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Chapitre II

Procédés de fabrication par enlèvement de matière

II.1. Introduction
Depuis toujours, c’est la performance des matériaux de coupe qui a permis aux procédés d’usinage
d’être évolués. La concurrence perpétuelle entre fabricants d’outils de coupe, métallurgistes et
constructeurs de machines-outils en est aussi la cause du développement du processus d’usinage.
Ainsi, en utilisant des matériaux de coupe plus performants ayant une dureté, une résistance
mécanique, une résistance à l’abrasion et à la température, une conductivité thermique et une
densité élevées, avec des géométries appropriées de la partie active de l’outil, des avances, des
vitesses de coupe et des profondeurs de passe élevées, on augmente le taux d’enlèvement de la
matière et par conséquent on obtient des gains de productivité très importants.

II.2. Tournage
II.2.1. Définition
Le tournage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à l'obtention de
pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d’outils coupants sur des machines appelées tour.
La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre pointes. Il est également
possible de fileter, percer, aléser et défoncer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction première.
En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée entre les mors d'un
mandrin ou dans une pince spécifique, tandis que le mouvement d'avance est obtenu par le
déplacement de l'outil coupant. La combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement de
matière sous forme de copeaux.
Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution même si certaines machines
peuvent réaliser des formes très complexes (tours de décolletage).
Ces pièces peuvent être :
 métalliques ou en plastique (tour mécanique) ;
 en bois (tour à bois) ;
 en terre (tour vertical de potier).

II.2.2. Opérations de base


En tournage extérieur, les quatre opérations de base présentées dans la figure 1 sont les suivantes :
 chariotage ou tournage longitudinal (1) ;
 dressage (2) ;
 tournage de cônes (3) ;
 contournage (4).

 En chariotage, le mouvement d’avance (mouvement de l’outil) est une translation rectiligne


parallèle à l’axe de révolution de la pièce, et cet usinage aura pour effet de réduire le diamètre
de la pièce.
 En dressage, le mouvement d’avance est une translation rectiligne de l’outil perpendiculaire à
l’axe, ce qui diminue la longueur de la pièce et génère un plan orthogonal à l’axe.
 En combinant les deux types de déplacements précédents (avance de l’outil en translation
rectiligne oblique/axe), on génère des cônes de révolution.
 Enfin, en donnant à l’outil une trajectoire plane quelconque (profil de contournage), on peut
obtenir une forme de révolution quelconque.
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Fig. 1. Opérations de base en tournage
La figure 2 montre le dispositif pour les opérations de chariotage effectuées sur une éprouvette à
paliers.

Fig. 2. Opérations de chariotage


II.2.3. Montage des pièces sur un tour
On distingue trois principaux montages de la pièce à usiner sur un tour.
 Montage en l’air : C’est un montage sur mandrin effectué pour les pièces courtes (L< 4D). Une
des extrémités de la pièce est fixée sur le mandrin alors que l’autre reste libre (figure 3).

Fig. 3. Montage en l’air

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 Montage mixte : Il est utilisé pour des pièces relativement longues (4D < L < 8D). Une des
deux extrémités est fixée sur le mandrin alors que l’autre extrémité est soutenue par la poupée
mobile (figure 4).

Fig. 4. Montage mixte


 Montage entre-pointes : Pour l’usinage des pièces longues (L > 8D), on utilise le montage
entre pointes. La pièce est soutenue à ses deux extrémités par deux pointes (figure 5).

