Copper extraction from electronic scraps by an 
oxidative acid leaching process 
Fábio dos Santos, Carlos de Souza, Rafael Peixoto and Priscila da Rocha 
Centre for Mineral Technology, CETEM, Brazil 

ABSTRACT 
According  to  the  literature,  scrap  from  electronic  and  electrical  equipment  is  becoming  a 
significant  component  of  waste  stream.  Because  of  this  scenario,  these  scraps  have  been  taken 
into consideration not only by the government environmental legislation agencies but also by the 
public opinion due to their hazardous material content. Part of this waste stream is composed of 
computer  hardware,  which  is  quite  significant  in  terms  of  both  volume  and  risk  to  the 
environment.  Moreover,  a  wide  range  of  valuable  metals  are  also  present  in  this  waste,  copper 
being the most abundant one. Therefore, recycling electronic scraps is an important initiative, not 
only  due  to  environmental  issues  but  also  regarding  economic  aspects.  In  order  to  develop  an 
environmentally friendly technique for extracting copper from these scraps, the present research 
aimed  at  studying  the  processing  of  electronic  scraps  by  acid  oxidative  hydrometallurgical 
techniques  at  room  temperature  (about  298  K).  The  experimental  work  performed  in  lab‐scale 
focused  on  the  influence  of  different  oxidant  agents.  The  experimental  results  obtained  so  far 
show  that  the  copper  in  electronic  scrap  was  oxidised  to  Cu2+.  The  copper  leaching  rate  was 
definitely influenced by the oxidant agent used. The copper‐bearing leachate can be purified and 
concentrated  by  solvent  extraction  processes  and  be  used  either  as  raw  material  for  producing 
quite  valuable  copper  salts,  such  as  copper  oxychloride  [3Cu(OH)2*CuCl2],  or  as  electrolyte  for 
electrowinning the copper as pure metal. 

– 1 – 
  

INTRODUCTION 
Under  the  elements  in  the  earth’s  crust,  copper  occupies  the  twenty‐fifth  place.  In  the  past,  this 
element  could  be  found  in  the  form  of  copper  nuggets,  but  such  source  is  largely  exhausted  [1]. 
According to UNEP’s report [2] the demand of copper to be used for manufacturing electrical and 
electronic equipment (EEE) was about 4,500,000 tonnes in 2006. To meet this demand, mining plays 
the  most  important  role  in  supplying  metals,  but  such  activity  has  a  significant  environmental 
impact. Considerable amounts of land are necessary and energy consumption is huge. Besides, due 
to the generation of a variety of wastes from various processing steps, its management is becoming 
a burden for copper producers [3]. This scenario seems not to have changed in a short while as the 
used electronic equipment became one of the fastest growing waste streams in the world.  
Over  the  last  decades  the  electronic  industry  has  revolutionised  the  world.  The  amount  of 
appliances  in  the  market  is  increasing  every  year.  Many  reviews  have  been  published  in  the  last 
years [3‐5] and the interest in recovering the metals contained in this material is growing up fast. 
According to Cui & Forssberg [6], six million tonnes of Waste Electrical and Electronic Equipment 
(WEEE)  were  generated  in  west  Europe  in  1998.  This  happens  due  to  both  technological 
innovations  and  market  expansions  accelerating  the  replacement  of  equipment  leading  to  a 
significant  increase  of  such  waste.  A  recent  study  shows  that  in  the  European  Union  the  total 
weight of electronic appliances put on the market in 2005 varied up to more than 9.3 million tons 
with  a  sensible  growing  rate  [2].  An  essential  part  of  almost  all  WEEE  is  Printed  Circuit  Boards 
(PCBs),  of  which  the  average  rate  of  world‐wide  manufacture  increases  by  8.7  %.  However,  this 
number can reach higher values in Asian countries [7]. Recycling PCB waste is an important subject 
not  only  from  the  waste  treatment  point  of  view,  but  also  from  metals  recovery  one  (see  typical 
PCBs  composition  in  Table  1),  especially  in  the  case  of  copper,  for  which  concentration  in  PCB 
amounts to approximately 20 % [2, 7].  

