REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LAS FUERZAS ARMADAS NACIONAL

U.N.E.F.A SAN TOME, ESTADO ANZOATEGUI

PROTECCION
CATODICA
PROFESOR : BACHILLER:

JULIO GONZALEZ HENRY CUMANA

CI: 25268246

ING. MECANICA
 PROTECCION CATODICA
-La corrosión es un proceso electroquímico capaz de destruir una estructura metálica por la
acción de numerosas celdas galvánicas que se forman en su superficie. El resultado es que el
metal se oxida, transformándose en productos de corrosión. La corrosión se detiene cuando
se hace fluir una corriente eléctrica de sentido contrario y de magnitud suficiente para
contrarrestar dichas celdas. Esta corriente puede obtenerse de un rectificador o generador
(corriente impresa) o de un ánodo de sacrificio (corriente galvánica), que forma una pila
natural con la estructura entregando la corriente suficiente para impedir su corrosión.
-Teniendo en cuenta que la corrosión es sólo factible en las zonas anódicas, un método para
evitar la corrosión consistirá es hacer actuar a toda la superficie metálica como cátodo,
mediante la imposición al metal de una corriente eléctrica externa. Este es en esencia el
fundamento o mecanismo de la protección catódica.
-La protección contra la corrosión puede efectuarse por diferentes vías, entre las que cabe
destacar: por modificación del potencial del electrodo metal/medio corrosivo, por cambios
en el medio corrosivo y por modificación de la superficie metálica.
-La protección catódica se define como el método de reducir o eliminar la corrosión de un
metal, haciendo que la superficie de este funcione completamente como cátodo cuando se
encuentra sumergido o enterrado en un electrolito, en este contexto, el agua de mar. Esto
se logra haciendo que el potencial eléctrico del metal a proteger se vuelva más
electronegativo mediante la aplicación de una corriente directa o la unión de un material de
sacrificio (comúnmente magnesio, aluminio o zinc).
Corriente impresa
-En esta técnica de protección catódica el metal se protege conectándolo eléctricamente al
polo negativo de una fuente externa de corriente continua, mientras que el polo positivo se
conecta a un electrodo inerte (ánodo auxiliar) que actúa como dispersor de la corriente,
cerrándose el circuito a través del electrolito. De esta manera se impide que el metal a
proteger actúe como fuente de corriente. La corriente impresa se lleva a cabo utilizando un
ánodo no sacrificable (como carbono, aleaciones no corroíbles o platino) suspendido en el
agua, y se fuerza la conversión en cátodo del metal que se quiere proteger mediante el paso
por el sistema de una corriente eléctrica proporcionada por una fuente externa. La
protección catódica por corriente impresa se logra aplicando una corriente externa a partir
de un rectificador que suministra corriente continua de bajo voltaje.
 SISTEMA CON ÁNODO DE SACRIFICIO

-El ánodo de sacrificio es un elemento que protege de la corrosión a otro material

