Résumé

Ce projet de fin d’étude, réalisé au sein d’AAF Production, consiste la conception,

l’automatisation et la fabrication d’un support contrôle HF et à établir les documentations qui lui
sont associées. Le projet a été décidé par ladite Entreprise dans le cadre d’une amélioration
continue. Cela est d’autant plus important que l’ancienne machine, utilisée jusqu’ici, ne peut plus
satisfaire à elle seule les besoins de l’Entreprise, en termes de délais et de qualité de produit fini.
Pour concrétiser ce projet, l’étude comporte plusieurs volets, dont notamment, une recherche
bibliographique et une analyse fonctionnelle du projet. Ensuite, nous avons procédé à
l’automatisation de support, avant de passer à l’étape de la conception. Pour garantir un
fonctionnement fiable et rentable à la nouvelle machine, nous avons établi le mode d’emploi du
support de contrôle HF.

2
 Introduction générale
L’industrie connait aujourd’hui, un développement impressionnant grâce aux nouvelles
technologies de plus en plus utilisées et parmi ces technologies on peut citer l’automatisation qui
est comme but de réduire la pénibilité du travail humain et surtout d’augmenter la précision
et la productivité.

En effet, l’automatisation industrielle est le processus d'intégration de machines et d’équipements

industriels pour effectuer automatiquement des tâches telles que le soudage, l’assemblage, la
manutention des matériaux, l’emballage, la palettisation, la distribution, le découpage, etc...De
plus, l’automatisation des systèmes industriels permet de construire un levier puissant de
croissance et de développement d’une part, et l’intégration de ces systèmes informatisés très
performants et haute technologie permet de raffiner la qualité et la fiabilité des produits d’autre
part. En outre, l’utilisation de matériels et de logiciels d’automatisation permet d’améliorer la
sécurité et la rentabilité.

C’est dans ce cadre que s’inscrit mon sujet de stage au sein de l’A.A.F Production qui  

consiste à  « Conception et automatisation du support contrôle HF ». Et afin d’améliorer le
rendement et mieux gérer les tâches répétitives, le système de commande à concevoir doit être
bâti sur un automate programmable Moeller EASY 412-DC-RCX.

Le présent rapport relate le résultat de mon travail. Il comporte cinq chapitres qui sont exposés de

manière séquentielle :

- Le premier chapitre présente l’entreprise d’accueil dont, on précise sa fiche d’identité, ses
produits et son marché aussi l’étude de l’existant en critiquant le fonctionnement des machines
actuelles et en dégageant la problématique rencontrée.

- Le deuxième chapitre décrit l’analyse du besoin en spécifiant les besoins fonctionnels ainsi
que les besoins non fonctionnels d’une part et en présentant les diagrammes et la solution
adéquate.

- Le troisième chapitre dresse l’architecture interne du système et les composants matériels et

logiciels de ce dernier

- Le quatrième chapitre .

- La réalisation, la supervision de notre support et la programmation de l’automate choisi font

l’objet du cinquième chapitre.

En fin, notre travail sera clôturé par une conclusion générale

3
 CHAPITRE I :
Présentation général

I. Introduction :

4
 Dans ce premier chapitre nous allons présenter l’entreprise A.A.F production, sa structure
Organisationnelle, son domaine de travail, ses produits. Nous étudierons aussi l’existant en
décrieront les systèmes actuels et en dégageront les différents problèmes de ces systèmes et leurs
solution et finalement nous présenterons notre projet.

II. Présentation de l’entreprise :

1. Historique:

Depuis mai 2000, la société confectionne, à Messadine, des câbles à haute fréquence. A la fin
de l’été 1999 la décision a murie chez la firme WISI Wilhelm Sihn Jr. de s’engager en
Tunisie. La société, sise à Niefern, directement sur l’autoroute entre Kalsruher et Stuttgart, au
sud-ouest de l’Allemagne, développe et produit depuis 1926 des systèmes de transmission de
données. A côté de la réception par satellite, la communication sur bandes larges et la
technique des ondes optiques, WISI s’engage aussi dans l’électronique de l’automobile. Dans
les années 50, ils ont commencé à produire des antennes de voitures pour Daimler Benz.
Aujourd’hui, WISI compte parmi les premiers dans le domaine de la technique de réception
mobile en télécommunication, radio, télévision, navigation et système d’appels d’urgence.
Actuellement, 680 collaborateurs développent produisent et vendent pour WISI dans des sites
en Allemagne, en France, en chine, en Suisse et en Autriche. . Avec l’objectif d’agir plus près
du client et de raccourcir les voies logistiques, la famille Sihn a décidé de créer une entreprise
indépendante de confection des câbles à haute fréquence directement dans le voisinage de leur
client Leoni Tunisie- l’A.A.FSCS.
L’inauguration a lieu le 25/05/2000, et la fabrication à Messadine débuta avec 14
collaborateurs dans la production. Aujourd’hui ils sont plus d’une vingtaine de collaborateurs
spécialisés, bien formés et engagés. Le premier objectif est d’augmenter leur nombre à 60.
L’A.A.F SCS compte sur le potentiel et le savoir-faire local. Tous les collaborateurs sont
tunisiens à l’exception d’une collaboratrice qui travaille à mi-temps. Aussi, la responsabilité
locale de la société pour la production, la qualité, la planification des processus et
l’administration/organisation est en des mains tunisiennes. Bien qu’elle soit encore une
société jeune, A.A.F s’est développée en l’espace de quelques mois en une société modèle. 6
mois après l’entrée en production, le nombre des collaborateurs n’est pas le seul à évoluer
A côté de leur premier client, Leoni Tunisie, qui intègre les câbles à haute fréquence dans ses
tableaux de bord montés dans sa fabrication à Messadine, d’autres sites de production à
l’étranger, appartenant au groupe LEONI; ont été gagnés comme clients. Les standards de

5
 Qualité ont pu, en peu de temps, être réalisés à la mi-décembre, A.A.F remplira les exigences
de qualité conformément aux normes QS9000/VDA. . A moyens termes, la gamme de
produits sera élargie. A.A.F planifie en plus la confection d’antennes pour voitures.
2. Logo de l’A.A.F Electronique :
A.A.F : sont les initiales des trois frères Albert, Arnold et Fredderisch qui sont les fondateurs de
l’Entreprise.

