Vous êtes sur la page 1sur 26

REPUBLIQUE DU BENIN

MINISTAIRE DE L’INDUSTRIE ET DU COMMERCE

SERVICE: ELECTRICITE/INSTRUMENTATION

RAPPORT DE FIN DE STAGE

Période : 13 Novembre au 12 Décembre 2019

Rédigé par : Responsable Electricité :


Joinius K. HOUNVENOU Mme Natacha DJOSSOUVI

Décembre 2019
REMERCIEMENTS
Nous nous en voudrions de présenter ce rapport de fin de stage
sans exprimer toute notre profonde gratitude au Directeur Général Mr
Marius ELEGBEDE ; au Directeur d’usine Mr Valentin TOGBE ;
au Responsable Administration du personnel Mr Ghislain CAKPO-
CHICHI ; au chef service électricité et instrumentation Mme
Natacha DJOSSOUVI ; à l’ingénieur électrique Mr Prudencio
DEGUENON. Nos remerciements vont également à l’endroit de tout
le personnel de la SCB-LAFARGE qui a partagé avec nous leurs
expériences professionnelles et la bonne ambiance sociale dont ils ont
fait preuve.
PLAN
INTRODUCTION
I. Présentation de la SCB-Lafarge

I.1. Historique et situation géographique

I.2. Répartition de l’usine

I.3. Organisation de la maintenance

I.4. Description du processus de fabrication du ciment

I.4.1. Définition du ciment

I.4.2. Les différentes étapes de fabrication du ciment

I.4.3.Le contrôle de qualité


I.4.4. Organigramme des étapes de fabrication du ciment

II. Déroulement du stage et travaux effectués

II.1 Accueil sécurité

II.1.2. Procédures de sécurité dans l’usine

II.1.3. Les mesures de sécurité prises dans l’usine

II.2. Travaux effectués


III. Suggestion

CONCLUSION
INTRODUCTION

Le secteur de l’électricité industriel est un domaine professionnel très


sensible qui nécessite une bonne maitrise de la pratique. Après les formations
théoriques, il s’avère important de vivre les réalités de terrain à travers la mise
en application des notions reçues lors de la formation. C’est dans ce cadre qu’on
n’à décider d’effectuer des stages professionnels en électricité industriel. Ainsi,
nous avons réalisé, comme il est de coutume le stage en tant que titulaire d’un
DT/STI dans une structure de fabrication de ciment dénommé SCB-LAFARGE
pour une durée d’un mois. Le présent rapport retrace les activités que nous
avons menées aux seins de la structure d’accueil en tant que stagiaire.

I. PRESENTATION DE LA SCB-LAFARGE

Située dans l’arrondissement d’Issaba, commune de Pobè, notre structure


d’accueil est dénommée SCB-LAFARGE et s’occupe de la fabrication de
ciment. Elle est sous la direction de M. ELEGBEDE Marius. SCB-LAFARGE
conçut de plusieurs service de travail inclut le service d’électricité qui a un
grand part d’exécution de travail dans l’usine, car près que toutes les machines
sont électrique ou électronique.

I.1. Historique et situation géographique


Au début des années 1974, des études géologiques ont confirmé la
présence d’un gisement de calcaire et d’argile sur le sol béninois précisément
dans le département du Plateau à environ vingt-trois kilomètres (23 km) de la
ville de Pobè. Afin de mettre en exploitation ce gisement, les Etats du Bénin et
du Nigeria, en parfaite collaboration avec le groupe Danois F.L.Smidth ont créé
en 1979 la Société des Ciments d’Onigbolo (SCO), avec comme apports
respectifs : 51, 43, 6% des actions pour le BENIN, le NIGERIA et le groupe
F.L.Smidth.
Ce nouveau complexe cimentier ainsi créé a démarré sa production en
Août 1982, et s’est imposé sur le territoire national et au NIGERIA grâce à la
qualité du ciment CPA 32.5 «DIAMANT» qui y est produit.
Malheureusement, divers problèmes d’ordre technique à savoir, la non
fiabilité du réseau électrique, l’impraticabilité saisonnière de la carrière etc.…
ont provoqué la chute de la SCO qui a dû arrêter définitivement ses activités en
mars 1998.
Préoccupés par l’exploitation optimale de cette richesse naturelle
nationale et soucieuse du personnel mis au chômage, les Etats du BENIN et du
NIGERIA ont donc décidé de mettre la cimenterie en location-gérance. Ainsi
un appel d’offre international a été lancé au terme duquel la SCB et le groupe
LAFARGE ont été retenus comme locataires gérants.
Le 10 Juin 1999, ceux-ci prennent le site en main et dénomment la
nouvelle société née SCB-LAFARGE. Les actions respectives de la SCB et du
groupe Lafarge sont de 50% chacun.
En avril 2000, le broyage du ciment a repris et le 02 Août 2001, il a été
procédé au redémarrage du four suite à un investissement de treize (13) milliards
de FCFA.
En 2002 la production fut de 371.000 tonnes, en 2003 de 404.000 tonnes
et en 2004 de 500.000 tonnes et depuis lors elle est toujours supérieure à
500.000 tonnes.

