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Ecole Spécialisé des déclarant en Douane de Logistique et du Transport

Technicien Spécialisé Gestion en Transport et Logistique

Rapport de stage:

Etude de terrain : production et transport logistique

Présenté par : Encadré par :

Khalid Tnaibi Mr.Barka


Ahlam Chaaba

Année Universitaire : 2019 / 2020


DEDICACES

A nos chers parents

A ceux qui n’ont jamais cessé de nous


encourager, et nous conseiller.

A ceux qui n’ont jamais été avares ni de leur temps


ni de leurs connaissances pour nos interrogations.

A ces éducateurs bien veillant satisfaire, nous


dédions

Le fruit de notre travail

A nos frères et sœurs.

En témoignage de l’amour et de l’affectation qui


nous lient.

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Remerciement

Ce n’est pas parce que la tradition l’exige ou par habitude que


cette page est présente dans ce rapport, mais parce que les
personnes auxquelles s’adressent nos remerciements les méritent
vraiment.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciement à M.BARKA, pour
son encadrement, son soutien, son orientation fructueuse dont il
m’a fait bénéficier tout au long de ce travail.
Je n’oublie pas de remercier le personnel de super cérame Kénitra.
Pour leur disponibilité permanente et leur aide.
Mes remerciements sont destinés à la direction de super cérame
Kénitra et surtout au département Laboratoire et tous les gens
qui ont contribué de près ou de loin dans le bon déroulement de
ce stage.
Aucun mot ne pourrait exprimer mes remerciements et mes vives
gratitudes, et que le présent travail soit un humble témoignage
de notre haute considération et notre profond respect. Merci
pour tout.

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SOMMAIRE
I. introduction.................................................................................................. 5

I.1. Présentation de SUPER CERAME ................Erreur ! Signet non défini.

I.1. L’Historique de SUPER CERAME........................................................... 7

I.1. Signification du Logo………………………………………………….. 8

I.1. Les différents services de l’entreprise ...................................................... 9

II. Processus de la fabrication des carreaux …………………………….. 11

III. Description du procédé d’élaboration des carreaux céramiques ......... 13

III.1. Magasin de matière première (MPP) ............................................ 16

III.2. Préparation de la masse (PDM) .................................................... 16

III.3. Broyage humide de la matière première………………………... 16

III.4. Préparation de la poudre par atomisation...................................... 17

III.5. Pressage et séchage ....................................................................... 18

III.6. Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE) ................ 20

Deroulement du Stage………………………………………………………27
conclusion ..........................................................................................................28

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INTRODUCTION

Dans le cadre de la formation logistique et transport au sein de la


société SUPER CERAM KENITRA ce stage a été effectué sur une
durée d’un mois afin de découvrir les différents aspects de ce secteur
dans l’entreprise et son utilité
Super cérame a pour activité la conception, fabrication et la
commercialisation des carreaux céramiques pour revêtement des sols
et des murs .le procède céramique adopte pour la fabrication des
carreaux comporte plusieurs étapes allant du choix de la matière
première a produit fini
A cet égard, l’entreprise SUPER CERAME nous a confié la mission
d`une étude de terrain dans la zone de production passant par toutes
les étapes mentionnées sur le programme de formation :

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Date Lieu Pilote
Le 08/10/2019 PDMA/B M. AHMERLOUZ
M.M.P M.TARIK

PDE M.BERNOUSSI

Le 09/10/2019 PRESSES SCKB M. HBIB ALI.A

EMAILLAGE SCKB M. BADAD

Le 10/10/2019 FOURS SCKB M. BAZI

TRIAGE M. FRIHAT

CONTROLE P.F Melle ENNACERY

Le 11/10/2019 M.BENFARTOUN
LABRATOIRE/QUALITE

Mme REGBA

Le 14/10/2019 D.LOGISTIQUE M. REGBA

Au 23/10/2019 M. BARKA

Présentation de SUPER CERAME :


Tout d’abord SUPER CERAME a été créé en 1964, c’est une fusion
des deux entités, Gros Cérame et Super Cérame appartenantes à Ynna
Holding.
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Actuellement SUPER CERAME produit plus de 60 000 m2 de
carrelage par jour.
Son Activité :
La conception, la fabrication et la commercialisation des carreaux
céramiques pour revêtement des sols et des murs et prestations
associées (assistance et conseils technique).
Super Cérame possède une grande panoplie de choix de carreaux pour
différentes utilisations :
Grés porcelaine brut ou poli ;
Carreaux émaillés en pâte blanche ;
Carreaux émaillés en pâte rouge ;
Faïence (essentiellement pour mur) ;
Petits éléments en mosaïque ;