Figure 1: Logo de l’A.A.F

3. Présentation de la société WISI:

Figure 2:Logo de WISI Auto motive Gmbh

La société WISI Auto motive Gmbh est un membre du groupe de WISI et elle a plus de 80

ans d'expérience dans la technologie d'antenne:

1926 : Création (ensembles de cristal et pièces radiophoniques)

1952 : Expansion (installations de production en Allemagne, en France, en Suisse et à Hong

Kong)

1989 : WISI= l'innovation (par exemple, Applied Fibre Optique)

1997 : Certification selon la norme DIN ISO 9001

2000 : Fondation de A.A.F. S.c.S. en Tunisie (Production ready-made câbles HF)

2004 : Certification selon la norme ISO 16949

2006 : Fondation de WISI Auto motive GmbH

2007 : Certification selon la norme ISO 16949

2008 : Fondation de la Polska Sp. zoo Auto motive WISI M. K.

2009Certification selon la norme ISO TS 16949 tous les sites / ISO 9001:2008
 4. Présentation de la société A.A.F:
a) Données générales:

Raison social AAF production

Date de creation 25/05/2000

Forme juridique SARL

Siege social 65 rue de Kairouan, 4013 Messadine Sousse

Tél 73323511

Fax 73323510

Superficie Plus de 4.000 m2 d'espace de production

Dirigeant M. Wilhelm Volker WILHELM et Frank Sihn

Email aaf.mzali@gnet.tn

Effectif 350 employés

Chiffre d'affaire environ 14 Million d’euro en 2012

Certification Certification selon la norme ISO TS 16949, ISO 9001, ISO 14001

Tableau 1:Fiche technique de l'entreprise

b) Organigramme
AAF :

Figure 3:Organigramme de l’entreprise A.A.F production

 c) Produits et marchés d’A.A.F production:
Certifiée ISO 9001, 14001, et ISO TS 16449, l’A.A.F offre des produits répondant aux
normes internationales les plus exigeantes tout en maîtrisant ses impacts
environnementaux. Les clients d’A.A.F production sont divisés en deux catégories .Clients
directs de l’OEM (Original Equipment Manufacturer), Daimler, Audi, Porsche, V W,
Skoda, Volvo et Harley Davidson. Et des fournisseurs de premier rang que les clients,
Dräxlmaier, Leoni, Kromberg & Schubert, Delphi et Yazak.
L’AAF produit une grande variété d’antennes qui différent selon leurs conceptions, leurs
fonctions et leurs emplacements dans le véhicule.
Les gammes des produits sont:
 Antennes Bluetooth
 Antenne GPS
 Antennes d'urgence
 Antennes combinés
 Les câbles spéciaux pour HF et communications d’information.

Figure 4:Les clients d’A.A.F production

III. Etude de l’existant :

Cette étude, nous permettra de connaitre le fonctionnement actuel des systèmes dans les
ateliers de l’A.A.F, et de les critiquer.
 1. Fonctionnement Actuel :

Après une recherche effectuée dans les ateliers de l’Entreprise, on a constaté qu’il existe un
support de contrôle HF électrique manuel pour faire le contrôle d’antenne.

 Support contrôle HF manuel :

Objectif : Sert à contrôler l’antenne HF électrique manuel à travers un test contrôle

électrique.

Equipement :
 Un Analyser
 Une unité centrale
 Un écran
 Un multimètre
 Une alimentation stabilisée
 Une imprimante

Fonctionnement :

 Conformité de la place de travail

 Identification de la poste de travail et des équipements et outils à utiliser
 Vérification des équipements à utiliser
 Monter l’antenne dans le support de contrôle électrique
 Commencer le test
 Si la pièce testée et bonne coller l’étiquette sur la pièce et mettre dans la caisse.
 Si la pièce testée est mauvaise coller l’étiquette sur la pièce et jeter dans le canal.

Figure 5:Support contrôle électrique manuel

 2. Critique de l’existant :
Ce système de contrôle actuel engendre plusieurs problèmes :

 Perte de temps : Comme la de l’antenne est fait manuellement cela engendre une
perte de temps ce qui provoque une diminution en termes de la productivité et du
rendement : processus lent.
 Manque de précision : il n’y a pas un système anti erreur (Poka Yoka système)
Poka Yoka système terme japonais que l'on peut traduire en français par prévention
d'erreur ou plus simplement détrompeur, correspond à une méthode de conception des
produits intégrant dès l'origine la prévention des erreurs potentielles.
 Facile à endommager : Présence des risques d’endommagement des composants à
long terme.
 Manque de sécurité : Présence de risques affectant la sécurité des opérateurs se
trouvant à proximité de la machine.
3. Problématique :

Parmi les tâches réalisées dans les ateliers d’A.A.F Production, nous avons relevé une tâche
qui exige une certaine amélioration.

En effet, le contrôle de l’antenne nécessite à notre sens un positionnement précis et une

liaison directe avec le test de contrôle. Et cela, selon les exigences du constructeur automobile
qui intègrera ces composants par la suite dans l’un de ses modèles.

La demande étant en perpétuelle croissance, la machine actuelle, qui est non automatisée, ne
peut plus satisfaire à elle seule les exigences de qualité et de contrôle de la matière d’œuvre
sortante.

4. Solution proposée :

La solution proposée pour dépasser les problèmes du processus actuel est d’automatiser et
réalisation d’un support contrôle HF.

Pour cela, notre travail sera consacré à :

1. Faire la conception, étude et dimensionnement de notre support de contrôle HF et

précisé le bon choix d’automate a utilisé.
 2. Réaliser un programme de commande du support qui assure le bon contrôle de
l’antenne afin de garantir la précision du produit et puis l’amélioration de la
productivité.
3. Réaliser les connections de l’automate programmable Moller easy 412 c'est-à-dire les
communications entre les entrées et les sorties de cette dernière.

5. Présentation du travail demandé :

A.A.F Production envisage d’améliorer son processus, par la mise en place d’un support de
contrôle automatisée qui permet de contrôler automatiquement l’antenne en se basant sur un
API Moller easy 412 , faire la conception mécanique et le contrôle de ce processus de contrôle
qui permet d’améliorer la sécurité et la rentabilité.

Le travail demandé se résume ainsi dans les fonctionnalités suivantes :

 Garantir un bon positionnement de l’antenne par rapport le support de contrôle.

 Amplifier le rendement en associant à ce processus de contrôle un temps toujours
identique permettant d’accélérer la réalisation de cette étape dans le but de réduire le
délai de production.
 Permet d’améliorer la qualité grâce à la régularité des produits fabriqués qui exige
d’avoir des produits identiques (chaque produit ressemble au précédent).
 Permet à l’utilisateur de réaliser des opérations impossibles à contrôler manuellement.
 Permet à l’opérateur de diminuer l’effort qu’il doit le fournir.