conectado a éste. Los ánodos de sacrificio INGESCO proveen a la instalación de puesta a
tierra de una protección catódica, proporcionando una mayor durabilidad de los electrodos
enterrados y evitando un envejecimiento prematuro debido a los efectos de la corrosión. La
protección catódica por ánodos de sacrificio es uno de los métodos más utilizados para
minimizar los efectos de la corrosión de electrodos. Se recomienda su instalación en
terrenos de baja resistividad, para la protección de elementos metálicos conectados a un
sistema de puesta a tierra (depósitos, tuberías, etc..).
- La realización de la protección catódica con ánodos de sacrificio o galvánicos se lleva a
cabo normalmente con tres metales característicos: zinc (Zn), magnesio (Mg), aluminio (Al) y
sus aleaciones. El zinc ha sido siempre el material anódico clásico, y es el pionero en el
desarrollo de la protección catódica. Los ánodos de aleaciones de magnesio han sido
también utilizados con éxito; principalmente se emplean para la protección de estructuras
que requieren de una polarización rápida, o en medios agresivos de resistividad elevada,
como los suelos. El aluminio es un material anódico de gran interés por sus características
electroquímicas.
Tomando en cuenta la serie electroquímica de los metales un metal tendrá carácter anódico
respecto de otro si se encuentra arriba de él en dicha serie. Así, por ejemplo, el hierro será
anódico con relación al cobre y catódico respecto al zinc. El metal que actúa como ánodo se
"sacrifica" (se disuelve) en favor del metal que actúa como cátodo; por esto el sistema se
conoce como protección catódica con ánodos de sacrificio.
Los ánodos se pueden colocar en la estructura a proteger con distintos procedimientos,
pero siempre con ayuda del alma que los atraviesa que suele ser redonda y de acero. Los
extremos que sobresalen del alma pueden doblarse ligeramente y soldarse, lo que es el caso
más común. Ahora bien, se utilizan también con frecuencia sistemas de grapas o espárragos
o simplemente se atornillan.
Cuando van enterrados se introducen en una bolsa de tela y son rodeados de una mezcla de
componentes de baja resistividad que proporcionan un funcionamiento homogéneo del
ánodo. Por medio de un cable se une el alma de acero del ánodo con la estructura que se
quiere proteger
 SISTEMA DE CORRIENTE IMPRESA
En este sistema se mantiene el mismo principio fundamental, pero tomando en cuenta las
limitaciones del material, costo y diferencia de potencial con los ánodos de sacrificio,se ha
ideado este sistema mediante el cual el flujo de corriente requerido, se origina en una
fuente de corriente generadora continua regulable o, simplemente se hace uso de los
rectificadores, que alimentados por corriente alterna ofrecen una corriente eléctrica
continua apta para la protección de la estructura.
La corriente externa disponible es impresa en el circuito constituido por la estructura a
proteger y la cama anódica.
La dispersión de la corriente eléctrica en el electrólito se efectúa mediante la ayuda de
ánodos inertes cuyas características y aplicación dependen del electrólito.
El terminal positivo de la fuente debe siempre estar conectado a la cama de ánodo, a fin de
forzar la descarga de corriente de protección para la estructura.
Este tipo de sistema trae consigo el beneficio de que los materiales a usar en la cama de
ánodos se consumen a velocidades menores, pudiendo descargar mayores cantidades de
corriente y mantener una vida más amplia.
En virtud de que todo elemento metálico conectado o en contacto con el terminal positivo
de la fuente e inmerso en el electrólito es un punto de drenaje de corriente forzada y por lo
tanto de corrosión, es necesario el mayor cuidado en las instalaciones y la exigencia de la
mejor calidad en los aislamientos de los cables de interconexión.

CHATARRA DE HIERRO: Por su economía es a veces utilizado como electrodo dispersor de

corriente. Este tipo de ánodo puede ser aconsejable su utilización en terrenos de
resistividad elevada y es aconsejable se rodee de un relleno artificial constituido por
carbón de coque.
El consumo medio de estos lechos de dispersión de corriente es de 9 Kg/Am*Año.
FERROSILICIO: Este ánodo es recomendable en terrenos de media y baja resistividad. Se
coloca en el suelo incado o tumbado rodeado de un relleno de carbón de coque.
A intensidades de corriente baja de 1 Amp, su vida es prácticamente ilimitada, siendo su
capacidad máxima de salida de corriente de unos 12 a 15 Amp por ánodo. Su consumo
oscila a intensidades de corriente altas, entre 0.5 a 0.9 Kg/Am*Año.
Su dimensión más normal es la correspondiente a 1500 mm de longitud y 75 mm de
diámetro.
GRAFITO: Puede utilizarse principalmente en terrenos de resistividad media y se utiliza con
relleno de grafito o carbón de coque.
Es frágil, por lo que su transporte y embalaje debe ser de cuidado. Sus dimensiones son
variables, su longitud oscila entre 1000-2000 mm, y su diámetro entre 60-100 mm, son más
ligeros de peso que los ferrosilicio.