Fig. 5. Montage entre-pointes

II.2.4. Régime de coupe


II.2.4.1. Avance
L’avance (f) représente le déplacement de l’outil en fonction de la fréquence de rotation de la pièce
(nombre de tours effectués par la pièce) pendant la formation du copeau. En pratique, la vitesse
d’avance est la vitesse à laquelle l’outil se déplace par rapport au bâti de la machine-outil selon les
deux axes longitudinal et transversal et en fonction de la fréquence de rotation de la pièce. Les
valeurs des avances sont présentées dans le tableau 1. L’avance f est exprimée en mm/tr.
Chariotage extérieur Chariotage intérieur
Matériaux à usiner
f en ébauche f en finition f en ébauche f en finition
Aciers doux 0,1 – 0,4 0,05 – 0,2 0,05 – 0,3 0,05 – 0,2
Aciers durs 0,1 – 0,4 0,05 – 0,25 0,05 – 0,6 0,05 – 0,2
Fontes 0,1 – 0,8 0,05 – 0,2 0,05 – 0,6 0,05 – 0,2
Fontes dures 0,1 – 0,6 0,05 – 0,25 0,05 – 0,5 0,05 – 0,2
Alliages d’aluminium 0,1 – 0,8 0,05 – 0,25 0,05 – 0,5 0,05 – 0,05
Bronze 0,1 – 0,6 0,05 -0,25 0,05 – 0,5 0,05 – 0,2
Tableau 1. Valeurs des avances

II.2.4.2. Vitesse de coupe


Le choix de la vitesse de coupe (Vc) dépend essentiellement de la nature de l’opération effectuée et
du couple outil matière. Généralement, elle est réglée par la fréquence de rotation de la pièce
(nombre de tours effectués par la pièce) et du diamètre de cette dernière. Les valeurs des vitesses de
coupe sont présentées dans le tableau 2.
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Matériaux à usiner Vc (m/min) en ébauche Vc (m/min) en finition
Aciers doux 20 – 25 25 – 30
Aciers durs 10 – 16 16 – 18
Fontes 18 – 20 24 – 30
Fontes dures 09 – 12 12 – 15
Alliages d’aluminium 160 – 180 180 – 200
Bronze 18 - 24 26 – 33
Tableau 2. Valeurs des vitesses de coupe

II.2.4.3. Profondeur de passe


La profondeur de passe (ap) désigne la différence des rayons de la pièce avant et après usinage
(profondeur de la matière à enlever).
 Ebauche : C’est l’opération qui consiste à enlever le maximum de copeaux en un minimum de
temps sans s’intéresser à l’état de surface. Il faut donc choisir de grandes profondeurs de passe
et de grandes avances.
 Finition : C’est l’opération qui consiste à finir la pièce aux cotes prescrites. Il faut donc choisir
des grandes vitesses de coupe et de petites avances pour obtenir des surfaces de grande qualité.

II.2.5. Chaîne cinématique d’un tour


Les mouvements cités ci-dessus sont communiqués simultanément à l’outil et à la pièce à l’aide
d’une machine-outil qu’on appelle tour. Il existe plusieurs types de tours. Ils se distinguent les uns
des autres par leurs formes, dimensions, précision d’usinage, puissance et capacité de production.
Néanmoins, ils présentent sensiblement la même disposition générale d’agencement des organes
mécaniques. La figure 6 montre la chaîne cinématique d’un tour.

Fig. 6. Chaîne cinématique d’un tour

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II.2.6. Tour conventionnel
La figure 7 illustre un tour conventionnel.

Fig. 7. Tour conventionnel

II.2.7. Tour parallèle


La figure 8 expose un tour parallèle.

Fig. 8. Tour parallèle

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II.3. Fraisage
II.3.1. Définition
Le fraisage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à l'obtention de pièces
de forme prismatique à l'aide d’outils coupants (fraises) sur des machines appelées fraiseuses. La
pièce à usiner est fixée dans un étau.
En fraisage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la fraise emmanchée dans la broche,
tandis que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement de pièce. La combinaison de ces
deux mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme de copeaux.

II.3.2. Opérations de fraisage


Les opérations de base en fraisage sont présentées dans la figure 9.

