 Nuestra mejor
2.3 Instalaciones las empresas mas
estrategia con prestigiosas en el
cerradas. 5.1 Atención de
1.1 Materias Primas,
los clientes es mercado.
reclamos.
recibo, control de 2.4 Planta hacer las cosas
bien de 4.2 Brindar
calidad y 5.2 Contratación de
principio a fin. capacitaciones a los
almacenamiento. servicio de call center
clientes.
para reclamos.
1.2 Responsabilidad 3.3 Pedido
mínimos y 4.3 Eventos y
de aplicación y
demostraciones
alcance. condiciones de
para clientes.
devolución
1.3 Definiciones
mejoran
1.4 Registro. nuestro
servicio a
clientes

ACTIVIDADES PRIMARIAS

4. Análisis técnico de la calidad. 


 4.1 Identificación del problema técnico en la empresa
En el presente marco se realizará la evaluación de la empresa FLINT GROUP PERÚ S.A.
dedicada a la producción de tintas y barnices, el crecimiento de producción se ha visto
afectado por algunos sucesos que se han presentado durante el año 2017, nuestro
promedio de producción mensual es de 450 toneladas de productos terminados.
Nuestra proyección como área de producción se enfoca en llegar a producir 500
toneladas mensuales de productos terminados.
Debido a este parámetro se detectará el problema principal que influye directamente
con la proyección del área, con la finalidad de alcanzar oportunidades de mejora sobre
las causas principales del problema
4.1.1 Área de producción
Nuestro proceso de producción se caracteriza por tener dos divisiones que comparten
los mismos procesos de transformación, las cuales son los semielaborados o productos
intermedios y los productos terminados la cual se compone de todos los productos
intermedios dependientemente de su formulación.
4.1.2 Descripción del Área
El Área de Producción de la empresa Flint Group Perù S.A. es responsable de la gestión
de las siguientes funciones:
Las correctas gestiones de las funciones mencionadas contribuirán a un mejor
desarrollo como Área y empresa, obteniendo mayores beneficios económicos durante
cada periodo
• Coordinación con el área de ventas acerca de los pedidos entrantes durante
cada mes.
• Programación de la producción mensual proyectada por el Área de Ventas.
• Entrega de productos envasados al Área de Almacén para su próximo despacho
al cliente
• Mejorar los indicadores de eficiencia mensualmente, así mismo fijarse una
meta cada mes en base a los kilos producidos.
• Mantener la disponibilidad y fiabilidad de la maquinaria conjuntamente con el
supervisor de mantenimiento.
La correcta gestión de las funciones mencionadas contribuirá a un mejor desarrollo
como Área y empresa, obteniendo mayores beneficios económicos durante cada
periodo

4.1.3 Máquinas y Equipos operativos que se dispone

- Dispensadora
- Molino horizontal
- Bomba de Envasado
- Balanza electrónica
- Bomba neumática
- Agitador neumático
A continuación, se procederá con la realización del análisis del Área de Producción,
para poder identificar los problemas existentes y determinar herramientas de mejora
para lograr la reducción o eliminación de las causas que originan el problema.
- Lluvia de Ideas
- Encuestas
- Diagrama de Pareto: Fenómenos y Hechos
 - Diagrama de Ishikawa

4.1.3 Lluvia de Ideas en el Área de Producción

Se realiza con el objetivo de generar la mayor cantidad de ideas posibles para

identificar los distintos problemas que se vienen presentando en el Área.

Algunas Casi
Nº Interrogantes Nunca Siempre Total
Veces siempre
1 Ordenes de Producción paradas por espera de componentes intermedios 0 0 2 6 30
2 Lotes reprocesados en la línea de producción 1 1 2 4 25
3 Demora por análisis en control de calidad 1 1 3 3 24
4 Demora en área de envasado 1 1 3 3 24
5 Ineficiente mantenimiento de maquinaria 1 1 3 3 24
6 Control inadecuado de tiempo de operación automática 0 2 4 2 24
7 Tiempo nulo de máquina en cada turno 1 1 4 2 23
8 Demora por búsqueda se componentes intermedios en planta 1 1 4 2 23
9 Retraso del proceso de pesado en planta 1 4 2 1 19
10 Retraso en la entrega de productos terminados a almacén 2 3 2 1 18
11 Lead time de fabricación elevado 1 5 1 1 18
12 Demora en el proceso de recuperación de solventes evaporados de Bases 3 2 2 1 17
13 Aumento de tiempo nulo en el proceso de molienda 3 3 1 1 16