FUENTES DE CORIENTES
- EL RECTIFICADOR: Es un mecanismo de transformación de corriente alterna a corriente
continua, de bajo voltaje mediante la ayuda de diodos de rectificación, comúnmente de
selenio o silicio y sistemas de adecuación regulable manual y/o automática, a fin de regular
las características de la corriente, según las necesidades del sistema a proteger.
Las condiciones que el diseñador debe estimar para escoger un rectificador son:
*Características de la corriente alterna disponible en el área (voltios, ciclos, fases);
*Agua Dulce: 400
*Requerimiento máximo de salida en C.D (Amperios y Voltios);
*Sistemas de montaje: sobre el piso, empotrado en pared, en un poste;
*Tipos de elementos de rectificación: selenio, silicio;
*Máxima temperatura de operación;
*Sistemas de seguridad: alarmas, breaker, etc.;
*Instrumentación: Voltímetro y Amperímetro, sistemas de regulación;

- OTRAS FUENTES DE CORRIENTE: Es posible que habiendo decidido utilizar el sistema de

corriente impresa, no se disponga en la zona de líneas de distribución de corriente eléctrica,
por lo que sería conveniente analizar la posibilidad de hacer uso de otras fuentes como:
*Baterías, de limitada aplicación por su bajo drenaje de corriente y vida limitada;
 *Motores Generadores;
*Generadores termoeléctricos;
*Celdas a combustibles;
*La salida máxima de corriente es de 3 a 4 amperios por ánodo, y su desgaste oscila entre
0.5 y 1 Kg/Am*Año.

TITANIO-PLATINADO: Este material está especialmente indicado para instalaciones de agua