IV. Conclusion :

Donc, dans ce chapitre, nous avons présenté l’étude de l’existant dans le but d’avoir une idée
sur les informations basiques des systèmes actuels : leurs fonctionnalités et leurs problèmes et
de ressortir le contexte du projet.

Le prochain chapitre sera dédié pour l’analyse et la spécification des besoins.

 CHAPITRE II :
Analyse Fonctionnelle

I. Introduction :
 L’analyse fonctionnelle et la spécification des besoins constituent la phase du cycle de
départ de tout système à développer.

Dans ce chapitre, nous commençons en premier lieu par l’énoncé du besoin à satisfaire et sa
validation, puis, nous allons identifier les besoins fonctionnels ainsi que les besoins non
fonctionnels auxquels doit répondre la nouvelle machine et nous finissions par la spécification
des fonctions de services et ses caractéristiques.

II. Analyse du Besoin :

Cette partie va clarifier les besoins des utilisateurs à notre nouvelle machine de contrôle.

1. Démarche à suivre :

Perception de
ANALYSE DE BESOIN Besoin validé
satisfaction

Idée
Saisir le besoin

Perception de
Énoncer le
Satisfaction
besoin
Valider le besoin
Besoin validé

Abondons

Figure 6:Démarche à suivre

2. Enoncé le besoin à satisfaire :

L’énoncé du besoin est exprimé par le diagramme « bête à corne » suivant (figure 5):

A qui rend service le Sur quoi agit ‘il ?

produit ?

L’ouvrier L’antenne

Support de
contrôle HF

Assurer le contrôle électrique de

l’antenne.

Figure 7:DIAGRAMME BETE A CORNE

3. Validation du besoin :
Suite à l’énoncé de notre besoin, des questions doivent être posées pour vérifier la stabilité de
ce dernier.

Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

 Pour avoir une bonne précision de contrôle électrique de notre antenne.

Qu’est ce qui peut faire disparaitre ce besoin ?

 Avoir un système doté d’une précision excellente de positionnement et pouvant

appliquer la force exacte de maintien des composants.

Est – ce qu’il existe des risques de voir évoluer ou disparaitre le besoin ?

 Le besoin peut évoluer en ayant des forces de maintien différentes.

4. Spécification des besoins :

La spécification des besoins est une partie nécessaire pour identifier les besoins fonctionnels
ainsi que les besoins non fonctionnels afin d’éviter le développement d’une machine non
satisfaisante.

5. Besoins Fonctionnels :
Ce type des besoins sert à spécifier un comportement d’entrée /sortie du système.

Notre nouveau support de contrôle automatisé doit satisfaire les besoins fonctionnels suivants:

 Assurer le bon positionnement de l’antenne par rapport au support de contrôle.

 Maintenir les deux éléments ensemble avec une force bien déterminée, fixée par le
constructeur automobile.
 Raffiner la qualité et la fiabilité de produit.
 Contrôler le processus de travail qui permet d’améliorer la sécurité et la rentabilité.
6. Besoins Non Fonctionnels :
Ce sont les besoins qui caractérisent le système et qui permettent de décrire toutes les
contraintes auxquelles est soumis ce système pour garantir son bon fonctionnement.

 Rapidité : Cette machine doit être plus rapide pour garantir un rendement supérieur
au modèle existant.
 Précision : La nouvelle machine doit être précise pour augmenter la précision et la
productivité du travail.
 Economique : Cette machine fonctionne en énergie pneumatique.
 Souplesse :
o Facile à utiliser par l’opérateur.
o Diminuer l’effort qu’un opérateur doit le fournir.
 Sécurité : Garantir la sécurité des opérateurs se trouvant à proximité de la machine.
 Réutilisabilité : le code source doit être lisible, compréhensible pour pouvoir le
maintenir facilement et rapidement.

7. Diagramme de cas d'Utilisation (Use Case):

 Le diagramme de cas d'utilisation (figure 5) permet de représenter les fonctionnalités
nécessaires aux utilisateurs. En effet, les principaux concepts de ce diagramme sont les
acteurs, sujets et cas d’utilisation.

Positionner l’antenne au
support

Lancer le
Utilisateur fonctionnement de
système

Contrôler et
visualiser l’action
de test

Assurer l’utilisation
en toute sécurité

Etre facilement
maintenable

Figure 8:Diagramme de cas d'utilisation général du système

 Un cas d'utilisation représente une fonctionnalité du système et il se représente par une
ellipse contenant un nom décrivant la fonctionnalité et éventuellement un stéréotype.
 Un acteur représente l’abstraction d’un rôle joué par des entités externe (utilisateur,
dispositif matériel ou autre système) qui interagissent directement avec le système
étudié. Dans notre cas l’utilisateur c’est l’opérateur.
 Un sujet représente un système avec lequel les acteurs interagissent.

III. Analyse Fonctionnelle :

 1. Modélisation du système:
Soit la modélisation suivante relative au support de contrôle HF;
Energie
Réglage Commande Consigne
Électrique et pneumatique

Antenne non
Faire le test
Antenne contrôlé
contrôlé
Électrique des antennes Information
Etiquette

Support contrôle HF
Figure 9:Modélisation du système

2. Diagramme PIEUVRE :
Le diagramme PIEUVRE qui est aussi appelé diagramme des interactions (figure 6) est un
outil qui permet de relier l’ensemble des éléments de l’environnement avec le produit en
question (Support de contrôle HF). Cela apparait clairement à travers les fonctions principales
et contraintes, représentées dans le schéma suivant :

Opérateur

FC1
Maintenance FC5 FP1 Antenne

Support contrôle HF
FC4
FP2
Energie FC2 Test de contrôle
FC3
électrique

Sécurité

Figure 10:Diagramme PIEUVRE

3. Formulation des fonctions de service :

Produit : Support contrôle HF.

FP : fonction principale,

FC : fonction contrainte,

FP1 : Permettre à l’opérateur de bien positionner l’antenne par rapport au support de contrôle.

FP2 : Bien gérer la réponse HF.

FC1: S’adapter aux dimensions et formes de l’antenne.

FC2: Assurer la continuité du courant électrique

FC3 : Assurer l’utilisation en toute sécurité.

FC4 : S’adapter aux différentes formes d’énergie disponible.

FC5 : être facilement maintenable.