Table 1  PCBs composition (typical) 

Metal  Weight (%)

Iron  7 
Aluminum  5 
Copper  20 
Lead  1.5 
Nickel  1 
Tin  3 

  *Source: UNEP [2] 

In  the  past,  the  recycling  of  the  PCBs  has  been  based  on  recovery  via  material  smelting  [4,  8]. 
However, this is a highly polluting process that can cause several environmental problems such as 
formation of toxic brominated compounds derived from the brominated flame retardants contained 
in the circuit boards [9], and lead present in the solder. 

– 2 – 
  

In  order  to  avoid  such  undesirable  consequences  and  to  develop  an  environmentally  friendly 
technique  for  extracting  copper  from  those  scraps,  the  present  technical  contribution  aimed  at 
studying  electronic  scraps  processing  by  acid  oxidative  hydrometallurgical  techniques  at  room 
temperature (about 298 K). The hydrometallurgical leaching process consists of releasing valuable 
components  into  solution  using  leaching  agents.  In  this  study  both  sulphuric  acid  (as  leaching 
agent) and hydrogen peroxide (as oxidising agent) were used. 

METHODOLOGY 
Particle  size,  shape  and  liberation  degree  play  crucial  roles  in  recycling  processes.  The  electronic 
scrap  used  in  this  experimental  work  came  from  damaged  or  obsolete  personal  computers.  The 
samples  were  comminuted  in  a  cutting  mill  until  reaching  a  suitable  particle  size  to  release  the 
metals.  The  pieces  of  copper  are  easily  observed  after  the  shredding  operation.  In  Figure  1,  an 
image  obtained  through  a  scanning  electronic  microscope  is  shown.  The  fibreglass  material  and 
pieces of copper are easily identified on it. 
 

Figure 1  Photography of the shredded scrap obtained through a scanning electronic microscope 

After  the  fragmentation  operation  the  particle  size  distribution  was  evaluated.  After  accurately 
observing each size fraction, it was realised that there were metal particles spread over each one of the 
different sizes accordingly. The particle size distribution is shown in Table 2. 
It can be observed in Figure 2 that the gold particles are present  mostly in the finest fraction of the 
ground  sample.  This  behaviour  suggests  that  there  is  a  correlation  between  the  application  of  the 
metal in the PCBs, either as wiring or as a surface coating. This leads to very different values in the 
sample copper content. An explanation for that is the presence of metallic particles hindering a correct 
sampling, and, thus, the results of copper may vary considerably in different tests, leading to the so‐
called “nugget effect”. The results out of this work show the variation of copper content in the sample 
ranging from to 12 to 22 % and are presented in Table 3. 
The focus of this work was concentrated on extracting copper from the aforementioned electronic 
scraps.  Other  not  less  important  metals  will  not  be  considered  in  the  discussion,  although  they 
have  been  analysed;  due  to  their  economic  value  some  comments  about  gold  and  silver  will  be 

– 3 – 
  

made.  However,  as  the  composition  of  the  solution  may  impact  the  technology  to  be  used  to 
upgrade  the  copper  in  the  leach  solution,  a  detailed  sample  composition  was  performed  and 
presented in Peixoto et al. [10]. 
As  mentioned  before  in  this  work,  sulphuric  acid  and  hydrogen  peroxide  were  used  to  extract 
copper, which overcame problems related to both toxicity and selectivity, avoiding the production 
of substances which can cause damage to health.  Secondly, sulphuric acid and hydrogen peroxide 
were used to improve the copper extraction given the heterogeneous nature of the sample in terms 
of composition, in other words improving the selectivity of the reaction system.  
 