de mar, aunque sea perfectamente utilizado en agua dulce o incluso en suelo.
Su característica más relevante es que a pequeños voltajes (12V), se pueden sacar
intensidades de corriente elevada, siendo su desgaste perceptible.
En agua de mar tiene, sin embargo, limitaciones en la tensión a aplicar, que nunca puede
pasar de 12V, ya que a tensiones más elevadas podrían ocasionar el despegue de la capa de
óxido de titanio y, por lo tanto, la deterioración del ánodo. En aguas dulces que no tengan
cloruros pueden actuar estos ánodos a tensiones de 40-50V.
La salida máxima de corriente puede ser de 3000 Am/M2, siendo su desgaste en las
condiciones más adversas de 0.01 gr/Am*Año.
Su forma es diversa, pueden estar constituidos por barras macizas, tubo, etc. El platinado
puede ser continuo o a intervalos, según las necesidades y los espesores del platino de 2.5 a
5 micras.
La vida de los ánodos con 2.5 micrones de espesor de platino se estiman en unos 10 años y
con 5 micrones entre 20 y 25 años.
 MEDICIÓN DE RESISTIVIDADES
Cuando se diseña protección catódica o simplemente cuando se estudia la influencia de la
corrosión en un medio en el cual se instalará equipos o se tenderá una línea, es necesario
investigar las características del medio, entre estas características, relacionada directamente
con el fenómeno corrosivo se encuentra la resistividad del medio.
La resistividad es la recíproca de la conductividad o capacidad del suelo para conducir
corriente eléctrica.
En la práctica se ejecutan medidas de resistencia de grandes masas de material y se calcula
un valor promedio para el mismo. Las áreas de menor resistividad son las que tienden a
crear zonas anódicas en la estructura, pero así mismo son las zonas más aptas para
instalación de las camas de ánodos.
En la práctica se realiza esta medida empleando un voltímetro y un amperímetro o bien
instrumentos especiales como el Vibro-Graund complementados mediante un equipo de
cuatro picas o electrodo directamente en el campo y mediante el Soil Box en laboratorio
Cuando se ejecuta en el campo, el método consiste en introducir en el suelo 4 electrodos
separados por espaciamientos iguales, los espaciamientos representan la profundidad hasta
lo que se desea conocer la resistividad este espaciamiento se lo representa con (d).
Se calcula la resistividad aplicando la siguiente fórmula: rs=2*3.1416*d*Resistencia
La resistividad del terreno se mide fundamentalmente para encontrar la profundidad y
grueso de la roca en estudios geofísicos, así como para encontrar los puntos óptimos para
localizar la red de tierras de una subestación, sistema electrónico, planta generadora o
transmisora de radiofrecuencia. Así mismo puede ser empleada para indicar el grado de
corrosión de tuberías subterráneas.
En general, los lugares con resistividad baja tienden a incrementar la corrosión.
 El conocimiento de la resistividad del terreno es fundamental para el diseño de una red de
puesta a tierra, pues es el factor más importante en la determinación del valor de
resistencia que se desea obtener, de la profundidad a la cual deben ser enterrados sus
electrodos y del impacto que tiene en la corrosión de los elementos enterrados. La
resistividad del terreno varía ampliamente a través de las regiones geográficas y con las
estaciones, pues en buena proporción está determinada por la temperatura y sus
contenidos de sales minerales y humedad que conforman el electrolito a través del cual se
produce la conducción eléctrica. La forma de determinarla lo más exactamente posible es
mediante mediciones directas en el terreno donde se va a instalar. Por ello, el primer y más
importante paso del proceso de diseño es medir la resistividad del suelo, pues permitirá
llegar a una red de puesta a tierra clave adecuado y preciso que ahorrará dinero, esfuerzo y
asegurará un comportamiento predecible. Si no se realiza o es deficiente, el
comportamiento del sistema instalado y, por tanto, la protección de los equipos no serán
efectivos.
INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Producto químico, constituido generalmente por mezclas de substancias nitrogenadas o
fosforadas, usado en el carburante para limitar o evitar el fenómeno de la corrosión en las
partes metálicas del sistema de alimentación. Ejerce su función ya sea manteniendo en
suspensión el agua (en forma de minúsculas gotas o partículas) o bien formando una
película protectora sobre las paredes metálicas. La formación de óxido en el sistema de
alimentación de la gasolina (depósito carburador y colector) puede crear algunos
problemas, como la obstrucción del filtro y de los surtidores del carburador. Algunos
inhibidores de corrosión poseen también propiedades detergentes y "antiicing' Esos
inhibidores deben emplearse con cautela, ya que, en presencia de notables cantidades de
agua, pueden formar emulsiones indeseables.
La mayoría de los inhibidores se han desarrollado por experimentación empírica y es
posible clasificarlos según su mecanismo y su composición:
Inhibidores del tipo Absorción
- Representan la más amplia clase de sustancias inhibidoras. En general son compuestos
orgánicos que se absorben en la superficie del metal frenando su disolución y las reacciones
de redacción. En la mayoría de los casos sucede que estos inhibidores afectan tanto el
proceso anódico como el catódico. Algunos ejemplos de estos inhibidores son las aminas
orgánicas.
 TIPOS DE INHIBIDORES DE CORROSION
Un inhibidor es una sustancia que se añade, generalmente en proporción muy pequeña, a
un medio corrosivo, para detener o disminuir la velocidad de la corrosión formando un
compuesto protector insoluble sobre la superficie del metal, bien sea catódica o anódica.
Los inhibidores se emplean mucho en el decapado ácido, para disminuir la velocidad de
ataque del metal a decapar sin interferir la eliminación de la capa de oxido.
El principio de funcionamiento de los inhibidores es formar en la superficie misma del metal
expuesto a corrosión, ya sea un compuesto insoluble o la fijación de una determinada
materia orgánica, con el objetivo de polarizar la celda de corrosión y disminuir la velocidad
de degradación del metal. Los inhibidores pueden clasificarse en pasavantes, anódico y
catódicos.
Inhibidores anódicos.
Los inhibidores anódicos reaccionan sobre las partes anódicas del metal, formando un
compuesto protector. Se emplean como inhibidores anódicos el carbonato sódico, el
bicarbonato sódico, el fosfato sódico, el silicato sódico y el cromato sódico. También se
emplea el bicromato potásico en la proporción de 0,2 por ciento.
Los inhibidores anódicos producen una velocidad de corrosión pequeña, con alto potencial
de electrodo.
Inhibidores catódicos.
Los inhibidores catódicos forman compuestos protectores sobre el cátodo, empleándose
para este fin sulfato de magnesio, de níquel y de cinc. Los inhibidores catódicos se utilizan
para evitar la corrosión del acero en aguas neutras.
Existen otros inhibidores denominados de absorción, que son sustancias coloidales
Que se fijan sobre el metal. Entre estos pueden citarse la gelatina, el tanino, el agar-agar,
etc.
Inhibidores Pasivantes
Estos causan un cambio de potencial de corrosión, forzando la superficie metálica a
presentar una conducta pasiva ante la corrosión. Los ejemplos de los inhibidores que
provocan pasividad son aniones oxidantes, tales como iones de cromato, del nitritos, y del
nitratos y los no oxidantes tales como fosfatos y molibdatos.
 Inhibidores orgánicos
Los inhibidores orgánicos son generalmente protectores en soluciones neutrales o alcalinas,
pero ofrecen poco o nula protección en ácidos, salmueras medios reductores. En tales
circunstancias, los compuestos orgánicos polares y los materiales orgánicos coloidales son
más utilizados como inhibidores. Los inhibidores orgánicos protegen al metal mediante una
película hidrofobia en la superficie del metal. Los inhibidores serán fijados por adsorción
según la carga iónica del ion y la carga de la superficie.
Inhibidores no Tóxicos y Biodegradables
El desarrollo de inhibidores de corrosión no tóxicos y compatibles con el medio ambiente es
un área de gran importancia en el campo de la ciencia y la tecnología de la corrosión como
alternativa al uso de cromatos, altamente contaminantes.
Una de las estrategias posibles consiste en la sustitución de dichas sustancias por
compuestos que formen una capa auto-esmaltable (SAM) sobre el metal a proteger,
preparadas a partir de compuestos no tóxicos y que puedan fusionarse convenientemente
según el uso final. En este sentido, los desarrollos de SAM apuntan al empleo de ácidos
grasos y ácidos órganos como inhibidores de corrosión en medios ácidos o neutros.

