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-Semestre : 3

Unité d’enseignement : UEF 2.1.1


Matière1 : Matériaux composites
VHS : 45h00 (Cours : 1h30, 1h30 TD)
Crédits : 4
Coefficient : 2

Objectifs de l’enseignement:
Obtenir des connaissances de base sur les matériaux composites. Acquérir les notions fondamentales
pour élaborer des composites et aborder par la suite tous les problèmes de dimensionnement des
structures stratifiés ou sandwichs.
Connaissances préalables recommandées :

Chimie organique, Matériaux de construction, Résistance des matériaux, Mécanique des milieux
continus

Contenu de la matière : 

1-Généralités
Historique, définition, classification et emplois des composites
2-Composition des composites
Renforts ou fibres de renforcement
Matrices (résines)
Adjuvants
Stratifiés (multicouches)
3-Technologie de fabrication des composites
4-Propriétés des composites
Propriétés élastiques, Propriétés de rupture et Propriétés chimiques
5-Comportement des composites aux actions intérieures et extérieures

Mode d’évaluation :
Contrô le continu : 40% ; Examen :60%.
Références bibliographiques : (Si possible) :
J. M. Berthelot "Matériaux composites" Ed. Lavoisier, 2005.
N. Bahlouli " Les matériaux composites"
http://www-ipst.u-strasbg.fr/nadia/courcomp/comp1.htm
J. Molimard "mécanique des matériaux composites" version 2, Septembre 2004.
D. Guy "Matériaux composites"

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MATÉRIAUX COMPOSITES

Contenu
1. Généralités...............................................................................................................................................4
1.1. Définition......................................................................................................................................4
1.2. Caractéristiques générales............................................................................................................4
1.3. Classification des matériaux composites......................................................................................6
1.3.1. Classification suivant la forme des constituants...............................................................6
1.3.2. Classification suivant la nature des constituants...............................................................7
1.4. Pourquoi des matériaux composites ?..........................................................................................9
1.5. Caractéristiques mécaniques spécifiques.....................................................................................9
1.6. Caractéristiques mécaniques des matériaux..............................................................................11
1.7. Les matériaux composites..........................................................................................................12
2. Composition des composites..................................................................................................................13
2.1. Généralités.................................................................................................................................13
2.2. Les composants..........................................................................................................................13
2.3. Les renforts.................................................................................................................................15
2.3.1. Les fibres.........................................................................................................................15
2.3.2. Forme de renfort :...........................................................................................................15
2.3.3. Exemples de fabrication..................................................................................................17
2.4. Les matrices................................................................................................................................20
2.4.1. Les différentes familles de matrice.................................................................................20
2.5. Les matériaux composites structuraux.......................................................................................22
2.5.1. Monocouches.................................................................................................................22
2.5.2. Stratifiés..........................................................................................................................22
2.5.3. Sandwichs.......................................................................................................................29
3. Technologie de fabrication des composites...........................................................................................32
3.1. INTRODUCTION...........................................................................................................................32
3.2. MISE EN OEUVRE DES MATÉRIAUX COMPOSITES.......................................................................32
3.2.1. Moulages sans pression..................................................................................................32
3.2.2. Moulage sous vide..........................................................................................................34
3.2.3. Moulage par compression..............................................................................................34
3.2.4. Moulage en continu........................................................................................................37
3.2.5. Moulage par pultrusion..................................................................................................38
3.2.6. Moulage par centrifugation............................................................................................39
3.2.7. Moulage par enroulement filamentaire..........................................................................39
3.3. Utilisation de demi-produits.......................................................................................................43
3.3.1. Introduction....................................................................................................................43
3.3.2. Préimprégnés..................................................................................................................43
3.3.3. Les compounds de moulage............................................................................................46
4. Propriétés des composites.....................................................................................................................50
4.1. Propriétés physiques..................................................................................................................50
4.1.1. L’état amorphe,...............................................................................................................50
4.1.2. L’état amorphe orienté...................................................................................................50
4.1.3. L’état cristallin.................................................................................................................50
4.1.4. L’état semi cristallin........................................................................................................50
4.1.5. Les thermoplastiques......................................................................................................50
4.1.6. Les polymères réticulés...................................................................................................53
4.2. Propriétés mécaniques...............................................................................................................54
4.2.1. La Température...............................................................................................................56
4.2.2. La cristallinité..................................................................................................................56
4.2.3. La masse molaire............................................................................................................56
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4.3. Propriétés optiques....................................................................................................................56
4.3.1. Effet de l’eau sur les polymères......................................................................................57
4.3.2. Actions chimiques de l’eau.............................................................................................57
4.3.3. Actions physiques de l’eau..............................................................................................57
4.3.4. La polymérisation............................................................................................................57
4.3.5. Interprétation de la courbe.............................................................................................58
4.3.6. Définitions de base..........................................................................................................59
5. Comportement des composites aux actions intérieures et extérieures.................................................60

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1. Généralités

1.1. Définition

Dans un sens large, le mot « composite » signifie (constitué de deux ou plusieurs parties
différentes). En fait, l'appellation matériau composite ou composite est utilisée dans un sens
beaucoup plus restrictif, qui sera précisé tout au long de ce chapitre. Nous en donnons pour l'instant
la définition générale suivante. Un matériau composite est constitué de l'assemblage de deux
matériaux de natures différentes, se complétant et permettant d'aboutir à un matériau dont
l'ensemble des performances est supérieur à celui des composants pris séparément. Des exemples de
matériaux composites pris au sens large sont donnés au Tableau 1.1.

Tableau 1.1 : Exemples de matériaux composites, pris au sens large.

Type de composite Constituants Domaines d'application


1. Composites à matrice
organique
Papier, carton Résine/charges/fibres cellulosiques Imprimerie, emballage, etc.
Panneaux de particules Résine/copeaux de bois Menuiserie
Panneaux de fibres Résine/fibres de bois Bâtiment
Toiles enduites Résines souples/tissus Sports, bâtiment
Matériaux d'étanchéité Elastomères/bitume/textiles Toiture, terrasse, etc.
Pneumatiques Caoutchouc/toile/acier Automobile
Stratifiés Résine/charges/fibres de verre, Domaines multiples
de carbone, etc.
Plastiques renforcés Résines/microsphères

2. Composites à matrice minérale


Béton Ciment/sable/granulats Génie civil
Composite carbone-carbone Carbone/fibres de carbone Aviation, espace, sports,
Composite céramique Céramique/fibres céramiques bio-médecine, etc.
Pièces thermo-mécaniques

3. Composites à matrice
métallique Aluminium/fibres de bore Espace
Aluminium/fibres de carbone

4. Sandwiches
Peaux Métaux, stratifiés, etc. Domaines multiples
Ames Mousses, nids d'abeilles, balsa,
plastiques renforcés, etc.

1.2. Caractéristiques générales

Un matériau composite consiste dans le cas le plus général d'une ou plusieursphases discontinues
réparties dans une phase continue. Dans le cas de plusieursphases discontinues de natures
différentes, le composite est dit hybride. La phasediscontinue est habituellement plus dure avec des
propriétés mécaniques supérieuresà celles de la phase continue. La phase continue est appelée la
matrice. Laphase discontinue est appelée le renfort oumatériau renforçant(figure 1.1).

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Figure 1.1. Matériau composite.

Uneexception importante à la description précédente est le cas de polymères modifiéspar des


élastomères, pour lesquels une matrice polymère rigide est chargée avecdes particules élastomères.
Pour ce type de matériau, les caractéristiques statiquesdu polymère (module d'Young, contrainte à
la rupture, etc.) ne sont pratiquementpas modifiées par l'adjonction de particules élastomères, alors
que les caractéristiquesau choc sont améliorées.
Les propriétés des matériaux composites résultent :

 des propriétés des matériaux constituants,


 de leur distribution géométrique,
 de leurs interactions, etc.
Ainsi, pour accéder à la description d'un matériau composite, il sera nécessaire de spécifier :
— la nature des constituants et leurs propriétés,
— la géométrie du renfort, sa distribution,
— la nature de l'interface matrice-renfort.
La géométrie du renfort sera caractérisée par : sa forme, sa taille, la concentration du renfort,
sa disposition (son orientation), etc. Si l'ensemble de ces paramètres concourt à déterminer les
propriétés du composite, les modélisations descriptives ne tiendront compte que de certains
paramètres, du fait de la complexité des phénomènes mis en jeu. Par exemple, la forme du renfort
sera schématiquement approchée soit par des sphères, soit par des cylindres.
La concentration du renfort est habituellement mesurée par la fraction volumique (fraction en
volume) ou par la fraction massique (fraction en masse). La concentration du renfort est un
paramètre déterminant des propriétés du matériau composite.
Pour une concentration donnée, la distribution du renfort dans le volume ducomposite est
également un paramètre important. Une distribution uniforme assureraune “homogénéité” du
matériau : les propriétés du composite seront indépendantesdu point de mesure. Dans le cas d'une
distribution non uniforme durenfort, la rupture du matériau sera initiée dans les zones pauvres en
renfort,diminuant ainsi la résistance du composite.
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Dans le cas de matériaux composites dont le renfort est constitué de fibres,l'orientation des fibres
détermine l'anisotropie du matériau composite. Cet aspectconstitue une descaractéristiques
fondamentales des composites : la possibilité decontrôler l'anisotropie du produit fini par une
conception et une fabricationadaptées aux propriétés souhaitées.