Fig. 9. Opérations de base en fraisage

II.3.3. Types de fraisage


II.3.3.1. Fraisage en bout
L'axe de la fraise est placé perpendiculairement à la surface à usiner (figure 10). La fraise coupe
avec son diamètre, mais aussi avec sa partie frontale. Les copeaux sont de même épaisseur, ainsi la
charge de la machine est plus régulière. La capacité de coupe est supérieure à celle réalisée par le
fraisage en roulant. La qualité de l'état de surface est meilleure.

Fig. 10. Fraisage en bout

II.3.3.2. Fraisage en roulant


L’axe de la fraise est placé parallèlement à la surface à usiner (figure11). La fraise coupe avec son
diamètre. La charge de la machine en est irrégulière, surtout lors de l'emploi de fraises à denture
droite. Les à-coups provoqués par cette façon de faire donnent une surface ondulée et striée. Pour
pallier ces défauts, on utilisera une fraise à denture hélicoïdale. L'amélioration enregistrée
s'explique ainsi: la denture est chargée et déchargée progressivement.

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Fig. 11. Fraisage en roulant

II.3.3.3. Fraisage combiné


La surface usinée est obtenue par l’usinage simultané de 2 surfaces dont l’une est faite en fraisage
de face et l’autre en fraisage de profil (figure 12). Les dents situées en bout et sur la périphérie
coupent le métal.

Fig. 12. Fraisage combiné

II.3.4. Modes de fraisage


Il existe deux modes de coupe, selon le sens de rotation de la fraise et la direction du déplacement
de la pièce à usiner.

II.3.4.1. Fraisage en avalant


Le sens de rotation de la fraise et celui du déplacement de la pièce à fraiser vont dans la même
direction (figure 13). Les tranchants de la fraise attaquent le copeau au point d'épaisseur maximal.
Cette façon de faire, en fraisage horizontal, plaque la pièce sur la table de la fraiseuse et donne des
surfaces finies de bonne qualité. Ce principe nécessite l'utilisation d'une machine robuste disposant
d'une table équipée d'un système de translation avec rattrapage de jeu, ce qui est le cas sur les
machines modernes. Ainsi on évite que la pièce soit "tirée" dans la fraise.

Fig. 13. Fraisage en avalant

II.3.4.2. Fraisage en opposition (ou conventionnel)


Le mouvement d'avance de la pièce à fraiser est opposé au sens de rotation de la fraise (figure 14).
Cette dernière attaque le copeau au point d'épaisseur minimal. Dans ce cas, les dents glissent sur la
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surface usinée avant rotation de la fraise. Cette façon de faire provoque un grand frottement d'où
une usure plus rapide des tranchants de la fraise. De plus, l'effort de coupe en fraisage horizontal
tend à soulever la pièce à usiner. Les copeaux peuvent également être entraînés par la fraise. Ces
copeaux se coincent entre la pièce et les arêtes de coupe et causent l’endommagement de la pièce et
la fraise.

Fig. 14. Fraisage en opposition

II.3.5. Régime de coupe


II.3.5.1. Vitesse de coupe et avance pour les fraises en acier rapide (HSS)
Les valeurs des vitesses de coupe et des avances présentées dans le tableau 3 correspondent à des
valeurs moyennes provenant de divers fabricants d'outils de coupe.

Tableau 3. Valeurs des vitesses de coupe et des avances


N.B. Pour les fraises à revêtements TiCN et TiAICN, les valeurs des vitesses de coupe peuvent être
multipliées par un facteur de 1,5 à 2 selon les matières à usiner.

II.3.5.2. Vitesse de coupe et avance pour les fraises avec plaquettes en métal dur revêtues et
vissées
Les valeurs des vitesses de coupe et des avances présentées dans le tableau 4 correspondent à des
valeurs moyennes provenant de divers fabricants d'outils de coupe en plaquettes revêtues.

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Tableau 4. Valeurs des vitesses de coupe et des avances pour plaquettes revêtues
Pour des travaux spécifiques, on se référera à la documentation spécialisée.

II.3.6. Schéma d’une fraiseuse


Le schéma d’une fraiseuse est illustré dans la figure 15.