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS METALICOS

Niquelado
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico,
que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y
mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y
otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite
trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen
gruesos capas de níquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel,
ácido bórico y humectante.
El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le
añade un abrillantador que puede ser sacarina, por ejemplo. Para obtener la calidad espejo
la placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está
entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se
va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría
no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de
añadirles sales.

Galvanizado
Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se
denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani,
quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada
metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal
tiene una carga eléctrica diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a que se han
descubierto metales con mucha carga eléctrica por el magnetismo de la tierra.
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro
(Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido
estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo
general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya
que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en
vez de estar protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar
el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan
provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir
que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros
materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el
distinto potencial de oxidación comentado.
CROMADO
El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de cromo sobre
un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede ser simplemente decorativa,
proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza del objeto, o incrementar
su dureza superficial. En ocasiones para propósitos meramente estéticos se emplea una
imitación del cromo más barata que este
 ESTAÑADO
El estañado es un recubrimiento metálico de estaño, realizado mediante baño electrolítico,
que se da sobre piezas metálicas, ya sean de acero, latón, cobre o zamak, y que sirve para
aumentar su resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste, mejorar la soldabilidad, y
para mejorar su aspecto en elementos ornamentales.
Recubrimientos Inorgánicos Los recubrimientos son materiales transparentes o
pigmentados que forman películas para proteger las superficies a las que se aplican de los
efectos del ambiente. Los recubrimientos inorgánicos proporcionan acabados tersos y
duraderos, los más usados son el vidrio y los cerámicos.

ESMALTE
El esmalte vítreo es un recubrimiento inorgánico de larga duración en base a boroaluminio
silicatos que son obtenidos por fundición a alta temperatura sobre el acero, en una o varias
capas, de una mezcla de óxidos de carácter ácido y básico.