1.3. Classification des matériaux composites

Les composites peuvent être classés suivant la forme des composants ou suivant la nature des
composants.

1.3.1. Classification suivant la forme des constituants


En fonction de la forme des constituants, les composites sont classés en deuxgrandes
classes : les matériaux composites à particules et les matériaux compositesà fibres.

1.3.1.1.Composites à fibres
Un matériau composite est un composite à fibres si le renfort se trouve sousforme de fibres.
Les fibres utilisées se présentent soit sous forme de fibrescontinues, soit sous forme de fibres
discontinues : fibres coupées, fibres courtes,…etc. L'arrangement des fibres, leur orientation
permettent de moduler à la carte lespropriétés mécaniques des matériaux composites, pour obtenir
des matériauxallant de matériaux fortement anisotropes à des matériaux isotropes dans un plan.
Le concepteur possède donc là un type de matériau dont il peut modifier etmoduler à volonté les
comportements mécanique et physique en jouant sur :
— la nature des constituants,
— la proportion des constituants,
— l'orientation des fibres,
Suivant le cahier des charges imposées.
L'importance des matériaux composites à fibres justifie une étude exhaustivede leurs
comportements mécaniques.

1.3.1.2.Composites à particules

Un matériau composite est un composite à particules lorsque le renfort setrouve sous forme
de particules. Une particule, par opposition aux fibres, nepossède pas de dimension privilégiée.
Les particules sont généralement utilisées pour améliorer certaines propriétésdes matériaux ou des
matrices, comme la rigidité, la tenue à la température, larésistance à l'abrasion, la diminution du
retrait, etc. Dans de nombreux cas, lesparticules sont simplement utilisées comme charges pour
réduire le coût dumatériau, sans en diminuer les caractéristiques.
Le choix de l'association matrice-particules dépend des propriétés souhaitées.

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Par exemple, des inclusions de plomb dans des alliages de cuivre augmenterontleur facilité
d'usinage. Des particules de métaux fragiles tels le tungstène et lechrome, incorporé dans des
métaux ductiles, augmenterontleurs propriétés à températures élevées, tout en conservant le
caractère ductile àtempérature ambiante.
Les cermets sont également des exemples de composites métal-céramique àparticules, adaptés à des
utilisations à températures élevées. Par exemple, lescermets à base d'oxydes sont utilisés pour les
outils de coupe à vitesse élevée, etpour les protections à hautes températures.

Figure 1.2. Le carbure de tungstène est un composé inorganique.

Également, des particules d'élastomère peuvent être incorporées dans desmatrices polymères
fragiles, de manière à améliorer leurs propriétés à la rupture etau choc, par diminution de la
sensibilité à la fissuration.
Ainsi, les composites à particules recouvrent un domaine étendu dont le développements'accroît
sans cesse.

1.3.2. Classification suivant la nature des constituants

Selon la nature de la matrice, les matériaux composites sont classés suivant descomposites à
matrice organique, à matrice métallique ou à matrice minérale.
Divers renforts sont associés à ces matrices. Seuls certains couples d'associations ont
actuellement un usage industriel, d'autres faisant l'objet d'un développementdans les laboratoires de
recherche. Parmi ces composites, nous pouvons citer :
1. Composites à matrice organique (résine, charges), avec :
— des fibres minérales : verre, carbone, etc.

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Fibre de verre Fibre de carbone

— des fibres organiques : Kevlar, polyamides, etc.

Fibre de kevlar Fibre de polyamide

— des fibres métalliques : bore, aluminium, etc.

Le bore Fibre d’aluminium

2. Composites à matrice métallique (alliages légers et ultralégers d'aluminium,de magnésium,


de titane), avec :
— des fibres minérales : carbone, carbure de silicium (SiC),
— des fibres métalliques : bore,
— des fibres métallo-minérales : fibres de bore revêtues de carbure desilicium (BorSiC).
3. Composites à matrice minérale (céramique), avec :
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— des fibres métalliques : bore,
— des particules métalliques : cermets,
— des particules minérales : Carbures, nitrures, etc.

Particules de carbures Particules de Nitrures

Les matériaux composites à matrice organique ne peuvent être utilisés que dansle domaine des
températures ne dépassant pas 200 à 300°C, alors que lesmatériaux composites à matrices
métallique ou minérale sont utilisés au-delà :jusqu'à 600 °C pour une matrice métallique, jusqu'à
1000 °C pour une matrice céramique.

1.4. Pourquoi des matériaux composites ?

Nous avons indiqué l'aptitude des matériaux composites à être conçus à lacarte. D'autres raisons
justifient leur développement, et nous en donnons iciquelques éléments.

1.5. Caractéristiques mécaniques spécifiques

Considérons une poutre chargée en traction par une charge F (figure 1.2). La relation entre la
charge et l'allongement Δl de la poutre est :

∆l F ∆l
σ =E . ε=E . ⇒ =E .
l S l

ES
F= ∆ l Équation STYLEREF 1¿ 1. SEQ Équation ¿ ARABIC ¿ 1 1
l

D’où
E est le module d'Young du matériau,
S la section de la poutre
l sa longueur.

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Figure 1.3. Poutre chargée en traction

La rigidité K = ES/l caractérise les performances mécaniques de la poutre dans ledomaine élastique.
Dans le cas de deux matériaux 1 et 2, le rapport des rigidités
est :

K 1 E1 S 1 l 2
= Équation 1-1
K 2 E2 S 2 l 1

Et le rapport des masses des deux poutres s'écrit :

m 1 S 1 l 1 ρ1
= Équation 1-2
m 2 S 2 l 2 ρ2

En introduisant les masses volumiques des matériaux. La combinaison desrelations (1.2) et (1.3)
conduit à :
E1
K 1 ρ1 m1 l2 2
=
K 2 E2 m 2 l 1 ()Équation 1-3

ρ2
Dans une structure, l'encombrement des éléments est donné, et la comparaison des rigidités doit se
faire à longueurs identiques. Soit, pour l1=l2:
E1
K 1 ρ1 m1
= Équation 1-4
K 2 E2 m 2
ρ2

Enfin, l'utilisation des matériaux dans le domaine de l'espace et de l'aviation, et au-delà dans les
domaines du sport, du bâtiment, etc., a conduit à opérer une comparaison des performances
mécaniques des structures à masses égales. Pour m1=m2, le rapport des rigidités s'écrit :

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E1
K 1 ρ1
= Équation 1-5
K 2 E2
ρ2
Ainsi, il apparaît que le meilleur matériau est celui qui possède la valeur de E/ρla plus élevée,
conduisant à la valeur de la rigidité la plus élevée de la poutre. Le terme E/ρest appelé le module
spécifique d'Young du matériau.

1.6. Caractéristiques mécaniques des matériaux


Partant des considérations précédentes, il reste à rechercher les matériaux lesplus
performants: module élevé, masse volumique faible. Il est évident égalementque l'élaboration de ces
matériaux ne doit pas aboutir à un coût prohibitif, quidépend d'ailleurs du domaine d'utilisation. Par
exemple, dans le domaine del'espace, de l'aviation, de hautes performances sont recherchées, et le
coûtmatériau a une incidence faible. Par contre, dans le domaine de l'automobile,
L’amélioration des performances ne peut pas se faire au détriment du coût duproduit fini.
L'incidence du coût matériau est élevée.

Le Tableau 1.2 donne les performances spécifiques de matériaux usuelsélaborés sous forme
massive. Les matériaux traditionnels tels l'acier, les alliagesd'aluminium, le bois, le verre ont des
modules spécifiques comparables. Parcontre, on constate que la contrainte spécifique du verre est
nettement supérieure àcelle de l'acier et des alliages d'aluminium. D'autre part, il est un fait établi
que lescontraintes à la rupture mesurées sur les matériaux sont bien plus faibles que lescontraintes
théoriques. Cette différence est attribuée à la présence de défauts ou demicrofissures dans les
matériaux. Pour augmenter les valeurs des contraintes à larupture, il est alors nécessaire de
rechercher des processus d'élaboration quiconduisent à une diminution des défauts. Cet objectif est
atteint en élaborant lesmatériaux sous forme de fibres de très faibles diamètres de quelques dizaines
demicromètres. Il est évident qu'il est nécessaire de partir de matériaux qui ont déjàdes
caractéristiques spécifiques élevées, lorsqu'ils sont élaborés sous formemassive.
Tableau 1.2. Caractéristiques spécifiques des matériaux usuels, élaborés sous formemassive
Module Contrainte à Masse Module Contrainte
E la rupture Volumique spécifique spécifique
(GPa) σu ρ E/ρ σu /ρ
3
(MPa) (Kg/m ) (MN m/Kg) (MN m/Kg)
Acier 210 340-2100 7800 26.9 43-270
Alliages 70 140-620 2700 25.9 52-230
d’aluminium
Bois 30 -- 390 33.3 --
Verre 70 700-2100 2500 28 280-840
Tungstène 350 1 100-4100 19300 18.1 57-210
Béryllium 300 700 1830 164 380
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Les caractéristiques mécaniques de matériaux élaborés sous forme defibres sont reportées
dans le Tableau 1.3. Ces valeurs montrent nettement l'intérêtde l'élaboration des matériaux sous
forme de fibres, relativement à la contraintespécifique à la rupture. Du fait de leur faible coût, les
fibres de verre sont les plusutilisées, avec une rigidité toutefois limitée. Les autres fibres présentent
par contreun module spécifique élevé, d'où leur intérêt.
Tableau 1.3. Caractéristiques mécaniques spécifiques des matériaux élaborés sousforme de
fibres.
Contrainte à Masse Module Contrainte
Module la rupture spécifique
Volumique spécifique
Fibres de E
(GPa) σu ρ
3
E/ρ σu /ρ
(MPa) (Kg/m ) (MN m/Kg) (MN m/Kg)
Verre-E 72.4 3500 2540 28.5 1380
Verre-S 85.5 4600 2480 34.5 1850
Carbone à
-Haut module 390 2100 1900 205 1100
-Contrainte élevée 240 3500 1850 130 1890
Kevlar (Aramide) 130 2800 1500 87 1870
Bore 385 2800 2630 146 1100