Le 25 mars 2010 les locataires gérants SCB- Lafarge rachètent 51% des
actions de la société.

I.2. Répartition de l’usine

L’usine est répartie en cinq (05) secteurs :


 Secteur 1 : il prend en compte tous les équipements du concassage
jusqu’à la sortie du hall pré homogénéisation;
 Secteur 2: il prend en compte tous les équipements de la sortie du hall en
passant par le Broyeur Cru et par le four jusqu’au pied du silo à Clinker ;
en tenant compte des ateliers des combustibles alternatifs.

 Secteur 3: il prend en compte tous les équipements du silo à Clinker en


passant par l’ensachage jusqu’à l’expédition ;

 Secteur 4 : il prend en charge toutes les opérations sur les utilitaires, la
chaudière, les foyers auxiliaires, les suppresseurs, les compresseurs, les
générateurs de gaz chauds, etc.…

 Secteur 5 : il prend en compte toutes les réalisations à l’atelier


(mécanique et électrique) nécessaires aux interventions dans les différents
secteurs. Il s’occupe aussi des travaux préparatoires des gros arrêts (ADF,
ADBK,…).

I.3. Organisation de la maintenance


L’usine est divisée en deux départements à savoir :
 Le département d’exploitation

 Le département de la maintenance

C’est le département dans lequel s’est déroulé la quasi-totalité de mon stage.


Il est dirigé par un ingénieur maintenance compétent et est subdivisé en six
services, notamment:
 Le service méthodes:Il est le guide des autres services lorsqu’il s’agit des
recherches d’anomalies sur des équipements, sous-équipements et
organes. En outre, il s’occupe :

 de l’approvisionnement des pièces de rechange ;

 de la lubrification des différentes machines de l’usine ;


 de l’élaboration des procédures de travail et d’autres travaux entrant
dans le cadre du bon fonctionnement de l’usine.

Il est un pôle indispensable pour une industrie lourde. Ce service a en charge


l’organisation de la maintenance préventive. Un outil informatique lui permet
d’atteindre ces objectifs. Il s’agit du logiciel de Gestion de la Maintenance
Assistée par l’Ordinateur (GMAO) : MAINTA.

 Le service travaux neufs et améliorations: Il étudie les nouvelles


installations et les modifications importantes au sein de l’usine.

 Le service bâtiment : Il s’occupe de tous les travaux qui rentrent dans le


cadre du génie civil et l’aménagement non seulement au sein de l’usine
mais aussi dans les camps d’habitation.

 Le service garage: Il s’occupe de la maintenance des engins de


chargement et de transport pour le bon fonctionnement de l’usine.

 Le service électricité/Instrumentation : Il a en charge les interventions


préventives et correctives sur les équipements électriques. Il doit garantir
l’efficacité et la sécurité lors des travaux. Il est aussi chargé des
interventions en électricité Bâtiment, en froid et climatisation et dispose
d’un atelier électrique.

Il convient de signaler que tous les services communiquent régulièrement


entre eux pour le bon fonctionnement du département et par la même
occasion de l’usine.

I.4. Description du processus de fabrication du ciment

I.4.1. Définition du ciment


Le ciment est une matière pulvérulente, formant avec l’eau ou avec une
solution saline une pâte plastique liante, capable d’agglomérer, en durcissant,
des substances variées. Il désigne également, dans un sens plus large, tout
matériau interposé entre deux corps durs pour les lier.