4. Comparaison et pondération des fonctions de service :

L’outil suivant appelé tri croisé permet de comparer les fonctions de services une à une et
d’attribuer, à chaque fois, une note de supériorité allant de 0 à 3.
0 : Pas de supériorité.
1 : Légèrement supérieur.
2 : Moyennement supérieur.
3 : Nettement supérieur.

FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 Points %

FP
FP12 FP11 FP12 FP12 FP12 FP13 12 27.27
1
FP2 FP2 2 0 FP2 2 FP2 2 FP2 3 9 20.45

FC1 FC11 FC11 FC12 FC12 6 13.64

FC2 FC2 2 FC2 2 FC2 3 7 15.91

FC3 FC3 2 FC3 3 5 11.36

FC4 FC4 3 3 6.82

FC5 2 4.55

44 100%
 Tableau 2:Hiérarchisation des fonctions des services

5. Établissement de l’histogramme des fonctions :

L’histogramme permet de faire apparaître les fonctions de service par ordre
d’importances souhaité par l’utilisateur.

Histogramme des fonctions de service

30

25

20
Points
15

10

0
FP1 FP 2 FC2 FC1 FC3 FC4 FC5

Figure 11:Histogramme des fonctions de service

6. Rédaction du cahier de charge fonctionnel :

Le cahier de charge fonctionnel est employé pour préparer et suivre le développement du
produit. Il sert de référence et de base de négociation en cas de contrat, litiges, conflits ou
modification nécessaires des spécifications techniques du produit.

Expression de la fonction Critère d’appréciation Niveau et flexibilité

Permettre à l’opérateur de
Positionner avec
bien positionner l’antenne
FP1 précision 0.2mm
par rapport au support de
e= tolérance
contrôle.
Visualisé la Réponse de Test est Bonne : OK
FP2 Bien gérer la réponse HF
Test Test mauvaise : FECHIER
5V
Assurer la continuité du
FC2 DC Limites Min : 22mA
courant électrique
Max : 28mA
La= longueur 58 mm
S’adapter aux dimensions la= largeur 36 mm
FC1
et formes de l’antenne. Ea= épaisseur 15 mm

Assurer l’utilisation en
FC3 Variable logique= oui *****
toute sécurité.
S’adapter aux différentes P= pression d’air 8 bars
U= tension du réseau 220 V
FC4 formes d’énergie
F= fréquence du réseau 50 Hz
disponible.
FC5 être facilement maintenable Variable logique= oui *****

Tableau 3:Cahier de charge fonctionnel

7. Diagramme SADT :
La représentation SADT (Structured Analysis and Design Technic) est la technique de
modélisation avec analyse structurée.
 Figure 12:Diagramme SADT du niveau A0

8. Diagramme FAST :
Le diagramme FAST (Function Analysis System Technique) permet d’établir le lien entre le
besoin fondamental et l’architecture d’un produit en passant par les fonctions de services et
les fonctions techniques.

FP1 : Permettre à
l’opérateur de bien
positionner l’antenne
par rapport au support
de contrôle.
FT11 : convertir l’énergie
pneumatique en une énergie Vérin pneumatique
mécanique de maintien
 FT1 : Permettre à
l’opérateur de
positionner l’antenne

FT12 : avoir une forme adaptée Gabarit d’antenne

à l’antenne

FP2 : Bien gérer la

réponse HF

FT1 : Permettre le FT11 : faire le contrôle Test de contrôle

contrôle et la électrique
visualisation de
l’action.

FT12 : déclencher le cycle. Switch Probes

FC1 : s’adapter aux

formes et dimensions
de l’antenne.

FT1 : permettre le
changement facile de Boulons
gabarit d’antenne.
FC2 : Assurer la
continuité du courant
électrique

FT1 :
Analyseur

FC3 : assurer FT2 : vérifier tous les

l’utilisation en toute équipements
sécurité.

FC4 : s’adapter aux

différentes formes
d’énergie disponible

FT1 : limiter la
Limiteur de pression
pression d’air

FT2 : réguler le débit. Régulateur de débit

FT3 : adapter la Alimentation

tension.

FC5 : être facilement

maintenable.
 FT1 : favoriser les
assemblages Boulons
démontables

IV. Conclusion :
Suite à ce chapitre, nous avons établi l’étude de besoin de notre projet, les besoins
fonctionnels et non fonctionnels de ce dernier ainsi que les fonctions de services et nous
finissons par une analyse fonctionnelle de ce besoin. Nous entamerons dans le chapitre
suivant l’analyse et le choix du matériel.
 CHAPITRE IIi :
Analyse et choix du matériel

I. Introduction :
Dans ce chapitre, On va commencer par une présentation de l’architecture générale de
système. Ensuite le choix technique des différents matériels. Enfin, on traite les différents
choix des outils logiciels.

II. Architecture générale du système :

Dans le domaine de l’industrie, Le système automatisé est indispensable car il permet
d'ajouter une valeur à un ensemble de matières d’œuvre dans un environnement ou un
contexte donné.

En effet, notre système automatisé est décomposé en trois grandes parties :

 Une partie commande (PC).

 Une partie opérative (PO).
 Une interface Homme/machine (IHM).

Figure 13:Architecture interne du Système

III. Architecture détaillée du système :

1. Partie Commande :

Cette partie a pour rôle de gérer le fonctionnement du Système Automatisé. En effet,

l’opérateur émet des consignes vers la partie commande et celle-ci va traduire ces derniers en
ordres. Puis, ces ordres vont être émets vers la partie Opérative et en reçoit, en compte rendu,
un ensemble d’informations.

La partie commande est constituée d’un automate programmable industriel « ou API »  et des
pré-actionneurs.

a) Automate Programmable Industriel :

La Majorité des systèmes automatisés industriels ont pour partie commande un A.P.I
(Automate Programmable Industriel). Ce dispositif électronique programmable, capable de
réaliser des fonctions d’automatisme pour garantir la commande d’actionneurs et de pré-
actionneurs à travers des informations logiques, analogiques ou numériques.
 Figure 14:Architecture interne d’un API

D’après la figure ci-dessus, on remarque que l’API se compose donc de quatre parties : le
processeur, la mémoire, les interfaces Entrées/Sorties et l’Alimentation. Ces quatre parties
sont reliées entre elles par des bus et leur réunion forme un ensemble compact appelé
automate.

1) Processeur :

Son rôle consiste d’une part, à réaliser toutes les fonctions logiques (ET, OU, …), les
fonctions de temporisation, de comptage et de calcul à partir d'un programme contenu dans sa
mémoire. Et d’autre part, il est connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par
des liaisons parallèles appelées ' BUS ' qui véhiculent les informations sous forme binaire.