1.7. Les matériaux composites


Du fait de leurs faibles sections (diamètres de 10 à 20 μm), les fibres nepeuvent toutefois être
utilisées directement dans des applications mécaniques.
D'où l'idée de les incorporer dans une matrice polymère pour constituer uncompositeà fibres. La
matrice a alors diverses fonctions : lier les fibres entreelles, transférer les charges mécaniques aux
fibres, protéger les fibres de l'environnementextérieur, etc. Ainsi est né un nouveau matériau,
modulable etprésentant des caractéristiques mécaniques spécifiques élevées. Les composants etla
structure générale des matériaux composites seront étudiés plus en détail auchapitre 2.

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2. Composition des composites

2.1. Généralités

Les résines composites ce sont considérablement développées au cours des dernières années;de
nouvelles familles sont apparues d’autres ont disparues. Actuellement les résines composites
représentent le matériau le plus utilisé.
Un matériau composite est un matériau hétérogène associant au moins deux matériaux.
L’objectif de cette association est ce cumuler les propriétés favorables des divers constituants et de
minimiser les défauts afin que l’ensemble ait des propriétés supérieures à celles de chacun des
constituants isolé.

2.2. Les composants

Matériau composite plastique : association de deux constituants :


— Le renfort : armature, squelette, il assure la tenue mécanique (résistance à la traction et
rigidité). Souvent de nature filamentaire (des fibres organiques ou inorganiques).

Figure 2.4. Exemple de renforcement dans le domaine de la construction

— La matrice : lie les fibres renforts, répartie les efforts (résistance à la compression ou à la
flexion), assure la protection chimique. Par définition, c'est un polymère ouune résine
organique.

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Figure 2.5. Exemple de résineutilisé
En plus de ces deux constituants de base, il faut rajouter : une interface qui assure la
compatibilité renfort-matrice, qui transmet les contraintes de l'un à l’autre sans déplacemen trelatif.
Bonne adhérence en couche fine. Des produits chimiques entrent aussi dans lacomposition du
composite, l'interphase etc. ... qui peuvent jouer sur le comportement mécanique, mais
n'interviennent pratiquement jamais dans le calcul de structure composite.
Remarque : on conçoit un composite en fonction du type d'application, de chargement...ce qui est
différent des matériaux classiques où on adapte la conception d'une structure enfonction dumatériau
constitutif.
Pour les composites, on construit sa structure à la demande :
— la nature, la texture et la forme du renfort
— le taux de renforcement
— la nature de la résine et des charges ou additifs
— la qualité de l'interface renfort-matrice
— la géométrie de la pièce à réaliser
— le procédé de mise en œuvre utilisé
On cherchera toujours à orienter au mieux les renforts en fonction des efforts auxquelsla structure
est soumise.
Avantage des matériaux composites :
— Gain de masse
— Mise en forme de pièces complexes (principe du moulage) et réduction du nombre
d’interfaces (boulonnage, rivetage et soudure sur structures métalliques)
— Grande résistance à la fatigue
— Faible vieillissement sous l'action de l'humidité, de la chaleur, de la corrosion
(saufen cas de contact entre de l’aluminium et des fibres de carbone)
— Insensibles aux produits chimiques "mécaniques " comme les graisses,
huiles,liquides hydrauliques, peintures, solvants, pétrole
Inconvénients des matériaux composites :
— Vieillissement sous l’action de l’eau et de la température
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— Attention aux décapants de peinture qui attaquent les résines époxydes
— Tenue à l’impact moyenne par rapport aux métalliques
— Meilleure tenue au feu (classement M) que les alliages légers mais émission de
fumées (classement F) parfois toxiques pour certaines matrices.
— Coût parfois prohibitifs (temps et coût études et mise en œuvre), le gain en coût est
surtout valable pour des grandes séries.
Les composites sont très anciens : bois (composite naturel), mortiers, béton (agrégats etpâte de
ciment), béton armé, bois contre-plaqué (sandwichs), lamifiés décoratifs par exemple.
1. Associations fibres-matrices: la liaison entre fibre-matrice est créée pendant la
phased'élaboration : influence fondamentale sur les propriétés mécaniques du composite.
2. Les différents types des constituants de base:

Charge

Additifs
Fibres/Renfort

2.3. Les renforts


Matrice /
2.3.1. Les fibres
— Constituées par plusieurs centaines/milliers de filaments de diamètres variant de 5à 15 mm

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2.3.2. Forme de renfort :
 Filaments décomposés en fil de base et en mèche puis en demi-produits comme la verranne,
les rovings ou stratifil (mèches de fils sans torsion, direct, assemblé, bouclé, ensimés), la
silionne (fils de 102 à 408 filaments ensimés), les fils coupés (de base, textiles, texturés,
coupés, broyés, de 3 à 5 mm de long, ensimés), qui sont tous des fibres de tissage. Mise en
œuvre par compression et cuisson (polymérisation). Facilité d'utilisation, qualité du produit
fini (homogène), robotisation possible. Les particules, billes pleines ou creuses, les écailles,
les whiskers.

verranne les rovings ou stratifil la silionne

les fils coupés billes pleines les écailles

 Les renforts sous forme de semi-produit : les mats (feutres de "silionnes " ou de fils continus
coupés, 25 à 50 mm agglomérés par un liant), les feutres, les rubans, les tissus à armature
taffetas, sergé, satin, unidirectionnelle, bidirectionnelle, les tresses, les préformé (roving +
liant projetés et durcis par étuvage sur une forme, pour les grandes séries).
Remarque :L'ensimage permet de
 Coller les filaments ->file
 Lubrifier les fils
 Diminuer attaque de l'eau
 Eliminer les charges électrostatiques
 Améliorer l'adhérence sur les résines (mouillage+adhésion)

2.3.2.1.Fibres thermostables à bas modules :


— Utilisables jusqu'à 250°C en continu, inflammables, ne fondent pas, carbonisentvers 400°C.
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— Bas module (de 6000 à 16000MPa).
— Isolants thermiques, électriques, cônes de rentrée des véhicules spatiaux, boucliers
thermiques des missiles, vêtements militaires antithermiques.

2.3.2.2.Trichites (whiskers)
Petits monocristaux fibreux d'origine minérale, utilisés comme matériau de renforcement.Les
whiskers (ou trichites) étant des monocristaux parfaits, présentent des propriétés
mécaniques(module et résistance en traction longitudinale) très supérieures à celles des fibres ou
filaments.
On trouve des trichites de :
 carbone ; 
 carbure de silicium ;
 alumine ...

Figure 2.6.  Trichites de borate d'aluminium pour composites à matricemétallique 


2.3.2.3.Autres fibres
— Origine végétale : sisal, jute, lin, ...
— Amiante : chrysotile , crocidolite, ...
— Polyester : Tergal, dacron, Térylène, ...
— Métalliques : cuivre, aluminium, inox, ...
— Economie
— Isolation thermique
— Conductibilité thermique et électrique

2.3.3. Exemples de fabrication

2.3.3.1.La fibre de verre


Les filaments sont obtenus par filage de verre (silice + carbonates de sodium et de calcium) en
fusion (T > 1000 °C), à travers des filières en alliage de platine.
 Composition (mélange des oxydes)

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 Fusion (1500°C)
 Fibrage (1200°C) : four filière de diamètre de 1 à 2 mm
 Etirage : diamètre de 3 à 20 mm
 Ensimage (protection , amélioration de l'adhésion fibre-matrice)
 Bobinage
 Tissage

2.3.3.2.Le Kevlar
Fibre d’aramide, de couleur jaune paille, mise au point par la société Du Pont de
Nemours (USA), mise au point secrète : polyamides aromatisés obtenus par synthèse à –
10°C, puis filés et étirés pour obtenir un module d’élasticité élevé.