I.4.2. Les différentes étapes de fabrication du ciment


 La carrière

Le choix porté sur la localité d’Onigbolo, s’explique par sa richesse en argile


et en calcaire. Ces deux matières principales s’étendent sur une zone de 35 km
de l’EST à l’OUEST et 13 km du SUD au NORD. Le calcaire, disponible en
dessous de la terre végétale, est exploité par abattage à l’explosif à cause de sa
dureté. Les différentes qualités de calcaires qui peuvent être distinguées sont :

 Le ripé : calcaire bien sec sans argile et sans eau ;

 L’ajout : calcaire ne contenant pas d’argile et utilisé directement au


broyeur ciment ;

 L’ajout pollué : calcaire contenant peu d’eau ;

 L’inférieur tiré : calcaire ne contenant pas d’argile mais humide ;

 Le supérieur marneux : calcaire humide contenant des poches d’argile.

Ces matières premières (calcaire et argile) sont ensuite convoyées vers les
concasseurs grâce aux engins lourds appelés Dumpers.

Dumper
Carrière
Photo 1 : Vue de la carrière et d’un dumper

 Le concassage des matières premières

Une fois que la matière première est acheminée par la bande laminée dans la
zone de concassage, la granulométrie des roches (calcaire et argile) est réduite
par le concasseur approprié jusqu’à 50 mm environ avec une tolérance de 10%.
Pour mener cette opération, l’usine dispose de deux types de concasseurs :
 Le concasseur de calcaire à marteaux : à l’intérieur de ce type de
concasseur, nous avons six (06) axes constitués chacun de trois (03)
paires de marteaux. Il comporte également deux (02) cylindres dont l’un
est à crampons et l’autre lisse.

 Le concasseur d’argile à cylindres : ici nous avons deux cylindres à


crampons sur deux niveaux.
Après concassage, l’argile et le calcaire sont mélangés dans une proportion de
80 à 92% pour le calcaire, et de 8 à 20% pour l’argile, et ensuite convoyés par
une bande transporteuse (A1J03) vers le hall de pré homogénéisation.

Marteaux

Axe + bagues
entretoise

Photo 2 : Vue du concasseur calcaire

 Le hall de stockage et de pré homogénéisation

Les matières concassées, sont réparties en deux tas, d’environ 10000 tonnes
chacun où s’obtient la première homogénéisation. Ensuite, est formé un
troisième tas composé uniquement de calcaire destiné pour l’ajout et pour la
vente à d’autres sociétés de ciment. La pré homogénéisation, consiste à former
dans le hall de stockage un mélange pré homogène à l’aide d’un jeteur qui forme
les tas, et la reprise est faite par un pont gratteur qui augmente de façon
significative l’homogénéisation de ces dernières. Acheminé vers le broyeur cru
par une série de convoyeurs, le tas ainsi gratté est dosé et mélangé avec de
l’argile ou du calcaire par l’intermédiaire de la trémie ajout, de façon à obtenir
une composition équilibrée.

Jeteur

Pont gratteur

Photo 3: Vue du jeteur et du pont gratteur

 Le broyeur cru
Les matières issues du hall de pré homogénéisation sont convoyées par
une série de convoyeurs vers le broyeur cru dont la capacité est de 135
tonnes/heure environ. Les matières sont d’abord séchées au moyen de l’air
chaud venant du four, mais lorsqu’elles contiennent plus de 8% d’eau à l’entrée,
les gaz sortant du préchauffeur du four ne suffisent plus à les sécher et on met en
route un foyer d’appoint appelé foyer auxiliaire. Puis les matières sont broyées
par des boulets qui les écrasent contre les plaques de blindage lors de la rotation
du broyeur. On obtient une farine après broyage ; celle-ci est extraite du broyeur
par un ventilateur haute pression (R1S07) en même temps que les gaz admis
dans le broyeur. La farine broyée et séchée est envoyée en suspension dans les
deux silos d’homogénéisation d’une capacité de 2000 tonnes chacun. Un
séparateur de matières non fines permet leur recyclage pour un nouveau
broyage.

Photo 4: Vue du broyeur cru.