Corrosión química
Por corrosión química se entiende la destrucción del metal u otro material por la acción de
gases o líquidos no electrolíticos (gasolina, aceites etc.).
Un ejemplo típico de corrosión química es la oxidación química de metales a altas
temperaturas. En la corrosión química, sobre la superficie del metal se forma una película de
óxidos. La solidez de esta película es diferente para los diferentes metales y aleaciones. En
las aleaciones de hierro con carbono, la película de óxidos es débil, se destruye con facilidad
y la oxidación continúa realizándose hacia el interior de la pieza.
En otros metales y aleaciones las películas de óxido son muy resistentes. Por ejemplo, al
oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina una película firme de óxidos que protege
el metal contra la oxidación ulterior.
-Es un proceso espontáneo, resultado de la interacción fisicoquímica con un medio
ambiente de gas o líquido no electrolito, durante el cual, la oxidación del metal y la
reducción del agente oxidante del medio ambiente se realizan en paralelo. Este es el
mecanismo de corrosión de metales expuestos en altas temperaturas, en atmósfera seca y
presencia de gases tales como el aire, oxígeno, amónica, dióxido de carbono, cloro o
productos de combustión y en medios líquidos de no electrolitos como el petróleo, gasolina,
aceites, hidrocarburos, distintos solventes orgánicos, bromo líquido, etc.
 Recubrimientos orgánicos.
Los recubrimientos orgánicos son polímeros y resinas producidas en forma natural o
sintética, generalmente formulados para aplicarse como líquidos que se secan o endurecen
como películas de superficie delgada en materiales del sustrato, un ejemplo de estos
recubrimientos son las pinturas
Las pinturas, desde un punto de vista técnico-económico, constituyen el método más
adecuado para la protección de los materiales empleados en la construcción y en la
industria. Una pintura líquida, considerada desde un punto de vista fisicoquímico, es un
sistema disperso. Está constituida generalmente por sólidos finamente particulados y
dispersados en un medio fluido denominado vehículo. Este último está basado en una
sustancia aglutinante, también llamada formadora de película, dispuesta en un solvente al
cual se le incorporan aditivos y eventualmente plastificantes. Resulta oportuno mencionar
que algunas pinturas líquidas están exentas de solventes ya que el propio material formador
de película es líquido (bajo peso molecular). Los pigmentos se dispersan en ese medio fluido
altamente viscoso. Las pinturas líquidas exentas de solventes se aplican con espátulas
especiales sobre superficies que permanecen en contacto con productos alimenticios dado
que no eliminan solventes contaminantes. La formación de la película exclusivamente
involucra reacciones de curado entre los dos componentes del sistema.
Lacas
La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer lacca, de donde
toma el nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este de Asia.
Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el
insecto durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y
minerales, se convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o coloreados),
tintas, lacres, adhesivos, etc.
Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y
con buena resistencia al frote. Se le da la protección final al cuero, contra el rayado, el
desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen
un fondo ya aplicado. La laca le da el brillo final.
Lacas Pigmentadas
Son moliendas de pigmentos incorporadas al nitro o acetoburitato, donde estos actúan
como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa final del acabado para emparejar el color.
Mezcladas con anilinas de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de
aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja respecto del uso de la anilina nitro
(sin pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del cuero.
 Lacas Poliuretanos
Dentro de esta familia se distinguen las de un solo componente no reactivo y las de dos
componentes reactivos.
Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas
lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y tacto más agradable. Las
lacas de dos componentes reactivos se elaboran partiendo de pre-polímeros que contienen
grupos de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores que contienen
grupos izo cianatos. Ambos productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la
reacción que produce sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema es
utilizado en la fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere gran
solidez y fácil limpieza.
Lacas Vinílicas
Este tipo de laca proporciona películas de muy baja absorción de agua, buena adhesión y
excelente resistencia al frote y a los solventes comunes y por estas cualidades se emplea en
terminaciones para tapicería.
Se trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por
evaporación rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de curado que
produce un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones
puede requerir un pulido.
Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas),
colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico.
Son de secado rápido, empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando una
película incolora y brillante.
Barnices
Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes (resinas o aceites) y
disolventes, mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y disolventes. El término
esmaltes se puede aplicar a las pinturas de acabado (es decir, la última capa o estrato
visible), que poseen una pigmentación fina y un color determinado, al objeto de conferir un
aspecto decorativo, de señalización, etc. (Se tiende a que la pigmentación sea lo más fina
posible, al objeto de dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las
consideraciones siguientes, sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero
conviene recordar que para que un barniz se convierta en pintura sólo es necesario añadirle
un pigmento.
 Pinturas
La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte en película sólida y
opaca después de su aplicación en capa fina. En realidad, debe hablarse con más exactitud
de películas «relativamente» opacas, ya que normalmente éstas son algo translúcidas. Las
pinturas son substancias naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para
formar sobre la superficie de un objeto una película continua y adherente, que le confiera
poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, ete. En la
industria automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar
a las carrocerías y demás elementos de cierta protección, además del aspecto decorativo.
En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que indicar que el
ligante es el elemento no volátil, constituido por una resina y aceites naturales o sintéticos,
mientras que el pigmento es la materia pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que
confiere color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y diluyentes (orgánicos y
volátiles) constituyen el vehículo que facilita la aplicación y formación de la película de
pintura. El ligante y los pigmentos representan la parte seca y constituyen la película
definitiva (que permanece después de la evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por
tanto, la parte activa y útil de las pinturas. El ligante protege los pigmentos de los ataques
de los agentes externos, mientras que éstos detienen la penetración de la luz e impiden su
acción perjudicial sobre el estrato superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la función
transitoria de hacer más fluida la pintura, para poder aplicarla convenientemente; no
obstante, en algunos casos, como en las pinturas al aceite (donde éste realiza a la vez las
funciones de diluyente y ligante) no son necesarios. Las pinturas en polvo, más modernas,
constituyen un caso similar.