Figure 2  Photography of the shredded samples under 200 Mesh obtained through  
a scanning electronic microscope 

Table 2  Size distribution of the PCBs after the shredding operation 

Size (Mesh) Weight (g) %
6  59.45  6.00 
8  123.64  12.47 
10  144.40  14.57 
14  124.00  12.51 
20  81.00  8.17 
28  94.70  9.55 
35  77.50  7.82 
48  53.70  5.42 
65  70.00  7.06 
100  48.50  4.89 
150  23.90  2.41 
200  33.30  3.36 
270  20.90  2.11 

– 4 – 
  

325  8.10  0.82 

400  12.50  1.26 
< 400  15.80  1.59 
Total 991.39 100

Determination of the composition of the studied WEEE  
Table 3 shows the copper content in the scrap under study. To obtain the composition of the WEEE 
studies, aqua‐regia was used to leach 25 g of the shredded sample producing a metals‐bearing leachate. 
In  each  test  the  samples  were  leached  for  five  hours  in  a  glass  beaker  containing  250  cm3  of  just 
prepared aqua‐regia. The reaction time used was enough for extracting copper. The solution: electronic 
scrap  ratio  of  10:1  was  maintained  in  all  leaching  tests  accomplished  in  this  experimental  work, 
whether using aqua‐regia or sulphuric acid/oxidising agent solution. In preliminary leaching tests of 
the samples, that ratio was found to be the most effective for leaching the scrap sample used in this 
experimental work. The scrap sample was mechanically suspended in the leaching solution using a 
magnetic stirrer. Other metals, such as nickel, lead, tin and cadmium, in addition to copper, silver and 
gold, were also analysed, but will not be discussed as they are not included in the scope of this work. 
From the obtained data it is possible to affirm that copper is the main element present in the scrap, 
reaching about 18 %, which is in accordance with the value of about 20 % of copper in WEEE found 
in the literature, as mentioned before. 

Table 3 Size distribution of the electronic scrap after the shredding operation 

Test  Cu (g/L) Cu content in 

  original sample (%) 
1  5.10  20.40 
2  4.78  19.10 
3  4.81  19.25 
4  4.73  18.90 
5  3.18  12.72 
6  4.51  18.03 
7  4.11  16.43 
8  4.00  16.01 
9  3.74  14.97 
10  5.54  22.15 
11  5.21  20.86 
Median  4.52  18.07 
Mean  4.73  18.90 

 
As  mentioned  before,  the  results  of  leaching  have  demonstrated  that  other  metals,  which  are 
economically  interesting,  are  also  found  in  the  sample.  Table  4  shows  the  results  obtained  for 
gold and silver.  

– 5 – 
  

Table 4 Content of silver and gold in the studied electronic scrap

Test  A  B C D E Mean
Concentration in leachate  (g/L) (g/L) (g/L) (g/L) (g/L) 
Ag  0.01850  0.00698  0.01160  0.0100  0.0065  0.010716 