 Homogénéisation et stockage du cru

La farine est brassée et fluidifiée dans les deux silos d’homogénéisation de


capacités 2000 tonnes chacun au moyen de deux suppresseurs puis convoyée
dans les deux silos de stockage grâce à deux aéroglissières. Les deux silos de
stockages sont tous de capacités 4300 tonnes. La farine sera ensuite envoyée
vers le four par extraction via un doseur.

Silos d’homogénéisation

Silos de
stockage

Photo 5 : Vue des silos farine cru

 Alimentation du four et Préchauffage du cru


La farine extraite du silo, est dosée puis envoyée dans une tour de
préchauffage à quatre étages de cyclones. Dans cette tour de préchauffage
commence progressivement l’échange thermique à différentes températures
entre le courant du gaz chaud provenant du four rotatif et la farine. Cet échange
thermique permet à la farine d’entamer sa phase de décarbonatation.

Cyclones

Photo 6: Vue de la tour des cyclones de préchauffage

 Four (cuisson)

Le four est de type rotatif (4,55m de diamètre ; 68m de longueur) de vitesse


de rotation allant de 1,5 à 2,5 tr/min avec une légère inclinaison. D’une capacité
journalière de 1650 tonnes de clinker, il est caractérisé par trois zones, qui sont:
 la zone de préchauffage ;
 la zone de cuisson ;
 la zone de refroidissement.
La farine cru, privée des gaz (décarbonatation) à son passage dans les
préchauffeurs rencontre une flamme à son introduction dans le four.
Cette flamme est alimentée par un certain nombre de combustibles. La
température nécessaire pour que la farine se transforme en clinker est de 1450°
C environ. A la sortie du four, dix refroidisseurs à ballonnets de type UNAX
permettent de baisser la température du clinker incandescent en la ramenant à
120° C environ. Ensuite, traversant une zone de broyage, il est transporté par
deux chaînes d’attelage pour être stocké dans le silo à clinker d’une capacité de
20000 tonnes et sur l’aire de stockage via le silo des incuits.

Photo 7: Vue du Four

 Combustibles utilisés au four :


Depuis l’installation de l’usine jusqu’à un passé récent (2008-2009),
l’obtention de la température idéale était apportée totalement par la combustion
du fuel. Mais le coût de ce dernier dans la fabrication du ciment constitue un
sérieux handicap pour la SCB-Lafarge, elle s’est donc lancée dans l’utilisation
d’autres sources appelées combustibles alternatifs. Ceci permet à l’usine de
parer aux fluctuations du coût de l’énergie et de faire d’importantes économies.

Ces efforts lui ont permis d’adapter ses installations aux combustibles
alternatifs tels que le PETCOKE (résidu solide et poreux issu de la distillation
du pétrole), les coques de riz et de noix palmistes, le déchet coton et les
tourteaux de karité afin de substituer considérablement la quantité de fuel
utilisée.

Des ateliers de combustibles alternatifs ont été étudiés et installés. Pour


l’utilisation des coques palmistes, il est installé une unité de concassage (PKS)
composée de deux concasseurs à marteaux afin de réduire la granulométrie des
coques avant leur intégration dans le circuit d’alimentation en énergie du four.
Aussi, une unité de concassage de PETCOKE est installée. Elle est composée de
convoyeurs à bande et à vis, de capteurs de métaux, d’un broyeur vertical de
coke et autres accessoires. Deux suppresseurs installés sur l’unité assurent le
transport du PETCOKE broyé dans le silo de stockage puis dans le four. Quant
aux coques de riz et déchets coton, ils sont directement introduits dans le circuit
d’alimentation en énergie du four pour la combustion.