APLICACIÓN DE TODOS LOS RECUBRIMIENTOS (FIN COMÚN)

El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de proteger a otros
metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de propiedades diferentes que
no están reunidas en un metal solo o fines decorativos.
La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren transformaciones
fisicoquímicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan a destruirlos. Los fenómenos
que originan estos cambios se agrupan en el concepto de corrosión, o, con mayor amplitud,
en el de deterioro de materiales.Para comprender mejor la importancia y la actuación de los
recubrimientos metálicos conviene clasificar los metales disponiéndolos en orden
decreciente de su tendencia a disolverse, es decir, de su potencial negativo, obteniéndose
así la llamada serie de fuerzas electromotrices.
 MATERIALES ANTICORROSIVOS
Principalmente a su bajo costo y sus buenas propiedades mecánicas, el hierro y el acero,
son los materiales más ampliamente usados en construcción industrial.
Desafortunadamente, estos materiales en la mayoría tienden a corroerse y a volver a su
estado primitivo. Por ello en ciertos casos de corrosión, se prefiere el empleo de materiales
menos activos o aleaciones especiales, para retardar el proceso de degradación. En
solicitaciones en extremo severas esta es la única solución posibles.
El trabajo a alta temperatura, combinado con elementos químicos altamente corrosivos,
produce una solicitación demasiado severa para los materiales o las protecciones corrientes,
y en este caso el alto costo inicial de estos productos o aleaciones especiales, es fácilmente
justificable por el largo periodo en que prestan servicios satisfactorios.
Entre los metales comúnmente usados en aleaciones con aceros se encuentra: el Cromo, el
Cobre, el Níquel y el Molibdeno. En otros casos se usan metales como Aluminio, cuyo precio
es muy razonable. Materiales menos comunes como Titanio y Tantalio se emplean
solamente bajo condiciones muy severas. La decisión sobre cual de estos materiales se usar
o que tipo de protección se empleara, dependerá en gran parte del tipo de protección se
empleara, dependerá en gran parte del tipo de ambiente y del costo de los métodos de
alternativa.
Además de las aleaciones especiales se usa hoy en día una gran cantidad de materiales
plásticos.
TIPOSDE MATERIALES CORROSIVOS
ACEROS INOXIDABLES
Nombre genérico que se emplea comúnmente para designar un grupo de aleaciones que
tienen como componente principal el hierro, y que tiene una excepcional resistencia a la
oxidación y la corrosión gracias al contenido de cromo (Cr). El cromo en cantidades
superiores al 10%, con un contenido bajo de carbono, da como resultado que el hierro se
torne efectivamente inoxidable.
Otros elementos aleantes, especialmente el níquel (Ni) y el molibdeno (Mo), pueden
agregarse a la composición básica del acero inoxidable para promover variedad y mejoría en
las propiedades. A nivel comercial, se producen más de 100 clases diferentes de aceros
inoxidables, y sólo la mitad aproximadamente se identifica dentro de alguna norma. Algunas
aleaciones se catalogan más correctamente como hierros inoxidables porque no endurecen
como el acero; otras son aceros verdaderos, para los cuales la resistencia a la corrosión es
una propiedad adicional. Aún existen otras que no son propiamente aceros ni hierros, pero
que corresponden a nuevas clases de materiales desde el punto de vista químico y
mecánico.
 ALEACIONES BASE COBRE
El cobre y las aleaciones de cobre constituyen uno de los principales grupos de metales
comerciales. Son ampliamente utilizados debido sus excelentes conductividades eléctrica y
térmica, resistencia excepcional a la corrosión, facilidad de fabricación y buena fuerza y
resistencia a la fatiga. Por lo general son no magnéticos. Pueden ser fácilmente soldadas y
con soldadura fuerte, y muchos cobres y aleaciones de cobre pueden ser soldados por
diversos gases, arco, y métodos de resistencia. Para las piezas decorativas, las aleaciones
estándar
que tienen colores específicos son fácilmente disponibles. Las aleaciones de cobre pueden
ser pulidas y abrillantadas a casi cualquier textura deseada. Pueden ser chapadas, revestidas
con sustancias orgánicas, o de color químico para ampliar aún más la variedad de
disposición.
El cobre puro se utiliza ampliamente para cables y alambres, contactos eléctricos, y una
amplia variedad de otras partes que se requieren para pasar corriente eléctrica. Cobres y
latones, bronces, y ciertos cupronickels se utilizan ampliamente para partes de automóvil
como radiadores, intercambiadores de calor, sistemas de calefacción, paneles para la
absorción de la energía solar, y varias otras aplicaciones que requieren la conducción rápida
del calor a través o a lo largo de una sección de metal. Debido a su excepcional capacidad
para resistir la corrosión los cobres, latones, bronces y algunos cupronickels se utilizan para
tuberías, válvulas y accesorios en sistemas que transportan agua potable, agua de proceso,
o de otros fluidos acuosos.