Fig. 15. Schéma d’une fraiseuse

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II.3.7. Fraiseuse universelle
La figure 16 montre une fraiseuse universelle.

Fig. 16. Fraiseuse universelle

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II.4. Perçage
Le perçage est un procédé d'usinage par enlèvement de copeaux qui consiste à réaliser des trous
(borgnes ou débouchant) à l'aide d’outils coupants (forets) sur des machines appelées perceuses. La
pièce sur laquelle on effectue un perçage est fixée dans un étau.
En perçage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation du foret emmanché dans la broche,
tandis que le mouvement d'avance est obtenu soit par le déplacement du foret soit par le
déplacement de la pièce. La combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement de matière
sous forme de copeaux.

II.4.1. Opération de perçage


La figure 17 montre une opération de perçage.

Fig. 17. Opération de perçage

II.4.2. Schéma d’une perceuse


La figure 18 illustre le schéma d’une perceuse.

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Fig. 18. Schéma d’une perceuse
II.4.3. Perceuse à colonne
La figure 19 montre des perceuses à colonne.

Fig. 19. Perceuses à colonne

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II.5. Processus de coupe
La figure 20 présente le schéma structural du processus de coupe.
Paramètres d’entrée Paramètres technologiques

Régime de coupe (Vc, ap, f)

- Usure de l’outil (Tenue)

Processus de - Effort de coupe


ométrie de la partie active de l’outil (α, γ, λ, χ, rε)
coupe
- Pression de coupe

- Rugosité des surfaces


usinées
physico-mécaniques et chimiques de l’outil (H, Rr, %C…)

- Température dans la
zone de coupe

- Puissance de coupe
physico-mécaniques et chimiques de la pièce (H, Rr, %C…)
- Coût d’usinage…

- Productivité…

Vibration du système usinant, etc.

Fig. 20. Schéma structural du processus de coupe

II.5.1. Paramètres d’entrée


Les principaux paramètres d’entrée que nous allons définir sont : la vitesse de coupe (Vc), la
profondeur de passe (ap), l’avance par tour (f), l’angle de dépouille (α), l’angle d’attaque (γ),
l’angle de direction principal (χ) et le rayon de bec de l’outil (rε).
Angle de dépouille : L’angle de dépouille (α) intervient dans le frottement entre la pièce et la
surface de dépouille de l’outil. C’est pour cette raison qu’il est toujours positif. Sa valeur est de 60.
Angle d’attaque : Lorsque l'angle d'attaque (γ) est négatif, l'effort tangentiel de coupe est important
et l'angle de coupe (δ) devient grand. Ce qui assure à l'outil une résistance. Au fur et à mesure que
(γ) augmente, l'effort de coupe diminue. La croissance de cet angle est limitée par la résistance à la
rupture de l’arête de coupe. L’angle d’attaque (γ) joue un rôle déterminant dans la formation du
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copeau. Selon le matériau à usiner, il passe d’une valeur positive à une valeur négative. Dans
l’usinage des aciers durcis, et pour rendre l’outil plus résistant mécaniquement, cet angle doit être
négatif.
Angle de direction principal : La valeur de l'angle de direction principal (χ) varie de 0 à 90°. Plus
cet angle est faible, plus la tenue de l'outil (résistance à l'usure) est meilleure. Dans ce cas l'effort de
coupe augmente mais on obtient un bon état de surface (travaux de finition). Si la quantité de métal
à enlever est importante, on doit augmenter χ (travaux de dégrossissage). L’angle de direction
principal (χ) a une influence sur la direction et l’intensité des efforts de coupe, sur la direction
d’évacuation et la largeur du copeau, sur l’usure de l’outil et sur la température dans la zone de
coupe.
Rayon de bec de l’outil : Le rayon de bec de l’outil (rε) est essentiel dans le choix de l’outil de
coupe puisqu’il conditionne la rugosité de la surface usinée et détermine la résistance du bec de
l’outil (plus le rayon de bec est grand, plus l’outil résiste aux efforts de coupe dans les limites
admises par la géométrie).