2.3.3.3.Le Carbone
Des filaments acryliques de Tergal ou de rayonne (obtenus à partir de distillation de
houille ou de pétrole) sont oxydés à chaud (300°C) puis chauffés à 1500 °C dans une
atmosphère d’azote. Il ne subsiste alors que la chaîne hexagonale des atomes de carbone. On
obtient des filaments noirs et brillants. Le module d’élasticité élevé est obtenu par filage à
chaud.

2.3.3.4.Le Bore
Un filament de tungstène (Ø = 12 mm) sert de catalyseur à la réaction de chlorure de
bore et d’hydrogène) 1200°C. Les fibres de bore obtenues ont un diamètre d’environ 10 mm
(la vitesse de croissance est de 1 micron par seconde).

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2.3.3.5.La Carbure de Silicium
Le principe d’élaboration est analogue à celui de la fibre de bore : dépôt chimique en phase
vapeur (1200 °C) du méthyle thrichlorosilane mélangé à l’hydrogène.

2.3.4. Principaux matériaux de renfort :

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2.4. Les matrices

2.4.1. Les différentes familles de matrice

2.4.1.1. Résine thermodurcissable


Sont mis en forme et se polymérisent selon la forme souhaitée. La transformation
irréversible. C’est de polymère transformée en un produit essentiellement infusible et insoluble
après traitement thermique (chaleur, radiation) ou physicochimique (catalyse, durcisseur).

2.4.1.2. Résine thermoplastique


C’est de polymère pouvant être alternativement ramollie par chauffage et durci par
refroidissement dans un intervalle de température spécifique du polymère étudié. Les résines
thermoplastiques présentent l'aptitude à l'état ramolli, de se mouler aisément par plasticité.

2.4.1.3. Résine thermostable


C’est de polymère présentant des caractéristiques mécaniques stables sous des pressions et
des températures élevées (>200°C) appliquées de façon continue. Cette propriété est mesurée en
déterminant la température que peut supporter la résine durant 2000h sans perdre la moitié de ses
caractéristiques mécaniques.

2.4.1.4. Elastomère thermoplastique


C’est de polymère fortement élastique.

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Tableau 2.4. Principales propriétés des matrices Thermodurcissables et Thermoplastiques

Tableau 2.5. Exemples de propriétés physiques et mécaniques des résines

Avec
ρ(kg/m3) : Masse volumique
E (MPa) : Module d'Young
ν : Coefficient de Poisson
R (MPa) : Limite élastique en traction
α (mm/m°C) : Dilatation thermique

Page 21
2.5. Les matériaux composites structuraux

2.5.1. Monocouches
Les monocouches représentent l'élément de base de la structure composite. Les différents types de
monocouches sont caractérisés par la forme du renfort : à fibres longues (unidirectionnelles UD,
réparties aléatoirement), à fibres tissées, à fibres courtes.

2.5.2. Stratifiés
Un stratifié est constitué d'un empilement de monocouches ayant chacun une orientation propre par
rapport à un référentiel commun aux couches et désigné comme le référentiel du stratifié.
Les stratifiés sont constitués (Figure C) de couches successives (appelées parfois plis) de renforts
(fils, stratifils, mats, tissus, etc.) imprégnés de résines.

Le choix de l'empilement et plus particulièrement des orientations permettra d'avoir des propriétés
mécaniques spécifiques.
Notation " composite " : Un stratifié possédant l'empilement (0, +45, +90, -45)2s est un stratifié
avec 4 couches dans les directions 0°, -45°, 90° et +45°, l'orientation 0° coïncidant avec la direction
1 du repère principal du composite. Ces plans seront réparties symétriquement par rapport au plan
moyen du stratifié.
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On pourra avoir des stratifiés de type :
 Equilibré : stratifié comportant autant de couches orientées suivant la direction +θ que de
couches orientée suivant la direction - θ.
 Symétrique : stratifié comportant des couches disposées symétriquement par rapport à un
plan moyen.
 Orthogonal : stratifié comportant autant de couches à 0° que de couches à 90°.

2.5.2.1.Stratifiés à base de fils ou de tissus unidirectionnels


Les stratifiés à base de fils ou de tissus unidirectionnels constituent un type de stratifié de base
auquel peut se ramener en théorie tout autre type de stratifié. Ces stratifiés sont constitués (figure B)
de couches de fils ou de tissus unidirectionnels, dont la direction est décalée dans chaque couche.

FIGURE C. Constitution d'un stratifié.


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FIGURE B. Désignation d'un stratifié.

La désignation de ces stratifiés est généralement effectuée selon le code suivant :


1. Chaque couche est désignée par un nombre indiquant la valeur en degrés de l'angle que fait la
direction des fibres avec l'axe x de référence.
2. Les couches successives sont séparées par un / si leurs angles sont différents.
3. Les couches successives de même orientation sont désignées par un indice numérique.
4. Les couches sont nommées successivement en allant d'une face à l'autre.
Des crochets (ou parenthèses) indiquent le début et la fin du code.
La désignation dépend du système d'axes choisi. Un exemple est donné à la figure B.

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FIGURE A. Convention de signe pour la désignation des stratifiés.
Angles positifs et négatifs
Lorsque des couches sont orientées à des angles égaux en valeurs absolues,mais de signes opposés, les signes
+ ou – sont utilisés. La convention pour lesangles positifs ou négatifs dépend du système d'axes choisi : une
inversion peutapparaître suivant le choix effectué (figure A).
Nous donnons ci-après quelques exemples de désignation de stratifiés.

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Stratifiés symétriques
Un stratifié est symétrique si son plan moyen est plan de symétrie. Sa désignationne nécessite alors que la
moitié des couches successives.
Si le stratifié a un nombre pair de couches, la désignation débute sur une facepour finir au plan de symétrie.
Un indice S indique que le stratifié est symétrique.
Par exemple :

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Si le stratifié comporte un nombre impair de couches, la désignation estsemblable à la précédente, la couche
centrale étant surlignée. Par exemple :

Séquences
La répétition de séquences peut être indiquée par un indice indiquant lenombre de fois où une séquence est
successivement répétée. Par exemple :

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L'alternance [0 / 90]n est souvent désignée par stratifié croisé.
Stratifiés hybrides
Les stratifiés hybrides sont constitués de couches successives comportant desfibres de natures différentes. Il
sera alors nécessaire de les mentionner dans ladésignation. Par exemple, pour des stratifiés avec la même
résine :

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2.5.3. Sandwichs
Matériaux composés de deux semelles (ou peaux) de grande rigidité et de faible épaisseur
enveloppant une â me (ou cœur) de forte épaisseur et faible résistance. L'ensembleforme une
structure d'une grande légèreté. Le matériau sandwich possède une grande légèretéen flexion
et c'est un excellent isolant thermique.

Les matériaux les plus couramment utilisés sont :


— pour les âmes pleines (figure 3.26) :
o le balsa ou bois cellulaire ;
o diverses mousses cellulaires ;
o des résines chargées de microsphères creuses de verre, appelées
moussessyntactiques ;

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— pour les âmes creuses, essentiellement nid d'abeilles etprofilés :
o des alliages métalliques légers ;
o du papier kraft (enduit ou non de résine) ;
o du papier polyamide, type papier Nomex;

Des â mes mixtes peuvent être utilisées.

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Les peaux sont le plus souvent des stratifiés (verre, carbone, Kevlar) ou desfeuilles d'alliages
légers.
Pour que les structures sandwiches jouent pleinement leur rô le, il est nécessairede veiller à
avoir une solidarisation parfaite de l'ensemble â me-peaux, de manièreà répartir les efforts
entre â me et peaux. L'assemblage est réalisé par un collage à l'aide de résines compatibles
avec les matériaux en présence.

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3. Technologie de fabrication des composites

3.1. INTRODUCTION

L'objectif de ce chapitre n'est pas de faire une étude approfondie de latechnologie de mise
en œuvre des matériaux composites. Il se propose simplementde dégager les principes de
différents processus de mise en œuvre, et de constituerune introduction à l'étude du
comportement mécanique des matériaux composites.
La plupart des méthodes de mise en œuvre consistent à élaborer les pièces enmatériaux
composites par couches successives comportant matrice et renfort.

3.2. MISE EN OEUVRE DES MATÉRIAUX COMPOSITES

3.2.1. Moulages sans pression


Les méthodes de moulage à froid et sans intervention d'une presse sont lesméthodes
les plus simples à mettre en œuvre. Elles nécessitent un minimumd'équipement et par
conséquent d'amortissement. Cette facilité a été à l'origine dusuccès des matériaux
composites à fibres de verre, dans l'industrie et l'artisanat.
Ces méthodes permettent la réalisation de pièces en petites et moyennes séries,sans
restriction de formes et dimensions. Bien que la proportion de fibres puissevarier, elle reste
toutefois limitée. Les pièces comportent une seule face lisse,reproduisant l'aspect du moule.
Enfin, la qualité de la pièce moulée dépend dansune large mesure du savoir-faire du mouleur.