Personal encuestado en el área de producción

Nº Nombre y Apellido Cargo
1 Ing. Cesar Lopez Jefe de Planta
2 Ing. Edson Palomino Supervisor de Mantenimiento
3 Cristopher Bejarano Estrella Coordinador de Producción
4 Luis Delgado Asis. del Coordinador de Producción
5 Fabio Llactas Paz Practicante de Producción
6 Arturo Ruales Supervisor de planta
7 Nicodermo Gonzales Supervisor de planta
8 Manuel Olivero Supervisor de planta
 GRÀFICO DE PARETO POR FENÒMENOS
35 100%

90%
30
80%
25 70%

60%
20
50%
15
40%

10 30%

20%
5
10%

0 0%
Demora en Demora
OP paradas
Control el proceso Aumento Retraso en por
Lotes por espera Tiempo
Lead Time inadecuad Retraso del de Demora Ineficiente de tiempo la entrega busqueda
reprocesad de Demora en muerto de
de o de proceso de recuperaci por analisis mantenimi muerto en de se
os en la componen àrea de màquina
fabricaciòn tiempo de pesado en òn de en control ento de el proceso productos componen
linea de tes envasado en cada
deficiente operaciòn planta solventes de calidad maquinaria de terminados tes
producciòn intermedio turno
automatica evaporado molienda a almacèn intermedio
s
s de Bases s en planta
Frecuencia 30 25 24 24 24 24 23 23 19 18 18 17 16
% 11% 19% 28% 36% 45% 53% 61% 69% 76% 82% 88% 94% 100%
Series3 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%

Figura 1. Diagrama de Pareto de los problemas principales en el Área de Producción

 4.2 Análisis de la situación actual

4.2.1 Mapa del flujo de valor actual y/o diagrama de proceso actual.

Figura 2. Diagrama de Proceso de Producción actual

4.2.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.
El problema identificado con la herramienta de diagnóstico ha generado efectos
negativos en los distintos indicadores que maneja el área de producción, volviéndose
una restricción de lograr obtener una producción flexible.

4.2.3 Efecto en la línea

El problema genera que el producto que se tiene pesando en planta sea paralizado,
generando modificaciones en algunas propiedades del producto debido a la demora
que se genera, además de saturar el proceso.
En el siguiente cuadro resumen se pueden visualizar el tiempo efectivo y el tiempo
muerto promedio de las órdenes de producción emitidas en junio, Julio y agosto,
obteniendo un tiempo total demasiado elevado y nuestra situación actual de eficiencia
en base a lead time de fabricación

Tiempo Tiempo Tiempo

Tipo Solvente Clasificación
efectivo Muerto Total
PTE Agua BARNIZ - PTE 4,90 15,25 20,14
REDUCTORES - PTE 2,42 5,72 8,14
TINTA BLANCA - PTE 5,66 15,51 21,17
TINTA COLOR - PTE 4,73 11,78 16,51
Solvente BARNIZ - PTE 4,86 11,17 16,03
BASE COLOR - PTE 12,47 28,50 40,98
REDUCTORES - PTE 2,42 5,72 8,14
TINTA BASE EXPORT - PTE 11,39 30,04 41,43
TINTA BLANCA - PTE 5,68 15,62 21,30
TINTA COLOR - PTE 4,53 12,36 16,89
PIT Agua BARNIZ - PIT 3,18 7,79 10,98
BASE - PIT 9,37 27,54 36,91
Solvente BARNIZ -PIT 2,93 4,38 7,31
BASE -PIT 10,17 23,45 33,62

Indicador de eficiencia del Lead Time de Producción

Tipo Descripción Horas Eficiencia%
Dispersión 16,04 27%
PTE
Dispersión y Molienda 41,20 29%
Bases Dispersión y Molienda 35,26 28%
PIT
Barnices Dispersión 9,14 33%

Nota 1. Los valores es el promedio de las líneas de productos en base al tipo y

proceso.
4.2.4 Efecto en la Productividad del área de producción
El área de producción mensualmente define en base a los resultados obtenidos por
cada periodo un indicador de productividad, la producción mensual se mantiene entre
500 toneladas promedio, en la cual se incluye todos los tipos de producto (barniz,
bases, tintas).
En los últimos meses se ha obtenido un resultado desfavorable, los sobrecostos han
reducido el indicador de productividad, el continuo desarrollo de nuevos productos, y
la mala gestión en algunos factores productivos tienden a que el resultado se
mantenga.
Tabla 1