II.5.2. Paramètres technologiques


Les principaux paramètres technologiques sont : les efforts et les pressions de coupe, la puissance
de coupe, la rugosité des surfaces usinées, l’usure de l’outil, la température de coupe, etc.
Efforts de coupe : Les efforts de coupe sont à la base de l’évaluation de la puissance nécessaire à la
coupe (choix du moteur électrique). Ils servent au dimensionnement des organes de la machine-outil
(boite des vitesses et des avances, bâti) et du corps de l’outil. Ils influent sur la déformation de la
pièce usinée, sur la formation du copeau, sur la précision d’usinage, sur l’usure de l’outil et sur la
stabilité du système usinant. Durant l’usinage, la pièce agit sur l’outil avec une certaine force
« Frés » dont la décomposition dans trois directions privilégiées peut servir de base à la définition
des efforts de coupe (figure 21). La résultante de coupe « Frés » est la somme de 3 composantes
suivantes :
- Ft ou Fz : composante dans le sens de la vitesse de coupe, appelée effort tangentiel ou effort
principal de coupe.
- Fa ou Fx : composante dans le sens de l’avance, appelée effort d’avance ou effort axial, en
tournage, cette composante joue un rôle fondamental dans le processus de coupe.
- Fr ou Fy : composante dans le sens perpendiculaire aux deux autres, appelée effort de refoulement
ou effort radial (effort de pénétration), n’a qu’une importance et disparaît dans le cas de la coupe
orthogonale. La résultante de coupe est une diagonale de parallélépipède. Elle est donnée par :
Frés =√ F2X + F2Y + F 2Z

Fig. 21. Composantes de l’effort de coupe


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II.6. Matériaux et géométrie des outils
II.6.1. Matériaux pour outils
II.6.1.1. Aperçu historique sur l’évolution des matériaux à outils
 Acier à outil au carbone Fe-C (jusqu’à 1898) : L’outil et la pièce sont du même matériau.
Pour que l’usinage soit possible, il faut que la dureté de l’outil soit supérieure à celle de la

pièce à usiner (HRC Outil HRC Pièce). Donc on était obligé de traiter thermiquement l’outil
(trempe + revenu). La vitesse de coupe permise était de 5 à 15 m/min. Cet outil peut garder
résistance à chaud pour une température de 200 à 250 °C. La productivité était trop faible.
Comment remédiait à ce problème ? La réponse est d’augmenter la vitesse de coupe et
d’améliorer la résistance à chaud de l’outil à travers sa composition chimique.
 Outil en acier rapide HSS (High Speed Steel ; 1898-1914) : Sa composition chimique
était : Acier au carbone + (8,5 à 19) %W + (3,8 à 4,6) %Cr. La vitesse de coupe permise
était de 55 m/min. Cet outil peut garder sa résistance à chaud pour une température de 600
°C. La figure 22 illustre les différentes fraises en acier rapide (HSS).

Fig. 22. Fraises en acier rapide (HSS)


 Diamant naturel (1914 : 1re guerre mondiale) : Il se compose uniquement du carbone.
C’est le matériau le plus dur dans la nature (7000 HV). Il est très fragile. Son coût est élevé.
Il résiste à chaud pour une température de 1500 °C. Il exige des machines-outils rapides. Il
est réservé à l’usinage stable (or et argent) et aux travaux de finition.
 Métallurgie des poudres (1923) : La réaction chimique entre le tungstène W et le carbone
C (carbure de tungstène WC) et la fusion du cobalt à une température de 3300 °C et une
grande pression donnent des pastilles en carbure de tungstène. Ces plaquettes gardent leurs
qualités à une température de 1000 °C et permettent une vitesse de coupe de 150 m/min.
Leurs principaux inconvénients sont la fragilité et la limitation à l’usinage des matériaux
fragiles tels que les fontes et le bronze.
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 Diamant artificiel (1939-1945 : 2e guerre mondiale) : Il se compose du diamant naturel et
d’un métal. Il a donné de meilleures performances en fraisage et tournage sur les matériaux
très durs tels que les matériaux frittés et les céramiques. La vitesse de coupe est de 2300
m/min.