3.2.1.1.Moulage au contact (figure 3.1)


Avant moulage, le moule est revêtu d'un agent de démoulage, puis généralement d'une
fine couche de résine de surface, souvent colorée, dénommée « gel coat ».

Figure 3.7. Principe du moulage au contact.

Le moulage est ensuite effectué selon les opérations suivantes :


1. Le moule est enduit avec de la résine catalysée et accélérée, au pinceau ou au rouleau.
Page 32
2. Le renfort : mat, tissu, etc., est disposé dans le moule. Divers types de renforts peuvent être
utilisés suivant les différentes parties de la pièce. Les renforts doivent alors se superposer.
3. Le renfort est ensuite imprégné avec la matrice, puis un ébullage est effectué avec un rouleau
cannelé.
4. Après gélification de la première couche, les couches suivantes sont appliquées, en utilisant la
même technique. Des inserts peuvent être mis entre ces couches : tubes, vis, écrous, armatures,
etc.
5. Le démoulage est ensuite effectué après un temps qui dépend de la résine et de la température
(de l'ordre de 10 heures).
6. La polymérisation est ensuite effectuée en milieu ambiant pendant plusieurs semaines. Cette
polymérisation peut éventuellement être accélérée par étuvage (par exemple 5 à 10 heures, aux
environs de 80 °C).
7. Après polymérisation, on procède à la finition de la pièce : ébarbage, ponçage, éventuellement
peinture, etc.

3.2.1.2.Moulage par projection simultanée (figure 3.2)


Le moulage est effectué par projection simultanée de fibres coupées et résine catalysée sur un
moule. L'équipement à projeter est constitué d'une machine à couper le stratifil et d'un pistolet
projetant la résine et les fibres coupées, l'ensemble fonctionnant par air comprimé. La couche de
fibres imprégnées de résine est ensuite compactée et débarrassée des bulles au rouleau cannelé.

Figure 3.8. Principe du moulage par projection simultanée.

Le moulage par projection permet d'obtenir de grandes séries de pièces, avec un bas prix de
revient. Le renfort est toutefois limité à des fibres coupées, et les caractéristiques mécaniques du
matériau restent moyennes.

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Il est possible d'obtenir deux faces lisses en utilisant un moule et contre-moule, chargés
séparément, puis accolés. Ce procédé réserve également la possibilité d'interposer une couche de
tissu entre les deux, et permet alors d'obtenir des pièces ayant de meilleures caractéristiques
mécaniques.

3.2.2. Moulage sous vide


Le moulage sous vide consiste à utiliser simultanément le vide et la pression atmosphérique.
Après enduction de gel-coat, on dispose le renfort sur un moule rigide, puis on coule la matrice. Le
contre-moule, recouvert d'une membrane assurant l'étanchéité (feuille de caoutchouc, nylon, etc.),
est ensuite emboîté. Une pompe à vide crée une dépression à travers le moule et le contre-moule
poreux, qui étale et débulle la résine. Le contre-moule peut éventuellement être limité à la seule
membrane d'étanchéité.
Ce procédé de moulage convient pour la fabrication de pièces en petites et moyennes séries.
Il permet d'obtenir de bonnes qualités mécaniques, grâce à une proportion de résine uniforme et à
une diminution des inclusions d'air. Dans le cas de l'utilisation d'un contre-moule rigide, un bel
aspect de surface est obtenu sur les deux faces. Les cadences de production sont toutefois assez
lentes.

Figure 3.9. Moulage sous vide.

3.2.3. Moulage par compression

3.2.3.1.Moulage par injection de résine (figure 3.4)


Le moulage consiste, par injection de résine sous pression, à imprégner un renfort placé à
l'intérieur d'un ensemble moule et contre-moule très rigide et fermé. L'alimentation automatique des
résines élimine leur manipulation. La proportion de renfort peut être élevée, d'où l'obtention de
pièces à caractéristiques mécaniques élevées.

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Ce procédé de moulage convient à la réalisation de pièces profondes et de formes
compliquées.

Figure 3.10. Moulage par injection de résine.

(a) A froid (b) A chaud

Figure 3.11. Principe du moulage par compression.

3.2.3.2.Moulage par compression à froid (figure 3.5.a)


Le moulage est effectué à basse pression (< 5 bars) sans chauffage du moule, en utilisant
l'exothermie de polymérisation de la résine. L'énergie calorifique accumulée par le moulage des
pièces est alors suffisante pour maintenir le moule à des températures de 50 à 70 °C, en
fonctionnement permanent.
Moule et contre-moule sont enduits d'agent de démoulage et de gel-coat. Puis le renfort et la
matrice sont déposés sur le moule. L'ensemble moule/contre-moule est fermé, puis pressé. Le temps
de polymérisation est lié au type de résine, au catalyseur et à la température atteinte par le moule en
régime continu de production.
Ce procédé de moulage est adapté à la fabrication de pièces de moyennes séries (4 à 12
pièces par heure). L'investissement (matériel et moule) est moins important que le procédé de
compression à chaud. La presse basse pression est simplifiée. Les moules peuvent être réalisés par

Page 35
le transformateur en matériaux composites. Les pièces possèdent un bel aspect de surface sur
chaque face. La productivité est inférieure au moulage à la presse à chaud.

3.2.3.3.Moulage par compression à chaud (figure 3.5.b)


Cette technique permet d'obtenir des pièces en grandes séries au moyen depresses hydrauliques et
de moules métalliques chauffants.
Le renfort, constitué par du mat à fils coupés ou à fils continus, par des tissusou par des préformes,
est déposé sur le moule chauffant, enduit au préalable d'unagent de démoulage. Puis la résine
catalysée est coulée en vrac sur le renfort. Lemoule est fermé suivant un cycle déterminé par
descente et pressage du contre-moule.
Le temps de pressage est lié au temps de polymérisation de la résine, fonction de la
réactivité de la résine et de l'épaisseur de la pièce. Le moule est ensuite ouvert, et la pièce éjectée.
Ce procédé de moulage permet d'obtenir des proportions importantes de renfort, et par
conséquent des pièces de bonnes caractéristiques mécaniques. Les dimensions des pièces sont
fonction de l'importance de la presse. La pression de moulage est de l'ordre de 10 à 50 bars, la
température des moules de l'ordre de 80 à 150 °C. Les cadences de fabrication peuvent atteindre 15
à 30 pièces par heure. Elles nécessitent un investissement important en matériel, presse et moule.

3.2.3.4.Moulage par injection (figure 3.6)


La méthode de moulage par injection est la méthode la plus répandue desméthodes de mise en
œuvre des thermoplastiques armés (les autres méthodes étantl'extrusion, l'extrusion soufflage, le
thermoformage, etc.).
Le moulage par injection est réalisé sur les presses conventionnelles utiliséespour l'injection des
résines thermoplastiques.
Des granulés comportant la résine et le renfort (fibres courtes, billes, etc.) oudes mats pré-
imprégnés sont extrudés par une vis d'Archimède. La matrice estfluidifiée par chauffage et injectée
sous pression élevée dans un moule chauffé, oùa lieu la polymérisation.
Le type de matériaux obtenus est plus généralement appelé “plastiquesrenforcés” que matériaux
composites. En effet, compte tenu de la nature desrenforts (fibres courtes, sphères, etc.), la
contrainte à la rupture et le moduled'Young des résines sont multipliés par un facteur de l'ordre de 2
à 4. Cettetechnique est adaptée à la production de pièces en très grandes séries.

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Figure 3.12. Moulage par injection.

3.2.4. Moulage en continu


Le moulage en continu permet la fabrication de plaques planes, panneaux, sandwiches (figure 3.7),
de panneaux ondulés pour toitures (figure 3.8), plaques nervurées, etc.
Schématiquement, ce procédé peut être séparé en plusieurs phases.
1. Une phase d'imprégnation des renforts : fibres, mats ou tissus. La résine catalysée et le
renfort sont véhiculés sur un film de démoulage (cellophane, mylar, polyéthylène, etc.).
2. Une phase de mise en forme.
3. Une phase de polymérisation, effectuée dans une étuve (60 à 150 °C) enforme de tunnel,
dont la longueur est fonction de la température et de larésine (15 à 50 m de long).
4. Une phase de refroidissement et découpage.
Dans le cas de la fabrication de plaques planes (figure 3.7), la mise en formeest simplement réalisée
par une mise à l'épaisseur de la plaque, par pressage entredes rouleaux de calandrage.
Dans le cas de panneaux ondulés, la mise en forme intervient au cours de lapolymérisation (figure
3.8), par l'intermédiaire de rouleaux mobiles.
Le procédé de moulage en continu peut être entièrement automatisé, et permetalors d'élaborer des
plaques ou panneaux en continu. Il nécessite toutefois uninvestissement très important en matériel.

Page 37
Figure 3.13. Moulage en continu de plaques.

Figure 3.14. Moulage en continu de panneaux ondulés.