Indicador de Productividad del Área de Producción

Indicador %
Productividad 42

Nota 1. Valor promedio de los últimos periodos, Fuente: Tabla

de Indicadores del Área de Producción

Nuestro promedio en los últimos periodos es del 42%, un aumento de la producción y

una reducción significativa de los sobrecostos que se están obteniendo puede mejorar
a gran escala nuestro indicado
 MEDIO
MANO DE OBRA MÀQUINA
AMBIENTE

Bases con
Demora por
diferente
Indisponibilidad de Obstrucciòn del
Indisponibilidad de concentración por
operario por atenciòn molino por
Operario poco Dispersadora por clima frio
de urgencias pigmentos
resposable del falla
trasvasado de lotes
con codigos idoneos
Parametros de
Turno de control de
operación automatica
calidad no idoneo al de Lotes saturados Bases con mayor
sin definición estandar
producción por falla en la densidad por tiempo
bomba de de almacenamiento en
Presencia de paila
reprocesos en envasado
la linea de

Lead Time
de
fabricaciòn
deficiente

Sustitución de
Materia Prima sin
previa comunicación
Concentración de
Operaciones en partes
especificas del proceso

Desorden en la
distribucion de pailas Materia prima no
disponible para la
producciòn

MÈTODO MATERIAL

Figura 3. Diagrama de Ishikawa de las causas principales, Fuente: Elaboración Propia

Comentario: En el siguiente diagrama causa – efecto se puede visualizar las causas que generan el problema principal, siendo clasificadas para
obtener una mejor perspectiva del análisis.
 Ponderación de las causas principales

Ponderación de las causas principales

Algunas Casi
Nº Interrogantes Nunca Siempre Total
Veces siempre
1 Línea de Producción de desbalanceada 0 1 3 4 27
2 Presencia de reproceso en la línea de producción 1 1 2 4 25
3 Devoluciones de productos vendidos 1 1 4 2 23
4 Operario poco responsable del trasvasado de lotes con códigos idóneos 1 3 2 2 21
5 Desorden en la distribución de pailas 1 2 4 1 21
6 Turno de control de calidad no idóneo al de producción 1 3 3 1 20
7 Indisponibilidad de operario por atención de urgencias 1 4 2 1 19
8 Demora por obstrucción del molino por pigmentos 2 4 2 0 16
9 Lotes saturados por falla en la bomba de envasado 3 3 2 0 15
10 Sustitución de Materia Prima sin previa comunicación 2 5 1 0 15
11 Materia Prima no disponible para la producción 2 5 1 0 15
12 Indisponibilidad de Dispersadora por falla 3 4 1 0 14
13 Bases con diferente concentración por clima frio 3 4 1 0 14
Nota 1. Valores determinados en base a la encuesta realizada. La descripción nunca equivale a 1, algunas veces equivale a 2, casi siempre equivale a 3, Siempre equivale a 4. Fuente: Elaboración
Propia.
 GRÀFICO DE PARETO POR HECHOS
30 100%

90%
25
80%

70%
20
60%

15 50%

40%
10
30%

20%
5
10%

0 0%
Operario
Presencia poco Turno de Indisponibi
Parametro Demora Lotes Sustitución Materia
Linea de de responsabl control de lidad de Bases con
s de Desorden por saturados de Materia Prima no Indisponibi
Produccio reprocesos e del calidad no operario diferente
Màquina en la obstrucció por falla Prima sin disponible lidad de
n en la linea trasvasado idoneo al por concentrac
sin distribució n del en la previa para la Dispersado
desbalanc de de lotes de atenciòn ión por
definicòn n de pailas molino por bomba de comunicac producció ra por falla
eada producció con producció de clima frio
estandar pigmentos envasado ión n
n codigos n urgencias
idoneos
Frecuencia 27 25 23 21 21 20 19 16 15 15 15 14 14
% 11% 21% 31% 39% 48% 56% 64% 70% 76% 82% 89% 94% 100%
80-20 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80% 80%

Figura 4. Diagrama de Pareto de las causa principales, Fuente: Elaboración propia

 5. Mejoras posibles al producto y/o proceso 


5.2 Línea de producción desbalanceada.

Actualmente el área de producción efectúa su programación concentrado las

operaciones en ciertas partes del proceso, causando distintas restricciones en el flujo
productivo, además de saturar y aumentar el lead time de producción. Esto debido a
que solo se tiene una cierta cantidad de recipientes disponibles para la producción de
Productos intermedios y Productos terminados, al generar una concentración en
partes específicas del proceso causará la indisponibilidad de recipientes y todo el
proceso será paralizado hasta la liberación de recipientes en el área de envasado
aumentando el tiempo muerto en el proceso de Pesado en Planta.
La producción de cualquier producto se debe efectuar de manera continua,
estableciendo parámetros de programación en base a los tiempos de cada proceso.
La causa principal también afecta la utilización de la maquinaria, debido a que el
proceso de pesado en planta y dispersión es ejecutado por un solo personal,
generando parada de maquina en cada turno laboral, otro aspecto que influye
directamente en la distribución del personal en el área de producción por cada
proceso.