Au  0.01280  0.00970  0.00172  0.0103  0.0093  0.008764 

Content in original sample  (%) (%) (%) (%) (%)  Mean

Ag  0.0740  0.02792  0.046400  0.0400  0.0260  0.042864 

Au  0.0512  0.03880  0.006880  0.0412  0.0372  0.035056 

 
After determining the copper content in the studied electronic scrap, tests were accomplished using 
mainly the following oxidising agents: air, sodium hypochlorite and hydrogen peroxide. A fourth 
option  was  tested  following    the  method  proposed  by  Ping  et  al.,  [11]  by  using  copper  sulphate, 
which was added as a kind of oxidant. According to the authors, the Cu2+ ions work together with 
air promoting the oxidation of metallic copper to cuprous ions (Cu+). Those ions are then oxidised 
to Cu2+ through the generation of an intermediate complex ion [CuCl2]‐, which in acid solution can 
be  transformed  into  copper  sulphate.  The  results  obtained  with  air  and  sodium  hypochlorite 
provided  copper  extraction  of  less  than  1  %.  Copper  sulphate  has  demonstrated  a  better  copper 
extraction, which did not exceed 10 %.  
An explanation of low copper extraction is the formation of CuCl, of which its solubility is low, in 
both experiments with air and NaClO. 
Since  the  tests  with  other  oxidising  agents  have  demonstrated  not  to  be  adequate  in  extracting 
copper  from  the  studied  sample,  tests  using  sulphuric  acid  and  hydrogen  peroxide  were  carried 
out. The objective of these tests was to obtain better values of copper extraction from the electronic 
shredded scrap than that obtained with the other oxidising agents tested. The samples were leached 
in  a  glass  beaker  containing  a 50  % (v/v)  diluted  sulphuric acid solution.  Approximately  100  g  of 
scrap  could  be  treated  in  such  solution  at  room  temperature  (about  298  K).  The  addition  of 
hydrogen  peroxide  was  done  slowly  to  prevent  loss  of  that  reagent.  The  shredded  scrap  was 
mechanically suspended with a magnetic stirrer.  
Being  a  powerful  oxidising  agent,  oxygen  peroxide  was  able  to  dissolve  all  metals  present  in  the 
sample. The following reaction shows how copper dissolution takes place:  

Cu + H2SO4 + H2O2 → Cu2+ + SO42- + 2H2O (1)

To  obtain  a  more  effective  copper  extraction,  tests  were  carried  out  with  different  amounts  of 
hydrogen peroxide: 30 cm3, 60 cm3, 90 cm3, and 120 cm3. Considering that the hydrogen peroxide is 
very  unstable,  its  addition was  done in  fractions  of a  volume  with  a  30  minutes  interval  between 
them.  The  influence  of  volume  used  on  each  volume  fraction  of  hydrogen  peroxide  was  also 
studied. To this end, some tests were performed with fractions ranging from 10 cm3, 15 cm3 and 20 
cm3  of  hydrogen  peroxide  on  each  addition.  A  summary  of  the  accomplished  tests  and  their 
conditions are presented in Table 5. 

– 6 – 
  

Table 5  Summary of the performed copper recovery tests 

Test No  1  2 3 4
Addition of  3 additions  3 additions   6 additions   6 additions  
H2O2  of 10 cm3  of 20 cm3  of 15 cm3  of 20 cm3 
Time  5 hours  5 hours  5 hours  5 hours 
Cu (recovery)  49.66 % 85.77 % 90.29 % 99.32 % 

 
It  was  observed  that  the  increasing  amount  of  hydrogen  peroxide  makes  copper  extraction 
increase.  30  cm3  of  the  oxidising  agent  provides  about  50%  of  copper  extraction,  60  cm3  of 
hydrogen  peroxide  increases  copper  extraction  to  about  85%,  90  cm3  to  about  90%,  and  finally, 
120 cm3 provides more than 99% of copper extraction. Thus, copper extraction is proportional to 
the amount of hydrogen peroxide added.  
In addition to tests carried out for extracting copper, special attention was driven to the kinetic 
aspects  of  copper  extraction  from  the  electronic  scrap  under  the  conditions  used  in  this  work. 
The kinetics of the copper extraction was evaluated and it is shown in Figure 3. It is observed 
that  about  four  hours  after  starting  the  test  the  copper  concentration  in  acid  solution  with 
hydrogen  peroxide  reaches  a  maximum  value,  which  goes  further  down  probably  due  to 
competing  reactions  that  make  insoluble  copper  compound  to  precipitate.  It  is  important  to 
take  into  account  that  the  reaction  system  is  very  heterogeneous  and  the  different  elements 
present can promote undesirable reactions.  
 