L’Historique de SUPER CERAME :


Ça fait plus de 50 ans que Super Cérame a débuté ses activités, cette
société a veillé sur un historique très solide.
1964 : Lancement du projet NECI , première unité de
fabrication de carreaux de faïence au Maroc.
1968 : Démarrage du produit NECI (1000 m2/jour).
1982 : La société NECI devient PROCERAME.
1989 : Rénovation et développement de la société PROCERAME.
1991 : Création de la société GROS CERAME pour succéder à
PROCERAME.
1995 : Le groupe CHAABI a acquis Cérame Afrique Industrie qui
devient SUPER CERAME.

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2000 : SUPER CERAME et GROS CERAME vont fusionner pour
donner naissance au groupe SUPER CERAME le plus grand
producteur de carreaux céramiques au Maroc.
2001 : Installation sur site de CASA de la première unité automatisée
en Afrique de production de carreaux mosaïques.
2003 : Installation à Kénitra pour la première fois au Maroc d’unités
de très haute technologie (Four intelligent FMP, impression rotative et
emballage automatisé)
2006 : Extension des unités de production de Kénitra et Casablanca
portant la capacité de production à 50.000 m2/jour.
2008 : Installation de l’unité de production de Berrechid qui a porté la
capacité de production à 75.000 m2/jour.
2010 : Généralisation de la technologie digitale aux trois sites de
production Casa, Berrechid et Kénitra.
2012 : Extension de la capacité de production à 100.000 m2/jour.
2013 : Rachat de l’usine de Céramica Ouadras, ce qui porte la capacité
de Super Cérame à 120.000 m2/jour.
Signification du Logo :

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Tout d’abord le logo de SUPER CERAME est sous la forme d’une
pierre inspirée de la nature, et c’est la raison pour laquelle le logo a été
divisé en plusieurs parties, que chacune d’eux porte une couleur
significative :
L’orange = Le feu
Le rouge = La terre
Le bleu = L’eau
Le gris = L’expérience et l’expertise
Les différents services de l’entreprise :
A Super cérame la plupart des services sont gérés par la direction
d’usine. Celle-ci est responsable de la gestion de l’ensemble des
activités de l’usine aussi bien sur le plan technique qu’humain. En
effet, elle est chargée des tâches suivantes :
 Augmenter la productivité et améliorer la qualité des produits.
 Gérer le transport des produits.
 Le développement industriel de l’usine par la mise en place de
nouvelles techniques, de nouveaux produits et du
perfectionnement de ceux existants.
 Suivre le produit depuis le lancement jusqu’à la mise en
disposition pour la vente.
 S’assurer du respect des procédures qualité au sein de l’usine.
 Gérer les déchets et les rebuts selon les objectifs de la direction.
 La formation du personnel et de sa qualification.
 Lancer les demandes pour l’embauche du personnel nécessaire.
La direction d’usine comprend plusieurs services et directions:
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 direction de production :
A travers plusieurs départements, la direction de production est
chargée de :
 garantir la meilleure productivité de la société.
 Assurer l’ensemble des activités d’industrialisation et de
développement des procédés ou des produits.
 Veiller sur l’amélioration du rendement au regard des
caractéristiques des machines installées.
 La mise en place de nouveaux outillages, procédés ou produits
afin de satisfaire le client.
 Assurer la gestion du stock.
 Département laboratoire :
Ce département est constitué des services qui sont dirigés par un chef
de département :
A. Service recherche et développement :
Ce service s’occupe de préparer des décorations et couleurs en
effectuant plusieurs essais selon des formules spécifiques.
B. Service infographique :
Il s’occupe de la conception des graphiques soit manuellement
ou à l’aide de l’ordinateur. Ces graphiques sont imprimés par suite sur
les écrans sérigraphiques.
C. Service contrôle qualité :
Ce service s’occupe du contrôle des produits servants à la fabrication
des carreaux céramiques et du suivi de la chaîne allant de la matière
première jusqu’au produit fini.
 Direction de la maintenance :