II.6.1.2. Matériaux de coupe modernes


 Carbures métalliques (1956) : Les outils frittés en carbure de tungstène (WC) et en carbure
de titane (TiC) contiennent entre 70% et 90% de substances dures, 10% à 30% de substances
liantes. Les substances dures qui représentent la phase γ sont constituées de carbures de
tungstène, titane tantale ou niobium. Les substances liantes qui représentent la phase ß sont
généralement constituées de cobalt. La norme ISO donne trois nuances de carbures
obtenues en faisant varier les contenus et les pourcentages de phase γ et de la phase ß. Ces
trois nuances sont désignées par les lettres P, M, K. La nuance P, destinée à l’usinage des
aciers coulés et des fontes malléables à copeaux longs, la nuance M, pour l’usinage des
aciers au manganèse, les aciers austénitiques, les aciers de décolletage ainsi que les fontes
alliées et malléables à copeaux courts, et la nuance K, retenue pour l’usinage des aciers
trempés, des métaux non ferreux, des matières plastiques, du bois et des matériaux
composites. L’outil d’ébauche requiert une ténacité importante car il doit résister aux chocs
alors que la finition nécessite un outil ayant une résistance à l’usure élevée pour le calibrage
de la cote fabriquée et la qualité de l’état de surface. L’usinage des pièces dures impose la
nuance K car l’outil doit être à la fois tenace et résistant à l’usure. Actuellement, des
carbures « micrograins » plus performants que les carbures classiques sont disponibles. Ces
carbures « micrograins » sont caractérisés par une structure granulométrique très fine du
carbure de tungstène (0.2 à 1μm), liée à du cobalt (8 à 20%). Ils ont une ténacité plus élevée
pour une dureté constante. Leur granulométrie procure un rayon d’acuité d’arête très petit
ainsi que des angles de coupe très positifs. De plus, le coût des plaquettes en carbure de
tungstène « micrograin » est comparable à celui des plaquettes en carbure « classique ». Il
existe également des carbures revêtus d’un revêtement dur de (3 à 10) μm réalisé par dépôt
chimique en phase vapeur. Dans ce cas le substrat est en carbure de tungstène, le revêtement
dur en TiC, TiN, Ti(C, N), AL2O3, HfN. La figure 23 expose deux plaquettes en carbure.

Fig. 23. Plaquettes en carbure


 Céramiques (1960) : Sous le nom de céramique, il est courant de désigner l'oxyde
d'aluminium où alumine Al2O3. L'apparition de ce matériau sur le marché remonte aux
années 1960. Les céramiques ont été introduites en premier lieu pour l'usinage grande
vitesse des fontes et pour les applications nécessitant des taux d'enlèvement de matière
importants. Les outils céramiques sont hautement réfractaires (point de fusion supérieur à
1500 °C), plus résistant à l'usure et plus stable chimiquement que les carbures cémentés.
Grâce à leur exceptionnelle stabilité à haute température, les céramiques conviennent bien
pour l'usinage grande vitesse et l'usinage des alliages ferreux très durs jusqu'à 790 HV (63
HRC). Leurs principales limitations sont de faibles résistances aux chocs mécanique et
thermique. En raison de leur forte affinité chimique, les céramiques ne conviennent pas pour
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l'usinage des alliages d'aluminium, de titane et autres alliages de métaux réagissant avec
l'alumine. Plusieurs céramiques ont été développées et ne cessent encore de s'améliorer pour
concurrencer les outils CBN sur certaines applications. Les céramiques utilisées dans le cas
de l'usinage de matériaux à haute dureté sont principalement :
- les céramiques mixtes (de couleur noire) ;
- les céramiques renforcées dénommées Wiskers (de couleur verte).
Les avantages des céramiques sont leur faible masse volumique et leur température
d'utilisation nettement plus élevée que celle des alliages courants. Cependant, leur ténacité,
c'est-à-dire leur aptitude à résister aux microfissures en fait leur principale faiblesse. La
figure 24 montre deux plaquettes en céramique.