3.2.5. Moulage par pultrusion


Le procédé de moulage par pultrusion sert pour la fabrication de profilés, rectilignes ou
courbes, à section constante, hautement renforcés dans la direction principale.
Dans cette technique (figure 3.9), les renforts : fils, stratifils, rubans, etc., passent dans un
bain de résine catalysée où ils sont imprégnés. Ils traversent ensuite une filière chauffée dans
laquelle ont lieu simultanément mise en forme du profilé et polymérisation de la résine.
Ce procédé est applicable aux résines thermoplastiques et thermodurcissables. Les profilés
obtenus ont des caractéristiques mécaniques élevées, compte tenu de la possibilité d'obtenir des
proportions de renfort élevées jusqu'à 80 % en volume. Le procédé est adapté aux productions
d'assez grandes séries (vitesse de défilement jusqu'à 20 m/h). Il nécessite un investissement
important de matériel.
Exemples de fabrication : cannes à pêche, profilés divers, raidisseurs, etc.

Figure 3.15. Moulage par pultrusion.

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3.2.6. Moulage par centrifugation
Cette technique est réservée au moulage de pièces de révolution, en particulier tubes, tuyaux, cuves,
etc. Elle est une extrapolation (figure 3.10) de la technique de fabrication des tuyaux en fonte ou en
béton centrifugé.
Le moule de révolution, enduit d'agent de démoulage, est mis en rotation (à environ 2 000
tours/min). Après dépôt éventuel de gel coat, on introduit simultanément en continu :
 le renfort : fibres coupées ou stratifil coupé ;
 la résine catalysée et accélérée (résines époxydes, polyesters, etc.)durcissant à froid.
L'imprégnation du renfort par la résine est réalisée sous l'effet de la centrifugation. La stratification
s'effectue par passages successifs de la buse d'alimentation en résine et renfort. La polymérisation
est effectuée à température ambiante, ou éventuellement accélérée dans une étuve.
Un renfort sous forme de rouleau (mat, tissu, etc.) peut être introduit éventuellement en discontinu
avant rotation du moule. La résine est introduite ensuite lors de la centrifugation.
Après polymérisation, la pièce cylindrique est extraite du moule, le retrait des résines permettant le
démoulage. Cette technique permet d'obtenir un bel aspect de surface à l'extérieur, avec un diamètre
et une épaisseur des pièces bien calibrés.
Ce processus d'élaboration nécessite un matériel de grande précision et un très bon équilibrage du
moule.

Figure 3.16. Moulage par centrifugation.

Page 39
3.2.7. Moulage par enroulement filamentaire

3.2.7.1.Principe
Le renfort (fil continu, ruban, etc.) imprégné de résine catalysée est enroulé avec une légère tension,
sur un mandrin cylindrique ou de révolution en rotation.
Ce type de moulage est bien adapté aux surfaces cylindriques et sphériques, et permet une
conception avancée des pièces. Les stratifiés obtenus peuvent comporter des proportions élevées de
renfort (jusqu'à 80 % en volume), permettant donc d'obtenir de hautes caractéristiques mécaniques.
L'investissement en matériel est très important.
Suivant les mouvements relatifs du mandrin et du système d'approvisionnement en renfort, divers
types d'enroulements (et par conséquent de stratifications) sont obtenus. On distingue :l'enroulement
circonférentiel, l'enroulementhélicoïdal, l'enroulement polaire.

3.2.7.2.Enroulement circonférentiel (figure 3.11)


Le bobinage est effectué à 90 ° par rapport à l'axe du mandrin et confère une résistance tangentielle
élevée. Pour obtenir une résistance longitudinale satisfaisante, il est nécessaire d'intercaler des
couches de tissus unidirectionnels dans le sens axial du mandrin.
Ce type d'enroulement est assez peu utilisé.

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Figure 3.17. Principe de l'enroulement circonférentiel.

3.2.7.3.Enroulement hélicoïdal
a/Enroulement discontinu
La direction d'enroulement des fils est inclinée par rapport à l'axe du mandrind'un angle dont la
valeur est déterminée par le mouvement relatif du guide-fil parrapport à la rotation du mandrin
(figure 3.12). La valeur de l'angle est choisie enfonction du rapport souhaité entre la résistance
tangentielle et la résistancetransversale. La nappe de fils est régulièrement répartie et stratifiée sur
toute lasurface du mandrin par des mouvements alternatifs du guide-fil parallèlement àl'axe du
mandrin. Ce type d'enroulement donne une grande liberté pour ladisposition angulaire des fils. Il
permet en particulier de réaliser des couchessuccessives avec des angles différents.
Ce procédé d'enroulement a de nombreuses applications pour la fabrication depièces de grandes
dimensions comme des conteneurs, la fabrication d'enveloppesde fusées, de torpilles, de tubes de
forage pétrolier, de bouteilles de gaz, etc.

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Figure 3.18. Principe de l'enroulement hélicoïdal.

b/ Enroulement continu
L'enroulement continu (figure 3.13) permet la fabrication industrielle de tubeset tuyaux hautes
performances de divers diamètres et grandes longueurs.

Figure 3.19. Enroulement hélicoïdal continu.

3.2.7.4.Enroulement polaire
L'enroulement polaire permet de fabriquer des pièces à extrémités sphériquessans discontinuité de
l'enroulement (figure 3.14). Dans ce type d'enroulement, lemandrin doit posséder trois degrés de
liberté en rotation, permettant decommander 3 rotations simultanées ou non.
Cette technologie sert à fabriquer des réservoirs hauts pression, des réservoirsde moteurs de fusée,
des équipements spatiaux, etc.

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Figure 3.20. Enroulement polaire.

3.2.7.5.Mandrins
Les mandrins pour l'enroulement filamentaire doivent permettre le démoulage.
Ils peuvent être :
— en métal, en bois, etc., monobloc ou en plusieurs éléments démontables ;
— en matériau à bas point de fusion ;
— en matériau soluble : par exemple grains de sable agglomérés dans un liant soluble dans l’eau ;
— en élastomère gonflable.

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3.2.7.6.Applications
Les applications de l'enroulement filamentaire ont été dégagées dans les paragraphes précédents.
D'une manière générale, ce processus de mise en œuvre est utilisé pour fabriquer des pièces ayant
une symétrie de révolution : tuyaux, tubes, réservoirs, bouteilles de gaz, enveloppes cylindriques,
etc. Des pièces de grandes dimensions peuvent être réalisées : conteneurs, silos, etc. Les dimensions
des pièces sont limitées par le type de machine utilisée. L'intérêt de l'enroulement filamentaire
réside également dans la possibilité d'une automatisation assistée par ordinateur.
Le procédé d'enroulement filamentaire est également applicable à des pièces sans symétrie de
révolution : pales d'hélicoptères et de turbines, réservoirs à sections rectangulaires, etc.

3.3. Utilisation de demi-produits

3.3.1. Introduction
La mise en œuvre de demi-produits (préimprégnés, compounds) fait appel aux mêmes techniques
que le moulage (paragraphe 3.2) à partir de fils ou tissus, dont l'imprégnation par la résine est
effectuée au moment de la mise en œuvre. Nous en avons séparé la présentation, compte tenu du
caractère propre de ces demi-produits : facilité de manipulation, possibilité d'automatisation
avancée des procédés de mise en œuvre à partir de ces produits, etc. Il est ainsi concevable de
penser que l'utilisation et le développement de préimprégnés et compounds de divers types, associés
à une conception assistée par ordinateur et à une robotisation, permettront de pénétrer de plus en
plus les marchés industriels : construction automobile, construction navale, armement, etc.

3.3.2. Préimprégnés

3.3.2.1.Principe
Les préimprégnés (en anglais : les “prepregs” de pre-impregnated) sont des produits vendus sous
forme de stratifils, rubans, tissus, etc., imprégnés de résine généralement dissoute dans un solvant.
Les résines peuvent être phénoliques, des polyesters, des résines époxydes, des polyimides, etc. Le
pourcentage en volume de fibres est élevé (50 à 80 %) de manière à obtenir des composites à hautes
performances mécaniques.
Le stratifil imprégné ou “stratipreg” (désignation de Vetrotex-Saint Gobain dans le cas de fibres de
verre) est principalement destiné à l'enroulement filamentaire.
Les tissus imprégnés sont généralement minces (de l'ordre de 1/10 mm), et par conséquent de faible
masse surfacique : 100 à 300 g/m2. Toutefois, pour les besoins de la construction navale, certains
préimprégnés épais ont été mis au point pour simplifier la mise en œuvre.

Page 44
3.3.2.2.Élaboration
La fabrication des préimprégnés se fait sur une machine verticale ou horizontale, suivant le schéma
de principe de la figure 3.15. Le fil ou tissu est déroulé à vitesse lente (1 à 10 m/min), et passe dans
un bac contenant une résine d'imprégnation diluée dans un solvant. À la sortie, des racleurs et des
rouleaux essoreurs éliminent l'excès de résine. En effet, nous avons indiqué qu'un des intérêts des
préimprégnés est d'être à faible proportion de résine. Le fil ou tissu imprégné passe ensuite dans un
four, où la plus grande partie du solvant s'évapore, et où s'amorce un début de polymérisation. A la
sortie du four, le préimprégné est refroidi par ventilation, de manière à stopper la polymérisation qui
doit rester inachevée. Le tissu est ensuite :
— soit enroulé entre deux feuilles de polyéthylène pour être livré en rouleau,
— soit coupé et empilé entre deux feuilles de polyéthylène pour être livré en plaques.