2) Mémoire :

Elle est conçue au stockage des instructions qui constituent le programme de fonctionnement
de l’automatisme, ainsi que des données. Et elle reçoit également des informations en
provenance des capteurs.
 Figure 15:La mémoire
En effet, dans les automates, il existe deux types de mémoires qui remplissent des différentes
fonctions différentes :
- La mémoire Langage : c’est la mémoire où est stocké le langage de programmation. Elle est
en général en lecture seulement c’est le ROM (mémoire morte).
- La mémoire Travail : Elle est utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c'est la
RAM (mémoire vive). Ce type de mémoire s'efface automatiquement à l'arrêt de l'automate
(nécessite une batterie de sauvegarde).
3) Interfaces d'entrées/sorties :

L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée dont chaque capteur est relié à une de ces
adresses. De même, l’interface de sortie comporte des adresses de sortie et chaque pré
actionneur est relié à une de ces adresses. 

Figure 16:Les interfaces d'entrées/sorties

4) Alimentation de l'automate programmable industriel :

La majorité des automates sont équipés d'une alimentation 240 V et délivrent une tension
24V.

b) Pré-actionneurs :

Les Pré-actionneurs font partie intégrante de la chaîne d’action d’un système automatisé. Ils
sont appelés pré-actionneurs car ils se trouvent avant les actionneurs. Ces constituants
assurent la distribution de l'énergie de puissance aux ces derniers.
Il existe deux types de Pré-actionneurs : Pneumatiques et électriques.

 Pré-actionneurs pneumatiques :

Ce sont les distributeurs qui ont pour rôle principal de distribuer l’air sous pression vers les
actionneurs pneumatiques sur ordre constituant de commande. Alors, le distributeur est le pré-
actionneur associé à un vérin pneumatique.

Figure 17:Architecture de Pré-actionneur Pneumatique

 Pré-actionneurs Electriques :

Dans les circuits électriques, parmi les pré-actionneurs les plus utilisés on trouve les
contacteurs et les relais. Ces dispositifs permettent cependant la circulation d’un courant
beaucoup plus important. De plus, les pré-actionneurs électriques sont capables d’établir, de
supporter et d’interrompre des courants dans les conditions normales du circuit, y compris les
conditions de surcharge en service.

Figure 18:Architecture de Pré-actionneur Electrique

1) Partie Opérative :

La partie Opérative assure la conversion de puissance et l’action sur la matière d’œuvre afin
de lui donner sa valeur ajoutée. Cette partie, permet d'effectuer les actions physiques
(émission de lumière, déplacement...), de mesurer des grandeurs physiques (température,
humidité, luminosité...) et de rendre compte à la partie commande.
En général, la partie opérative comporte des actionneurs et des capteurs.

a) Les Actionneurs :
La fonction globale d’un actionneur est de convertir l’énergie électrique ou l’énergie
pneumatique (air comprimé) en énergie mécanique.

Les actionneurs peuvent se présenter sous différentes formes, d’où dans notre système nous
avons utilisé les vérins.

 Vérins : Ils permettent de convertir l’énergie pneumatique (air comprimé) fournie

par un compresseur, afin de produire l’énergie mécanique de translation.
Les vérins peuvent être classés selon leur nature du fluide, hydraulique ou
pneumatique ou bien selon leur mode d’action sur la tige, simple effet ou double effet.

Figure 19:Architecture d’un Vérin Pneumatique

b) Capteurs :
Ces sont des dispositifs qui transforment une grandeur physique d’entrée (présence ou
déplacement d'un objet, chaleur, lumière), en une grandeur normée, généralement électrique,
qui peut être interprétée par le dispositif de contrôle commande l’API.
 Figure 20:Architecture interne d’un Vérin Pneumatique
Le capteur proprement dit est formé du corps d’épreuve et du transducteur :

Corps d’épreuve : C’est l’élément mécanique réagissant à la grandeur physique à mesurer.

Exemple : Support métallique pour une jauge de déformation.

Transducteur : C’est l’élément lié au corps d’épreuve traduisant la réaction reçue en un

signal électrique, une variation de résistance, de capacité, d’inductance.

Exemple : Fil résistant disposé en zigzag pour une jauge.

Conditionneur : Circuit électronique traitant la grandeur mesurable pour délivrer un signal

de sortie ayant des caractéristiques spécifiées (V, I, f, ...).

Exemple : Pont de Wheatstone suivi d’un amplificateur d’instrumentation La loi obtenue

S=f(E) n’est pas toujours linéaire.

IV. Diagramme d’activités:

Les diagrammes d'activités permettent de déterminer des traitements à priori séquentiels. Ils
offrent un pouvoir d'expression très proche des langages de programmation objet:
spécification des actions de base (déclaration de variables, affectation etc.), structures de
contrôle (conditionnelles, boucles), ainsi que les instructions particulières à la programmation
orientée objet (appels d'opérations, exceptions etc.). Ils sont donc bien adaptés à la
spécification détaillée des traitements en phase de réalisation.
 Début

Non
Présence
Antenne ?

Oui

Descendre vérin 1

Non
Vérin en
position basse ?

Oui
Activer le maintien

Descendre vérin 2

Vérin en
Non
position basse ?

Oui
Activer le Test

Non
Réponse
de TEST?

Oui

Remonter le vérin
 V. Câblage électrique de l’automate Moller Easy 412-DC-
RCX :

Le câblage électrique des différents constituants à la partie commande doit

respecter certains principes pour garantir leur bon fonctionnement et la sécurité du
matériel comme des utilisateurs.

En effet, chaque entrée de L’automate (API) doit recevoir l’information sous forme d’un
potentiel électrique (souvent 24V).

Alors que, toute les sorties de l’API sont constituées d’un relais interne dont la fermeture des
contacts est commandée par la consigne opérative élaborée par le programme. La fermeture
de ces contacts va permettre l’alimentation de la bobine du pré actionneur en établissant un
circuit électrique avec une alimentation extérieure. En outre, chaque sortie de l’automate
programmable a une borne reliée à + 24V qui est appelée borne commune.