Fig. 24. Plaquettes en céramique


 Cermets : Le cermet est un terme formé de deux syllabes: cer vient de céramique et met de
métal. Les cermets sont des matériaux élaborés par la métallurgie des poudres, constitués par
des particules de composés métalliques durs (carbures, nitrures, carbonitrures) liées par un
métal (généralement du nickel). Actuellement, les cermets sont composés de TiC, TiN,
TiCN, Mo2C, WC, VC, TaC, NbC, Ni et Co. Les propriétés d’utilisation des cermets
dépendent pour une grande part des proportions des différents composants cités ci-dessus,
notamment des teneurs en TiC, TiN et TiCN et du rapport N/(C + N) qui, dans la dernière
génération de cermets, est supérieur à 0,3. La taille des particules dures a également une
grande influence sur les propriétés des cermets. Des grains fins améliorent la ténacité et la
résistance aux chocs thermiques. Les cermets présentent en outre une grande inertie
chimique réduisant les phénomènes de cratérisation et d’arête rapportée. Leur bonne
résistance à l’usure et leur grande ténacité permettent de travailler en coupe positive, d’où de
moindres efforts de coupe, de bons états de surface et une grande précision dimensionnelle
des pièces usinées. Les cermets ne nécessitent pas obligatoirement de lubrification, elle est
réalisée uniquement lorsque la précision de la finition l’exige. La figure 25 présente deux
plaquettes en cermet.

Fig. 25. Plaquettes en cermet


 Nitrure de bore cubique CBN (1980 naissance de l’UGV) : Le nitrure de bore cubique est
un matériau de synthèse dont les propriétés sont voisines de celles du graphite. Sous l’effet
de températures très élevées (supérieures à 1500°C) et de pressions importantes (comprises
entre 50 et 100 bars), le nitrure de bore cubique subit une transformation structurale (passage
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d’une structure hexagonale à une structure cubique), qui lui confère une grande dureté. Le
nitrure de bore cubique est le second des matériaux les plus durs connus, juste après le
diamant, il est donc plus résistant à l’usure que les céramiques ou les carbures métalliques.
Le CBN ne réagit pas avec les alliages ferreux et il est thermiquement stable jusqu'à 1400°C.
Sa dureté est de 6000 HV. Le CBN peut donc usiner des alliages tels que les aciers à outil,
les fontes trempées, les superalliages à base Nickel ou cobalt par contre le diamant n’est pas
destiné pour ce genre d’opérations. La figure 26 illustre une plaquette en CBN.

Fig. 26. Plaquette en CBN

II.6.1.3. Qualités d’un outil de coupe


Les principales qualités d’un outil de coupe sont :
- Grande ténacité.
- Grande dureté (HRC Outil HRC Pièce).
- Grande résistance à la flexion et à la fatigue.
- Grande résistance à chaud et à l’usure (haute résistance abrasive).
- Bonne stabilité chimique à haute température (inertness at high temperature).

II.6.2. Géométrie de la partie active de l’outil


La figure 27 expose les différents plans de tournage et la géométrie de la partie active de l’outil.
Les différents plans relatifs au opérations de chariotage sont définis comme suit :
Pr : plan de base (de référence) : il est parallèle au plan d’appui de l’outil.
Ps : plan de coupe principal : il est perpendiculaire au plan de base et il contient l’arête tranchante
principale.
Pf : plan d’avance (de travail) : il est perpendiculaire au plan de base et il est parallèle au
mouvement d’avance et qui passe par le bec de l’outil.
Po : plan séquent principal (orthogonal).
La partie active de l’outil est caractérisée par les angles suivants : χr, λ, γ et α.
χr : angle de direction principal.
λ : angle d’inclinaison de l’arête tranchante.
γ : angle d’attaque.
α : angle de dépouille principal.