Figure 3.21. . Schéma de principe de l'élaboration d'un préimprégné.

Page 45
Figure 3.22. Moulage par compression à partir d'un préimprégné.

3.3.2.3.Intérêt des préimprégnés


Les avantages essentiels des préimprégnés résident dans :
— des performances mécaniques élevées du stratifié obtenu, résultant de la forte proportion de
fibres ;
— une amélioration des conditions de travail et de sécurité, du fait de la suppression des
manipulations de résine et du dégagement de vapeurs toxiques ;
— une automatisation possible par drapage, à l'aide d'automates ou de robots, permettant de
diminuer les prix de revient des produits finis.

3.3.2.4.Mise en œuvre
Les préimprégnés peuvent être mis en œuvre :
— par compression à chaud, puis cuisson ;
— par moulage sous vide, avec cuisson dans des moules chauffants.
Lors de la mise en œuvre, les préimprégnés doivent être découpés aux dimensions des pièces à
réaliser (figure 3.16). Il en résulte que seules les formes simples peuvent être réalisées. Après mise
en place des préimprégnés dans le moule, sous l'action de la chaleur, la résine redevient fluide, puis
durcit pour obtenir la pièce finale.

3.3.3. Les compounds de moulage

3.3.3.1.Généralités
Les “compounds” (composés) de moulage sont des demi-produits livrés en rouleaux ou feuilles
d'épaisseur d'environ 3 mm, composés généralement de résine polyester-fibres de verre, placés entre
deux films de polyéthylène. Ils sont parfois considérés comme des préimprégnés, leur utilisation les
différencie toutefois nettement. Parmi ces compounds, les plus utilisés sont :
— Les SMC: Sheet Moulding Compounds,
— Les HMC: High Moulding Compounds.
Divers autres types de compounds existent et sont développés pour chaque utilisation spécifique.
Un des intérêts des compounds polyesters réside dans un temps de polymérisation très court
(quelques minutes), d'où la possibilité de les utiliser dans des productions de grandes séries.

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Figure 3.23. Différentes distributions des fibres dans les SMC.

3.3.3.2.Principe
Le SMC est un composé de moulage lamifié (“sheet” signifie “feuille”), comportant une proportion
de fibres assez faible (30 % en masse), et une forte proportion de charges (50 % en masse) dans la
résine. Les fibres peuvent être (figure 3.17) :
— soit des fibres coupées (généralement 25 à 50 mm), réparties au hasard dans le plan de la feuille
(SMC-R) ;
— soit des fibres coupées unidirectionnelles (SMC-D) ;
— soit des fibres continues unidirectionnelles (SMC-C).
Il existe également des SMC mixtes : par exemple SMC-D/R (fibres coupées unidirectionnelles et
réparties au hasard), SMC-C/R (fibres continues unidirectionnelles et fibres coupées réparties au
hasard).
Les fibres peuvent être de diverses natures : verre, carbone, Kevlar, ou mixtes. En diminuant la
proportion des charges dans la résine, il est possible d'augmenter la proportion de fibres de 30 à 50
% en masse. Le compound est alors appelé HMC et possède des caractéristiques mécaniques
élevées.

3.3.3.3.Élaboration
Le principe d'élaboration des compounds est donné à la figure 3.18 pour les SMC-R et à la figure
3.19 pour les SMC-D/R. La résine sous forme de pâte est véhiculée sur une feuille de polyéthylène.
Les fibres sont déposées sur la résine, puis recouvertes par une deuxième feuille de polyéthylène.
L'ensemble passe dans un système de compactage, pour être ensuite enroulé.
La polymérisation de la résine est retardée par adjonction d'oxyde de magnésium. Le compound se
présente alors sous forme de feuilles molles et poisseuses.

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Figure 3.24. Principe d'élaboration d'un SMC-R.

Figure 3.25. Principe d'élaboration d'un SMC-C/R.

3.3.3.4.Mise en œuvre
Le moulage est effectué selon les techniques traditionnelles de moulage par compression (figure
3.20). Des “flans” de compounds sont découpés dans les feuilles et placés entre le moule et le
contre-moule. La forme des flans ne doit pas nécessairement être adaptée aux dimensions du moule.
En effet, à la différence des préimprégnés, les compounds ont une proportion élevée (50 à 70 % en
masse) de matrice. Lors de la compression à chaud, la matière s'écoule (on dit qu'elle “flue”), et
vient remplir tout le moule. Lors de cet écoulement, il peut y avoir réorientation des fibres. Le rôle
du concepteur sera de rechercher la forme et l'épaisseur optimales des flans pour obtenir les
caractéristiques finales souhaitées de la pièce après durcissement.
Ainsi les compounds permettent la fabrication de très grandes pièces à formes éventuellement
complexes comportant nervures et bossages a embouti profond, telles que cabines de camions, de
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voitures, etc. Le fait de mouler des pièces de surfaces de plus en plus grandes conduit à utiliser des
presses de plus en plus puissantes.
Les gros tonnages ont d'abord été réalisés dans le domaine de l'électrotechnique (figure 3.21), puis
dans celui de l'automobile (par exemple pare-chocs d'automobiles, capot-moteur d'automobiles,
etc.). Les applications des compounds touchent aujourd'hui tous les secteurs industriels.

Figure 3.26. Moulage par compression à partir d'un compound.

Figure 3.27. Coffret de comptage électrique pour maisons individuelles.

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4. Propriétés des composites

4.1. Propriétés physiques

En fonction de leur structure physique, les polymères, peuvent être classés en quatre types
d’état :

4.1.1. L’état amorphe,


Dans lequel les arrangements moléculaires n’ont pas d’ordre prédéfini. Les macromolécules
sont enchevêtrées en pelotes. Cette absence d’ordreengendre une absence de point de fusion,
l’existence d’une température de transition vitreuse qui marquele passage d’un état vitreux (où le
matériau se comporte comme un verre, c'est-à-dire dur et cassant) à un état caoutchoutique (où les
chaînes peuvent glisser plus facilement), ainsi qu’une transparence dans le visible comme cela est le
cas du polystyrène « cristal » ou du poly (chlorure de vinyle) « cristal » qui sont tous deux
amorphes.

4.1.2. L’état amorphe orienté


Où les arrangements moléculaires sont tous orientés dans la même direction.

4.1.3. L’état cristallin


Caractérisé par un arrangement organisé des molécules. Les chaînes s’organisent de façon
ordonnée et compacte. Le cristal polymère est décrit par son réseau et son motif. Le réseau
caractérise la périodicité dans les trois directions de l’espace. Les principales caractéristiques de
l’état cristallin sont une compacité supérieure à celle de la phase amorphe, l’existence d’un point de
fusion et l’absence de transition vitreuse, une rigidité supérieure à celle de la phase amorphe.

4.1.4. L’état semi cristallin


Qui associe à la fois un arrangement organisé et des zones amorphes. On distingue deux groupes de
polymères synthétiques en fonction de leurs structures et de leurs comportements à température
ambiante :

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4.1.5. Les thermoplastiques
Qui sont des composés formés par addition et fondent lorsqu’on les chauffe. Ce sont des matières
transformables à l'état fondu. Dans la plupart des procédés de fabrication, les thermoplastiques sont
chauffés, puis formés par moulage, injection, extrusion ou thermoformage, avant d’être refroidis
afin que le produit fini conserve sa forme. On trouve aujourd’hui de nombreux types de
thermoplastiques offrant une vaste gamme de propriétés intéressantes. On peut les rendre aussi
souples que le caoutchouc, aussi rigides que le métal et le béton, ou aussi transparents que le verre,
pour un usage dans de nombreux produits de tuyauterie et autres composants. Certains d’entre eux
peuvent supporter des températures atteignant 315 °C. D’autres conservent leurs propriétés jusqu’à
-73 °C. Ils ne s’oxydent pas, ont une haute résistance à la corrosion et sont d’excellents isolants
thermiques et électriques. De par leur légèreté, leur haute résistance mécanique et leur résistance
aux effets de l’environnement, les thermoplastiques constituent un matériau idéal pour de très
nombreuses applications. Dans cette catégorie de polymères, on distingue entreautres le
polyéthylène basse et haute densité (PE), le polystyrène (PS), le polychlorure de vinyle (PVC), le
polypropylène (PP), le poly-méthacrylate de méthyle (PMMA), le polyamide (PA), le
polycarbonate (PC), les polyesters non saturés,…

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Figure 4.28. Polyéthylène basse et haute densité.

Figure 4.29. Le polystyrène.