Figure 21:Raccordement d’entrées et de sorties à « easy » 24 V CC

 VI. Choix technique des matériels :
1. L’automate programmable  Easy 412-DC-RCX:
 Critère de choix de l’automate :

Le choix d’un API est fonction de la partie commande programmer. On doit tenir compte de
plusieurs critères :

 Le nombre d’entrées/sorties intégrées

 La vitesse de traitement
 L’espace mémoire réservée
 Le nombre de temporisateurs et de compteurs
 Description :

Moeller et Eaton Industries   ils sont une entreprise de fabrication de

composants électrotechniques pour la distribution d'énergie et l'automatisme.

Easy est un relais de commande compact et convivial destiné aux applications de contrôle
simples. Les applications vont de l'automatisation des bâtiments et domestique au contrôle
des machines et des installations.

Les modules logiques easy existent en 3 variantes pour répondre à de multiples

applications : les appareils de type « AC », dotés de sorties à relais libres de potentiel, et
les appareils de type « DC », équipés au choix de sorties à relais ou à transistors. La plage
de tension des signaux d’entrée est toujours identique à la tension d’alimentation. Les
appareils easy sont par ailleurs prévus pour fonctionner à des températures allant de -25° à
55° C.
 Figure 22: Moeller easy 412-DC-RCX

 Caractéristiques techniques d’un Easy 412-DC-RCX :

Huit entrées, quatre sorties à relais ou à transistors. Toutes les variantes « DC » disposent
en option de deux entrées analogiques. Pour la saisie du schéma de commande, les
appareils easy412 autorisent trois contacts et une bobine sur chacune de leurs 41 branches
de circuit.

 Tension d'alimentation : 24V DC

 Puissance dissipée : 2 W
 Entrées tout-ou-rien : 8
 Entrées analog. optionnelles (0 - 10 V) : 2
 Sorties tout-ou-rien (R=relais, T=trans.) : 4 T
 Sorties analogiques (0 - 10 V) : Non
 Afficheur, touches de saisie : Non
 Horloge hebdomadaire : Oui
 Courant de Sortie : 8 A
2. Câble Eaton/Moeller EASY-PC-CAB:

L'EASY-PC-CAB est un câble de programmation de 2 m à utiliser avec les modules easy400 /

easy700. Il est nécessaire de configurer les paramètres du module DMI via un PC. Les
paramètres nécessaires peuvent être configurés sur le module DMI et peuvent être
sauvegardés pour une utilisation ultérieure.

 Utilisé pour télécharger le programme utilisateur du PC vers l'appareil

 Convient pour les modules easy400 et easy700
 Figure 23:EASY-PC-CAB

3. Adaptateur CA / CC, Alimentation, 24V / 5A :

 Description :

Un adaptateur est un accessoire qui permet d'adapter ou de connecter deux appareils ou deux
pièces, qui n'ont pas été initialement conçus pour être assemblés. Ce type d'accessoire permet
de résoudre principalement les incompatibilités de connectique, ou de forme, dans certains cas
l'adaptateur comporte une partie active chargée d'adapter les divers signaux électriques.

Les adaptateurs sont très nombreux en électrotechnique, tout comme en électronique rendre
incompatible leur appareil ou matériel avec ceux de leurs concurrents.

 Caractéristiques techniques d’un Adaptateur CA/CC  LX-2405 :

 Model : LX-2405
 Tension d'entrée: 100 ~ 240 V 50/60Hz
 Tension de sortie: 24 V
 Courant de sortie: 5A
 Conformité de sécurité: CE RoHS
 Température de fonctionnement: 0 ~ 40 degrés Celsius
 Température de stockage:-20 ~ 60 degrés Celsius
 Humidité ambiante: 0 ~ 95% Non-Condensation
 Largement utilisé dans l'automatisation Industrielle, LED affiche, et communications,
etc.
 Longueur de câble: 95 cm
 Figure 24:Adaptateur CA / CC, Alimentation, 24V / 5A

4. Switch Probes:
 Description :

Switch Probes est une sonde à contact de ressort et un réceptacle utilisés pour vérifier la
présence de composants ou de connecteurs. La Switch probe est normalement ouverte et,
après un trajet désigné, se ferme. L'utilisation la plus courante des sondes de commutation est
l'industrie des tests de faisceaux de câbles. La switch probe est utilisée pour vérifier
l'emplacement correct d'un contact de terminal dans un connecteur tout en vérifiant la force de
rétention.
Les Switch probes vérifient également la présence physique de composants non conducteurs
tels que des capuchons pour les connecteurs ou les périphériques sur une carte de circuit
imprimé. Il existe deux chemins de courant distincts dans une sonde de commutation. De la
pointe du plongeur à la queue, elle est normalement ouverte et ne se ferme que lorsque la
sonde a dévié jusqu’à la course spécifiée. Le deuxième passage, de la pointe du piston à
l’extérieur du récipient, est toujours fermé.
 Figure 25:Switch Probes

Applications :
 Connecteur de faisceau de fils
 Détection de composants PCB
 Interrupteur ouverture / fermeture de porte
 Détection de composant de luminaire
 Détection de processus d'automatisation
 Position et force de rétention

Figure 26:Mode fonctionnement de switch probes

 Caractéristique de Switch Probes, version courte, 100 mil, filetée :

 Fabricant : Feinmetall
 Centres (mm / mil) 2,54 / 100
 Courant 3,0 A
 Courant (Switch) 1,0 A
 R type 65 mOhm
 Température -20 ° C ... + 80 ° C

Force du ressort :
  Version : standard
 Pré charge : 50
 Nominale : 200

Course (mm) :

 Nominale 4,0
 maximale5, 0
 Course du contacteur (mm) 2,6
 Filetage(M) 2,0x0, 25
 Taille de la clé 1,7
 Précision de pointage ± 0,08 mm

Figure 27:Switch Probes, version courte, 100 mil, filetée

5. Radio frequency probes :

 Description :

Une Probe RF est un dispositif qui permet à un équipement de test électronique de

mesurer un signal radiofréquence (RF) dans un circuit électronique.

L'antenne peut être excitée soit par un R.F. générateur ou par un champ d’ondes incident,
auquel cas la pression pondéromotrice est due au champ dispersé. On montre qu'une
antenne électrique recevant deux ondes haute fréquence répond à une fréquence de
battement et que l'amplitude de cette réponse est estimée.
 Figure 28:Radio frequency probes

 Contacting SMB Male /Female :

Les connecteurs SMB (SubMiniature version B) sont des connecteurs RF coaxiaux

développés dans les années 1960. Les connecteurs SMB sont plus petits que les
connecteurs SMA. Ils disposent d'un couplage à enclenchement rapide et sont disponibles
en impédance de 50 Ω ou de 75 Ω. Ils offrent d'excellentes performances électriques allant
du courant continu à 4 GHz. Une prise SMB a une broche centrale mâle, tandis qu'une
fiche SMB a un panier femelle.