Figure 3  Variation of copper concentration in the leachate 

CONCLUSIONS 
The  still  growing  copper  demand  is  especially  due  to  technological  improvement  in  the 
manufacture of EEE. After their useful service life, copper‐bearing products are discarded. The non‐
renewable sources of copper, and the worldwide increasing generation of WEEE, are pushing the 
scientific community to search for new technological processes to enhance copper extraction from 
such waste. The results presented in this work have shown that copper extraction from electronic 

– 7 – 
  

scraps  by  an  oxidising  acid  leaching  process,  using  a  mixture  of  sulphuric  acid  and  hydrogen 
peroxide,  can  be  an  environmentally  friendly  alternative  to  extracting  copper  from  secondary 
sources, offering useful chemicals for industrial use such as copper oxy‐chloride [3Cu(OH)2*CuCl2], 
or  as  copper  sulphate  electrolyte,  from  which  copper  can  be  electrowon  as  pure  metal.  This 
methodology is being developed by the authors and will be presented in a further publication. In 
addition, as another conclusion, one can say that hydrogen peroxide is a useful oxidising agent to 
promote  copper  oxidation,  reaching  a  copper  extraction  of  99  %  from  the  electronic  scraps  under 
study.  The  copper  extraction  kinetics  indicate  that  after  running  three  hour  of  leaching,  in  the 
aforementioned experimental conditions, a maximum copper concentration is obtained in solution. 
After this reaction time, side reactions provoke other copper salts to precipitate. 
Furthermore, the results have shown the presence of valuable metals such as silver and gold in the 
studied sample. 

NOMENCLATURE 
EEE  = Electrical Electronic Equipment 
WEEE  = Waste Electrical and Electronic Equipment  
   

REFERENCES 
Lee, J. D. (2008) Concise Inorganic Chemistry. Blackwell Science Ltd. Printed and bound in Malaysia. [1] 

UNEP — United Nations Environment Programme & United Nations University. (2009) Sustainable Innovation 
and Technology Transfer Industrial Sector Studies. Recycling from E‐Waste to Resources. [2] 

Agrawal,  A.  &  Sahu,  K.  K.  (2010)  Mechanical  recycling  of  waste  electric  and  electronic  equipment:  a  review. 
Resources, Conservation and Recycling 54, pp. 401‐416. [3] 

Cui,  J.  &  Zhang,  L.  (2008)  Metallurgical  recovery  of  metals  from  electronic  waste:  a  review.    Journal  of  Hazardous 
Materials 158, pp. 228‐256. [4] 

Santos,  F.  H.  S.  &  Souza,  C.  E.  G.  (2010)  Resíduos  de  origem  eletrônica.  Série  Tecnologia  Ambiental.  Rio  de 
Janeiro: CETEM/MCT, 55 p. [5] 

Cui,  J.  &  Forssberg,  E.  (2003)  Mechanical  recycling  of  waste  electric  and  electronic  equipment:  a  review.  Journal  of 
Hazardous Materials B99, pp. 243‐263. [6] 

Huang, K., Guo, J., & Xu, Z. (2009) Mechanical recycling of waste electric and electronic equipment: a review. Journal 
of Hazardous Materials 164, pp. 399‐408. [7] 

Kamberović, Ž., Korać, M., Ivšić, D., Nikolić, V., & Ranitović, M. (2009) Hydrometallurgical process for extraction 
of metals from electronic waste—Part I: material characterization and process option selection. Association of 
Metallurgical Engineers of Serbia — AMES. UDC: 661,061,34:628,4,043, pp. 231‐243. [8] 

Hall, W. J. & Williams, P. T. (2007) Separation and recovery of materials from scrap printed circuit boards. Resources. 
Conservation and Recycling 51, pp. 691‐709. [9] 

Peixoto,  R.  H.  Santos,  F.  H.  S.,  Souza,  C.  E.  G.,  &  Rocha,  P.  M.  (2011)  Composição  metálica  de  sucata  eletrônica 
proveniente de computadores descartados. Revista TECCEN, in press. [10] 

Ping, Z., ZeYun, F., Jie, L., Qiang, L., GuangRen, Q., & Ming, Z. (2010) Enhancement of leaching copper by electro‐
oxidation  from  metal  powders  of  waste  printed  circuit  board.  Journal  of  Hazardous  Materials  166,  
pp. 746‐750. [11] 

– 8 –