Figure 4.30. Le polychlorure de vinyle

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Figure 4.31. Le polypropylène

Figure 4.32. Le poly-méthacrylate de méthyle

Figure 4.33. Le polyamide

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Figure 4.34. Le polycarbonate

Figure 4.35. Les polyesters non saturés

4.1.6. Les polymères réticulés


Les polymères réticulés à structure tridimensionnelle, subdivisés en deux catégories : Les
thermodurcissables à haut degré de réticulation et les élastomères. Les thermodurcissables
durcissent quand on les chauffe. Ils sont très employés comme pièces de structure thermostable.
Onles met en forme lorsqu’ils sont encore à l’état mou. Les réticulations et pontages ont lieu dans
toutes les directions, empêchant tout ordre d'orientation, provoquant l'isotropie du matériau. Cela
ressemble à un enchevêtrement de lianes s'accrochant les unes aux autres par des tentacules en de
multiples points. Ils sont généralement utilisés dans l’automobile, l’aéronautique, l’aéronavale, les
équipements de ski, … On distingue les polyesters insaturés, les résines phénoliques ou les résines
époxy. Les élastomères, quant à eux, sont aussi appelés caoutchouc. Ils peuvent être étirés de
plusieurs fois leur longueur d’origine, et reprennent leur forme initiale sans déformation
permanente. Les molécules de ces polymères sont désordonnées. Les élastomères possèdent une
excellente capacité d’absorption des chocs. Ils sont utilisés dans la fabrication des pneumatiques,
des matelas, des semelles de chaussures.
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4.2. Propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques décrivent le comportement des matériaux soumis à des sollicitations
mécaniques telles que des pressions, des étirements, des torsions, des frottements, des cisaillements,
des chocs ou sous l’effet de la pesanteur (Figure 4.1).Elles dépendent fortement du type de
contrainte appliquée.

Figure 4.36. Différentes sollicitations mécaniques.

La structure du réseau résultant de l’embrouillement des chaînes confère aux polymères


leurs propriétés mécaniques les plus importantes, à savoir l’élasticité caoutchouteuse et le
comportement viscoélastique à l’état fondu d’une part, et un comportement à la fois vitreux
et ductile à l’état solide d’autre part.
La figure 4.2 présente un exemple de comportement d’un matériau soumis à une contrainte
de traction.
On y distingue trois zones :
La zone 1 de la courbe contrainte – élongation est linéaire et correspond à une
déformation élastique. Le matériau s’allonge sous l’action de la traction et reprend sa forme
et ses dimensions initiales lorsque la contrainte est interrompue. Le coefficient de
proportionnalité du droit est appelé module de Young ou module d’élasticité. Celui-ci est

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d’environ 10-3GPa pour un caoutchouc, contre quelques unités pour le polystyrène, quelques
dizaines pour les métaux et 10 000 pour le diamant
La zone 2 est appelée zone de déformation plastique. La déformation est toujours
élastique, mais la variation contrainte-déformation n’est plus linéaire. Cette zone présente
un maximum au-delà duquel le matériau subit une déformation irréversible.
A l’arrêt de la contrainte, le matériau ne retrouve pas sa forme initiale : il existe une
déformation résiduelle permanente.
Au-delà d’une déformation critique, une contraction du matériau s’opère en un point
donné jusqu’à rupture. On aborde alors la zone 3 de la courbe, dite Zone de rupture. Si un
matériau se casse dans son domaine élastique, c'est-à-dire sans subir de déformation
plastique avant sa rupture, il est considéré comme fragile. Par contre, il sera considéré
comme ductile s’il peut subir de grandes déformations plastiques avant sa rupture.

Figure 4.37. Comportement d’un matériau soumis à une contrainte mécanique

Différents paramètres peuvent influencer les propriétés mécaniques des polymères :

4.2.1. La Température
Il est à noter que lorsque la température de travail est inférieure à la température de
transition vitreuse du matériau. Les chaînes se déforment peu. Au-dessus de la température
de transition vitreuse, le mouvement des chaînes est possible dans les zones amorphes du
matériau. Les déformations sont plus aisées.
Le polymère perd de sa ténacité et le module d’élasticité diminue fortement.
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4.2.2. La cristallinité
Dans un polymère semi-cristallin, les cristallites jouent le rôle de renfort. La valeur
du module d’Young est alors plus élevée que celle d’un polymère amorphe.

4.2.3. La masse molaire


Une valeur élevée de celle-ci signifie une longueur importante des chaînes, ce qui
favorise leurs enchevêtrements dans les zones amorphes et de meilleures liaisons entre
zones cristallines. Il existe ainsi une valeur seuil de la masse molaire à partir de laquelle la
résistance à la rupture augmente fortement.

4.3. Propriétés optiques

Les plastiques diffèrent par leur capacité à transmettre la lumière. Certains plastiques
sont transparents, proposant des propriétés optiques similaires à celles du verre. D’autres
sont opaques et ne laissent passer aucune lumière. Les plastiques translucides laissent passer
un peu de lumière, mais les images sont floues. Enfin, certains pastiques sont semi-opaques,
c'est-à-dire qu’il laisse passer une quantité de lumière suffisante pour pouvoir voir des
ombres et des formes. Comme les valeurs de transmission de lumière correspondant à ces
différentes catégories ne sont pas clairement définies, quelques règles ont été établies. Si un
journal est placé de l’autre côté du plastique et est facilement lisible, le plastique est
transparent. Si l’image est floue et qu’on ne peut rien lire, mais que les formes générales
peuvent être distinguées, le plastique est translucide. Si seulement de vagues ombres
peuvent être discernées, le plastique est semi-opaque. Si aucune lumière n’est transmise, le
plastique est opaque.

Certains plastiques sont utilisés pour leur transparence : le polycarbonate, le


polystyrène. Ils sont utilisés pour fabriquer des lentilles pour les yeux, des vitres pare-balle,
des éclairages de voiture. Contrairement au verre, une exposition prolongée aux U.V.
dégrade les polymères qui deviennent jaunes et perdent de leur transparence.

4.3.1. Effet de l’eau sur les polymères


Les polymères, dans leurs utilisations quotidiennes, peuvent être mis en présence de
milieux humide. Si les effets de tels milieux sur les métaux, et plus particulièrement leur
corrosion, font l’objet d’études depuis de nombreuses années, les connaissances sur les

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matériaux polymères sont moins avancées. Les effetspeuvent se produire à long terme et
être d’origine chimique ou physique.

4.3.2. Actions chimiques de l’eau


Une réaction d’hydrolyse (Une hydrolyse (du grec hydro : eau et lysis : briser)
est une réaction chimique dans laquelle une liaison covalente est rompue par action d'une
molécule d'eau) peut avoir lieu entre l’eau et le polymère. Lachaîne est coupée, ce qui
engendre une diminution de la masse molaire et une réduction des propriétésmécaniques.
C’est une réaction lente, dont les effets, irréversibles, se manifestent à long terme (plusieurs
mois à plusieurs années).Elle est favorisée par une augmentation de température.

4.3.3. Actions physiques de l’eau


L’action physique de l’eau sur un polymère peut se traduire par différents
phénomènes dont la plastification ou le gonflement. Les molécules d’eau s’insèrent dans le
réseau macromoléculaire et détruisent les liaisons secondaires entre groupements polaires.
La cohésion mécanique du réseau est altérée, la température de transition vitreuse est
diminuée et un gonflement du matériau peut apparaître. Les propriétés mécaniques du
matériau peuvent s’en trouver altérées.
La prise en eau d’un polymère est liée à son état hydrophile (Un composé hydrophile est un
composé ayant une affinité pour l'eau et tendance à s'y dissoudre). Elle se détermine par la
mesure de la teneur en eau, généralement exprimée en pourcentage massique.
La vitesse de prise en eau dépend du coefficient de diffusion de l’eau dans le
polymère qui est compris entre 10-11 et 10-14 m².s à température ambiante.
-1

4.3.4. La polymérisation

La polymérisation désigne une réaction chimique, fonction du temps et de la


température, conduisant la matrice ou la résine à se solidifier de manière irréversible
(valable uniquement pour les thermodurcissables).
La courbe ci-joint représente les stades A, B et C qui désignent les différents états d'une
résine (ou d'un système) thermodurcissable.

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Figure 4.38. Différents états d’une résine.

4.3.5. Interprétation de la courbe


- Stade "A", la résine de base et le durcisseur ne sont pas mélangés (ou mélangés, ils n'ont
pas encore réagi), ils présentent une faible viscosité, une faible masse moléculaire moyenne
(monomères dans la résine) et une solubilité totale.
- Stade "B", le système ( résine + durcisseur) a subi un démarrage de polymérisation (pré
polymérisation). Cet état correspond à l'état de gélification dans lequel se trouvent les prés
imprégnés.
- Stade "C", le polymère est réticulé. Il se caractérise par une insolubilité et une infusibilité
totales.

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Tableau 4.6. Propriétés modifiées par l’incorporation d’une charge.

4.3.6. Définitions de base


 Homogène : Même propriétés en tout point du matériau.
 Hétérogène : En 2 points différents, propriétés différentes.
 Isotrope : Même propriétés dans toutes les directions.
 Isotrope transverse : Il existe un axe de symétrie. Symétrie par rapport à une droite.
 Orthotrope : Propriétés symétriques par rapport à deux plans orthogonaux.
 Anisotrope : Les propriétés sont différentes selon les différentes directions.

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