Coques palmistes
Petcoke

Photo 8: Ateliers de broyage du petcoke et de broyage des coques palmistes

Coques palmistes

Déchet coton

Photo 9 : Ateliers d’injection déchet coton par la tuyère et d’injection des


coques palmistes par la boîte à fumée

 Le broyeur ciment
Alimenté par trois différentes matières premières (clinker, calcaire et
gypse), il fonctionne en circuit ouvert. Le broyeur à ciment de type à boulets
comporte un compartiment dégrossisseur et un compartiment finisseur. Depuis
le silo à clinker, la matière première (clinker) est transportée par une série de
convoyeurs à bande, un tablier métallique et un élévateur vers le silo tampon
clinker. Cependant le calcaire est déversé dans une trémie collectrice puis il
retrouve le même circuit que le clinker et est stocké dans le silo tampon calcaire.
Tout comme les autres matières, le gypse est aussi acheminé par des
convoyeurs différents vers son silo tampon. Ainsi, des trois silos tampons, les
différentes matières premières passent chacune par un doseur approprié pour
alimenter le broyeur.
Le type de ciment produit dépend de la sélection faite sur les différentes
matières premières. Ainsi, les trois matières sont utilisées pour les ciments CPJ
et CEMII mais lors de la production du ciment CEMI, seuls le clinker et le
gypse intervient.
Broyé à la finesse, le ciment est transporté et stocké dans deux (02) silos
de 10000 tonnes chacun.

Photo 10: Vue du broyeur ciment

 Le stockage et l’ensachage
Venant du broyeur à ciment par l’intermédiaire des vis transporteuses et des
élévateurs, le ciment est stocké dans deux silos de 10000 tonnes chacun séparés
par type de ciment (CPJ 35 ou CEM II).Un troisième silo est réservé
spécialement pour le ciment CEM I.
Deux ensacheuses «ROTATIVE FLUX», chacune de capacité 120
tonnes/heure à 12 becs (en forme de poinçon) reçoivent la matière venant des
silos de stockage. Les douze (12) becs pourvus de sortie à pesage automatique,
avec une marge de plus ou moins 250 g/sac de 50 kg assurent le remplissage des
sacs vides.
Il faut noter que la livraison du CEM I se fait soit en vrac soit en sac selon le
choix du client.

Photo 11: Vue des silos de stockage ciment et de l’une des ensacheuses

 L’expédition

Une fois le ciment ensaché, ces sacs de ciment sont convoyés vers quatre
(04) quais de chargement de camions par l’intermédiaire des bandes
transporteuses.
Le ciment est ensuite expédié d’une part pour sa commercialisation dans les
dépôts implantés dans diverses localités du BENIN et de l’autre pour son
exportation au NIGERIA et au NIGER. Deux ponts bascules situés à la sortie de
l’usine servent à peser les chargements de ciments livrés en sacs ou en vrac.
Photo 12: Vue des bandes et d’un camion aux expéditions

I.4.3.Le contrôle de qualité


La SCB-LAFARGE dispose d’un laboratoire d’analyse et d’essais
mécaniques, qui effectue des contrôles de qualité à diverses étapes de la
fabrication du ciment. Il analyse des échantillons de roches prélevés à la
carrière, afin de guider le choix des matières premières à extraire.
Un échantillon du mélange calcaire argile en provenance du hall de pré
homogénéisation est analysé chaque jour, de même que le clinker et les ciments
ensachés afin de guider les différents ateliers pour la fabrication d’un produit
répondant aux normes de qualité.

Photo 13 : Vue du laboratoire d’analyse et d’essais mécanique


I.4.4. Organigramme des étapes de fabrication duciment
Calcaire 80% - 92% Argile 8% - 20%

Calcaire (abattage par explosif) Argile (extraction par excavateur)

Concassage par marteau Concassage par compression

Pré homogénéisation, assurée par un jeteur et pont gratteur

Broyage du cru

Homogénéisation et stockage, assurée par des suppresseurs et aéroglissières

Cuisson jusqu’à 1450ι C, assurée par le four

Clinker

Gypse 4% Calcaire 26% Gypse 4% Gypse 4% Calcaire


26%

Broyage Broyage Broyage

Ciment Ciment Ciment


CPJ CEM I CEM II

Figure 2 : Organigramme des étapes de fabrication du ciment

II. Déroulement du stage et travaux effectués


II.1 Procédures de sécurité dans l’usine

II.1.1 Accueil sécurité


A travers son service sécurité technique, la SCB-Lafarge a élaboré un accueil
sécurité destinée à toute personne voulant intégrer l’usine de façon temporaire
ou définitive. Les objectifs visés par l’accueil sécurité sont de :
 Attirer l’attention de tous nouveaux venus sur les risques d’accidents
qu’ils courent dans l’enceinte de l’usine,
 Apprendre les procédures à engager en cas de sinistre (par exemple
l’utilisation des extincteurs),
 S’assurer que ces nouveaux venus disposent des Equipements de
Protections Individuels (EPI) obligatoires (casques, chaussures de
sécurité, lunettes, etc.…),
 Leur faire connaître la procédure LOTOTO.