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Fig. 27. Géométrie de la partie active de l’outil

II.6.3. Porte-outils
Pour la réalisation des essais, nous utilisons deux porte-outils sur lesquels se fixent les plaquettes
mécaniquement soit par bride de serrage pour plaquette sans trou soit par levier pour plaquette avec
trou. Ces porte-outils sont de désignation CSBNR 2525 M12 et PSBNR 2525 M12. Leur géométrie
de la partie active est caractérisée par les angles suivants : α = 6°, γ = -6°, χ = 75° et λ = -6°.
La figure 28 présente les porte-outils utilisés.

Fig. 28. Porte-outils utilisés (a) par trou central; (b) par bride

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Descriptif du porte-outil PSBNR 2525 M12
P : désigne le système de fixation de la plaquette sur le corps du porte-outil (par trou central).
S : désigne la forme carrée du logement de la plaquette.
B : désigne l’angle de direction principal (χ = 75°).
N : désigne l’angle de dépouille de la plaquette ( = 0°).
R : désigne la direction de la coupe (à droite).
25 : désigne la hauteur du manche (25 mm).
25 : désigne la largeur du manche (25 mm).
M : désigne la longueur totale du manche (150 mm).
12 : désigne la longueur de l’arête de coupe (12 mm).

II.7. Applications
II.7.1. Calcul du temps de chariotage (temps machine)
Le temps de chariotage (temps machine ou temps d’usinage) est donné par la formule suivante :
L
t m=
Va
t m : temps de chariotage (temps machine), min.
L : longueur de la pièce à charioter, mm.
V a : vitesse d’avance de l’outil, mm/min.
V a =N . f
N  : fréquence de rotation de la pièce, tr/min.
f  : avance de l’outil, mm/tr.
NB : En fraisage, la vitesse d’avance de la pièce est donnée par :
V az =N z . f z . z
V az  : vitesse d’avance de la pièce, mm/min.
N z : fréquence de rotation de la fraise, tr/min.
f z  : avance de la pièce, mm/dent.
z  : nombre de dents de la fraise.

II.7.2. Calcul de la longueur du copeau taillé


La longueur du copeau taillé en chariotage est donnée par la formule suivante :
π .d . L
Lcc =
f
Lcc  : longueur du copeau taillé, mm.
d  : diamètre de la pièce, mm.
La longueur du copeau taillé peut aussi être exprimée par la formule suivante :
Lcc =V c . t m
V c  : vitesse de coupe, mm/min.
V c =π . d . N

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 Exercice : soit à exécuter une opération de chariotage sur un tour conventionnel.
Données : le diamètre de la pièce est égal à 200 mm, la profondeur de passe est de 1 mm, l’avance
est de 0,08 mm/tr, la vitesse de coupe est de 200 m/min et la longueur à charioter est de 300 mm.
1- Calculer le temps nécessaire pour réaliser une seule passe.
2- Calculer la longueur du copeau taillé.
3- Calculer le volume du copeau taillé.

 Travail à domicile
Soit à exécuter une opération de dressage sur un tour conventionnel.
Données : le diamètre de la pièce est égal à 200 mm, l’avance est de 0,08 mm/tr, la profondeur de
passe est de 1 mm et la vitesse de coupe est de 200 m/min.
1- Calculer le temps nécessaire pour réaliser cette opération.
2- Calculer la longueur du copeau taillé.
3- Calculer la productivité en termes de volume du copeau taillé.

NB : Que toutes critiques, remarques et suggestions de fond ou de forme soient les
bienvenues.

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