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Cette direction a pour missions :
 la gestion du parc d’équipements et installations de l’usine.
 La planification des entretiens et des interventions de réparation
des installations et des machines.
 Direction de la logistique :
Elle a pour missions : planifier, organiser, gérer et superviser
l’ensemble des activités logistiques (transport, livraison,…)
Activités logistiques :
 Mettre en place une politique de gestion des flux (entrées/sorties)
des produits transportes.
 Contrôler les flux de marchandise en respectant les délais
imposes et s’assurer que le produit est livré à temps.
 Planifier et coordonner les plannings de livraison et gère le
transport des produits selon leur nature et leur degré de priorité.

Processus de la fabrication des carreaux :

Introduction
Le procédé de fabrication des carreaux céramiques représente les
différentes étapes d’élaboration d’un matériau céramique depuis le
dosage des matières premières jusqu’à l’obtention du produit fini. Au
cours de ces étapes les matières premières subissent de nombreux
traitements mécaniques, chimique et thermiques avant d’obtenir le
produit fini. Le cycle de production change en fonction du type de

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produit que l’on souhaite obtenir. Globalement on peut citer deux
types de production :

• Production des carreaux émaillés en mono cuisson : cette


technologie consiste à appliquer les émaux et les décors sur un
support sec, ainsi une seule cuisson suffit. La consolidation du
support et la stabilisation des émaux ont lieu simultanément. Ces
carreaux mono cuisson sont utilisés pour revêtement des sols.

Figure1 : Différentes étapes de fabrication des carreaux mono cuisson

• Production des carreaux émaillés en bi cuisson : cette technologie


est ainsi appelée car elle prévoit deux cuissons, la première pour
consolider le support, la seconde pour fixer l’émail et les décors, ces
derniers sont appliqués sur le support cuit. Ces carreaux bi cuisson
sont utilisés pour revêtement des murs, pour les constituants de la

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charge sont : argile marron, argile grise, argile jaune, défloculant et
eau.

Figure 2 : Différentes étapes de fabrication des carreaux bi cuisson

I.1 DESCRIPTION DU PROCEDE DE LABORATION DES


CARREAUX CERAMIQUES
Au cours du procédé de fabrication des carreaux céramiques, les
matières premières subissent de nombreux traitements : mécaniques,
chimiques, thermiques, avant d’obtenir le produit fin.
L’organigramme ci-dessous donne les différentes étapes de
fabrication :

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Stockage de la matière première

Dosage de la matière première

Broyage et tamisage

Stockage dans les cuves

Atomisation de la barbotine

Stockage de la poudre dans les silos

Pressage

Séchage seulement des carreaux


monocuisson

Préparation des émaux et colorants

Emaillage

Stockage des carreaux émaillés dans les


chariots

cuisson

Triage et emballage

Stockage dans le magasin

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D’une façon générale, la production du carreau de céramique passe
par 8 étapes, commençant par la réception des matières premières et
en finissant par le triage et l’emballage
Description détaillée des étapes du procédé :
Magasin de matière première MPP :
Les matières premières utilisées pour la fabrication des carreaux
céramiques sont divisées en grandes familles, les matières
premières dédiées à:
A) la préparation des masses (les argiles),
B) la préparation des émaux et des engobes et
C) dédiées à la préparation des colorants.
L’approvisionnement de ces matières premières vient des carrières
d’argile dont elle assure l’exploitation et de l’importation. Les
matières premières des émaux et engobes sont stockés dans l’atelier
PDE alors que les agiles et autres matières premières sont stockées
en plein air près de la PDM.
Préparation du besoin
d’approvisionnement

Réception

Contrôle de conformité

Conforme
NON OUI

Zone de nom conformité Identification

Retour Livraison

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Préparation de la masse (PDM)
On extrait depuis les carriers de stockage de la matière première de
l’usine. La matière première qui est composée principalement
d’argile, selon une formule bien spécifique qui varie selon le type de
cuisson, pesée dans des balances nommés pont bascule (figure 3). Le
mélange total doit atteindre 22 tonnes, pour qu’il soit transporté
ensuite par une bande transporteuse vers la trémie de stockage qui
constitue un circuit liée au broyeur.
Super Cérame Kenitra utilise plusieurs types d’argile avec des
appellations spécifiques :
• B9 : argile rouge plus ou moins plastique de Berrechid ;
• APM : argile rouge très plastique ;
• AK : argile grisâtre d’une structure feuilleter (dure) ;
• SAJ : sable rouge d’Aîn Jamâa (très faible) ;
• Feldspath : matière fondante non plastique ;
• ATM : argile de Tifelet ;
• B8 : argile grise de Berrechid ;