II.1.2. Les mesures de sécurité prises dans l’usine


Des dispositifs de sécurité sont mis en place dans l’usine, tant au niveau
des opérateurs qu’au niveau des équipements de production.
 La sécurité des personnes travaillant dans l’usine
En dehors des EPI obligatoires, la sécurité des opérateurs à la SCB-Lafarge
est beaucoup plus accentuée sur la procédure LOTOTO. Les étapes de la
procédure LOTOTO sont :
1. PREPARER : Les membres de l’équipe d’intervention examinent le
travail à effectuer, font l’évaluation des risques par la méthode STOP et
rappellent les procédures de sécurité applicables dans le cadre de ce
travail.
2. DEMANDER ET OBTENIR : Le chargé des travaux sollicite auprès du
chargé de conduite l’arrêt de l’installation et sa mise en mode
« local »pour une intervention. Une machine, même à l’arrêt, reste sous la
responsabilité de la production. Elle ne saurait être considérée sous la
disposition d’un intervenant.
3. REDIGER ET AFFICHER : Le bon de consignation est rédigé par le
chargé de conduite selon l’étude faite lors de la préparation et les visas
des acteurs y sont apposés. Le chargé des travaux garde avec lui, le volet
vert et récupère si nécessaire les cadenas numérotés et les clés. Le volet
rose est affiché au tableau par le chargé des travaux dans la case
correspondante, pour permettre à toute personne de savoir que
l’équipement concerné n’est pas disponible.
4. SEPARER, CADENASSER, VERIFIER et ETIQUETER : Il s’agit
de la séparation de toute les sources d’énergie (électrique, mécanique,
hydraulique, pneumatique, chimique, vapeur, gravité) et de la pose des
cadenas et étiquette sur chaque dispositif d’isolation (ICV, disjoncteurs,
vannes, registres, etc.). Après la pose du cadenas, le chargé des travaux
vérifie l’absence d’énergie et l’impossibilité physique de manœuvrer le
dispositif d’isolation ou de démarrer l’équipement concerné.
 Lorsqu’il s’agit d’une condamnation simple, c’est le cadenas
personnalisé qui est directement posé sur le dispositif d’isolation par
les intervenants.
 S’il s’agit d’une condamnation complexe, toutes les clés de
condamnation sont regroupées par le chargé des travaux dans un
boîtier de verrouillage. Chaque intervenant ferme le boîtier de
verrouillage à l’aide de son cadenas personnalisé.
5. INTERVENIR : C’est la phase d’exécution du travail.
6. DECONDAMNER : Dans le cas d’une condamnation simple, le(s)
intervenant(s) retire(nt) son cadenas et l’étiquette du dispositif d’isolation.
Dans le cas d’une condamnation complexe par contre chaque intervenant
retire son cadenas personnalisé du boîtier de verrouillage ; ensuite le
chargé des travaux assure la dé condamnation des dispositifs d’isolation et
procède au retrait des étiquettes.
7. ESSAYER : Le chargé des travaux essaie l’équipement pour s’assurer de
son bon fonctionnement.
8. SIGNALER : Le chargé des travaux retourne à la salle de contrôle
accompagné éventuellement de la personne habilitée pour signifier, au
chargé de conduite, la fin de l’intervention. Il retire le volet rose du
tableau d’affichage, rend le volet vert, les porte étiquettes, les cadenas
numérotés et leurs clés. Ces trois acteurs (le chargé des travaux, la
personne habilitée et le chargé de conduite) apposent enfin leurs
signatures et la souche du bon de consignation.
Il convient de signaler que toutes les étapes restent valables même si la machine
était déjà consignée par un autre intervenant. (Exemple: pendant l’ADF,
l’équipe de l’Electricité consignent séparément le Four pour les travaux sur les
moteurs le briquetage).
 Sécurité des équipements installés
La sécurité des équipements de production est assurée par un contrôle et
une surveillance à temps réel des différentes machines depuis la salle centrale de
supervision, équipée d’automates programmables. Il faut aussi remarquer que
des analyses profondes RCA (Root Cause Analysis) sont faites sur tous les cas
d’incidents déclarés afin de pouvoir les éviter prochainement.
Bien que des efforts soient fournis chaque jour pour améliorer la sécurité
au sein de l’usine, il est important de noter que la sécurité est avant tout une
affaire personnelle. Chaque opérateur doit veiller à sa propre sécurité, à la
sécurité des autres et à celle de son équipement.
Par ailleurs une rencontre dénommée Tool box se tient entre le chef chantier et
ses collaborateurs pour discuter de la procédure de travail
II.2. Travaux Effectués