ALEACIONES BASE NIQUEL

Las aleaciones base níquel, especialmente las superaleaciones, tienen aplicaciones en
industrias tan estratégicas como el automóvil, aeronáutica, aeroespacial, química y
generación de energía. En la mayoría de los casos, estas aleaciones hacen valer su excelente
comportamiento mecánico a elevadas temperaturas, por encima del rango de utilización de
los aceros. Las superaleaciones base níquel, además, pueden alcanzar elevadas propiedades
mecánicas gracias a que son tratables térmicamente y un excelente comportamiento a
corrosión.
 ALEACIONES BASE ALUMINIO
El aluminio es un metal ligero con una densidad de 2.70 g/cm3, y por ello, aunque las
aleaciones de aluminio tienen características mecánicas relativamente bajas comparadas
con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente. Es precisamente debido a esto
que el aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre en las
aplicaciones aeronáuticas y de automoción.
La combinación exclusiva de las propiedades presentes en el aluminio y sus aleaciones,
convierten a este material en uno de los más versátiles en el mercado, además de
caracterizarse por estar entre los elementos más económicos y atractivos para un sinfín de
usos y aplicaciones, los cuales van comprendidos desde la fabricación de papel aluminio,
hasta empleos más exigentes como los desarrollados en el campo ingenieril.
Las aleaciones de aluminio se encuentran en el segundo lugar (precedidos por el acero) en
los materiales utilizados para diseños estructurales. El peso tan leve del material, junto con
las altas resistencias presentes en algunos tipos de aleaciones del aluminio, permite la
construcción de estructuras muy ligeras y resistentes, lo cual representa una gran ventaja
para la elaboración de vehículos espaciales, terrestres, náuticos y por supuesto aviones.
Los principales metales que se emplean en la creación de aleaciones con aluminio
comprenden al cobre, silicio, cinc, magnesio y manganeso. De manera secundaria, se
utilizan otros metales como el níquel, titanio, hierro, cromo y cobalto. Además de los
mencionados, hay casos especiales donde se adiciona plomo, cadmio, antimonio y bismuto
en aleaciones que presentan usos bastante exclusivos. Para reducir este amplio espectro de
opciones que las aleaciones de aluminio ofrecen, a continuación, se describen las aleaciones
más conocidas y utilizadas en el mercado comercial.