Figure 3 : Pont bascule

Broyage humide de la matière première :


Le broyage humide se fait dans un broyeur (figure 4) continu à
tambour. En fait, les matières premières sont acheminées directement
vers le broyeur et additionnées de quantité adéquate d’eau et de

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l’huile. L’ensemble (corps broyant : galet et matières) ne devrait pas
dépasser 60% du volume totale du broyeur qui tourne en continue
durant une heure. Cette opération permet de produire une suspension
qualifiée de barbotine. Celle-ci est caractérisée par un ensemble de
paramètres (densité, viscosité et refus) qu’il faudrait contrôler. La
barbotine est tamisée à 63µm, puis stockée dans des cuves munies
d’agitateurs tournants de façon continue pour assurer
l’homogénéisation du mélange. Ensuite, elle est envoyée par
l’intermédiaire d’une pompe à piston à l’atomiseur.

Figure 4 : le broyeur

Préparation de la poudre par atomisation


Par la technique de l’atomisation, la barbotine est injectée par des
tubes nommées les lances très fines à l’intérieure d’une chambre
(chambre de l’atomiseur (figure 5)) contenant l’air chaud de
température qui atteint 530° due à l’aire qui réchauffe grâce à des
bruleurs. Par cet effet, la barbotine sèche sur place et tombe comme
une pluie, on obtient donc une poudre qui doit avoir un taux
d’humidité entre 4% et 5,5% transportée par les lignes pour alimenter
les silos de stockage de la poudre destinée au système de pressage,
pour la transformer en carreaux crûs.

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Figure 5 : Atomiseur

La poudre atomisée subit les contrôles suivants :


• Mesure de la granulométrie ;
• Mesure du taux d’humidité ;
Pressage et séchage
 Pressage :
Après l’opération stockage dans des silos, la poudre est transférée à
l’aide d’un circuit d’alimentation de poudre par des convoyeurs à
rouleau qui se situe sous les silos, qui se dirige directement vers
l’élévateur qui circule vers le tamis vibreur qui a son tours sélectionné
la poudre atomiser au standard à l’alimentation des trémies. Cette
poudre est caractérisée par une humidité et une granulométrie bien
définie.

Après que la masse est envoyée vers les trémies des presses à l’aide
de la bande transporteuse, la distribution de la poudre dans les moules
se fait à l’aide d’un chariot, qui permet en outre de racler l’excédent
en poudre.

Le pressage est la méthode la plus utilisée pour la fabrication des


carreaux céramique avec une pression de l’ordre 150 à 180 bar (après
dégazage a 50 bar) selon le type de carreau (mono ou bi cuisson). En
ajoute aussi qu’il est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique (figure

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6)qui disposent une force de compactage élevée, d'une forte
productivité, de cohérence et sont faciles à régler.

Figure 6 : La presse hydraulique

 Séchage
Au cours de cette étape, la plus grande partie de l'eau de façonnage
est éliminée (environ les ¾ de la masse initiale). Le séchage doit être
rigoureusement contrôlé pour prévenir des déformations ou des
fissures. Les séchoirs les plus utilisés aujourd'hui dans le domaine de
la céramique industrielle ont une forme horizontale à séchage rapide,
fonctionnant à air chaud et à combustible gaz

Suite au séchage, la résistance à la flexion du carreau se trouve


suffisamment augmentée pour que ce dernier puisse parcourir la ligne
d’émaillage sans être endommagé et aussi pour permettre à l’émail de
bien adhérer. Par ailleurs, les carreaux séchés doivent avoir des
températures relativement basses pour éviter les chocs thermiques

Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE)


 Emaux
Pour remédier à la porosité des carreaux, on leur applique un vernis
céramique appelé« émail » qui après cuisson forme une surface
vitrifiée et glacée. Le revêtement des carreaux se fait en deux couches
: la 1ère est faite de l’engobe et la 2ème peut être faite par la
cristalline ou le blanc selon le besoin.
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La préparation de l’émail se fait par le mélange des matières
premières (additifs + frittes) dans des broyeurs pondant un temps
déterminé. A la fin du broyage, un contrôle rigoureux de l’émail est
nécessaire (Densité, Viscosité et le Refus).Enfin, l’émail est tamisé
puis stocké dans des cuves à agitation permanente