En la Tabla 9 se puede observar el mismo tiempo de pesado en planta y dispersión a

causa de que son ejecutados por el mismo operario, en la Figura 5 se puede visualizar
la capacidad del proceso de envasado actual, y la diferencia que existe con los
procesos anteriores.
Tabla 2

Capacidad de Producción actual del 1º Turno

Producción Tipo de
Descripción Horas Nº Lotes
Lotes Operación
Pesado en Planta 1,5 3 14 Manual
Dispersión 1,5 3 14 Automática
Molienda 1,40 1 5 Automática
Envasado 1,25 2 11 Manual

Nota 1. Los valores presentados han sido determinados como resultado del estudio del
tiempo y operaciones.
 Producciòn por turno
18 100%
16 90%
14 80%
12 70%
60%
Lotes
10
50%
8
40%
6 30%
4 20%
2 10%
0 0%
Pesado en
Dispersiòn Molienda Envasado
Planta
Capacidad 14 14 5 11
Cantidad Max. 17 17 17 17
PRODUCTIVIDAD 82% 82% 29% 66%

6. Seleccionar la correcta ubicación de la planta

La División Químicos tiene sus centros de operaciones principales en las plantas
de Oquendo y Paramonga.
En la planta de Oquendo se produce soda cáustica y cloro, y a partir de ellos, una gama
de productos derivados, que tienen una amplia y creciente variedad de aplicaciones en
las principales industrias del país y exterior. El proceso utilizado es la electrólisis de la
salmuera, utilizando como insumos la sal obtenida en las salinas propias y energía
eléctrica.
En Oquendo también opera la planta de fosfato bicálcico, compuesto usado como
complemento alimenticio en la dieta de aves, porcinos y bovinos, y que es producido
usando roca fosfórica y ácido clorhídrico de alta pureza. El producto, Phosbic, es
exportado a diversos países de América.
En la planta química de Paramonga, ubicada a 210 kilómetros de Lima y puesta en
servicio en febrero de 1998, se produce también soda cáustica, cloro y los derivados
correspondientes. El proceso es la electrólisis de la salmuera llevado a cabo en una
planta similar a la de Oquendo.
Las operaciones de producción son realizadas en sus plantas situadas en Oquendo
(Callao), Huacho (km 130 al Norte de Lima), Paramonga (km 210 al Norte de Lima) y
Otuma, en Pisco (km 280 al Sur de Lima). Las oficinas administrativas están ubicadas en
Oquendo
6.1 Estudio de diseño de planta:
La planta cuenta con cuatro sectores de procesos productivos, dos grandes canchas de
almacenamientos de sus materias primas. También una planta de tratamientos de
aguas residuales

6.2 Localización:
La ubicación privilegiada de FLINT GROUP PERU SA respecto al principal puerto del
Perú-Callao, localizado a 15 minutos de la planta de Oquendo, le permite tener
ventajas competitivas.
6.3 Procesos y actividades:
Es muy necesario recalcar que para los propósitos de diseño de planta las unidades de
planeación no son necesariamente unidades administrativas de la estructura
organizacional.
6.4 .Vínculos departamentales:
Dentro de los clientes a quien se les vende el producto, se está transportando
aproximadamente 1500 toneladas de fosfato bicalcico por las regiones de la costa del
norte y sur chico, y la región sierra.
6.5 Requerimiento de espacio:
Se planifico de abajo hacia arriba, es decir, se determinó los requerimientos de espacio
para obtener que los procesos productivos no se vean interrumpidos y pueda siempre
haber espacio para actividades de mantenimiento sin mucha incomodidad.
6.6 Alternativas de disposición:
Se presentaron dos propuestas de diseños de la planta y se optó por la más
compactada y mejor distribución.

6.7 Implantación y mantenimiento:

Para la implantación de la planta se contrató a dos constructoras de industrias. Una
vez construida la planta, se contrató a los mejores especialistas en mantenimiento y
operación para corregir errores y maximizar la producción.

7. Identificar el impacto ambiental del producto y elaborar el

análisis de ciclo de vida 
del producto. 


8. Análisis de la ergonomía en el trabajo. 


9. Conclusiones 


10. Bibliografía