Figure 29:Contacting SMB Male /Female

 Caractéristiques de SMB Male /Female :

 Fabricant : Feinmetall
Male :
 Current (Circular) 10,0 A
 Current (Internal) 3,0 A
 Impedance [Z] 50 Ohm
 Frequency 5 GHz
 Temperature -20°C...+80°C
 Female :
 Current (Circular) 10,0 A
 Current (Internal) 3,0 A
 Impedance [Z] 50 Ohm
 Frequency 6 GHz
 Temperature -20°C...+80°C

VII. Circuit pneumatique :

1. Mise en situation :
L’environnement, dans lequel la presse fonctionnera, sera doté d’une alimentation en air sous
pression de 8 bars. Cependant, des fluctuations peuvent apparaitre et il ne faut pas par
conséquent les négliger. En effet, l’air comprimé est une des formes les plus anciennes de
l’énergie que l’homme utilise pour suppléer à ses forces physiques. Depuis des millénaires
l’air est connu en tant que fluide. C’est l’un des quatre éléments admis par les anciens.

Nous avons conçu le circuit ci-dessous (figure 28) qui représente notre réseau pneumatique
par le logiciel ‘Fluidsim’.
 Figure 30:Schéma Pneumatique

2. Description du fonctionnement des composants :

Le fonctionnement du système est simple.
 a) Vérin Pneumatique à course courte simple effet AVL-20-10
SMC:
Description Symbole Figure Caractéristique
Vérins à simple effet  Si le piston fonctionne en
FESTO butée à Type Poids
PNEUMATIQUE course complète, le poids
Piston dia. 12 à 100 agissant sur AVL-20-10-
mm A max. 75g
Vérin à course  Piston : Cylindre de diam
courte, type AVL- 20
20-10 avec ressort de  Course : 10mm
rappel.  Pression de
Ces cylindres de fonctionnement
piston sont admissible 8 bars.
particulièrement  Plage de température : 20
adaptés aux travaux à +80 ° C
de bridage à course  Matériaux Boîtier:
courte. aluminium anodisé
(diam. 12 et 20);
aluminium moulé sous
pression, laiton

Tableau 4:Description d’un Vérin Pneumatique à simple effet

 b) Vérin Pneumatique à faible course double effet ADVC-12-10-
I-P SMC:
Description Symbole Figure Caractéristique
Les vérins  Vérins à double action
pneumatiques avec tige de piston
compacts à courte  Course : 10 mm
course de la série  Diamètre de piston 12
FESTO ADVC sont mm
jusqu'à 60 % plus  Mode de fonctionnement
petits que les vérins à double effet
pneumatiques  Pression de service 1 ...
standards. 10 bar
Fournissant un  Température ambiante
maximum de -20 ... 80 °C
productivité dans les
 Force théorique sous 6
espaces confinés.
bar, au recul 51 N
Ces actionneurs
 Force théorique sous 6
pneumatiques à
bar, à l'avance 68 N
double action sont
dotés de deux ports  Masse en mouvement 7,7
de connexion afin g
d'appliquer l'air  Poids du produit 42 g
comprimé pour étirer  Matériau corps Alliage
et rétracter la tige de d'aluminium anodisé
piston. La vaste  Matériau tige de piston
gamme de longueurs Acier fortement allié
de course et de
tailles d'alésage de la
série ADVC en fait
le choix idéal pour le
serrage ou les
applications dans
lesquelles l'espace
d'installation est
limité.

Tableau 5:Vérin Pneumatique à faible course double effet

 c) Electrovanne pneumatique SMC SY113:

Description Symbole Figure Caractéristique

Les électrovannes à  Série : SY100
3 orifices de la série  A commande électrique
SY100 offrent une et rappel par ressort
faible consommation  Type d’activation :
d'énergie et une Normally closed
longue durée de vie.  Tension nominal : 24 DC
Cette série de vannes  Max. fréquence de
est de conception fonctionnement (Hz) : 20
compacte offrant à  Température du fluide :
l'utilisateur une
–10 to 50°C
flexibilité tout en
maintenant un débit
élevé. Les
électrovannes SY100
peuvent être utilisées
dans un
environnement sous
vide. Ils sont
également
disponibles dans une
base de collecteur
montée sur un corps
ou sur une base.
Tableau 6:Electrovanne pneumatique

d) Distributeur 5/2 SMC SYJ 3120 :

Description Symbole Figure Caractéristique

Il permet de varier la
trajectoire de  Série Fabricant : SYJ3000
circulation de l’air  Fonction : 5/2
sous pression quand  Gamme de débit maximum :
le solénoïde est 49.08NL/min
excité. Distributeur  Tension de bobine : 24V
fabriqué par SMC de  Pression de fonctionnement
série SY3120. maximum : 0,7 MPa
 Température de fonc
Maximum:+50°C

Tableau 7:Distributeur 5/2

e) Régulateur de débit SMC AS 1001F :

Description Symbole Figure Caractéristique

 Régulateurs de
vitesse en ligne série  Série Fabricant : AS
AS de SMC. Cette  Type : Echappement
série est légère et  Pression de sortie minimum :
présente l'avantage 0.1MPa
d'un indexage à  Pression de sortie maximum :
platine pour 1MPa
permettre d'identifier  Température de fluide :
les points auxquels –5 to 60°C
plusieurs contrôleurs  Nombre de rotations de
sont installés. Les l'aiguille : 10 turnes
régulateurs de flux  Matériau de tuyauterie
en ligne AS peuvent applicable : Nylon, nylon
être montés de souple, polyuréthane
quatre façons
différentes et
peuvent donc être
utilisés dans diverses
installations.

Tableau 8:Régulateur de débit

VIII. Choix technique des outils Logiciels :

1. Logiciel EASY SOFT 6 PRO :

EASY-SOFT est un programme pour créer, tester et gérer des schémas de connexion faciles.