Figure 7 : Cuves de stockage des émaux


 Colorants
Le procédé de fabrication des colorants se fait selon les étapes
suivantes

Figure 8 : Procédés de préparation des colorants

Par la suite, le colorant ainsi obtenu, ayant une densité et une


viscosité bien déterminées est prêt pour l’utilisation industrielle.
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 Technique d’émaillage

Avant l’opération de l’émaillage (figure 9), certaines opérations


doivent être effectuées :
− Nettoyage : Il se fait par des brosses rotatives, un souffleur à
l’aire permet d’enlever la poussière déposée sur le carreau ;
− Arrosage par pulvérisation de l’eau : il permet de réduire la
porosité du carreau
− Application de l’engobe : des pompes auto agitatrices assurent
le drainage de l’engobe
− Application de la cristalline
− Raclage de l’excès de l’émail des bords du carreau
− Encollage : la colle favorise une bonne adhérence des
couleurs, elle est appliquée sur le carreau à l’aide d’un pistolet
− Décoration : la décoration repose sur le principe de la
sérigraphie. En effet, le décor désiré est la superposition de
plusieurs décors séparés qui sont successivement imprimés sur
le carreau

Les carreaux émaillés et décorés sont chargés dans des wagons à


rouleau par des robots charges, ces wagons sont déposés dans une
zone de stockage avant d’être déchargés dans le four émail.

Cuisson

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Aujourd'hui, les fours à rouleaux (figure8) à un étage s'utilisent de
façon quasi universelle pour la fabrication des carreaux pour sols et
murs, et les programmes de cuisson ont été réduits à moins de 40
minutes. Les carreaux sont transportés par des rouleaux
d'entraînement, et la chaleur de cuisson est fournie par des brûleurs à
gaz naturel et air qui sont situés sur les côtés du four. Les principaux
mécanismes de transmission de la chaleur sont la convection et le
rayonnement, et comme les fours ne sont pas pourvus d’une moufle,
les coefficients de transmission de la chaleur sont plus élevés, ce qui
permet de réduire le cycle de cuisson et la consommation d'énergie.
Les carreaux crus sont d'abord Préchauffés puis portés à une
température de cuisson, qui varie entre 900 et 1150 °C, selon le type
de produit. Ensuite, ils sont progressivement refroidis.

Figure 8 : Four Continue


 Description du four
Le four se compose de nombreux zones , le produit à cuire parcourt le canal
de cuisson d'un bout à l'autre, en passant graduellement de 100°C environ à des
températures qui atteignent parfois 1100°C pour revenir ensuite à des basses
températures (300°C)

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A. Pré Four
C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent perdre l'eau hygroscopique
résiduelle (l'eau de Composition). En entrée du four l'humidité ne doit pas être
supérieure à 1,6% de la masse du carreau. La zone est chauffée par les fumées
provenant de la cuisson, aspirée par le ventilateur
au moyen de prises au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux au début de
four, la température des carreaux est comprise entre 50C° et 200 C°.

B. Préchauffage
Dans cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d'éviter la formation
de gonflement, bulles et trous dans la cuisson, le préchauffage se termine
lorsque se déclenche la fusion, et la porosité superficielle des carreaux se réduit,
en perdant rapidement sa perméabilité aux gaz.

La zone de préchauffage est dotée de brûleurs logés dans la paroi, au-dessus


et au-dessous du plan des rouleaux, sauf dans le premier module qui n'a jamais
de brûleurs, La température est de 500 à 1000 C°

C. Cuisson
C'est l'étape durant laquelle les températures sont maximales, toute la zone est
dotée de brûleurs au-dessous et au-dessus du plan des rouleaux, la plupart des
caractéristiques finales du carreau : dimension, planéité et frittage, sont réalisées
presque exclusivement dans cette zone, ce qui impose un contrôle scrupuleux.
La zone est séparée de la zone successive de refroidissement par un double
barrage : mur transversal sectionne la partie du canal de cuisson jusqu'au plan
des rouleaux, des plaques rigides de fibre isolante appelée chicane, insérées à
travers une ouverture dans la voûte du four, sectionnent le canal au-dessous du
plan des rouleaux.