Au cours de notre stage, nous avons participés à un certain nombre


d’activités dans cette structure. Aux nombres de ces activités nous pouvons
citer :

 Intervention sur les bascules A1J02 et A1J03 au concassage au niveau


du tapi convoyeur ;
 Dépannage d’un groupe électrogène ;
 Intervention sur les capteurs : sonde contrôleur de rotation, sonde de
haut niveau, sonde de détecteur de goder du tapi convoyeur au niveau
du broyeur ciment ;
 Remplacement des embases dans un appareil de mesure ;
 Réparation des projecteurs 50W/24V ; 200W/220V ;

II.2.1. Travaux effectués pendant l’ADF

 Contrôle des ICV défaillants de tous les moteurs et pompes du secteur


1 et 2 ;
 Remplacement du bras de l’ICV du moteur C1J04
 Entretien et vérification de serrage des moteurs BT (Basse Tension)
A1M06 ; A1M05 ; A1J01 ; A1J02 ; A1J05 ; R1A02 ; C1J03 ; C1J02 ;
C1J01 ; C1M03 ; C1M06 ; C1J04
 Remplacement du moteur triphasé R1A01 de 14kw avec un couplage
triangle ;
 Entretien et contrôle de serrage de tous les transformateurs haut
tension de l’usine ;
 Finalisation du montage des variateurs de vitesse des moteurs
ventilateurs tu tuyère W1V27M1 et W1V28M1 ;
 Tirage de câble de grande et petite section pour le câblage des ICV,
des boutons poussoir, des arrêts d’urgence, des électrovannes et des
capteurs ;
 Câble rigide de section :
3x240+120mm²
3x240+95mm²
12x1, 5mm²
3x2, 5mm²
5x2, 5mm²
3x1, 5mm²
 Câble de mesure de section :
3x1mm²
3x0, 75mm²
 Câble profibus

 Câblage des ICV (interrupteur à coupure visible) des moteurs


ventilateurs W1V27M1 et W1V28M1 ;
 Câblage des boutons poussoir marche locale des moteurs W1V27 et
W1V28 ;
 Câblage des arrêts d’urgence des moteurs W1V27 et W1V28 ;
 Câblage des vannes électropneumatiques au niveau du local
ventilateur;
 Câblage des moteurs ventilateurs a cage d’écureuil de 200kw avec un
couplage triangle et mesure d’isolement ;
 Câblage du coffret des moteurs ventilateurs de la tuyère
 Montage des sondes au concassage au niveau du concasseur.

I- SUGGECTION

Nous avons passé un bon temps de stage dans les locaux de la structure.
Ceci nous a permis d’acquérir des notions pratiques en matière d’électricité
industriel. Au terme de notre stage, nous suggérons aux hiérarchies de revoir
la méthode de protection contre la poussière.
CONCLUSION

A la lumière de tout ce qui précède, j’affirme haut et fort que les stages
pratiques dans le milieu professionnel surtout en électricité sont indispensables
dans la formation d’un étudiant. Ils permettent à l’étudiant de faire une
immersion c’est-à-dire de faire sortir l’étudiant de son milieu habituel d’étude
pour vivre la réalité professionnelle du terrain et de s’y adapter afin de mettre en
pratique les cours théoriques reçues au cours de la formation.

Notre stage s’est déroulé dans de bonnes conditions et nous profitons pour
remercier le Directeur de la structure et tout son personnel.

Joinius K. HOUNVENOU M. Prudencio DEGUENON