La gamme de contrôleurs logiques Easy est disponible avec diverses fonctions et options,
pour s'adapter à un large éventail d'applications, notamment l'automatisation de petites et
moyennes machines, la climatisation, l'éclairage et le contrôle d'accès aux bâtiments. Les
modèles Easy500 et 700 sont des versions améliorées des modèles Easy 400 et 600. Ils offrent
de nombreuses nouvelles fonctions, tout en conservant une compatibilité descendante totale.
Ils sont disponibles avec des options d'alimentation/tension d'entrée de 12 V c.c., 24 V c.c., 24
V c.a. et 100 - 240 V c.a. pour une souplesse d'utilisation maximale.
 Figure 31:Logiciel EASY SOFT 6 PRO

 Caractéristiques :
 Pour être utilisé avec Série : Easy 400, Série Easy 500, Série Easy 600, Série Easy
700.
 Système d'exploitation : Windows 2000, Windows 7 32 bits, Windows CE, Windows
NT, Windows Vista (32 bits), Windows XP
 Langues disponibles : Multilingue
 Avec schéma de circuit facile, 1: 1 comme indiqué sur la fenêtre d'affichage facile
2. Logiciel Automgen 8 :
AUTOMGEN 8 est un atelier d'automatisme, de supervision et de simulation de parties
opératives 2D et 3D fonctionnant sur PC sous Windows. Il est utilisé dans l'enseignement à
partir des classes de secondes pour l'apprentissage des automatismes et dans l'industrie pour le
développement d'applications. L'exceptionnelle convivialité de l'environnement de
développement permet aux automaticiens de se consacrer à l'essentiel de leur métier.
 Figure 32:Logiciel Automgen 8

 Caractéristiques techniques AUTOMGEN8 :

 Micro-ordinateur Type PC
 Système d’exploitation Microsoft Windows XP, VISTA, 7, 8 ou 10
 Capacité mémoire 256 Mo
 Capacité mémoire 512 Mo
 Espace disque dur 30 Mo + environ 1Mo par post processeur
 Carte graphique Toute carte assurant un affichage de 800 points par 600, couleur 16
bits, support DIRECTX 8 (pour IRIS 3D) Carte graphique Affichage de 1024 points
par 748, couleur 16 bits, carte 3D (pour IRIS 3D) Lecteur de média Lecteur de CD-
ROM (si installation avec un CD-ROM)
 Connexion Un port de communication (généralement liaison série RS232 ou USB ou
Ethernet) disponible (pour la connexion aux APIs)
 Atelier logiciel de création d’applications d’automatisme Oui
 Superviseur Oui
 Simulateur de parties opératives Oui, 2D et 3D avec moteur physique TOKAMAK ou
BULLET Simulateur électrique, pneumatique, hydraulique, électronique digitale Oui :
module AUTOMSIM
 Simulateur Exécution sur PC avec pilotage d’E/S
3. Logiciel FluidSIM:

FluidSIM est un logiciel complet pour la création, la simulation, l'enseignement et l'étude de

l'électropneumatique, de l'électrohydraulique et des circuits numériques.
De plus, FluidSIM offre un éditeur avec des descriptions détaillées de toutes les composantes,
de la composante photo et des séquences vidéo. De cette façon, FluidSIM sera parfait pour
l'utilisation lors de leçons et de la préparation d'un programme d'étude autonome.

Figure 33:Logiciel FluidSIM

4. Logiciel SOLIDWORKS :
SolidWorks est un logiciel propriétaire de conception assistée par ordinateur 3D fonctionnant
sous Windows. Créé en 1993 par l'éditeur américain éponyme, SolidWorks est racheté le 24
juin 1997 par la société Dassault Systèmes.

SolidWorks est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique. Il génère 3 types de

fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l'assemblage et la mise en plan. Ces fichiers
sont en relation. Toute modification à quelque niveau que ce soit est répercutée vers tous les
fichiers concernés.

Figure 34:Logiciel SOLIDWORKS

IX. Conclusion :

Dans ce chapitre on a présenté les différents composants matériels et logiciels de notre projet.
La prochaine partie présente de manière détaillée les différents outils utilisés dans
l’application

CHAPITRE vi :
Réalisation
 I. Introduction :
La procédure de la réalisation de notre projet est un moment déterminant dans notre
démarche, car elle comporte plusieurs aspects, administratifs, juridiques et financiers.

Nous nous proposons ci-dessous d’énumérer les différentes phases par lesquelles nous devons
passer, pour que notre projet prenne forme et consistance.

II. Description du fonctionnement global de la machine :

Comme déjà mentionné, le but est de contrôler une antenne par rapport au support avec une
grande précision de positionnement et de maintien en position. Une telle tâche ne peut pas
être accomplie manuellement. D’où la nécessité primordiales de recourir aux services d’une
machine automatisée. Cette dernière offre beaucoup d’avantages et notamment une facilité
d’utilisation.
En effet, une fois l’opérateur place l’antenne sur son support qui se trouve sur la table
l’aspiration sera activée. Ensuite, l‘opérateur appuie sur le boutons- poussoir pour faire
descendre la tige du vérin mainteneur avec une force de 65N pour faire l’opération
d’assemblage de l’étiquette et de l’antenne. Après cinq secondes d’attente, l’aspiration sera
désactivée et la tige du vérin sera remontée.

III. Réalisation des différents Grafcet :

Le GRAFCET (GRAphe Fonctionnel de Commande des Etapes et Transitions) est un
outil graphique de définition pour l'automatisme séquentiel, en tout ou rien. Mais il est
également utilisé dans beaucoup de cas combinatoires, dans le cas où il y a une séquence à
respecter mais où l'état des capteurs suffirait pour résoudre le problème en combinatoire.

1. Grafcet de point de vue système :

Le cycle de fonctionnement de notre machine est entamé par la mise en positon de l’antenne.
Si les conditions initiales sont correctes et dès la détection de cette antenne par un capteur,
l’aspiration sera activée. Après avoir placé l’antenne sur son support, on appuie sur les deux
boutons poussoirs pour faire descendre le vérin mainteneur dont le rôle est essentiel pour
optimiser l’adhérence des deux éléments. A l’arrivé de ce vérin à la position bas, l’aspiration
sera désactivée et celui reste dans cette position pendant cinq secondes puis remonte. On
enlève alors le produit. Et le cycle se répète.
Le grafcet de point de vue système se trouve dans la figure 33.

Figure 35:Grafcet Point de vue système

2. Grafcet point de vue partie opérative :

Le Grafcet selon le point de vue de la partie opérative se définit après le Grafcet selon le point
de vue du système. L'actionneur et l'effecteur sont identifiés pour chaque opération du
système. Ce sont donc les actions des effecteurs ou les ordres émis aux actionneurs qui
apparaissent sur le Grafcet.

Le grafcet de point de vue la partie opérative se trouve ci-dessous dans la figure 34.

Figure 36:Grafcet Point de vue Partie Opérative