D. Refroidissement lent
C’est la phase où s’effectue la transformation du quartz α en quartz β, Le
canal de cuisson est traversé au-dessous de la voûte par des tuyaux échangeurs

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de chaleurs à travers lesquels un ventilateur fait circuler de l’air froid aspiré à
l’extérieur, la température de la zone est comprise entre 600°C et 500°C.

E. Refroidissement final
C'est la dernière étape dans laquelle on soustrait le maximum possible de
chaleur au produit, la zone est équipée d'un système de soufflage d'air froid
directement au-dessous et au-dessus de la matière, au moyen de tuyaux
transversaux forés .Un deuxième ventilateur prélève dans le canal de cuisson
l'air chauffé au contact du produit, l'air récupéré est utilisé dans la pré cuisson.

Triage et Emballage
 Triage:
 Le triage du produit fini se fait au niveau de lignes équipées de
machines de triage pour sélectionner la production en quatre
catégories :
 _ Premier choix : choix commercial.
 _ Deuxième choix : choix économique.
 _ Troisième choix : choix déclassé.
 _ La casse.
 La machine de triage contient des bandes photocellules détectant une
matière spéciale fluorescente posée respectivement au milieu, sur la
partie gauche ou sur les bords du carreau par une trieuse afin de
séparer entre le deuxième, le troisième choix et la casse, le premier
choix étant intact.
 Tableau 1 : Les différents types de carreaux selon leurs défauts :

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Choix Marquage Nature du défaut

Choix commercial Aucun Aucun

Choix économique Au milieu Défaut mineur

Choix solde, double A gauche Visuel très clair


solde

Casse Sur les bords Défaut majeur

Figure 9 : Image de Triage


 Emballage
Les carreaux sont emballés dans des caisses en carton , sur ces caisses sont
imprimées les références du produit , le nombre de carreaux ,et le choix . Elles
sont placées sur des palettes en bois, et cerclées à l’aide du feuillard. Les palettes
sont stockées dans des zones identifiées prévues à cet effet avant d’être livrées
au magasin produit fini.

 Stockage

Le stockage se fait en palette directement à la fin de chaque ligne d’émaillage


dans un espace réservé au produit fini, grâce à des robots qui sont reliés à un
système informatique qui transmet les informations de chaque paquet d’environ
1 m² de carrelage, en fonction des choix (qualités) et nuances, le robot met le

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paquet sur l’une ou l’autre des palettes qui se trouvent dans la zone de travail.
Lorsque la palette est pleine, un gerbeur la prend pour la housser et la mettre en
place dans le stock.

Mes tâches effectuées durant ce stage :

Pendant ce stage, j’ai pris l’initiative de :


Classification des moyens de transport /stockage selon les types :
la benne, plateau, transport personnel et les chariots élévateurs
Calcul mensuel de : kilométrage, nombre de voyages réalisés
Calcul du pourcentage de la consommation Gasoil parcouru par
chaque camion
Etablir et analyser les tableaux de bord de transport
Suivre l’avancement des différentes livraisons
Assurer la réception de bon de livraison

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Conclusion
Mon expérience au sein de la société Super Céram Kenitra a été une
opportunité pour moi d’avoir une idée sur le fonctionnement de
production qui inclut automatiquement celui de la logistique dans
la mesure où toute activité inclut un besoin au niveau de la matière
première, du stockage...tout un enchainement ordonné qui forme
une boucle de la chaine logistique

Ce stage nous a permis de concrétiser ce qu’on a appris tout au long


de notre formation. Le savoir-faire et le savoir être sont à la base de
tout apprentissage. L’étude de terrain nous a permis la pratique et
la maitrise de domaine alors que le travail en équipe nous a été utile
pour subdiviser les taches.

L’objectif de ce rapport est de souligner la valeur et l’engagement


du flux logistique dans toutes les activités au sein de l’usine sans
oublier la partie consacré au transport qui joue un rôle très
important dans la liaison entre les différents points de la chaine que
ça soit interne ou externe.

En perspective de ce travail, il est utile de souligner la complexité


du système étudié à cause de la nature des paramètres mis en jeu et
de la structure des procédés correspondants.

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